Central Azucarero Carora

Transcripción

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD PARA EL AZÚCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Título
de Ingeniero Químico
GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655
Tutor Industrial:
Tutor Académico:
Ing. Oscar Viloria.
Ing. José Ferrer.
Maracaibo, Abril de 2008.
1
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD PARA EL AZÚCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Título
de Ingeniero Químico
______________________
GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655.
Maracaibo, Abril de 2008.
2
Este
jurado
aprueba
el
trabajo
especial
de
grado
titulado
“ACTUALIZACIÓNDEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
PARA EL AZÚCAR REFINADA EN EL CENTRAL AZUCARERO CARORA”.
Presentado por la bachiller GOMEZ ORIA, Norys Cecilia C.I. 17.620.655, en
cumplimiento con los requisitos señalados para optar al tituló de INGENIERO
QUÍMICO.
MARACAIBO, Abril de 2008
OS
D
A
RV
JURADO EXAMINADOR
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Ing. José R. Ferrer.
C.I. 3.924.460
TUTOR ACADÉMICO.
ING. OSCAR URDANETA
C.I. 4.520.200
JURADO
ING. OSCAR URDANETA
C.I. 4.520.200
DIRECTOR DE LA ESCUELA DE
INGENIERÍA QUÍMICA
ING. HUMBERTO MARTÍNEZ
C.I. 3.112.555
JURADO
ING. JOSÉ BOHÓRQUEZ
C.I. 3.379.454
DECANO DE LA FACULTAD DE
INGENIERÍA
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios Santo por regalarme el don de la vida, por ser siempre la luz que me
guía y haberme concedido la dicha de alcanzar ésta meta rodeada por los
seres que más quiero; a la Virgen por interceder por mí y a San Josemaría por
haber escuchado mis plegarias.
OS
D
A
V siempre lo mejor, por
A mis padres, por haberse sacrificado tanto paraR
darme
E
S
E por apoyarme en todas mis
R
S
darme siempre esa confianza
incondicional,
HO
C
E
R creído en mí. Los amo.
decisiones, por
haber
DE
A mis hermanos por haber estado siempre pendiente de mí, de mi desempeño,
por todos sus consejos y por enseñarme tantas cosas. No tienen idea de
cuánto significan para mí. Los quiero muchísimo!
A mi segunda casa, Albariza, por formarme e inculcarme que el trabajo y las
circunstancias ordinarias de la vida son ocasión de encuentro con Dios.
Gracias también a todas las residentes que día a día me apoyaron; mil gracias
por estar pendiente de mi y ayudarme tanto! Las quiero..
A mis amigos y compañeros de clases por estar siempre presente, por sus
momentos de alegría y por todo el apoyo brindado.
iv
A nuestra casa de estudios, la Universidad “Rafael Urdaneta”, por abrirme las
puertas al conocimiento profesional y haberme brindado profesores de tan alta
calidad.
Al Ing. José Ramón Ferrer, mi tutor, por su colaboración y apoyo desde los
inicios de mi trabajo y también por todos los conocimientos aportados durante
la carrera.
OS
D
A
RV
E
S
E
S R la oportunidad de realizar el trabajo
Al Central Azucarero Carora por
brindarme
O
H
C
E
R
E instalaciones, al Ing. Oscar Viloria por todo su apoyo y
de grado enDsus
colaboración durante la ejecución de la presente investigación. De igual
manera a todo el personal del laboratorio de procesos de C.A AZUCA.
Y a quienes de una u otra forma estuvieron allí, a quienes se preocuparon e
hicieron de ésta meta una realidad…
v
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
A Dios, Padre amoroso.
A mis padres, mis pilares fundamentales.
A mis hermanos, que son mi alegría.
En memoria de mi amiga Paola Mellado.
vi
GOMEZ ORIA, Norys C. “ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZÚCAR REFINADA EN EL
CENTRAL AZUCARERO CARORA”. Trabajo Especial de Grado para optar al
título de Ingeniero Químico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de
Ingeniería. Escuela de Química. Maracaibo, abril de 2008.
RESUMEN
Toda industria azucarera debe tener un sistema de aseguramiento de la
calidad, que le permita llevar a cabo un enfoque amplio del proceso de
elaboración del producto, para evitar el riesgo de contaminación y mantener
inocuo dicho producto. Esto motivó la realización del proceso de actualización
del sistema de aseguramiento de la calidad para el azúcar refinada en el
Central Azucarero Carora. Para la recolección de los datos se aplicaron las
siguientes herramientas: formato de observaciones, cuestionario, diagrama de
flujo del proceso, lista de verificación de buenas prácticas de fabricación (BPF)
y diagramas causa-efecto. Las técnicas de procesamiento de los datos fueron
las siguientes: observación directa, entrevista estructurada y tormenta de ideas.
Los resultados fueron analizados mediante los siete principios HACCP (Análisis
de puntos críticos de control), utilizados para el control de los procesos y
aseguramiento de la calidad del producto final (azúcar refinada). Los resultados
permitieron establecer un criterio de análisis de las no conformidades en las
áreas críticas: Cinta sanitaria y Secador.
OS
D
A
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E
SR
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H
C
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DE
Descriptores: HACCP,
Producto.
Buenas Prácticas de Fabricación, Inocuidad del
vii
GÓMEZ ORIA, Norys C. “QUALITY ASSURANCE SYSTEM UPDATE FOR
THE REFINED SUGAR PRODUCED AT CENTRAL AZUCARERO CARORA”.
Special Degree Work to opt for Chemical Engineer Degree. Rafael Urdaneta
University. Faculty of Engineering. School of Chemical. Maracaibo, April of
2008.
ABSTRACT
All sugar factories must have a quality assurance system that allows them to
have a wider approach to the manufacturing process so as to avoid the risk of
product contamination and to assure its innocuousness. The aforementioned
situation motivated the update process for the quality assurance system for the
refined sugar produced at Central Azucarero Carora. The following tools were
used for data collection: observation formats, questionnaires, process flow
diagrams, good manufacturing practice (GMP) check lists and cause-and-effect
diagrams. The data processing techniques used were: direct observation,
structured interviews and brainstorming. The results were analyzed using the
HACCP (Hazard Analysis and Control Critical Points) seven principles, which
are employed throughout the manufacturing process and later process of quality
assurance of the final product (refined sugar). The results led to the
establishment of the analysis criteria for the nonconformities found in two critical
areas: the Conveyor belt and the Dryer.
OS
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A
RV
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S
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SR
O
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DE
Key words: HACCP, good manufacturing practice, product innocuousness.
viii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
iii
CONSTANCIA DE APROBACIÓN
AGRADECIMIENTO
iv
DEDICATORIA
vi
RESUMEN
vii
ABSTRACT
viii
ÍNDICE GENERAL
ix
OS
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A
RV
INDICE DE CUADROS
INDICE DE GRAFICOS
OS
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E
D
INTRODUCCIÓN
E
S
E
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xi
xii
13
CAPÍTULO I
Planteamiento del problema
17
Formulación del problema
19
Objetivos
19
Objetivo General
19
Objetivos Específicos
20
Justificación de la investigación
20
Delimitación de la investigación
23
CAPÍTULO II
Descripción de la Empresa
25
Ubicación
25
Reseña Histórica
25
Misión
29
Visión
30
Antecedentes de la investigación
30
Bases Teóricas
36
Procesos involucrados en la obtención de azúcar refinada
36
Definición de Sistema de Aseguramiento de la Calidad
51
Definición del Sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP)
52
ix
Ventajas del HACCP
53
Importancia del sistema HACCP
54
Aplicación del HACCP
56
Principios del sistema HACCP
58
Desarrollo de un programa HACCP
60
Análisis de peligros – Preguntas generales
71
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
76
Marco Legal
77
OS
D
A
RV
Cuadro de Variables
E
S
E
SR
O
Tipo de Investigación
H
C
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E
Diseño de laD
Investigación
CAPÍTULO III
79
81
82
Población y Muestra
83
Técnicas de Recolección de Información
84
CAPÍTULO IV
Fase I: Especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
93
Fase II: Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
96
Fase III: Medidas para el control de los peligros
122
Fase IV: Puntos críticos de control y límites críticos de control
124
Fase V: Propuesta
135
CONCLUSIONES
137
RECOMENDACIONES
139
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS
140
ANEXOS
143
A. Entrevista Estructurada
144
B. Cálculo de la Muestra
147
C. Cálculo de la Efectividad Higiénica
149
D. Definición de Términos Básicos
151
E. Formato para el control de las BPF
157
x
INDICE DE CUADROS
Pág.
1. Etapas Previas
91
2. Equipo de Trabajo
92
3. Descripción del Producto
93
4. Características Físicas, Químicas y Organolépticas del Azúcar
94
Refinada.
OS
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A
RV
5. Ingredientes del Producto y Materiales Incorporados
94
7. Personas Involucradas en el Proceso ESE
SR
8. Cálculo de la muestra HO
C
E
R
9. Irregularidades
DEen las Prácticas Higiénicas
96
6. Formato de Observaciones
98
98
106
10. Lista de Verificación
109
11. Áreas de No Cumplimiento de las BPF
119
12. Identificación de Peligros
123
13. Medidas para el control de los peligros
123
14. Determinación de los PCC
125
15. Plan de HACCP
126
16. Sistema de vigilancia
127
17. Plan HACCP
131
18. Registros del Plan HACCP
132
19. Registros Asociados a los Peligros Identificados
133
20. Control de Análisis de Puntos Críticos de Control
134
xi
INDICE DE GRÁFICOS
Pág.
1. Soporte del Sistema HACCP
77
2. Resultado del ítem 1
99
100
101
102
OS
D
A
RV
E
S
8. Diagrama de Flujo de Proceso
E
SR
O
9. Árbol de Decisiones
H
C
E
R
DE
7. Diagrama Causa - Efecto
103
105
108
124
xii
INTRODUCCIÓN
Un gran número de empresas a nivel nacional están dedicadas a buscar
opciones para mejorar la calidad de sus productos, reducir costos, optimizar los
procesos e incrementar la productividad, aplicando estrategias de trabajo que
le garanticen el logro de sus objetivos y aumentar su competitividad.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
que sus procesos
C sean tan flexibles, que
E
R
DE
El éxito de las organizaciones hoy en día depende en alto grado del
hecho
permitan introducir los
continuos cambios que el mercado requiere, los cuales cada vez son más
constantes y exigentes.
Las industrias alimenticias realizan el control de sus procesos a través
de inspecciones establecidas en forma periódica los cuales no son del todo
suficientes para garantizar un producto 100 por ciento apto para el consumo
humano.
Existe un sistema de aseguramiento de la calidad preventivo, enfocado a
garantizar la inocuidad de los alimentos, evitando las enfermedades causadas
por productos contaminados a través del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control de Contaminación, denominado HACCP, sistema que permite
determinar los riesgos de la línea de producción; desde la recepción de la
materia prima hasta el almacenamiento y distribución del producto terminado,
13
mediante un monitoreo y planes de acciones correctivas y preventivas que
aseguran la higiene del producto.
C.A AZUCA, Central Azucarero Carora, ubicado en el Estado Lara,
Kilómetro 72 vía Lara-Zulia, Sector Puricaure, es una empresa agroindustrial
que se encarga de la producción y procesamiento de la caña de azúcar para la
OS
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A
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posterior comercialización del producto final (azúcar refinada), destinada para
E
S
E
SR
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H
C
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DE
al uso doméstico e industrial.
C.A. AZUCA presenta debilidades en su proceso productivo que han
traído como consecuencia la pérdida de clientes por fallas en la calidad del
producto y disminución en sus índices de productividad.
Es por esta razón que la directiva de la empresa, consciente de la
necesidad de corregir y mejorar las condiciones de obtención del azúcar, ha
optado por la actualización de un sistema que le permita lograr alcanzar todos
los niveles de calidad que el mercado requiere, además de incursionar en otras
plazas de consumo donde la exigencia a la calidad del producto es mayor.
La presente investigación se refiere a la actualización del sistema de
aseguramiento de la calidad para el azúcar refinada en el Central Azucarero
Carora; definiendo las especificaciones del producto, verificando las Buenas
Prácticas de Fabricación, estableciendo medidas para el control de los peligros,
14
determinando los puntos críticos de control y límites críticos de control y
presentando una propuesta de actualización del sistema de aseguramiento de
la calidad. Para alcanzar el objetivo general, el estudio se estructuró en cuatro
(4) capítulos:
Capítulo I, titulado El Problema, incluyó el planteamiento, objetivo de la
OS
D
A
RV
investigación (general y específicos), se desarrolló la importancia de la
E
S
E
SR
O
H
delimitación espacial yE
temporal
C de la misma.
R
DE
investigación mediante la justificación de la misma. Se finalizó el capítulo con la
Capítulo II, denominado Marco Teórico, en el cual se hizo una pequeña
descripción de la empresa, revisión de las investigaciones que manejan la
variable objeto de estudio, se incluyó además, las bases teóricas que
fundamentan la investigación y el sistema de variables.
Capítulo III, Marco Metodológico, enfoca a la estrategia metodológica
técnica mediante la cual se abordó el estudio; definiéndose el tipo y diseño de
investigación, se describieron las técnicas de recolección de información.
Capítulo IV, una vez evaluada la situación actual de la empresa se
procedió a analizar los resultados de la investigación. Finalmente, se
presentaron las conclusiones y recomendaciones pertinentes al presente
estudio.
15
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO I
El Problema
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1
Planteamiento del problema
Cuando se compra algún alimento, se busca no solo satisfacer las
OS
D
A
V
por supuesto, que no represente riesgo para
la salud.
R
E
S
E
R
S
HO
C
E
R
DE
Esta
situación, junto con el incremento de los riesgos ocasionados
necesidades nutricionales sino también ingerir un alimento agradable y,
por residuos químicos provenientes de diferentes fuentes y la aparición de
bacterias
emergentes
producto
del
desarrollo
tecnológico
de
la
agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado a la
aplicación de sistemas que minimicen tales riesgos.
En el caso de la inocuidad azúcar involucra operaciones y procesos
desde la recepción y lavado de la caña hasta el envasado del producto
para su distribución en el mercado.
El Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP) es un sistema flexible que permite a
la industria azucarera desarrollar e implementar procedimientos que se
adapten a la naturaleza, volumen de producción, grado de desarrollo
tecnológico y mercado cubierto por la empresa.
17
Este sistema es uno de los que ha tenido gran aceptación, pues
existe en él, un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor
reciba un alimento seguro y facilita la labor de control.
Además este sistema permite conocer mejor el funcionamiento de
las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del
OS
D
A
RV
proceso, hacer más eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la
E
S
E
SR
O
H
Cmás eficazmente en el mercado. La empresa está en
industria a competir
E
R
DE
organización que requiere la actualización del sistema ayudando a la
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las
necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un
ciclo de mejoras continuas.
En particular el Central Azucarero Carora que fue fundado en 1972 y
que ocupa la quinta posición entre los 14 centrales azucareros del país,
siendo el productor del 30% de azúcar de toda Venezuela; necesita
desarrollar un plan para el cumplimiento de los requisitos de los clientes,
referido a los indicadores de la inocuidad y calidad del azúcar refinada
producida. Así como también, las mejoras contínuas de la planta. Debido
a que el sistema de aseguramiento de la calidad que actualmente posee
no le permite competir con otros mercados ni tampoco con las exigencias
de los consumidores, ha surgido la necesidad de su actualización.
18
Por las razones referidas el Central Azucarero Carora requiere
actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad en el proceso de
azúcar refinada mediante la implantación de los principios del HACCP.
1.2
Formulación del problema
OS
D
A
RV
Se actualizó el sistema de aseguramiento de la calidad para el
E
S
E
SR
O
H
Cdel producto (azúcar), su uso y el tipo de consumidor.
las especificaciones
E
R
E
D
De igual forma verificando las buenas prácticas de fabricación (BPF) en el
azúcar refinada en el Central Azucarero Carora. Esto se logró definiendo
proceso de producción de azúcar refinada,
se establecieron medidas
para el control de los peligros identificados. También se determinaron los
puntos de control y límites críticos en el proceso de producción de azúcar
refinada. Finalmente se presentó una propuesta de la actualización del
sistema de aseguramiento de la calidad.
1.3
Objetivos
1.1.1 Objetivo General
Actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azúcar
refinada en el Central Azucarero Carora.
19
1.1.2 Objetivos Específicos
1) Definir las especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
2) Verificar las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) en el proceso de
azúcar refinada.
OS
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A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
etapas del proceso
de producción.
E
R
E
D
3) Establecer medidas para el control de los peligros asociados a las
4) Determinar los puntos críticos de control y límites críticos de control en
el proceso de producción de azúcar refinada.
5) Presentar
una
propuesta
de
actualización
del
sistema
de
aseguramiento de la calidad.
1.4 Justificación e Importancia de la Investigación
La actualización del sistema de Aseguramiento de la Calidad de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), como
instrumento técnico, constituye una alta necesidad para atender
indicadores de inocuidad y calidad del azúcar refinada producida en el
20
Central Azucarero Carora, para colocarse al nivel del mercado, como
exigencia natural que la empresa enfrenta y se obliga a generar esfuerzos
en crear nuevas ventajas competitivas, a través de calidad, productividad
y eficiencia del proceso.
El Central Azucarero Carora necesita de los beneficios del HACCP, los
OS
D
A
RV
cuales se traducen para quien produce, elabora, comercia o transporta
E
S
E
SR
O
H
Cuna necesidad de inspecciones menos frecuentes y
inspección oficialEen
R
DE
alimentos, en no tener devoluciones, reprocesos, rechazos y para la
de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer
de un alimento inocuo.
HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo
cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser
manejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del
consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos
quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar la inocuidad y
calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud.
El aporte teórico-conceptual de esta investigación es que se revisó y
conceptualizó información relacionada con el sistema de aseguramiento
21
de la calidad, específicamente en el sector de producción de alimentos
(azúcar).
El aporte contemporáneo es debido a la carencia de ciertos insumos
alimenticios en el mercado nacional, dentro de los cuales el azúcar es uno
de los más afectados, razón por la cual se está consumiendo el producto
OS
D
A
RV
sin tener evidencia de la calidad de la misma.
E
S
E
SR
O
H
C consiste en crear un instrumento de evaluación
El aporte metodológico
E
R
DE
del sistema de aseguramiento de la calidad, el cual puede ser empleado
en otras instituciones del mismo ramo. También tiene que ver con la forma
en que el Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control (HACCP) se evaluará y actualizará en el
Central Azucarero Carora; ya que representa un enfoque sistemático para
identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad
del azúcar refinada, a fin de establecer las medidas para controlarlos. El
enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones
de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo,
brindando
así
las
herramientas
necesarias
para
posteriores
investigaciones.
Con la realización de este proyecto se espera desarrollar una
investigación bibliográfica en torno al sistema HACCP, el cual es un
22
sistema de Aseguramiento de la Calidad de Análisis de peligros y puntos
críticos de control, y es una necesidad de las empresas del sector
alimentario, para garantizar una producción de alimentos con las
exigencias y estándares de mercado.
OS
D
A
RV
1.5 Delimitación de la investigación
E
S
E
R
1.5.1 Espacial OS
H
C
E
R
DE
La investigación se llevó a cabo dentro de las instalaciones del Central
Azucarero Carora, ubicado en Carora, Municipio Torres del Estado Lara.
1.5.2 Temporal
La fecha de inicio de este proyecto fue en el mes de Junio del 2007
hasta Marzo del año 2008.
23
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO II
Marco Teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Descripción de la Empresa
OS
D
A
V del 30% de azúcar
entre los 14 centrales azucareros del país. Es E
el R
productor
S
E
R
S
de toda Venezuela.
HO
C
E
DER
Complejo Azucarero Carora. Fundado en 1972, ocupa la quinta posición
2.1.1
Ubicación
El Central Azucarero Carora está ubicado al oeste de la ciudad de Carora,
a 50 Km de ésta, en la carretera Lara – Zulia, Km. 42 en el sector denominado
Puricaure, en la Parroquia Manuel Morillo del Municipio Autónomo Torres del
Estado Lara.
2.1.2
Reseña Histórica
El Central Azucarero Carora, es una empresa venezolana con
participación de capital extranjero dedicada a la producción de azúcar refinada
y la comercialización de los subproductos derivados. Este central azucarero se
inicia alrededor del año 1970, en una zona que estaba destinada solamente
para la producción ganadera, donde se realizaron algunos estudios de
25
laboratorio con la finalidad de investigar sobre las posibilidades de sembrar
caña de azúcar, comprobándose que esta zona presenta características más
favorables para la implantación de diferentes procesos para el cultivo y
cosecha de la caña de azúcar.
En vista de estos resultados, se decidió cultivar caña de manera
OS
D
A
inicial de doce millones de bolívares (12.000.000 Bs.).
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
ER
En julioDde
1973, le es concedido un préstamo de cuarenta y cinco
progresiva y para el año 1972 se funda el Central Azucarero Carora, con capital
millones de bolívares (45.000.000 Bs.) por la corporación venezolana de
fomento que luego fueron aumentados a sesenta millones de bolívares
(60.000.000 Bs.) con la finalidad de construir una infraestructura, contratando
para ello, los servicios Fives Litle Badcock.
En marzo de 1974, es contratada la maquinaria y el montaje a un costo de
sesenta millones de bolívares (60.000.000 Bs.) a la compañía francesa “Fives
Cail Badcock”.
En marzo de 1976 la Corporación Venezolana de Fomento Centrales
Azucareros ( C.E.N.A.Z.U.C.A) realiza un aporte de ocho millones de bolívares
(8.000.000 Bs.) aumentando el capital de la compañía a veinte millones de
bolívares (20.000.000 Bs.) quedando como capital mixto, compuesto por 60%
26
de capital privado y 40% de capital del estado por intermedio de
C.E.N.A.Z.U.C.A.
En marzo de 1977 comienza a operar el central con una zafra de prueba
pero no es hasta enero de 1978 que se tiene la primera zafra moliendo un
promedio de 550 toneladas diarias (550 Ton / día).
OS
D
A
En los años siguientes, el promedio de caña
RVvariaba obteniéndose un
E
S
E en el año de 1983 se obtiene la
R
S
valor máximo de 827 toneladas
diarias
pero
HO
C
E
menor cantidad
DEdeRazúcar producida por la empresa debido a que solo fueron
sembradas 499.9 hectáreas.
La capacidad máxima de molienda diseñada para el central es de 2500
Ton / día. Para el año 1998 fue de trescientas cuarenta mil (340.000)
toneladas, en el año 1999 de cuatrocientos mil (400.000) toneladas
actualmente
se
está
moliendo
2036
toneladas
diarias
produciendo
aproximadamente 270 toneladas diarias de azúcar. Estas cifras demuestran el
avance que ha tenido el Central Azucarero Carora.
El proceso de obtención de la caña de azúcar es complejo para ello la
empresa realiza un proceso continuo, de nueve meses (periodo de zafra) con
tres turnos de trabajo alrededor de 760 trabajadores realizando la compleja
labor, además es una de las principales fuentes de empleo de la zona,
contribuyendo con el desarrollo económico de la región.
27
C.A. AZUCA es una empresa agro – industrial cuya función principal es
procesar la caña de azúcar de tres tipos: extrarefinada, refinada, y blanca.
Igualmente se obtiene como subproductos:
•
Bagazo de caña empacado, para proveerlo la industria de papel, cartón y de
alimento para ganado.
•
•
OS
D
A
Melaza, comercializada a la industria de bebidas
RValcohólicas y al sector
E
S
E
R
S
agropecuario.
HO
C
E
DER
Cachaza, de gran utilidad como fertilizante.
El objetivo primordial de la empresa es producir azúcar refinada y sus
subproductos que son aprovechables, de igual forma para obtener dividendos
para la empresa. El producto principal de la empresa es refino del azúcar
mediante el procesamiento de la caña.
El producto denominado “Azúcar Carora” es distribuido en sacos de 50 Kg
y de 1 Kg a los diferentes centros de consumo.
Esta empresa se encarga de procesar azúcar refinada de alta pureza,
baja coloración y bajo contenido de humedad, lo que caracteriza su calidad y
rendimiento.
Como producto secundario tiene la fibra que se sepa de los molinos al
extraerse el jugo de caña de azúcar, sale con un jugo residual y con humedad,
28
el bagazo es transportado por medio de un conductor, directamente a los
hornos de la caldera de vapor, una parte cae al horno para ser usado como
combustible y el resto es enviado a una planta desmeduladora para que sea
usado como materia prima para la fabricación de papel y de cartón.
El trabajo de la empresa se divide en tiempos de zafra, tiempos de
OS
D
A
RV
refinación o tiempo muerto o de mantenimiento y reparación.
2.1.3
E
S
E
SR
Misión
O
H
C
E
R
DE
“Inspirados en nuestros valores, entregar a la próxima generación una
empresa modelo”.
2.1.4
Visión
Seremos una empresa competitiva, versátil
e innovadora que se
constituirá en referencia obligada del sector agroindustrial venezolano. La
excelencia de nuestra gestión se sustentará en una estrategia orientada al
crecimiento, productividad de clase mundial y diversificación en negocios
conexos.
La integridad, compromiso y profesionalismo será nuestro principal
elemento diferenciador al entregar
excelente calidad a nuestros clientes,
29
generando bienestar a nuestros proveedores, trabajadores y accionistas e
impactando favorablemente a las comunidades donde nos desenvolvemos.
2.2 Antecedentes de la Investigación
MUÑOZ L., CARLOS E. Y SALOM A., GUSTAVO E. (2006), realizaron el
OS
D
A
RV PROCESADORA DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA E
CADENA
S
E
R
S
CARNE DE UN MATADERO
HOINDUSTRIAL EN EL MUNICIPIO SUCRE,
C
E
DER Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ciencias
ESTADO ZULIA”.
trabajo de investigación de Pregrado titulado “ANÁLISIS DE RIESGOS Y
Agropecuarias. Escuela de Ingeniería de Producción Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicación del Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) en un Matadero del Municipio
Sucre del Estado Zulia.
Los objetivos específicos fueron: identificar la calidad en los procesos
asociados a la matanza de animales, determinar la fases en la aplicación de
diagramas de flujo del HACCP en el proceso de la matanza, identificar los
riesgos en las fases operacionales del proceso de matanza de animales,
determinar los puntos críticos de control en la cadena de producción y describir
los procedimientos de verificación para asegurar el funcionamiento seguro del
sistema HACCP.
30
En este trabajo se realizó una investigación en el Matadero Industrial El
Batey localizado a 200 Km. en la vía a Bobures del Municipio Sucre del Estado
Zulia. Se recogieron datos mediante una encuesta, cuyos resultados fueron
analizados estadísticamente a través de un programa computarizado. Las
variables medidas fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos críticos de
OS
D
A
resultados indicaron que la escasa incapacitaciónR
enV
el sistema de análisis de
E
S
E a que se presentaran riesgos
R
S
riesgos y control de puntos críticos
conducieran
HO
C
E
ER de la matanza. No existía un diagrama para todo el
asociados alDproceso
control (PCC) y procedimientos de verificación del sistema HACCP. Los
proceso. No existía la información epidemiológica para detectar los riesgos
presentes, aun cuando se tienen identificados y se toman las medidas para
controlarlos. No se determinaron los árboles de decisión para la selección de
los puntos críticos de control, ni se establecían los límites críticos de los
mismos. No se establecían los procedimientos de verificación del sistema, no
existía
registros
ni
documentación
de
los
PCC
adecuados,
existía
desconocimiento del personal acerca del control de los PCC por personas
expertas. Asimismo, se desconocía si se ajusta el proceso cuando un PCC no
cumplía con los límites propuestos, tampoco sabían acerca de la existencia de
información suplementaria para comprobar el correcto funcionamiento del
HACCP.
El aporte al presente trabajo de investigación radica en las variables
medidas, las cuáles fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos críticos de
31
control (PCC) y procedimientos de verificación del sistema HACCP; y en el uso
de los lineamientos para la determinación de los Puntos Críticos de Control.
HÓMEZ J., JOSÉ A. Y ORTEGA F., ADRIANA (2004), realizaron el trabajo de
investigación de Pregrado titulado “APLICACIÓN DEL SISTEMA DE
ANALISIS DE PUNTOS CRITICOS (HACCP) EN UN FRIGORÍFICO DE
OS
D
A
RV
CARNES DEL ESTADO ZULIA”. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniería de Producción Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicación del Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) en un Frigorífico del Municipio
Perijá del Estado Zulia.
Los objetivos específicos fueron: verificar la existencia de principios de
calidad en los procesos llevados a cabo en el frigorífico, determinar la
aplicación del HACCP en el flujo de proceso de matanza, determinar la
identificación y prevención de riesgos en las fases operacionales del proceso
de matanza, determinar los puntos críticos (PCC) en la cadena de producción y
determinar los procedimientos de verificación del sistema HACCP en el
frigorífico.
En este trabajo se realizó un estudio descriptivo para determinar la
aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(HACCP) en un frigorífico de carnes del estado Zulia. La unidad seleccionada
32
fue el Frigorífico Industrial de Carnes de Perijá, C.A. (FRICAPECA).
Fundamentado en los principios del Sistema HACCP, se elaboro un
cuestionario que sirvió como técnica para recolectar la información de los
supervisores y operarios del proceso de matanza en el frigorífico. Las variables
medidas fueron: calidad en los procesos, diagramas de flujo del proceso,
riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos críticos de control y
OS
D
A
analizada mediante estadísticas descriptivas, utilizando
RV las frecuencias y
E
S
Een el cuestionario. Los resultaron
R
S
porcentajes de las respuestas
obtenidas
HO
C
E
ER un limitado conocimiento sobre el sistema HACCP y de
indicaron que
Dexistía
procedimientos de verificación del sistema HACCP. La información fue
los beneficios de su aplicación. Existían deficiencias en el frigorífico para la
aplicación del sistema, deficiencias en el nivel institucional para desarrollar
actividades de promoción y evaluación del sistema, se observó escasa
coordinación entre las acciones desarrolladas en el frigorífico, no había
recursos humanos capacitados para la implementación del sistema. Se
realizaron recomendaciones a los diferentes niveles e instancias involucradas
en la aplicación del sistema (HACCP).
El aporte al presente trabajo de investigación radica en las variables
medidas y cómo fueron medidas dichas variables, las cuáles fueron: calidad en
los procesos, diagramas de flujo del proceso, riesgos en las fases
operacionales del proceso, puntos críticos de control y procedimientos de
verificación del sistema HACCP.
33
PEREZ, KAREN (2004), realizó un trabajo de investigación de Pregrado
titulado “MODELADO PARA IMPLANTAR BUENAS PRACTICAS DE
FABRICACIÓN EN UN CENTRAL AZUCARERO”. Universidad Yacambú.
Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.
Su objetivo general fue proponer un modelo para implantar las Buenas
OS
D
A
RV
Prácticas de Fabricación (BPF) en el C.A Central La Pastora.
E
S
E
S Rdiagnosticar la situación actual del C.A
Los objetivos específicosO
fueron:
H
C
E
R
Central La Pastora
DE en cuanto a los procedimientos que se utilizarán para el
control de los procesos en la línea de producción. Identificar los aspectos
críticos que presenta la empresa con respecto a la calidad, higiene y seguridad
industrial. Elaborar un modelo para implantar las Buenas Prácticas de
Fabricación en la línea de Producción.
Utilizó una serie de técnicas para diagnosticar la situación actual como
observación directa, entrevista estructurada, tormentas de ideas, lista de
verificación y diagrama causa-efecto; determinando las debilidades del proceso
productivo e instalaciones de planta, debido a que no cumplen con las
exigencias solicitadas en la Gaceta Oficial 36.081, basada en las Buenas
Prácticas de Fabricación.
Concluye en una propuesta basada en un modelo para implantar las
prácticas contando con la participación de la alta gerencia, y cuyo aporte a la
presente investigación es el uso de la Gaceta Oficial 36.081 y diagnosticar el
34
deber ser, con la finalidad de conocer las deficiencias en cuanto a buenas
prácticas de fabricación, almacenamiento y transporte de alimentos para el
consumo humano.
El aporte a la presente investigación radicó en las técnicas para
diagnosticar la situación actual como la observación directa y a la identificación
OS
D
A
RV
de los aspectos críticos con respecto a la calidad del proceso en un Central
Azucarero.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Finalmente, GONZALEZ, JINESKA. (2003), realizó un trabajo de
investigación de Pregrado titulado “SISTEMAS DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ÁREA DE ENVASADO Y
ALMACENAMIENTO PARA UN CENTRAL AZUCARERO”. Universidad
Yacambú. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.
Su objetivo general fue proponer un sistema de análisis de riesgo y puntos
críticos de control (HACCP) en el área de envasado y almacenamiento del
producto terminado para un central azucarero.
Los objetivos específicos fueron: diagnosticar la situación actual en el área
de envasado y almacenamiento, identificar los puntos críticos de control y
límites críticos de control en el área de envasado y almacenamiento, elaborar
una propuesta que permita establecer un sistema de análisis de riesgo y puntos
35
críticos de control (HACCP) en el área de envasado y almacenamiento del
producto terminado.
En donde aplicó la norma de las Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos de Consumo Humano; utilizó la
lista de verificación, diagrama de proceso, entrevista no estructurada, diagrama
OS
D
A
RV
causa – efecto y matriz DOFA, para el levantamiento y procesamiento de la
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Determinó
DElos puntos críticos de control en el área de envasado así como
información.
las medidas preventivas y correctivas para cada uno de ellos; concluyendo en
una propuesta de bases sólidas para implantar el Sistema de Análisis y Puntos
Críticos de Control, y cuyo aporte a la presente investigación se basó en las
técnicas utilizadas para la determinación de los Puntos Críticos de Control y
límites de control, indispensable para la identificación de riesgos de
contaminación a lo que está expuesto el alimento en cada etapa del proceso.
2.3
2.3.1
Bases Teóricas
Procesos involucrados en la obtención de azúcar refinada en el
Central Azucarero Carora
Materia Prima
36
La caña es cortada a los 12 meses de edad, a mono o con máquinas
cosechadoras, toda la caña cortada es llevada directamente al central en
equipos de transporte, los cuales son pesados en una romana de una
capacidad de 100 toneladas; en donde retoman los datos de identificación y
procedencia de la caña (hacienda, sector, tablón, variedad, contratista, fecha
de quema, datos del chofer, entre otros).
OS
D
A
Se toma una muestra con una sonda horizontal
RVde manera representativa
E
S
E ser analizada en el laboratorio de
Rpara
S
(centro, izquierda y derecha delO
camión)
H
C
E
ER de caña). Esta muestra es pasada por un desfibrado
materia prima
D(laboratorio
del cual se sacan 2 Kg. de caña desfibrada, esta se somete a una prensa la
cual ejerce una presión para extraer el jugo de la caña desfibrada
anteriormente, se toma 1 Kg. de jugo para ser analizado; la caña es aceptada
si su composición es la siguiente: agua 73 – 79%, sólidos 21 – 27%, fibra seca
11 – 27% y sólidos solubles 10 – 16%.
Los camiones o gandolas son enviados al patio de caña para ser
descargados directamente sobre la mesa de caña con la ayuda de una grúa
tipo hilo, dicha caña es arrastrada a través de cadenas y luego pasa a un
conductor de tablillas (antes de ser nivelada por un gallego) para enviarla al
próximo proceso.
Extracción del Jugo (Molienda)
37
El proceso de molienda puede dividirse en dos partes: la preparación de la
caña mediante el quebramiento de la estructura dura y las fracturas de las
células; y la molienda de caña; de este proceso se obtiene el jugo y el bagazo.
La preparación de la caña se hace sometiendo la misma bajo acción de
cuchillas giratorias que cortan la caña en trozos, y luego haciéndola pasar bajo
OS
D
A
RV
cuchillas acabadoras que rasgan la caña en tiras, ambas sin extraer jugo.
E
S
E
SR
Después de preparada, laO
caña
es transportada al tandem de molinos el
H
C
E
R
E
cual se encuentra
conformado
por cuatro molinos, los cuales son unidades
D
múltiples de tres mazas cilíndricas dispuestas en forma triangular y una cuarta
maza de alimentación para las anteriores.
Cuando la caña pasa a través de cada molino, se quiebra y oprime la
estructura de la misma, extrayéndose gran parte del jugo. Los jugos obtenidos
del molino N° 1 y el molino N° 2 se mezclan formándose un jugo mezclado, y
los extraídos de los molinos N° 3 y del N° 4 se agregan al bagazo que sale de
los molinos B° 1 y 2, respectivamente; todo esto se realiza para ayudar a la
extracción del jugo.
En el cuarto molino se agrega agua caliente para recuperar al máximo el
azúcar que pueda quedar en el bagazo, a este proceso se le llama imbibición.
Del bagazo que sale del último molino, una parte se utiliza en la caldera y la
otra es vendida a VENEPAL.
38
Asepsia en los Molinos
El jugo extraído de la caña contiene gran cantidad de microorganismos
como Leuconostoc Mesenteroide, los cuales destruyen la sacarosa formando
gomas, las levaduras que ocasionan la inversión de la sacarosa. Por dicho
motivo se agregan bactericidas a los jugos para inhibir el desarrollo de
OS
D
A
RV
microorganismos y disminuir las pérdidas de sacarosa.
E
S
E
SR
Tamizado
O
H
C
E
R
La purificación
DE del jugo de los molinos comienza en la separación del
material en suspensión por medio de un procedimiento de tamización. Este
tiene como objetivo principal la separación de las partículas finas de bagazo
que están en suspensión, además de la separación de la arena y la arcilla
acarreadas al molino por caña.
Pesado del Jugo
El jugo extraído del proceso de molienda es llevado a la romana de jugo
donde es pesado, para conocer la cantidad de jugo mezclado que entra a la
fábrica, su valor es importante para conocer el ritmo de molienda.
Purificación del Jugo
39
Tiene como finalidad convertir los jugos que son lodosos y de color verde
oscuro en jugos clarificados brillantes de color amarillo claro, para lograrlo el
jugo crudo se alcaliniza hasta obtener un pH de 0,6 a 6,4. Se hace calentar a
una temperatura de 93 °C en el precalentador, luego se calienta de 100 a 105
°C hasta obtener un pH de 7,6 a 7,8. antes de dejarse asentar.
OS
D
A
V cal. Ésta es un líquido
La cal se añade al jugo en forma de lechada
Rde
E
S
RE
blanco lechoso que contiene O
calS
apagada en suspensión y en solución. El
H
C
E
producto resultante
DERcuando se usa exceso de agua, es una suspensión en
Alcalinización
agua de cal, de partículas de Ca (OH)2 muy finas. El resultado del proceso de
clarificación depende de la calidad de la cal.
Calentamiento
Al calentar el jugo encalado el fósforo presente en él, en forma de fosfatos
solubles, precipita como fosfato de calcio, y esta es la más importante reacción
de la clarificación, puesto que tiene un efecto benéfico en la purificación de las
soluciones de azúcar debido a la fuerza de absorción de este precipitado. La
clarificación con esta sustancia es sumamente efectiva para eliminar coloide y
sustancias finamente dispersas. Las sales de calcio, la sílice, el magnesio, el
hierro y el aluminio forman precipitados que fácilmente pueden ser eliminados.
Clarificación
40
La separación del precipitado del líquido se efectúa por sedimentación,
por medio de un proceso continuo en el que un clarificador constantemente
alimentado con jugo tratado caliente y del que continuamente se extraen jugo
clarificado, lodos o cachaza.
El
jugo
clarificado
sale
del
clarificador
con
un
Brix
de
12°
OS
D
A
RV
aproximadamente y es necesario concentrarlo a un Brix de 55 a 60°, por lo que
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
La cachaza
DEcae por gravedad a un tanque donde se mezcla con bagacillo
se lleva a los evaporadores.
para tomar la consistencia y luego pasar por un filtro rotativo al vacío, el cual se
compone de un tambor que gira alrededor de un eje horizontal cubierto con
láminas perforadas, a medida que gira se sumerge en un baño que contiene la
mezcla de cachaza y bagacillo, se aplica la succión a segmentos diferentes del
tambor. La succión permite la formación de la torta, la cual se rocía con agua
caliente por medio de duchas lanzadoras, la torta seca se desprende con
raspadores, cae a un conductor de cinta de goma para ser trasladada al campo
donde se usa como abono. Esta cachaza debe contener un Pol máximo de 2%.
El jugo que se extrae de la mezcla de cachaza va a un tanque de jugo
encalado, donde retorna nuevamente al proceso, ya que todavía contiene una
cantidad apreciable de sacarosa.
41
El grado de clarificación que se logra afecta la cocción en los tachos, el
centrifugado, la calidad de los productos y sobre todo el rendimiento del azúcar
crudo. La velocidad del filtrado y la facilidad de elaboración del azúcar quedan
afectadas en grado notable por las cualidades de la azúcar cruda atribuibles al
proceso de clarificación.
OS
D
A
sacarosa, elimina coloide, separa los no azucares
y produce un jugo limpio,
RV
E
S
Ra E
S
aumenta el pH hasta un punto O
cercano
la neutralidad. Es importante ya que a
H
C
RE reductores son destruidos originando complejos de
Eazucares
un pH mayorD
los
El proceso de purificación aumenta la pureza, previene la inversión de
condensación coloreados, lo que causa que los azucares producidos sean
oscuros.
Evaporación
El jugo clarificado que entra a los evaporadores contiene agua natural,
que extrae de la caña, junto con una parte de agua de imbibición, en proporción
medida de 85% de agua y 15% de sólidos. La mayor parte del agua hay que
eliminarla en estos equipos evaporadores, para que quede un jarabe
(meladura), con un contenido de sólidos disueltos de 60%.
El jugo se hace pasar por evaporadores de múltiples efectos, estos son
cuerpos dispuestos en serie en forma tal que la evaporación producida por
ellos se utiliza como vapor de calefacción del siguiente, disminuyendo solo la
presión, así el jugo hierve a una menor temperatura.
42
Es importante controlar la concentración de la meladura, a mayor
concentración se produce azúcar de poca consistencia, debido a que el grano
no puede desarrollarse por la viscosidad, a menor concentración 50% de
sólidos resulta un exceso de evaporación de los tachos consumiendo más
vapor.
OS
D
A
La meladura es concentrada hasta un punto R
de V
saturación en evaporación
E
S
E al vacío y a bajas temperaturas.
R
S
de simple efecto llamados tachos
que
trabajan
HO
C
E
La función de
losR
tachos es producir y desarrollar cristales satisfactorios de
DE
Cristalización
azúcar a partir de la meladura con que se alimenta el mismo.
Normalmente se toma un pie de magma (1/3 de la parte del volumen del
tacho) y se alimenta con meladura para darle crecimiento al grano del magma,
hasta que al quedar lleno el tacho el grano halla alcanzado un tamaño
previamente determinado.
Los cristales o granos rodeados por meladura, la cual entrega parte de su
sacarosa para la formación del grano, obteniéndose así, una masa densa,
masa cocida de primera o templa, que se descarga a través de una válvula
inferior hacia un cristalizador donde se agita lentamente mientras pierde la
temperatura a la que abandonó el tacho y se aproxima a la temperatura
ambiental a la que la rodea. La disminución de la temperatura mantiene la
sobresaturación necesaria para el crecimiento de los cristales.
43
En los tachos la solubilidad se disminuye evaporando el agua que
contiene la solución, mientras que el tratamiento en los cristalizadores, la
solubilidad se disminuye porque se enfría la masa cocida. Las condiciones de
operación del cristalizador, están en contraste directo con las condiciones
isotérmicas que existen en el tacho, aunque el mecanismo de deposición de
sacarosa es el mismo.
OS
D
A
La sacarosa disponible en el jarabe se cristaliza
RVen varias etapas, que se
E
S
ELos procedimientos seguidos en la
R
S
llevan a cabo a purezas descendentes.
HO
C
E
ER de tachos constituyen el sistema de cocción, que
ejecución deD
operaciones
puede constar de dos, tres o cuatro etapas. La última cocción es la que
requiere más tiempo, y el paso final es la cristalización en movimiento.
Los diferentes grados de masas cocidas se designan con letras A, B, C...
o con números, primera, segunda, tercera...
Generalmente el sistema de cocción que se sigue el central es la
siguiente:
-
Masa Cocida de Primera: al comenzar la zafra la templa de primera se
realiza solamente con meladura, obteniéndose una masa cocida de primera
que se realiza con un pie de templa de semilla y produce azúcar purgada de
tercera; con este se continua alimentando la templa con meladura hasta una
altura conveniente y después se inyecta miel diluida de primera hasta obtener
44
una masa cocida de 82 – 84° de pureza y al purgarla un azúcar de 97° de
polarización y miel de 60 – 65° de pureza.
-
Masa Cocida de Segunda: se hace con un pie de meladura, igual como
se hizo con la primera hasta obtener una masa cocida de segunda de 72 – 74°
de pureza y al purgarla un azúcar de 95 – 97° de polarización y miel de
OS
D
A
receptor que se llama magmero, donde se mezcla
con miel de primera y de
RV
E
S
E
R
S
segunda.
HO
C
E
DER
segunda de 52 – 56° de pureza. El azúcar de segunda pasa a un tanque
-
Masa Cocida de Tercera: se utiliza un pie de meladura y se inyecta miel
de segunda diluida, se va concentrando hasta el punto de saturación, para
iniciar la formación del grano de azúcar o semillamiento con una mezcla de
alcohol isopropílico y azúcar pulverizada, luego la cristalización se continúa con
miel de primera o de segunda hasta completar la templa que dura tres horas
aproximadamente, se descarga a un tanque receptor que recibe el nombre de
semillero III, la masa cocida de tercera se purga dando una azúcar de tercera.
Con el azúcar de tercera se hace un magma de meladura o miel y agua
dulce caliente que constituye semilla para hacer templas de primera o de
segunda; la miel que se obtiene en la purga de las templas de tercera es la miel
final o melaza, con una pureza de 30 – 35° y es bombeada al tanque de
depósito para su venta. Las mieles producidas cuando se purgan las masas o
templas se denominan de igual forma que las masas de donde proceden.
45
Centrifugación
Las masas cocidas que salen de los cristalizadores, van primero a un
mezclador, que suele ser un recipiente en forma de canal dotado de brazos
giratorios cuyos movimientos evitan el asentamiento de los cristales.
Los
cristales que contienen las masas cocidas son separados de los jarabes que
los rodean por acción de la fuerza centrífuga.
OS
D
A
En este tipo de purga, se obtienen dos clasesR
deV
mieles: la miel pobre que
E
S
Ecristal, y la miel de lavado o rica que
R
S
es la que rodea la parte más externa
del
HO
C
E
R del agua.
se purga conD
laE
ayuda
La centrífuga consiste en una canasta cilíndrica colocada en un eje
vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor que mueve la máquina.
La canasta está perforada con numerosos orificios que permiten el paso de las
mieles, y está provista de anillos circulares que resisten la fuerza centrífuga,
está guarnecida por una malla de metal que retiene el azúcar y deja parar las
mieles, la canasta está abierta en su parte superior para permitir la
alimentación de la masa cocida y en el fondo para descargar el azúcar cuando
la máquina se detiene.
Refinación
La refinación comprende varias etapas:
-
Disolución de azúcar crudo: el azúcar cruda se disuelve con una
solución de agua dulce caliente de un Brix entre 60 – 65° en un tanque dotado
46
de aspas mezcladoras llamado disolutor, a la mezcla se le llama licor disuelto y
debe tratar de mantenerse a un Pol de 99° para ayudar a la clarificación y
mejorar la calidad de los licores filtrados.
-
Clarificación de los licores disueltos: el licor disuelto contiene materia
insoluble, bagacillo, arcilla, goma y otros componentes que no fueron extraídos
OS
D
A
cuales deben ser eliminados. El primer tratamiento
RVconsiste en agregar un
E
S
E de cal, de baja densidad (4 – 6°
R
S
polímero catiónico o ácido fosfórico
y
lechada
HO
C
E
Brix) hasta conseguir
DER una alcalinidad ligera (pH entre 7,0 – 7,2). El tratamiento
en la clarificación del crudo o que se formaron después de su fabricación, los
de cal neutraliza los ácidos fosfóricos para formar fosfato tricálcico los cuales
son eliminados por medio de flotación en el aire. El polímero ayuda a formar un
floculo más grande atrapando impurezas, el licor pasa luego a un aireador en
presión donde es eliminado el precipitado de fosfato tricálcico por medio de
flotación con aire.
Después se calienta el licor a 80°C – 90°C y pasa a un clarificador
agregando antes un polímero aniónico de manera que el material insoluble flote
formándose una espuma que se extrae con el clarificador con unas aletas
rotativas que se desplazan a lo largo del mismo. Esta espuma o lodo pasa
posteriormente a un canal de lodos y es enviada a otros clarificadores
pequeños, donde se trata hasta su agotamiento de azúcar.
47
Decoloración
Para poder producir azúcar refinada con un buen color, se debe eliminar
la materia colorante presente en el mismo. Para lograrlo, se agrega al licor
clarificado carbón activado en un tanque de gran dimensión que posee unas
aspas para mezclar el carbón con el licor, se debe mantener en contacto
durante cierto tiempo.
OS
D
A
RV
E
S
E
R los constituyentes orgánicos que
S coloidal,
Consiste en eliminar la materia
O
H
C
E
R
forman cenizas
DEy otras impurezas presentes en el licor, después de la
Filtración
decoloración. La filtración se realiza utilizando tierras de infusorios, la cual es
esencial para la operación ya que se forma una capa de filtración que retiene el
precipitado y materiales en suspensión.
El licor se mezcla con la materia filtrante y se pasa a través de una tela
mediante la presión que ejerce la bomba; la tela retiene la torta y permite que el
líquido pase, luego
de filtrar varias veces el licor, el filtrado se satura de
impurezas, teniéndose que lavar la torta con agua caliente recuperándose el
azúcar que pueda quedar en la misma, esta agua dulce se utiliza para ayudar
a disolver el azúcar cruda en el disolutor.
Cristalización
Primera templa de refino: Se realiza con puro licor filtrado, se concentra y
se cristaliza con una mezcla de alcohol
isopropílico y azúcar pulverizada,
48
luego se sigue alimentado con licor filtrado y una vez conseguido el punto
óptimo de la masa se descarga a un cristalizador.
Templas siguientes:
se comienza con un pie de licor, se realiza el
semillamiento y se continúa alimentado con miel de refino que resulta de ésta
templa, va un tanque para ser utilizada en templas siguientes hasta que su
OS
D
A
RV
color y su pureza sea baja, cuando esto ocurre, las mieles van a otros tanques
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Centrifugación
DE
para ser utilizados con cocimiento de crudo.
El azúcar húmeda de 99° de pureza es separada de la miel madre por
acción de la fuerza centrífuga el mecanismo es el explicado en al centrifugación
de crudo.
Desecación
El azúcar que descarga las centrífugas contiene
1%
de humedad
aproximadamente. Para disminuir este porcentaje se hace pasar al secador a
través de un elevador. El secador-enfriador es un tambor horizontal, que gira
sobre rodillos y su interior contiene una serie
de entrepaños que están
colocados en sentido longitudinal y sirven para levantar el azúcar y dejarla
caer, permitiendo que la atraviese el aire caliente a medida que gira el tambor,
eliminándose así el exceso de agua.
49
Envasado
El azúcar sacada pasa a la tolva de azúcar, que es empacada y
almacenada.
Los sistemas de envasado son los siguientes:
-
Sistema Packrite: El producto es alimentado por un conductor, el cual
cae directamente sobre el sistema y sus operaciones se encargan del
OS
D
A
Sistema mecánico Hesser: el producto es alimentado
RV por una cinta, que
E
S
Ecapacidad. Tiene una capacidad de
R
S
cae a una pequeña tolva de 1100Kg.
de
HO
C
E
R
envase de 8D
Kg.E
/min.
envasado.
-
Sistema envasado directo para 50Kg.: una vez envasado el producto, se
forman pacas o se colocan en rumas para ser almacenadas hasta su venta.
Despacho
De ahí que la cantidad de despacho encierre actividades de carga, conteo
de pesado o salida de gandolas. Una vez cumplida esta tarea, se procede a la
inspección, para entrega de factura en los requerimientos del producto
especificado por el cliente y dar la orden de salida de las gandolas. El azúcar
producida se clasifica en Extrarefinada, Refinada y Blanca dependiendo del
color que se presentan:
TIPO
COLOR
Extrarefinada
Máx. 40
Refinada
Máx. 100
Blanca
Máx. 200
50
El producto obtenido se distribuye con los nombre de: “AZÚCAR
MONTALBAN”, “AZÚCAR CASA”, y ”AZÚCAR CARORA”
2.3.2 Sistema de Aseguramiento de la calidad
El Aseguramiento de la Calidad nace como una evolución natural del
OS
D
A
aparición de defectos. Para ello, se hizo necesario
crear sistemas de calidad
RV
E
S
E de vida y que, en todo caso,
R
S
que incorporasen la prevención
como
forma
HO
C
E
ER los errores antes de que estos se produjeran.
sirvieran para
Danticipar
Control de Calidad, que resultaba limitado y poco eficaz para prevenir la
El aseguramiento de la calidad, se puede definir como el esfuerzo total
para plantear, organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de
producción con el objetivo de dar al cliente productos con la calidad adecuada.
Es simplemente asegurar que la calidad sea lo que debe ser.
Un Sistema de aseguramiento de la Calidad se centra en garantizar que lo
que ofrece una organización cumple con las especificaciones establecidas
previamente por la empresa y el cliente, asegurando una calidad continua a lo
largo del tiempo.
51
2.3.3 Definición del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Point), es un enfoque sistemático para
identificar peligros y estimar los riesgos que puedan afectar la inocuidad de un
OS
D
A
RV
alimento, a fin de establecer medidas para controlarlos.
E
S
E
SqueRhace énfasis en la prevención de los
O
Por tratarse de un sistema
H
C
E
R
E
riesgos paraD
la salud de las personas, derivados de la falta de inocuidad de los
alimentos, el ámbito de aplicación de este sistema, dirigido a controlar esos
riesgos, involucra a todas las etapas de la cadena alimentaria, desde el control
en la recepción de materias primas e ingredientes, los procesos de fabricación,
manipulación, envase, almacenaje, transporte y distribución del producto
terminado, hasta el consumidor.
Tiene la característica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos,
mediante un análisis de los peligros y adoptar las medidas correctivas que
permitan ajustar el proceso en el curso de éste y evitar que los productos no
inocuos lleguen a las etapas siguientes de la cadena, incluido el consumo.
En el análisis de cada etapa se determinará si se deben aplicar medidas
de control, de monitoreo o correctivas, según la dimensión y condiciones
técnico-sanitarias del establecimiento en concreto, ya que para cada uno
52
surgirán las medidas pertinentes a aplicar, para que el riesgo sea eliminado o
para que la posibilidad de que éste aparezca se vea reducida al mínimo.
El sistema HACCP, según CORDERO, 2001; se dio a conocer a mediados
de los años 60 cuando fue desarrollado para la obtención de un programa de
alimentación espacial cero defectos, por la Administración para la Aeronáutica
OS
D
A
con los U.S. Army Natick Research and Development
RVLaboratorios (Laboratorio
E
S
E
R
S
del Ejército de los Estados Unidos).
HO
C
E
DER
y el Espacio (NASA), conjuntamente con la compañía The Pillsbury Company y
La evaluación de este sistema se observó después de tres décadas
cuando para los años 90, numerosas empresas del sector de la industria de
alimentos se interesaron en garantizar la inocuidad de sus productos e
incluyeron este sistema a las políticas de calidad como herramienta de control
de los riesgos que afectan las características del producto.
2.3.4 Ventajas del HACCP
1. Evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
2. Asigna el compromiso de la organización y, en especial, al Director de la
empresa de elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la
inocuidad de los alimentos.
53
3. Conduce a un aumento muy sensible de la instrucción específica de los
operadores.
4. Permite conocer el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso
adecuado de las verificaciones del sistema (auditorías internas) y planes de
entrenamiento.
5. La empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los
OS
D
A
RV
cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra
E
S
E
S R de los
6. Prevenir y minimizar el
rechazo
O
H
C
E
R
confianza deD
losE
compradores.
acceder a un ciclo de mejoras continuas.
productos, aumentando la
7. Reducción de costos.
2.3.5 Importancia del Sistema HACCP
La inocuidad de los alimentos es la responsabilidad principal de la
industria alimenticia, además de otras características de calidad como el
aspecto, el sabor y los costos.
Montero (2000), dice que “el Sistema HACCP se enfoca a los controles
durante las etapas para el proceso del alimento teniendo como base los
principios preventivos (p. 81)”. Es posible aplicar medidas que garanticen la
eficacia del control a través de la identificación de los puntos o pasos donde el
54
riesgo puede controlarse. Los riesgos considerados son de naturaleza física,
química y biológica.
Partiendo de este concepto, el HACCP es simplemente la aplicación
metódica y sistemática de la ciencia y la tecnología para planear, controlar y
documentar la producción segura de alimentos. La aplicación del sistema
OS
D
A
V (consumidor) y más
costes que ello implica, ofrece más credibilidad al
Rcliente
E
S
RE
S
competencia del producto en laO
comercialización.
H
C
E
DER
reduce la inspección de ensayos del producto final y por consiguiente de los
Para Stevenson (1995), el sistema HACCP refuerza la responsabilidad y
el grado de control de la industria de alimentos. Llevado a cabo
adecuadamente, conduce al mayor relacionamiento de la gerencia con la
calidad de los alimentos al brindar seguridad en sus productos y proporcionar
así la motivación en su trabajo.
Las normas, pautas y otras recomendaciones del Codex Alimentario se
han vuelto específicos en la producción de alimentos inocuos y en la protección
del consumidor en el comercio internacional de alimentos. Debido a esto, las
pautas para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de
Puntos Críticos (HACCP) del Codex Alimentario se han convertido en la
referencia para los requisitos de seguridad internacional de alimentos.
55
Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema
HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su
valor inestimable para la prevención de las enfermedades transmitidas por
alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los países en vías
de desarrollo que cargan con el peso de éstas y con la limitación cada vez
mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.
OS
D
A
RV
2.3.6
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
Aplicación
DE de HACCP
Si bien es posible aplicar el HACCP a todos los segmentos y sectores de
la cadena alimentaría, se supone que todos los sectores deben estar operando
de acuerdo con las Buenas Prácticas de Fabricación y con los Principios
Generales del Codex de Higiene de los Alimentos. La capacidad que tenga un
segmento o sector industrial para apoyar o aplicar el sistema de HACCP
depende del grado de interés que se tenga para adherirse a tales prácticas.
Para obtener buenos resultados con el HACCP es preciso que, tanto la
dirección de la empresa como sus trabajadores, se comprometan con el
sistema y participen en su aplicación. También se requiere una metodología
multidisciplinaria que debe incluir, según sea el caso, la participación de
especialistas
en
agronomía,
veterinaria,
microbiología,
salud
pública,
tecnología de los alimentos, salud ambiental, química, ingeniería, entre otros.
56
La utilización de este sistema es compatible con la aplicación de los
sistemas de Gestión de la Calidad Total (GCT), como los de la serie ISO 9000.
Sin embargo, el HACCP es el método recomendado en estos sistemas para la
gestión de la inocuidad de los alimentos.
La exitosa aplicación de planes del Sistema de Análisis de Riesgos y
OS
D
A
de pre-requisitos, los cuales brindarán el ambiente
RVbásico y las condiciones
E
S
Ela producción de alimentos sanos y
R
S
operacionales que son necesarias
para
HO
C
E
saludables. DER
Puntos Críticos de Control (HACCP), debe estar acompañada por programas
Se debe construir sobre una base firme, aceptable y actualizada de
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) y Procedimientos Estándar de Higiene
Operacional (SSOP’s), los cuales se orientan a mejorar las actividades de
seguridad, entrega, higiene del producto, para garantizar y asegurar la
satisfacción total de los clientes.
Según Stevenson (1995), el sistema HACCP tiene el objetivo de
“identificar los peligros relacionados a la inocuidad para el consumidor que
ocurren en una línea de producción, estableciendo procesos de control para
garantizar un producto inocuo al consumidor. (p.25)”
El HACCP está basado en un sistema de ingeniería conocido como
Análisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) donde se observa, en cada etapa
57
del proceso, los errores que ocurren, sus probables causas y sus efectos para
entonces establecer el mecanismo de control.
Este sistema es continuo, debido a que los problemas son detectados
antes o en el momento que ocurren y las acciones correctivas son, por lo tanto,
aplicadas inmediatamente.
OS
D
A
V como “un enfoque
Codex Alimentario (1993), define al sistema
RHACCP
E
S
RE
S
sistemático de base científicaO
que
permite identificar riesgos específicos y
H
C
E
R con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos,
medidas para
DsuEcontrol,
un instrumento para evaluarlos riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto
final” (p. 34).
2.3.7 Principios del Sistema HACCP
Según el Manual de Capacitación “Sistema de Calidad e Inocuidad de los
Alimentos” (1997), el sistema de HACCP consiste en los siete principios
siguientes:
-
Principio 1: Realizar un Análisis de Peligros:
Identificar los peligros potenciales asociados a la producción de alimentos
en todas las fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación y
58
distribución hasta el lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan
uno o más peligros e identificar las medidas para controlarlos.
-
Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC):
Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden
controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al
mínimo la posibilidad de que ocurra(n).
OS
D
A
RV
E
S
E
R
S
El término “fase” se emplea
aquí con el significado de cualquier etapa en
O
H
C
E
R
E
el proceso de
o fabricación de alimentos, incluidos la recepción y
Dproducción
producción de materias primas, cosecha, transporte, preparación de fórmulas,
elaboración, almacenamiento, etc.
-
Principio 3: Establecer un Límite o Límites Críticos:
Establecer un límite o límites críticos que deben ser cumplidos para
asegurar que los Puntos Críticos de Control (PCC) estén bajo control.
-
Principio 4: Establecer un Sistema de Vigilancia del Control de los PCC:
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC mediante
pruebas u observaciones programadas.
-
Principio 5: Establecer Medidas Correctivas:
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
59
-
Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificación:
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema
de HACCP funciona eficazmente.
-
Principio 7: Establecer un Sistema de Documentación:
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos
OS
D
A
RV
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
2.3.8
E
S
E
R
SHACCP
Desarrollo de un Programa
O
H
C
E
R
DE
Un estudio HACCP debe realizarse en una línea específica de producto proceso. Para desarrollar y ejecutar el estudio en una línea en particular,
tomando en cuenta los siete principios, se aplican los siguientes pasos:
1)
Términos de referencia
Debe definirse previamente el marco de referencia dentro del cual se
limitarán las acciones a ejecutar. Entre éstos pueden citarse, como ejemplo:
-
Si el estudio incluye peligros químicos, físicos o microbiológicos o una
combinación de éstos.
-
Si se contemplarán sólo aspectos de inocuidad o se tomarán otros, por
ejemplo, referidos a la calidad microbiológica (Ej.: deterioro).
-
Si el producto será juzgado inocuo en el punto de consumo o al nivel de
fábrica, con especificaciones de almacenamiento y uso.
60
2)
Equipo HACCP
Debido a la diversidad la información requerida para realizar el estudio, el
equipo responsable de su ejecución debe reunir las siguientes condiciones:
-
Debe ser interdisciplinario y no mayor de seis miembros. La mitad más uno
son miembros principales.
-
Estar conformado por personal de gerencia media, supervisión y operarios
OS
D
A
- El Jefe o coordinador del equipo será el responsable
RV por el estudio y debe
E
S
RE y experiencia en HACCP o contar
S
tener preferiblemente amplios O
conocimientos
H
C
E
con el apoyoD
deE
unR
especialista externo.
calificados. Entre ellos no debe existir dependencia en línea.
-
La selección de los integrantes del equipo será responsabilidad directa del
jefe del equipo o de un especialista externo y en colaboración con la dirección
de la empresa
-
Los miembros del equipo deberán tener pleno conocimiento de lo que
realmente ocurre en la línea de producción y puede requerir un lapso de tiempo
lograr su preparación, excepto los operarios.
-
Es importante que los miembros principales del equipo mantengan, en lo
posible, su participación hasta la culminación del estudio.
3)
Descripción del Producto
Preparar una descripción del producto que contenga, como mínimo, los
siguientes aspectos:
-
Nombre descriptivo.
-
Composición (materias primas e ingredientes, y sus proporciones relativas).
61
-
Estructura y características físico-químicas (sólido, líquido, polvo, emulsión,
pH, proteínas, lípidos, carbohidratos, fibras soluble e insoluble, etc.).
-
Método de elaboración y/o envasado, condiciones de almacenamiento,
distribución y conservación, vida útil, instrucciones de uso, otras informaciones.
4)
Identificar uso y consumidores del producto
OS
D
A
V dirigido al público en
aspecto toma en cuenta a que si el producto R
estará
E
S
E (niños, ancianos, suplementos
R
S
general o a un sector particular
de
la
población
HO
C
E
nutritivos, etc.).
DER
Se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. El segundo
5)
Diagrama de Flujo
El propósito de este diagrama escrito es proporcionar una descripción
completa y precisa de las diferentes etapas involucradas en el proceso,
incluyendo la preparación e incorporación de los ingredientes y los traslados,
almacenamientos y liberaciones entre los pasos del mismo. Se debe tomar en
cuenta las siguientes informaciones:
-
Todas las materias primas, ingredientes, aditivos, insumos, material de
envase, que sean utilizadas en el proceso, registrando los datos físicos,
químicos y microbiológicos.
-
Los planos de las edificaciones y de la distribución de equipos (pueden ser
croquis, salvo casos específicos), señalando las posiciones relativas en la línea
del
proceso,
su
número,
capacidades,
condiciones,
señalamientos
e
identificación.
62
-
La secuencia de todas las etapas del proceso, incluyendo las etapas
previas de preparación de ingredientes, aditivos e insumos.
-
Antecedentes (tiempo / temperatura / HRA) de las materias primas,
productos intermedios y finales, incluyendo posibles retenciones y tiempos de
espera en el proceso.
-
Condiciones de flujo de líquidos y sólidos.
-
Productos reprocesados y/o retornos.
OS
D
A
RV
E
S
E
R
S
- Procedimientos de limpieza,
desinfección y asepsia y evidencias de su
O
H
C
E
R
eficacia.
DE
-
Características de diseño de los equipos.
-
Higiene ambiental, evidencias de su aplicación y control.
-
Prácticas de higiene del personal, evidencias de su aplicación y control.
-
Desplazamiento del personal en la planta.
-
Vías posibles de contaminación directa y cruzada.
-
Separación de áreas de alto, medio y bajo riesgo.
-
Condiciones de almacenamiento y distribución.
-
Instrucciones de uso para el consumidor.
6)
Verificación en Planta del Diagrama de Flujo.
Es importante validar por el Equipo de HACCP, que lo reflejado en el
Diagrama de Flujo realizado sea una representación exacta del proceso. Ello
incluye verificaciones en los tres turnos de trabajo (si los hubiera) y/o en fines
de semana. Cualquier discrepancia debe ser sometida a corrección. Si el
estudio se refiere a una nueva línea de producción, el equipo debe asegurarse
63
que el diagrama representa la versión más aproximada del proceso y sólo
podrá verificarlo cuando el mismo sea sometido a las pruebas de línea.
7)
Peligros asociados - Medidas de Control
Deben identificarse y enumerarse todos los peligros asociados en cada
etapa del proceso y establecer las medidas de control requeridas para eliminar
OS
D
A
V o biológicos, que
- Identificar y enumerar todos los peligros físicos,
Rquímicos
E
S
Edel proceso.
R
S
sean razonables de prever en cada
etapa
HO
C
E
R de riesgos para determinar si su prevención,
- Efectuar D
unEanálisis
o minimizar sus riesgos. Para ello, el Equipo HACCP debe:
eliminación o reducción a niveles aceptables es indispensable para la
producción de un alimento inocuo.
-
Enumerar las medidas preventivas que pueden ser aplicadas para controlar
cada peligro.
El Equipo debe considerar las Medidas de Control, si las hubiere, que
pueden aplicarse para cada peligro identificado. Con frecuencia, las Medidas
de Control requieren ser reforzadas mediante especificaciones detalladas y/o
procedimientos
que
aseguren
su
implantación
efectiva,
por
ejemplo;
especificaciones de ingredientes u otros insumos, programas de limpieza y
desinfección, políticas de Higiene del Personal, barreras higiénicas o sanitarias
u otras medidas contempladas en las Normas sobre B.P.F.
64
La identificación de los peligros y el análisis de los riesgos y las medidas
preventivas asociadas tienen tres propósitos:
a.
Proporciona una base para la determinación de los PCC.
b.
Permite modificar un producto o proceso para mejorar o garantizar su
inocuidad.
c.
Permite evaluar aquellos peligros de alta significación y la efectividad de
las medidas para su control.
8)
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
Aplicación del Árbol de Decisión.
O
H
C
E
R
EDecisión se aplica a cada una de las etapas del proceso, de
El ÁrbolD
de
manera secuencial según el Diagrama de Flujo, tomando en cuenta los peligros
y las medidas de control establecidas en el Paso 7, permitiendo identificar los
PCC. Su aplicación determinará si la etapa en cuestión es o no un PCC para
cada peligro específico identificado. No hay límite en el número de PCC que
puedan identificarse en un estudio determinado. El uso del Árbol de Decisión
es flexible y requiere de mucho sentido común.
9)
Sistema de Vigilancia o Monitoreo
La Vigilancia o Monitoreo es una secuencia planificada de observaciones
o mediciones para determinar si un PCC está bajo control, generando un
registro exacto, que será usado en la etapa de Verificación posterior.
La Vigilancia cumple tres propósitos:
65
Es esencial para asegurar la inocuidad del alimento y efectuar
1.
el
seguimiento de la operatividad del Sistema. Si la Vigilancia indica que hay una
tendencia hacia la pérdida de control, excediéndose en exceso o defecto en un
nivel de referencia, debe tomarse la acción de corrección establecida, para
regresar el proceso dentro del control, antes de que ocurra una Desviación.
Sirve para determinar cuándo y con cuánta frecuencia existen pérdidas
2.
OS
D
A
acciones correctivas establecidas para la recuperación
RV del control, el ciclo de
E
S
REdel parámetro seleccionado para el
S
frecuencia dará una idea de laO
sensibilidad
H
C
E
R necesaria una revisión del Plan, en ésta etapa, para éste
control, pudiendo
DEser
de control y ocurren desviaciones en un PCC. Además de aplicación de las
PCC.
3.
Provee la documentación necesaria a usar en la verificación del Plan
HACCP.
Los procedimientos de Monitoreo deben ser capaces de detectar
oportunamente la pérdida de control en un PCC. Idealmente, la misma debería
suministrar la información a tiempo para adoptar la acción correctiva y retomar
el control del proceso, antes que haya necesidad de separar o rechazar el
producto.
El Monitoreo puede ser “en línea” (pH, tiempo, temperatura, etc.) y/o
“fuera de línea” (densidad, concentración, etc.). El primero se obtiene de
indicaciones inmediatas en la operación, mientras que el segundo requiere
realizarse fuera de la línea de producción y, en ocasiones, hay un período de
66
tiempo variable hasta que los datos están disponibles y se decida la aplicación
de acciones correctivas.
Los procedimientos para el Monitoreo de los peligros biológicos tienen
varias desventajas. Primero, el tiempo de obtención de datos. Segundo, y
adicionalmente, tienen que interpretarse los resultados de análisis de muestras
OS
D
A
o no, de microorganismos en el producto y/o en R
el V
ambiente. Por ello, deben
E
S
RE
ser raramente elegidos paraO
elS
Monitoreo de los PCC, pero sí para la
H
C
E
R
Verificación D
de E
la efectividad
de los controles establecidos.
que pueden ser o no representativas, de acuerdo con una distribución conocida
Los procedimientos de Vigilancia pueden ser continuos o discontinuos, y
estos últimos, a su vez, programados o arbitrarios. Ejemplo de los primeros son
los registros de pH y temperaturas, mientras que los segundos son basados en
la recolección y análisis de muestras. Los continuos proveen un cuadro
dinámico de la ejecución de un proceso, mientras que los discontinuos deben
asegurar que las muestras discretas sean representativas del producto.
10) Plan de Acción Correctiva
El Equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar, bien cuando
la
vigilancia
demuestra
una
desviación
en
los
límites
críticos,
o,
preferiblemente, cuando se verifica una tendencia hacia la pérdida de control.
En este caso, se debe llevar al proceso a la situación de “Bajo Control”, antes
67
que se produzca una desviación crítica que lleve a una pérdida de control o a
un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.
Cuando existe una desviación en los límites críticos, los planes de
acciones correctivas deben estar destinados a:
a.
Determinar la condición, cantidad y destino del producto elaborado fuera
OS
D
A
V límites críticos.
Corregir la(s) causa(s) de no-cumplimiento de
Rlos
E
S
E
R
S
Registrar las acciones correctivas
adoptadas
y su efectividad.
O
H
C
E
R
E
D
de control.
b.
c.
11) Documentación y mantenimiento de Registros
El Plan HACCP y todos los registros correspondientes, escritos o
electrónicos, deben ser archivados y mantenidos en el establecimiento.
Los documentos y registros usados en el Sistema HACCP incluyen los
siguientes:

Listado de los Miembros del Equipo HACCP y responsabilidades asignadas.

Descripción del producto y uso propuesto

Diagrama
de
flujo
del
proceso
de
elaboración
y
actividades
complementarias, indicando los PCC.

Peligros asociados a los PCC y medidas preventivas.

Límites Críticos.

Sistema de vigilancia o monitoreo.

Planes de acción correctiva para las desviaciones en los límites críticos.

Procedimientos para llevar y mantener los registros.
68

Procedimientos de calibración de los equipos e instrumentos usados para la
vigilancia de los PCC.

Procedimientos para la verificación del Sistema HACCP.
Parte de estas informaciones pueden ser tabuladas o registradas en
modelos de formatos.
OS
D
A
V
Registros obtenidos durante la ejecución del R
Plan:
E
S
E
R
S
•
Relacionados con los Ingredientes:
HO
C
E
R proveedor garantizando el cumplimiento
- Certificación
DEdel
de
las
especificaciones de sus productos.
- Registro de auditorías realizadas por la Empresa a sus proveedores.
- Registro de temperaturas de almacenamiento de ingredientes sensibles.
•
Relacionados con inocuidad del producto:
- Datos y registros para establecer la vida útil del producto, si la misma puede
afectar su inocuidad.
- Datos y registros para establecer la eficacia de barreras higiénicas en el
mantenimiento de la inocuidad del producto.
- Datos y registros de controles biológicos del ambiente.
•
Relacionados con la Elaboración:
- Registros de la vigilancia de todos los PCC.
•
Relacionados con el Envasado o Empacado:
- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones del material
de empaque.
69
- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de sellado.
•
Relacionados con el Almacenamiento y distribución:
- Registros de temperatura y HRA.
- Registros que demuestren que el producto no fue despachado después del
cumplimiento de su vida útil.
•
Relacionados con las Desviaciones y Acciones correctivas.
OS
D
A
V de ingredientes,
- Deben indicar las revisiones aprobadas yRcambios
E
S
Edistribución, de ser necesario.
R
S
formulaciones, empacado y control
de
la
HO
C
E
•
Relacionados
DERcon Registros de la Capacitación del Personal.
•
Relacionados con Validación y modificaciones del Plan HACCP:
•
Registros de la calibración de equipos e instrumentos.
•
Documentos sobre investigaciones propias o de terceros relacionados con
la higiene e inocuidad del producto.
12) Verificación
El Equipo establecerá los procedimientos para verificar que el Sistema
HACCP esté funcionando correctamente, lo que incluye la revisión de todo el
sistema y sus registros. Deben especificarse los métodos y frecuencias de los
procedimientos de verificación, que pueden incluir: auditorías internas; análisis
físico-químicos y microbiológicos de materias primas e ingredientes, de
productos semielaborados y finales; encuestas postventas del producto, para
detectar problemas de peligros para la salud y/o deterioros; implantación de un
sistema de manejo y respuesta de reclamaciones y/o rechazos.
70
13) Revisión del Plan HACCP
Además de las originadas por las verificaciones antes mencionadas, debe
establecerse la revalidación del Plan HACCP cuando se produzcan
modificaciones en el proceso:
-
Cambios en materias primas, ingredientes, aditivos o formulaciones del
producto.
OS
D
A
RV
-
Cambios en los sistemas de elaboración o de envasado, almacenaje o
-
E
S
E
SlaRPlanta y/o en el ambiente del proceso.
Cambios en la distribución
de
O
H
C
E
R
Cambios
DEen los programas de limpieza, de desinfección o de control
distribución.
-
biológico.
-
Cambios previstos en el uso por el consumidor.
-
Recepción de información por el área responsable del manejo de
reclamos y/o rechazos.
2.3.9 Análisis de Peligros – Preguntas Generales
Para el Análisis de Peligros se deben realizar una serie de preguntas
relacionadas con el proceso y los productos e ingredientes que permitan
determinar los efectos de estos factores sobre la inocuidad del alimento en
estudio. Así, el Comité Nacional Asesor de especificaciones Microbiológicas de
Alimentos de EUA (NACMSF) establece algunas que sirva de guía y ejemplo
sobre el particular.
71
A.- Ingredientes:
-
¿El producto contiene ingredientes sensibles que puedan representar
peligros microbiológicos (Salmonella, S. aureus, etc.), peligros químicos
(aflatoxinas, residuos de antibióticos, o plaguicidas), o peligros físicos (vidrio,
metal, tierra)?
- ¿Se emplea agua potable en la formulación o manipulación del producto?
OS
D
A
RV
E
S
E
S R y microbiológicas del alimento
Conjunto de características O
físico-químicas
H
C
E
R
durante y después
DE del procesamiento (pH, acidulantes, azúcares fermentables,
B.- Factores intrínsecos:
Wa, preservativos)
- ¿Qué factores intrínsecos del producto deben ser controlados para asegurar
su inocuidad?
- ¿El producto permite la supervivencia o multiplicación de agentes patógenos
y/o la formación de toxinas durante el procesamiento o almacenaje?
- ¿Hay productos similares en el mercado?¿Cuál es el registro de inocuidad de
éstos?
C.- Elaboración:
- ¿El proceso tiene alguna etapa de tratamiento controlable que destruya los
patógenos?¿Los tratamientos físico-químicos destruirán, inhibirán o eliminarán
las toxinas resultantes de la actividad biológica o de los residuales de
plaguicidas?
72
-
¿Está el producto sujeto a recontaminaciones en cualquier etapa de la
cadena de producción?
D.- Producto:
- ¿Es el alimento comercial estéril?
- ¿Cuál es el contenido microbiológico normal del alimento (cantidad y tipo)?
OS
D
A
almacenamiento del alimento previo al consumo? RV
E
S
E
S Rfísico-químicas del producto?¿En qué
- ¿Se modifican las características
O
H
C
E
R
tiempo?
DE
-
¿ La población microbiana cambia durante el tiempo normal de
- ¿Cuál es la vida útil del producto desde su fabricación?
E.- Edificaciones:
- ¿La distribución de las diferentes áreas de la Planta provee una separación
adecuada de materias primas y productos terminados?
-
¿Se mantiene una presión positiva en el área de empacado?¿Es esencial
para la inocuidad?
- ¿Es el patrón de tráfico del personal y el movimiento de materiales y equipos
una fuente significativa de contaminación?
- ¿Hay registros de controles del medio ambiente de las diferentes áreas y su
significación como contaminante?
F.- Equipos:
- ¿Son los equipos apropiados al volumen de productos que se procesa?
73
- ¿Se lleva registro de los tiempos perdidos por área, línea o equipos?
- ¿Tiene registros del mantenimiento de los equipos?
-
¿Está el equipo diseñado para permitir una adecuada limpieza y
desinfección?
-
¿Dispone
de
instrumentos
patrón
para
la
calibración
de
los
instalados?¿Tiene registros de las calibraciones?
OS
D
A
RV
- ¿Qué aparatos de seguridad se emplean para mejorar la inocuidad (detector
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
G.- Envasado:
DE
de metales, imanes, cribas, filtros, etc.)?
-
¿El método de envasado afecta la multiplicación de patógenos y/o la
formación de toxinas?
- ¿Está el empaque debidamente etiquetado?
-
¿Es el empaque resistente al deterioro e impide la contaminación del
producto?
-
¿Está cada empaque debidamente codificado?¿Puede realizarse la
trazabilidad del producto?
H.- Saneamiento:
- ¿Dispone de un programa de saneamiento controlado y con registros de su
cumplimiento?
- ¿Tiene facilidad en las instalaciones y equipos para limpiar y desinfectar?
- ¿Dispone de evidencias de la efectividad del saneamiento?
74
I.- Salud, Higiene y Capacitación del Personal:
- ¿El Personal comprende el proceso y los factores que debe controlar para
asegurar la elaboración de alimentos inocuos?
-
¿Están los Operarios en capacidad de informar a la Gerencia sobre
problemas que afecten la inocuidad de los productos?
-
¿Se verifican las prácticas de higiene personal, especialmente en los
OS
D
A
- ¿Dispone de programas de capacitación del personal?
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
J.- Almacenamientos
Internos y de Distribución:
DER
operadores que trabajan en áreas en contacto con los productos?
- ¿Cuál es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a temperaturas
inapropiadas?
- ¿Qué registros lleva respecto al control de Plagas y Roedores?¿Dispone de
un programa vigilado?
K.- Uso propuesto:
-
¿El alimento será calentado por el consumidor?¿A qué temperatura es
recomendable hacerlo?¿Hay instrucciones en el empaque al respecto?
-
¿Será probable que resulten sobrantes?¿Bajo qué condiciones pueden
disponerse de los mismos?¿Hay indicaciones sobre ello?
L.- Consumidor:
- ¿Está el alimento dirigido al público en general?
75
-
¿Se ha propuesto el alimento para el consumo del sector de población
susceptible?
2.3.10 Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Su implementación exige la definición de una política de calidad de la
OS
D
A
Vsistemas de registro de
manual de calidad de la empresa y el diseño deR
los
E
S
E
R
S
datos.
HO
C
E
DER
empresa, un diagnóstico del sistema de calidad inicial, la elaboración de un
Las Buenas Prácticas de Fabricación abarcan ampliamente aspectos
operacionales de la planta y el personal.
Los Procedimientos Estándar de
Higiene Operacional son aplicados en las plantas procesadoras de alimentos
para mantener las Buenas Prácticas de Fabricación en las operaciones de
producción.
Cada sector de la industria de alimentos debe proporcionar las
condiciones necesarias para proteger sus alimentos mientras esté bajo su
control. Comúnmente, esto ha sido cumplido a través de la aplicación de las
Buenas Prácticas de Fabricación, el cual es un programa de requisito previo en
la aplicación de un sistema de HACCP.
76
En el gráfico 1, se muestra un esquema acerca de la relación entre las
bases sólidas para aplicar el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control HACCP.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Gráfico 1. Soporte del Sistema HACCP. Elaborado con datos tomados de Montero (2000). Curso Básico de Análisis
de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP) (p. 12).
2.3.11 Marco Legal
Para la realización del presente trabajo de investigación es necesario
definir el aspecto de naturaleza legal que supedita la aplicación del Sistema de
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Entre las leyes y
normativas de mayor relevancia se puede mencionar la siguiente:
Gaceta Oficial
La Gaceta Oficial Nº 36.081 de fecha 7 de Noviembre de 1996 y fue
emanada por el Ministerio de Sanidad y Asistencia Social de acuerdo al artículo
77
26 de la Ley Orgánica del Sistema Nacional de Salud, del ordinal 5 del artículo
1º del Reglamento General de Alimento y del Artículo 1º de las normas
complementarias del mismo reglamento.
Esta norma consta de ocho capítulos a saber: Capítulo I Disposiciones
Generales, Capítulo II de la Edificación e Instalación, Capítulo III de los Equipos
OS
D
A
de la Producción, Capítulo VI el Aseguramiento
de la Calidad Higiénica,
RV
E
S
Ey Capítulo VIII de Almacenamiento y
R
S
Capítulo VII el Programa de Saneamiento
HO
C
E
Transporte. DER
y Utensilios, Capítulo IV Del Personal, Capítulo V de los Requisitos Higiénicos
El cumplimiento de esta norma es de vital importancia para toda
empresa que produce alimentos para el consumo humano debido a que,
además de garantizar la salud, se estará acatando todas las disposiciones en
esta materia regulada por el Estado Venezolano.
78
2.4 Cuadro de Variables
Objetivo General: Actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azúcar refinada en el Central Azucarero Carora.
Objetivos
Definir las especificaciones del producto, uso y tipo de
consumidor.
Definición
Producto
(azúcar)
Es un conjunto de
atributos físicos y
tangibles reunidos en
una forma identificable.
DER
Verificar las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) en el
proceso de azúcar refinada.
Establecer medidas para el control de los peligros
asociados a las etapas del proceso de producción.
Determinar los puntos críticos de control y límites críticos
de control en el proceso de producción de azúcar
refinada.
Presentar una propuesta de actualización del sistema de
aseguramiento de la calidad.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
EC
Variable
Buenas
prácticas de
Fabricación
(BPF)
Medidas
para el
control de
los peligros.
Puntos
críticos de
control y
límites
críticos de
control.
Propuesta
Son aplicables a las
operaciones de
fabricación de
alimentos, constituyen el
factor que asegura que
los productos se
fabriquen de acuerdo
con las normas de
calidad
Conjunto de
recomendaciones para
el control de los
peligros.
Etapas del proceso en
que es posible aplicar
medidas de control para
prevenir, eliminar o
reducir un peligro hasta
niveles aceptables.
Conjunto de
recomendaciones para
actualizar el sistema de
aseguramiento de
calidad.
Técnica de Recolección de
Información
Fase de la
Investigación
Revisión bibliográfica.
Fase I
Lista de verificación
de las BPF. Diagrama
causa – efecto.
Observación directa.
Lista de verificación de las
BPF.
Diagrama causa – efecto.
Entrevista estructurada.
Fase II
Lista de Verificación
Fase III
Control de Peligros
Tormenta de ideas.
Fase IV
Árbol de decisiones.
Manual de análisis de
riesgos y puntos
críticos de control
Entrevista no estructurada.
Revisión Bibliográfica.
Fase V
Indicador
Pol, sedimentos,
humedad, color, ph,
reductores, ceniza,
mesófilos, termófilos,
coliformes, mohos y
levaduras.
Fuente: GÓMEZ (2008).
79
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
CAPITULO III
Marco Metodológico
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1
Tipo de Investigación
Sampieri (2006) dice que “la investigación descriptiva indaga la incidencia
OS
D
A
RV
de las modalidades o niveles de una o más variables en una población”.
E
S
E
S Rque la investigación de tipo descriptiva
Oseñala
A su vez Arias, FidiasC
(2006)
H
E
R
E
D
“es la que se basa en la caracterización de un hecho o fenómeno con el fin de
establecer su estructura o comportamiento”.
A lo que agrega Bavaresco (1994) “una investigación es descriptiva cuando
va mas a la búsqueda de aquellos aspectos a conocer y de los cuales se puede
obtener
respuesta,
consiste
en
describir
y
analizar
sistemáticamente
características homogéneas de los fenómenos estudiados sobre la realidad”.
Por lo que siguiendo la opinión de éstos autores, esta investigación según el
método aplicado, se cataloga como descriptiva puesto que la misma tiene
como finalidad hacer el diagnóstico de la situación actual de la empresa
respecto a su proceso de producción y almacenamiento; así mismo identificar,
analizar y explicar las causas y efectos de las no conformidades que se
presenten en las diferentes áreas del proceso.
81
3.2
Diseño de la Investigación
Mercado, Salvador (1994, p.63) dice que “son varios los elementos
indispensables para realizar la investigación de campo. Éstos pueden variar de
acuerdo con las circunstancias dadas por la naturaleza y magnitud del estudio”.
OS
D
A
V imposible manipular
experimental es cualquier investigación en dondeR
resulta
E
S
E o las condiciones”.
R
S
variables o asignar aleatoriamente
a
los
sujetos
HO
C
E
DER
Mientras que Kerlinger (1979, p.116) señala que “la investigación no
Según lo descrito por los autores antes mencionados, el diseño de esta
investigación es no experimental de campo, esto gracias a que se basa en la
recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin
manipular o controlar variable alguna.
En esta investigación se le realizó la actualización del sistema de
aseguramiento de la calidad para el azúcar refinada en el Central Azucarero
Carora, puesto que cada día se está realizando y exigiendo más controles a las
empresas alimenticias con el objeto de proteger la salud del consumidor.
Por tal razón, el sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP) es
considerado como uno de los instrumentos preventivos de control higiénico de
alimentos más eficaz, debido a que permite detectar las situaciones de riesgos
82
existentes mediante el monitoreo e inspección para aplicar acciones correctivas
y controles retroalimentados al sistema; logrando el mejoramiento continuo.
3.3
Población y Muestra
OS
D
A
desarrollo de la investigación, como lo son: la Población
RV y Muestra del objeto
E
S
E
R
S
de estudio.
HO
C
E
DER
A continuación se hace referencia a dos aspectos muy importantes en el
Según Chávez, Nilda (1994, p: 162) “La población de un estudio es el
universo de la investigación, sobre el cual se pretende generalizar los
resultados “. Cuya opinión se convalida con la de Bavaresco, Aura (1994, P:
94) quien establece que “la población es la totalidad de los elementos
conformantes de un conjunto”.
La población en estudio está conformada por cada una de las áreas que
conforman el proceso de producción de azúcar refinada en el Central
Azucarero Carora; la población coincide con la muestra a estudiar.
83
3.4
Técnicas de Recolección de Información
Haciendo referencia al concepto de técnicas e Instrumentos para la
recolección de datos que plantea Arias (1997 pág. 55) se tiene que las técnicas
de recolección de datos son las formas o maneras de obtener la información,
mientras que los instrumentos son los medios materiales para recoger y
OS
D
A
instrumentos que fueron utilizados en la presente investigación.
RV
E
S
E
R
S
HO
C
E
3.4.1 Observación
DERDirecta
almacenar dicha información. A continuación se plantean las técnicas e
Hurtado (1998), menciona que la misma constituye un proceso de
atención, recopilación, selección y registro de la información, en donde el
observador esta presente mientras ocurren los hechos y los percibe con sus
sentidos (vista, oído, sentidos kinestésicos y cenestésicos, olfato y tacto) (p.
429).
Esta técnica contribuye al análisis de la situación actual de la empresa
en cuanto a condiciones salubres que de una manera u otra permiten preservar
la inocuidad del producto. A su vez, ayuda a resolver el segundo objetivo de
ésta investigación; el cual consiste en verificar las Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF) en el proceso de azúcar refinada.
84
3.4.2
Tormenta de Ideas
Es la técnica para la gestión de grupo que potencia la generación de
ideas sobre un tema en particular. Fundamentalmente se trata de actuar sobre
la capacidad creativa de las personas de forma que, en una reunión de corta
duración, se genere el máximo número de ideas posibles sin importar en
exceso
la
calidad
de
esta.
Tomado
OS
D
A
RV
de
[Documento
en
línea:
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE ayuda a resolver el cuarto objetivo específico de la presente
Ésta técnica
www.construir.com].
investigación, el cual consiste en determinar los puntos de control y límites
críticos de control en el proceso de producción de azúcar refinada.
3.4.3 Lista de Verificación
Según Pérez (2004), la lista de verificación es “una herramienta de
evaluación basada en los lineamientos pertenecientes a la Gaceta Oficial Nº
36.081, referente a “el debe ser” que contiene cada artículo de la misma
(p.
39)”. Entre los aspectos a evaluar comprende; las instalaciones, personal,
equipo, requisitos higiénicos de la producción, aseguramiento de la calidad,
programas de saneamiento, transporte y almacenamiento, para calcular
finalmente la efectividad higiénica que existe en la fábrica; para calcular dicha
efectividad se aplicó la ecuación que se presenta a continuación:
85
SÍMBOLO
FÓRMULA
%EH: Porcentaje de Efectividad Higiénica
TC: Total de cumplimiento
%EH =
TC
x 100
TP - TNA
TP: Total de aspectos evaluados
TNA: Total aspecto que no aplica
OS
D
A
RV Fuente: GONZALEZ (2003)
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
El resultado
DE de la evaluación se considerará positiva si la efectividad
higiénica (EH), se encuentra entre 70 por ciento y 100 por ciento.
Este instrumento permite verificar la Buenas Prácticas de Fabricación
dentro del Central Azucarero Carora, el cual es un requisito indispensable para
actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azúcar refinada en
el Central Azucarero Carora.
3.4.4 Entrevista estructurada
También llamada entrevista formal o estandarizada. Hurtado (1998) dice
que consiste en “una especie de interrogatorio en la cual las preguntas se le
formulan a las diferentes personas, manteniendo siempre el mismo orden y con
los mismos términos”.
86
Este instrumento permite determinar que tanto es el nivel de instrucción
laboral asimilado por el personal involucrado en el proceso. También permite
desarrollar el cuarto objetivo específico de ésta investigación, el cual se basa
en establecer medidas para el control de los peligros asociados a las etapas
del proceso de producción; así como también el segundo objetivo de ésta
investigación, el cual consiste en verificar las Buenas Prácticas de Fabricación
OS
D
A
RV
(BPF) en el proceso de azúcar refinada.
E
S
E
SR
3.4.5 Diagrama Causa – Efecto
O
H
C
E
R
DE
Para Hitoshi (1992), el diagrama causa – efecto es “una forma de
representar la relación entre las características de calidad y los factores,
también llamado diagrama de espina de pescado y se utilizan en la fase de
diagnóstico y solución de dicho problema”.
Ésta técnica contribuye al desarrollo de varios objetivos de ésta
investigación, tales como: establecer medidas para el control de los peligros
asociados a las etapas del proceso de producción, determinar los puntos
críticos de control y límites críticos de control en el proceso de producción de
azúcar refinada. Así como también verificar las Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF) en el proceso de azúcar refinada.
87
3.4.6 Diagrama de Flujo de Proceso
Burgos (1995) define a ésta técnica como “la representación del orden
de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenaje que
tiene lugar durante un proceso y comprende información considerada necesaria
para el análisis como lo son: tiempo, cantidad y distancias recorridas”.
OS
D
A
Este instrumento permite verificar las Buenas
RVPrácticas de Fabricación
E
S
RE
S
(BPF) en el proceso de azúcarO
refinada.
H
C
E
DER
3.4.7 Árbol de decisiones
El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro
preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en
una operación del proceso es un punto crítico de control “PCC”. (Documento
en línea: www.altavista.com)
Ésta instrumento contribuye al desarrollo del cuarto objetivo de ésta
investigación, el cual consiste en determinar los puntos críticos de control y
límites críticos de control en el proceso de azúcar refinada.
88
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
OS
D
A
RV
CAPITULO IV
Análisis e Interpretación
de los Resultados
89
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1 Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)
S
O
D
A
de las diferentes técnicas y herramientas, se R
detectaron
V fallas y debilidades
E
S
E
R
en los métodos actuales utilizados
para la obtención de azúcar en el área de
S
HO
C
E
producción.ER
D
Después de analizada la situación de la empresa, a través del empleo
Es por ello que se ve la necesidad de actualizar el Sistema de Análisis
de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), a manera de prevenir
todos aquellos factores que puedan generar un peligro al producto, además
de un efecto adverso al consumidor.
La actualización del (HACCP) se concentró en aquellas etapas, en
donde verdaderamente existía el mayor riesgo de contaminación del
producto tales como: cinta sanitaria y secador, no obstante para lograr
determinar esas áreas críticas, se realizó una evaluación exhaustiva
de
puntos críticos en todo el proceso; es decir, desde la los cuales no generan
ningún peligro al producto, debido a que las mismas representan recepción
de materia prima hasta la fase de secado y de allí hacia el envasado, a
90
etapas de preparación (menos el área de envasado) y aún no existe la
formación del azúcar como tal.
Para llevar a cabo la actualización del proyecto, la empresa debe
cumplir con cinco etapas previas, antes de la aplicación de los siete (7)
OS
D
A
RV
principios del sistema HACCP, a continuación en el cuadro (1) se describen
E
S
E
R
ETAPASHOS
OBJETIVOS
C
E
1. Formación
DEdeRun equipo HACCP. Llevar a cabo la consecución del plan.
las mismas:
2. Descripción del producto.
Conocer
las
características
de
los
productos.
3. Elaboración de un diagrama de flujo.
Identificar las etapas críticas de riesgo.
4. Verificación del diagrama de flujo.
Verificación In Situ del diagrama de
flujo.
5. Buenas Prácticas de Fabricación Evaluar el cumplimiento de las BPF.
(BPF).
Conformación del Equipo HACCP
Antes de comenzar la selección del equipo, la empresa debe informar
a todo el personal sobre la intención de actualizar el HACCP, de manera que
tanto la empresa como el personal que participe en tal iniciativa estén
completamente comprometidos en sacarla adelante.
91
La conformación del equipo HACCP debe ser multidisciplinario y
podría incluir a personal de la planta de los Departamentos de Producción,
Saneamiento, Control de la Calidad, Laboratorios, Ingeniería e Inspección.
Es esencial que el equipo tenga una combinación acertada de
OS
D
A
evaluar datos técnicos, e identificar los peligros
RVy los puntos críticos de
E
S
E
R
S
control.
HO
C
E
DER
experiencia y conocimiento, ya que estará a cargo de recopilar, seleccionar y
Para el logro de los objetivos del proyecto se asignará una máxima
autoridad del equipo de manera que sea el responsable del cumplimiento de
las actividades del plan, este estará precedido por el Jefe de Control de
Calidad, ya que además de tener un amplio conocimiento del proceso, es el
encargado de inspeccionar y controlar la calidad de los “insumos” y el
producto. A continuación en el cuadro (2) se muestra el equipo de trabajo
HACCP.
RESPONSABLE DEL PROCESO
INTEGRANTES
Supervisor de Producción
Jefe de Control de Calidad
Jefe de Mantenimiento
Supervisor de Almacén
92
•
FASE I: Especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
Para llevar a cabo el desarrollo del plan HACCP, se hace necesario
obtener una descripción completa del producto en cuanto a ingredientes,
métodos de elaboración, material de envasado, y características físicas,
OS
D
A
RV
químicas, organolépticas y microbiológicas, además de especificar el uso al
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
A continuación
DE se muestran los cuadros correspondientes a descripción,
que ha de destinarse.
ingredientes y características físicas, químicas y organolépticas del azúcar.
Cuadro (3): Descripción del azúcar refinada
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Azúcar Refinada
Consumo Directo o como materia prima
industrial.
Bolsas o sacos herméticamente sellados
3. Envasado
de 1, 2 y 50 kg.
12 meses
4. Duración en el mercado (Vida en el
Anaquel)
1. Nombre del producto
2. Cómo se utiliza el producto
5. Donde venderá el producto
6. Control especial de la distribución
Red a nivel nacional.
De acuerdo a la Norma del almacén bien
sea: Camiones limpios con luces en
óptimas condiciones, plataforma y
encerados limpios.
93
Cuadro (4): Características físicas, químicas y organolépticas del azúcar
refinada
CARACTERIZACIÓN DEL AZÚCAR REFINADA
Especificaciones
Valores
Normas
Pol %
98-100
COVENIN 237
Azúcares reductores %
0.03-0.05
COVENIN 3107
Humedad %
0.03-0.05
COVENIN
OS 238
D
A
Cenizas conductrimétricas %
0.04-0.05 RV
COVENIN 240
E
S
E
Color Icumsa
COVENIN 1419
S R98-100
O
H
pH
5-7
COVENIN1315
C
E
R
DE
<150 Unidades
COVENIN 902-87
Aerobios Termófilos
Formuladoras de
Colonias (UFC)/g
<150 UFC/g
COVENIN 902-87
Coliformes Totales
0 UFC/25g
COVENIN1104-84
Moho
<1 UFC/g
COVENIN 1334-90
Levaduras
<10 UFC/g
COVENIN1337-90
<75 UFC MOg
COVENIN 2948-92
Aerobios Mesófilos
Espora de Flat Sour
Fuente: “Manual de operaciones de azúcar crudo de caña” (1995)
Cuadro (5): Ingredientes del azúcar refinada y materiales incorporados
MATERIA PRIMA
Caña de Azúcar
Otros
Agua Dulce
Agua Oxigenada
Alcohol Isopropílico
MATERIAL DE ENVASE
INGREDIENTES SECOS
Polipropileno
Papel
Ácido Fosfórico
Cal
Talosep A3XL
Polvillo de Azúcar
(Azúcar tipo A)
94
Elaboración de un Diagrama de Flujo
El contar con un diagrama de flujo de proceso facilita al equipo de
HACCP la identificación de las rutas posibles de contaminación, ya que en el
mismo se visualizará las fases de mayor incidencia en el proceso de
OS
D
A
RV
obtención de azúcar refinada y sus derivados en el Central Azucarero
E
S
E
SR
O
H
C
E
El diagrama
de flujo de proceso estaba existente y fue facilitado en la
R
DE
Carora.
etapa de diagnóstico por personal de C.A AZUCA; está detallado en el
Gráfico 8.
Verificación del Diagrama de Flujo
La verificación del diagrama de flujo de proceso, se realizó mediante la
inspección visual del lugar, con la participación del equipo HACCP.
Consistió en la comparación in situ en distintos momentos durante las
horas de operación con el fin de comprobar si el diagrama de flujo es válido
durante todos los períodos operacionales.
95
•
FASE II: Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) en el proceso de
azúcar refinada.
La disposición de las BPF en la empresa es de suma importancia para
la determinación de los puntos críticos de control, ya que en la misma se
OS
D
A
llevar a cabo el buen desarrollo de un plan R
queVasegure la inocuidad del
E
S
RE
producto. A continuación O
se S
citan las diferentes técnicas utilizada para la
H
C
E
verificación
DEdeRla BPF.
hace referencia a los requerimientos mínimos que deben cumplirse para
Observación Directa
A través de esta técnica se detectaron situaciones poco salubres que
afectan directamente al proceso de obtención de azúcar refinada y sus
derivados. En el cuadro (6) se muestran las observaciones realizadas:
CATEGORÍA
ASPECTOS OBSERVADOS
Se observó la presencia de equipos sucios y llenos de meladura,
a causa de fuga en los mismos.
Equipos
Existe una mala distribución de los equipos de limpieza y
reparación dentro del área de producción, obstaculizando el libre
tránsito de los operarios.
Instalaciones
Métodos
Se observo la presencia de pisos agrietados, sucios y húmedos
en las distintas áreas del proceso.
Se evidencia que varios de los operarios no cumplen con las
normas de seguridad industrial tales como: uso de casco,
protectores auditivos, entre otros.
96
Entrevista Estructurada
La aplicación de esta técnica se basó principalmente en la medición
del grado de conocimiento del personal involucrado en el proceso productivo
de azúcar refinada, en cuanto a funciones en su área de trabajo,
OS
D
A
RV
conocimientos de los riesgos potenciales asociados al producto y
E
S
E
SR
O
H
C
E
cuales se presentan
R
DE en el anexo A de la presente investigación.
cumplimiento de las Buenas Prácticas Higiénicas, se utilizó el cuestionario
como herramienta asociado a esta técnica conformado por 5 preguntas las
Debido a que no todas las personas que realizan actividades en el
proceso de producción de azúcar refinada inciden directamente con la
inocuidad del producto, se hizo uso de un artificio matemático (Sampieri
2006), el cual se tomará en base a un muestreo probabilístico, considerando
como desviación estándar un 5 por ciento a manera de tener una menor
muestra y ser lo más exacto posible, y de igual manera ser distribuidas por
todas las áreas del proceso de producción de azúcar refinada. Dicho
muestreo probabilístico arrojo como resultado la cantidad de 28 personas,
éste cálculo se encuentra en el anexo B.
En el cuadro (7) se muestra las personas involucradas en el proceso
de producción de azúcar refinada:
97
PERSONAS
NUMERO
Supervisores
Operarios
TOTAL
10
110
120
En el cuadro (8) se señala el cálculo de la muestra luego de utilizar el
OS
D
A
RV
artificio matemático (Sampieri 2006), el cual se rige por las siguientes
E
S
E
R
S
O
H
Donde:
C
E
R
DE
ecuaciones:
-
n' =
S2
V2
⇒ P (1 - P)
n'
n =
(1 + n ' / N )
n’ = Muestra sin ajustar.
S 2 = Desviación de la muestra.
V2 = Desviación de la población.
P = Probabilidad de ocurrencia.
N = Población.
n = Muestra ajustada.
MUESTRA
NUMERO
Recepción de Materia Prima
Laboratorio
Extracción
Clarificación
Evaporación
Tachos
Cristalización
Centrífuga
Refinería
Secador
Supervisores
Control de Calidad
Gerente de Calidad
Gerente de Producción
2
3
3
1
1
4
1
2
2
1
3
3
1
1
TOTAL
28
98
A continuación se presentan los resultados del cuestionario aplicado al
personal de C.A AZUCA.
•
Ítem 1
¿Conoce Ud. a cabalidad las funciones y deberes que debe cumplir
en su puesto de trabajo?
OS
D
A
RV
No
0%
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
100%
Si
No
Gráfico 2. Resultado del ítem 1. Elaborados con los datos obtenidos en el ítem 1 de
la entrevista estructurada.
Este gráfico representa el 100 por ciento correspondiente a las 28
personas que respondieron que sí conocen muy bien sus funciones en el
área de trabajo, ya que a los mismos en el momento de ser contratados para
la ejecución de una tarea específica, se les proporciona toda la información
necesaria para el buen desempeño de la actividad, además del constante
reforzamiento por parte de los superiores (Supervisores de Producción), de la
manera de cómo hacer mejor y aún más eficiente su trabajo. Por otra parte,
la experiencia juega un papel muy importante en el conocimiento cabal de las
actividades de trabajo, ya que la mayor parte del personal involucrado en el
proceso productivo de C.A AZUCA, realizan la misma actividad desde hace
mucho tiempo.
99
•
Ítem 2
¿Conoce Ud. cuáles son los riesgos potenciales asociados al
producto en cada una de las etapas en su área de trabajo?
No se
0%
No
7%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
93%
Si
No
No se
Este gráfico es un indicativo del conocimiento de los riesgos
potenciales asociados al producto en cada etapa del proceso, por lo que el
93 por ciento correspondiente a las 26 personas que respondieron sí,
conocen los peligros asociados al producto en su fase de trabajo, ya que la
permanencia en sus respectivas áreas por períodos largos, les permitió
evidenciar todos aquellos riesgos que se les generan al producto debido a
grandes factores que bien pueden ser; mal manejo de las prácticas
higiénicas, condiciones poco salubres de las instalaciones para preservar la
asepsia del producto, entre otros; mientras que el otro 7 por ciento
representado por las 2 personas restantes de la población, alegaron no tener
idea de cuáles son los peligros asociados al producto.
100
•
Ítem 3
¿Conoce Ud. que es un Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP)?
Si
29%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
No
71%
Si
No
Este gráfico muestra el porcentaje de personas con conocimiento de lo
que es un Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control, en los cuales el 29
por ciento de la población (8 personas), respondieron que sí tienen
conocimiento de lo que es un sistema HACCP, ya que los mismos por
pertenecer a etapas claves del proceso, indispensablemente deben tener
criterios bien claros de lo que es un sistema que asegure la inocuidad del
producto, dichas etapas son supervisión, control de calidad y laboratorio de
producción, por otro lado un 71 por ciento representado por las otras 20
personas restantes de la población respondió que no, ya que solamente se
limitaban a realizar la actividad a las cuales fueran asignadas en cada etapa
del proceso.
101
•
Ítem 4
¿Existe un mecanismo que permita asegurar el cumplimiento de las
buenas prácticas higiénicas o control de calidad en su área?
No
7%
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Si
93%
Si
No
El gráfico mide la existencia de mecanismos que permiten asegurar el
cumplimiento de las Buenas Prácticas Higiénicas o Control de Calidad en las
distintas áreas del proceso, por lo que el 93 por ciento correspondiente a las
26 personas miembros de la población respondieron que sí existen los
mecanismos pero no en el grado que permita el cumplimiento total de las
mismas, es decir, el cumplimiento de las Buenas Prácticas Higiénicas se
hace más riguroso en cuanto a seguimiento en algunas fases del proceso
donde existe mayor contacto con el producto; mientras que el otro 7 por
ciento restante (2 personas), alegaron que no existe un mecanismo de
cumplimiento de las Buenas Prácticas Higiénicas en su área de trabajo.
102
•
Ítem 5
¿Ud. cree que a los equipos y/o utensilios utilizados en el área de
trabajo se les realiza el mantenimiento necesario?
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
No
46%
Si
Si
54%
No
Gráfico 6. Resultados del ítem 5. Elaborados con los datos obtenidos
en el ítem 5 de la entrevista estructurada.Este gráfico muestra el grado en
que se le realiza mantenimiento necesario a los equipos y utensilios
utilizados en el área de trabajo; por lo que el 54 por ciento de la población (15
personas) respondió sí existe el cumplimiento de mantenimiento en los
equipos y utensilios utilizados en el proceso, solo que no en todas las etapas
del mismo que es donde radica el otro 46 por ciento restante (13 personas),
que si se quiere es el más importante por que la falta de mantenimiento
necesario se concentran en las áreas de refinería y centrífugas en donde el
procedimiento de limpieza utilizados en dichas etapas, no son del todo
óptimos para asegurar la inocuidad del producto.
103
Tormenta de Ideas
Esta técnica se realizó mediante varias reuniones realizadas, donde se
discutió el proceso productivo de C.A AZUCA para la obtención de azúcar
refinada; dichas reuniones generaron un sin número de irregularidades
OS
D
A
V 7.
plasmadas en el diagrama causa – efecto en elR
gráfico
E
S
E
R
S
HO
C
E
DER
asociadas a las deficiencias de las prácticas higiénicas; causas que fueron
Diagrama Causa – Efecto
Esta técnica permitió por medio de la aplicación de la tormenta de
ideas, determinar y analizar las posibles causas que provocan una
deficiencia en las prácticas higiénicas, así como la relación que tienen con el
producto final, los cuales pueden significar un punto de riesgo de
contaminación en todo el proceso.
Así mismo se confirma la necesidad de aplicar un sistema que
garantice el buen manejo de los procesos, de una manera que permita
aumentar eficientemente la calidad del producto final.
104
MANO DE OBRA
MAQUINARIA
Equipos sucios
Polvorizantes en las
maquimarias
Escaleras y pasamanos
desprendidos
Techos sucios
y oxidados
Pisos sucios
Tuberías
sucias
Tuberías
corroídas
Fugas de
Vapor
Productos
Químicos sin
identificación
Ede
S
E
Falta
S R entrenamiento
O
H
personal no coopera de BPF
EElC
Falta de personal
especialista en HACCP
DER
Falta de extractores
Tuberías deterioradas
MATERIALES
Falta de limpieza personal.
Probar el
alimento
Equipos corroidos
Falta de cumplimiento
de normas SHA
Pasarse las manos frente a
cualquier parte del cuerpo,
Falta de
programas
HACCP
de la alta
gerencia
Falta de
entrenamiento
de HACCP
con la inocuidad del
producto
Falta de control
de dosificación de
químicos
Falta de apoyo
Altas
temperaturas
OS
D
A
RV
Falta de entrenamiento al
operario
Falta de
motivación
Espacios reducidos
Falta de programas
de BPF
Falta de puntos
de ajuste en el
proceso
Registro de los puntos
críticos de control
MÉTODOS
Insectos
DEFICIENCIAS DE
LAS PRÁCTICAS
HIGIÉNICAS
Zona lluviosa
Fuertes
vientos
Animales
Roedores
Cambios
Climatológicos
MEDIO
AMBIENTE
Gráfico 7. Diagrama Causa Efecto. Elaborado con los datos obtenidos en la tormenta de ideas
105
Luego de aplicado esta técnica se observaron ciertas irregularidades que
causan una deficiencia en las Prácticas Higiénicas, a continuación se detallan
las mismas en el cuadro (9).
1. MAQUINARIA
Se observó la presencia de varios equipos con mucha acumulación
de sucio, y sin su debido mecanismo protección (dispositivos de
aislamiento).
Se evidenció la presencia de escaleras y pasamanos sin terminar,
sucias y con desprendimiento superficial, dificultando el libre recorrido del
personal. También se observo pisos sucios, con moho y grietas.
Se observó la presencia de espacios reducidos sobre todo en
aquellas zonas donde se realiza la preparación de los químicos, para
luego ser introducidos al proceso dificultando las labores de limpieza.
Se evidenció la falta de extractores en el área de cinta sanitaria,
secador, de manera que permita reducir la concentración de polvillo de
azúcar en esa zonas.
Se evidenció la acumulación de sucio en los techos (tela de araña,
polvillo de azúcar y moho), sobre todo en el área de secador.
Se observó la presencia de pisos con mucha acumulación de
escombros (restos de tuberías, piezas de equipos, etc.), además de
encontrarse por lo general húmedos y con agua a causa de las fugas.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
2. MATERIALES
Se evidenció la existencia de altas temperaturas provenientes de
tuberías que por lo general se encuentran a 95º C y válvulas de escape.
Se observó la gran cantidad de fugas de vapor en toda la fábrica.
Los productos químicos que se utilizan en el proceso no están
debidamente identificados.
3. MANO DE OBRA
Se observó falta de motivación hacia el personal operador en cuanto
al buen manejo de las prácticas higiénicas. No existen carteles ni avisos
que indiquen la obligatoriedad de la higiene.
Se evidenció la falta de personal especialista en HACCP para la
generación de puntos críticos de control.
El personal no se abstiene de pasarse las manos frente a la boca u
106
otra parte del cuerpo, de ajustarse los lentes, colocar dedos en los oídos,
nariz o boca. Probar muestras del alimento en la línea de producción.
Se evidenció la falta de entrenamiento del personal involucrado en el
proceso de obtención de azúcar refinada y sus derivados, en cuanto a
Buenas Prácticas de Fabricación.
4. MÉTODOS
Se evidenció la falta de programación de HACCP que permita
asegurar la inocuidad del producto.
Se observó la falta de programas de BPF sobre todo en aquellas
áreas del proceso que están en contacto directo con el producto final
(Área de Tacho y Cinta Sanitaria)
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C 5. MEDIO AMBIENTE
E
R
DE
Existe la presencia de diferentes insectos, especialmente abejas en
el área de cinta sanitaria y en el almacen de producto terminado.
Es una zona lluviosa y también llegan fuertes vientos. El área de
almacén está desprotegida para éstos factores climatológicos.
Diagrama de Flujo de Proceso
Este instrumento fue facilitado por el personal de C.A. AZUCA, pues ya
existía dentro de la empresa. Con la ayuda de la observación directa permitió
identificar en detalle, las etapas del proceso de obtención de azúcar refinada y
sus derivados, y así visualizar todos los riesgos o peligros a los cuales está
expuesto el mismo a lo largo del proceso en estudio.
En el gráfico 8 se
muestra el diagrama de flujo de proceso de C.A AZUCA.
107
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
EC
DER
Gráfico 8. Diagrama de Flujo de Proceso.
Fuente: C.A AZUCA
108
Lista de Verificación
En el cuadro (10) se muestra la información recopilada de la lista de
verificación de las buenas prácticas de fabricación, donde se evalúa cada
aspecto del área que afecta la higiene y seguridad del proceso de fabricación
de azúcar refinada.
OS
D
A
RV
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
E
S
E
R C
1.-INSTALACIONES OS
H
C
E
R
1.1. Disponen D
de E
edificaciones, Instalaciones y
servicios básicos en condiciones salubres.
1.2. Su ubicación esta en zonas geográfica
donde las condiciones del ambiente no
represente peligros al producto.
1.3. Estas condiciones ambientales de la zona
afectan a la comunidad.
1.4 Las superficies internas y externas se
encuentran pavimentadas.
1.5. Existen mantenimiento sanitario en esas
áreas pavimentadas de manera que pueda
generar salubridad al producto.
2.-DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
2.1. La construcción y el diseño permite que
entre al ambiente polvo, lluvia, suciedades u
otros contaminantes, como el refugio de plagas y
animales domésticos.
2.2. Están identificadas las áreas de alto y bajo
riesgo, áreas, húmedas y las áreas secas
2.3. Existe separación física y/o funcional de
aquellas áreas donde se puedan contaminar
entre ellas.
2.4. Existe un tamaño y/o espacio adecuado para
las instalación, operación, mantenimiento y
traslado de materiales.
2.5. El ambiente de producción esta ubicado
lógicamente al proceso de producción.
2.6. Esta ubicación produce retrasos indebidos o
contaminación cruzada en el proceso de
producción
2.7.-Se aplican las operaciones de limpieza,
desinfección y desinfectación.
Sub-Total
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 1/10
Auditor: Norys Gómez.
Área: Producción
NC
NA
Observaciones
X
X
X
X
X
Dentro del
complejo azucarero
X
X
X
X
X
X
X
3
6
3
109
Continuación cuadro (10)
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 2/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
2.-DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
C
2.8.- El tamaño del almacén o depósito esta
proporcionado al Volumen de insumo o producto
terminado.
2.9 El Almacén dispone de espacios libres para
circulación del personal, traslado de producto y
mantenimiento de las áreas
3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LAS
ÁREAS DE FABRICACIÓN
3.1. Pisos y Drenajes
3.1.1.- Los pisos están construido de un material
resistente, impermeable, no absorbente, no
deslizantes y libres de grietas
3.1.2. El material de los pisos facilita la limpieza,
desinfección y mantenimiento sanitario
3.1.3. Las tuberías y drenajes tiene la capacidad
y la pendiente requerida para la salida rápida y
efectiva de las aguas residuales.
3.1.4. Los drenajes de piso tienen la debida
protección mediante rejillas
3.1.5. Las áreas de baja humedad ambiental y en
los almacenes tiene pendiente mínima de 1"
3.2. Paredes
3.2.1.Las áreas de elaboración y envasado, las
paredes son de materiales resistentes,
impermeables, no absorbente y de fácil limpieza
y desinfección
Sub-Total
X
X
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
E
S
E
SR X
O
H
C
E
R
DE
70% de
cumplimiento
X
X
X
X
X
7
Porcelana y luego
pared
1
0
110
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 3/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
3.2. Paredes
C
3.2.2. Tiene la altura adecuada para el tipo de
procesos, además posee acabados lisos y sin
grietas.
3.2.3. Las paredes están cubiertas de pintura
plástica de colores claros o cubiertas con
material cerámica o similar.
3.2.4. Las uniones de las paredes y pisos se
encuentra selladas y tienen forma redondeada
3.3. Techos
3.3.1. Los techos se encuentran diseñados y
construidos de manera de evitar la acumulación
de sucio, la condensación, el moho, el
desprendimiento superficial.
3.3.2. El diseño de los techos permite realizar
una limpieza fácil y con accesibilidad a la cámara
superior para la desinfección.
X
NC
Observaciones
OS
D
A
RXV
X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
3.3.3.- Existe techos falsos o doble construido
con materiales impermeables, resistentes, de
fácil limpieza y mantenimiento
3.4. Ventanas, Puertas y Otras Aberturas
3.4.1.- Están construidas para evitar la
acumulación de sucio, facilitar la limpieza.
3.4.2.- Aquellas áreas que están comunicadas
con el exterior tienen mallas anti insecto y con
marco removible.
3.4.3.- Las puertas tienen superficies lisas y
construidas con material resistentes, no
absorbentes y poseer suficiente amplitud y
deben tener dispositivo de cierre automático.
Total
NA
X
X
X
X
X
X
4
5
0
111
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 4/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
3.5. Escaleras, Elevadores Y Estructuras
Complementarias
Como
Rampas
Y
Plataformas.
3.5.1.- Se encuentran ubicadas y construidas de
manera que no causen contaminación con el
producto y pueda realizar la limpieza.
3.5.2.- Las instalaciones eléctricas, mecánicas y
de prevención, se encuentran diseñadas e
instaladas.
4. REQUISITO DE VENTILACIÓN E ILUMINACIÓN
4.1.- Tiene la calidad y la intensidad requerida
para la ejecución higiénica y efectiva de las
actividades
4.2.- Fabricación, Almacenamiento y envasado
tiene intensidad de 540 lux (50 bujia - pie) en
todos los puntos de inspección
4.3.- Las lámparas y los accesorios que están
ubicados por encima de producto expuesto al
ambiente son de tipo de seguridad y están
protegidas para evitar la contaminación en caso
de rupturas
4.4.- La iluminación altera el color natural del
producto
4.5.- La ventilación previene la condensación de
vapor, facilita la remoción de calor y los
contaminantes en las área de producción
5. MANEJO DE RESIDUOS
5.1. Existe sistema de recolección, tratamiento y
disposición de residuos líquidos con las
condiciones sanitarias y ambientales.
5.2. El manejo de residuos líquidos tiene un
manejo adecuado para impedir la contaminación
con el alimento
C
NC
Observaciones
X
OS
D
A
RV
X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Sub-Total
A
X
X
X
X
X
X
Existe una laguna
cedimentadora y
dos de oxidación
X
5
3
1
112
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 5/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
5. MANEJO DE RESIDUOS
5.3. Los residuos sólidos son removidos con frecuencia
en las áreas de producción y son manejados de manera
que no generen malos olores, refugios y alimento de
plagas y otros animales y no contribuyan con el
deterioro ambiental
5.4. Se disponen de recipientes, áreas e instalaciones
para la recolección y almacenamiento de los residuos
sólidos.
6. INSTALACIONES SANITARIAS
6.1. Se dispone de instalaciones sanitarias tales como
baños y vestuarios para el personal.
6.2. Las instalaciones se encuentran limpias y proveen
de los recursos necesarios para el higiene personal,
tales como papel higiénico, jabón líquido, secador de
mano y papeleras.
6.3. Existen lavamanos en las áreas de elaboración con
los respectivos avisos que faciliten el higiene del
personal.
6.4. En las áreas de producción
disponen de
instalaciones para la limpieza y desinfección de los
equipos y utensilios de trabajo.
7. EQUIPO Y UTENSILIOS
7.1. Los equipos y utensilios, los procesos tecnológicos
están acordes con el tipo de alimento a elaborar.
7.2. Cumple con los requisitos de diseño, construcción y
el manejo con el alimento.
7.3. Los contenedores o recipientes para los materiales
no comestibles y desechos son a pruebas de fugas y
están construidos con un material adecuado para su
manejo y limpieza del mismo.
7.4. Los equipos están instalados según las secuencias
lógicas al proceso de producción.
Sub-Total
C
X
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
X
X
Pero no con avisos
X
X
X
X
X
8
2
0
113
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 6/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
7. EQUIPOS Y UTENSILIOS
7.5. Las distancias entre los equipos, paredes
perimetrales, columnas u otros elementos de
edificación permite el buen funcionamiento y facilitar la
inspección, limpieza y mantenimiento del mismo
7.6. Se encuentran dotados con instrumento que
permita la medición y registro para que el producto sea
inocuo.
7.7. Las tuberías elevadas no se encuentran instaladas
por encima de las líneas de elaboración del alimento, al
menos que exista una justificación tecnológica.
8. PERSONAL
8.1. Las personas que manipulan el alimento tienen
una educación sobre prácticas higiénicas y higiene
personal.
C
X
NA
Observaciones
Pero no en todas
las áreas.
OS
D
A
RV X
X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
8.2. Mantienen un programa de entrenamiento inicial y
continuo en BPF y realizan registro y evaluación del
mismo
8.3. Se colocan carteles y avisos alusivos en lugares
estratégicos para reforzar el cumplimiento de las
prácticas higiénicas.
8.4. Los manipuladores de los alimentos comprende y
manejan los puntos críticos de control que están a su
responsabilidad
8.5. Tienen una organización definida, representada en
organigrama, donde las responsabilidades están
definida.
8.6. Implementan programas de higiene adaptados a
sus actividades.
9. PRACTICAS HIGIÉNICAS
9.1. Mantiene una limpieza personal y aplican las BPF
de manera de evitar la contaminación del alimento.
9.2. Los operadores que manipulan el alimento
mantienen uñas cortas, limpias y sin esmalte.
Sub-Total
NC
X
X
X
X
X
X
X
X
3
8
0
114
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 7/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
9. PRACTICAS HIGIÉNICAS
9.3. Los manipuladores del alimento mantiene las
protecciones necesarias como: usar calzado cerrado,
mantener el cabello recogido y cubierto con malla,
guantes en buenas condiciones, tapa boca, entre otros
9.4. Existe la prohibición de consumo de alimentos
dentro del proceso de producción
9.5. Se le recuerda al manipulador de alimento no
realizar las siguientes acciones para evitar la
contaminación del alimento estas son: tocarse la frente,
ajustarse los lentes, colocar los dedos en nariz, boca y
probar la muestra del alimento dentro del proceso de
producción
9.6. Se les prohíben el paso al personal al proceso de
producción cuando los mismo tienen enfermedades
que puedan contaminar el alimento
9.7. Solo el personal autorizado tiene acceso aquellas
áreas donde exista peligro de contaminación al
alimento.
10. INSUMOS
10.1. La recepción de insumo se realiza con las
condiciones que eviten la contaminación, alteración y
daño físico.
10.2. Las materias primas son inspeccionadas para ver
si cumple las especificaciones de calidad establecida.
10.3. la materia prima se descontamina con agua
potable parta la incorporación a las etapas sucesivas al
proceso
10.4. Las materias primas conservadas por congelación
y requiere ser descongeladas previo al uso se
descongelan bajo las condiciones de temperatura y
tiempo evitando el desarrollo de microorganismo.
10.5. Envases, recipientes y materiales de empaques
reúnen los requisitos para evitar la contaminación del
alimento.
Sub-Total
C
NC
X
NA
Observaciones
OS
D
A
RV X
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
X
X
X
X
X
X
X
4
4
2
115
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 8/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
11. OPERACIONES DE FABRICACIÓN
C
11.1. El alimento se somete a
tratamiento de
conservación
para
evitar
el
desarrollo
de
microorganismo tanto patógeno como de deterioro.
11.2. Se adoptan medidas efectivas para proteger el
producto terminado de contaminación que provienen de
materias primas, productos en elaboración, rechazados
o ser reprocesados.
11.3. Los equipos o utensilios empleados para el
manejo de materia prima o producto contaminado son
sometidos a limpieza y desinfección antes de ser
nuevamente utilizados.
11.4. La
materia prima así como los productos
rechazados son identificados de manera que no
represente peligro de contaminación para otros
insumos.
11.5. Durante la elaboración del alimento se realizan
medidas efectivas para eliminar y reducir los peligros
físicos para el alimento.
11.6. Se lubrican los equipo con sustancias permitidas
y empleadas racionalmente de manera para evitar la
contaminación del alimento
11.7. Los implementos de limpieza que no están en
uso, se encuentra colgados en ganchos, sumergidos en
líquidos de limpieza, colocados en superficie limpia o
en armario.
11.8. Los productos devueltos a la empresa por
razones de alteración o expiración de la F.V no se
someten a retrabado
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD HIGIÉNICA
12.1. Disponen de un sistema de calidad idóneo que
identifique, controle y evalué los peligros potenciales
asociados a materia prima y otros insumos.
Total
X
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
X
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
X
X
X
X
X
X
7
Pero falta
documentación y
seguimiento
1
1
116
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 9/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
12. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD HIGIÉNICA
C
12.2. Si se adopta las HACCP, se implantan y se
mantienen un plan de acción en donde se establezca
por escrito los procedimientos a seguir para asegurar
el control de la línea.
12.3. Disponen de especificaciones de calidad de los
insumos y productos elaborados que incluyan criterios
claros de aceptación o rechazo de los mismos.
12.4. Existe un laboratorio de control de calidad o
contratan servicios de un laboratorio externo que sean
acreditados.
13. REGISTRO DE FABRICACIÓN Y DISTRIBUCIÓN
13.1. Se tienen registros que documenten el
cumplimiento de los procedimientos para efectuar el
control de la inocuidad del producto.
13.2. Se tienen registros de almacenamiento y
distribución del producto por código de lote y en forma
accesible.
13.3. Se mantienen registros de las quejas o reclamos
por parte de los consumidores, las investigaciones y de
las acciones adoptadas al respecto
13.4. Estos registros se realizan en periodo mínimo de
un año después de la fecha de expiración
14. PROGRAMA DE SANEAMIENTO
14.1.
Tienen
personal
calificado
para
la
implementación, supervisión y control.
14.2. Cuenta con los recursos humanos necesarios
para realizar las actividades programadas
14.3. Es revisado periódicamente y contiene los
aspectos adecuados de limpieza, desinfección, control
de plagas, manejo y disposición, responsabilidades y
precauciones.
X
NC
NA
Observaciones
OS
D
A
RV
X
EX
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Sub-Total
X
X
X
X
X
X
X
9
1
0
117
Fecha: 8/ 02/ 08
Pág./Págs.: 10/10
Área: Producción
VERIFICACIÓN DE
LAS BPF
15. ALMACENAMIENTO Y TRASPORTE
C
15.1. Las actividades se realizan evitando contaminar
el producto, proliferación del producto, deterioro físico
del envase o embalaje.
15.2. La administración de la empresa previene la
contaminación o deterioro del alimento en los canales
de distribución.
15.3. Los propietarios o responsables de las unidades
de transportes responden por la adecuada operación y
el mantenimiento de la misma
15.4. Los productos terminados se encuentran
almacenados en áreas claramente delimitadas, se
diferencias físicas y funcionales de aquellas destinadas
para los insumos de producción.
15.5. Los almacenes se colocan los productos
terminados y insumos en forma de pilas con una
separación de 60cm respecto a las paredes, sobre
paletas elevadas a 15cm que permitan la inspección,
limpieza y fumigación.
15.6. lLs insumos y procedimientos se encuentran
identificados para conocer su procedencia, calidad y
tiempo de vida
15.8. En los almacenes no colocan materiales u objetos
en desusos o desechos que puedan permitir la
acumulación de polvo, plagas o otras fuentes
contaminantes al producto.
Sub-Total:
X
NC
NA
Observaciones
X
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
X
O
H
C
E
R
E
D
X
X
X
X
6
0
1
Asignaciones
Cumple
No Cumple
No Aplica
Total
56
31
8
Leyenda:
-
C: Cumple.
NC: No Cumple.
NA: No Aplica.
118

Resultado de la efectividad higiénica
%EH = 63,63 por ciento de cumplimiento (ver muestra de cálculo en el
Anexo C). Como se observa en la ecuación de la efectividad higiénica, el
63,63 por ciento representa el nivel de cumplimiento de las Buenas Prácticas
de Fabricación (BPF) en el proceso productivo del Central Azucarero Carora,
OS
D
A
RV
por lo que se le considera no aceptable dentro de los límites de efectividad
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E de no cumplimiento representado por el otro 36.37 por
En las
Dáreas
higiénica de 70 a 100 por ciento.
ciento. En el cuadro (11) se detallan las áreas de no cumplimiento de las
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF).
1. INSTALACIONES
1.1. Se observó el cumplimiento de edificaciones, instalaciones y servicios
básicos en condiciones salubres, pero no en todo el proceso.
1.4. Se evidenció que el mantenimiento realizado a las áreas pavimentadas
no era lo suficientemente apropiado para el aseguramiento inocuo del
producto.
1.5. No existe mantenimiento sanitario en esas áreas pavimentadas de
manera que pueda generar salubridad al producto.
2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
2.2 Se observó que las áreas de alto y bajo riesgo se encuentran
identificadas, pero no en su totalidad a lo largo del proceso productivo.
2.4. Se notó que en algunas partes del proceso no cumplían con la
disposición de espacios entre los equipos, dificultando el libre recorrido del
personal y el traslado de materiales, en especial los productos químicos.
2.7. Se evidenció que las labores de limpieza, desinfección y desinfectación
se hacían más rigurosas en algunas zonas del proceso, limitando a otras a
solo limpieza por regada de agua.
3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LAS ÁREAS DE FABRICACIÓN
119
3.1. Pisos y Drenajes
3.1.2. Se observó que los pisos no están hechos de un material que facilite
la limpieza, desinfección y mantenimiento sanitario.
3.2. Paredes
3.2.4. Se evidenció que las uniones de las paredes y pisos no se encuentran
selladas ni tienen forma redondeada.
3.3. Techos
OS
D
A
RV
3.3.1. Se observó que los techos no cumplen con las especificaciones
requeridas de manera que evite la acumulación de polvo, tela de araña, y
otros contaminantes.
3.3.3. Se evidenció que los techos no presentan el nivel de cumplimiento en
cuanto a la impermeabilidad en algunas zonas del proceso productivo.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE3.4. Ventanas, Puertas y Otras Aberturas
3.4.2. Se observó la no presencia de mallas anti-insecto en aquellas áreas
donde existen aberturas que entran en contacto con el exterior.
3.4.3. Se notó que las puertas no tienen superficie lisas y sin dispositivo de
seguridad de cierre automático.
4. VENTILACIÓN E ILUMINACIÓN
4.1. Se observó que tanto la ventilación como la iluminación no presentan
las condiciones óptimas requeridas para la higiene efectiva de las
actividades.
4.2. Se evidenció que las especificaciones de intensidad luminosa se cumple
en envasado, dificultando la inspección en el resto de las áreas, tales como
de fabricación y almacenamiento.
4.3.- Las lámparas y los accesorios que están ubicados por encima del
producto expuesto al ambiente son de tipo de seguridad y pero no están
protegidas para evitar la contaminación en caso de rupturas.
6. INSTALACIONES SANITARIAS
6.2. Se evidenció que los baños dispuestos para el personal obrero, no
cumplían con los requisitos higiénicos tales como: jabón líquido, secador de
mano, ni papel higiénico.
6.4. Se observó que la limpieza de los equipos y utensilios por lo menos en
el área de producción no poseían instalaciones apartes para la realización
de la actividad.
8. PERSONAL
8.1. Las personas que manipulan el alimento no tienen una educación sobre
prácticas higiénicas y higiene personal.
120
8.2. Se observó la falta de programas de entrenamiento sobre la BPF,
permitiendo la no generación de un criterio por parte del personal operador,
de manera que le permita ver la importancia que tienen estos programas
para el buen desempeño de su actividad laboral.
8.3. No se colocan carteles ni avisos alusivos en lugares estratégicos para
reforzar el cumplimiento de las prácticas higiénicas.
8.4. Los manipuladores de los alimentos no comprenden ni manejan los
puntos críticos de control que están a su responsabilidad.
8.6. No se implementan programas de higiene adaptados a sus actividades.
9. PRÁCTICAS HIGIÉNICAS
OS
D
A
RV
9.1. No se mantiene una limpieza personal y tampoco aplican las BPF de
manera de evitar la contaminación del alimento.
9.2. Hay muchos operadores que manipulan el alimento que no mantienen
uñas cortas, limpias y sin esmalte.
9.3. Se evidenció que el personal que manipula el alimento no cumplen con
algunos requisitos de protección como lo son: uso de calzados cerrados y
guantes en buenas condiciones.
9.4. Se observó que no existe ninguna prohibición del consumo de alimentos
en el proceso de producción.
9.5. El personal no se abstiene de realizar las siguientes acciones para
evitar la contaminación del alimento estas son: tocarse la frente, ajustarse
los lentes, colocar los dedos en nariz, boca y probar la muestra del alimento
dentro del proceso de producción.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
10. INSUMOS
10.2. Se observó que la materia prima tal como la caña de azúcar, se le
realiza las debidas inspecciones, para ver el cumplimiento dentro de las
especificaciones, exceptuando a los productos químicos.
14. PROGRAMAS DE SANEAMIENTO
14.2. Se evidenció la falta de apoyo de la alta gerencia para que delegue en
conjunto con recursos humanos, personal especializado para el desarrollo
de tal fin.
Nota: Cuadro elaborado con datos tomados de la aplicación de la lista de
verificación de las buenas prácticas de fabricación.
121
•
FASE III: Medidas para el control de los peligros asociados a las
etapas del proceso de producción.
Una vez cumplido con las etapas previas descritas anteriormente, se
procedió a la determinación e identificación de los peligros asociados al
proceso de producción de azúcar refinada. Así como también la formulación de
OS
D
A
RV
las medidas necesarias para el control de dichos peligros. Para la posterior
E
S
E
AZUCA, por medio de la aplicación
S deRsiete principios, que a continuación se
O
H
C
E
R
describen:
DE
clasificación de los Puntos Críticos de Control en el proceso productivo de C.A
1. Realizar un Análisis de Peligros.
2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecimiento de medidas correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer un sistema de documentación.
1. Análisis de Peligros.
La identificación de todos los peligros asociados al producto se dio a
conocer a través de la observación directa y el análisis del diagrama de flujo de
proceso. Tomando en cuenta todos los peligros y sus categorías biológicos (B),
químicos (Q) y físicos (F), que resulta indispensable eliminar o reducir a niveles
aceptables para producir un alimento inocuo. A continuación, en el cuadro (13),
se detalla la identificación de peligros.
122
Cuadro (12): Identificación de peligros
FASE DEL PROCESO
Cinta Sanitaria
PELIGRO IDENTIFICADO
- Contaminación por agentes
extraños (abejas).
- Contaminación por mohos y
levaduras.
- Contaminación por sustancias
químicas tales como: lubricantes
y grasa
- Contaminación por partículas de
hierro producto de la fricción de
arrastre entre el producto y la
tuberías o canales de traslado.
CATEGORÍA
B
Q
F
X
X
X
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E
D(2008).
Fuente: GÓMEZ
Secador
- Contaminación por agentes
microbiológicos, presencia de
ácaros y esporas.
X
X
Cuadro (13): Medidas para el control de los peligros
FASE DEL PROCESO
Contaminación por
extraños (abejas).
Cinta Sanitaria
Secador
MEDIDAS
CORRECTIVAS
agentes Colocar malla anti insecto
por todo lo largo y ancho
de la cinta sanitaria.
Contaminación por mohos y Mantener en constante
levaduras.
funcionamiento
y
en
buenas condiciones las
lámparas ultra violetas.
Contaminación por sustancias Colocar tapa cadena en
químicas
tales
como: el motor que mueve la
lubricantes y grasa
cinta.
Contaminación por partículas
de hierro producto de la
para
materiales
fricción de arrastre entre el BPF
producto y la tuberías o extraños en el alimento.
canales de traslado.
Contaminación por agentes Mantener en constante
y
en
microbiológicos, presencia de funcionamiento
buenas condiciones las
ácaros y esporas.
lámparas ultra violetas.
123
•
FASE IV: Puntos críticos de control y límites críticos de control en
el proceso de producción de azúcar refinada.
Un punto crítico de control (PCC) “constituye una fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel
OS
D
A
RV
aceptable” (directrices del Codex). Para la determinación de los PCC se usa el
E
S
E
R
ÁRBOL DE
SDECISIONES
O
H
C
E
R
medidas
DE
Árbol de Decisiones (Gráfico 9).
?
P1
¿Existen
preventivas de control?
No
Sí
Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por razón
de inocuidad?
No es un PCC
No
?
P2
Sí
Parar*
¿Ha sido la fase específicamente concebida para
Eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de
un peligro?**
Sí
No
?
P3
¿Podría producirse una contaminación con peligros
identificados superior a los niveles aceptables, o podrían
estos aumentar a niveles inaceptables?**
Sí
?
P4
No es un PCC
No
Parar*
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su
posible presencia a un nivel aceptable
en una fase posterior?**
Sí
No es un PCC
No
PUNTO CRITICO DE CONTROL
Parar*
Gráfico 9. Árbol de Decisiones. Elaborado con datos tomados del Manual de Capacitación “Sistema
de Calidad e Inocuidad de los Alimentos”. (Documento en línea: www.altavista.com
124
Instrucciones:
• Pregunta 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control? Si la respuesta es No, no es un
PCC. Identificar la forma en que puede controlarse este peligro antes o después del proceso y pasar al
próximo peligro identificado. Si se responde Sí, describirla y proseguir a La próxima pregunta.
• Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la posible presencia de un peligro? Si la respuesta es No, proseguir a la pregunta 3. Si
respuesta es Sí, se trata de un PCC; identificarlo como tal en la última columna.
• Pregunta 3: ¿Podría uno o varios peligros identificados producir una contaminación superior a
los niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Si la respuesta es No, no es un PCC;
proseguir al próximo peligro identificado. Si respuesta es Sí, proseguir a la pregunta 4.
• Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior? Si la respuesta es No, es un PCC; identificarlo como tal en la
última columna. Si respuesta es Sí, no se trata de un PCC; identificar la fase subsiguiente y proseguir al
siguiente peligro identificado.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
En el cuadro (14) se muestran los resultados del Árbol de Decisiones,
correspondiente a la determinación de los PCC y su respectiva numeración de
peligro.
Cuadro (14): Determinación de los PCC
Fase del
proceso
Peligro
identificado
Contaminación
Biológica
Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta
1
2
3
4
Sí
No
Sí
No
Número
de PCC
PCC
1(B)
Cinta
Sanitaria
Contaminación
microbiológica
Sí
No
Sí
No
PCC
2(B)
PCC
Contaminación
química
Sí
No
Contaminación
física
Sí
Sí
Sí
No
3(Q)
PCC
4(F)
Secador
Contaminación
microbiológica
Sí
No
Sí
No
PCC
5(B)
125
Límites Críticos
El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de
satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, la norma de la
empresa o la observancia de principios fundados en datos científicos. Para
llevar a cabo este principio se dispuso del equipo de HACCP, ya que los
mismos poseen un amplio conocimiento del proceso y de las regulaciones
OS
D
A
HACCP, se describen los límites críticos, junto con
RlaVdescripción de la fase del
E
S
E del peligro.
R
S
proceso, el número de PCC y la
descripción
HO
C
E
DER
legales y comerciales que se aplican al producto. En el Cuadro (15) del Plan de
Cuadro (15): Plan de HACCP
FASE DEL
PROCESO
NO DEL
PCC
PCC 1(B)
Cinta
Sanitaria
PCC 2(B)
PCC3(Q)
DESCRIPCIÓN DEL
PELIGRO
LIMITE CRITICO
Contaminación por insectos
(abejas) incorporados en la
cinta a causa de la abertura
en la infraestructura.
Programa de BPF en
aberturas.
Contaminación por mohos y
levaduras.
Especificaciones de
microbiología.
Contaminación a causa de
lubricantes dispuestos en la
cadena del motor que mueve
la cinta.
BPF para el manejo de
equipos en el alimento.
PCC 4(F)
Contaminación por
fragmentos metálicos a
causa de la fricción del
producto con los canales de
traslado.
PCC 5(B)
Contaminación por agentes
microbiológicos, presencia
de ácaros y esporas.
Secador
BPF para materiales extraños
en el alimento.
Especificaciones de
microbiología.
126
Establecer un Sistema de Vigilancia del Control de los PCC.
Luego de la determinación de los límites críticos
asociados a cada
peligro identificado, se procedió al establecimiento de un régimen de vigilancia
capaz de detectar la falta de control en el PCC y por consiguiente, verificar
detalladamente el método, frecuencia y responsable que ejecutará la vigilancia.
Lo ideal sería que la vigilancia proporcione información oportunamente
OS
D
A
RV
para permitir que se hagan las correcciones que aseguren el control del
E
S
E
SR
O
H
C la información correspondiente
(16), se E
describe
R
DE
proceso, a fin de impedir que se excedan los límites críticos. A continuación en
el Cuadro
vigilancia.
al sistema de
Cuadro (16): Sistema de vigilancia de HACCP
FASE DEL
PROCESO
Cinta
Sanitaria
NO
DEL
PCC
LIMITES
CRÍTICOS
PCC
1 (B)
Programa de
BPF en
aberturas.
PCC
2 (B)
PCC
3 (Q)
PCC
4(F)
Especificación
de
microbiología.
SISTEMA DE VIGILANCIA
MÉTODO
FRECUENCIA RESPONSABLE
Inspección visual
para el posterior
análisis en el
laboratorio de
microbiología.
Tomar una
muestra para el
posterior análisis
en el laboratorio
de microbiología.
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiología
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiología
BPF para el
manejo de
equipos en el
alimento.
Programa de ruta
de mantenimiento.
1 Vez por
Turno
Jefe de
Mantenimiento
BPF para
materiales
extraños en el
alimento.
Limpieza de los
imanes por cada
vez que se recibe
una templa.
1 Vez cada 2
Turnos
Supervisor de
Envase
Especificación
de
microbiología.
Tomar una
muestra para el
posterior análisis
en el laboratorio
de microbiología.
1 Vez por
Turno
Supervisor de
Microbiología
Secador
PCC
5(B)
127
Establecimiento de Medidas Correctivas.
Para la actualización del sistema de aseguramiento de la calidad
HACCP, es de gran importancia el establecimiento de medidas correctivas, ya
que estas tienen como principal finalidad evitar una desviación en un PCC, por
medio de la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto
y corregir las causas.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
Establecer Procedimientos de Verificación.
La cuidadosa preparación del plan HACCP, con una definición clara de
todos los elementos necesarios, no garantiza el buen desarrollo del mismo, por
lo que se propone establecer procedimientos de comprobación para evaluar la
eficacia del plan y confirmar si el Sistema de HACCP se ajusta al plan.
La comprobación debe ser ejecutada por personas especialistas en
HACCP capaces de detectar deficiencias ya sea en el plan o en su aplicación,
a continuación se mencionan las actividades de comprobación luego de
concluido el estudio del HACCP:
a) La validación del plan HACCP.
b) Las auditorias del Sistema HACCP.
c) La toma de muestras seleccionadas y su análisis.
128
a) La Validación del Plan HACCP:
Se debe evaluar si el plan HACCP identifica y controla debidamente
todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce
a un nivel aceptable contemplando:
a. La revisión del análisis de peligros.
b. La determinación de los PCC.
OS
D
A
Vvigilancia, las medidas
d. La determinación de si las actividadesRde
E
S
E y registro, y las actividades de
R
S
correctivas, el sistema de documentación
HO
C
E
ER
comprobación
los apropiados.
Dson
c. La justificación de los límites críticos.
b) Las Auditorias del Sistema HACCP:
Se
deben
realizar
auditorias
para
comparar
las
prácticas
y
procedimientos reales que se aplican dentro del sistema de HACCP con los
que están consignados por escrito en el mismo plan, por medio de exámenes
sistemáticos que comprenden observaciones in situ, entrevista y revisiones de
registro.
La observación in situ puede incluir la inspección visual con el fin de
asegurarse que:
a. La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos.
b. Se ejecute la vigilancia de los PCC requeridos en el Plan HACCP.
129
c. Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos
establecidos.
d. Los registros se llenen de la mejor forma y en el momento en que se
han hecho las observaciones.
Entre los registros que se revisan durante las auditorias del Plan de
OS
D
A
a. Se realizan las actividades y con la debida
RVfrecuencia en los puntos
E
S
E
R
S
especificados en el Plan HACCP.
HO
C
E
ER afectado ha sido controlado y se han adoptado medidas
b. El D
producto
HACCP se incluyen los que demuestran que:
correctivas en todos los casos en que la vigilancia haya señalado la ocurrencia
de una desviación de un límite crítico.
c) La Toma de Muestra Seleccionada y su Análisis:
Se debe realizar muestreos periódicos del producto en cada fase del
proceso determinadas en el plan y un análisis de la muestra para asegurar que
los límites críticos sean apropiados para preservar la inocuidad del mismo.
En el cuadro (17), Plan HACCP, se describen el conjunto de acciones
predeterminadas y documentadas que se ponen en práctica cuando ocurre la
desviación.
130
Cuadro (17): Plan HACCP
FASE DEL
PROCESO
Cinta
Sanitaria
NO DEL
PCC
DESCRIPCIÓN DEL
PELIGRO
LIMITES
CRÍTICOS
PCC 1 (B)
Contaminación
por
insectos
(abejas)
incorporados en la cinta a
causa de la abertura en la
infraestructura.
Programa de
BPF
en
aberturas.
PCC 2 (B)
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
Contaminación por mohos
y levaduras.
Especificació
n
de
microbiología
.
Contaminación a causa de
lubricantes dispuestos en
la cadena del motor que
mueve la cinta.
Contaminación
por
producto con los canales
de traslado.
BPF para el
manejo
de
equipos en el
alimento.
BPF
para
materiales
extraños en
el alimento.
Contaminación por
agentes microbiológicos,
presencia de ácaros y
esporas.
Especificació
n
de
microbiología
.
R
E
S
RE
Inspección visual
para el posterior
análisis en los
laboratorios de
microbiología.
Tomar
una
muestra para el
posterior análisis
en el laboratorio
de microbiología.
Programa
de
ruta
de
mantenimiento.
S
O
H
EC
DER
S
ADO
SISTEMA DE VERIFICACIÓN
MÉTODO
FRECUENCIA
RESPONSABLE
Limpieza de los
imanes por cada
vez
que
se
recibe
una
templa.
V
MEDIDAS
CORRECTIVAS
Colocar malla anti insecto por
todo lo largo y ancho de la
cinta sanitaria.
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiología
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiología
Mantener
en
constante
funcionamiento y en buenas
condiciones las lámparas ultra
violetas.
1 Vez por
turno
Jefe de
Mantenimiento
Colocar tapa cadena en el
motor que mueve la cinta.
1 Vez cada 2
Turnos
Supervisor de
Envase
BPF para materiales extraños
en el alimento.
1 Vez por Turno
Supervisor de
Microbiología
Mantener
en
constante
funcionamiento y en buenas
condiciones las lámparas ultra
violetas.
Secador
PCC 5(B)
Tomar
una
muestra para el
posterior análisis
en el laboratorio
de microbiología.
131
Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro.
Se deben mantener registros completos, actualizados, bien archivados
y precisos de toda la información necesaria para respaldar al sistema
HACCP, además de los registros de métodos y procedimientos aplicados en
OS
D
A
V identificar tendencias y
debidamente documentada facilita la revisiónR
para
E
S
E De esa forma, se puede adoptar
R
S
hacer los ajustes operacionales
necesarios.
HO
C
E
ER a tiempo en el momento en que se infringe un límite
medidasD
correctivas
los mismos y programas de capacitación del personal; toda esta información
crítico de control. A continuación se detallan en el cuadro 18 los registros
para el diseño del Sistema HACCP.
Cuadro (18): Registros del Plan HACCP
REGISTRO
CUADRO
Equipo de Trabajo
Cuadro 9
Descripción del producto
Cuadro 10
Ingredientes del producto y materiales
incorporados
Cuadro 11
Características
organolépticas.
Cuadro 12
físicas,
químicas
y
Identificación del Peligro
Cuadro 13
Determinación de los PCC
Cuadro 14
Plan HACCP
Cuadro 17
Control de Análisis de Puntos Críticos de
Control
Cuadro 20
132
Los registros asociados a los peligros identificados se muestran en el
Cuadro 10, que a continuación se presenta.
Cuadro (19): Registros asociados a los peligros identificados
REGISTRO DE HACCP
OS
D
A
PCC 1 (B)
Informe
RVde recorrido microbiológico.
E
S
E
R
S
HO
C
E
PCC 2 (B)
Informe de recorrido microbiológico.
DER
Contaminación
por
insectos incorporados
en la cinta a causa de
la abertura en la
infraestructura.
Contaminación por
mohos y levaduras.
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
PCC 5 (B)
Contaminación
a
causa de lubricantes
dispuestos
en
la
cadena del motor que
mueve la cinta.
Contaminación
por
producto
con
los
canales de traslado.
Contaminación
por
agentes
microbiológicos,
presencia de ácaros y
esporas.
Informe de recorrido de lubricador.
Informe de desinfección del secador.
Informe de recorrido microbiológico.
A continuación en el cuadro 20 se presenta el plan del Análisis de
Riesgos de Puntos Críticos de Control, que es el compendio de: Análisis de
peligro, Identificación de riesgo, Límites críticos, Sistema de vigilancia,
Acciones correctivas y Registro de HACCP.
133
Cuadro (20): Control del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP)
C.A.
AZÚCA
FASE
SISTEMA DE VIGILANCIA
ANÁLISIS DE RIEGO
RIEGOS
Contaminación
biológica
Cinta
Sanitaria
Contaminación
microbiológica
Contaminación
química
Contaminación
física
POSIBLES
CAUSAS
Incorporación
de insectos en
la cinta.
Contaminación
por mohos y
levaduras.
Contaminación
por lubricantes
de equipos
motores en la
cinta.
Presencia de
fragmentos
metálicos.
IDENTIFICACIÓN DE RIESGO
RESPUESTA AL
ÁRBOL DE
DECISIONES
Sí
No
Sí
No
Sí
E
S
E
SR
O
H
EC
No
No
PCC 1 (B)
Programa de
BPF en
aberturas.
PCC 2 (B)
Especificación de
microbiología.
Sí
No
Sí
Sí
Sí
No
OS
D
A
RV
MÉTODOS
PCC
DER
Sí
LIMITES
CRÍTICOS
PCC 3 (Q)
PCC 4 (F)
Inspección
visual para el
posterior
análisis en
los
laboratorios
de
microbiología
.
Tomar una
muestra para
el análisis en
el laboratorio
de
microbiología
.
BPF para el
manejo de
equipos en el
alimento.
Programa de
ruta de
mantenimient
o.
BPF para
materiales
extraños en el
alimento.
Limpieza de
los imanes
por cada vez
que se recibe
una templa.
FRECUENCIA
S
1 Vez por
turno
1 Vez por
turno
1 Vez por
turno
1 Vez cada 2
Turnos.
RESPONSABL
E
Supervisor de
Microbiología
Supervisor de
Microbiología
Jefe de
Mantenimiento
Supervisor de
Envase
ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTRO DE
HACCP
Colocar malla
anti insecto por
todo lo largo y
ancho de la
cinta sanitaria.
Informe de
recorrido
microbiológico
Mantener en
constante
funcionamiento
y en buenas
condiciones las
lámparas ultra
violetas.
Informe de
recorrido
microbiológico
Colocar tapa
cadena en el
motor que
mueve la cinta.
Informe de
recorrido de
lubricador
BPF para
materiales
extraños en el
alimento.
Informe de
desinfección del
secador
Secador
Contaminación
microbiológica
Contaminación
por agentes
microbiológicos
, presencia de
ácaros y
esporas.
Sí
No
Sí
No
PCC 5 (B)
Especificación de
microbiología.
Tomar una
muestra para
el análisis en
el laboratorio
de
microbiología
1 Vez por
turno
Supervisor de
Microbiología
Mantener en
constante
funcionamiento
y en buenas
condiciones las
lámparas ultra
violetas.
Informe de
recorrido
microbiológico
Fuente: GÓMEZ (2008
134
•
FASE V: Propuesta de actualización del sistema de aseguramiento
de la calidad.
Se presenta como propuesta de actualización del sistema de
aseguramiento de la calidad un Manual de Análisis de Riegos y Puntos Críticos
de Control (HACCP), el cual consiste en la aplicación de los 7 principios del
HACCP en el Central Azucarero Carora.
OS
D
A
RV
E
S
E
S Rde las Buenas Prácticas de Fabricación
Comenzando con la verificación
O
H
C
E
R
E la actualización del sistema HACCP en el proceso de azúcar
(BPF) y luego
Dcon
Se elaboró un formato que especifica el control de las BPF (se muestra
en el anexo E), el cual se debe mantener actualizado y se someterá a
revisiones periódicas. Los responsables de realizar y efectuar las revisiones del
modelo son los jefes o supervisores de cada área.
El jefe o supervisor de cada área deberá tener minutas donde describa
algunas anomalías que se puedan presentar en las áreas o nuevos cambios
que se realicen en la misma; ya sea por mantenimiento, cambios de
maquinaria, falta de implementos o utensilios, o cambios de personal en las
áreas. Los manuales deben estar con todo el personal de la empresa para el
entendimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación y por ende del Análisis
de Puntos Críticos de Control.
135
Se documentaron y registraron todos los peligros asociados al proceso
de
azúcar
refinada,
tomando
las
medidas
correctivas
necesarias
y
determinando los puntos críticos y límites críticos de control.
Dentro del manual se presenta el sistema de vigilancia de los Puntos
Críticos de control y los registros del plan. En general, se presenta el control del
OS
D
A
RV
plan del sistema de aseguramiento de la calidad HACCP del proceso de azúcar
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
E al momento de tomar conciencia de la ayuda que le
La D
gerencia
puede proporcionar este manual, podrá detectar los beneficios que tienen la
actualización del sistema de Análisis de Puntos Críticos de Control (HACCP).
Todos los trabajadores deben tener acceso al manual para cualquier cambio
que se le pueda realizar a la planta.
A continuación se presenta el índice del Manual de Análisis de Riegos y
Puntos Críticos de Control (HACCP):

INTRODUCCIÓN

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

ORGANIGRAMA

OBJETIVOS

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

VERIFICACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE FABRICACIÓN

ANÁLISIS DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

ANEXOS
136
CONCLUSIONES

El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(HACCP)
se
logró
actualizar
partiendo
de
la
descripción
de
las
especificaciones del producto y la verificación de las BPF, aportando como
beneficio el establecimiento de los límites críticos, criterios de vigilancia y
OS
D
A
RV
medidas correctivas asociadas a cada Punto Crítico de Control (PCC)
E
S
E
SR
O
H
Cen cuanto a inocuidad del azúcar refinada en el Central
requeridos de calidad
E
R
DE
identificado, generando así una base sólida para asegurar los niveles
Azucarero Carora.

Una vez analizados los resultados obtenidos por medio del empleo de
diferentes técnicas y herramientas, se pudieron detectar deficiencias en el
proceso productivo del Central Azucarero Carora, en cuanto al manejo de las
prácticas higiénicas, capacitación del personal, manejo de los equipos dentro
del proceso e incumplimiento de las buenas prácticas de fabricación.

Se analizaron 95 artículos de la Gaceta Oficial de la República
Bolivariana de Venezuela Nº 36081, correspondientes a las distintas áreas
del Central Azucarero Carora, verificando de ésta manera la Buenas
Prácticas de Fabricación. Arrojando como resultados 56 artículos que
cumplían con las BPF, 31 no cumplían y 8 no aplicaban.
137

Al analizar la efectividad higiénica de la fábrica, luego de aplicar la
lista de verificación de las BPF (Buenas Prácticas de Fabricación), se obtuvo
un 63,63 por ciento; siendo un valor no aceptable dentro de los límites de
efectividad higiénica.
OS
D
A
azúcar refinada, arrojando como etapas de mayor
RVcriticidad cinta sanitaria y
E
S
E
R
S
secador.
HO
C
E
DER

Se determinó el análisis de puntos críticos de control al proceso de

El manual de análisis de riesgos y puntos críticos de control servirá
para el entrenamiento de las BPF y del HACCP, se debe tomar en cuenta el
cumplimiento de todos los aspectos para mantener la inocuidad del azúcar
refinada.
138
RECOMENDACIONES

Realizar
verificaciones
continuas
a las
Buenas
Prácticas
de
Fabricación, utilizando la Gaceta Oficial de la República Bolivariana de
Venezuela Nº 36081.
OS
D
A
V y puntos críticos de

Implementar el manual de análisis deR
riesgos
E
S
E
R
S
control.
HO
C
E
DER

Mantener los registros o documentación descritos en el Plan HACCP,
a libre acceso del personal y alta gerencia involucrados en el proceso.

Realizar constantes tareas de capacitación al personal en cuanto a
Análisis de Puntos Críticos de Control (HACCP).

Es necesario la contratación de personal especialista en HACCP, para
que realice seguimiento al plan propuesto para mejorar la efectividad
higiénica.
139
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Artículo Nº 1282 del Congreso Internacional Científico – Técnico de
Ingeniería. Torres M, Mieres A, León I, Ochoa M. “BASES PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGRO Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL HACCP EN UNA PLANTA DE
AVENA”. Universidad de Carabobo. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Química. Valencia. (2007).

OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
Dirección de E
Tecnología
del Ministerio del
R
E
D
Azúcar. “MANUAL DE
OPERACIONES DE AZÚCAR CRUDO DE CAÑA”. La Habana - Cuba.
1995.

GONZALEZ J. “SISTEMAS DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS
CRÍTICOS
DE
CONTROL
ALMACENAMIENTO
EN
PARA
EL
UN
ÁREA
DE
CENTRAL
ENVASADO
Y
AZUCARERO”.
Universidad Yacambú. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Industrial. Barquisimeto. (2003).

HÓMEZ J., ORTEGA A. “APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANALISIS
DE PUNTOS CRITICOS (HACCP) EN UN FRIGORÍFICO DE CARNES
DEL ESTADO ZULIA”. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniería de
Producción Animal. Maracaibo. (2004).
140

Hurtado, J. “METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN HOLÍSTICA”.
2da. Edición. Fundación Sypal. Caracas – Venezuela. (1998).

Ley Orgánica del Sistema Nacional de Salud, Reglamento General de
Alimentos. Artículo 26, Gaceta Oficial de la República Bolivariana de
Venezuela.
Nº 36.081. “BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN,
ALMACENAMIENTO
Y
TRANSPORTE
CONSUMO HUMANO”. Caracas. (1996).

DE
ALIMENTOS
OS
D
A
RV
PARA
E
S
E
SR
O
H
C HACER UNA TESIS?”. 2da Edición. Editorial
Mercado, S. “¿CÓMO
E
R
DE
Limusa. México. (1994).

MUÑOZ C., SALOM G. “ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL EN LA CADENA PROCESADORA DE
CARNE DE UN MATADERO INDUSTRIAL EN EL MUNICIPIO SUCRE,
ESTADO ZULIA”. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael
Urdaneta. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniería de
Producción Animal. Maracaibo. (2006)

PEREZ K. “MODELADO PARA IMPLANTAR BUENAS PRACTICAS
DE FABRICACIÓN EN UN CENTRAL AZUCARERO”. Trabajo Especial
de Grado. Universidad Yacambú. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Industrial. Barquisimeto. (2004).
141

Sampieri, R. Fernandez, C. Baptista, P. “METODOLOGÍA DE LA
INVESTIGACIÓN”. 4ta Edición. Mc Graw Hill. México. 2006.
INTERNET:

Codex Alimentario (1993). [Documento en línea. Disponible: http://
www.altavista.com/HACCP.manual.depuntoscríticos].

OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
www.altavista.com].
E
R
DE
Codex Alimentario (2000). [Documento en línea. Disponible: http://
Guía breve sobre la aplicación del sistema HACCP. [Documento en
línea. Disponible: http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm].

Manual de Capacitación. “Sistemas de Calidad e Inocuidad de los
Alimentos” [Documento en línea. Disponible: http:// www.altavista.com].
142
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXOS
143
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO A
144
La siguiente encuesta es anónima y tiene como finalidad obtener
información relacionada con la investigación que se realiza, por lo cual se
agradece la mayor objetividad en sus respuestas.
Los criterios aquí
expresados serán manejados de forma confidencial.
Gracias,
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
OS
D
A
RV
El Autor.
145
Nombre: _______________________________________
Área: __________________________________________
1. ¿Conoce Ud. a cabalidad las funciones y deberes que debe cumplir en
su puesto de trabajo?
Sí ________
No ________
OS
D
A
RV
E
S
E
S R potenciales asociados al producto
2. ¿Conoce Ud. cuáles son los
riesgos
O
H
EC en su área de trabajo?
en cada una deE
las
etapas
R
D
Sí ________
No ________
No Sé ________
3. ¿Conoce Ud. qué es un Análisis de Puntos Críticos de Control
(HACCP)?
Sí ________
No ________
4. ¿Existe un mecanismo que permita asegurar el cumplimiento de las
Buenas Prácticas Higiénicas o Control de Calidad en su área?
Sí ________
No ________
5. ¿Ud. cree que a los equipos y/o utensilios utilizados en el área de
trabajo se les realiza el mantenimiento necesario?
Sí ________
No ________
146
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO B
Cálculo de la Muestra.
147
CÁLCULO DE LA MUESTRA
Con un P = 0,9 y V = 5% se obtiene:
S2
n ´ = 2 ⇒ P (1 - P)
V
n ´ = 0.9 (1 - 0.9 )
OS
D
A
RV
n ´ = 0.09
E
S
E
SR
Sustituyendo en n´
O
H
C
E
R
0.09
DE
n´=
(0.05)2
= 36
Donde:
- n’ = Muestra sin ajustar.
- S 2 = Desviación de la muestra.
- V2 = Desviación de la población.
- P = Probabilidad de ocurrencia.
- N = Población.
- n = Muestra ajustada.
Entonces
n'
(1 + n ' / N )
36
n =
= 28
36 ⎞
⎛
⎜1 +
⎟
120 ⎠
⎝
n =
n = 28 personas.
148
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO C
Cálculo de la Efectividad Higiénica
149
CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD HIGIÉNICA
Para calcular la efectividad se aplicó la siguiente ecuación que se
presenta a continuación:
%EH =
TC
x 100
TP - TNA
OS
D
A
RV
E
S
E
S56 R
O
H
C =
%EH
x 100 = 63,63
E
R
E
95
7
D
Donde:
-
%EH: Porcentaje de Efectividad Higiénica.
-
TC: Total de cumplimiento.
-
TP: Total de aspectos evaluados
-
TNA: Total aspecto que no aplica
150
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO D
Definición de Términos Básicos
151
•
Acción
correctiva.
[http://www.panalimentos.org/
haccp2/
GUIA4]:
Procedimiento a seguir con el proceso y el producto cuando ocurre una
desviación de los límites críticos.
•
Análisis de peligros.[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4]:
Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su severidad y riesgo
OS
D
A
RV
para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos.
•
E
S
E
SR
O
H
CVenezolana Covenin 1700-83]:
Alimento. [Norma
E
R
DE
es toda sustancia
elaborada, semielaborada o bruta que se destina para el consumo humano
incluyendo las bebidas.
•
Áreas Críticas o de Alto Riesgo. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]:
son aquellos ambientes o dependencias de la edificación en donde el alimento
esta expuesto a peligros inaceptables para la inocuidad.
•
Árbol
de
decisiones.
[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4]:
Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con peligros identificados
en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los
puntos críticos de control (PCC).
•
Auto-inspección o auditoria interna. [Manual de operaciones de azúcar
crudo de caña.]: es una inspección efectuada en el seno de la empresa por un
especialista o grupo de especialista de la propia empresa que tiene por objeto
152
verificar que el personal de la unidad trabaja según las buenas prácticas de
fabricación y que los insumos, productos terminados y locales son igualmente
conforme con estas reglas.
•
Bagazo. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: es una fibra
leñosa que contiene la caña y que sale de los molinos.
•
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
de sólido disuelto en una solución.
•
OS
D
A
RV
ºBrix (Bx). [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: porcentaje
Cachaza. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: residuo del
porcentaje de filtración del jugo turbio, también se denomina así al residuo del
proceso de clarificación.
•
Centrífuga. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: consiste
en una canasta cilíndrica diseñada para recibir la masa cocida y colocadas en un
eje vertical. La canasta está perforada con numerosos orificios que permiten el
paso de las mieles y está provista de anillos circulares que resisten la fuerza
centrifuga.
•
Desviación.
[http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]:
No
satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un
PCC.
153
•
Etapa.
Un
punto,
procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria desde la producción
primaria hasta el consumo.
•
Flóculos [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: producto de
la unión de cal y el ácido fosfórico que forma una masa pesada que facilita la
clarificación de los guarapos.
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
Cque se refiere a la aptitud de un alimento para el
sanitaria, como concepto
E
R
DE
•
Inocuidad. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]: sinónimo de calidad
consumo humano sin causar enfermedad.
•
Límite critico. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Valor
absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un PCC; el no
cumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice un
peligro.
•
Medidas de control. [http://www.panalimentos.org/haccp2]:
Medidas
aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un
nivel aceptable.
•
Meladura. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: jugo
concentrado que sale de los evaporadores a un Brix de 60 a 65.
154
•
Melaza. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: es un
producto líquido espeso derivado de la caña de azúcar, obtenido del residuo
restante en las cubas de extracción de los azúcares. Su aspecto es similar al de
la miel aunque de color parduzco muy oscuro, prácticamente negro.
•
Microorganismos. [Norma Venezolana Covenin 1700-83]: son las
levaduras, hongos, bacterias y virus e incluye pero no están limitados a,
OS
D
A
RV
especies que tienen un significado para la salud pública.
•
E
S
E
SR
O
H
Miel. [Manual E
de C
operaciones de azúcar crudo de caña.]: líquido que se
R
E
D
separa de la masa cocida en las centrífugas.
•
Monitoreo. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Secuencia
planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos para evaluar si
un PCC esta bajo control.
•
Peligro.
Agente
biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la
salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
•
Plan
HACCP.
Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el control de la
inocuidad del producto en un proceso específico, basados en los principios de
HACCP.
155
•
Punto Crítico de Control (PCC). [http://www.panalimentos.org/haccp2]:
Etapa del proceso en que es posible aplicar medidas de control para prevenir,
eliminar o reducir un peligro hasta niveles aceptables.
•
Pol. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: porcentaje de
sacarosa presente en la solución.
•
Riesgo.
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
probabilidad de que ocurra un peligro.
•
Estimación
OS
D
A
RV
[http://www.panalimentos.org/haccp2:
de
la
Severidad. [http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIA4.htm]: Variación
en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
•
Sistema
HACCP.
Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos
desde la producción primaria hasta el consumo, por medio de la identificación,
evaluación y control de peligros significativos para la inocuidad del alimento.
•
Tachos. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: cuerpo
cilíndrico por cuyo interior pasan tuberías de vapor con el fin de cocinar el
material que se encuentre en su interior.
•
Zafra. [Manual de operaciones de azúcar crudo de caña.]: tiempo de
molienda de caña de azúcar.
156
OS
D
A
RV
E
S
E
SR
O
H
C
E
R
DE
ANEXO E
Formato para control de las BPF
157
PLAN DE TRABAJO BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE ALIMENTOS
PARA CONSUMO HUMANO SEGÚN REQUISITOS DE LA RESOLUCIÓN GC-457-96 DEL M.S.A.S. DEL MSDS
LÍNEA DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR REFINADA - C.A. AZUCA (CENTRAL CARORA)
N°
1-16
E
S
E
SR
O
H
EC
ACTIVIDADES A EJECUTAR
JUN
1. ESTABLECIMIENTO - INSTALACIONES
1.-Áreas:
1.1.- Puesto de vigilancia Nº 1.
OS
D
A
RV
ZAFRA 2008 - 2009
JUL AGO SEP OCT NOV
DIC
ENE FEB MAR ABR MAY
DER
Observación:
Los accesos y alrededores carecen de pavimento, lo que permite la generación de polvo
y la acumulación de agua.
El área no se encuentra identificada con su respectivo nombre.
Dispone de instalaciones sanitarias, pero éstas no cumplen con las normas sanitarias.
1.2.- Oficinas Administrativas
Observación:
Las paredes están pintadas con colores adecuados, son de superficie lisa; pero poseen
grietas en algunos sitios y están sucias.
No se hace ningún uso a las carteleras existentes, se deben colocar avisos alusivos a la
empresa.
Posee instalaciones sanitarias.
1.3.- Puesto de Vigilancia principal.
Observación:
EL drenaje está deteriorado.
Las paredes son de superficie lisa, están sucias.
Presenta problemas en las instalaciones eléctricas, principalmente por cables que están a
la vista y al tacto de todos.
Debe existir mayor orden dentro del puesto.
Tiene los avisos de SHA correspondientes.
158

Central Azucarero Carora

Transcripción

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