Bonnysa, organización española productora y

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AGILIDAD, RENDIMI ENTO Y FIABILIDAD
Bonnysa, organización española productora y exportadora de tomates,
ha construido en la localidad alicantina de Muchamiel un nuevo centro de
selección y envasado de tomate equipado con la última tecnología en
sistemas de almacenamiento y gestión. La incorporación de dos almacenes
automáticos para paletas, uno de ellos con estanterías de doble fondo, ha
sido clave para mejorar el rendimiento de la planta.
B
onnysa es una organización de productores formada por doce cosecheros que tienen cultivos en
las provincias de Alicante, Murcia, Almería y Tenerife, y
que constituyen una de las principales compañías productoras y exportadoras de tomates en España. Con una
superficie cubierta de 30.000 m2, la nueva instalación
inaugurada en Muchamiel cuenta con un sistema de almacenamiento automático capaz de abastecer el centro
de distribución y envasado de la planta.
La implantación de un almacén de estas características
ha permitido a Bonnysa adoptar procedimientos de
trazabilidad y rotación del producto que eran básicos
dentro de su programa de calidad, puesto que es imprescindible garantizar la salubridad de los alimentos. Su
sistema de trazabilidad se basa en la identificación, por
medio de códigos de barras, de cada una de las paletas
de fruta que entra el centro y en el registro, mediante
escáneres, de su ubicación y del momento en que se
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ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA PALETAS
"Hablamos de productos que entran y salen al cabo de ocho horas,
por lo que necesitamos ser muy ágiles y que el FIFO funcione”, asegura el
director general técnico de Bonnysa, Antonio Brotóns
introducen en el proceso de selección, limpieza y envasado. De esta forma, Bonnysa puede relacionar la fruta
que llega desde los distintos cultivos, con el producto
que sale de las líneas de envasado, el cual es identificado mediante un código EAN 128, que proporciona toda
la información necesaria para vincularlo con su finca de
origen. Una vez que se conoce el cultivo del que procede
la fruta, gracias al programa informático para el control
de cultivos que ha desarrollado, la empresa puede obte-
ner al detalle toda la información referente a la finca
hasta el momento en que la fruta se recolectó (riegos,
abonos, tratamientos, etc.).
El almacén automático de Bonnysa está configurado por
dos naves, denominadas cámara de campo y cámara de
calibrado, que tienen funciones totalmente diferenciadas. La primera se utiliza como pulmón entre la mercancía que procede directamente de las zonas de cultivo y
todos los procesos de selección y envasado del tomate.
Con este almacén se pueden compaginar tareas que tienen ritmos de trabajo muy diferentes. Por ejemplo, la
descarga de los camiones y los procesos de calibrado
tienen flujos muy distintos entre sí y, por tanto, necesitan algún mecanismo que actúe como regulador del tráfico entre las dos zonas.
La segunda cámara, la de calibrado, se emplea para
almacenar los productos ya lavados y calibrados,
pendientes de enviar a los clientes. La función requerida
para este almacén es la clásica gestión del stock para los
procesos de expedición, que asegura un riguroso seguimiento de la trazabilidad y una alta rotación de los productos. La mercancía se deposita en estanterías de doble fondo que permiten ubicaciones hasta una segunda
profundidad. Se duplica así su capacidad de almacenaje
sin tener que aumentar el número de transelevadores.
Los algoritmos aplicados en la cámara de calibrado para
la ubicación en doble fondo se han mejorado sustancialmente con el fin de adaptarlos a los procedimientos propios de Bonnysa. Utilizando este tipo de ubicaciones se
ha conseguido compactar al máximo todo el stock disponible, sin penalizar apenas los procesos de expedición. Así, los transelevadores de doble fondo de la cámara de calibrado ofrecen el doble de la capacidad de almacenaje que un transelevador en simple fondo, pero
con unos rendimientos muy similares.
El resultado de esta suma de soluciones es, según el
director general técnico de Bonnysa, Antonio Brotóns,
una instalación de producción y envasado de tomate
que se encuentra "entre las más modernas de España e
incluso de Europa. Funcionamos como una industria:
tenemos máquinas de envasado que funcionan por
horas de pedido, por eso hemos aplicado en nuestra
planta conceptos de control industrial. Anteriormente, en agricultura se trabajaba de un modo distinto,
ya que se envasaba directamente todo lo que se cosechaba y luego se vendía. Ahora procesamos el producto, separándolo por tipo y categoría y lo envasa-
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decir, la información se introduce sólo una vez y, a partir
de ese momento, viaja siempre asociada a la carga. De esta forma, existe un diálogo constante entre el sistema de
gestión del almacén automático y el sistema que gestiona
todos los procesos productivos de la planta.
Además de agilidad en los procesos industriales, los
almacenes robotizados ofrecen a Bonnysa fiabilidad. En este sentido, Antonio Brotóns afirma que "los transelevadores nos ayudan muchísimo, porque tenemos más de 90
referencias de envasado y, si tuviéramos que manejarlas
manualmente, cometeríamos un elevado número de
errores. El sistema informático nos localiza a la perfección la partida, el lote, el tipo de tomate y dónde y cuándo
se recolectó. Esto es vital, puesto que hablamos de
productos que entran y salen al cabo de ocho horas, por lo
que necesitamos ser muy ágiles y que el FIFO funcione".
En el momento de realizar las entradas de las paletas, el
sistema debe permitir el reparto de una misma referencia en distintos pasillos. Por lo que, en caso de que el
transelevador de un pasillo quede inmovilizado por
cualquier error, se pueden servir paletas de la misma referencia sacándolas de otro pasillo. Una pesadora dinámica verifica la carga en la entrada para facilitar información de mermas y producción. La instalación de elementos de control de medidas de Bonnysa es un factor
fundamental para garantizar el funcionamiento correcto y seguro del resto de la instalación.
mos en función de lo que venden los comerciales, ya
que ofrecemos muchos tipos de envasado (distinto
peso, etiqueta propia de cada supermercado, etc.),
para satisfacer las necesidades de cada cliente. Es
decir: cada orden de envasado ha generado previamente una venta".
La implantación de Bonnysa en provincias de distintas
zonas de la geografía española le permiten escalonar las
fechas de plantación para adaptarlas a la diferente climatología de cada área. De este modo, consigue sumi-
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nistrar a sus clientes durante todo el año. Bonnysa
exporta a toda Europa (principal-mente, Inglaterra,
Alemania, Holanda y los países escandinavos), mientras
que en España, su principal cliente es Mercadona.
Software de gestión
Los almacenes automáticos implantados en Bonnysa
operan de forma totalmente automática, recogiendo toda
la información relativa a las paletas a partir del código de
barras de cada una de ellas. Para garantizar la calidad de la
información se aplica el concepto TAF (Trace at First), es
Algunos productos no se almacenan en la cámara de
campo, sino que se dirigen de forma automática a la
cámara de calibrado desde la entrada. De esta forma, el
sistema cumple una doble funcionalidad: almacenaje de
producto y transporte automático de cargas entre diferentes puntos de la instalación.
Con esta operativa, se trabaja en tiempo real (just in
time), ya que en ocasiones el transportista llega en el
mismo momento en que se está procesando el pedido.
Por este motivo, hasta los comerciales de la compañía
han tenido que modificar sus hábitos, ya que antes
siempre tenían disponibilidad de producto terminado,
mientras que ahora sólo disponen de los artículos si los
han solicitado previamente. Al mismo tiempo, si antiguamente se envasaba a granel (cajas abiertas), en la
Desde su automatización, Bonnysa
ha aumentado el control del producto y la seguridad
de su almacén, obteniendo un rendimiento hasta
cinco veces superior a un almacén convencional
actualidad se comercializan cada vez más unidades de
consumo (mallas, cestas, etc.), que agilizan los procesos internos (los operarios no tocan el producto) y la
posterior venta, gracias a los precios unitarios. Además, la compañía ha aumentado considerablemente las
toneladas de producto envasadas: "Antes, por ejemplo, hacíamos 200.000 cestas de medio kilogramo, y
en estos momentos quizás son un millón. ¿Dónde está el beneficio? Es evidente que en el rendimiento
que obtiene la planta: somos mucho más versátiles
que antes y tenemos mayor capacidad de respuesta
ante nuestros clientes. Y todo esto trabajando con
stock cero". Por la planta pasan cada semana hasta
cuatro millones de kilos de tomates.
Pero el almacén automático también ha aportado otras
ventajas significativas a la operativa de la empresa: "No
es lo mismo –asegura al respecto Brotóns– manejar
carretillas elevadoras tradicionales, que necesitan más
espacio para maniobrar y trabajan con mayor lentitud,
que utilizar transelevadores, que resultan mucho más
fiables y no necesitan el mismo mantenimiento. Además, no es fácil encontrar operarios especialistas para
trabajar a cuatro metros de altura".
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ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA PALETAS
FICHA TÉCNICA
BONNYSA CÁMARA DE CAMPO
Longitud de las estanterías: 42 m
Anchura de las estanterías: 15 m
Altura de las estanterías: 12 m
Nº de pasillos: 2
Unidad de carga:
paletas de1.000 x 1.200 x 2.250 mm
Carga máxima: 1.000kg/paleta
Capacidad total: 576 paletas
Paletas movidas/hora:
100 paletas/hora de entrada
y 100 paletas/hora de salida
Shuttle car: 1 de doble capacidad
Transelevador: 1
Tiempo medio de rotación: 8 horas
Temperatura controlada: 8 º
Humedad: 90%
BONNYSA CÁMARA DE CALIBRADOS
Nº de pasillos: 3
( 2 pasillos con estanterías de 12 m de altura x 42 m
de longitud, y 1 pasillo con 9,5 m de altura x 42 m
de longitud)
Unidad de carga:
paletas de1.000 x 1.200 x 2.195 mm
Carga máxima: 1.000kg/paleta
Capacidad total: 1.584 paletas
Paletas movidas/hora:
100 paletas/hora de entrada
y 100 paletas/hora de salida
Shuttle car: 1 de capacidad simple
Puestos de entrada: 1
Salida: 7 muelles
Transelevador: 3 (de doble fondo)
Tiempo medio de rotación: 1-2 días
Temperatura controlada: 8 º
Humedad: 90%
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ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA PALETAS
División de Robótica
DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN
NECESIDADES A CUBRIR
Las funcionalidades del software de gestión de almacenes de Mecalux cubren las necesidades detectadas en
la fase de análisis, entre las que podemos destacar:
Identificación automática de la carga
Los almacenes automáticos implantados en Bonnysa
operan de forma totalmente automática, recogiendo toda
la información relativa a las paletas a partir del código de
barras de cada una de ellas. Para garantizar la calidad de la
información se aplica el concepto TAF (Trace at First), es
decir, la información se introduce sólo una vez, y a partir
de ese momento viaja siempre asociada a la carga. De esta forma, existe un diálogo constante entre el sistema de
gestión del almacén automático y el sistema que gestiona todos los procesos productivos de la planta.
Reparto de carga en las entradas
En el momento de realizar las entradas de las paletas, el
sistema debe permitir el reparto de una misma referencia en distintos pasillos. Por lo que en caso de que el
transelevador de un pasillo quede inmovilizado por
cualquier error, se pueden servir paletas de la misma referencia sacándolas de otro pasillo.
Gestión de gálibo y peso en la entrada
Se ha planteado la instalación de una pesadora dinámica para verificar las cargas en la entrada y para facilitar
información de mermas y producción. La instalación de
elementos de control de medidas en Bonnysa es un factor fundamental para garantizar el funcionamiento correcto y seguro del resto de la instalación.
Tránsito de paletas o 'cross-docking'
Cierto tipo de producto no se almacena en la cámara de
campo, sino que se dirige de forma automática a la cámara de calibrado desde la entrada. De esta forma, el
sistema cumple una doble funcionalidad, almacenaje
de producto y transporte automático de cargas entre diferentes puntos de la instalación.
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Optimización de las ubicaciones
en doble profundidad
Los algoritmos aplicados en la cámara de calibrado para la ubicación en doble fondo se han mejorado sustancialmente con el fin de adaptarlos a los procedimientos propios de Bonnysa. Utilizando este tipo de ubicación se ha conseguido compactar al máximo todo el
stock disponible, sin penalizar apenas los procesos de
expedición. Así, los transelevadores de doble fondo de
la cámara de calibrado ofrecen el doble de la capacidad
de almacenaje que un transelevador en simple fondo,
pero con unos rendimientos muy similares.
DESCRIPCIÓN
DE LA SOLUCIÓN INSTALADA:
CÁMARA DE CAMPO
Dos transelevadores de simple fondo
para paletas de 1.000 x 1.200 mm
La capacidad total del almacén es de 576 paletas, con
una altura total de 12 m. La unidad de carga es una paleta de 1.000 x 1.200 mm, con una altura de 2.225
mm y un peso máximo de 1.000 kg. La cámara de
campo está diseñada para mantener una temperatura de 8º C y una humedad del 90%.
El diseño de la cámara de campo permite obtener un
máximo rendimiento de los transelevadores de simple fondo. Para ello se ha realizado un estudio con el
objeto de dimensionar su capacidad máxima. Se ha
determinado que el factor más crítico en un almacén
del tipo "pulmón" no es el número de paletas almacenadas, sino una buena rapidez que facilite la absorción de todo el flujo de paletas en entradas y salidas.
Cabecera de la cámara de campo
Se define como cabecera el conjunto de sistemas mecánicos y eléctricos que facilitan de forma automática el transporte de las paletas desde los puestos de
entrada a los transelevadores, y desde los transelevadores a los puestos de salida.
A su vez, el diseño de la cabecera en la cámara de campo
permite realizar tareas de cross-docking (o de transferencia) donde las paletas se dirigen automáticamente
desde la entrada hasta la salida.
La cabecera se divide en cuatro zonas diferentes:
- Zona de preentrada con 3 posiciones de carga. Su
principal función es la entrada de paletas procedentes
de la descarga de los camiones. El diseño de esta zona
ofrece un alto grado de acumulación de paletas, con el
objetivo de minimizar el tiempo transcurrido desde la
descarga de la paleta del camión hasta su entrada en el
almacén automático.
- Zona de entrada y rechazo. En ella se incluyen todos
los dispositivos propios de los puestos de entrada en el
almacén: control de gálibo, lectura de código de barras
y control de peso. Se ha previsto una zona de rechazo
independiente de la zona de entrada. En ella se sitúan
todas las paletas que han tenido algún problema en la
entrada: error de gálibo, lectura del código de barras incorrecta, etc. Al tratarse de un puesto de trabajo separado del de las entradas, las paletas con algún tipo de
incidencia no entorpecen la entrada continua del resto.
- Zona de transferencias con transelevadores. Posibilita la carga y descarga de las paletas con la ayuda de
los dos transelevadores de la cámara de campo.
- Zona de salidas. Combinación de muelles de salida automáticos y muelles de salida por gravedad.
una altura máxima de 12 m. La unidad de carga es la paleta
de 1.000 x 1.200 mm, con una altura de 2.195 mm y un peso máximo de 1.000 kg. La cámara de calibrado está diseñada para mantener una temperatura de 8º C y una humedad del 90%. El diseño de la cámara de campo está basado
en estanterías de paletización de doble profundidad. Este
tipo de instalación es ideal para almacenar productos con
pocas referencias diferentes y que deben agruparse en
lotes de fabricación recibidos de forma más o menos secuencial. A partir de un correcto diseño de los algoritmos de
ubicación, se obtienen unos ratios de ocupación del almacén y rendimiento de los transelevadores muy elevados.
Para comunicar los muelles de salida con el resto de la
cabecera se usa un carro transferidor, o Shuttle-Car, de
doble capacidad. La utilización de este dispositivo, que
admite transferir paletas de dos en dos, proporciona al
sistema una gran flexibilidad, al mismo tiempo que permite absorber de forma holgada el flujo de salida generado por los transelevadores.
Cabecera de la cámara de calibrado
La cabecera se divide en tres zonas diferentes:
- Zona de entrada y rechazo. Se utiliza como punto de
unión entre la cámara de calibrado y las paletas procedentes de los procesos internos de Bonnysa. La zona de
entrada incorpora todos los controles para asegurar la
idoneidad de la carga: control de gálibo, lectura de código
de barras y control de peso. Igual que en la cámara de
campo, se ha previsto una zona de rechazo independiente de la zona de entrada.
- Carrusel central de paletas.Se utiliza para comunicar la
cabecera con los transelevadores de paletas. Su diseño
circular está concebido para permitir recircular las paletas, en caso de saturación de algún elemento del almacén. Con ello se consigue disponer de un pulmón interno
que evite la parada de los puestos de entrada, salida o
transelevadores.
- Zona de salidas. Se utiliza para comunicar la cámara de
calibrado con las diferentes líneas de envasado automático. Para ello se dispone de una serie de muelles donde
la paleta llega de forma totalmente automática a su destino. Se utiliza un carro transferidor para comunicar
cinco de los siete muelles de salida.
CÁMARA DE CALIBRADO
Tres transelevadores de doble fondo
para paletas de 1.000 x 1.200 mm.
La capacidad total del almacén es de 1.584 paletas, con
Desde su automatización, Bonnysa ha aumentado el
control del producto y la seguridad de su almacén,
obteniendo un rendimiento hasta 5 veces superior a un
almacén convencional.
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