Bio PontoStar

Liga Dental
Características da liga
Certificado-Bio

Tipo (ISO 22674)
extra-duro (4)
3
18,8
Densidade [g/cm ]
25 – 500 °C
14,2
CTE [10 –6 K–1]
25 – 600 °C
14,4
Temperatura de fundição [°C]
1270
Intervalo de fundição [°C]
1040 –1150
Módulo de elasticidade [GPa]
100
Limite de
* 380/550/560
alongamento (Rp 0,2) [MPa]
Normas de segurança
O pó metálico é prejudicial à saúde. Ligue o
sistema de aspiração e utilize uma máscara
de protecção do tipo FFP3-EN149:2001
durante os trabalhos de acabamento e jacto.
Instruções de utilização
Bio PontoStar®
Resistência à tracção (Rm) [MPa]
600
* 11/8/6
Flexibilidade ductil (A5) [%]
Dureza Vickers (HV 5)
* 160/225/235
Código de cores BEGO
amarelo 5
Tamanho médio do grão [µm]
20
Tratamento de calor
500°C 15 min.
Arrefecimento suave
750°C 10 min.
(quando mergulhado em água a 20 °C)
Corresponde ao
DIN EN ISO 9693  
DIN EN ISO 22674
* mole / após queima / endurecido
Análise Standard en Medidas-%
Au
87,0
Pt
10,6
Zn
1,5
In, Rh, Mn, Ta
Aleación dental
Características de la aleación
Bio-certificado

Tipo (ISO 22674)
extraduro (4)
3
18,8
Densidad [g/cm ]
Coef. de dil. térm.
25 – 500 °C
14,2
25 – 600 °C
14,4
[10–6 K–1]
Temperatura de colado [°C]
1270
Intervalo de fusión [°C]
1040 –1150
Módulo de elasticidad [GPa] 100
* 380/550/560
Límite elástico (Rp 0,2) [MPa] 600
Resistencia a la tracción (Rm) [Mpa]
Aviso de seguridad
Polvos metálicos perjudican la salud.
¡Durante el acabado y arenado usar ­
aspiración y máscara respiratoria ­
protectora – tipo FFP3-EN149:2001!
es
Dilatación de rotura (A5) [%]
* 11/8/6
Dureza Vickers (HV 5)
* 160/225/235
Código de colores BEGO
amarillo 5
Tamaño medio de grano [µm]
20
Tratamiento de temple y revenido 500°C 15 min.
Esferoidización
750°C 10 min.
(entonces templar en agua a 20 °C)
Se corresponde con
DIN EN ISO 9693
DIN EN ISO 22674
* blando / después de cocción / esferoidizado
Análisis indicativo en % de masa
Au
Pt
Zn
In, Rh, Mn, Ta
87,0
10,6
1,5
Instrucciones de uso
Modelado/Colocación de los jitos de colado: Espesores de
Modelagem/Colocação dos canais de colagem: Espessuras
pared mínimos (después de la elaboración): para revestimiento
mínimas das paredes (depois do acabamento): para ­revestimentos
Ø 3,5 –4 mm *
de cerámica 0,4 mm, para revestimiento de plástico con perlas
de cerâmica 0,4 mm, para revestimentos de ­plástico com pérolas
Ø 4 mm *
de retención 0,3 mm. Elementos de unión entre los miembros
de retenção 0,3 mm. Aplicar os pivôs de união o mais fortes e
del puente lo más fuertes y sobre todo lo más elevados posible.
especialmente o mais altos que for possível entre os ­elementos
Ø 4 –4,5 mm *
Reforzar los puentes de más de dos elementos de la superficie
das pontes. Efectuar reforço palatino em ­pontes de grande vão
palatinal con guirnaldas interdentales.
com rebordos interdentais.
Ø 2,5 –3 mm *
1–2 mm
Revestir/precalentar: Utilizar revestimientos C y P en base de
Revestir/Pré-aquecimento: Use revestimento de fosfato para
fosfato (p. ej. BellaStar, Bellavest®).
coroas et pontes (ex: BellaStar, Bellavest®). Temperatura de
* Pressão de vácuo na fundição: Adicional 0,5 mm
Temperatura de precalentamiento 850 °C.
­préaquecimento 850 °C.
* Colado por inyección al vacío: adicionalmente 0,5 mm
Fusión/Colado: Fundamentalmente: No sobrecalentar la
Fusão/Colagem: Adicional: Não sobre-aquecer a liga. Para cada liga
­aleación. Utilizar solamente crisoles limpios y para cada
usar cadinhos próprios e limpos. Recomendação: Funda apenas metal novo. No caso de ­reciclagem:
aleación
un
crisol
por
separado:
Colar
solamente metal nuevo para poder identificar
recicle apenas ligas idênticas. Relativamente à liga já usada jacteá-la (limpá-la) bem e acrescentar
inequívocamente
el
lote.
En
caso
de
recolar un metal: Recolar solamente aleaciones idénticas.
50 % de liga nova. Usar cadinho de cerâmica ou de grafite. Com o cadinho de cerâmica: espalhar
Arenar bien el material viejo. Añadirle por lo menos 50 % de material nuevo. Utilizar un crisol de
uma pitada de pó fundente Auromelt HF (REF 52525) sobre as lamelas de ­fundição.
cerámica o de grafito. Crisol de cerámica: Esparcir una cantidad mínima de fundente Auromelt HF
Momento de iniciar a fundição: Fusão por injecção a vácuo com aquecimento por indução
(REF 52525) sobre las placas de ­fundición.
­(Nautilus®) e fusão por centrifugação com aquecimento por indução (Fornax®): Depois de
Momento de iniciación de la colada: Colado por inyección al vacío con calentamiento por
­submergido por completo o último componente sólido no banho de fusão, continue a aplicar calor
­inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):
durante um intervalo de 8 a 18 segundos (em função da potência de indução do aparelho) e,
®
Cuando
el último componente sólido se haya sumergido por completo en el baño de fusión, siga
seguidamente, inicie a fundição. Respeite também as instruções de utilização de Fornax e
aplicando calor durante un intervalo de 8 a 18 segundos (en función de la potencia de inducción
­Nautilus®.
del aparato) y, a continuación, inicie el colado. Observe también las instrucciones de uso de
Fundição centrífuga à chama (propano/oxigénio Fundor): Quando o último componente sólido
­Fornax® y Nautilus®. Fundición centrifugada con llama (Fundor Propano/Oxigeno): En cuanto
­estiver totalmente mergulhado no banho de fusão, continuar a aquecer aprox. 3–5 segundos, em
el último componente sólido se haya sumergido completamente en el baño de fusión, seguir
seguida soltar.
­calentando durante aprox. 3 a 5 segundos, a continuación colar.
Em aquecimento por resistência eléctrica aguardar cerca de 3 minutos. Observar o manual de
En el caso de calentamiento por resistencia, aprox. 3 minutos. Tener en cuenta las instrucciones
instruções do fabricante do aparelho.
de uso del fabricante.
Deve jactear (limpar): Radiar com Korox® 110 a 2–3 bar. Para o acabamento usar fresas de
Después de desmuflar: Chorrear con Korox® 110 a 2–3 bar. Para la elaboración utilizar fresas de
metal duro de dentes finos.
metal duro de dentado fino.
Cerâmica: Utilizar cerâmicas de combustão de acordo com DIN EN ISO 9693.
Cerámica: Emplear cerámicas de fundición según la norma DIN EN ISO 9693.
Recomenda-se: cerâmica com uma temperatura de combustão reduzida (p. ex. BeCe PRESS
Se recomienda la cerámica con temperatura de fundición reducida (p. ej. BeCe PRESS [sólo con
[somente com opaco em pó], VM 13).
opáquer en polvo], VM 13).
Também apropriada: cerâmica com temperatura de combustão até máx. aprox. 960 °C
También es apropiada la cerámica con temperatura de fundición de hasta 960 °C como máximo
(p. ex. IPS Inline, Heraceram, Vintage Halo).
(p. ej. IPS Inline, Heraceram, Vintage Halo).
Seguir as instruções de trabalho do fabricante da cerâmica.
Tener en cuenta las instrucciones de trabajo de los fabricantes de cerámica.
Apoiar cuidadosamente os suportes (algodão combustível, arames fundidos ou suportes
Apoyar las estructuras con cuidado (algodón de fundición, alambres fundidos o soportes
­individuais para combustão de BegoForm® (REF 52785)).
­individuales de fundición de BegoForm® (REF 52785).
Taxa de aquecimento limitada geralmente por minuto a um máx. de 55 °C!
¡Limitar el regulador de calentamiento por regla general a como máximo 55 °C por minuto!
Combustão de óxido: Em primeiro lugar, as superfícies a serem revestidas são
Abrasión con óxido: Primeramente es absolutamente necesario limpiar las superficies a
®
­incondicionalmente projectadas (Korox 110 (REF 46044) com 2, máx. 3 bar) e o suporte é
revestir a chorro (Korox® 110 (REF 46044) con 2 – como máximo 3 bar) y limpiar la estructura
­cuidadosamente limpo (por jacto a vapor ou fervido in aqua dest.).
­cuidadosamente (chorro de vapor o cocción en aqua dest.).
Combustão: 10 minutos, sem vácuo. Omega 900: 900 °C, restante: 950 °C.
Abrasión: 10 minutos, sin vacío. Omega a 900: 900 °C, el resto: a 950 °C.
Acidular óxido em Aurocid (REF 52541) (60 °C, 10–15 minutos). Utilizar um banho em
Desacidificar el óxido en Aurocid (REF 52541) (60 °C, 10–15 minutos). Utilizar un baño extra.
separado. Em seguida, limpar cuidadosamente (com água corrente e depois por jacto a vapor ou
A continuación, limpiar cuidadosamente (aclarar con agua corriente y a continuación chorrear con
ferver in aqua dest.).
vapor o cocer en aqua dest.).
Calcinação cerâmica: Recomenda-se um arrefecimento de longa duração.
Abrasión con cerámica: Se recomienda un enfriamiento de larga duración.
Rivestimento com resina: Ao utilizar os sistemas de rivestimento devem respeitar-se as
Recubrimiento con resina: Para el uso de los sistemas de recubrimiento se deben observar las
­respectivas instruções do fabricante.
instrucciones correspondientes de los fabricantes.
Acabamento final: Para se simplificar a gomagem dar brilho com Perlablast® micro (lixívia de
Trabajos de finales: Para facilitar el engomado, tratar con Perlablast® micro (vidrio a base de
soda cáustica isenta de chumbo). Depois, gomar com polidores de goma BEGO e polir com pasta
sosa sin plomo). A continuación, engomar con pulidores de goma BEGO y pulir con pasta pulidora
de polimento primário e de acabamento para metais preciosos BEGO. A seguir, lavar bem (ferver
para metales nobles BEGO. Seguidamente limpiar a fondo (chorro con vapor o cocer en agua
em jacto de vapor ou em água ­destilada).
dest.).
Soldar: Apoyar el objeto en el bloque para soldar de Bellatherm® (REF 51105). Fisura de
Soldagem: Apoie o objecto num bloco de soldagem de Bellatherm® (REF 51105).
máx. 0,2 mm con paredes paralelas. Soldar antes de la cocción con llama: PontoStar® G
Prepare um espaço de no máx. 0.2 mm com paredes paralelas. Soldagem antes do aquecimento
soldadura (REF 61045) y Minoxyd (REF 52530) o Fluxsol (REF 52531).
com chama: PontoStar® G-Solder (REF 61045) e Minoxyd (REF 52530) ou
Fluxsol (REF 52531). Soldagem depois do aquecimento no forno: BEGO-Gold-Solder I (REF 61017)
Soldar después de la cocción en el horno: soldadura de oro I de BEGO (REF 61017) y agente
e Minoxyd. Deixe arrefecer normalmente.
fundente Minoxyd. Enfriar de forma habitual.
Trattamento de ácidos para resíduos de Aurocid (REF 52541)
Acidular en Aurocid (REF 52541) los restos del agente fundente (60 °C, aprox. 1 minuto).
(60 °C, aprox. 1 minuto). Limpe completamente (limpeza a vapor ou fervura em água dest.).
A continuación limpiar bien (a vapor o cocer en agua dest.).
®
Soldagem por laser: Material adicional: Bio PontoStar -XL-fio – diâmetro da solda 0,35 mm
Soldadura por láser: Material adicional: Alambre Bio PontoStar® XL Ø 0,35 mm (REF 61167).
(REF 61167).
Efectos secundarios: Se pueden dar en casos aislados como por ejemplo contra componentes de
Efeitos secundários: Muito raramente podem ocorrer efeitos secundários, tais como alergias aos
las aleaciones o sensaciones molestas de orígen electroquímicas.
componentes da liga ou dores produzidas por efeitos electroquímicos.
Efectos recíprocos: En caso de contactos oclusales o proximales entre diferentes aleaciones,
pueden darse en algunos casos aislados molestias de orígen electroquímicos.
Acções recíprocas: Havendo um contacto aproximal ou oclusal de ligas diferentes, só muito
raramente pode surgir uma reacção electroquimica.
Contraindicaciones: En casos de incompatibilidad, alergias contra componentes de aleaciones.
Contra-indicações: Não utilizar em caso de hipersensibilidade ou de alergias conhecidas aos
Garantía: Nuestras recomendaciones referentes a las técnicas de aplicación, ya sea verbalmente,
componentes da liga.
por escrito o en forma de instrucciones prácticas, se basan en nuestras propias experiencias y
ensayos y deben ser consideradas por lo tanto como normas únicamente. Nuestros productos
Garantia: Nossas recomendações relativas às técnicas aplicadas, quer verbalmente, quer por
están sometidos a un desarrollo contínuo. Por eso nos reservamos el derecho de modificaciones
escrito ou em forma de instruções práticas, baseiam-se nas nossas próprias experiências e/ou
tanto en la construcción como en la estructura.
ensaios e, portanto, devem ser consideradas apenas como valores aproximados. Nossos produtos
estão sujeitos a um desenvolvimento constante. Por esse motivo, reservamo-nos o direito de
realizar modificações tanto na construção como na estrutura.
BEGO Bremer Goldschlägerei Wilh. Herbst GmbH & Co. KG · Wilhelm-Herbst-Str. 1 · 28359 Bremen · Tel. + 49 421 2028- 0 · Fax + 49 421 2028-100 · www.bego.com
Best.-Nr. 13790 · K/Al. · © 2004 by BEGO · Juni ’04
pt