Quinto elemento

Transcripción

Quinto elemento

ISSN: 2011-1061
Quinto elemento
Enero 2009, Año 3, Nro. 9
Publicación Austral-Andina / Industry Sector
Aire
Semáforos inteligentes
permiten un tránsito
más fluido y menos
contaminante
Agua
Ahorro de energía
y control total en
máquinas lavadoras
www.siemens.com
Superando metas con un buen
control
del proceso
Superando metas
con un buen control
del proceso
contenido
04 Fuego
Cogeneración de energía eléctrica
06 Aire
Superando metas con un buen
20 Actividades
control del proceso
08 Semáforos inteligentes, permiten un tránsito más fluido y menos contaminante
12 Tierra
Sistemas de catenaria para el subterráneo
de la ciudad de Buenos Aires
16 A
gua
Soluciones TIA para el ahorro de energía
y el control total
06
26 Consulte al experto
Arranque suave en cascada de 3 motores y 3 juegos
de parámetros
Editorial
Siemens Región Austral-Andina
Industry Sector
Alejandro Klingenfuss
Dirección general
Fabián Ruiz
Dirección de contenidos
Catalina Guerrero
Editor
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Redacción
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Corrección editorial
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Dirección de diseño
Marcela Robles
Diagramación
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Sus opiniones, sugerencias e inquietudes
son importantes para nosotros, los
invitamos a enviar sus comentarios a través
del mail [email protected]
ISSN: 2011-1061
El año que termina
fue cargado de vaivenes
de todo tipo: La economía
con subidas y bajadas, los problemas políticos en casi todos los países sudamericanos, discusiones sociales de alto voltaje hasta fuertes sacudidas climáticas y medioambientales.
En medio de todo ello, está la gente que sueña con un presente bueno y un futuro
mejor, empresas que inician nuevos emprendimientos, profesionales que buscan
innovar y generar soluciones, trabajadores que trabajan con ahínco para superar el
nivel de vida actual.
Las preguntas que nos hacemos son a menudo simples en su esencia, dado que
parten de los preceptos básicos recién mencionados. ¿Esto que sucede es bueno o
malo? ¿Si es bueno cómo puedo aprovecharlo? ¿Si es malo cómo puedo revertirlo?
Llegar a responder estas preguntas puede ser una tarea muy compleja, dado que
muchas veces la información necesaria no está al alcance de la mano. Entonces se
hace preciso investigar, descubrir, comprobar e innovar. Esta labor no nos es ajena
en Siemens, donde miles de personas trabajan cada día en Investigación y Desarrollo para generar nuevos productos y soluciones, haciendo de la innovación un
componente básico de nuestra filosofía corporativa.
El tema habitual y corriente en cuanta reunión social empresarial es: ¿cuánto durará
esta crisis? ¿estaremos bien blindados para soportarla? Hay expertos que afirman
que esta crisis económica representa algo mucho más que una crisis, que es la caída de un sistema financiero perimido, obsoleto, voraz y que no está detrás de
la economía real; algo similar a la burbuja del año 2000, de las empresas llamadas
“puntocom”. Algunos otros filósofos y líderes de opinión asemejan la caída del muro
de Berlín y de un sistema (comunismo) con la actual caída de otro muro: Wall Street
(“la calle del muro”).
Como sea, lo cierto es que la calidad de vida de las personas se verá seriamente
afectada, que las empresas deberán trabajar con niveles de rentabilidad más razonables (¿más bajos?) y ajustados a la economía real y que la creación de empleo
será el gran desafío de los gobernantes. Ciertamente este año y el próximo serán de
gran turbulencia y desafiarán el ingenio y el coraje de todos.
En definitiva, estamos preparados para encontrar junto a Usted las soluciones más
adecuadas para sus necesidades más puntuales, lo que queda demostrado a partir
de los proyectos que presentamos en esta nueva edición. En las siguientes páginas
podrá enterarse de la manera en que colaboramos para que la empresa Ecopetrol
de Colombia cuente con un respaldo energético seguro
para sus estaciones de producción de crudo. Y conocerá más sobre la ingeniería de Siemens aplicada al
sistema de alimentación de la red de metros de la
ciudad de Buenos Aires. También podrá interiorizarse respecto de la automatización aplicada en una
moderna planta de evaporación de leche en Trujillo,
Perú. Estos y los demás proyectos detallados en la
revista son un ejemplo de como, incluso en los escenarios más difíciles y que presentan mayores desafíos, para cada pregunta tenemos una respuesta
acertada.
Lo invitamos a disfrutar la lectura de esta
edición de Quinto Elemento y recibir sus
comentarios o preguntas.
Cordialmente,
Carlos Perpetua
Vicepresidente Regional
Fuego
Sistemas de detección y extinción de incendios / Controles de hornos y calderas / Gas y petróleo / Minería / Industria automotriz / Vidrio / Metales
Autogeneración
de energía eléctrica
Centro de generación Campo Tello
Siemens Colombia – Desarrollando proyectos de soluciones completas para el sector de
petróleo y gas, que mejoran la productividad y disponibilidad en la producción de crudo.
Mecánicos Asociados S.A., empresa líder en
Colombia en operación y mantenimiento de
facilidades petroleras e industriales, desarrolló para Ecopetrol S.A.(Empresa Colombiana de Petróleos) un nuevo centro de autogeneración eléctrica a partir de gas
natural de pozos, con el fin de mejorar el
respaldo y autonomía en abastecimiento
eléctrico del Campo Tello. Este es uno de
los proyectos más importantes para la Superintendencia de Operaciones Huila Tolima (SOH) de Ecopetrol, y hace parte de la
4 Quinto elemento enero 2009
nueva propuesta de Mecánicos Asociados
S.A. para proveer servicios (energía eléctrica, tratamiento de gas, etc.) directamente a
la industria y el sector de Oil & Gas.
El Centro de Generación Tello, ubicado a 30
minutos de Neiva y 400Kms. al sur oriente
de Bogotá, mejora la disponibilidad de energía eléctrica hacia los campos productores
de petróleo, aumentando la producción. Al
mismo tiempo, se reduce el consumo de
energía de la red pública (SIN) para conseguirla a menores costos, a partir de un gas
que, de otra forma, sería simplemente quemado. Adicionalmente, el proyecto se articula con la electrificación de los pozos de
bombeo mecánico, electro sumergible y de
PCP (bombas de cavidad progresiva), actualmente en expansión.
Mecánicos Asociados S.A. escogió a Siemens
Colombia como aliado tecnológico para esta
importante oportunidad de mejora, que observa soluciones en las áreas de control automático de todos los procesos de la planta.
Esto incluye la operación de siete moto-generador (21MW instalados), así como de
productos y servicios en las áreas de control
y transformación de potencia.
La solución de control implementada se basó
en el sistema de control distribuido de
Siemens SIMATIC PCS7, bajo el concepto de
automatización
“Totally
Integrated
Automation”, que brinda un alto grado de
flexibilidad, escalabilidad y facilidad en su
operación, con un excelente nivel de
integración con equipos de terceros. El
sistema consta de un controlador SIMATIC
AS416-3, con módulos de entradas y salidas
digitales y análogas, en arquitectura distribuida con ET200M conectadas mediante
PROFIBUS DP. Así mismo, se cuenta con una
estación de ingeniería (ES) para realizar
modificaciones en las estrategias de control,
mantenimiento y diagnóstico; y una estación
de operación (OS) para monitoreo y control
de los procesos.
“Siemens ofreció una solución integrada
que cumplía con nuestras especificaciones
técnicas especiales tales como la posibilidad
de remoción de tarjetas en caliente (hotswapping), compatibilidad con equipos de
diferentes distribuidores a través de protocolos de comunicación diversos, redundancia para la base de datos histórica y operación remota a través de Webserver, etc.
Adicionalmente contamos con un respaldo
y soporte técnico adecuado a nuestras necesidades, con miras a forjar una relación de
largo plazo y mutuo beneficio, que nos permita asegurar nuestra inversión presente y
futura en la planta. Además, el hecho de
que Siemens Colombia también se encargue
de las celdas de 4,16kV y 34,5kV y los dos
transformadores de 12,5MVA, ofrece una
ventaja importante durante la implementación y para todo el tiempo de vida de la
planta por razones similares.” Afirmó I. Díaz,
Interventor del proyecto.
información-contacto
[email protected]
Siemens Colombia
Mecánicos Asociados S.A. escogió
a Siemens Colombia como aliado
tecnológico para esta importante
oportunidad de mejora, que
observa soluciones en las áreas de
control automático de todos los
procesos de la planta.
Quinto elemento 5
Aire
Conexiones inalámbricas / Sistemas de ventilación / Aire acondicionado / Aeropuertos / Gas Medios de transporte / Alimentos y bebidas
Superando metas
con un buen Control
del Proceso
Automatización en Gloria S.A. – Trujillo, Perú
En el año 2007, el Grupo
Gloria S.A., consciente de la
necesidad global que tiene el
sector industrial de
incrementar su producción y
debido al aumento a nivel
nacional de la demanda de
productos lácteos y sus
derivados, se vio en la
necesidad de implementar
una nueva y moderna planta
de evaporación de leche en la
ciudad de Trujillo.
La meta con esta planta, además de descentralizar la producción, era mejorar la recolección de leche fresca en la zona norte
del país. Para lograrlo, el Grupo Gloria necesitaba una tecnología robusta y confiable, que le permitiera obtener una leche
procesada con un alto grado de evaporación y que superara los estándares de calidad exigidos por el mercado.
La unión entre la versatilidad del Sistema de
Control de Procesos Simatic PCS7 y el conocimiento del proceso de Bermit S.A.C. (Solution
Partner en Process Automation) ofrecieron al
cliente la potencia, garantía y confianza necesarias para hacer de ésta la solución más
adecuada para lograr tales metas.
La flamante planta automatizada está formada por una zona de recepción, tratamiento y almacenamiento de leche fresca,
un evaporador laminar de seis efectos, el
almacenamiento y despacho de leche evaporada o concentrada y, por último, un sistema de limpieza para todas las líneas de
producción (Clean In Place).
El desarrollo del proyecto que se inició a
mediados del año 2007 consideró dos sistemas de automatización AS 414-3 (CPU) para
el control de la planta: uno dedicado exclusivamente al control del proceso de evaporación de leche y otro dedicado al control
de la recepción, almacenamiento y despacho de la leche fresca y concentrada. Este
segundo controlador también sería el encargado de realizar las tareas de limpieza
(CIP). La recolección de las señales de campo se realizó con estaciones de periferia
distribuida ET200M, ubicadas en zonas estratégicas de la planta y comunicadas por
medio del protocolo abierto Profibus.
En lo que respecta a la visualización y supervisión del proceso, se instalaron en la sala
de control dos estaciones de operador
(cliente) y dos estaciones servidor en configuración redundante, con las cuales se pueden almacenar los datos de proceso, tendencias, registros de alarmas y eventos.
Además, se instaló una estación de ingeniería (ES), desde donde se realizan todas las
modificaciones del programa del PLC y la
configuración de los servidores. La comunicación entre el PLC, los servidores redundantes y la estación de ingeniería se realiza
a través de una red industrial Ethernet basada en los switches “Scalance X”. Las estaciones cliente acceden a los datos de los
servidores por comunicación TCP/IP.
Otra ventaja dentro de la automatización
de esta planta fue la integración de instrumentos y equipos de otros fabricantes –que
ya eran de uso cotidiano del cliente– en el
sistema DCS instalado, para el cual se usaron protocolos abiertos soportados por la
plataforma TIA: protocolo HART para la comunicación con instrumentos inteligentes
y Profibus para la comunicación con los Variadores de Velocidad. Esto permitió la
configuración remota de la instrumentación por medio del software Simatic PDM
integrado al PCS7.
Como la evaporación de leche fresca implica un proceso complejo y delicado, con varias variables por controlar y sujeto a una
gran cantidad de disturbios, se necesitaba
que el procesador a utilizar, contara con la
capacidad de manejar en tiempo real grandes cantidades de datos a una alta velocidad de procesamiento. El potente CPU 4143 de Siemens respondió a las exigencias del
proceso, logrando estabilizar todos los lazos de control importantes para el funcionamiento correcto de la planta.
Luego de un trabajo en equipo de Siemens y
su Solution Partner, el Grupo Gloria obtuvo
entre las principales ventajas un alto nivel de
eficiencia de evaporación (40%), comparando el contenido de agua en la leche fresca
que ingresa al evaporador y el porcentaje de
agua en la leche a la salida del mismo, superando la nominal esperada (35%), convirtiéndose en una planta concentradora, más que
una simple evaporadora. Esto a su vez implica menores costos de transporte hacia las
plantas de envasado. Por si fuera poco, adicionalmente se obtuvo un ahorro de costos
de mantenimiento, gracias a la herramienta
para gestión de activos “Asset Management”
que permite tener un diagnóstico en tiempo
real del estado de los instrumentos y equipos
importantes de la planta, evitando la pérdida
de horas de producción por la falta de disponibilidad de equipos en buen estado.
Finalmente, dado que los equipos suministrados son de última generación y el servicio de ingeniería es realizado en forma local, se garantiza el suministro de equipos
de repuesto y para ampliación, así como el
soporte técnico local.
[email protected]
Siemens Perú
El Grupo Gloria es un conglomerado industrial de capitales peruanos conformado por
empresas con presencia en Perú, Bolivia,
Colombia y Puerto Rico. Básicamente, las
actividades de las empresas que conforman
el Grupo están orientadas a los sectores:
alimenticio principalmente lácteo, cementero, farmacéutico, de envases de cartón,
transporte y aduanero.
Quinto elemento 7
Aire
Semáforos
inteligentes
permiten un tránsito más fluido y menos contaminante
La capital de la provincia de San Juan, en
Argentina, ha experimentado un
importante desarrollo demográfico
durante los últimos años. Esto representa
un desafío en materia de ordenamiento
del tránsito vehicular, dado que el número
de accesos directos al centro de la capital
es limitado. A partir de un proyecto
presentado por el Instituto de Automática
de la Universidad Nacional de San Juan
(INAUT), se pusieron a prueba una serie de
semáforos inteligentes en una de las
principales intersecciones de dos arterias
viales. Estos semáforos se accionan según
el grado de flujo de tránsito y ya han
demostrado que permiten minimizar las
paradas y arranques de los vehículos, con
el consiguiente ahorro de combustible y la
menor contaminación del medioambiente.
La automatización del sistema está
desarrollada con autómatas programables
Simatic S7 200 de Siemens.
En todo el mundo los centros urbanos siguen
creciendo de manera exponencial y la capital
de la provincia de San Juan en Argentina es
un ejemplo de esta tendencia. A mayor densidad poblacional, mayor es la cantidad de
personas con necesidad de trasladarse de un
punto a otro. Esto sucede cada día con más
de 400.000 ciudadanos que llegan al centro
de la capital sanjuanina desde los departamentos de Rivadavia y Rawson, circulando
casi en su totalidad a través de sólo cuatro y
tres vías de acceso respectivamente. Se generan entonces cuellos de botella que derivan en accidentes de tránsito, congestionamientos y dada la obligada y constante
parada-arranque de motores, una mayor polución del medio ambiente.
Atento a esta situación y con el objetivo de
proponer soluciones efectivas, el Instituto
de Automática de la Universidad Nacional
de San Juan se abocó al análisis del comportamiento del tránsito vehicular. A partir
de las conclusiones, se decidió el desarrollo
de un modelo de semáforo inteligente, tarea que fue encomendada a estudiantes
avanzados de la carrera de Ingeniería Electrónica. La aplicación se diseñó para una
intersección de dos arterias, cedida por del
Municipio de la Ciudad de Rawson. Allí los
semáforos instalados correspondían a un
sistema de cuatro fases de tiempo fijo. Se
observó que el flujo vehicular era discontinuo en la arteria principal y escaso en la arteria secundaria, mientras que el flujo peatonal presentaba densidades considerables
a la hora de ingreso y egreso de dos establecimientos educativos cercanos.
Semáforos inteligentes
accionados por el tránsito
La característica principal de la operación
de semáforos accionados por el tránsito es
que la duración de los ciclos responde, en
general, a las variaciones de la demanda del
flujo vehicular. Esta demanda puede ser
Simatic S7 200
considerada por dos variables: densidad y
presencia vehicular.
A partir de esta forma de accionamiento se
logra una clara mejora respecto al sistema de
ciclo fijo. Se reducen los tiempos de espera,
que en el caso citado bajaron de 42 a 24 segundos aproximadamente. Además, una mayor cantidad de vehículos puede continuar su
marcha sin necesidad de parar y arrancar en
la intersección. Estos factores implican un
aumento del rendimiento de litros de combustible por kilómetro recorrido, y un descenso de los índices de contaminación.
Se reducen los tiempos de espera de 42 a
24 segundos aproximadamente. Una mayor
cantidad de vehículos puede continuar su
marcha sin necesidad de parar y arrancar en la
intersección.
Quinto elemento 9
Aire
Registro del tráfico a
partir de lazos inductivos
Un lazo inductivo consiste en una pieza de
varios metros de alambre torcido, aislado y
encajado en el pavimento. Para recoger datos
en tiempo real sobre presencia del vehículo,
velocidad del tráfico y longitud del vehículo,
se optó por los detectores del lazo inductivo
(ILDs), que son la tecnología más común usada en autopistas sin peaje y caminos arteriales. Los datos del lazo se utilizan para activar
los dispositivos del control de tráfico. Los lazos representan una tecnología madura y hay
millares desplegados ya a través de varias
ciudades del mundo.
Una unidad de detección electrónica amplifica y procesa las señales del lazo. Se contiene
generalmente en un gabinete aislante, en
una localización accesible, segura, lejos de la
intersección. Esta unidad también proporciona la energía que activa los lazos así como un
software que permiten el “templar” y calibración de la electrónica del lazo, permitiendo la
detección precisa de la presencia de vehículos
sobre el pavimento. Los detectores pueden
transmitir sus datos directamente al equipo
de campo tal como en este caso, en que el
equipo de procesamiento de las señales de
tráfico es un PLC. También estos datos pueden
ser enviados al centro de gerencia del tráfico
(TMC) que usa tecnologías inalámbricas o de
wire-line.
Un lazo es activado por una señal electrónica
que se extiende en la frecuencia a partir de
10 kilociclos a 200 kilociclos, creando un
campo electromagnético. Cuando un vehículo pasa sobre el lazo o para encima de él, el
tren de aterrizaje del vehículo actúa como
conductor, reduciendo la inductancia del lazo
(es decir, la capacidad del lazo de producir
una corriente eléctrica en medios conductores aislados pero adyacentes). La inductancia
disminuida aumenta la frecuencia de la oscilación en el lazo y envía un pulso a través de
los alambres y del cable de entrada al detector. En la mayoría de las instalaciones conven10 Quinto elemento enero 2009
cionales, el cambio de la inductancia o de la
frecuencia debe cruzar algún umbral preestablecido (por soft) antes de que el detector interprete los cambios como vehículo.
En la siguiente imagen se puede observar,
como se distribuyeron los lazos según planimetría de la intersección y fotos de la instalación de las mismas.
Av. España Media calzada
7.5 m
3.0 m
LAZO INDUCTIVO
45º
Corte
4.5 m
0.60 m
0.50 m
Detectores electrónicos
Los detectores son dispositivos encargados de
suministrar las señales eléctricas necesarias,
para que los loop o lazos creen su campo
magnético, el cual ante la presencia de una
masa metálica produce una variación de la
frecuencia de la señal enviada. También es el
encargado de enviar señales lógicas al controlador ante la presencia o no de un vehículo.
LAZO INDUCTIVO
3.40 m
2.00 m
0.25 m
0,40 m
Autómatas programables
con memoria
Para el control del sistema se eligieron los autómatas programables con memoria, dado
que permiten una instalación en sitio con las
consiguientes ventajas frente a un sistema de
manejo remoto: un costo mucho menor de
material instalado y mantenimiento; una mejora de tiempo de lectura; flexibilidad incrementada para el manejo; alta fiabilidad, localización y eliminación rápida de fallos; y
también una alta maduración del manejo del
respectivo software. Se adoptó entonces esta
Distribución de los loop en la arteria
y dimensiones
Ubicación de los loop
en la intersección
12
NORTE
1
2
E
Av. España
6
4
5
A
9
11
0
01
Pedro Marquez
0 10
3
10
7
1
8
Intersección seleccionada para implementación de sistema
semafórico autocontrolado UNSJ. INAUT. Municipio de Rawson.
PLANO NO ESCALA
REFERENCIAS:
1- Loop inductive
11- Ripio
2- Caja de control
3- Esc. EPET No. 3
4- Esc. A. de Latorre
MEDIDAS:
5- 3.5m.
8- 11m.
12- 0.60m.
Fecha
6- 4.5m.
9- 10m.
A- 1.4m.
28/072007
7- 15m.
10- 7m.
B- 3.5m.
solución para implementar el algoritmo de
control de la aplicación y se seleccionó equipamiento Siemens. Esta decisión se basó en
el análisis sistemático de una serie de factores, pero considerando no sólo las características actuales de la tarea de control, sino
también las necesidades futuras en función
de las diversas etapas que se tiene proyectado
implementar.
Dichos factores comprenden:
• Entradas/ Salidas ( E/S ): cantidad, tipo,
prestaciones, ubicación, etc.
• Tipo de control: control de una o varias
máquinas, proceso, etc.
• Memoria: cantidad, tecnología, expandibilidad, etc.
• Software: conjunto de instrucciones, módulos de programa, etc.
• Periféricos: equipos de programación,
diálogo hombre – máquina, etc.
• Físicos y ambientales: características
constructivas, banda de temperatura.
Ante todas estas necesidades se eligió el autómata S7 – 200 de SIEMENS, CPU 226.
Instalación
Dadas las características constructivas y de
diseño de los autómatas programables y el
diseño de los dispositivos detectores que circundan a este tipo de equipo en el interior
de la caja estanca, se tomaron en cuenta aspectos prácticos para asegurar un correcto
funcionamiento del sistema, que atañen
principalmente a las condiciones de inmunidad frente a interferencias eléctricas.
El autómata se montó en una caja estanca o
armario de maniobra de dimensiones adecuadas para contener con holgura los componentes del equipo y el resto de elementos,
como interruptores, fuentes de alimentación, circuitos de protección, circuitos de potencia y control, plataforma de detección,
control inalámbrico peatonal, conductos de
cableado, etc. Adicionalmente se empleó un
armario metálico para minimizar los efectos
de la radiación electromagnética generada
por equipos de conmutación instalados en
las inmediaciones.
Para la instalación, se siguieron las normas y
reglamentos vigentes de aplicación habitual
en cualquier instalación eléctrica de control.
Se respetaron las recomendaciones del fabricante y cada una de las partes de la estructura quedó unida mediante un cable independiente de sección adecuada, a la pletina de
tomas de tierra del armario.
Vista del montaje de la pastilla en la puerta de la columna.
Los automovilistas particulares y los conductores de transporte
público perciben un cambio positivo en el flujo vehicular con
este sistema.
Semáforo peatonal
para estudiantes
A pedido de la autoridad Municipal, debido a
que en las esquinas de la intersección se encuentran dos establecimientos educativos de
rama primaria y secundaria con más de 1.500
estudiantes, se incorporó al sistema descrito
un semáforo peatonal, que permite el paso
seguro de las personas por la arteria principal.
Este semáforo se conecta al sistema durante
el lapso en que el alumnado circula por la
zona aledaña a los establecimientos educativos. La entrada del semáforo peatonal al sistema se realiza mediante un control remoto,
con un alcance de 20 metros, que está en
poder de las autoridades escolares con cuatro
controles.
ma de falleba accionado por llave, que
brinda un anclaje superior e inferior de la
tapa de la caja estanca. Este sistema logra
dar acceso ágil y seguro sin perder la condición de estanqueidad.
Las apreciaciones de la
sociedad
Numerosos han sido los comentarios referidos a la puesta en marcha y funcionamiento
del sistema. Los automovilistas particulares
perciben un cambio positivo. Los conductores de transporte público, que circulan de
manera continua por la zona, hacen eco del
dinamismo para el flujo vehicular que presenta este sistema.
Seguridad en la caja
controladora
[email protected]
El control central del sistema se encuentra
dentro de un recinto estanco con un siste-
Siemens Argentina
Quinto elemento 11
Tierra
Construcción / Control de tráfico / Minería / Petróleos / Cementos / Alimentos y bebidas / Medios de transporte / Papel
Sistemas de
catenaria para el
subterráneo
de la ciudad de Buenos Aires
En el año 2005 Siemens obtuvo el contrato
para realizar la electrificación del tramo B de
la nueva Línea H de subterráneos de Buenos
Aires.
Luego de inaugurada la Línea E en 1939, no
se había construido ninguna otra línea de subterráneos totalmente nueva, hasta este momento. Es decir, mas de seis décadas sin proyectos de tal envergadura.
El proyecto Línea H, llevado adelante por SBASE (Subterráneos de Buenos Aires) se dividió
en varias etapas, que contemplaban la construcción de diferentes tramos de la línea en
periodos sucesivos de tiempo.
En la primera etapa (denominada tramo B) el
proyecto contemplaba la puesta en servicio de
un tramo de aproximadamente un tercio de la
extensión total proyectada, desde la estación
Once hasta la estación Caseros, con un total
de cinco estaciones.
El contrato obtenido por Siemens incluía, entre otras provisiones, el diseño, provisión y
montaje del sistema de catenaria para alimentación eléctrica de los coches.
Siemens, específicamente el sector Industry
con su división Mobility de Argentina estaba
ejecutando en aquel momento el recambio
del hilo de contacto de la Línea A de subterráneos, como parte del contrato de remodelación de dicha línea.
Este proyecto se estaba realizando con base
en ingeniería de la Casa Matriz (Alemania),
manteniendo la configuración y disposición
de la morsetería, según el diseño y componentes originales. La totalidad de los materiales utilizados en el proyecto eran también de
origen importado.
Si bien con la remodelación de la Línea A, se
ganó experiencia en cuanto al montaje en si
de la catenaria y algunos aspectos de proyecto, es mucho más complejo el hecho de diseñar y montar un sistema de catenaria partiendo desde cero, en un proyecto totalmente
nuevo como teníamos por delante con el contrato de la Línea H.
El reto
Para Siemens Argentina la problemática era
entonces ejecutar una obra sobre la cual no se
contaba con una experiencia local, debido a la
inexistencia de proyectos de tales características por tan prolongado período de tiempo.
El desafío consistió en formar y consolidar un
grupo de colaboradores, así como también
llevar adelante el desarrollo con proveedores
locales, que fuesen capaces de diseñar un sistema de catenaria, realizar la ingeniería básica
y de detalle, el montaje y la puesta en marcha,
e integrar componentes y materiales locales
con productos Siemens.
El primer paso fue realizar localmente la ingeniería básica, de acuerdo a las especificaciones
técnicas solicitadas por el cliente. Con base en
documentación de los componentes propios
del sistema y criterios para diseño de catenarias Siemens de la Casa Matriz, se elaboró una
ingeniería que utilizaba morsetería Siemens
de origen importado, y se diseñaron componentes adicionales como columnas, placas de
soporte y herrajes especiales para ser fabricados en la industria local.
El segundo paso consistió en capacitar a un
grupo de colaboradores para realizar la ingeniería de detalle y la supervisión en obra de la
ejecución del proyecto.
Dadas las características de los túneles y estaciones, normalmente se requiere realizar soluciones singulares de ingeniería en puntos específicos de la instalación, por cuanto la
ingeniería de detalle debe realizarse en sitio y
en el momento del montaje, tarea fundamental del equipo de supervisores e ingenieros a
cargo del proyecto.
Como tercer y último paso se trabajó en el desarrollo de un proveedor que fuese capaz de
realizar el montaje de la catenaria, basándose
en los lineamientos del proyecto y observando
rigurosamente las medidas de seguridad.
Resulta de la mayor importancia en este tipo
de obras la disponibilidad de equipos de vía
como plataformas de trabajo, vehículos autopropulsados para el recorrido rápido, y vehículos con porta bobinas para tendido de conductores, todos adecuadamente diseñados y
aprobados en cuanto a los aspectos señalados
en las normativas de seguridad e higiene industrial para trabajos en vías y túneles.
Así mismo, resultó fundamental el entrenamiento de los operarios en la ejecución de
cada una de las tareas, tales como el tendido
de los conductores, el amorsetado, tensado o
instalación de las péndolas.
Las características generales del proyecto contemplaban una extensión de 3,6 Km., de doble
vía, en túnel simple abovedado, y también un
taller de 1 Km. de extensión con doble vía. En
este taller sobre una de las vías, se debía instalar un tramo de catenaria desplazable.
Quinto elemento 13
Tierra
Construcción / Control de tráfico / Minería / Petróleos / Cementos / Alimentos y bebidas / Medios de transporte / Papel
La solución
Se adoptó un diseño de catenaria del tipo semirígido, con una disposición de dos hilos de
contacto con barrido romboidal más un conductor mensajero para vías principales y un
hilo de contacto más un conductor mensajero
en vías secundarias y taller.
Los conductores de cobre, tanto los utilizados
para el hilo mensajero como los utilizados
para el hilo de contacto, las columnas y soportes metálicos de acero galvanizado y los materiales menores fueron adquiridos en el mercado local, mientras que la morsetería y los
accesorios propios de la catenaria se compraron a nuestra Casa Matriz.
Para el caso del taller, el cliente requirió instalar un tramo de 60 metros de longitud de catenaria desplazable. En numerosas oportunidades, para realizar mantenimiento de los
coches, es necesario levantarlos o realizar trabajos sobre los pantógrafos o techo de los
mismos. Esta operación se ve limitada por la
altura de la catenaria que está sobre ellos. La
solución requerida es instalar una catenaria
desplazable.
La catenaria desplazable es un tramo de catenaria que puede desplazarse del eje de la vía,
en forma paralela a ésta, hasta quedar fuera
del galibo del tren, evitando totalmente cualquier interferencia sobre los coches.
Para esto se diseñó un sistema novedoso,
que incluye el riel de contacto Siemens y una
serie de columnas que lo sustentan y que se
mueven en forma coordinada en guías perpendiculares a la vía. El movimiento es motorizado y posee los enclavamientos y señalización necesarios para la operación segura
de la instalación.
El proyecto Línea H tramo B se concluyó a fines del año 2006, cumpliéndose con los plazos comprometidos y los requerimientos técnicos de nuestro cliente.
En el año 2007 Siemens obtuvo el contrato
para la electrificación de la prolongación de la
Línea A primer etapa., que también contemplaba la ejecución del sistema de catenaria.
La prolongación de la Línea A es otro proyecto
ejecutado para nuestro cliente SBASE.
El proyecto se dividió en dos etapas. La primera etapa contemplaba la prolongación de la
actual Línea A en una extensión de aproximadamente 2 Km. de doble vía, a partir de la estación Primera Junta y la construcción de dos
estaciones: Puan y Carabobo.
En este caso el proyecto consistía en continuar
con el diseño original de la actual Línea A.
Siemens ofreció una solución distinta, con las
ventajas de una mayor simplicidad de instalación y un mantenimiento más bajo que el sistema original.
La catenaria desplazable es un tramo
de catenaria que puede desplazarse
del eje de la vía, en forma paralela
a ésta, hasta quedar fuera del
galibo del tren, evitando totalmente
cualquier interferencia sobre los
coches.
Para esto se diseñó un sistema
novedoso, que incluye el riel de
contacto Siemens y una serie de
columnas que lo sustentan y que
se mueven en forma coordinada en
guías perpendiculares a la vía. El
movimiento es motorizado y posee
los enclavamientos y señalización
necesarios para la operación segura
de la instalación.
El proyecto se dividió en dos etapas,
la primera etapa contemplaba la
prolongación de la actual Línea A en
una extensión de aproximadamente
2 Km. de doble vía, a partir de
la estación Primera Junta y la
construcción de dos estaciones:
Puan y Carabobo.
La nueva propuesta
Una vez analizadas las prestaciones tecnológicas del nuevo sistema se aceptó con beneplácito la propuesta.
El diseño original está compuesto por dos hilos de contacto que realizan un barrido zigzag
y posee aparatos compensadores automáticos
de tensión.
El nuevo sistema es del denominado semirígido, y se adopto la configuración de un hilo
de contacto, en barrido zigzag y un hilo de
acompañamiento.
El reto en este proyecto fue interconectar dos
sistemas de catenaria conceptualmente distintos: el instalado en la actual Línea A y el propuesto por Siemens para la prolongación. La
solución fue realizar en la zona de la interconexión un tramo de catenaria independiente
de ambos sistemas, con un doble solapamiento para permitir el desplazamiento correcto de
los pantógrafos de los coches.
Tanto para el hilo de contacto como para el
hilo de acompañamiento se adoptó alambre
ranurado de cobre de 120 mm2 de sección.
La ingeniería y la supervisión de la obra, así
como el montaje se hicieron en forma local,
con el mismo equipo desarrollado en el proyecto Línea H.
Los conductores de cobre, las columnas y soportes metálicos de acero galvanizado, y los
materiales menores igualmente se encontaron
en el mercado local, mientras que la morsetería y los accesorios propios de la catenaria se
importaron.
El proyecto prolongación Línea A primera etapa se concluyó a principios del año 2008, realizándose todas las pruebas de funcionamiento a satisfacción de del cliente.
Actualmente se inician dos nuevos proyectos
de electrificación en subterráneos: el tramo
C1 de la Línea H y la segunda etapa de la
prolongación de la Línea A.
El segundo tramo de la Línea H, denominado
tramo C1 contempla una extensión de
aproximadamente 1 Km. de doble vía a partir
de la estación Once y la construcción de una
estación, denominada Corrientes. Tendrá el
mismo diseño y componentes para el sistema de catenaria que el ya ejecutado en el
tramo B.
La segunda etapa de la prolongación de la
Línea A, contempla una extensión de aproximadamente 1,1 Km. de doble vía a partir de
la Estación Carabobo, la construcción de dos
estaciones: Flores y Nazca y la construcción
de una cochera y taller de aproximadamente
1 Km. de extensión.
Para este proyecto se prevé continuar con el
mismo sistema de catenaria que el ejecutado
en la primera etapa, y se debe instalar un
tramo desplazable de aproximadamente 80
mts. de longitud.
Es posible afirmar con hechos que Siemens a
través de su sector Industry, y su área de
Mobility, ofrece un grupo de trabajo especializado en sistemas de catenaria, preparado
para atender los requerimientos y los mayores retos que los clientes necesiten.
[email protected]
Siemens Argentina
Quinto elemento 15
Agua
Tecnología de aguas / Industria química / Alimentos y bebidas / Marina / Industrias farmacéuticas / Papel
Soluciones TIA
para el ahorro de energía y el control total en máquinas lavadoras
El lavadero industrial Cóndor ubicado en Buenos Aires, Argentina, es el más
importante proveedor de servicio de lavandería para hoteles de pasajeros
de primera línea de la ciudad, por su nivel de automatización e integración
de la información de sus procesos de lavado. Pero en el pasado Cóndor sufría
problemas de demora en el servicio, por diversas fallas en varios secadores
tipo tambler. Ante esto se diseñaron, desarrollaron e implementaron
soluciones que automatizaron totalmente el lavadero, mejorando los
tiempos de proceso y control, ahorrando energía y aumentando la calidad de
su prestación. Como consecuencia la empresa Cóndor ha pasado de procesar
16 Tn. promedio por día en dos turnos, a 20 Tn. promedio por día en un
turno, con un ahorro energético promedio del 25%.
Lavadora con sus dos
tableros y el panel de
operación tipo Touch screen
TP177 micro. En el primer
tablero pueden verse el
PLC S7 224 XP con sus
módulos de ampliación y
comunicación EM277 en
Profibus DP y en el segundo
el variador de velocidad
Micromaster 440.
El primer inconveniente presentado para
solucionar eran las fallas de las lavadoras.
El principal problema era esencialmente el
modo en que funcionaba la programación
de estas máquinas. Esta se realizaba a través de un rodillo de aluminio y cartón, en
el cual se efectuaban canales o ranuras en
forma circular que eran sensadas por micros mecánicos para determinar las peticiones o requerimientos del programa en
cuestión. Este rodillo era puesto en movimiento por un pequeño motor sincrónico y
de esta forma se podía estimar el tiempo
de ciclo o de Bach de lavado. Otro inconveniente de este sistema era la complejidad
requerida cuando se debía realizar un cambio de un programa o de algún paso en el
mismo, ya que se tenían que modificar las
ranuras antes mencionadas.
Como respuesta, en la primera etapa se
decidió hacer el retrofitting de las lavadoras
en su parte funcional eléctrica y de automatismo, lo cual mejoró los problemas de
paradas y de calidad de los lavados, disminuyendo los relavados y por ende los reclamos de los clientes finales. La ingeniería y
el desarrollo de la solución fue realizada
con un PLC 224XP, varios módulos de entradas y salidas analógicas y digitales, un
panel de operación TP 177 Micro, un sensor
de presión destinado a medir el nivel de
agua, un sensor de temperatura tipo PT100
con su módulo de conversión a 4/20 mA.,
relés de falta y secuencia de fase. Las expectativas iniciales fueron alcanzadas y superadas, sumándole además valor agregado al incluir varias mejoras a cada una de
las lavadoras, como ser una serie de avisos
y alarmas que la máquina originalmente no
tenía, y la facilidad para cambiar o modificar el manejo de programas.
El segundo reto era la comunicación entre
las lavadoras y el sistema de dosificación de
productos químicos, ya que el lavadero contaba con un sistema automático provisto
por la empresa Johnson Diversey de Argentina SA, que tenía un grado de automatismo con PLC y control de sus fórmulas por
medio de un panel de operación del tipo
texto. La dosificación era centralizada y se
realizaba por grupos de tres y cuatro máquinas lavadoras. El problema era vincular este
sistema tecnológicamente superior al sistema de rodillo. Esto se lograba programando
varias ranuras para que el PLC pudiera detectar que fórmula requería la lavadora.
Luego durante el Bach de lavado se le volvía
a solicitar con los mismos contactos cada
uno de los productos que se requerían en el
Se mejoraron problemas de paradas y calidad de
los lavados, disminuyendo los reclamos de los
clientes finales.
programa de lavado. Todo este control estaba sujeto a un alto grado de fallas que se
debía principalmente al deterioro de los rodillos y sus contactos, con los consiguientes
errores que podían presentarse. Asimismo,
el cliente requería un informe donde tanto
el lavadero como el proveedor de productos
pudieran tener la información de los consumos, para lo cual era necesario contar con
una red industrial interconectada por medio
de Profibus.
Sección de las bombas
dosificadoras, tanto las
peristálticas como las de
diafragma.
Quinto elemento 17
Agua
Imagen del SCADA detallando los indicadores de cada tanque y grafico de velocidad y presión de una de las
bombas para una de las líneas de barrido de productos.
Topológico descriptiva de la red industrial
Profibus y los diferentes sectores de la planta.
Luego de automatizar todas las lavadoras y
lograr la productividad mencionada, el sistema de dosificación no se adecuaba al requisito de poder surtir de productos en tiempo
y forma. Por lo tanto se decidió el cambio
radical de la planta de dosificación y se generó un nuevo proyecto junto con Johnson
Diversey, cuyo objetivo era lograr un sistema
interconectado con la red industrial que se
estaba desarrollando en el lavadero, y el
control y supervisión de los tanques a granel
de los productos químicos como también de
los equipos de dosificación. En esta etapa
surgió la decisión de incluir un sistema SCADA de Siemens, WinCC, que permite visualizar en cada tanque diferentes indicadores,
uno del consumo teórico diario, otro basado
en el cero diario y otro real del tanque en
cuestión. Con estos tres niveles y el algorit-
Se logra detectar en forma rápida si alguna
bomba no está enviando el producto
o si hay una pérdida no deseada.
mo calculado dentro del PLC se puede determinar si realmente los consumos del tanque
son los correctos generando una cuarta variable denominada desvío. Esto permite en
forma rápida detectar si alguna bomba no
está enviando realmente el producto o si se
ha ocasionado una pérdida no deseada.
El tercer obstáculo por superar era netamente energético y estaba generado por las lavadoras en el momento de centrifugar. En este
paso del programa la máquina accionaba el
motor destinado a esta tarea, que es un motor de dos velocidades, 10HP en la primera y
20 HP en la segunda. Estos motores en el
momento de arranque generaban picos de
200 a 300 amperes durante 10 a 20 segundos, provocando problemas en la red eléctrica interna y externa a la planta. El problema
se daba cuando más de una lavadora entraba
en la etapa de centrifugado, multiplicando
los picos de corriente a más de 600 amperios. Para evitarlo debían comenzar la secuencia de lavado con intervalos tratando de
que no coincidieran los momentos de centrifugado, tarea difícil de cumplir ya que los
programas no eran todos iguales.
La solución al problema energético fue trabajar con el motor de las lavadoras incorporándoles a cada una de ellas un variador de
velocidad Micro Master 440 de 30 Hp, combinando el arranque de las dos velocidades
del motor para mantener el torque inicial
requerido. Como resultado no sólo se anularon los problemas de cortes de la red eléctrica por roturas de fusibles, así como los inconvenientes con las compañías de servicio
El cliente y sus proveedores pueden
generar informes para cada una de
sus necesidades.
Imagen donde se aprecia la conjunción de los programas del Lavadero
(Fondo celeste) con las formulas de Johnson Diversey (Fondo verde).
eléctrico que constantemente subían las tarifas de los contratos de energía por los picos
de arranques, sino que también disminuyó
el consumo de gas y el tiempo de secado
cuando los secaderos recibieron las prendas
con un nivel mucho menor de humedad.
Ahora bien, esta mejora generó un inconveniente en los secadores ya que todo el sistema estaba sintonizado para los niveles de
producción iniciales. Por lo tanto se realizaron modificaciones en los secaderos incorporándoles sensores de humedad relativa y
de temperatura que permitieron bajar los
tiempos de parada generados cuando los
operadores de los secadores detenían el proceso para verificar el estado de las prendas,
ocasionando que la temperatura bajara y
provocando como consecuencia una demora
para volver a llegar al régimen de secado.
Ante esto se planteó la posibilidad de automatizar el proceso, disminuyendo las demoras y ahorrando tiempo improductivo. Aceptada la propuesta, se instaló un PLC 224 Xp
en cada secador con su módulo de comunicación en Profibus, a la vez conectados en el
sistema SCADA, lo cual permite la visualización de los estados de avisos, alarmas, tiempos de secado y otras variables que mejoran
el proceso final del lavadero.
El cuarto y último requerimiento era contar
con un sistema de informes para cada una
de estas necesidades de control de los
consumos tanto de energía como de insumos, más el resultado de la producción
que supliera el relevamiento manual sujeto a probables errores de lectura o de interpretación del personal dedicado a esta
tarea.
Como consecuencia de contar con la plataforma de productos Siemens, una red industrial tipo Profibus, y la posibilidad de
integrar todos estos productos bajo el concepto TIA (Total Integrated Automation),
se vincularon las variables de proceso
(rondan las 3000) es un sistema SCADA
WinCC V6.0. Este sistema integra las variables de las lavadoras, los secadores, las
planchadoras, las balanzas de pesaje, con
las variables de los otros servicios requeridos en la planta, como energía eléctrica,
gas y agua. Con toda esta información, el
cliente y sus proveedores, como por ejemplo la empresa JD, pueden generar informes a medida para cada una de estas necesidades, permitiéndoles a ambos tener
la información que se requiere al instante.
Como conclusión de este artículo, una frase del cliente:
“Siemens y Solutia han superado ampliamente las necesidades y expectativas. Seguiré trabajando con Uds. y los recomendaré en todo momento “.
[email protected]
Siemens Argentina
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Actividades
octubre
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noviembre
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MAPLA 2008
Convención Canales de Ventas Industry,
5 Encuentro Internacional de Mantenedores
Plantas Mineras
6 de
En el Hotel Sheraton de Santiago, se llevó a cabó
5 Bogotá Colombia
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el Seminario
MAPLA 2008. Siemens estuvo presente en esta actividad, consistente en un seminario para mantenedores de plantas mineras. En
este encuentro, participan las principales mineras y además, se
realizan sesiones técnicas de presentaciones de trabajos. En la
oportunidad, Siemens trató el tema de “Disponibilidad ininterrumpida de cinco años con variador de frecuencia Robicon”.
6 Capacitaciones
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9
SIMARIS Design
Los días 6 y 13 de noviembre, se realizaron en las ciudades de Cuenca
y Santo Domingo respectivamente, las capacitaciones en el uso del
software SIMARIS Design Basic de Siemens (en español) destinado al
diseño de redes de baja tensión y cálculo de corrientes de
cortocircuito. A ellas asistieron importantes empresas con el auspicio
de nuestros distribuidores CENELSUR y COELEC.
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10 Ecuador
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Promoviendo la Eficiencia Energética
en Universidad Chilena
Siemens como principal empresa proveedora de tecnologías para
la optimización de recursos energéticos, dictó una charla de Eficiencia Energética en la sede del Inacap de Renca en Chile, bajo el
marco de la 9ª Feria de Proyectos Tecnológicos de Inacap.
A la charla dictada por profesionales del sector de Industry asistieron alumnos de los últimos años de las carreras de Ingeniería
Eléctrica y Mecánica del establecimiento de educación superior.
18 Reunión Trimestral Managment Industry sector AAN
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El pasado martes 21 de octubre se realizó en las instalaciones del
Hotel Plaza del Bosque de Lima la II Reunión Trimestral Managment
Industry sector de la región Austral Andina. A esta asistieron las cabezas técnicas y comerciales de cada país y se trataron temas como los
retos, desafíos e iniciativas de cada país para el nuevo año comercial.
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21 Perú
21 Nov 20 Lanzamiento Club ET, Bogotá Colombia
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24 Colombia, Bogotá.
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25 Reunión nacional de canales de ventas
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Jornadas Tecnológicas con clientes
El sector de Industry de Siemens Chile dió inicio a su programa
Jornadas Tecnológicas para clientes del área. La iniciativa consiste
en cursos impartidos por profesionales del sector sobre temas
como: tecnología en medición de flujo, soluciones y aplicaciones
de accionamientos eléctricos, microsistemas básicos, soluciones
de distribución, control y protección, selección de accionamientos
mecánicos, eficiencia energética, tratamiento de agua, entre
otros.
Hasta la fecha se han realizado dos jornadas en Santiago y una en
Concepción, al sur del país.
Además en las jornadas de Concepción se realizó el lanzamiento
de Sivacon con los principales clientes de la zona.
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Nov 25,26 y 27 Feria Laboral de la Universidad Nacional de
El día 25 de noviembre, se realizó en las instalaciones de Siemens
Guayaquil la 9ª. Reunión semestral de canales de Siemens Industry
Sector (distribuidores, integradores y tableristas), en la cual se trataron importantes temas como: Panorama 2009 del Ecuador y del
mundo, factores que permitirán incrementar la satisfacción del
mercado durante el nuevo año, organización, mejoras y soluciones.
Para el análisis económico contamos con la presencia del Ec. Pablo
Lucio Paredes quien enriqueció nuestra perspectiva siempre enfocada en nuestros importantes clientes.
Durante la reunión de canales, Siemens premió al mejor canal
2008 en desempeño integral: INASEL (Quito). Se dieron sendos reconocimientos a JNG DEL ECUADOR (Guayaquil) por Mayor Volumen y a OMACONSA (Guayaquil) por Mayor Crecimiento.
Ecuador
diciembre
Auspicio Robotec-FLL
Por tercer año consecutivo el sector Industry patrocinó el Concurso
de Robótica Escolar FLL Perú, un programa internacional para chicos
y chicas de 9 a 16 años que combina la investigación con un práctico
programa interactivo de robótica, todo bajo una atmósfera
deportiva.
Perú
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IS OLM Training: “Portfolio Update” Americas – Argentina.
El 2 y 3 de diciembre se realizó en la Sala Werner Von Siemens en las
oficinas de Siemens Argentina, una presentación y charla de
capacitación orientada a Servicios y Soluciones Industriales. El evento
fue dictado por el Sr. Juergen Stuebiger, responsable de desarrollo de
negocios de IS IN OLM en Siemens AG.
El primer día, se presentó la estrategia de ventas y un resumen teórico
sobre las novedades de la oferta de servicios: MBR, MIP, AOP, etc. El
segundo día, se completó la jornada con una serie de role plays,
conformada por 6 equipos de ventas, donde cada equipo defendió
ante un equipo de managment de compras y mantenimiento del
cliente, una oferta diferente del portfolio de servicios. Participaron de
esta experiencia colaboradores de IS de todo el país.
12 Argentina
13 Dic 5 50 años ACIEM Cali, Colombia
El pasado 20 de noviembre, se realizó en el Hotel Sheraton de Santiago, el primer encuentro de distribuidores autorizados de Industry. El
objetivo de la reunión fue comunicar en forma transparente, las nuevas estrategias para canales de distribución con las que Siemens
apuesta al éxito para este nuevo año comercial.
Los partners se mostraron muy satisfechos del protagonismo que toman en esta nueva estrategia y fielmente comprometidos a asegurar
una mejor y más rápida atención de los clientes. En la ocasión, también se presentó a Edwin Chávez, CEO Siemens Chile, quien junto al
equipo de ventas y marketing de Industry asociado a canales, compartió un grato momento de conversación con los gerentes de las
empresas Calimport, Lureye, Sargent, CAM, Termodinamica, Soltex,
Vignola , Mauricio Hochschild y Pesamatic.
Chile
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18 Siemens Partner Program
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El pasado 18 de diciembre se realizó en Argentina la presentación del
concepto global “Solution Partner Program” de Siemens para los
Integradores locales. Dicho evento contó con la presencia del Sr. Diego
Rubio-Sánchez en representación de Siemens Alemania y responsable,
a su vez, por el programa a nivel mundial. La charla tuvo como principal
objetivo dar a conocer información sobre el alcance y beneficios del
“Programa Solution Partner” el cual se implementará en Argentina
como parte de la evolución del programa actual, Solution Provider.
22 Argentina
Nov 27,28 y 29 II Congreso Tecnológico en Automatización
para la Industria Petrolera, Barrancabermeja Colombia
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Actividades
SIVACON 8PT ahora, made in Chile!
A partir del primero de Octubre de 2008 Siemens está fabricando SIVACON 8PT.
En septiembre la fábrica Industry Automation Control Drives, certificó a dos Partners
locales: uno para la parte metalmecánica y
otro para la parte de integración de componentes SIRIUS y SENTRON dentro de la solución SIVACON 8PT.
Preguntamos al Project Manager, responsable de la fabricación SIVACON 8PT en Chile,
Sr. David Olivares:
¿Qué ventajas tiene esta nueva tecnología
y cómo asegura Siemens el estándar de
calidad SIVACON 8PT?
SIVACON 8PT está fabricado localmente por
nuestros Partners seleccionados, calificados
y permanentemente auditados. Este conjunto de equipos homologados, esta basado en
componentes totalmente comprobados por
Siemens. Además ofrecen un alto grado de
performance, principalmente para aplicaciones en la industria e infraestructura:
• Con barras principales de 3 polos hasta
7400 A. (barras principales en la parte
superior de la columna).
• Resistencia a cortocircuito Ipk hasta 375
kA (resistencia asignada de corrientes de
choques).
• Módulos estándares homologados a prueba de arco interno (módulos de equipos
en serie).
• Posición de „Test“ y seccionamiento con la
puerta cerrada (hasta grado de protección IP54).
• Apropiado para el uso en zonas de elevada sismicidad, así como en buques y plataformas (alta mar).
• Interfaz de usuario unificada para todas
las unidades extraíbles.
• Tablero de distribución con capacidad de
comunicación gracias a SENTRON
3WL/3VL y SIMOCODE pro.
Preguntamos al Ingeniero de Aplicación y
responsable de la Promoción SIVACON 8PT
en Chile, Sr. Christian de la Peña:
¿Cómo ha reaccionado el mercado chileno
a la introducción de SIVACON 8PT?
El producto ha tenido una gran aceptación
en el mercado chileno. Ya en los primeros
dos meses hemos recibido órdenes de compras de importantes empresas, especialmente en los sectores Pulp & Paper donde vemos
el mayor interés y demanda.
Pero también en Minería tenemos éxito; sobre el hecho de que la tecnología IEC SIVACON es superior a NEMA en varios sentidos,
primero, en temas de eficiencia y ahorro de
costos, equipos de última tecnología que
permiten una alta perfomance en Switchgears y CCM´s. Además de contar con certi-
ficados requeridos por la filosofia TTA (TypeTested Assemblies). Adicionalmente, vemos
potencial en exportar nuestro éxito a otros
países de Latinoamérica. Ya hemos recibido
varios requerimientos de nuestros colegas
de Siemens Perú y Argentina.
SIVACON constituye una combinación homologada de aparatos de maniobra (TTA),
cuyas características físicas fueron testedas
en laboratorios de pruebas, para satisfacer
situaciones de servicio y falla. Los ensayos
de homologación garantizan la máxima seguridad, tanto para el personal de mantenimiento, operación, y el servicio.
¿Cuáles son los puntos más importantes
en la promoción de SIVACON 8PT?
Tenemos que explicar a nuestros clientes la
importancia de invertir en la seguridad de su
personal con equipos certificados, además de
proteger sus inversiones. Aquí está la clave;
transmitir que significa TTA y la importancia
en tener su equipo full testeado para eventos
de accidente, tales como: arcos internos, cortocircuitos e influencias externas como sismos
o terremotos.
Nadie es capaz de eliminar todos estos riesgos, pero los podemos disminuir y controlar,
esa será nuestra misión ...y con SIVACON
nuestros clientes tienen la mejor solución!“
Participación Siemens:
XXI Aniversario de la Semana
del Instrumentista PDVSA CRP
Entre los días 25 al 27 de Noviembre del año 2008 se llevo a cabo
la celebración de XXI Aniversario de la Semana del Instrumentista,
evento organizado por personal del departamento de Ingeniería
en Instrumentación y Automatización de diferentes gerencias de
PDVSA CRP, contando con la participación de diversas empresas que
apoyaron el evento, entre ellas Siemens en conjunto con el Canal
Solution Partner Veneuropa.
Resumen de las ventajas
• Seguridad integrada: certificados de seguridad y calidad mediante homologación, ensayo de arco interno y prueba de
sismo-resistencia.
• Gran flexibilidad y rentabilidad: gracias a
las múltiples posibilidades de combinación y soluciones homogéneas en el sector de la distribución de energía en baja
tensión mediante conexiones homologadas para ductos de barras (canalizaciones
eléctricas prefabricadas).
• Alta disponibilidad: total capacidad de
comunicación con Profibus DP.
• Además de la presencia mundial de Partners certificados SIVACON Technology.
Durante estos 3 días contando con el aporte de los Ingenieros Carlos Terán, Germán
Yépez, Zbigniew Angelus y Loinaz Ramírez,
se realizaron importantes presentaciones
desde el Stand de Siemens / Veneuropa de
las distintas soluciones que ofrece la línea
Siemens en su portafolio de productos, des-
tacando el concepto de Totally Integrated
Automation (TIA). Dicho evento contó con
la asistencia de personal de distintas gerencias de Ingeniería del CRP, Consultoras de
Ingeniería, Contratistas, Cooperativas y Estudiantes Universitarios.
Adicionalmente se realizó en un salón reservado para distintas presentaciones de las
empresas participantes, una charla de nuestro Sistema de Control Distribuido PCS7
contando con el Ing. Zbigniew Angelus
como facilitador. La misma despertó gran
interés al personal que asistió y se realizaron diversas practicas de demostración con
los equipos DEMOS.
Siemens y Veneuropa agradecen la gentil
invitación por parte del comité organizador
de PDVSA CRP y al mismo tiempo los felicitan por el éxito y el fuerte impacto que tuvo
el mismo.
[email protected]
Siemens Chile
Quinto elemento 23
Actividades
Nuevos beneficios para los clientes de Siemens
Drive Technologies con
Motores Loher
El Sector Industry de Siemens complementa su portafolio con la línea de Motores
Loher, cuyo foco principal son las aplicaciones donde se requieren Motores Especiales
y cuyo sector principal de acción es Oil &
Gas y Metal & Mining.
El pasado mes de octubre se realizaron presentaciones a los empleados de Siemens en
varios países de la región, acerca de los nuevos beneficios que se le pueden ofrecer a
los clientes en el Sector Industry con la línea
de Motores Loher.
En 2005 con la visión estratégica de complementar el portafolio en Drive Technology, Siemens adquirió la empresa alemana
Flender GmBH dedicada principalmente a
cubrir las necesidades de la industria con
equipos para transmisión mecánica, principalmente cajas reductoras, acoplamientos y
motorreductores entre otros.
Loher Motors and Drives que, a su vez, pertenece al Grupo Flender desde 1991, permite
fortalecer el portafolio para Drive Tecnologies
DT de Siemens y generar una plataforma más
competitiva para dar a los clientes una solución completa e integral para cualquier tipo
de accionamiento. En este sentido, Siemens
queda posibilitado para proveer todas las aplicaciones que el mercado industrial necesita.
Expertos de diferentes geografías estuvie24 Quinto elemento enero 2009
ron a cargo de las capacitaciones de los asesores de Canales como SVS, Quotation center y
Servicios de Siemens. En las
presentaciones participaron el Sr. Thomas
Fuchs y el Sr. Paul Schoenhofen de Loher,
así como el Sr. Antonio Claudino, CoC de
Siemens Brasil. La temática giró en torno a
motores para aplicaciones especiales y motores a prueba de explosión. En el encuentro, el Sr. Antonio Claudino también realizó
una presentación acerca del portafolio de
motores NEMA de Siemens y aplicaciones
con dichos motores.
El principal valor agregado de los motores
Loher es que Siemens puede incursionar en
cualquier tipo de aplicación ya que cuenta
con un rango de potencias hasta 10000 kw,
desarrolla soluciones específicas a la medida
para las diferentes aplicaciones y consolida
una extensa red de servicios a nivel mundial.
Dentro del portafolio de motores se
encuentran:
Motores de Baja Tensión:
• Aplicaciones Estándar y a prueba de explosión : TEFC, ODP, Water Cooled, Sistemas de enfriamiento especiales.
Motores de Media Tensión:
• Aplicaciones Estándar y a prueba de explosión : TEFC, ODP, Water-cooled, Sistemas de enfriamiento especiales.
Motores de Anillos Rozantes en Baja y
Media Tensión:
• Aplicaciones Estándar y Aplicaciones en
Barcos.
Generadores Trifásicos de Baja y Media
Tensión:
• Hasta 8000 kw
Motores Especiales:
• Motores Trifásicos para uso en extremas
condiciones
• Motores Inverter Duty (motor especial
preparado para trabajar con variador de
velocidad)
• Motores para Altas fuerzas axiales y
radiales
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Motores para centrífugas
Motores para Arranques pesados
Motores de eje Hueco
Motores Sumergibles para Bombas
Motores especiales para ventiladores en
ambientes nocivos
Motores para Estaciones de Potencia
Motores para Escaleras Mecánicas (S6)
Motores para aplicaciones Mineras
Motores a prueba d explosión con doble
carcasa
Motores a prueba de gases
Motores para accionamientos de Propulsión
Motores Sumergibles para trabajo en
profundidad
Cabe resaltar que Loher cuenta con Variadores de velocidad “Dynavert”, en un rango de
potencia hasta 6000 kw, lo cual fortalece
aún más el portafolio antes mencionado.
Motor Ex Proof Loher IC 611
Motor Ex Proof Loher IC 81W
[email protected]
Siemens Perú
Venezuela:
Fortaleciendo el programa de alianzas con las Universidades
Consciente de la importancia de la educación y el entrenamiento para el desarrollo
de nuevas tecnologías, Siemens afianza los
lazos que ha mantenido durante los últimos
dos años con las universidades venezolanas.
A través de su Sector de Industria, Siemens
continúa implementando el programa de
alianzas con las universidades cuyo objetivo
fundamental consiste en lograr el acercamiento entre éstas y la compañía, fomentando así, la idea de un curso práctico en el cual
los estudiantes tengan contacto con equipos
y situaciones reales. Para esto, la división se
ha concentrado en la creación de una serie de
centros de entrenamiento para las industrias
y universidades basados en una amplia variedad de equipos, de forma que pueda brindarse una capacitación más directa, eficiente,
práctica y continua.
Como parte fundamental de este programa
se diseñan, construyen e instalan módulos de
entrenamiento bajo la modalidad de proyecto
final de grado que luego serán utilizados por
los estudiantes en sus cursos regulares. Estos
módulos se componen de equipos Siemens
instalados en una consola, junto a un manual
de entrenamiento diseñado a la medida.
En la actualidad, se han fabricado e implementado cuatro módulos de entrenamiento,
los cuales están siendo replicados por varias
universidades del país. El cuarto módulo de
esta serie, diseñado por Ariana Maldonado,
está basado en los productos de instrumentación y control.
Para emular un proceso industrial automatizado basado en la medición de nivel, se empleó una arquitectura conformada por una
serie de equipos con tecnología de punta
acoplados a una estructura jerárquica de buses de campo, donde a través de los mismos
se podrá accionar y acceder a la instrumentación que compone el proceso.
Para este diseño se eligieron tres
equipos principales en su estructura: el medidor de nivel por radar
pulsado Sitrans LR 200, el controlador S7-300 y el panel HMI OP 177B
conectados en una red Profibus.
El diseño consta de un sistema de
dos tanques, uno de los cuales tiene
instalado el medidor de nivel Sitrans
LR 200, mientras que el otro
cuenta con el medidor de nivel
de tipo capacitivo CLS 100, este
último conectado al módulo de
entradas digitales del controlador
S7-300. Una bomba de agua sumergible de ¼ HP y una electroválvula regulan el paso de agua de un
tanque a otro. Adicionalmente se colocaron
interruptores para controlar las entradas digitales del controlador.
El medidor Sitrans LR 200 se encuentra acoplado al bus Profibus PA, lo cual permite llevar
las mediciones e información de diagnóstico
hasta la unidad de procesamiento central,
para su posterior procesamiento y visualización a través del sistema supervisorio.
Se incluye además un manual de entrenamiento, cuyo contenido principal consiste
en: descripción técnica de los equipos instalados, diagramas de conexión, conjunto de
ejemplos y ejercicios destinados a la capacitación del usuario de forma progresiva.
Este módulo ha sido instalado en el Salón
Siemens de Automatización de la Universidad Simón Bolívar USB en Caracas
y estará siendo utilizado muy
pronto por los estudiantes de esta
prestigiosa casa de estudios.
Siemens S.A. con base en los convenios marco firmados con las
universidades venezolanas, busca
con proyectos como éste, asegurar
que los equipos sean implementados y constantemente actualizados, en aras del entrenamiento tanto en el área
académica como en la industrial a nivel nacional.
En total, se tienen cinco convenios firmados con las principales
universidades de Venezuela, gracias
al esfuerzo de Rodrigo Bastidas, Gerente de Ventas por Canales del Sector Industry de Siemens Venezuela.
[email protected]
Siemens Venezuela
Quinto elemento 25
Consulte al experto
Arranque suave en cascada
de 3 motores y 3 juegos de
parámetros
,
Algunas aplicaciones en la industria requieren el arranque de
motores en cascada, cada motor con características diferentes,
como corriente nominal, potencia y velocidad. Adicionalmente,
de acuerdo con la aplicación se pueden plantear diferentes
características de arranque, como rampa de tensión o regulación
de par, siendo típicamente necesario un arrancador suave por
cada motor.
En aquellos casos en donde el arranque no es simultáneo, sino que
los motores pueden ser arrancados en una secuencia de cascada,
es decir, uno detrás de otro, tiene sentido hacerlo con un solo
arrancador suave. Este procedimiento es posible usando un arrancador SIRIUS 3RW44, teniendo como única desventaja la pérdida
de las protecciones intrínsecas contra sobrecarga y otras condiciones de falla que nos brinda el equipo, situación que obliga a emplazar protecciones individuales para cada uno de los motores.
Basados en el esquema de control usado en versiones previas
(SIKOSTART 3RW22), se ha realizado una adaptación para la línea
nueva (3RW44), versión que ofrece múltiples ventajas y opciones
de configuración, entre las cuales se cuenta la posibilidad de ser
completamente programado desde la pantalla del equipo. Inicialmente, se deben introducir los datos de motor y parámetros de
arranque para cada uno siguiendo las rutas correspondientes en
la pantalla de configuración: Menú – Ajustes – Juegos de parámetros – Motor 1, como se indica en la Figura 1.
Argentina: 0810.333.2474
[email protected]
Líneas Gratuitas:
Bolivia:
800.100.502
Chile: (+56.2) 4771134
(+56.2) 4771142
[email protected]
Colombia: 01.8000.518.884
Ecuador: 1.800.101.555
Perú: 0800.70.033
Venezuela: 0800.100.5080
Podrán aplicarse costos de acuerdo a los planes de comunicación.
Uruguay: 598.2.900.7472
[email protected]
Cargo como llamada nacional.
HOTline Técnica
[email protected]
Figura 1
En este menú se deben ingresar estrictamente los datos de placa de cada uno
de los motores. Los ajustes de arranque se configuran de manera análoga:
Menú – Ajustes – Juegos de parámetros – Ajustes de arranque; en donde se
ajusta el tipo de arranque deseado, tiempos de rampa y límite de corriente.
Después de insertar los juegos de parámetros según las características de cada
motor, se ajustan las funciones de las entradas digitales de forma que cada
una corresponda al arranque de cada juego de parámetros: Menú – Ajustes –
Entradas, configurándolas según lo ilustrado:
Figura 2
(Para poder asignar alguna acción se debe desactivar la correspondiente entrada en caso de estar en uso)
Con esto hemos configurado nuestro sistema para que al recibir señal en la
entrada digital 1, arranque según el juego de parámetros 1 y así con cada una
de las entradas y juegos de parámetros.
Por último se debe configurar una de las salidas programables para conocer
el momento en el que el arranque del motor ha terminado y el arrancador se
encuentra en estado de Bypass. En este caso se configura la salida 2, de forma
similar a como se configuraron previamente las entradas digitales (Menú –
Ajustes – Salidas) con el valor “Con/sin bypass”. Con esto se tiene una señal
que indica que el arranque del motor ha finalizado, sirviendo como requisito
para el arranque del siguiente motor.
Las figuras 3 y 4 ilustran los circuitos de control y potencia.
Se debe tener en cuenta que no se deben superar los límites de seguridad
como arranques permisibles por hora del arrancador suave, así como la correcta selección del mismo tomando en cuenta la mayor corriente nominal de los
tres motores para la selección. Adicionalmente, el motor con menor corriente
no debe ser inferior al 20% de la corriente nominal del arrancador, pues esto
generará una falla en el sistema. Del mismo modo, es importante la adecuada
selección de las protecciones para cada uno de los motores.
Figura 3
Circuito de Control:
Figura 4
Circuito de Fuerza:
Donde:
F1: Fusibles de salida al motor
F2: Fusibles para tiristores
F5: Fusible p. tensión mando
F6: Fusible p. tensión mando
F10, F20, F30: Fusibles salida motor
F11, F21, F31: Relé de sobrecarga
K1: Contactor de red
K8: Contactor aux. Fallo
K9: Contactor aux. Fin arranque
K10, K20, K30: Contactor motor
K12, K22, K32: Contactor motor
S1: Parada de emergencia
S5: Acuse de fallo
S10, S20, S30: Pulsador PARADA
S11, S21, S31: Pulsador MARCHA
Quinto elemento 27
E20001-F20-T110-X-7600
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Quinto elemento

Transcripción

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