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Transcripción

RLA
Refrigeradoras y bombas de calor refrigeradas por agua con ventiladores axiales
156.8 kW a 311 kW en refrigeración
152.2 kW a 299 kW en calefacción
MANUAL DE INSTALACIÓN, USO Y MANTENIMIENTO
Indice
EL PRESENTE MANUAL SE SUBDIVIDE EN DIFERENTES APARTADOS Y EL NOMBRE DE CADA UNO DE ELLOS SE INDICA EN EL
ENCABEZADO DE CADA PÁGINA
Introducción .................................................................................................................................................
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Descripción de la serie RLA..............................................................................................................................
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Componentes principales .......................................................................................................................................................................
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Componentes circuito frigorífico ............................................................................................................................................................
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Componentes circuito hidráulico ............................................................................................................................................................
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Garantía de calidad ........................................................................................................................................
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Datos técnicos generales .................................................................................................................................
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Datos técnicos versión estándar ............................................................................................................................................................
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Datos técnicos versión silenciada (AS) .................................................................................................................................................
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Datos técnicos versión baja temperatura (LT) .......................................................................................................................................
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Control en la recepción ...................................................................................................................................
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Recepción ...............................................................................................................................................................................................
13
Lugar de emplazamiento ........................................................................................................................................................................
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Manipulación para el traslado.................................................................................................................................................................
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Dimensiones operatividad y pesos .....................................................................................................................
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Espacio operativo y pesos ......................................................................................................................................................................
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Distribución de pesos .............................................................................................................................................................................
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Campo de aplicación ......................................................................................................................................
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Datos de funcionamiento referidos a la temperatura .............................................................................................................................
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Datos de funcionamiento referidos al caudal de agua............................................................................................................................
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Datos de funcionamiento referidos al volumen de agua ........................................................................................................................
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Cuadro de fuerza y control......................................................................................................................................................................
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Conexiones eléctricas .....................................................................................................................................
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Línea de alimentación de potencia .........................................................................................................................................................
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Conexiones de maniobra en la instalación .............................................................................................................................................
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Conexiones hidráulicas ...................................................................................................................................
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Recomendaciones para la instalación ....................................................................................................................................................
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Esquema hidráulico de la instalación .....................................................................................................................................................
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Precauciones a considerar ante temperaturas bajas .............................................................................................................................
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Sistema de control .........................................................................................................................................
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Interfaz de usuario ..................................................................................................................................................................................
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Uso del control ........................................................................................................................................................................................
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Mantenimiento .............................................................................................................................................
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Mantenimiento rutinario .........................................................................................................................................................................
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Mantenimiento preventivo ......................................................................................................................................................................
34
Seguridad y contaminación ..............................................................................................................................
35
Acceso restringido a la unidad ...............................................................................................................................................................
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Elementos de riesgo ...............................................................................................................................................................................
37
Contaminación ........................................................................................................................................................................................
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EL PRESENTE DOCUMENTO NO SUSTITUYE SINO QUE INTEGRA Y COMPLETA LOS MANUALES TÉCNICOS DE LOS APARATOS EN VERSIÓN BÁSICA (VB) CON DATOS E INFORMACIONES ESPECÍFICAS DE LOS APARATOS EN VERSIÓN ESPECIAL (RS - RT)
3
Introducción y Descripción de la unidad
Enhorabuena por su decisión de adquirir una enfriadora o una bomba de calor de la serie RLA, las cuales han sido diseñadas para darle un
alto grado de satisfacción en los procesos de conocimiento, instalación, uso y mantenimiento.
Este manual contiene la información necesaria para conducirle por un correcto conocimiento de la unidad que ha adquirido, realizar una
correcta instalación, darle una elevada seguridad durante el funcionamiento y facilitarle el mantenimiento de la misma.
El esquema eléctrico junto con este manual y la tarjeta de garantía son suministrado con la propia unidad, pero le recomendamos que
en el momento de realizar el pedido solicite este manual, que nosotros le invitamos a leer atentamente, con el fin de familiarizarse con
las recomendaciones que se dan, para los procesos de recepción, instalación, puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento de la
unidad.
Descripción de la serie RLA
Esta nueva serie de enfriadoras y bombas de calor industriales, se articula sobre 8 tamaños constructivos con potencias frigoríficas nominales
de 156.8 a 311 kW, ha sido desarrollada para satisfacer los requerimientos de climatización y acondicionamiento de las instalaciones del
sector industrial, terciario y comercial de potencia media-grande.
Las unidades objeto de este párrafo son enfriadoras y bombas de calor aire-agua con ventiladores helicoidales adaptados para instalación en
el exterior, la estructura portante (1) y los paneles son diseñados y construidos en chapa galvanizada pintada con epoxi poliéster al horno con
espesor adecuado, todos los elementos de fijación son de acero inoxidable y/o electrocincados, el armario eléctrico (2) contiene el aparellaje
eléctrico necesario y toda la componentística expuesta a los agentes atmosféricos (ventiladores, presostatos, válvulas, etc) tienen un grado
de protección mínimo IP54.
En el diseño de la unidad, se ha prestado destacada atención a la problemática de nivel sonoro con el fin de respetar las leyes cada vez más
exigentes y restrictivas en términos acústicos, todos los tamaños están disponibles en dos disposiciones básica o silenciada.
Todas las unidades consiguen la producción de agua fría de 5 a 10ºC, están predispuestas de serie para el funcionamiento con baja temperatura
del aire exterior gracias a la adopción de un sistema de control de condensación mediante gestión ON/OFF de los ventiladores.
Todas las unidades están de serie equipadas con 4 compresores herméticos scroll (3) dispuestos en tándem sobre dos circuitos frigoríficos
independientes, intercambiador de placas (4) termoaislado y protegido mediante presostato diferencial de agua (5), resistencia eléctrica
antihielo (6), depósito de inercia (7) termoaislado cuya misión es acumular agua, baterías aleteadas (8) con gran superficie de intercambio
térmico construidas con tubo de cobre y aletas en aluminio tallado, electroventiladores (9) con palas de perfil en hoz con el fin de reducir la
emisión sonora, cuadro eléctrico de regulación y mando, control por microprocesador, gas refrigerante ecológico R-407C.
Componentes principales
1.- La Estructura portante y los paneles son diseñados y construidos en chapa galvanizada pintada con epoxi poliéster al horno con espesor
adecuado, todos los elementos de fijación son de acero inoxidable y/o electrocincados.
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Características generales
2.- Armario eléctrico construido en chapa galvanizada pintada con epoxi poliéster al horno, contiene el aparellaje eléctrico tanto de fuerza
como de mando y control. Los componentes principales de este aparellaje eléctrico son los siguientes:
- Interruptor seccionador de corte de carga con maneta de bloqueo de apertura de puerta de armario eléctrico.
- Contactor de arranque de compresores uno por cada compresor
- Fusibles de protección contra cortocircuitos uno por cada contactor.
- Transformador monofásico de aislamiento para alimentación del mando y control
- Dispositivo de control formado por tarjeta base y display
- Secuenciómetro de fases con la misión de proteger a los compresores de que giren en sentido correcto.
- Fusibles de protección contra cortocircuitos del circuito de maniobra y control.
- Kit de ventiladores formado por fusibles de protección, contactores conexionados en estrella-triángulo por cada ventilador y control
de presión de condensación formado a su vez por tarjeta base y tarjeta expansora.
- Bornes de conexión así como el material auxiliar necesario.
3.- Compresores son del tipo hermético scroll de espiral orbital, muy silenciosos y con un nivel de vibraciones muy reducidas, con protección
térmica incorporada y resistencia de cárter, tenemos dos por cada circuito dispuestos en tándem, y al arrancar independientes reducen la
corriente de arranque y el consumo a cargas parciales de la unidad.
4.- Intercambiador de placas de acero inoxidable soldadas, de doble circuito auténtico en los que cada canal de agua está flanqueado por
cada uno de los circuitos refrigerantes, de manera que podemos obtener el máximo rendimiento incluso a cargas parciales. Construidos de
acuerdo con la Directiva PED 97/23.
5. - Baterías de intercambio térmico en número de cuatro dispuestas en forma de “W” con tubos de cobre lisos o estriados, expansionados
con aletas de aluminio. Diseño de circuitos de subenfriamiento para obtener el máximo rendimiento en este intercambiador y por tanto en la
unidad.
6.- Motoventiladores de diámetro 800mm, de rotor exterior con palas de aluminio con perfil de hoz, para aumentar la eficiencia y reducir las
emisiones sonoras.
Componentes circuito frigorífico
1.- Válvula de inversión de ciclo invierte la dirección del flujo de refrigerante al cambiar el funcionamiento verano / invierno.
2.- Filtro deshidratador del tipo mecánico, colocado en la línea de líquido de verano, permite retener los posibles residuos de impurezas y
posibles restos de humedad presentes en el circuito.
3.- Válvula de expansión termostática del tipo de equilibrio exterior, cumple la función de alimentar correctamente al evaporador,
manteniendo constante el recalentamiento regulado. Tenemos una en la línea de líquido de invierno y otra en la línea de líquido de verano,
por cada circuito.
4.- Válvula solenoide de líquido impide el paso de refrigerante hacia los compresores cuando estos hayan parado, están ubicadas delante de
las válvulas de expansión termostáticas.
5.- Válvula de esfera tiene como misión facilitar el mantenimiento de la unidad. Existe una en la línea de líquido y otra en la de descarga.
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6.- Separador de líquido impide el paso de refrigerante en estado líquido hacia los compresores en todo instante pero fundamentalmente los
momentos anteriores al inicio del ciclo de desescarche y en los cambios de funcionamiento verano / invierno.
7.- Recipiente de líquido almacena la diferencia de refrigerante necesario para le funcionamiento verano / invierno, y dota del subenfriamiento
adecuado al refrigerante en el funcionamiento invierno al estar bañado por el aire frío.
8.- Visor de líquido señala el paso de líquido en cada circuito indicando la carga correcta de refrigerante, señalando además el contenido de
humedad del refrigerante variando su color.
9.- Presostato de baja presión con regulación fija, está colocado en la línea de aspiración y bloquea los compresores de su circuito en el
caso de presiones inferiores alas de regulación. Se rearma automáticamente al aumentar la presión . En caso de intervenciones frecuentes la
unidad se bloquea y puede volver a arrancar sólo rearmándola desde el display de control.
10.- Presostato de alta presión incorporar dos por cada circuito, con regulación fija, está colocado en la línea de descarga y bloquea los
compresores de su circuito en el caso de presiones superiores a las de regulación. En caso de intervención la unidad se bloquea y puede volver
a arrancar sólo rearmándola desde el display de control.
11.- Válvula de seguridad una por cada circuito, van colocadas en el recipiente de líquido, en el filtro secador, en la línea de aspiración y en
la línea de descarga. Tienen como misión facilitar el mantenimiento de la unidad.
Componentes del circuito hidráulico
Estas unidades constan de un circuito hidráulico estándar y otros tres opcionales, cada uno de estos puede incorporar una o dos bombas. Los
denominaremos circuito estándar, depósito en retorno, depósito en descarga y depósito con primario preparado para secundario.
Circuito estándar
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1.- Depósito de inercia, colocado en la descarga de agua a la instalación, permite reducir el número de arranques del compresor y las
fluctuaciones de la temperatura del agua enviada a los servicios. Está aislado térmicamente para impedir la formación de condensación y el
intercambio térmico con el exterior.
2.- Purgador de aire, colocado sobre la generatriz superior del depósito
3.- Válvula de seguridad, de regulación fija interviene en caso de sobrepresiones en el circuito hidráulico.
4.- Presostato diferencial, se suministra de serie y está instalador en las conexiones de entrada y salida de agua al intercambiador. En caso
de intervención, para, la unidad.
5.- Válvula de vaciado, está ubicada en la parte inferior del depósito de inercia.
6.- Conexiones flexibles, del tipo victaulic, permiten una rápida conexión con la instalación hidráulica.
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Circuito con depósito en retorno
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1.- Depósito de inercia , colocado en el retorno de agua de la instalación, permite reducir el número de arranques del compresor y las
fluctuaciones de la temperatura del agua enviada a los servicios. Está aislado térmicamente para impedir la formación de condensación y el
intercambio térmico con el exterior.
2.- Purgador de aire, colocado sobre la generatriz del depósito
3.- Válvula de seguridad, de regulación fija interviene en caso de sobrepresiones en el circuito hidráulico.
4.- Presostato diferencial, se suministra de serie y está instalado en las conexiones de entrada y salida de agua al intercambiador. En caso
de intervención, para, la unidad.
5.- Válvula de vaciado, está ubicada en la parte inferior del depósito de inercia.
6.- Conexiones flexibles , del tipo victaulic, empleadas en la construcción del circuito en la unidad y en la conexión con la instalación,
permiten fácil y rápidamente la sustitución de los componentes del circuitos así como una rápida conexión con la instalación hidráulica.
7.- Bomba hidráulica, permite hacer circular el agua en la instalación. La bomba posee elevada presión disponible y permite satisfacer las
necesidades de gran parte de las instalaciones. Todos los componentes de la bomba en contacto con el agua son de acero inoxidable. La
bomba está protegida por medio de un disyuntor magnetotérmico montado en el cuadro eléctrico de la unidad.
8.- Filtro de agua, puede ser desmontado con facilidad, está colocado en la aspiración de cada bomba, impide la entrada en el rodete de la
bomba y en el intercambiador de placas de posibles residuos (polvos, virutas, etc) que pueden quedan en las tuberías de agua.
9.- Vaso de expansión , es del tipo cerrado de membrana, permite absorber las variaciones de volumen del agua en la instalación debidas a
las variaciones de temperatura.
10.- Válvulas de bola, permiten la conexión de manómetros en aspiración y descarga de las bombas.
Circuito con depósito en descarga
Los componentes de este circuito son los mismos que los descritos en el apartado anterior, pero conexionados de acuerdo con la figura.
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Circuito primario con depósito predispuesto para secundario
Los componentes de este circuito son los mismos que los descritos en el apartado “Circuito con depósito en retorno”, de acuerdo con la
figura.
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Datos técnicos generales
Datos versión estándar sólo frío
Modelo
Uds.
Fluido refrigerante
R
Carga refrigerante
Kg
150
165
180
205
24+24
27+27
29+29
30+30
205.6
260
285
36+36
38+38
42+41
226.1
249.9
282
315
R 407C
Circuitos frigoríficos
nº
Potencia frigorífica (1)
kW
156.8
167.5
181.2
Potencia absorbida total
230
2
311
kW
60.9
64.2
68.5
76.1
83.7
95
118
129
Caudal de agua (1)
l/s
7.49
8.00
8.66
9.82
10.80
11.94
13.4
14.9
Pérdida de carga (1)
kPa
31
32
31
33
34
34
43
46
Presión disponible con MB (1+4)
kPa
146
131
112
154
134
107
218
197
dB(A)
54
54
55
55.5
56
57
58
58
36.5
32.9
37.4
(1)
Nivel presión sonora (2)
Datos compresores
Tipo
Scroll
Cantidad
nº
4
Grado de parcialización
%
0 -100
Datos depósito acumulador
Cantidad
nº
1
Contenido de agua
l
700
Datos intercambiador de agua
Tipo
De placas soldadas, doble circuito dual
Cantidad
nº
Contenido de agua
l
1
22.3
24.8
25.6
29.8
32.3
Datos del intercambiador de aire
Tipo
Tubos de cobre aletas de aluminio
Cantidad
nº
Ventiladores diámetro 800 mm
nº
4
4
4
4
4
4
4
6
6
Caudal total de aire máx.
l/s
26060
24440
24050
24050
23830
33080
35823
35200
137.2
145.4
153.6
212.8
252
272
Datos eléctricos
Alimentación
V/ph/Hz
400V-3ph+N-50Hz
Corriente máx. unidad FLA
A
Corriente máx. unidad con MB FLA
A
142.1
150.3
Corriente máx. arranque MIC
A
281.9
321.9
Corriente máx. arranque con MB MIC
17.0
187.4
158.5
178.5
195.9
221.3
263
283
330.1
346.5
410.2
435.6
510
530
A
286.8
326.8
335.0
351.4
415.1
444.1
521
541
Consumo máx. unidad FLI
kW
80.4
86.2
92.0
103.6
113.8
128.0
152
163
Consumo máx. unidad con MB FLI
kW
82.6
88.4
94.2
405.8
116.0
132.0
158
169
(1) Condiciones Eurovent. Temperaturas entrada y salida de agua 12/7ºC. Temperatura aire exterior 35ºC
(2) A 10m de distancia y 1m de altura en campo libre
(3) Condiciones Eurovent. Temperatura entrada salida agua 40/45ºC. Temperatura aire exterior 7ºC BS/6ºC BH
(4) Unidad con módulo de bombeo opcional
9
Datos versión estándar bomba de calor
Modelo
Uds.
Fluido refrigerante
R
Carga refrigerante
Kg
150R
165R
180R
205R
230R
260R
285R
25+25
25+29
30+30
32+32
37+37
40+40
45+46.2
175.9
199.6
219.5
242.6
273
nº
kW
152.2
164.1
315R
299
kW
59.9
63.6
67.3
74.4
82.1
91.8
116
127
Caudal de agua (1)
l/s
7.27
7.84
8.40
9.54
10.49
11.59
13.0
14.3
kPa
24.2
23
25
25
26
26
40
43
kPa
147.7
134.4
119.1
152.2
136.1
116.5
225
208
Potencia térmica (3)
kW
170.4
182.3
194.2
218.1
244.1
270.2
317
350
Potencia absorbida total (3)
kW
59.7
63.2
66.7
73.6
80.7
91.8
112
124
Caudal agua
l/s
8.14
8.71
9.28
10.42
11.66
12.91
15.1
16.7
kPa
30.5
28.5
30.8
29.8
32.3
33.2
54
58
kPa
11.9
108.3
91.0
133.4
108.8
80.8
182
162
dB(A)
54
54
55
55.5
56
57
58
58
32.9
37.4
(1)
(3)
Presión disponible con MB(3+4)
Datos compresores
Tipo
Scroll
Cantidad
nº
4
%
0-100
Cantidad
nº
1
Contenido de agua
l
700
Tipo
Cantidad
nº
Contenido de agua
l
1
22.3
24.8
25.6
29.8
32.3
36.5
Tipo
Tubos de cobre sobre aletas de aluminio
Cantidad
nº
4
nº
6
4
4
4
4
6
6
6
l/s
26240
25900
25560
25320
25320
33680
34134
33705
Datos eléctricos
Alimentación
V/ph/Hz
400V-3ph+N-50Hz
A
137.2
145.4
153.6
17.0
187.4
212.8
252
272
A
142.1
150.3
158.5
178.5
195.9
221.3
263
283
A
281.9
321.9
330.1
346.5
410.2
435.6
510
530
A
286.8
326.8
335.0
351.4
415.1
444.1
521
541
kW
80.4
86.2
92.0
103.6
113.8
128.0
152
163
kW
82.6
88.4
94.2
105.8
116.0
132.0
158
169
10
Datos versión silenciada (AS) modelos sólo frío
Modelo
Uds.
Fluido refrigerante
R
Carga refrigerante
Kg
150
165
180
205
26+26
28+29
29+29
35+35
173.5
198.8
260
285
37+37
38+38
42+41
223.7
249.9
275
315
R 407C
nº
kW
151.6
159.5
230
2
302
kW
56.0
63.2
69.3
79.0
93.3
95.0
114
125
Caudal de agua (1)
l/s
7.24
7.62
8.29
9.50
10.69
11.94
13.1
14.4
kPa
27
34
24
31
29
34
41
43
kPa
150
129
119
156
136
107
222
206
dB(A)
44
44
45
46
46
47
50
50
32.9
37.4
(1)
Datos compresores
Tipo
Scroll
Cantidad
nº
4
%
25-50-75-100
Cantidad
nº
1
Contenido de agua
l
700
Tipo
Cantidad
nº
Contenido de agua
l
1
22.3
24.8
25.6
29.8
32.3
36.5
Tipo
Tubos de cobre, aletas de aluminio
Cantidad
nº
nº
2
2-3
3
3
4
4
4
6
6
l/s
16702
16634
16149
16149
20162
33080
26868
26677
129.2
137.4
145.6
208.8
242
262
Datos eléctricos
Alimentación
V/ph/Hz
A
400V-3ph+N-50Hz
162
183.4
A
134.1
142.3
150.5
170.5
191.9
217.3
253
273
A
281.9
321.9
330.1
346.5
410.2
435.6
500
520
A
286.8
326.8
335.0
351.4
415.1
444.1
511
531
kW
76.12
81.92
87.72
99.32
105.8
132
146
158
kW
78.32
84.12
89.92
101.52
108
136
152
163
11
Datos versión silenciada (AS) modelos bomba de calor
Modelo
Uds.
Fluido refrigerante
R
Carga refrigerante
Kg
nº
kW
150R
165R
180R
205R
230R
260R
285R
28+28
28+31
30+30
32+32
37+37
40+40
45+46.2
147.7
161.4
175.0
189.5
207.7
242.6
270
315R
R 407C
2
296
kW
57.4
60.2
63.0
75.5
85.5
91.8
113
122
Caudal de agua (1)
l/s
7.06
7.71
8.36
9.06
9.92
11.59
12.9
14.1
kPa
18
24
24
21
19
26
40
42
kPa
154
133
120
156
143
116.5
185
162
Potencia térmica (3)
kW
169.5
180.9
192.4
206.9
232.8
270.2
317
350
Potencia absorbida total (3)
kW
55.0
58.5
61.9
68.7
75.6
91.8
107
118
Caudal agua
(1)
(3)
Presión disponible con MB
(3+4)
l/s
8.10
8.64
9.19
9.89
11.12
12.91
15.2
16.7
kPa
22
27
27
23
22
33.2
51
54
kPa
128.8
109.5
94.6
139.8
118.9
80.8
185
162
dB(A)
44
44
45
46
49
52
50
50
32.9
37.4
Datos compresores
Tipo
Scroll
Cantidad
nº
4
%
25-50-75-100
Cantidad
nº
1
Contenido de agua
l
700
Tipo
Cantidad
nº
Contenido de agua
l
1
22.3
24.8
25.6
29.8
32.3
36.5
Tipo
Tubos de cobre, aletas de aluminio
Cantidad
nº
4
nº
4
4
4
4
4
6
6
6
l/s
17238
18032
17973
17002
17002
33680
26173
25528
Datos eléctricos
Alimentación
V/ph/Hz
400V-3ph+N-50Hz
A
129.2
137.4
145.6
162
183.4
212.8
242
262
A
134.1
142.3
150.5
170.5
191.9
221.3
253
273
A
281.9
321.9
330.1
346.5
410.2
435.6
500
520
A
286.8
326.7
335.0
351.4
415.1
441
511
531
kW
76.12
81.92
87.73
99.32
105.8
128.0
146
158
kW
78.32
84.12
89.92
101.52
108
132.0
152
163
12
Datos versión baja temperatura (LT)
Tª salida % Etileno
Uds
agua ºC
glicol
Modelo
Potencia absorbida
(1)(4)
Caudal de agua (1)
Pérdida de carga intercambiador
(1)
Presión disponible con módulo
de bombeo
Refrigerante
Nº circuitos frigoríficos
150
165
180
205
230
0
kW
156.8
167.5
181.2
205.6
226.1
249.9
282
311
10
kW
141.4
151.1
163.4
185.4
203.9
225.4
254
280
0
20
kW
120.2
128.4
138.9
157.7
173.4
191.6
217
239
-4
30
kW
100.6
107.5
116.3
132.0
145.1
160.4
180
199
-8
30
kW
83.5
89.2
96.5
109.5
120.4
133.1
150
165
7
0
kW
60.9
64.2
68.5
76.1
83.7
95
118
129
4
10
kW
58.9
62.1
66.3
73.6
81.0
91.9
114
125
0
20
kW
57.5
60.7
64.7
71.9
79.1
89.8
112
122
-4
30
kW
56.2
59.2
63.2
70.2
77.2
87.6
109
119
-8
30
kW
54.9
57.8
61.7
68.6
75.4
85.6
107
117
7
0
l/s
7.49
8.00
8.66
9.82
10.80
11.94
13.4
14.8
4
10
l/s
6.89
7.36
7.96
9.03
9.93
10.98
12.73
13.64
0
20
l/s
6.02
6.43
6.96
7.90
8.69
9.60
10.87
11.97
-4
30
l/s
5.23
5.58
6.04
6.85
7.53
8.33
9.35
10.32
-8
30
l/s
4.34
4.63
5.01
5.69
6.25
6.91
7.78
8.57
7
0
kPa
31
32
31
33
34
34
42
48
4
10
kPa
28
29
28
30
31
31
38
45
0
20
kPa
23
24
23
24
25
25
28
30
-4
30
kPa
19
19
19
20
21
21
18
20
-8
30
kPa
13
14
13
14
15
15
11
14
7
0
kPa
167
158
149
195
190
184
160
150
4
10
kPa
179
172
165
199
195
190
170
170
0
20
kPa
194
188
186
204
192
177
210
180
-4
30
kPa
206
206
202
222
214
204
220
210
-8
30
kPa
219
216
213
244
238
231
225
220
R
R 407C
Ud.
2
V/f/Hz
400/3+N/50
4
Scroll
Ud.
4
Tipo de intercambiador
Nº baterías
De placas dual
Ud.
4
Tipo de ventilador
Nº de ventiladores
Caudal total de aire
Presión sonora (2)
315
4
Tipo de compresor
Nº de compresores
285
7
Etapas de parcialización
Alimentación
260
Axial de diámetro 800 mnm
Ud.
4
4
4
4
4
6
6
6
l/s
26060
24440
24050
24050
23830
33080
26868
26677
dB(A)
54
54
55
55.5
56
57
50
50
13
Control en la recepción
En este apartado tendremos en cuenta las consideraciones correspondientes a la recepción propiamente dicha, análisis del lugar de
emplazamiento y la manipulación para su traslado.
Recepción
En el momento de recibir la unidad y antes de proceder a la descarga del camión, se deberá comprobar que la unidad recibida es la pedida, y
además inspeccionarla escrupulosamente a fin de determinar la ausencia de daños. Si se observase algún daño o se echase en falta algo de
lo pedido presentar una reclamación al transportista, incluyendo la frase “Retiro con reserva debido a daños evidentes”.
Lugar de emplazamiento
Antes de proceder a la descarga de la unidad, debemos comprobar que el lugar donde se colocará la unidad dispone de:
- Espacio suficiente para las conexiones tanto eléctricas como hidráulicas.
- Condiciones para soportar la carga en los puntos de apoyo
- Los puntos de apoyo son y están en los lugares apropiados.
- Hay suficiente espacio alrededor y por encima de la unidad para evitar la recirculación de aire.
- El lugar no sea accesible al público, sino solamente a personal autorizado y cualificado.
Manipulación para el traslado
Durante la descarga y traslado de la unidad a su lugar de emplazamiento hemos de seguir rigurosamente estas instrucciones con el fin de
garantizar la seguridad de la unidad y las personas. En caso contrario corremos el riesgo de que se produzcan lesiones y daños materiales.
Antes de comenzar la manipulación de la unidad hemos de comprobar el peso de la unidad que aparece en la placa de características de
la unidad y en la sección “Datos técnicos generales” de este manual. Durante la manipulación la unidad no debe someterse a movimientos
bruscos ni a golpes, con el fin de evitar dañar la parte funcional.
Para el proceso de manipulación hemos de seguir los pasos siguientes:
- Antes de elevarla comprobar que todos los paneles están colocados y sujetos.
- Queda ABSOLUTAMENTE PROHIBIDO la manipulación con carretilla elevadora o similar
- La operación de elevar la unidad se realizará con grúa.
- Utilizaremos eslingas de resistencia y longitud adecuadas
- Las eslingas las pasaremos por las ventanas que la unidad tiene al respecto
- Se utilizarán barras para separar las eslingas y que estas no dañen ni las chapas ni los paneles de ventiladores.
- Las baterías deben conservar la protección que llevan para evitar aplastamientos de las aletas.
- Aplicar las medidas necesarias para que la unidad durante la elevación no tenga una inclinación superior a 15º.
14
Dimensiones operatividad y pesos
Dimensiones
Modelos 150 a 260
2949 Max.
2180 Max
1
2
100
100
450
1946*
2050
1800*
2947
697
3
4
Tipo de módulo de bombeo
1
2
3
4
ø Conexiones
Estándar
/
Entrada
/
Salida
3” victaulic
Depósito en retorno
/
Entrada
/
Salida
3” victaulic
Depósito en descarga
Salida
/
Entrada
/
3” victaulic
Depósito preparado para
primario secundario
Salida
Entrada
/
/
3” victaulic
Modelos 285 a 315
2450 Max
3
2
1
100
100
2230*
2350
202
2290*
2995
503
4
Tipo de módulo de bombeo
1
2
3
4
ø Conexiones
Estándar
/
Salida
Entrada
/
4” victaulic
Depósito en retorno
Entrada
/
/
Salida
4” victaulic
Depósito en descarga
Entrada
Salida
/
/
4” victaulic
Depósito preparado para
primario secundario
Entrada
Salida
/
/
4” victaulic
15
Espacio operativo y pesos
Para una correcta instalación de la unidad se deben respetar alrededor de ella, los espacios indicados en la figura siguiente.
1.100
1.100
1.100
LADO DEL CUADRO
600
Es interesante tener en cuenta a la hora de ubicar la unidad en la instalación las consideraciones siguientes:
- La unidad deberá estar elevada del suelo 200mm para favorecer la acometida eléctrica que es por la parte inferior del cuadro
eléctrico.
- La unidad debe instalarse nivelada, no permitiéndose un desnivel mayor del 0.2% en ambas direcciones.
- Si en la instalación existiesen muros alrededor de la unidad, además de mantener las distancias indicadas en el dibujo anterior, estos
muros no deben sobrepasar en ningún caso la altura de la unidad.
- Si se colocasen varias unidades en la misma instalación las distancias laterales a respetar entre ellas deberán ser el doble de las
indicadas en el dibujo anterior, o sea 2200mm.
Modelos sólo fío versión estándar y baja temperatura (LT)
Modelo
Uds
150
165
Peso en transporte
Peso en funcionamiento
kg
1800
2000
kg
2550
2750
180
205
230
260
285
2100
2450
2850
3200
315
2600
2700
3028
3174
3350
3450
3781
3932
NOTA: El peso corresponde a cada unidad incluyendo el módulo de bombeo más pesado
Modelos bomba de calor versión estándar
Modelo
Uds
150R
165R
180R
205R
230R
260R
285R
315R
Peso en transporte
kg
2100
2300
2550
2800
2900
3050
3170
3351
kg
2800
3000
3250
3500
3700
3750
3923
4109
205 AS
230 AS
260 AS
285 AS
315 AS
Modelos sólo frío versión silenciada (AS)
Modelo
Uds
150 AS
165 AS
180 AS
Peso en transporte
kg
1930
2130
2230
2580
2730
2760
3230
3403
kg
2680
2880
2980
3330
3480
3510
3983
4161
16
Modelos bomba de calor versión silenciada (AS)
Modelo
Uds
150R AS
165R AS
180R AS
205R AS
230R AS
260R AS
285R AS
315R AS
Peso en transporte
kg
2180
2380
2630
2880
3080
3060
3424
3584
kg
2930
3130
3380
3630
3830
3810
4177
4341
Distribución de pesos
Modelos 150 a 260
Modelos 285-315
W4
W4
W2
W3
1800
6
0
45
235
0
0m
2940
755
W2
W3
690
W1
194
m
W1
550
229
5
299
Modelos sólo frío versión estándar y baja temperatura (LT)
Modelo
150
165
180
205
230
260
285
315
W1
603
650
W2
703
758
674
756
792
815
746
772
786
882
924
951
1018
1016
W3
580
625
648
727
761
878
718
778
W4
664
717
742
835
873
900
979
1036
A
-
-
-
-
-
-
1187
1154
B
-
-
-
-
-
-
1522
1502
180R
205R
230R
260R
285R
315R
Modelos bomba de calor versión estándar
Modelo
150R
165R
W1
660
707
766
825
872
884
838
775
W2
780
836
906
976
1032
1046
1049
1147
W3
624
669
725
781
826
837
904
882
W4
736
788
853
918
970
983
1132
1305
A
-
-
-
-
-
-
1123
1093
B
-
-
-
-
-
-
1473
1567
17
Modelos sólo frío versión silenciada (AS)
Modelo
150 AS
165 AS
180 AS
205 AS
230 AS
260 AS
285 AS
315 AS
W1
634
680
705
787
823
829
867
893
W2
739
794
822
918
1072
967
1055
1055
W3
609
654
677
756
858
893
930
1015
W4
698
751
776
869
1008
916
1131
1198
A
-
-
-
-
-
-
1126
1094
B
-
-
-
-
-
-
1457
1440
Modelos bomba de calor versión silenciada (AS)
Modelo
150R AS
165R AS
180R AS
205R AS
230R AS
260R AS
285R AS
315R AS
W1
691
738
797
856
903
898
916
865
W2
816
872
942
1012
1068
1063
1091
1173
W3
653
698
754
810
855
851
990
977
W4
770
822
887
852
1004
999
1180
1326
A
-
-
-
-
-
-
1121
1097
B
-
-
-
-
-
-
1445
1518
18
Campo de aplicación
Datos referidos a la temperatura
Modo de funcionamiento
Uds
Refrigeración
Calefacción
Temperatura mínima de salida de agua
ºC
5
35
Temperatura máxima de salida de agua
ºC
10
55
Salto térmico mínimo en el agua
ºC
3
3
Salto térmico máximo en el agua
ºC
8
8
Presión máxima de trabajo en el agua
kPa
600
600
Temperatura mínima aire exterior
ºC
-10
-7
Temperatura máxima aire exterior
ºC
46
30
Si se necesita niveles de temperatura inferiores a 5ºC se debe añadir al circuito de agua etileno glicol en proporciones adecuadas, de acuerdo
con la tabla siguiente.
% Etileno glicol en peso
Uds
0
10
20
30
40
Temperatura mínima salida glicol
ºC
5
1.1
-3.9
-10.6
-18.4
Temperatura de congelación
ºC
0
2.9
-8.9
-15.6
-24.6
Factor corrección producción frigorífica
1
0.99
0.98
0.97
0.95
Factor corrección potencia absorbida
1
1
0.99
0.9
0.98
Factor corrección caudal glicol
1
1.04
1.08
1.12
1.16
Factor corrección pérdida de carga
1
1.08
1.16
1.25
1.35
Datos de funcionamiento referidos al caudal de agua
En la tabla que mostramos a continuación describimos los valores correspondientes a caudales máximos y mínimos para que las unidades
de la serie funcionen correctamente.
Modelo
Uds
150
165
180
205
230
260
285
315
Caudal mínimo de agua
l/s
4.54
4.90
5.25
5.94
6.55
7.24
6.50
7.00
Pérdida de carga para caudal mínimo
kPa
9.4
9.0
9.8
9.7
10.1
10.1
10
10
Caudal máximo de agua
l/s
12.12
13.07
14.0
15.79
17.48
19.32
25.1
26.93
Pérdida de carga para caudal máximo
kPa
67.2
63.9
69.5
69.4
72.2
72.2
150
150
Presión máxima de trabajo lado agua
kPa
600
19
En el gráfico que se muestra a continuación podemos obtener las pérdidas de carga a través del intercambiador de placas en función del
caudal que circule por cada unidad.
150 165 180
100
205
230
260
285
315
25
27
150
90
130
70
120
Pérdida de carga (kPa)
Pérdida de carga (kPa)
140
80
60
50
40
30
110
100
90
80
70
60
20
50
10
40
30
0
20
0
5
10
15
20
25
10
6
Cau d al ag u a (l /s )
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
26
28
Caudal de agua (l/s)
Cuando las unidades incorporen el opcional de módulo de bombeo la presión disponible que se debe considerar es la obtenida por los gráficos
siguientes.
350
2 5 0 ,0
2 0 0 ,0
230R
Presión disponible (kPa)
Presión Disponible (kPa)
300
205R
260R
1 5 0 ,0
180R
165R
150R
1 0 0 ,0
250
200
285
315
150
100
50
5 0 ,0
0 ,0
2 ,0
4 ,0
6 ,0
C a u d a l a g u a (l/s )
8 ,0
1 0 ,0
1 2 ,0
0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
Caudal de agua (l/s)
20
18,0
20,0
22,0
24,0
Datos de funcionamiento referidos al volumen de agua
Estas unidades incorporan de serie un depósito de 700 litros, por tanto consideramos que el volumen mínimo necesario para dar estabilidad
en el funcionamiento de la instalación está conseguido. Sin embargo cuando incorporen módulo de bombeo hemos de analizar el volumen
máximo de agua o de etileno glicol, en función de la presión y el volumen del vaso de expansión que incorporen.
Antes de efectuar el llenado de la instalación hidráulica es necesario conocer el desnivel entre la unidad y las unidades terminales (fan coils
o climatizadoras).
La presión en el vaso de expansión a la que debemos llenar la instalación, se calculará con la fórmula siguiente:
Pm = (H/10,2 + 0,3) (bar)
El valor de la presión en el vaso de expansión nunca deberá sobrepasar los 6 bar. En el caso A se deberá verificar que el punto más bajo de
la instalación pueda soportar la presión global. En la tabla que se muestra a continuación se puede ver el volumen máximo de agua en la
instalación.
% Etileno glicol en peso
0
10
Volumen vaso de expansión (l)
Caso A
Caso B
30
40
0.0120
0.0133
24
Coeficiente de expansión
H (m)
20
0.0034
Presión vaso (bar)
0.0036
0.0054
Volumen máximo agua instalación (l)
H<0
1.5
4289
4104
2692
1223
1103
0 < H < 12.25
1.5
4289
4104
2692
1223
1103
15
1.77
3991
3819
2505
1138
1027
20
2.26
3452
3304
2167
984
888
25
2.75
2913
2788
1828
831
749
30
3.24
2374
2272
1490
677
611
Nota: En las condiciones de funcionamiento en cursiva se debe sustituir el vaso de expansión con uno mayor calculado de acuerdo con UNE-100-155-88.
CASO B
H
H
CASO A
21
Conexiones eléctricas
Las conexiones eléctricas a la unidad deben efectuarse cumplimentando todas las normas y reglamentos locales aplicables. Las unidades
se han diseñado y construido teniendo en cuenta la norma UNE-EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
Parte 1: Requisitos generales.
Cuadro de fuerza y control
KM5 KM6 KM7
FU5
U7
U6
1
2
3
4
5
6
U7
J22
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
J19
J1
J2
FU6
XP
KF1 KF2
ECS
EXPANSION
11
PE
KM8 KM9KM10
XV
J3
FU9
FU10
FU11
FU12
FU13
FU14
El armario eléctrico está realizado en chapa con un grado de protección IP54, los distintos componentes tienen un grado de protección mínimo IP22,
admitido por la normativa vigente, ya que todos los componentes se encuentran en el interior de dicho cuadro, a excepción de la maneta del seccionador
que se encuentra montada sobre la puerta de dicho cuadro. Los componentes eléctricos y su ubicación se muestran en el dibujo y la tabla siguientes.
QF1 QF2
FU1
FU2
FU3
FU4
U3
PE
KM18 KM17
KM11 KM12 KM13
U4
CON.A CON.B
Modelos 150 a 260
FU7
QS1
PE
KM15
KM14
KM16
T1
KA1 KA2 KA3
6
4
CON.E
CON.C
FU8
KM1
KM2
KM3 KM4
XF
XU
PE
CARRIL PERFIL LISO L = 520
CARRIL PERFIL LISO L = 430
PE
U3
1
2
3
4
mode
mod
Set
on off
MICROTECK
MICR
TECK energy
ene gy 420
U1
U4
XV
- S +
23
J19
CONN.A
ONN.A
1
4 3 2 1
U2
22
J3
1
CONN.D
ONN.D
CONN.B
N.B
4 3 2 1
2
3
4
5
6
7
ENERGY 400
J22
ESP.
ES
CONN.C
ONN.C
1 2
3
4
5
6
CONN.E
ONN.E
7
8
9 10
SERIALE
QS1
FU9
FU1
FU2
FU3
FU4
KM1
KM2
KM3
KM4
FU10 FU17 FU11 FU12 FU18 FU21 FU22 FU23 FU24 KA1 KF1QF4
Modelos 285-315
KM9 KM10 KM11 KM12 KM13 KM14
QF1 QF2
XP
T1
T2
XF
XU
PE
SIGLA
QS1
MODELOS 165 a 260
DESCRIPCIÓN
Seccionador general con bloqueo de puerta
Fusibles compresores
FU1, FU2, FU3, FU4
Contactores compresores
KM1, KM2, KM3, KM4
Fusibles ventiladores circuito 1
FU5, FU6
FU7, FU8
KM5, KM6, KM7, KM8, KM9,
Contactores ventiladores circuito 1
KM10
KM11, KM12, KM13, KM14,
KM15, KM16
Secuenciómetro de fases
KF1, KF2
Fusibles protección resistencia antihielo
FU9
Fusibles protección resistencias de cárter
FU10, FU11,
Fusibles circuitos de maniobra y control
FU12, FU13, FU14
Relé resistencia antihielo
KA1
Transformador
T1
Tarjeta de control
U3
Tarjetas de control de condensación
U6, U7
Magnetotérmicos bombas de agua
QF1, QF2 (1)
Contactores bombas de agua
KM17, KM18 (1)
(1) Presente sólo si está instalado el accesorio módulo de bombeo.
22
SIGLA
MODELOS 285 - 315
DESCRIPCIÓN
QS1
Seccionador general con bloqueo de puerta
FU1, FU2, FU3, FU4
KM1, KM2, KM3, KM4
FU9, FU10
FU11, FU12
Fusibles compresores
Contactores compresores
KM9, KM10, KM11,
KM12, KM13, KM14,
KF1
FU21
FU17, FU18,
FU22, FU23
KA1
T1, T2
U3
U4
QF1, QF2 (1)
QF4
Secuenciómetro de fases
Fusibles protección resistencia antihielo
Fusibles protección resistencias de cárter
Fusibles transformadores
Relé resistencia antihielo
Transformadores
Tarjeta de control
Tarjeta control ventiladores
Magnetotérmicos bombas de agua
Protección circuito auxiliar
Línea de alimentación de potencia
Los cables de alimentación deben proceder de un sistema de tensiones trifásicas simétricas que cuente con conductor neutro y conductor de
protección separado, de manera que a su llegada a la unidad la tensión debe estar dentro de los márgenes que se indica en la tabla de Datos
Eléctricos.
El desequilibrio entre fases no debe ser nunca superior en intensidad al 10% y en tensión al 2%, esto referido a la tensión media. Si no
entramos dentro de estos márgenes comunicarlo a la compañía suministradora pero no proceder nunca en estas condiciones a la puesta en
marcha de la unidad, lo que ocasionaría la inmediata anulación de la garantía.
Al comienzo de la línea se debe instalar un interruptor automático de acuerdo con la normativa vigente en materia de seguridad eléctrica, para
protección de sobreintensidad en los conductores de alimentación.
El conductor de protección (cable de tierra) procedente de la línea de alimentación debe conexionarse directamente con el tornillo de tierra,
identificado con las siglas “PE”, idóneo para garantizar las conexiones equipotenciales de todas las masas metálicas y las partes estructurales
de la máquina.
El conductor neutro que forma parte de la alimentación debe conectarse con el borne neutro marcado con sigla “N” correspondiente al cuarto
polo del seccionador general del cuadro.
Aún siendo responsabilidad del instalador el dimensionado y trazado de la línea de alimentación en la tabla que se muestra a continuación se
dan valores recomendados para las secciones de los cables en función del modelo de unidad, basados en la norma UNE-EN-60204, en los
consumos máximos dados en la tabla Datos Eléctricos, en cables en bandejas verticales u horizontales y en una temperatura del aire ambiente
de 45ºC.
Modelo
150
165
180
205
1 x 70
1 x 95
1 x 95
1 x 95
1 x 70
1 x 70
1 x 70
1 x 95
Tipo de aislamiento del cable
Sección mínima por fase (mm2)
260
285
315
1 x 120
2 x 50
1 x 120
1 x 150
1 x 120
1 x 70
1 x 95
PVC
Tipo de aislamiento del cable
Sección mínima por fase (mm2)
230
PR / EPR
1 x 95
Conexiones de maniobra en la instalación
Para realizar el cableado de maniobra por parte del instalador en el cuadro hay reservados dos bloques de bornas, los denominados XU y XP,
de los cuales mostramos el significado de las bornas reservadas con sus números correspondientes. Además existe posibilidad de informar
de alarma en unidad de la manera siguiente.
Modelos 150 a 260
Modelos 285 - 315
U3
1 2
mode
U5
set
on off
1
2
3
4
mode
mod
3 4
Set
on off
MICROTECK
MICR
TECK ene
energy
gy 420
Para llevar información de unidad en alarma a
posición remota debemos conexionar dos cables
tal como se indica en el dibujo. Consiste en un
contacto abierto libre de tensión que cuando cierre
nos indicará unidad en ALARMA.
U3
A1
B1
C1
D1
A2
B2
C2
D2
ESP.
U4
U1
U2
F1
- S +
CONN.A
ONN.A
CONN.D
ONN.D
CONN.B
N.B
ENERGY 400
E1
G1
ESP.
ES
CONN.C
ONN.C
1 2
Conexión de contacto abierto libre de
tension para indicar alarma en unidad
3
4
5
6
CONN.E
ONN.E
7
8
9 10
SERIALE
Conexión de contacto abierto libre de
tensión para indicar alarma en la unidad
Bornero XU (para modelos 150 a 260)
Este bornero dispone de 8 bornas en los modelos dispuestas para realizar las funciones que se describen a continuación.
XU
QG
QG
QG
QG
QG
QG
QG
QG
ON-OFF REMOTO
0-230V
CONEXIÓN RESISTENCIA ANTIHIELO DEPÓSITO
VERANO-INVIERNO REMOTO
23
- Dar orden de paro y marcha a la unidad desde posición remota, para lo cual es necesario que el control de la unidad esté siempre en
posición ON. Se puede realizar de dos maneras a saber:
Con un contacto libre de tensión conectado entre bornas 603-607, de manera que cuando cierre de orden de marcha a la unidad y
•
cuando abra de orden de paro.
Mediante un reloj programador, al cual conectaremos su alimentación a las bornas 501-502 y su contacto libre de tensión a bornas
•
603-607. Si no se utiliza esta función remota es necesario que exista un puente entre bornas 603-607, pues en caso contrario
aparecerá en el display la alarma E00.
- Control y alimentación de la resistencia antihielo para el depósito de inercia para loa cual el instalador deberá colocar una resistencia
de 750W a 230V sobre el manguito con conexión 1 1/4 H que incorpora el depósito de inercia y conexionar eléctricamente dicha
resistencia en las bornas 51L1-51N.
- Modificación del modo de funcionamiento VERANO-INVIERNO, para lo cual conexionamos un contacto libre de tensión sobre las
bornas 901-902.
Bornero XU (para modelos 285-315)
Este bornero dispone de 13 bornas en los modelos dispuestas para realizar las funciones que se describen a continuación.
703
707
615
609
611
612
1002
1001
S
+
907
908
1
QG
2
QG
3
QG
4
QG
5
QG
6
QG
7
QG
8
QG
9
QG
10
QG
11
QG
12
QG
13
QG
ON-OFF remoto
0 - 230V
Conexión resistencia
antihielo depósito
Selector
Verano-Invierno
Conexión para
Mando remoto
Salida digital
alarma general
- Dar orden de paro y marcha a la unidad desde posición remota, para lo cual es necesario que el control de la unidad esté siempre en
posición ON. Se puede realizar de dos maneras a saber:
Con un contacto libre de tensión conectado entre bornas 703-707, de manera que cuando cierre de orden de marcha a la unidad y
•
cuando abra de orden de paro.
Mediante un reloj programador, al cual conectaremos su alimentación a las bornas 615-609 y su contacto libre de tensión a bornas
•
703-707. Si no se utiliza esta función remota es necesario que exista un puente entre bornas 703-707, pues en caso contrario
aparecerá en el display la alarma E00.
- Control y alimentación de la resistencia antihielo para el depósito de inercia para loa cual el instalador deberá colocar una resistencia
de 750W a 230V sobre el manguito con conexión 1 1/4 H que incorpora el depósito de inercia y conexionar eléctricamente dicha
resistencia en las bornas 611-612.
- Modificación del modo de funcionamiento VERANO-INVIERNO, para lo cual conexionamos un contacto libre de tensión sobre las
bornas 1002-1001.
Bornero XP (Para modelos 150 a 260)
Este bornero dispone de 7 bornas dispuestas para controlar el funcionamiento de la bomba de agua. Pueden darse dos casos:
XP
QG
QG
QG
QG
QG
QG
QG
24
ALIMENTACIÓN (400V) BOMBA AGUA
CONEXIÓN TÉRMICO BOMBA AGUA
BOBINA (230V) CONTACTOR BOMBA AGUA
802
XP
802
802
- La unidad se suministra con módulo de bombeo incorporado, en cuyo caso el instalador no debe considerar para nada estas bornas
pues todas las conexiones vienen realizadas.
- El instalador coloca la bomba de circulación, en cuyo caso debe realizar las acciones siguientes:
Llevar un contacto de la protección del motor de la bomba a las bornas 703-709.
•
Conexionar la bobina del contactor de mando de la bomba de agua a las bornas 502-802
•
En este caso el instalador puede colocar una bomba sola o dos bombas actuando la segunda como reserva de cualquiera de las formas a
continuación se muestra un esquema para cada una de las alternativas.
802
XP
802
22
803
806
21
A1
A1
KM18
KM17
A2
2 BOMBAS
502
XP
502
502
A2
A1
KM17
A2
807
22
21
KM17
805
22
KM18
14
13
QF1
4.3C
804
4.1C
24
QF2
23
4.3C
21
QF1
502
XP
1 BOMBA
Bornero XP (Para modelos 285-315)
Este bornero dispone de 9 bornas dispuestas para controlar el funcionamiento de la bomba de agua.
- La unidad se suministra con módulo de bombeo incorporado, en cuyo caso el instalador no debe considerar para nada estas bornas
pues todas las conexiones vienen realizadas.
L1
L2
L3
803
807
810
807
609
902
1
QG
2
QG
3
QG
4
QG
5
QG
6
QG
7
QG
8
QG
9
QG
Alimentación
Módulo de Bombeo
Conexión térmico
bomba de agua
Bobina
Contactor bomba agua
Flusostato
de uso
25
Conexiones hidráulicas
Para un correcto diseño de la instalación hidráulica deben respetarse todas las normas y reglamentos locales aplicables. Es interesante
analizar el tipo de agua que vamos a introducir en el circuito para analizar su comportamiento en contacto con los materiales con los que está
construida la unidad.
Si se utiliza algún aditivo para añadir al agua, asegurarse de que no se formen gases que puedan ser considerados dentro del grupo 1 según
los define el artículo 9 de la Directiva 97/23 CE relativa a los equipos a presión.
Recomendaciones para la instalación
Las tuberías de agua deben ser trazadas con el menor número posible de curvas, para minimizar la pérdida de carga y deben ser soportadas
correctamente con el fin de no transmitir ni esfuerzos ni vibraciones a las conexiones del intercambiador de placas.
Instalar cerca de los componentes sujetos a mantenimiento válvulas de corte para aislar el componente en fase de mantenimiento y permitir
su sustitución sin tener que descargar la instalación.
Antes de aislar las tuberías y cargar la instalación, efectuar un control preliminar para cerciorarse de que no existan fugas en la instalación.
Aislar todos los tramos de tubería con el fin de evitar condensaciones y reducir pérdidas de calor o frío.
El material empleado debe ser del tipo, de barrera de vapor, en caso contrario cubrir el aislante con una protección apropiada. Asegurarse de
que los purgadores se prolonguen más allá del aislamiento para poder tener acceso a ellos.
Instalar tanto a la entrada como a la salida del circuito hidráulico termómetros y manómetros, para poder evaluar el funcionamiento de la
unidad.
El circuito debe ser mantenido en sobrepresión usando un vaso de expansión (presente en la unidad si lleva incorporado el módulo de
bombeo) y un reductor de presión. De esta manera puede usarse una conexión permanente a la red a través del reductor de presión para que
cuando la presión baje de un valor predeterminado carga y mantiene la instalación a la presión deseada.
El depósito que incorpora la unidad tiene en su generatriz superior un purgador de aire, si existiesen en el circuito puntos más elevados es
necesario colocar purgadores automáticos o manuales para poder purgar el aire del circuito.
El circuito que incorpora la unidad tanto si lleva el módulo de bombeo como si no se compone de uniones flexibles del tipo victaulic, también
se suministran dos niples con la ranura en un extremo y rosca de 3” gas en el otro.
Las uniones flexibles permiten la dilatación de las tuberías debidas a variaciones de temperatura. Además la junta de goma y el juego previsto ayudan
a aislar y a absorber ruidos y vibraciones. Por lo tanto la necesidad de instalar juntas de dilatación desaparece o cuando menos se reduce.
Se aconseja el uso, si se instalan antivibrantes bajo la unidad, de juntas elásticas para la eliminación de vibraciones antes y después de la
bomba de circulación de agua y cerca de la unidad.
Para vaciar completamente la instalación hidráulica de la unidad operar con la válvula de bola de descarga de agua situada en la generatriz
inferior del depósito de inercia.
En unidades que se suministren sin módulo de bombeo es necesario instalar un filtro de malla de calibre ø 1.57mm fácilmente accesible para
su desmontaje y limpieza.
Esquema hidráulico de la instalación
Las unidades de esta gama tienen la posibilidad de suministrarse con varios opcionales de módulo de bombeo además de la unidad estándar.
A continuación mostramos los distintos esquemas de instalación que podemos configurar con nuestros opcionales.
26
Esquema hidráulico sobre unidad estándar
Esta unidad estándar, desde el punto de vista hidráulico incorpora depósito de inercia, presostato diferencial de agua, purgador de aire,
conexión para resistencia antihielo en depósito, resistencia antihielo en intercambiador de placas válvula de seguridad colocada en el depósito,
válvula de bola para vaciado, conexiones flexibles tipo victaulic y niples roscados de 3”.
A continuación mostramos el esquema hidráulico con dos partes diferenciadas, una de ellas compuesta por los componentes que incorpora
la unidad estándar y la otra con la configuración que recomendamos hacer si se utiliza una de estas RLA.
5
6
4
1
2
3
8
I
13
9
4
7
17
4
14
10
15
15
4
16
15
4
12
15
11
16
10
15
Esquema hidráulico unidad con módulo de bombeo y depósito en retorno
Esta unidad incorpora el opcional módulo de bombeo con depósito en retorno, en realidad son dos opcionales según tenga una o dos bombas,
en este último caso una de ellas actuaría de reserva.
Dos bombas
5
6
4
1
2
13
3
8
7
4
17
9
4
I
15
4
11
4
4
4
15
12
15
15
10
16
10
16
14
Una sola bomba
5
6
4
1
2
13
3
8
7
4
9
4
17
I
15
4
11
4
4
12
4
15
15
15
16
16
10
10
14
27
Esquema hidráulico unidad con módulo de bombeo y depósito en descarga
Esta unidad incorpora el opcional módulo de bombeo con depósito en descarga, en realidad son dos opcionales según tenga una o dos
bombas, en este último caso una de ellas actuaría de reserva.
Dos bombas
4
1
4 15
3
5
8
18
4
11
12
6
15
13
4
2
I
7
17
9
4
15
15
10
16
10
16
14
Una sola bomba
4
1
11
4
4
15
15
3
5
8
4
4
12
6
13
4
2
I
7
17
9
4
15
15
10
16
10
16
14
Esquema hidráulico unidad con módulo de bombeo y depósito dispuesto para primario y secundario
Esta unidad incorpora el opcional módulo de bombeo con depósito dispuesto para primario y secundario, en realidad son dos opcionales
según tenga una o dos bombas, en este último caso una de ellas actuaría de reserva.
Dos bombas
13
4
1
4 15
3
5
8
4
11
18
15
12
6
4
2
I
7
4
17
9
15
15
16
16
10
14
19
28
10
Una sola bomba
13
4 15 4 11
4
1
3
5
8
15
12
6
4
2
I
7
4
17
9
15
15
16
16
10
10
14
19
Leyenda
Componentes con módulo de bombeo 2 bombas
1.- Intercambiador de placas
2.- Depósito de inercia
3.- Presostato diferencial de agua
4.- Conexión flexible
5.- Válvula de seguridad
6.- Purgador de aire
7.- Válvula de vaciado
8.- Resistencia antihielo intercambiador
9.- Conexión 1 1/4” para resistencia antihielo
11.- Bomba de agua
12.- Filtro en Y
13.- Vaso de expansión
15.- Válvula de corte
18.- Válvula de retención
--- Suministrado con la unidad
Componentes de la instalación (A cargo del instalador)
10.- Termómetro
14.- Grupo automático de carga de agua
15.- Válvula de corte
16.- Manómetro
17.- Resistencia antihielo 750W
19.- Bomba de agua
“I” .- Instalación del usuario
Precauciones a considerar ante temperaturas bajas
Las condiciones atmosféricas de la época de invierno según la zona en que se ubique la unidad, pueden producir daños por congelación
en la unidad y en las tuberías de interconexión con la instalación, es importante tener en cuenta las consideraciones que a continuación se
detallan.
Las unidades mientras estén en funcionamiento no tendrán riesgos de congelación, este riesgo lo corremos cuando la unidad esté parada y
será más acentuado cuando la parada sea más larga.
Para eliminar este riesgo de congelación totalmente; se puede añadir etileno glicol en la proporción adecuada de acuerdo con la temperatura
mínima que se pueda dar en la zona donde se haya instalado la unidad (ver tabla de la página 23). Se recomienda escoger la proporción
para una temperatura de congelación 7ºC inferior a la temperatura mínima. Esta solución afecta al rendimiento de la unidad como se puede
comprobar en la tabla citada.
Lo habitual en estas unidades es que se produzcan paradas de fin de semana y para evitar los riesgos de congelación se puede arrancar la
bomba de agua periódicamente, comandada por un termostato ambiente que cuando detecte una temperatura en el ambiente inferior a 3ºC
arranque la bomba de agua.
En períodos más largos donde se quite la alimentación eléctrica a la unidad, se recomienda vaciar el circuito hidráulico prestando atención
especial al vaciado del intercambiador de placas.
29
Control
El control de estas unidades se compone del controlador ENERGY 400 muy versátil y de uso simple, puede ser programado y parametrizado
mediante un menú de parámetros, está formado por:
Módulo base, el cual se presenta como una tarjeta electrónica que contiene los recursos de entradas y salidas y la CPU.
Tarjeta expansora, se presenta como una tarjeta electrónica que se conecta al módulo base e incorpora recursos de entradas y salidas.
Interfaz de usuario, constituido por la parte frontal del instrumento, permite desarrollar las funciones siguientes:
- Programar el modo de funcionamiento
- Controlar las situaciones de alarma
- Verificar el estado de los recursos
Interfaz de usuario
1 2
mode
set
on off
3 4
MICROTECH Energy 400
Teclas
Dispone de dos teclas en la parte derecha frontal, estas y sus funciones son las siguientes:
Mode
Selecciona el modo de funcionamiento:
- Si está habilitada la modalidad Refrigeración con cada presión de la tecla se realiza la siguiente secuencia: Stand by →
mode
Refrigeración → Stand by .
- Si está habilitada la modalidad Calefacción se realiza la siguiente secuencia: Stand by → Refrigeración → Calefacción
→ Stand by.
- En la modalidad menú se convierte en la tecla SCROLL UP (avance pantalla) o UP (incremento del valor).
On-Off
Efectúa el reset de las alarmas, así como el encendido y el apagado del instrumento. Una simple presión pone a cero todas las
alarmas con rearme manual no activadas; también se vuelven a cero todos los contadores de la cantidad de intervenciones por
hora, aún si las alarmas no estuvieran activadas.
- Teniendo presionada la tecla por 2 segundos el instrumento pasa de ON (Encendido) a OFF (Apagado) o de OFF a ON.
on off
- En off queda encendido sólo el punto decimal del display.
- En la modalidad menú se convierte la tecla SCROLL DOWN (retroceder pantalla) o DOWN VALOR (decremento de valor).
Combinación Mode On-Off
- Pulsando ambas teclas a la vez se retrocede un nivel en el menú de visualización.
mode
- Presionando ambas teclas por más de 2 segundos se avanza un nivel.
- Si se está visualizando el último nivel, pulsando ambas teclas por más de 2 segundos o por menos siempre avanzamos
on off
un nivel.
Visualizaciones
El dispositivo es capaz de comunicar cualquier tipo de información inherente a su estado, su configuración, las alarmas a través de un display
y los leds presentes en el frontal.
Display
En la visualización normal se representan:
- La temperatura de regulación en décimas de grados centígrados
- El código de alarma si al menos una está activada. En el caso de que estuvieran varias alarmas activadas, se visualiza la
primera según el orden de la tabla de alarmas.
- En la modalidad menú de visualización está en función de la posición en que se encuentra.
Para ayudar al usuario a identificar la función programada se utilizan las etiquetas y los códigos.
30
Control
Leds
Led 1 compresor 1
1 2
1 2
1 2
ON si el compresor 1 está en marcha
OFF si el compresor 1 está parado
PARPADEO rápido si están en curso temporizaciones de seguridad
Led 2 compresor 2
1 2
1 2
1 2
Led 3 compresor 3
3 4
3 4
3 4
Led 4 compresor 4
3 4
3 4
3 4
Led resistencia antihielo
ON indica resistencia antihielo activada
OFF indica resistencia antihielo desactivada
Led calor
ON si el dispositivo está en modalidad calefacción (sólo modelos bomba de calor)
Led frío
ON si el dispositivo está en modalidad refrigeración
31
Control
Estructura del menú
NIVEL 0
mode
mode
mode
on off
on off
1 2
1 2
mode
mode
set
NIVEL 3
on off
1 2
3 4
NIVEL 2
NIVEL 1
mode
3 4
1 2
mode
mode
set
on off
MICROTECHEnergy 400
on off
MICROTECHEnergy 400
on off
mode
set
3 4
NIVEL 4
mode
on off
MICROTECHEnergy 400
set
3 4
on off
on off
MICROTECHEnergy 400
on off
mode
on off
mode
on off
mode
on off
on off
1 2
1 2
mode
mode
set
3 4
mode
on off
MICROTECHEnergy 400
on off
1 2
mode
set
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
mode
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
on off
1 2
mode
set
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
on off
3 4
32
set
3 4
on off
MICROTECHEnergy 400
Control
El menú presente en el sistema de control tiene una estructura sinóptica basada en 5 niveles:
En el nivel 0 están identificados aquellos valores que el controlador visualiza en el display durante el funcionamiento normal, es decir la
temperatura de termorregulación (temperatura leída por la sonda t01 a la entrada del intercambiador) o bien un código de alarma.
Ascendiendo al nivel 1 entramos en el menú donde podemos visualizar siete pantallas. En el nivel 2 y en el nivel 3 cada menú se abre
presentando un submenú o bien los valores contenidos en el item del menú abierto. El nivel 4 por último presenta sólo valores del menú
parámetros.
Uso del control
A continuación se plasman unas consideraciones acerca de las funciones de mando visualización y control.
Estado
1 2
mode
set
on off
3 4
Durante el funcionamiento normal de la unidad se visualiza en el display de LCD, la temperatura de entrada de
agua al intercambiador expresada en grados centígrados o bien el código de alarma si uno por lo menos está
activo.
Mediante algunas simples operaciones, es posible visualizar las temperaturas leídas por las sondas, mediante
las maniobras que se describen a continuación.
mode
1 2
on off
mode
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el mensaje SEt.
set
on off
1
3 4
MICROTECHEnergy 400
1 2
on off
mode
Pulsando la tecla On-Off, aparecerá en el display el mensaje tP.
set
on off
3 4
MICROTECHEnergy 400
mode
on off
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el mensaje t01,
que se identifica con la sigla de la sonda de entrada de agua.
1
1 2
mode
set
on off
3 4
1 2
mode
mode
Con la tecla Mode podemos seleccionar la sonda de la que queremos conocer el valor. Ej: t06
set
on off
3 4
En la tabla siguiente se exponen las siglas que identifican las sondas colocadas en la unidad:
Sigla sonda
Descripción
t01
Temperatura de agua de entrada al intercambiador
t02
Temperatura de agua de salida del intercambiador
t03
Temperatura de líquido (condensación circuito 1)
t04
Usada como entrada digital (ON-OFF remoto)
t05
Ausente
t06
Temperatura de líquido (condensación circuito 2)
mode
on off
Para visualizar el valor de la sonda que tengamos seleccionada, en este caso t06, pulsamos
simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1”. Valor leído 39.5
1
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
Para salir de la lectura pulsar simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 2” y volvemos a la
sonda seleccionada t06
1 2
mode
set
on off
3 4
33
Control
mode
Para visualizar el resto de sondas, primero las tenemos que seleccionar recorriendo todas ellas
mediante la tecla Mode.
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 2” varias veces, retornaremos al estado
de visualización inicial. El propio control al cabo de un cierto tiempo retorna a este estado inicial.
1 2
mode
set
on off
3 4
Control
El control que realizamos a través del interfaz de usuario lo podemos clasificar en las funciones siguientes:
- Selección del ciclo de funcionamiento (invierno/verano)
- Encendido y apagado de la unidad (ON/OFF)
- Fijación de puntos de consigna (set point).
Selección del modo de funcionamiento
Con la unidad parada en “espera de arranque” (stand by), todos los leds están apagados y en el display visualizamos
la temperatura de agua de entrada al intercambiador, 20.3ºC.
mode
Pulsando la tecla Mode se selecciona el ciclo de verano y además se produce la orden de marcha a la
unidad.
1 2
mode
set
on off
3 4
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
Pulsando de nuevo la tecla Mode pasamos del ciclo de funcionamiento de verano al de invierno
manteniendo el orden de marcha a la unidad.
Si de nuevo pulsamos la tecla Mode la unidad se pone en “espera de arranque” o Stand by
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
1 2
mode
set
on off
3 4
Si queremos hacer el cambio de modo de funcionamiento desde posición remota y partiendo de unidad en “espera de arranque” (stand-by),
debemos proceder de la manera siguiente:
mode
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el mensaje Set.
1 2
mode
on off
set
on off
1
3 4
on off
Pulsando sucesivamente la tecla On-Off irán apareciendo en el display los mensajes tP, Err, Id, Par.
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el mensaje CnF
1 2
mode
on off
set
on off
1
3 4
mode
on off
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el parámetro
H49
1
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
1
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparece el valor del
parámetro H49 que será 0.
1 2
mode
set
on off
3 4
34
MICROTECHEnergy 400
Control
mode
1 2
mode
Pulsando la tecla Mode se cambia el valor a 1.
set
on off
3 4
mode
on off
Pulsando simultánea y sucesivamente las teclas Mode y On-Off durante 2” retornaremos por el camino
inverso a visualizar el estado de stand by.
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
on off
3 4
Quedando la unidad preparada para hacer el cambio de ciclo de funcionamiento desde posición remota, conexionando un contacto libre de
tensión entre las bornas que se indicaron en el apartado Conexiones eléctricas.
Encendido y apagado de la unidad
1 2
mode
Con la unidad apagada, en el display está encendido sólo el led que se indica en la figura.
set
on off
3 4
on off
Pulsando la tecla On-Off durante 2” se logra el encendido del control. En el display aparece la
temperatura de agua leída por la sonda de entrada al intercambiador.
1 2
mode
set
on off
3 4
1 2
mode
on off
Pulsando la tecla On-Off durante 2” el control vuelve a la posición de apagado.
set
on off
3 4
Fijación de los puntos de consigna
La función del control termostático es la de mantener la temperatura del agua a la entrada del intercambiador, lo más cercana posible al valor
programado como SET POINT, el modelo de regulación empleado por el control es del tipo ON-OFF.
Potencia
Potencia
TERMORREGULADOR FRIO
TERMORREGULADOR CALOR
SET F.=8,5ºC
SET C.=44,5ºC
9,5
ON
OFF
10,5
11,5
12,5
4ª Etapa
40,5
41,5
42,5
43,5
4ª Etapa
ON
OFF
ON
OFF
3ª Etapa
3ª Etapa
ON
OFF
ON
OFF
2ª Etapa
2ª Etapa
ON
OFF
ON
OFF
1ª Etapa
OFF
ON
OFF
1ª Etapa
HISTF=1
C04
OFF
Temperatura ºC
HISTC=1
Temperatura ºC
C04
Definido el punto de trabajo ideal (SET POINT) la acción de la máquina será la de apagar los compresores al alcanzar los distintos escalones y
volver a encenderlos en el valor del SET POINT más un valor de histéresis definido en fábrica y modificable sólo por un técnico cualificado.
Para poder modificar los puntos de consigna tanto en frío como en calor debemos proceder de la manera siguiente:
mode
on off
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparecerá el mensaje
Set.
1
1 2
mode
set
on off
3 4
MICROTECHEnergy 400
mode
on off
1
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparecerá el mensaje Coo
que significa Cool (frío).
1 2
mode
set
on off
3 4
35
Control
on off
Pulsando la tecla On-Off se pasa a la modalidad “Heat” calor (sólo para modelos bomba de calor)
apareciendo en el display el mensaje HEA.
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
1
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 1” en el display aparecerá el valor del
punto de consigna en el modo de funcionamiento que nos encontremos.
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
Pulsando la tecla Mode incrementamos el valor del punto de consigna programado, mientras que
pulsando la tecla On-Off, el valor disminuye.
1 2
mode
set
on off
3 4
mode
on off
Pulsando simultáneamente las teclas Mode y On-Off durante 2” retrocedemos al menú precedente.
Repitiendo varias veces la operación retornamos al inicio, visualizando en el display la temperatura
leída por la sonda de temperatura de entrada de agua al intercambiador.
MICROTECHEnergy 400
1 2
mode
set
on off
3 4
Alarmas
Si durante el funcionamiento normal de la unidad se verifica alguna anomalía, el control señala al usuario, a través del display intermitente, el
código de la alarma activa y el circuito al que pertenece la alarma.
on off
Para rearmar la unidad y retornar al funcionamiento normal, debemos eliminar la causa y pulsar
durante 1” la tecla On-Off.
1 2
mode
set
on off
3 4
Código
Tipo de Alarma
Descripción
E00
Off remoto
No se puede considerar como una alarma. Bloquea todo
E01
Alta presión circuito 1 o fallo en secuencia o falta de fases circuito
1
Bloquea compresores y ventiladores del circuito 1. Rearme
manual
E02
Baja presión circuito 1
automático hasta 3 fallos/hora en que se convierte en manual
E03
Térmico compresor 1
Bloquea compresor 1. Rearme manual
E04
Térmico ventilador circuito 1
manual
E05
Antihielo
Bloquea compresores y ventiladores de la unidad. Rearme manual
E06
Sonda ST2 averiada
Bloquea todo
E07
Sonda ST3 averiada
Bloquea todo
E13
E21
Alta presión circuito 2 o fallo en secuencia o falta de fases circuito
2
Bloquea compresores y ventiladores circuito 2. Rearme manual
E22
Baja presión circuito 2
automático hasta 3 fallos/hora en que se convierte en manual
E23
E24
Térmico ventilador circuito 2
manual.
E27
Sonda ST6 averiada
Bloquea todo
E33
E40
Sonda ST1 averiada
Bloquea todo
E41
Falta caudal de agua
Bloquea compresores y ventiladores. Rearme automático hasta 2
fallos/hora en que se convierte en manual, bloqueando la bomba
E45o
Error de configuración
Bloquea todo
Lista de alarmas
En la tabla precedente se resumen todas las alarmas posibles, sus códigos y el bloqueo de las salidas relativas.
36
Puesta en marcha y mantenimiento de la unidad
Puesta en marcha
La puesta en marcha ha de ser realizada por técnicos cualificados y homologados por Férroli España, S.A.U., tarea que se encomendará a los
centros de asistencia autorizados.
Para solicitar la puesta en marcha se aconseja controlar que todas las partes de la instalación hayan sido completadas, para lo cual Férroli
España, S.A.U., enviará el documento denominado INFORME PREVIO A LA PUESTA EN MARCHA que una vez debidamente cumplimentado
se devolverá a Férroli España, S.A.U., con 10 días laborables de antelación sobre la fecha solicitada para la puesta en marcha.
Mantenimiento
El mantenimiento es extremadamente importante para el buen funcionamiento de la instalación y la duración de la unidad.
Este mantenimiento lo deben realizar técnicos debidamente cualificados para trabajar en circuitos frigoríficos y eléctricos, con el material
adecuado para cada modelo de unidad. Deberán respetar las normas de seguridad expuestas en la sección correspondiente y tomar las
medidas indicadas.
Mantenimiento rutinario
Las operaciones rutinarias de control de la unidad que se describen a continuación no requieren conocimientos teóricos específicos y se
resumen en simples controles de algunos componentes de la unidad.
Control del entorno de la unidad
Mantener la unidad y el entorno donde ha sido ubicada limpias para evitar obstrucciones en las baterías, comenzando por retirar lo antes
posible todos los materiales de protección y embalaje que trajo la propia unidad. El mantener limpias todas las tuberías y uniones de las
mismas en la unidad facilitará la detección de posibles fugas.
Control visual de la estructura de la unidad
Al verificar el estado de las partes que constituyen la estructura de la unidad prestar mucha atención a las partes sujetas a oxidación. Si se
presenta oxidación tratar la parte con pintura idónea para eliminar o reducir dicho fenómeno.
Controlar fijaciones de los paneles exteriores de la unidad, pues fijaciones no correctas provocan ruido y vibraciones anómalas.
Control visual del circuito hidráulico
Controlar visualmente, a lo largo de todas las conexiones y tuberías del circuito hidráulico no hay puntos de fuga.
Control visual de la instalación eléctrica
Comprobar que los cables de alimentación que conectan la unidad con el cuadro de distribución no presentan rasgaduras u otros daños que
comprometan su aislamiento.
Comprobar que todas las conexiones eléctricas están bien apretadas antes de la puesta en marcha, al mes de la puesta en marcha y
posteriormente una vez cada año.
Control de la sección motocondensante
Verificar el estado de ensuciamiento de los intercambiadores aleteados, pues estos con abundante suciedad reducen el caudal de aire y por
lo tanto las prestaciones de la unidad.
Si las baterías están sucias debemos proceder a su limpieza, quitando con un cepillo blando, aspirador o manualmente todas las impurezas,
como papel, hojas, etc, que puedan obstruir la superficie de las baterías.
Hemos de tener en cuenta que el contacto con las aletas incluso accidentalmente puede provocar cortes, así como deformación de las
mismas. Si esto último sucediese debemos proceder a peinar las mismas con un peine con la separación adecuada.
Si los cuerpos depositados no se consiguen extraer con los métodos apuntados, debemos proceder a la limpieza de las baterías con agua a
presión (con un buen difusor para no dañar las aletas) o con los productos adecuados .
Controlar visualmente el estado de fijación de los motoventiladores al venturi, de este al panel y de este último a la estructura de la unidad.
Amarres defectuosos provocan ruido y vibraciones anómalas.
37
Puesta en marcha y mantenimiento de la unidad
Mantenimiento preventivo
Si se desea alargar la vida de la unidad, así como tener una gran fiabilidad es imprescindible realizar un mantenimiento preventivo, cuyas
operaciones básicas y sus plazos se muestran en la tabla siguiente:
Semanal
Mensual
Anual
Anotar la evolución de las alarmas
Descripción
•
•
•
Anotar presión de descarga a plena carga
•
•
•
Anotar presión de aspiración a plena carga
•
•
•
Anotar salto térmico del agua a plena carga
•
•
•
Comprobar nivel de aceite en compresores
•
•
Anotar subenfriamiento
•
•
Anotar recalentamiento
•
•
Verificar indicador de humedad en visor
•
•
Comprobar apriete conexiones eléctricas
•
•
Verificar estado de contactores y fusibles
•
•
Comprobar giro libre de ventiladores
•
•
Comprobar estanqueidad del circuito de agua
•
•
Comprobar estanqueidad del circuito frigorífico
•
•
Análisis de aceite
•
Comprobar cortes de presostatos de alta y baja
•
Verificar estado de filtro secador
•
Verificar estado de los cables y su aislamiento
•
Verificar resistencias antihielo y de cárter
•
Medir aislamiento de compresores, ventiladores y bombas
•
Comprobar amarre paneles de la unidad
•
Comprobar estanqueidad armario eléctrico
•
Comprobar funcionamiento secuenciómetro de fases
•
Comprobar corte presostato diferencial de agua
•
Limpiar filtro de agua
•
Purgar circuito hidráulico
•
La gama ha sido proyectada con el fin de reducir al mínimo los riesgos para las personas y el medio ambiente en el cual se instale. Para
eliminar los riesgos residuales existentes es conveniente conocer lo más posible de la unidad para no provocar accidentes que puedan causar
perjuicios a las personas y/o cosas.
38
Seguridad y contaminación
Acceso restringido a la unidad
Permitir el acceso a la unidad exclusivamente a personal cualificado, que conozca este tipo de unidades, equipado con las protecciones para
la prevención de accidentes necesarias (calzado de seguridad, guantes, casco, etc). Además las personas que han de intervenir deben estar
autorizadas por el propietario de la unidad y reconocidas por el fabricante.
Elementos de riesgo
El diseño y la construcción de la unidad han sido conducidas de manera tal de no generar condición alguna de riesgo. De todos modos
resulta imposible en fase de proyecto eliminar ciertos riesgos residuales. Se exponen a continuación, con las indicaciones necesarias para
su neutralización.
Parte considerada
Compresores y tubos de descarga
Riesgo residual
Quemaduras
Acción
Precaución
Contacto con los tubos y/o
compresores
Evitar el contacto usando guantes
adecuados
Tubos de descarga y baterías
Explosión
Excesiva presión
Parar la unidad, comprobar los
presostatos de alta presión y la
válvula de seguridad, ventiladores
y condensador
Tubos en general
Quemaduras por congelación
Pérdida de refrigerante
No ejercer tensiones sobre los
tubos
Cables eléctricos, partes
metálicas
Electrocución, quemaduras
graves
Defectos de aislamiento de los
cables, tensión
Protección eléctrica adecuada,
correcta conexión a tierra
Baterías de intercambio térmico
Heridas por corte
Contacto
Usar guantes adecuados
Contacto con las palas
Evitar introducir las manos u
objetos a través de las ranuras
de las rejillas de protección de los
ventiladores
Motoventiladores
Heridas por corte
Contaminación
Las unidades contienen aceite polyolester y refrigerante R-407C por lo que en fase de desguace de la unidad, dichos fluidos deberán ser
recuperados y reciclados. Si esto no es posible, la destrucción deberá llevarse a cabo en unas instalaciones adecuadas equipadas para
absorber y neutralizar gases ácidos y otros productos tóxicos del proceso. En los apartados siguientes se enumeran los datos de seguridad
para el refrigerante utilizado en estas unidades R407C mezcla formada a base de 23% de R-32, 25% de R-125 y 52% de R-134A.
Identificación de los riesgos
- Toxicidad aguda baja
- Altas exposiciones, pueden ocasionar, un ritmo cardíaco anómalo y pueden resultar repentinamente fatales.
- Concentraciones atmosféricas muy altas pueden producir efectos anestésicos y asfixia.
- Las salpicaduras de líquido o aerosol pueden causar quemaduras por congelación en la piel o en los ojos.
Primeros auxilios
Inhalación
- Apartar al paciente del lugar de exposición, manteniendo abrigado y en reposo.
- Administrar oxígeno, si es necesario
- Aplicar la respiración artificial si ha cesado la respiración o hay síntomas de ello.
- En la eventualidad de paro cardíaco, aplicar masaje cardíaco exterior.
- Acudir al médico inmediatamente
39
Seguridad y contaminación
Contacto con la piel y los ojos
- Descongelar la zonas afectadas con agua.
- Quitarse la ropa contaminada. Atención: la ropa puede adherirse a la piel en el caso de quemaduras por congelación
- Si se produce irritación o bien se forman ampollas acudir al médico
- Irrigar inmediatamente los ojos con solución ocular o agua clara, manteniendo los párpados separados durante 10 minutos como
mínimo.
- Acudir al médico inmediatamente.
Ingestión
- Ruta de exposición improbable
- No provocar el vómito
- En el supuesto de que el paciente esté consciente, lavar la boca con agua y dar a beber 200 a 300 ml de agua
- Acudir inmediatamente al médico
Tratamiento médico adicional
- Tratamiento sintomático y terapia de apoyo según se indique
- Después de una exposición debe evitarse la administración de adrenalina u otras drogas simpaticométicas similares, ya que puede
producirse una arritmia cardíaca con un posible paro cardíaco posterior.
Manipulación
- Evitese la inhalación de altas concentraciones de vapores.
- Las concentraciones en la atmósfera deben controlarse para cumplir con el límite de exposición ocupacional
- El vapor es más pesado que el aire. Cuando la ventilación es insuficiente en la parte baja pueden acumularse concentraciones elevadas.
En estos casos disponer una ventilación adecuada o bien usar un equipo de protección respiratoria apropiado con presión positiva de
aire.
- Evitese el contacto con el fuego directo y las superficies calientes, ya que pueden formarse productos de descomposición corrosivos
muy ácidos.
- Para obtener la composición correcta de refrigerante, las unidades deben cargarse usando la fase líquida y no la fase vapor. Este
proceso puede generar electricidad estática. Asegurarse de que exista una conexión a tierra adecuada.
Precauciones en caso de pérdida accidental de gas
- Durante la eliminación del refrigerante que salió del circuito, usar una adecuada protección personal (indumentaria y guantes
termoaislados y protección para los ojos y la cara, así como protección respiratoria).
- Si las condiciones resultan lo suficientemente seguras, aislar la fuente de fuga.
- En caso de pequeñas fugas, dejar evaporar el refrigerante con arena, tierra u otro material absorbente idóneo y ventilar adecuadamente
la zona.
- Evitar que el refrigerante en estado líquido penetre en los desagües, sumideros, sótanos y fosos, ya que el vapor puede crear una
atmósfera tóxica.
- Limitar al máximo las fugas de refrigerante en el ambiente.
40
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