Metalworking World 1/2015

Transcripción

1/15
la revista de negocios y tecnología de Sandvik Coromant
INNOVACIÓN:
Añada tinta
Más grandes,
rápidas y fuertes
Gran ahorro de tiempo en la producción de
las carcasas de turbinas de gas de Siemens.
Fabrican para los gigantes tecno En su carril inspiración La última frontera
EE.uu. Reciclaje de competición tecno Fabricación sin excesos perfil Toy story
tecno Tronzado hecho fácil
INDIA
editorial
Metalworking World
es una revista de negocios y tecnología
de AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Suecia.
Teléfono: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World se publica tres
veces al año en alemán, checo, chino,
coreano, danés, español, finlandés,
francés, holandés, húngaro, inglés,
italiano, japonés, polaco, portugués, ruso,
sueco y tailandés. La revista se envía
gratuitamente a los clientes de
Sandvik Coromant en todo el mundo.
Publicada por Spoon Publishing en
Estocolmo, Suecia. ISSN 1652-5825
klas forsström presidente sandvik coromant
Configurando la
industria del mañana
no tengo que viajar para adentrarme en el
gran mundo de Sandvik Coromant. Hace
poco, bajé tres plantas por las escaleras desde
mi despacho hasta la entrada de nuestra sede
en Sandviken, Suecia, donde trabajo. Giré a la
izquierda y caminé 20 metros hasta el nuevo
Centro Sandvik Coromant. Allí, con casco y
en medio de paredes recién pintadas, cables
colgando del techo y gente acabando los
últimos trabajos, sentí una clara convicción:
este edificio es el futuro y un símbolo para
nosotros como empresa.
Siempre buscamos interactuar con quienes
–junto con nosotros– son los actores de la
industria: clientes, estudiantes, proveedores,
expertos y potenciales empleados. Unas 3.000
personas de todo el mundo nos han visitado
anualmente en Sandviken. Cuando se inaugure
el nuevo centro dentro de unos meses,
creemos que esta cifra llegará al doble. La
instalación de 4.500 metros cuadrados
ofrecerá formación, clases y un taller de
prototipos, donde se diseñarán y producirán
herramientas nuevas y se desarrollarán
métodos de producción eficientes y soluciones
personalizadas para nuestros clientes y colaboradores (vea la página 4).
Además de los retos relacionados directamente con herramientas y métodos, el centro
será un lugar para observar, interpretar, predecir
y prepararnos para la industria de mañana.
Aquí, investigaremos el futuro del mecanizado,
cómo la fabricación aditiva o la impresión 3D
(vea la página 26), Big Data y la Internet de las
Cosas afectará a nuestro sector y cómo
podremos influir en todo esto. Es aquí donde,
junto a ustedes, configuraremos el futuro.
2 metalworking world
Este número de Metalworking World
también mira hacia el futuro; en este caso, el
futuro del sector aeroespacial y su última
frontera. A veces, basta bajar unas pocas plantas
para entrar en el apasionante mundo de Sandvik
Coromant y otras veces, se encuentra a decenas
de miles de kilómetros de distancia. Es un viaje
que me gustaría emprender algún día.
Les deseo una lectura placentera,
klas forsström
Presidente Sandvik Coromant
Redactor en jefe y responsable bajo
la ley editorial sueca: Björn Roodzandt.
Editor Jefe: Lianne Mills Ejecutiva de
cuenta: Christina Hoffmann. Dirección
editorial: Henrik Emilson. Diseño: Niklas
Thulin Redacción técnica: Börje Ahlén,
Martin Brunnander. Edición: Valerie
Mindel. Coordinación: Lianne Mills.
Coordinación de idiomas: Sergio
Tenconi, Louise Holpp. Traducción: GM
Traductores. Edición en español: Erico
Oller Westerberg. Adaptación mercado
español: Marta Díaz. Layout, idiomas:
Stina Gyldberg. Preprensa: Markus
Dahlstedt. Portada: Adam Lach
No se aceptan manuscritos no
solicitados. El material sólo podrá
reproducirse con autorización. Debe
solicitarse a Syndications Manager,
Metalworking World. El material
periodístico y las opiniones vertidas en
Metalworking World no necesariamente
reflejan la opinión de Sandvik Coromant
o del editor.
Correspondencia y consultas sobre la
revista: Metalworking World, Spoon
Publishing AB, Rosenlundsgatan 40, 118
53 Estocolmo, Suecia.
Teléfono: +46 (8) 442 96 20.
E-mail: [email protected].
Distribución:
[email protected]
Impresa en Sandvikens Tryckeri, Suecia.
Impreso en MultiArt Matt de115 g. y
MultiArt Gloss de 200 g. de Papyrus AB.
Cumple con ISO 14001 y EMAS.
Adveon, Coromant Capto, CoroMill,
CoroCut, CoroChick, CoroPlex,
CoroTurn, CoroThread, CoroDrill,
CoroBore, InvoMilling, CoroGrip,
CoroTap, AutoTAS, GC, Silent Tools,
T-Max, iLock e Inveo son marcas
registradas de Sandvik Coromant.
Pida su ejemplar gratuito de
Metalworking World a:
[email protected].
Metalworking World se publica con
fines informativos. Su contenido es de
carácter general y no debe ser tomado
como consejo o base para decisiones
en cuestiones específicas. Cualquier
uso de la información proporcionada
es por cuenta y riesgo del usuario.
Sandvik Coromant no se responsabiliza
de eventuales daños directos, indirectos
o de otro tipo, derivados de su uso.
sumario
18
EE.UU:
La carrera del reciclaje.
30
4
Construir el futuro:
6
Perfil:
10
7
De un vistazo: Noticias de
14
Bienvenidos al nuevo Centro
Sandvik Coromant
Toy story
todo el mundo.
9
26
Innovación:
La impresión
3D, ¿amenaza o
salvación?
Alemania:
Ahorros espectaculares de
tiempo en la producción de
carcasas de turbinas de gas.
Pilas incluidas:
El reto de almacenar energía.
India:
Impresionante mejora de
la productividad.
Inspiración:
Alcanzar lugares donde nadie o pocos
han llegado.
38
Nota final:
Iluminación de autopistas
TECNOLOGÍA
Una superifice lisa
Cómo conseguir un proceso
de planeado estable y sin
rebabas con una vida
predecible de la herramienta.
17
Líder en
eficiencia
¿Cómo organiza Sandvik
Coromant sus propias
instalaciones y prácticas de
fabricación?
24
En la ranura
Bien encarrilados
CoroMill QD es la última solución
para ranuras estrechas y
profundas y el tronzado.
Cubrir las necesidades técnicas
del torneado de ruedas de
ferrocarril.
29
36
metalworking world 3
de un vistazo
texto: jens ekelund
foto: Samir Soudah
Construir
para el futuro
El Centro Sandvik Coromant es una nueva instalación
para clientes de 4.500 metros cuadrados en la sede de
Sandvik Coromant en Sandviken, Suecia. ¡Bienvenidos!
P: El nuevo Centro Sandvik Coromant se presenta
como un punto de encuentro para la industria. ¿Qué
quiere decir?
Queremos mostrar como Sandvik Coromant forma parte de la
industria manufacturera del futuro. Los clientes que nos visiten
podrán conocer lo que les deparará el futuro en su sector. También podrán conocer lo que Sandvik Coromant puede ofrecerles
como colaborador.
P: ¿Cómo es el típico visitante del nuevo centro?
En primer lugar, son nuestros clientes actuales. Queremos hablar con ellos sobre proyectos conjuntos y formación. La interacción se basará en compartir e intercambiar conocimientos.
Creemos que este centro será un buen lugar para eso. En segundo lugar, queremos que nos visiten clientes potenciales y
que vean las ventajas que les podemos aportar. Y también representantes sectoriales, personas con poder de decisión, periodistas, colaboradores y nuestros propios empleados. También nos gustaría atraer a futuros empleados, por ejemplo,
estudiantes en las universidades e institutos técnicos.
P: ¿En qué se diferencia la nueva instalación de la antigua?
Hemos pensado este centro hasta el último detalle, teniendo
muy claro lo que queremos que nuestros clientes recuerden
cuando se marchen. Desde una perspectiva técnica, podrán
conocer nuestros productos nuevos y nuestras soluciones
para sus retos de productividad. Si los retos son difíciles, podremos ayudarlos con nuestros conocimientos en aplicaciones. Puedo garantizar que tenemos una solución que responda a sus necesidades.
P: ¿Qué puede decirnos del taller de desarrollo?
La proximidad con el taller de desarrollo es importante porque
es allí donde surgen ideas y soluciones nuevas. A los clientes
que nos visitan, les resulta de gran utilidad tener a mano a expertos que pueden ayudarles. Es una prestación única que podemos ofrecer aquí en Sandviken.
P: ¿De qué modo ayuda el nuevo concepto a ensanchar los límites de la tecnología?
Estamos formando una red con todos nuestros centros alrededor del mundo. Estamos disponibles para los centros que trabajen con los clientes, facilitando un acceso on-line a nuestros expertos. Por ejemplo, podemos organizar una sesión formativa en
un centro impartida por un conferenciante en otro país. También
queremos poner a disposición de otros centros -en el mínimo
tiempo posible - todo el know-how adquirido. Los grandes proyectos de desarrollo concebidos en Sandviken podrán extenderse a proyectos de clientes alrededor del mundo. En este sentido,
el intercambio de conocimientos será muy importante. Gracias
a ellos, nuestros clientes podrán contar con soluciones más rápidas y más precisas. Al unir nuestros centros, garantizamos la
aplicabilidad universal de todas nuestras competencias.
P: ¿Qué quiere que se lleven a casa sus visitantes?
Después de visitar uno de nuestros centros, esperamos que se
marchen inspirados y preparados para el futuro de la fabricación. Esperamos que hayan podido comprender cómo optimizar
sus operaciones y que se sientan - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - parte de nuestro equipo Sandvik Bertil Isaksson
jefe de proyecto,
Coromant global. n
Sandvik Coromant
“La mayor inversión de
los últimos 30 años”.
Bertil Isaksson, jefe de proyecto.
Centro Sandvik Coromant: La pasión por la
fabricación y la investigación
Ubicación: Sandviken, Suecia
Tamaño: 4500 metros cuadrados
Visitantes: 6000 anuales
Capacidad: 300 visitas diarias
Maquinas: 5 en exhibición y 3 en
el taller de I+D
Máquinas de: DMG Mori, Mazak,
Brother y Hermle
Salas de conferencia: 14
Estaciones de formacion: 5
Pantalla de TV más grande: 214’’
SmartTVs: 11 (80’’)
Piso del taller de I+D: 1 metro de grosor
Peso de las escaleras de hormigón: 14 t.
Edificio ecológico: Consume un 25 por ciento
menos de energía que el edificio del centro anterior.
de un vistazo
texto: Henrik emilson
Foto: Goldieblox
Toy story
solo 11 de cada cien ingenieros en Estados Unidos son mujeres. Los estudios sugieren que las chicas
dejan de interesarse por las ciencias ya a partir de los
8 años. Debbie Sterling, ingeniera de la Universidad
de Stanford, decidió combatir esa tendencia, sabiendo que había un problema en las tiendas.
Al ir por la sección de juguetes uno ve, por un lado,
muñecas de princesas y, por el otro, juegos de matemáticas y ciencias, juguetes de construcción, puzzles
y rompecabezas. Son juguetes que desarrollan habilidades espaciales y, gracias a ellos, los chicos se interesan por la ciencia, la tecnología, la ingeniería y las
matemáticas cuando aún son muy jóvenes.
“¿Por qué a las chicas no se les da la misma oportunidad?”, pensó Sterling. Tras licenciarse en ingeniería, diseñó un juego de construcción para chicas llamado GoldieBlox. Aplicó sus estudios de psicología
femenina y una encuesta de 100 escolares y concluyó
que los retos técnicos empaquetados en la caja tenían que incluir una historia.
“A las chicas les gusta porque no se conforman con
saber ‘qué’ están construyendo, quieren saber ‘por
qué’”, escribió en la web de micromecenazgo Kickstarter. “Las chicas pueden relacionar los cuentos de
Goldie con cosas de su propia vida. Las máquinas que
construye Goldie solucionan problemas y ayudan a
sus amigos”.
El proyecto fue financiado a través de Kickstarter y
se consiguió el capital necesario en cuatro días. Hoy,
GoldieBlox se distribuye por una de las cadenas de
jugueterías más importantes de EE.UU. “Creemos que
allí fuera hay un millón de chicas que son ingenieras
natas”, dice. “Aunque quizás aún no lo sepan”. n
De un vistazo
la cifra
500 %
El incremento de la capacidad
de generación de energía eólica
offshore calculado en Alemania
para 2022.
La bici más veloz
parece una pastilla pero se trata de lo que
podría ser la bicicleta más veloz del mundo. Este vehículo
de tracción humana ha sido ideado por un equipo de estudiantes de la Institución de Ingenieros Mecánicos de la
Universidad de Liverpool, en Inglaterra. Con este diseño,
esperan batir el récord de velocidad de 133,8 kilómetros
por hora en 2015. Pedaleando a tan sólo 13 centímetros
del suelo, el ciclista desarrollará más de 700 vatios de
potencia mientras impulsa este vehículo de 25 kilogramos de peso. Explica Philippa Oldham, directora de
transporte de la institución: “Es muy difícil conseguir que
un vehículo de tracción humana se desplace a 145 kilómetros por hora. Pero si se enfoca correctamente la parte técnica, es posible”.
monociclo
ryno, es una mezcla de Segway y motocicleta
de una sola rueda. Este vehículo eléctrico, muy estable a
pesar de sólo tener una rueda, alcanza una velocidad de
16 kilómetros por hora. Sus dos motores eléctricos tienen
una autonomía de 10 horas. Al igual que el Segway, la
Ryno se describe como una extensión del cuerpo del piloto, respondiendo a sus movimientos de inclinación hacia
adelante o hacia atrás. La tecnología de equilibrio utiliza la
combinación de un sensor acelerómetro que sabe dónde
está el centro de la Tierra, un sensor giroscópico que reacciona instantáneamente a la detección de ángulos de inclinación y dos motores que impulsan la rueda hacia adelante y hacia atrás bajo el centro de gravedad del vehículo.
con el sol
en las alas
En un futuro no muy lejano, los aviones podrían
volar con energía solar, reduciendo las emisiones ¡y hasta el precio de los billetes! El proyecto Solar-Jet, financiado por la UE, ha producido el primer carburante de avión
“solar”, utilizando agua y dióxido de carbono. Los investigadores han conseguido desarrollar la cadena de producción entera para el queroseno renovable, utilizando luz
concentrada como fuente de energía de alta temperatura. Todavía en una fase experimental, el proyecto utiliza
un vaso lleno de queroseno producido en condiciones de
laboratorio mediante luz solar simulada. Los resultados
permiten pensar que será posible producir hidrocarburos
líquidos a partir de luz solar, dióxido de carbono y agua.
Máire Geoghegan-Quinn, Comisaria Europea de Investigación, Innovación y Ciencia, comenta: “Con esta tecnología, algún día quizás podamos producir combustible
limpio en abundancia para aviones, coches y otras formas de transporte. Podría aumentar considerablemente
la seguridad energética y convertir uno de los principales
gases de efecto invernadero responsables del calentamiento global en un recurso útil”.
Tejados
que dan
energía
La multinacional de muebles IKEA
proyecta lograr la independencia
energética en 2020, produciendo
toda la energía que consume.
Para hacer realidad esta meta, la
empresa instalará placas solares
en el tejado de todas sus tiendas y
almacenes e invertirá en parques
eólicos. También plantará árboles
suficientes para reponer la madera
utilizada en sus productos. Según el
plan, el 70 por ciento de la energía
consumida procederá de fuentes
renovables en 2015, alcanzando
la autosuficiencia total cinco años
después. Además, IKEA ayuda a sus
clientes a adoptar un estilo de vida
más ecológico, vendiendo lámparas
LED, bicicletas eléctricas y placas
solares para uso doméstico.
Meta–
materiales
Los metamateriales son materiales
artificiales con propiedades que no
existen en la naturaleza. En EE.UU.,
en el Massachusetts Institute
of Technology y el Lawrence
Livermore National Laboratory se
han desarrollado nuevos materiales
ultraligeros que pesan como el
aerogel pero son 10.000 veces
más rígidos y algún día podrían
revolucionar el diseño aeroespacial
y automovilístico.
de un vistazo
la cifra
240
metros de altura tendrá la
estatua más alta del mundo,
que se levantará en la India. La
Estatua de la Unidad, dedicada
al padre fundador de la India
Sardar Patel, tendrá 182 metros
de altura y descansará sobre
una base de 58 metros, en el
estado de Gujarat. Gran parte
del acero a utilizar procederá
de material agrícola reciclado,
recogido de miles de aldeas.
serpientes en el avión
el tráfico aéreo se triplicará para el año 2030 según las estimaciones actuales. Para acompañar este crecimiento,
los fabricantes de aviones tendrán que modernizar significativamente sus procesos de producción. Actualmente, el ensamblaje de aviones comporta numerosos procesos manuales, que limitan la capacidad de producción. Investigadores del Instituto
Fraunhofer de Máquinas-Herramienta y Tecnología Conformadora IWU en Chemnitz, Alemania, han desarrollado un proceso
automatizado para la compleja estructura interna de las alas. Un sistema robótico delgado multiarticulado puede entrar por
las pequeñas trampillas en la caja de ala y avanzar hasta una profundidad de 2,5 metros, llevando herramientas que pesan
hasta 15 kilogramos.
“El concepto permite utilizar esta solución en cualquier situación que precise la aplicación de fuerzas y pares torsores elevados en un espacio estrecho”, dice Marco Breitfeld, director del IWU.
Tendencias del sector de automoción
El sector de la automoción pasa por un período de cambios en el que nuevas dinámicas de mercado están definiendo las reglas para el futuro, explica Mattias
Nilsson, jefe de programa de Sandvik Coromant.
P: ¿Cuáles son las principales tendencias?
Una tendencia obvia es la creciente importancia de mercados emergentes como
China, India, el Sudeste Asiático y México, en detrimento de mercados tradicionales
como Europa, Japón y Estados Unidos. Europa Oriental, Turquía y el Norte de África
también son mercados nuevos. Los fabricantes de automóviles tienden a acercar su
producción al consumidor final.
La sensibilidad medioambiental impulsa tanto las decisiones políticas como las
exigencias de los clientes, con coches ligeros, híbridos y eléctricos. Los nuevos motores y sistemas de transmisión son más ligeros y ofrecen prestaciones superiores,
motivando el desarrollo de diseños y materiales nuevos y complejos. Sigue utilizándose el aluminio para sustituir a la fundición. Los fabricantes de camiones utilizan
hierro con grafito compactado en lugar de la fundición gris en sus motores.
P: ¿Qué puede ofrecer Sandvik Coromant a sus clientes en el sector
de la automoción?
Aquí domina la producción en serie, con el coste por pieza como parámetro clave. La competencia por nuestros clientes es intensa y los factores de éxito clave
son la seguridad del proceso, herramientas fiables y
el mínimo posible de desviaciones. Seguiremos
afrontando estos retos, suministrando herramientas
excelentes, soluciones, servicios y nuestras competencias en el mecanizado para cualquier material,
hoy y mañana.
-----------------------------------------Mattias Nilsson
Jefe de programa de Sandvik Coromant para el sector
de la automoción.
De un vistazo
texto: HENRIK EMILSON
ILUSTRAcióN: Niklas thulin
En cualquier dispositivo recargable, un factor
de éxito clave es el tiempo que dura la carga. Para aprovechar las fuentes de energía renovable, es vital encontrar una forma de almacenar la energía sobrante generada por los parques eólicos y placas solares. Ambos retos
–la autonomía de la batería y el almacenamiento de
energía– impulsan la innovación en campos como el
transporte, la medicina, la energía y las
infraestructuras.n
LA GIGAFÁBRICA
A partir de 2017, el fabricante de
coches eléctricos Tesla fabricará
baterías de iones de litio en su
propia planta. En 2020, se
prevé que la fábrica producirá
baterías suficientes para
500.000 coches eléctricos.
encuentra
la ESTACIÓN
la red
Hoy, los propietarios de un Tesla S pueden
conducir de costa a costa en los Estados Unidos,
gracias a la red de estaciones de carga de la empresa.
El paso siguiente es ofrecer el mismo nivel de cobertura
en Europa. Con 50 estaciones de carga, un coche que tiene
una autonomía de 500 kilómetros por carga, podría recorrer
la mayor parte del continente europeo.
12
¿Le queda poca carga? ¿Está
conduciendo su vehículo
eléctrico en una zona que no
conoce? Existen varias aplicaciones
que le ayudarán a encontrar una
estación de carga. La última incorporación es una aplicación para Google Glass
que le ayuda a orientarse mientras conduce,
pero sin distraerle.
000
miillones. El mercado
global de almacenamiento de energía
crecerá de 500 millones
de dólares hoy hasta
unos 12.000 millones en
2023, según Bloomberg.
¿la próxima generación?
Una pila de doble carbono de Power Japan
Plus supuestamente rinde mejor que las
pilas de iones de litio utilizadas habitualmente en los ordenadores portátiles y los
vehículos eléctricos. Se carga 20 veces más
deprisa que las de iones de litio y tiene una
vida útil de 3.000 ciclos de
carga. No contiene tierras
raras ni metales pesados y
es 100% reciclable.
100 %
almacenar sol
Sal fundida y una mezcla al 50% de nitrato sódico
y nitrato potásico almacenan la energía generada
por la irradiación solar hasta un máximo de 10
horas. De este modo, una central de energía
solar puede suministrar electricidad incluso
cuando no hace sol, alimentándola de forma
estable a la red eléctrica.
autobús inagotable
La empresa china BYD ha
desarrollado un autobús capaz de
recorrer 325 kilómetros con una
sola carga. Incluso después de una
jornada completa, aún le queda el
8 por ciento de la carga.
la granada de pilas
Una granada ha inspirado un concepto que podría darnos
baterías más pequeñas, ligeras y potentes para celulares,
tablets y vehículos eléctricos. Nanopartículas de silicio
–que forman un ánodo en la batería y son muy
atractivas por su elevada capacidad de
retención de carga– han sido
agrupadas dentro de una corteza de
carbono, como las semillas de una
granada.
ALMACENAR VIENTO
La energía de los parques eólicos puede variar
de nada hasta sobrepasar la capacidad de la red.
Renewable Energy Dynamics Technology ha
desarrollado una batería capaz de conmutar de
carga a descarga en milisegundos, mitigando las
fluctuaciones eléctricas.
La productividad real
mejoró en varios
cientos por ciento.
Sara Sae necesitaba una
tecnología capaz de
competir globalmente.
Trabajando en unidad
de acumuladores BOP
de Sara Sae.
texto: Nitin Gadghe foto: Ashesh Shah
Con reglas nuevas
Cuando el fabricante de equipos para campos
petrolíferos Sara Sae decidió potenciar su negocio, recurrió a su
proveedor Sandvik Coromant, con resultados fascinantes.
Dehradun, India.
nnn La empresa india fabricante de equipos para campos petrolíferos
Sara Sae Pvt Ltd, fundada en 1978, se ha erigido en un proveedor clave
de las grandes empresas globales del sector. Lo que distingue a la
empresa es su disposición a reescribir las reglas del negocio y asumir
retos globales.
“La empresa fue fundada por mi padre [Vijay Dhawan, ahora director
general] y su socio”, dice Samir Dhawan, director técnico de Sara Sae.
La empresa empezó a exportar sus productos entablando contactos
con empresas de petróleo y gas de primer nivel y, en 2007, tenía el
capital suficiente para comprar la participación del socio mayoritario
National Oilwell Varco y lanzar una estrategia para convertirse en líder
de su segmento.
“Lo primero que hicimos fue adquirir la empresa estadounidense
Consolidated Pressure Control”, explica Dhawan. “Luego abrimos
instalaciones en Singapur, Dubái y Omán”.
La empresa invirtió en un centro de mecanizado nuevo, compró dos
unidades de forjado e instaló una planta de tratamiento térmico
totalmente automatizada.
“Queríamos avanzar en dos frentes: ser proveedor de los gigantes y
llevar nuestros productos al siguiente nivel”, dice Dhawan. Sara Sae
invirtió grandes sumas en maquinaria nueva y, para ello, pidió ayuda a
Sandvik Coromant. “Necesitábamos una tecnología capaz de competir
en el frente global”, dice. Sandvik Coromant había sido proveedor suyo
en el pasado y Dhawan tenía interés en su Programa de Mejora de la
Productividad (PIP, siglas en inglés). Sandvik Coromant aceptó el reto
y uno de los primeros resultados fue una reducción del tiempo de
fabricación de una tenaza hidráulica. “Bajamos el tiempo de 18 horas a
2 horas y 30 minutos,” recuerda Dhawan.
Después de una revisión en
profundidad, se implantó un
Programa de Mejora de la
Productividad.
Con el nuevo programa,
la capacidad casi se
duplicó.
Fabricar pinzas
hidráulicas ahora es
más sencillo
Dhawan ahora está trabajando en un centro de innovación tecnológica. “Siempre me pareció que la India era un país que no innovaba y
que si no innovábamos, era imposible progresar”, dice. Ha contratado
a siete ingenieros del prestigioso Indian Institute of Technology y un
diseñador del National Institute of Design para desarrollar el centro.
“Trabajarán en procesos y productos en todos los campos”,
dice Dhawan.
La empresa ahora quiere crear bases en China y Rusia, dos
mercados clave para el petróleo y gas. “Para mí es muy importante
que fabriquemos a escala global”, dice Dhawan.
El próximo paso para la empresa es ampliar su huella global.
“Dondequiera que haya actividades de perforación, allí estaremos
nosotros”, dice. n
Sandvik Coromant
empezó como
proveedor de Sara Sae.
perspectiva técnica
“Queríamos avanzar en dos frentes: ser proveedor de los gigantes y llevar nuestros productos al
siguiente nivel”.
Samir Dhawan, director técnico, Sara Sae
Fabricar pinzas hidráulicas ahora es más sencillo para Sara
Sae, gracias al Programa de Mejora de la Productividad (PIP) de Sandvik
Coromant.
“Antes, tardábamos 16-18 horas en fabricar cada una. Después de
implantar el PIP, bajamos el tiempo a poco más de dos horas”, dice M
Kandaswamy, gerente de fabricación y control de procesos de Sara Sae.
Kandaswamy, todo un veterano de la empresa, recuerda cómo era fabricar las pinzas hidráulicas antes de introducir el PIP. “Antes, apenas fabricábamos 14 ó 15 pinzas al mes. Ahora, podemos fabricar 30 sin problemas y
todavía nos sobra capacidad”, dice Kandaswamy.
Sandvik Coromant revisó en profundidad los procesos utilizados por Sara
Sae desde el punto de vista de la empresa y de los trabajadores y luego
elaboró un programa que ha facilitado enormemente el trabajo.
Samir Dhawan, director técnico de Sara Sae, admite que al principio hubo
dudas. Recuerda que la introducción del PIP permitió prescindir de 8 máquinas y redujo las paradas de la producción. “Los empleados comprendieron
que ellos serían los primeros beneficiados”, dice. “Costó mucho más
convencer a los mandos intermedios pero una vez que hubieran asimilado el
programa, lo aceptaron”.
Con el PIP, han cambiado los procesos de trabajo, permitiendo a
la empresa mejorar espectacularmente su productividad. Ahora, busca
convertirse en un actor global de primer orden en el sector de las
herramientas.
“La calidad del producto ha mejorado, el coste por pieza ha bajado y los
trabajadores están muy contentos”, confirma un satisfecho Kandaswamy.
LOS CUATRO PASOS DEL PROGRAMA DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE SANDVIK COROMANT:
1. estudiar: Un equipo de productividad de Sandvik Coromant identifica
los cuellos de botella y las áreas susceptibles de mejora y recopila datos,
mayormente a través de la observación y la documentación existente.
2. recomendar: Después del análisis, el equipo propone soluciones
alternativas como datos de corte, métodos y herramientas nuevas para
aumentar la productividad y reducir los costes en las áreas elegidas.
3. Validar: El equipo repasa las propuestas con el personal de producción de la empresa. Se emite un informe completo como base para la toma
de decisiones.
4. Implementar: Juntas, Sandvik Coromant y la empresa cliente redactan un plan detallado que incluye instrucciones sobre quién hace qué y
cuándo, qué inversiones son necesarias y cómo ejecutar la implantación. Se
imparte formación apropiada y se hace un seguimiento del programa para
asegurar que las mejoras tengan los resultados deseados.
textO: Risto pakarinen Redbull y un salto desde la estratosfera.
400 kilometros
ISS (Estación Espacial
Internacional)
cuando Felix Baumgartner se lanzó desde el globo Red Bull
Stratos en 2012, se hablaba en los medios de un salto desde el
“límite con el espacio”.
Mientras esperaba a la salida de la cápsula de su enorme
globo, hecho de film de polietileno de alto rendimiento de tan
sólo 0,00203 centímetros de grosor pero un peso de 1.680
kilogramos, el saltador austriaco dirigió un mensaje al planeta:
“Sé que todo el mundo está mirándome ahora. Ojalá pudiesen
ver lo que yo veo. A veces, tienes que ir hasta lo más alto para
entender cuán pequeño eres ... Ahora, regreso a casa”.
Luego abandonó la cápsula y cayó como una bala, aterrizando
11 minutos después en el desierto de Nuevo México, sano y
salvo. Fue el primer humano en alcanzar velocidades supersónicas sin ayuda de un motor.
Científicos como el astrofísico Neil DeGrasse Tyson restaron
importancia a la hazaña, señalando que el salto de Baumgartner
desde 39 kilómetros está muy por debajo de la línea de Kármán,
generalmente considerada el límite entre la atmósfera de la
Tierra y el espacio.
En la línea de Kármán, situada a 100 kilómetros de altura, la
atmósfera es demasiado tenue para sustentar el vuelo de un avión.
A pesar de proezas mediáticas como el salto de Baumgartner,
los viajes espaciales se encuentran en una especie de compás de
espera. El presupuesto de la NASA ha sido muy recortado desde
su apogeo, cuando el mundo entero seguía las misiones Apolo.
Desde el 1,5 por ciento del presupuesto federal entonces, hoy se
sitúa en el 0,5 por ciento.
la nasa es todavía un organismo respetado –recientemente
anunció el comienzo de transportes a la Estación Espacial
Internacional con Boeing y SpaceX– y los norteamericanos
siguen invirtiendo en la exploración del espacio. Sin embargo,
las ideas más audaces – y las declaraciones más optimistas –
proceden de un nuevo grupo de emprendedores espaciales,
incluyendo Richard Branson de Virgin y Jeff Bezos, fundador
de Amazon, y las docenas de empresas enumeradas en Wikipedia bajo “vuelo espacial privado”.
La empresa de Bezos, Blue Origin, trabaja en un sistema de
lanzamiento que lleve a sus pasajeros por encima de la línea de
Kármán. El SpaceShipTwo de la empresa de Branson, Virgin
Galactic, también irá por encima de la línea de Kármán, pero no
pasará de 110 kilómetros, sin llegar a orbitar la Tierra.
Bezos, Branson y Elon Musk, fundador de PayPal, el fabricante
de coches eléctricos Tesla Motors y SpaceX son los emprendedores de esta nueva era espacial. El objetivo del SpaceX de
Musk no es pasar la línea de Kármán sino reducir los costes del
transporte espacial y permitir la colonización de Marte.
“Durante este año, realizaremos vuelos de prueba con nuestra
nave Dragon 2”, predijo Musk en junio de 2014 con motivo del
lanzamiento del nuevo modelo de Tesla. “Dentro de 10 u 11
años, volaremos hasta Marte”.
Pero la carrera espacial no está exenta de reveses.
Blue Origin, que podrá superar
la línea de Kármán.
Interior de la Dragon V2 de SpaceX.
100 kilómetros
Línea de Kármán
El SpaceShipTwo de Virgin.
Blue Origin ya ha lanzado satélites y SpaceX tiene varios
lanzamientos de la NASA programados para 2014, para entregar
cargamentos y suministros a la tripulación de la Estación
Espacial Internacional. A 420 kilómetros de altura, es el objeto
artificial más grande en la órbita terrestre.
Es cierto, no hemos vuelto a la Luna, a 384.400 kilómetros de
la Tierra, desde diciembre de 1972 y la Apolo 17, pero hay
progresos. Los actores comerciales cumplen con su papel y la
NASA y la Agencia Espacial Europea (AEE), juntas con sus
numerosos proveedores, están trabajando en la exploración del
espacio, con el planeta Marte como primer destino.
Hay organizaciones privadas que también se apuntan al
proyecto. Mars One, una fundación holandesa sin ánimo de
39 kilómetros
Globo Red Bull
Stratos
20 kilómetros
8.848 metros
Monte Everest
La nave Dragon de
SpaceX en su hangar
en Cabo Cañaveral
“Estaremos viajando a Marte
dentro de 10 u 11 años”.
Elon Musk, SpaceX
MARS One
lucro, empezó a buscar astronautas en 2013. Su misión es
establecer un asentamiento humano permanente en Marte. La
primera tripulación pondría rumbo al planeta rojo en 2024 y la
seguiría una segunda tres años después, un año después de que
aterrice la primera.
según Mars One, se han registrado más de 200.000 candidatos,
una cifra impresionante teniendo en cuenta que será un viaje sin
billete de vuelta.
Los astronautas de Mars One se cruzarán con el explorador
científico robótico de la NASA, que se lanzará en 2020, dentro
de solo seis años. Los expertos que forman parte del consejo de
la American Astronautical Society sobre Marte coinciden en que
la exploración humana de Marte será “tecnológicamente
factible” a partir de la década de 2030 pero aún queda mucho
por hacer.
Virgin Galactic fue fundada en 2004 y, en julio de 2008,
Branson afirmó que el primer vuelo espacial tendría lugar en
18 meses. Pero aún no ha habido viaje inaugural.
“Eso tiene una explicación”, explicó George Whitesides,
presidente de Virgin Galactic: “Es difícil. Nadie lo ha hecho
antes”.n
Cada vez más
alto y más lejos
Es difícil predecir si las misiones a Marte, o incluso a destinos
más próximos, tendrán éxito pero el trabajo hecho también
tiene resultados más inmediatos. Lo que se está haciendo
ahora nos permitirá llegar en menos tiempo a Australia desde
Nueva York, dice Sean Holt, vicepresidente de ingeniería y
servicios técnicos de Sandvik Coromant para el segmento
aeroespacial.
“A pesar de lo que diga Richard Branson, los viajes
espaciales siguen siendo una posibilidad lejana y una de las
principales razones es el coste”, dice.
Sin embargo, hay avances.
“La distancia entre lo que ahora se intenta conseguir con los
aviones comerciales y lo que hacen las naves espaciales es
cada vez menor” continúa. “Antes, los aviones ni por asomo
podían compararse, ni por el rendimiento del motor ni por los
materiales empleados en su construcción.
“A medida que se cierra la distancia entre las naves
espaciales y los aviones comerciales, preveo un crecimiento
de los vuelos supersónicos durante los próximos 5 ó 10
años”, añade. “Lo que ahora es un vuelo de 26 horas con tres
escalas podrá ser un vuelo sin escalas”.
Sandvik Coromant contribuye mejorando piezas y
materiales, y colaborando con organismos como la NASA.
“La productividad no es prioritaria para la industria
espacial”, dice Holt. “Para la NASA, lo importante no es la
rapidez con que puedan fabricarse determinadas piezas sino
el postmecanizado. Al estar sometidas a altas solicitaciones
térmicas y mecánicas, tienen que ser perfectas”.
Como miembro industrial del Commonwealth Centre for
Advanced Manufacturing, un centro de aplicación avanzada,
Sandvik Coromant también investiga.
“Es un entorno de I+D”, explica Holt. “Nosotros somos un
colaborador y la NASA también; nuestro objetivo es
desarrollar nuevos métodos de fabricación para nuevos
materiales. Llegan nuevos composites y aleaciones más
termorresistentes basadas en el níquel. También investigamos
en campos distintos a las herramientas de corte, como la
impresión 3D”.
Es un trabajo lento y el índice de fracasos es alto. Pasará
una década antes de que se llegue a la fase de producción,
dice Holt. “Cuando empecemos a salir de la atmósfera
terrestre, la exploración espacial consistirá mayormente en
vuelos no tripulados”, afirma. “Podremos ir más alto y más
lejos sin arriesgar vidas humanas.
“Me encantaría viajar al
espacio y me gustaría ir tan lejos
como nos permita la tecnología”,
continúa Holt. “Alcanzar lugares
donde nadie ha podido llegar,
como en la serie Star Trek. Por
eso me dedico a esto”.
------------------------------Sean Holt
Vicepresidente de ingeniería y
servicios técnicos, segmento
aeroespacial, Sandvik Coromant.
tecnología
texto: elaine mcclarence
reto: Cómo conseguir un proceso
de planeado estable y sin rebabas
con una vida predecible de la
herramienta.
imágen: borgs
solución: Utilizar CoroMill 5B90
de Sandvik Coromant para una vida
predecible de la herramienta.
Con la
cara limpia
Para cumplir normas medioambientales cada vez más estrictas, el
sector de la automoción utiliza materiales más ligeros como el
aluminio para componentes como las culatas o tapas de cilindro. Para
reducir emisiones, los fabricantes de motores buscan formas de
incrementar las presiones y temperaturas de combustión a las que se
someten las culatas
CoroMill 5B90 ha sido diseñada atendiendo a las expectativas de
un entorno de producción de alto volumen, con tiempos de ciclo
reducidos al mínimo, tolerancias estrechas y una calidad de superficie
definida . Pero el planeado muchas veces puede plantear retos como
la necesidad de quitar rebabas, un desgaste irregular y una vida
impredecible de la herramienta, lo que alarga los tiempos de ciclo.
Desarrollada en colaboración con el sector de la automoción, el
diseño exclusivo de la CoroMill 5B90 ofrece una calidad de superficie
excepcional en el planeado y una reducción del coste por pieza de
hasta un 30 por ciento. Cada herramienta está diseñada con un
posicionamiento axial y radial único de las plaquitas, lo que permite
arrancar de forma instantánea y eficiente las virutas, sin necesidad de
ajuste de la plaquita y sin rebabas. La herramienta produce virutas
delgadas que se evacuan fácilmente del componente, evitando dañar la
superficie. Cada fresa se fabrica a medida para cada componente, lo
que permite optimizar el número de plaquitas. Una de ellas siempre es
una plaquita wiper para asegurar una calidad de superficie excelente.
El tiempo de preparación se reduce a una tercera parte. Permite un
mecanizado de gran avance con un número reducido de dientes en
comparación con las fresas convencionales. n
Caso práctico
Un fabricante de coches quería mejorar un proceso inestable en el
mecanizado de culatas de cilindros y eliminar la formación de
rebabas. También necesitaba corregir una vida impredecible de la
herramienta, que dependía de los ajustes del cartucho y diferían
ligeramente de una configuración a otra. Los requisitos de calidad
fueron una rugosidad de 4 (Rmax: 20), un factor de ondulación (W) de
4 y una planicidad de 0,05. CoroMill 5B90 cumplió estos criterios y
generó un ahorro anual de 21.000 euros.
Velocidad de corte, vc
Velocidad del husillo, n
Velocidad de avance, vf
Profundidad de corte, ap
Vída útil, horas
Fresa anterior
3.140 m/min
5.000 rpm
8.280 mm/min
0,5 mm
30.000 de media
CoroMill 5B90
3.800 m/min
6.000 rpm
9.000 mm/min
0.5 mm
45.000
resumen
La industria del automóvil utiliza cada vez más materiales ligeros,
como el aluminio. CoroMill 5B90 ha sido desarrollada para
responder a las más exigentes demandas de acabado superficial y
tolerancias. Es una herramienta para grandes volúmenes que puede
reducir el tiempo de preparación a una tercera parte y el coste de
componentes como sistemas de inyección y turboalimentadores de
acero inoxidable. Permite un mecanizado estable sin rebabas con
una vida predecible de la herramienta y un acabado de superficie de
alta calidad.
En primera
posición
Huntersville, Carolina del Norte, EE.UU.
Un coche que consume 7 litros de combustible
por cada 10 kilómetros difícilmente pueda ser
ecológico. Pero tal vez lo sea. Casi todos los
coches que corren en el equipo Nascar de
Joe Gibbs son reutilizados o reciclados.
Lo mismo se puede decir de las herramientas
utilizadas para construirlos.
nnn La carrocería parece la de un Toyota Camry. En su
vistoso cuerpo de vinilo parece que llevara las luces, la
rejilla y el emblema de un Camry. Pero, en realidad, ni una
sola pieza viene de Toyota.
Cerca del 90 por ciento del coche se fabrica en la sede de
la escudería, un enorme complejo de 37.000 metros
cuadrados en Huntersville, Carolina del Norte, EE.UU.
En la nave de producción, hay hileras de coches en
distintas fases de montaje. Un zumbido que se oye un poco
más lejos corresponde a 22 máquinas CNC Doosan
equipadas con herramientas de Sandvik Coromant. Dos
turnos de operadores hacen funcionar los CNC durante
unas 20 horas al día, fabricando cientos de piezas para los
90 y pico coches de carreras que se construyen durante
cada temporada de la Nascar.
Es evidente que la carrera también continúa fuera del
circuito, donde las escuderías compiten por fabricar el
coche perfecto, desde cero.
“Queremos los mejores
equipos, y las mejores
personas y colaboraciones.
Si estas relaciones son
sólidas, todo lo demás
vendrá por sí solo”.
Mark Bringle, Joe Gibbs Racing
Como organización deportiva nacional, Nascar sólo es
superada por la National Football League.
No sólo atrae a los mejores pilotos sino también a los
mejores mecánicos, ingenieros y especialistas de mecanizado del país.
“Nuestra empresa pertenece a Joe Gibbs, elegido al
Salón de la Fama y antiguo entrenador de los Washington
Redskins”, dice Mark Bringle, director de patrocinio
técnico y marketing de la escudería. “El talento de Joe es
su capacidad para elegir colaboradores. Queremos los
mejores equipos, las mejores personas y las mejores
colaboraciones. Si estas relaciones son sólidas, todo lo
demás vendrá por sí solo”.
Sandvik Coromant es es uno de esos colaboradores y
también patrocinador.
“Nosotros aportamos a la colaboración la velocidad de
nuestro producto”, dice Eric Gerringer, jefe del equipo
técnico de Sandvik Coromant. “Hemos podido acortar
hasta un 30 por ciento los tiempos de ciclo mediante el
procesamiento de piezas y con nuestras herramientas.
Además, como la mayoría de las herramientas y plaquitas
se encuentran en nuestro almacén central en Kentucky, si
Joe Gibbs cursa un pedido hoy, lo podrá recibir mañana”.
Al visitar las instalaciones, lo que
más destaca (aparte de las más de 200
banderas, una por cada victoria en la
Sprint Cup de la Nascar y la serie
Nationwide) es el esfuerzo por reducir
al mínimo la huella medioambiental,
desde los operadores que devuelven
[2]
[3]
[4]
[1] Es sólo un raspón.
[2] Sandvik Coromant pudo reducir hasta un 30 por
ciento los tiempos de ciclo.
[3] El 90 por ciento del coche se fabrica en las
instalaciones de Joe Gibbs en Carolina del Norte.
Construyen unos 90 coches de carreras por
temporada.
[4] Eric Gerringer, jefe del equipo técnico,
Sandvik Coromant.
[1]
[1] Mark Bringle y Roger Phillips, Joe
Gibbs Racing
[2] Reciclar herramientas y materiales
ahorra dinero...
[3] ... y reduce el imacto ambiental.
[1]
las plaquitas de metal duro usadas a Sandvik Coromant
(vea la página 23) hasta los mecánicos que se aseguran de
que cada parte de un coche siniestrado se envía a la planta
de reciclaje correcta.
“Antes, las herramientas inservibles acababan en un
contenedor”, dice Dan Schnars, ingeniero de fabricación,
mirando casi una década atrás. “Cada plaquita que no
acabe en un vertedero es una buena noticia desde el punto
de vista medioambiental”, dice. “El metal duro también es
un recurso finito. Es más fácil reciclar una plaquita usada y
convertirla en una plaquita nueva. Consume mucho menos
energía y su impacto medioambiental es mucho menor que
cuando se usa metal virgen”.
Lo mismo se puede decir del aluminio, el acero y otros
metales recogidos para su reciclado.
Enormes cubos en el patio contienen virutas de metal y
piezas macizas, desmontadas de los coches considerados
irreparables u obsoletos.
“También hay una ventaja económica”, añade Schnars.
“Recibimos un abono por todo lo que reciclamos. Tal
como están hoy en día el deporte motor, con los recortes en
los presupuestos de los patrocinadores, las escuderías
tenemos que aprovechar todas las oportunidades para
ahorrar dinero. Todos estamos muy concienciados” n
[3]
[2]
Perspectiva técnica
“En Estados Unidos, en un
futuro no demasiado lejano,
reciclaremos el 100 por
ciento del metal duro que
vendemos”.
Karl Almquist, Sandvik Coromant
NO DEBERÍA SORPRENDER A NADIE –
Sandvik Coromant recicla metal duro desde los años
90, pero en los últimos años, el programa de recompra de plaquitas y herramientas rotativas usadas de
metal duro ha experimentado un fuerte auge.
En 2011, Sandvik Coromant US aplicó un enfoque
más empresarial al programa de reciclaje. El resultado fue un incremento del 375 por ciento respecto
a 2009, el mejor año hasta entonces.
Al destacar los beneficios medioambientales y
económicos de Sandvik Coromant Carbide Recycling, el programa ha crecido en los Estados Unidos
y empieza a popularizarse a nivel mundial.
“El año pasado, Sandvik Coromant
recicló el 80 por ciento del peso total de metal
duro que vendió globalmente”, dice Karl Almquist,
jefe de proyecto de Sandvik Coromant US. “Y no
sólo el metal duro nuestro sino también las plaquitas y herramientas rotativas de otros fabricantes.
En los Estados Unidos, en un futuro no demasiado
lejano, reciclaremos el 100 por ciento del metal
duro que vendemos”.
El programa siempre se ha planteado desde una
perspectiva medioambiental pero ahora, también
es una oportunidad de negocio, dice Almquist.
Sandvik Coromant paga un buen precio por el
metal duro usado y garantiza que el material se
utilizará para fabricar herramientas nuevas para
la industria manufacturera, algo que pocos chatarreros pueden prometer.
Vea el vídeo en
su iPad
Sandvik Coromant está está estudiando
diferentes opciones de pago para las plaquitas
usadas, por ejemplo, vales de reciclaje, para atender distintas demandas del mercado. Almquist cree
que las opciones de abono alternativas ayudarán a
incrementar el número de participantes en el
programa.
tecnología
texto: christer richt foto: Samir soudah
¿Líder en
productividad?
Cómo líder del mercado –no sólo en tecnología de herramientas de
corte sino también en apoyar la industria manufacturera con soluciones y recomendaciones para la aplicación de herramientas y la organización del mecanizado– ¿cómo organiza Sandvik Coromant
sus propias instalaciones y prácticas de fabricación?
Mikael Herdin, jefe de desarrollo de métodos de mantenimiento
y producción, habla con Christer Richt, redactor técnico de
Sandvik Coromant, sobre la aplicación a escala global de la
ingeniería de producción moderna. Con 26 años de experiencia en el sector, Herdin ha dedicado los 10 últimos años a
la automatización del mecanizado.
Planificar y configurar una producción optimizada es
fundamental para cualquier empresa manufacturera.
¿Cuáles son los principales factores a tener en cuenta?
La productividad en cualquier operación está relacionada directamente con la eficiencia del mecanizado, es
decir, la velocidad de arranque de viruta. Sin embargo, a
la hora de estudiar la productividad de una máquina, su
grado de utilización también es importante. La razón es
que sólo alcanza su velocidad máxima el 50 por ciento
del tiempo y aún queda mucho margen de mejora. Por ese
motivo, hemos trabajado para conseguir un tiempo de
preparación de cero en los procesos más caros.
Rentabilidad y sostenibilidad son objetivos ambiciosos, y
se suele usar la productividad para medir el éxito. Pero
también ha dicho que deben definirse muchos componentes, y diferentes fórmulas ¿Nos puede indicar algunas de
las principales variables para fundamentar el rendimiento
y los resultados en sus procesos de fabricación?
Sí, existen varias variables. Las más importantes son la
eficiencia del mecanizado, el grado de utilización de las
máquinas, el tiempo total de fabricación y, por supuesto,
el coste de fabricación por componente. También deben tenerse en
cuenta importantes factores financieros: capital circulante neto,
costes fijos y costes variables.
En la consecución de una fabricación eficiente, intervienen varios
procesos, herramientas y principios: 5S, JIT (justo a tiempo),
producción nivelada, mejora continua, eliminación del material de
deshecho, calidad incorporada y hacerlo bien desde la primera pieza
En el proceso de mejorar la productividad, ¿qué función desempeña la
estabilidad del proceso en sus objetivos de fabricación? Algunos dicen
que es un factor prioritario por su incidencia en el tiempo y los costes.
La estabilidad del proceso es muy importante y también la vemos
en parte como un parámetro para predecir el proceso con la mayor
precisión posible.
En términos generales, para el mecanizado de componentes de
coste alto y volumen medio o bajo (producción por lotes), creemos
que el tiempo total de producción (TMT) no siempre se contempla
con la profundidad que merece. El tiempo que se tarda desde la orden
inicial hasta la entrega al almacén se mide no en segundos o minutos
sino en días o semanas. Por lo tanto, el mecanizado propiamente
dicho supone una parte generalmente reducida del TMT y, por eso, es
necesario comprender mejor el flujo total del suministro.
Puesto que cada paso de la cadena de suministro es un factor crítico,
La automatización con carga y descarga de las máquinas por robot
contribuye a la eficiencia de las celdas. Las plataformas de equipos son
modulares, fáciles de configurar y utilizan interfaces máquina-usuario
estandarizadas. La interfaz común para la sujeción de componentes se
basa en Coromant Capto C8.
queremos reducir el número de pasos y acortar el TMT para
conseguir el mejor nivel posible de precisión en las entregas. A veces,
se puede conseguir una mejora adecuada de la eficiencia del
mecanizado reduciendo el número de pasos de fabricación.
las empresas que han conseguido minimizar su TMT generalmente
han empezado a implantar las medidas siguientes:
• CAPP – planificación de procesos asistida por ordenador – automatización total desde el pedido hasta CAD, CAM, NC y CMM
• Máquinas multifuncionales para reducir la configuración de
componentes
• La automatización de la manipulación de las piezas.
El efecto de reducir el TMT se ve más claramente en el capital
circulante neto (se necesita menos stock) y la disponibilidad de
existencias, que tienen un impacto importante sobre el objetivo
global de rentabilidad y sostenibilidad.
resumiendo, yo diría que hoy es fundamental que las empresas
analicen sus oportunidades en los siguientes aspectos al planificar
cualquier sistema de producción:
• Eficiencia del mecanizado
• Grado de utilización de las máquinas
• Tiempo total de fabricación. n
La tecnología de producción de los
portaherramientas de Sandvik Coromant
• Unos 14.000 componentes mecanizados distintos
• Cantidad de lote para piezas estándar: 5 a 20
• Cantidad de lote para piezas semi-estándar o hechas a medida: 1 a 5
• Objetivo de disponibilidad de existencias: 95 por ciento
• Calidad asegurada a partir de las unidades de producción a nivel global
• Límite de cuatro días para el tiempo total de fabricación (TMT)
• Entornos de producción adaptados al operador
• Automatización para humanos: del mecanizado al embalaje
• Mantenimiento eficiente
• Automatización total del flujo de procesos del sistema
• Para cada pedido, se generan nuevos planos de preparación y un nuevo
programa NC
• La interfaz común para la sujeción de componentes se basa en una
herramienta conforme a normas ISO: Coromant Capto C8
Texto: johan rapp
pulse "Imprimir"
Innovación. Lo que hace una década se consideraba ciencia ficción,
es hoy una tecnología que interesa de alguna manera a todas las
empresas manufactureras. Para algunas, la fabricación
aditiva es una amenaza, para otras, el santo grial.
nnnSupongamos que quiera construir una casa en la luna.
¿Cómo conseguirá los materiales? Los astronautas, en sus
voluminosos trajes, ¿podrán encargarse de la construcción?
¿Tendrán suficiente oxígeno y comida para tanto tiempo?
La impresión 3D, o fabricación aditiva, puede ser la
respuesta. Se podría imprimir la casa utilizando polvo de la
luna y otros materiales disponibles allí.
Hasta hace poco, una idea como ésta habría sido
considerada una fantasía. Ahora, tanto la NASA como la
Agencia Espacial Europea ven la fabricación aditiva como
una técnica prometedora. Y lo mismo vale para muchas
industrias en el sector de la fabricación. Algunas hasta ya la
utilizan en su producción normal.
En la fabricación aditiva, los objetos se crean mediante
un dispositivo que imprime una capa tras otra, utilizando
plástico, metal u otros materiales como “tinta”. Esta
técnica es ideal para crear estructuras complejas de gran
tamaño, sin uniones y con una elevada precisión. Los
ingenieros y diseñadores pueden utilizar modelos
informáticos y construir prototipos en cuestión de horas.
El interés por la fabricación aditiva ha crecido enormemente. La tecnología ha evolucionado y los precios están
bajando. Pronto, las impresoras 3D serán objetos de uso
doméstico. Las impresoras industriales empiezan a ser
viables y muchas empresas, incluyendo Sandvik, están
probando e investigando el potencial de esta técnica.
Algunos elementos de
los aviones futuros de
Airbus (aquí y a la
derecha) podrían
crearse mediante la
fabricación aditiva por
capas. Además de
simplificar la producción
de formas muy
complejas, se desperdicia mucho menos
material que cuando se
cortan las formas a
partir de bloques de
mayor tamaño.
“Creemos que crecerá
con fuerza durante los
próximos 5-10 años”.
Scott Crump, STRATASYS Ltd
Impresora de herramientas, de
Stratasys.
General Electric, buscando una forma más inteligente de
Motor de avión,
fabricado mediante
impresión 3D, de
Stratasys.
fabricar decenas de miles de inyectores de combustible
para sus motores a reacción, ha invertido grandes sumas en
la impresión 3D, sobre todo para la fabricación aeroespacial. Mientras se necesitan unas 20 piezas distintas para
construir un inyector, la impresión 3D puede lograrlo
formando una sola pieza de metal. El presidente ejecutivo
de GE, Jeff Immelt, es un defensor entusiasta de la
tecnología 3D.
En la fabricación tradicional, explica, “tomas un bloque
de algún material, lo sueldas y lo cortas, y te deshaces del
material sobrante. La impresión 3D te permite fabricar ese
producto correctamente a la primera, desde el principio. No
hay tanto desperdicio, las herramientas son más baratas y
el tiempo de ciclo es más corto; es un santo grial”.
Los planes para imprimir casas en la luna ilustran otra
ventaja de esta tecnología: Se puede fabricar cualquier
producto en cualquier lugar. No hace falta transportarlo.
¿Es la fabricación aditiva una revolución para el sector y
para la cadena de suministro?
Todavía faltan 15 años, dice Scott Crump, co-fundador y
director de innovación de Stratasys Ltd, uno de los
proveedores más destacados de impresoras 3D.
“Creemos que crecerá con fuerza durante los próximos
5-10 años, y en esta fase, se irán integrando nuevas
prácticas en la cultura manufacturera”, dice Crump.
“Prevemos que su uso se generalizará, complementando
las técnicas tradicionales de moldeo, mecanizado,
fundición y ensamblaje”.
actualmente, la industria la utiliza para construir prototipos y piezas especiales en series cortas, sobre todo en la
aviación, la joyería y la medicina. La impresión 3D es un
regalo caído del cielo para diseñadores creativos de joyas.
En el campo de la medicina, los médicos construyen
huesos y articulaciones artificiales que encajan perfectamente y están desarrollando maneras de imprimir órganos
humanos utilizando la célula humana como “tinta”.
Su mayor punto débil sigue siendo la producción en serie.
Comparada con las técnicas tradicionales, todavía es
demasiado lenta. En el futuro, Crump cree que la
impresión 3D seguirá dos líneas de desarrollo:
1. Fabricación complementaria: para herramientas
y elementos auxiliares que complementan la fabricación.
“Reducirá el tiempo y los costes y mejorará la calidad”,
dice.
2. Fabricación alternativa: el fabricante utiliza la
impresión 3D para sustituir las técnicas de moldeo.
“El éxito de la impresión 3D no pasa por sustituir
la fabricación tradicional”, dice Crump, “sino por
fabricar de forma diferente, aprovechando sus capacidades únicas”.
La misión de la NASA de enviar una impresora 3D a
la Estación Espacial Internacional, ISS, es una prueba
de cómo la humanidad puede beneficiarse de la
impresión aditiva. Si algo se rompe, la impresora,
llamada Made in Space, puede crear una pieza nueva en
el espacio. Es mucho más barato y más rápido que
enviar un repuesto desde la Tierra. n
La empresa Renishaw unió fuerzas con Empire
Cycles para crear una versión única de un
modelo que suele fabricarse con aluminio. Su
prototipo se creó con una aleación de titanio y
es posiblemente el primer objeto a nivel
mundial fabricado mediante impresión 3D.
Sandvik dedica
más recursos a
la fabricación
aditiva
Sandvik Coromant sigue de cerca el desarrollo de la fabricación aditiva
con el doble objetivo de utilizarla en la producción futura de sus
herramientas y de ayudar a sus clientes con la nueva tecnología.
“Hace un par de años, empezamos a probar la fabricación aditiva con
una impresora 3D para plásticos”, dice Jan Edvardsson, analista de
mercados de Sandvik Coromant que ha estudiado la tecnología para el
Grupo Sandvik. “Ahora la estamos probando para la fabricación de
piezas metálicas”.
Esa tradición en Sandvik invertir en tecnologías innovadoras y liderar
su utilización. Por eso, este año se decidió dedicar más recursos a la
impresión 3D y se formó un grupo de I+D para desarrollar la fabricación
aditiva.
“La fabricación aditiva todavía se utiliza principalmente para construir
prototipos y no para la producción de grandes series”, dice Edvardsson.
Una impresora que añade capas de material es un proceso lento y
caro. No sirve para la producción en serie pero sí para crear estructuras
complejas de grandes dimensiones de una sola pieza, sin uniones. Se
pueden elaborar objetos más ligeros y más resistentes que con técnicas
tradicionales, creando formas precisas y complejas. Los médicos utilizan
la impresión 3D para construir implantes, para la industria aeronáutica
es una oportunidad de ahorrar combustible, construyendo aviones más
ligeros, y al sector de la automoción le interesa para construir prototipos
en menos tiempo y con un coste más bajo. Muchos clientes de Sandvik
Coromant están invirtiendo en la nueva tecnología.
“Los componentes producidos mediante fabricación aditiva tienen
ciertas características y es importante comprender cómo adaptar mejor
las herramientas de corte, para poder ofrecer a nuestros clientes unas
recomendaciones válidas para el mecanizado”, dice Edvardsson.
Dice Mikael Schuisky, jefe de operaciones de Sandvik Group R&D y
responsable del equipo creado para explorar la técnica: “Este equipo
representa un plan a largo plazo para desarrollar una tecnología de
fabricación aditiva que aporte valor a nuestros clientes. Aunque todavía
estamos en una fase muy inicial, el potencial es obvio”. n
La plataforma de la Agencia
Espacial Europea para la
impresión 3D en la luna.
---------------------Jan Edvardsson
Analista de mercado, Sandvik
Coromant
Mikael Schuisky
Jefe de operaciones, Sandvik
Group R&D
La base lunar de Agencia Espacial
Europea podría construirse con
material disponible en la luna.
tecnología
reto: Cómo cumplir con las severas
exigencias que impone el fresado de
ranuras a las herramientas de corte.
En la
ranura
imagen: borgs
solución: CoroMill QD, la última
respuesta para ranuras estrechas y
profundas y para el tronzado.
en las operaciones de ranurado y tronzado en centros de mecanizado y máquinas multitarea, se busca un proceso seguro y económico,
una evacuación excelente de la viruta y bajos niveles de vibración.
Sandvik Coromant ha introducido CoroMill QD para cumplir estos
requisitos en una operación exigente, para una variedad de componentes y materiales. Las nuevas herramientas pueden ser tanto de
desbaste como de acabado, para el mecanizado con o sin refrigerante.
CoroMill QD se basa en la exitosa tecnología de la herramienta
CoroCut para el torneado. Es la primera herramienta de su tipo con
refrigerante interno, una elección ideal para materiales ISO S,
normalmente muy difíciles de mecanizar por el calor generado. En
los materiales ISO M, un problema común es la formación de filo de
aportación en las plaquitas, reduciendo la calidad superficial y
acortando la vida de la herramienta. El refrigerante interno aporta una
solución eficaz para este problema.
Los atascos de virutas en las ranuras son otro problema común en
el mecanizado de ranuras estrechas y profundas. La solución habitual
consiste en aplicar el fresado ascendente en lugar del descendente.
Pero cuando se utiliza una fresa ascendente, la vida de la herramienta
puede acortarse hasta un 50 por ciento. Gracias al refrigerante
interno, puede utilizarse el fresado descendente con la CoroMill QD,
optimizando la vida de la herramienta. Las ranuras formadas son
limpias y se ahorra tiempo al no necesitar la intervención del
operador para evacuar las virutas.
Existen otras características clave asociadas a CoroMill QD que
ventajosas en el ranurado y el tronzado. Portaherramientas antivibratorios Silent Tools ofrecen un bajo nivel de vibración en el mecanizado con voladizos largos, que de otra forma pueden generar vibracio-
nes y, a veces, la rotura de la plaquita y daños del portaherramientas y
de la pieza. La gama estándar de portaherramientas engloba los
centros de mecanizado pequeños y medianos con MAS-BT40, conos
tamaño 40 y HSK63 como acoplamientos del lado de la máquina.
Para los centros de mecanizado grandes, se utilizan adaptadores
Coromant Capto; en las máquinas multitarea, se fijan adaptadores
Coromant Capto directamente al husillo.
Está disponible una gama optimizada de geometrías de fresado
para ISO P, K y M. Las plaquitas rectificadas producen una acción de
corte suave y una excentricidad mínima, contribuyendo a una
excelente calidad de la ranura y una larga vida de la herramienta. Un
asiento con guía patentado asegura la estabilidad de la plaquita. Se
combina con un mecanismo de sujeción de fácil aplicación que
permite cambiar rápidamente de plaquita mediante una chaveta de
desbloqueo rápido.
En conjunto, se trata de una solución que ofrece un ranurado de
alta calidad combinado con una buena economía de la producción y
una vida más larga de la herramienta.n
resumen
CoroMill QD es la última solución para aplicaciones en el fresado de
ranuras. Desarrollada para el ranurado profundo, combina refrigerante
interno, portaherramientas antivibratorios y geometrías de plaquita
optimizadas para un proceso seguro, económico y con poca vibración
que alarga la vida de la herramienta.
texto:Tomas Lundin Foto: Adam Lach
Un fresado
a fondo
El fresado en ‘plunge’
y una nueva estrategia de husillos
ayudaron a Siemens a ahorrar 63 horas
–u once semanas en tres años– en el
mecanizado de sus carcasas de turbina
de gas de 90 toneladas cada una.
Berlin, Alemania.
nnn Sume la potencia de 1.200 deportivos Porsche 911 y tendrá la
capacidad de una sola turbina de gas SGT5-8000H de Siemens, que
pesa como un Airbus A380 repostado al máximo.
Una de las turbinas de gas más grandes y más potentes del mundo, la
SGT5-8000H fue construida para aprovechar la tendencia subyacente
del mercado global de gas natural que, según algunas previsiones,
crecerá a un ritmo anual superior al 6 por ciento.
Estos enormes componentes se fabrican en Berlín, Alemania, en la
planta de turbinas de gas de Siemens, un edificio neoclásico construido
en 1909, con fachadas acristaladas de acero de unos 120 metros de
largo y 25 metros de alto. Desde 1956, la planta, parte de la División de
Generación Eléctrica de Siemens, está catalogada como un edificio
histórico. Pero la maquinaria y las tecnologías en su interior son de
última generación, con centros de mecanizado ultramodernos.
En 2012, cuando Siemens introdujo una nueva maxicarcasa para su
gigantesca turbina de gas, la planta tuvo que adaptar su tecnología. El
proceso de producción basado en el fresado en desbaste y el mandrinado de acabado, con cabezales acodados y fresado helicoidal, no tenía la
estabilidad suficiente para los 16 agujeros de 600 milímetros de
diámetro necesarios para los quemadores.
La Siemens SGT5-8000H es
una de las turbinas de gas
más grandes del mundo.
[1]
“Con el fresado en ‘plunge’,
el tiempo de mecanizado bajó
de 100 horas por pieza a 42”.
[2]
[1] Herbert Imrich, líder de equipo de Siemens,
en la base de una turbina de gas.
[2] Detalle de una CoroBore 820 XL.
[3] Desde la izq.: Markus Zapke, Herbert Imrich,
Michael Neumann (Siemens), Olaf Zahn (Sandvik
Coromant), Thomas Reich (Siemens) y Christian
Lendowski (Sandvik Coromant).
[4] Thomas Reich, experto de herramientas de
Siemens.
[3]
“Teníamos demasiados problemas”, dice Markus Zapke, responsable
de tecnología, procesos de mecanizado y suministro de máquinas en la
fábrica de turbinas. “El cabezal acodado era el eslabón débil del
proceso. La vibración era excesiva y las herramientas se rompían.
Nuestra tecnología instalada ya no daba para más”.
Se pidieron propuestas a Sandvik Coromant y otros proveedores y, en
agosto de 2013, la fábrica eligió el concepto de Sandvik Coromant,
basado en el fresado en ‘plunge’ y una nueva estrategia de husillos.
“Sandvik Coromant es proveedor nuestro de tecnología desde hace
muchos años”, dice Zapke. “Pudieron presentar una solución potencial
para nuestros problemas en muy poco tiempo”.
Olaf Zahn, responsable de ventas regionales y asesoramiento técnico
de Sandvik Coromant, es el cerebro del nuevo concepto. “Sabíamos
que el cabezal acodado era muy inestable”, recuerda. “Por eso,
optamos por el fresado en ‘plunge’. Eso significa que las herramientas
entran directamente en los agujeros creados previamente en la carcasa
mediante fundición”.
El fresado en ‘plunge’ en sí no es nada nuevo. “Llevo 20 años viendo
esta tecnología en el sector de la automoción”, dice Herbert Imrich,
líder de equipo de producción en la planta de Siemens. “No me explico
cómo es que no se le ocurrió a nadie antes, o al menos cuando
empezaron a surgir los problemas”.
A Sandvik Coromant sí se le ocurrió: El fresado en ‘plunge’ es el
primer paso del nuevo proceso de producción. Como produce
automáticamente superficies onduladas, debe realizarse un mandrinado
de acabado como segundo paso para cumplir las exigencias en cuanto a
calidad de superficie y mantenimiento de las tolerancias requeridas. En
este último paso, el diámetro de los agujeros se incrementa desde 598
hasta 600 milímetros.
El nuevo concepto fue probado y perfeccionado en el marco de una
estrecha colaboración entre Siemens y Sandvik Coromant.
[4]
[1] Se pudieron utilizar herramientas
estándar en todo el proceso.
[2] Se puede adaptar el fresado en “plunge”
a otros procesos.
[3] CoroMill R210 y CoroBore 820 XL. El
tiempo dedicado al mandrinado de acabado
pasó de 480 minutos a 160.
[1]
Las pruebas se realizaron en condiciones de uso reales. Thomas Reich,
experto de Siemens en tecnología de herramientas de corte, explica:
“Puesto que nuestra tecnología antigua ya no podía cumplir los
requisitos nuevos, queríamos empezar a usar el nuevo proceso sin más
demoras. Por lo tanto, hicimos todas las adaptaciones necesarias y la
nueva programación en condiciones de producción”.
Los resultados obtenidos hasta la fecha son sumamente positivos.
Con el fresado en ‘plunge’, el tiempo de mecanizado bajó desde 100
horas por pieza hasta 42 y el tiempo dedicado al mandrinado de
acabado pasó de 480 minutos a 160. En total, la reducción es de más de
63 horas por carcasa, o un ahorro en tiempo de mecanizado de 11
semanas en 3 años de producción, según los cálculos de Siemens.
Otros efectos positivos son obvios pero es difícil cuantificarlos.
“Valoramos mucho el hecho de poder utilizar herramientas estándar en
todo el proceso”, dice Zapke. “Eso significa precios más bajos, una
fiabilidad alta y la disponibilidad permanente de herramientas”.
Pero lo más importante es que la solución de Sandvik Coromant
admite adaptaciones posteriores. “El fresado en ‘plunge’ puede
trasladarse fácilmente a otros procesos”, dice Christian Lendowski,
gestor de cuentas clave de Sandvik Coromant para Siemens. “De
hecho, ya ha sido aplicado en otra carcasa de Siemens. Y hay más
proyectos en camino. Es una tecnología modelo en el sentido auténtico
de la palabra”. n
[3]
[2]
Perspectiva técnica
Andre Skora, operador
de una máquina.
el fresado en ‘plunge’ es clave en el nuevo
proceso en la fábrica de turbinas de gas de
Siemens en Berlín. Las carcasas de las turbinas de
gas más grandes del mundo tienen 16 agujeros
para los quemadores, fundidos previamente con
una tolerancia de 12-15 milímetros. Una vez acabados, los agujeros tienen un diámetro de 600 milímetros y una profundidad de 450 milímetros.
Comparado con el proceso
anterior, el concepto nuevo
ahorra 320 minutos por carcasa.
Sandvik Coromant utiliza CoroMill 210 para
el fresado en ‘plunge’. Con una longitud de 430
milímetros, la herramienta se introduce directamente en el agujero hasta una profundidad de 300
milímetros, evitando el efecto de palanca sobre el
cabezal acodado producido durante el proceso
anterior. La herramienta entra y sale siguiendo un
círculo, 126 veces por cada agujero.
Para este fresado en desbaste, el tiempo de mecanizado de cada pieza ha sido reducido a 42 horas
desde las 100 horas necesarias cuando se utilizaban cabezales acodados.En el paso siguiente, el
diámetro de los agujeros se incrementa desde 598
milímetros hasta 600 milímetros, mediante un
acabado de superficie. Para ello, se utiliza CoroBore 820 XL de Sandvik Coromant, que permite avances mayores que las mandrinadoras de precisión.
Al mismo tiempo, mantiene las especificaciones de
tolerancia y superficie exigidas.
en la fase de implementacióN, se introdujo un nuevo concepto de sujeción . Reducir las
configuraciones de tres a una fue otro efecto colateral muy positivo. Comparado con el proceso anterior, el concepto nuevo ahorra 320 minutos por
carcasa. El uso de herramientas estándar y ampliamente disponibles ayuda a mantener precios bajos
y garantiza un suministro estable. En resumen, el
nuevo concepto, desarrollado en el marco de una
colaboración estrecha entre Siemens y Sandvik
Coromant, produce un proceso estable y un ahorro
de más de 63 horas por pieza en el tiempo total de
mecanizado, según cálculos de Siemens.
tecnología
imagen: Kjell Thorsson
En el carril
apropiado
Cubrir las necesidades técnicas de los trenes de
alta velocidad, al mismo tiempo que se ofrecen
soluciones para el mantenimiento del material
móvil existente, exige estrategias acertadas de
producción y reacondicionado.
Torneado de ruedas nuevas. Sujeción de
herramientas
El sistema T-Max P de sujeción por palanca, de
Sandvik Coromant, es el preferido para el
torneado de ruedas nuevas. La palanca fuerza
la plaquita hacia la parte de atrás del
alojamiento y la coloca con firmeza contra dos
laterales para una sujeción estable. Hay ocho
portaherramientas T-Max P estándar
optimizados para el mecanizado de ruedas
ferroviarias nuevas. Esta solución ofrece una
rotura excelente de la viruta, fiabilidad y seguridad
del proceso, y una vida alargada de la herramienta.
Calidades para el torneado de ruedas
Para aplicaciones en el torneado de ruedas
nuevas, se pueden usar las calidades
estándar GC4215 y GC4225, además de
calidades de plaquita especiales. La calidad
más reciente, GC4325, se utiliza cada vez
más como calidad de plaquita de próxima
generación. Para el retorneado de ruedas,
Sandvik Coromant dispone de una gama de
opciones de plaquita en función del estado de
la rueda, con la GC4215 como calidad
preferida. Se utilizan otras calidades cuando el
desgaste es menor; la calidad GC4325 se utiliza para
ruedas muy dañadas.
Las ruedas y los ejes son las bestias de carga de cualquier
tren. Se espera que hagan millones de kilómetros entre cada
periodo de mantenimiento y reacondicionamiento. Están
entre los consumibles mas caros de los vehículos ferroviarios y, como son indispensables, absorben una parte
significativa del presupuesto de mantenimiento de los
operadores.
Con el crecimiento del parque de trenes de muy alta
velocidad, surge la necesidad de operaciones de mecanizado
de gran seguridad y tolerancias estrechas, capaces de
trabajar con materiales templados y difíciles de tornear.
Todos los fabricantes de ruedas buscan reducir el coste por
unidad y alargar la vida útil de las plaquitas, incluso ahora
que se usan materiales más duros y más difíciles de tornear.
Las ruedas y los ejes suelen fabricarse a partir de aceros
aleados y no aleados con resistencias a la tracción entre 780
y 1.050 N/mm. Cuando las ruedas están parcialmente
templadas, la plaquita está sometida a mayores esfuerzos, ya
que debe trabajar con distintas durezas en el mismo corte.
Otro reto es elegir las herramientas adecuadas para
sustentar la productividad y mantener la calidad del
producto. Sandvik Coromant ha desarrollado un amplio
espectro de herramientas para cubrir las distintas necesidades de fabricación de todo tipo de rueda ferroviaria,
ofreciendo un proceso eficaz y rentable que combina una
producción segura y un rendimiento fiable.n
Retorneado
Para el retorneado de ruedas, se pueden usar
tornos de foso o tornos elevados y el mecanizado
se realiza sin refrigerante. En el retorneado, es
recomendable elegir una profundidad de corte
lo más grande posible para acortar los tiempos
de mecanizado. Mucho depende del grado de
desgaste de la parte predominante de la rueda
gastada. En algunos casos, el perfil se puede
tornear en una sola pasada; en otros casos,
puede ser necesario dividir el mecanizado en varias
etapas. El uso de T-Max P para un amplio espectro de
herramientas, plaquitas y calidades ofrece un proceso
fiable y una vida larga de la herramienta.
Ejes
Sandvik Coromant dispone de una gama ISO
estándar de herramientas para el torneado de
ejes. Dependiendo de la configuración de las
máquinas del cliente, se ofrecen portaplaquitas o mangos Coromant Capto con distintos
tamaños de plaquitas para todas las fases del
torneado, desde el desbaste del material
forjado hasta el acabado.
Torneado de ruedas nuevas.
Plaquitas
Las plaquitas más adecuadas para
el torneado de ruedas nuevas son
plaquitas positivas redondas,
como RCMX y RCMT para el
sistema T-Max P. También se
utilizan plaquitas cuadradas
negativas con T-Max P para
algunas partes de la rueda. Las
plaquitas redondas son resistentes
y pueden acometer las distintas
profundidades de corte en el torneado de
perfiles de la rueda nueva. Las plaquitas
positivas producen fuerzas de corte
menores y ayudan a prevenir las
vibraciones.
Torneado de ruedas nuevas
La mayoría de las herramientas usadas para ruedas ferroviarias son
soluciones únicas, diseñadas en función de las condiciones de
mecanizado como el diseño de la rueda y el tipo de máquina usada.
Todas las operaciones de torneado de elementos clave de la rueda,
como la llanta, el cubo y el plato, pueden realizarse con la gama
Sandvik Coromant de unidades de sujeción C10 con plaquitas
redondas y cuadradas. Estas herramientas
cumplen las necesidades de muchos tipos de
máquina distintos para el mecanizado
con refrigerante. Aplicado desde
abajo para las plaquitas redondas
de 32 y 16 milímetros ofrece un
flujo constante en la zona de
corte crítica y alarga
sustancialmente la vida útil
de la plaquita. De hecho,
un refrigerante de alta
precisión puede alargarla
hasta un 80 por ciento.
resumen
Las ruedas y ejes de locomotoras y vagones de ferrocarril
deben cumplir normas estrictas. Las herramientas
destinadas a la producción y el retorneado deben ser
estables y tener una duración aceptable. Tanto si es para
producir una rueda nueva como para retornear, Sandvik
Coromant tiene las herramientas adecuadas, conoce bien
la aplicación y comprende las necesidades del cliente.
nota final
texto: Henrik Emilson foto: Studio Roosegaarde
Los ojos
en la
carretera
A la hora de innovar – en vez de centrarse en los coches e innovar en la
experiencia de conducción– el diseñador holandés Daan Roosegaarde puso
la mira en la carretera. Su objetivo es hacer carreteras más sostenibles,
seguras e intuitivas. Junto con Heijmans Infrastructure, ha desarrollado
carreteras fotoluminescentes que brillan en la oscuridad, haciendo
innecesaria la iluminación adicional. La carretera luminescente se carga
con luz diurna, iluminando sus contornos hasta 10 horas por noche. Los
faroles también son interactivos. En vez de estar siempre encendidos, se
iluminan al acercarse un coche, ahorrando energía.
La pintura dinámica es otra característica de la carretera inteligente que
será probada en un tramo de carretera en Eindhoven, Holanda. Es una
pintura se vuelve visible según las fluctuaciones de la temperatura,
permitiendo a la calzada comunicar información relevante y apropiada
sobre las condiciones de circulación a los conductores. Por ejemplo, se
muestran grandes cristales de hielo en la superficie de la carretera cuando
hace frío y hay hielo.
Tras algunos experimentos iniciales fallidos, este equipo de innovadores
se ha fijado un plazo de cinco años para lograr una implantación a mayor
escala de sus inventos. n
Print n:o C-5000:583 SPA/01
© AB Sandvik Coromant 2015:1
Resistencia en
torneado de acero
logía
Una tecno
Un régimen de arranque de metal inigualable
La calidad para el torneado de acero GC4315 ofrece un rendimiento
excelente en aplicaciones que generan temperaturas elevadas.
Cuando otras calidades alcanzan su límite en régimen de arranque
de metal debido a la alta velocidad y al prolongado tiempo en corte,
la calidad GC4315 toma el relevo.
Descúbralo por sí mismo...
naria
revolucio

Metalworking World 1/2015

Transcripción

Documentos relacionados

Metalworking World 3/2012

Metalworking World 1/2014

Metalworking World 2/2011

Metalworking World 3/2014

ahorros más sonrisas

Tecnología uP-Gear