Ethan Frome

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Ethan Frome

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LICITACION PUBLICA Nº 0/1360
PLIEGO DE CONDICIONES DE LA LICITACION PUBLICA PARA EL
SUMINISTRO E INSTALACION DE UNA CALDERA DE VAPOR Y SUS
ACCESORIOS EN LA REFINERIA LA TEJA
CONDICIONES PARTICULARES
I – DEL OBJETO Y LAS GENERALIDADES ......................................................................... 3
I.1 – RECEPCION Y APERTURA DE PROPUESTAS ..........................................................................3
I.2. – OBJETO DE LA LICITACION .......................................................................................................3
I.3. – CARÁCTER DE LA PROPUESTA................................................................................................3
I.4 – UBICACIÓN DE LA OBRA ............................................................................................................4
I.5 – VISITA AL LUGAR DONDE SE UBICARÁ LA OBRA ...................................................................4
I.6 – INFORMACION COMPLEMENTARIA...........................................................................................4
II – DE LOS REQUERIMIENTOS PARA PRESENTAR PROPUESTA ................................... 4
II.1 – REGISTRO DE PROVEEDORES ................................................................................................4
II.2 – REGISTRO NACIONAL DE EMPRESAS DE OBRAS PUBLICAS ..............................................5
II.3 – SOLVENCIA DE LOS PROPONENTES.......................................................................................5
III – DE LA PROPUESTA ....................................................................................................... 5
III.1 – PLAZO DE VALIDEZ DE LA PROPUESTA .................................................................................5
III.2 – COTIZACION ...............................................................................................................................5
III.3 – REDACCIÓN Y FORMA DE PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA ........................................6
III.4 – INFORMACION A SUMINISTRAR EN LA PROPUESTA............................................................9
III.5 – ALTERNATIVAS ........................................................................................................................11
IV – DE LAS CONDICIONES COMERCIALES .................................................................... 11
IV.1 – DEPOSITOS EN GARANTIA ....................................................................................................11
IV.2 – MONTO DE APORTE POR LEYES SOCIALES .......................................................................11
IV.3 – PORCENTAJE DE INTEGRACIÓN NACIONAL .......................................................................11
IV.4 – VARIACIONES EN LOS PRECIOS ...........................................................................................12
IV.5 – FLETES .....................................................................................................................................12
IV.6 – ACOPIOS ..................................................................................................................................12
IV.7 – CONDICIONES DE PAGO ........................................................................................................12
IV.8 – DESCUENTO EN LOS PAGOS ................................................................................................13
IV.9 – ESCALA DE JORNALES Y TOMA DE PERSONAL .................................................................14
IV.10 – SUMINISTRO DE AGUA Y ENERGIA ELECTRICA ...............................................................14
IV.11 – CEMENTO PORTLAND ..........................................................................................................14
IV.12 – OBRADOR, VESTUARIO COMEDOR Y SEÑALIZACIONES ................................................14
IV.13 – ESPECIFICACIONES VARIAS ...............................................................................................15
V – DEL ESTUDIO DE LAS OFERTAS ................................................................................ 15
V.1 – ACLARACIONES........................................................................................................................15
V.2 – COMPARACION DE LAS OFERTAS.........................................................................................15
VI – DE LA ADJUDICACIÓN................................................................................................ 16
VI.1 – ACEPTACIÓN O RECHAZO DE ALTERNATIVAS ...................................................................16
VI.2 – NEGOCIACIÓN .........................................................................................................................16
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VII – DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA .............................................................................. 16
VII.1 – RELACIONES CONTRATISTA – ANCAP................................................................................16
VII.2 – CESIÓN DEL CONTRATO.......................................................................................................18
VII.3 – MEMORIA DESCRIPTIVA GENERAL .....................................................................................18
VII.4 – CALIDAD EXIGIBLE EN LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS .............................................18
VII.5 – SUSPENSIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS.......................................................18
VII.6 – CALIFICACION DEL PERSONAL ESPECIALIZADO ..............................................................19
VII.7 – SUB-CONTRATISTAS .............................................................................................................19
VII.8 – CALIDAD E INSPECCIÓN DE LOS MATERIALES .................................................................19
VII.9 – ALMACENAJE DE LOS MATERIALES Y EQUIPOS ...............................................................19
VII.10 – DOCUMENTACION TÉCNICA...............................................................................................20
VII.11 – HORARIO DE TRABAJO .......................................................................................................20
VII.12 – FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DONDE SE DESARROLLARÁN LOS TRABAJOS ...........20
VII.13 – PLAZOS..................................................................................................................................21
VII.14 – AUMENTOS O DISMINUCIONES DE OBRA ........................................................................22
VII.15 – SOBRANTES DE OBRA ........................................................................................................22
VII.16 – MULTAS .................................................................................................................................22
VII.17 – DEFECTOS Y VICIOS DE CONSTRUCCIÓN .......................................................................23
VII.18 – CONFIGURACION DE MORA ...............................................................................................23
VII.19 – RECEPCIÓN DE LA OBRA ....................................................................................................23
VIII – DE LAS DISPOSICIONES INTERNAS ....................................................................... 24
VIII.1 – NORMAS DE SEGURIDAD, DISCIPLINA Y SANIDAD ..........................................................24
VIII.2 – ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL .........................................................................25
VIII.3 – IDENTIFICACION DEL PERSONAL DE LA EMPRESA .........................................................25
VIII.4 – OBRADOR, CARTELES DE OBRA Y SEÑALIZACIONES .....................................................25
IX - MEMORIA TECNICA ..................................................................................................... 27
IX.1 - DESCRIPCION GENERAL ........................................................................................................27
IX.2 - UBICACION ...............................................................................................................................27
IX.3 - FUNDACION Y ESTRUCTURA .................................................................................................28
IX.4 - DOMOS Y TUBOS .....................................................................................................................28
IX.5 - SOBRECALENTADOR ..............................................................................................................29
IX.6 - SUPERFICIES DE RECUPERACION DE CALOR ....................................................................30
IX.7 - TIRO ...........................................................................................................................................30
IX.8 - QUEMADORES .........................................................................................................................31
IX.9 - SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS A QUEMADORES.....................................................32
IX.10 - CHIMENEA ..............................................................................................................................32
IX.11 - BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACION ...............................................................................32
IX.12 – DESAEREADOR .....................................................................................................................33
IX.13 - SISTEMA DE INYECCIÓN DE ADITIVOS ...............................................................................34
IX.14 - PRUEBAS Y ENSAYOS EN FABRICA ....................................................................................34
IX.15 - DUCTOS DE AIRE Y HUMOS .................................................................................................34
IX.16 - INSTALACION ELECTRICA ....................................................................................................34
IX.17 - INSTRUMENTACION Y CONTROL ........................................................................................35
IX.18 - TRABAJOS DE CAÑERIAS .....................................................................................................35
IX.19 - AISLACION ..............................................................................................................................36
IX.20 - REFRACTARIOS .....................................................................................................................36
IX.21 - SOPORTES .............................................................................................................................36
IX.22 - OBRAS CIVILES ......................................................................................................................37
IX.23 - PINTURA..................................................................................................................................37
IX.24 - ENSAYO DE RENDIMIENTO ..................................................................................................37
IX.25 – VALVULAS DE SEGURIDAD ..................................................................................................38
IX.26 – PREHABILITACION Y HABILITACION ...................................................................................38
IX.27 - REPUESTOS ...........................................................................................................................38
LISTA DE ADJUNTOS.........................................................................................................................40
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I – DEL OBJETO Y LAS GENERALIDADES
I.1 – RECEPCION Y APERTURA DE PROPUESTAS
Día: 30 de Mayo de 2002
Hora: 14:00
Local: Sala de Licitaciones del Primer Piso sita en el Edificio ANCAP - (Paysandú y Avda.
Libertador Brigadier General Lavalleja).
Es de interés de los oferentes considerar el punto 2.3.1 del Pliego de Condiciones Generales
(P. de C.G.).
FAX Nº 902.11.36
TELEX ANCAP UY 23168
I.2. – OBJETO DE LA LICITACION
La División Industrialización – Refinería La Teja, llama a Licitación Pública para el suministro
e instalación de una caldera de vapor y sus accesorios en la citada Refinería.
El alcance incluye: ingeniería de detalle, suministro de todos los equipos y materiales,
ejecución completa de la obra, inspecciones y pruebas, prehabilitación y habilitación, etc.
El suministro de los equipos y los trabajos, serán realizados en un todo de acuerdo con las
especificaciones, datos, planos y demás informacion de carácter técnico que se detallan en
la sección “Memoria Técnica” del presente Pliego.
I.3. – CARÁCTER DE LA PROPUESTA
La presente obra se licita con el carácter de “llave en mano”, es decir que debe entregarse
completa, terminada y en funcionamiento. Incluirá en consecuencia todo lo necesario para
ello, ya sea que esté previsto o no en el presente Pliego.
Se incluyen en el Pliego indicaciones y sugerencias que deben interpretarse como un deseoguía para el proyecto que confeccionarán los proponentes; pudiendo no obstante apartarse
razonablemente de ellas siempre que se den motivos justificados.
Se tendrá en cuenta de un modo especial la perfecta integración en armonía con equipos,
instalaciones y construcciones existentes.
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I.4 – UBICACIÓN DE LA OBRA
La obra a realizar se ubica en la Central Térmica de la Refinería La Teja. El área disponible
para el montaje de los equipos se muestra aproximadamente en el plano Nº 2433. En el
plano Nº 2433-1, se indica con mayor detalle las instalaciones a ser removidas tanto por
parte de ANCAP como por el contratista.
I.5 – VISITA AL LUGAR DONDE SE UBICARÁ LA OBRA
Todos los oferentes deberán visitar el sitio y las instalaciones relacionadas con la obra, ya
que no se aceptarán reclamaciones debidas a errores en la propuesta, debidos al
desconocimiento del lugar en el que se deben realizar los trabajos.
ANCAP entregará una constancia de visita, la cual el proponente deberá presentar junto con
la oferta.
I.6 – INFORMACION COMPLEMENTARIA
Los interesados podrán efectuar consultas respecto a esta Licitación en la Gerencia Técnica,
Departamento de Ingeniería y Obras, o en la Sección Compras, Departamento de Materiales
(Humboldt 3900 - La Teja) hasta 10 (diez) días calendario, previos a la fecha establecida
para la apertura de la Licitación.
Las aclaraciones que se hagan, serán comunicadas a todas las firmas que hayan retirado el
presente pliego en el plazo de 5 (cinco) días.
II – DE LOS REQUERIMIENTOS PARA PRESENTAR PROPUESTA
II.1 – REGISTRO DE PROVEEDORES
Es requisito previo a la consideración de cada oferta, que la empresa oferente esté inscripta
en el REGISTRO DE PROVEEDORES DE LA ADMINISTRACION; por lo cual, en el acto de
recepción y apertura de las ofertas, se debe presentar fotocopia del recaudo
correspondiente.
No obstante, los oferentes no inscriptos en el registro, dispondrán de un plazo de 48
(cuarenta y ocho) horas a partir de la hora de apertura de las ofertas, para regularizar su
situación, debiéndose acreditar dentro de dicho plazo ante la Sección Compras,
Departamento de Materiales Refinería La Teja.
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II.2 – REGISTRO NACIONAL DE EMPRESAS DE OBRAS PUBLICAS
Las empresas oferentes deberán estar inscriptas y calificadas en el Registro Nacional de
Empresas de Obras Públicas, en la Sección Empresas Constructoras (Sección A), ítems I a
V, y en la Sección Trabajos y Servicios Complementarios (Sección B), rubro 36.
Las empresas sub-contratadas deberán estar inscriptas en el citado registro, en la sección
en el item o rubro, de acuerdo al trabajo correspondiente.
Todo oferente de la Sección A deberá presentar en el acto de recepción de ofertas, el
Certificado del Registro en el que conste su capacidad de contratación anual.
Será motivo de rechazo de la oferta el no contar con el certificado exigido en este numeral, a
la fecha de apertura de las ofertas.
II.3 – SOLVENCIA DE LOS PROPONENTES
A.N.C.A.P. tiene interés que los presentes suministros y trabajos estén a cargo de una firma
capacitada y solvente, tanto técnica como financieramente, por lo cual se tendrá muy en
cuenta para la adjudicación los siguientes aspectos:
Experiencia en trabajos similares; cuerpo técnico disponible; nómina de contratistas;
antecedentes de eficiencia y cumplimiento en trabajos realizados. La Administración podrá
solicitar a los cotizantes la información contable que a su juicio sea necesaria para juzgar la
situación financiera de la firma.
La falta o insuficiencia de información con respecto a alguno de estos aspectos, podrá ser
causal suficiente para el rechazo de la oferta.
III – DE LA PROPUESTA
III.1 – PLAZO DE VALIDEZ DE LA PROPUESTA
Se modifica para esta licitación el plazo mínimo de vigencia de las ofertas que establece el
Art. 2.5 del pliego de Condiciones Generales.
En el presente caso la validez de la oferta no podrá ser inferior a 90 (noventa) días.
III.2 – COTIZACION
La cotización será por un precio global, en moneda nacional y extranjera, no aceptándose
ofertas que no lo expliciten.
No obstante se presentarán las cotizaciones parciales según se indica en el punto III-3.
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Los materiales y equipos importados, se deberán cotizar puestos en obra importados por el
Contratista, o en condición CFR importados por A.N.C.A.P.
Se entenderá que la cotización será por la obra completa, en condiciones de funcionamiento,
incluyendo por lo tanto, la totalidad de los trabajos necesarios para tener el proyecto
totalmente realizado y operativo, de acuerdo con lo indicado en el presente pliego de
Condiciones Particulares.
Los suministros se podrán cotizar indistintamente en ambas monedas, pero la mano
de obra se deberá cotizar en moneda nacional exclusivamente.
Para el caso de constatarse errores de operaciones algebraicas, omisiones de rubros, etc.,
se tomará como verdadero el valor establecido en la oferta como total de la misma.
Cuando correspondan cargos adicionales como COFIS e IVA deberá cotizarse por separado,
así como los descuentos que puedan corresponder.
III.3 – REDACCIÓN Y FORMA DE PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA
La propuesta deberá ser presentada por triplicado y se redactará de acuerdo con lo
especificado en los Pliegos de Condiciones, la Memoria Técnica y con los siguientes
formularios de presentación y cotización:
NOMBRE:...…...................................................................................................................…….
Domiciliado a los efectos legales en la calle ...................................................…… Nº..........
de ésta ciudad, se compromete a realizar el suministro y
obras objeto de la Licitación
Pública Nº …….,en un todo de acuerdo con lo indicado en los Pliegos de Condiciones, la
Memoria Técnica y los Planos que ha tenido a la vista y declara conocer, por la suma de
$................. (especificar cifra y moneda que corresponda en números y letras) más
C.O.F.I.S., más I.V.A..
Formulario de cotización:
Para liquidar los aumentos o disminuciones de obra y liquidación mensual de obra realizada,
el precio global se dividirá en ítems a cotizar en un todo de acuerdo con lo indicado en el
formulario de cotización adjunto.
Será obligación presentar, por lo menos las cotizaciones que se indican, sin perjuicio de que
el oferente haga una discriminación más detallada de sub-items en su cotización.
Cada ítem podrá cotizarse en moneda uruguaya y/o extranjera. Las cotizaciones en
moneda extranjera no tendrán ajustes.
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Es importante la declaración del porcentaje del monto de la oferta que representa el costo de
los materiales a los efectos del cálculo del C.O.F.I.S. que corresponda tributar. La falta de
declaración en tal sentido, determinará la aplicación del 3% sobre la totalidad del monto
cotizado al momento de confeccionar el cuadro comparativo de precios.
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Formulario de cotización
PRECIOS BASICOS
Moneda Nac. Moneda Ext.
1
CALDERA
1.1Domos y tubos: suministro y montaje.
1.2Sobrecalentador: suministro y montaje.
1.3Superficies de recuperación de calor: suministro y montaje.
1.4Ventiladores: suministro y montaje.
1.5Quemadores: suministro y montaje.
1.6Sistema de alimentación de gas a quemadores: suministro y montaje.
1.7Escaleras, pasarelas, barandas, etc.: suministro y montaje.
1.8Refractarios: suministro y montaje.
1.9Aislación y carcasa exterior: suministro y montaje.
1.10- Válvulas y válvulas de seguridad: suministro y montaje.
Nota: En caso de venir parte de la caldera prearmada, se cotizarán los items que
correspondan, en conjunto.
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2.1-
CHIMENEA
Suministro y montaje.
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3.1-
BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACION
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4.1-
DESAEREADOR
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5.1-
SISTEMA DE INYECCION DE ADITIVOS
6.
6.16.26.36.46.56.66.76.8-
INSTALACION ELECTRICA
Suministro y montaje de tableros eléctricos y arrancadores.
Suministro y tendido de cables.
Suministro y montaje de botoneras, conductos eléctricos, bandejas.
Suministro y montaje para iluminación.
Suministro y montaje de UPS para Instrumentos.
Zanjado y realización de cámaras.
Conexión de equipos y accesorios.
Construcción y puestas a tierra.
7–
7.17.27.37.47.57.67.7-
INSTRUMENTACIÖN Y CONTROL
Suministro de todos los instrumentos y actuadores requeridos en la descripción
técnica.
Suministro y tendido de cables de instrumentación y control.
Montaje y conectado de instrumentos y accesorios.
Implementación del sistema de control.
Suministro y montaje del BMS.
Suministro y montaje del panel de alarmas y estados de situación.
Suministro y montaje de equipo de comunicación directa entre salas.
8–
CAÑERIAS DE AIRE
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8.18.28.38.4-
Suministro de cañerías.
Suministro de válvulas y accesorios.
Ejecución, montaje y pruebas.
Varios (soportes, etc.).
9–
9.19.29.39.4-
CAÑERIAS DE VAPOR
10 –
10.110.210.310.4-
CAÑERIAS DE AGUA
11.
CONDUCTOS DE AIRE Y HUMOS
11.1- Suministro y montaje de ductos, juntas de expansión, accesorios, etc.
12 – OBRAS CIVILES
12.1- Proyecto y ejecución de fundaciones (caldera, superficies de recuperación de calor,
ventiladores, chimenea, bombas de agua, desaereador, sistema de inyección de aditivos,
auxiliares)
12.2- Demolición y retiro (si es necesario) de estructuras existentes.
12.3- Nivelación y pavimentación de superficies libres.
13 Ejecución de pruebas preoperacionales y supervisión durante la puesta en marcha.
Incluir capacitación para operación de la caldera.
Incluir lavado químico de la caldera y solplado de líneas.
III.4 – INFORMACION A SUMINISTRAR EN LA PROPUESTA
III.4.1 – Información del Oferente
Se solicitan los siguientes datos de la empresa oferente:
 Tipo de sociedad y fecha de constitución de la misma.
 Nombre de los representantes legales de la empresa, de los titulares que la componen y
de ser Sociedades Anónimas, de los integrantes del Directorio.
 Domicilio y número(s) telefónico(s) de la empresa.
 Antecedentes de la empresa en trabajos similares al licitado.
 Nombre y título habilitante del técnico responsable de los trabajos. Para esta obra se
requiere que el responsable técnico tenga título de Ingeniero Industrial expedido por la
Universidad de la República O. del Uruguay o equivalente reconocida.
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 Nombre de las empresas que trabajarán como sub-contratistas.
 Antecedentes: listado de clientes, obras y monto de las mismas, en particular las similares
a la requerida y las ejecutadas para ANCAP. Si el contratista o los sub-contratistas han
trabajado con anterioridad para ANCAP, se considera imprescindible especificar la fecha,
el lugar, el tipo y monto del contrato y de la obra realizada.
III.4.2 – Cronograma de la obra
Se incluirá el cronograma general previsto para el desarrollo de la obra.
Dicho cronograma indicará claramente rubros y etapas. El plazo total no podrá ser superior a
14 meses.
III.4.3 – Capacidad técnica
La empresa oferente expondrá en forma resaltada los proyectos y obras similares a la
presente que hayan realizado.
Se adjuntarán asimismo, los antecedentes de los subcontratistas y de los suministradores de
equipos y materiales.
El Oferente deberá indicar en su oferta las condiciones de calificación del personal
especializado que utilizará en la obra, de acuerdo con las exigencias de las normas y del
presente pliego en cada caso. Se presentarán los antecedentes del personal técnico
principal a intervenir en la obra, indicándose la clase de vinculación con la empresa.
III.4.4 – Documentación Técnica
La oferta debe incluir toda la información técnica suficiente y clara (ver Documentos e
información requerida en la parte técnica), como para poder realizar una correcta evaluación
de la misma. Se presentará en idioma Español, pudiendo admitirse también el Inglés y el
Portugués para catálogos e información complementaria.
III.4.5 – Inspección de los Materiales
El oferente deberá indicar en su oferta, cual será el alcance y el método de inspección de los
distintos materiales y equipos suministrados, ya sea tanto en origen como en obra. ANCAP
se reserva el derecho de efectuar sus propios controles ya sea directamente o por medio de
un inspector independiente.
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III.5 – ALTERNATIVAS
Podrán cotizarse una o más propuestas principales, de acuerdo con los equipos de
recuperación de calor elegidos. En caso de presentarse alternativas con desviaciones
respecto a lo solicitado, se lo hará en forma claramente separada.
IV – DE LAS CONDICIONES COMERCIALES
IV.1 – DEPOSITOS EN GARANTIA
De propuesta: será del 1% (uno por ciento) del monto cotizado, cuando éste supere la
cantidad de $ 1:058.000 (pesos uruguayos un millón cincuenta y ocho mil)
impuestos incluidos.
De contrato:
será del 5% (cinco por ciento) del monto del contrato, cuando este supere la
cantidad de $ 423.200 (pesos uruguayos cuatrocientos veintitrés mil
doscientos), impuestos incluidos.
Ambos depósitos en garantía, deberán efectuarse en la Tesorería de la División Económico
Financiera (Av. Libertador Brigadier General Lavalleja y Paysandú).
Se deberá tener en cuenta lo establecido en el Art.3º) DE LAS GARANTIAS del Pliego de
Condiciones Generales.
IV.2 – MONTO DE APORTE POR LEYES SOCIALES
Dado el carácter mixto de la obra, donde hay trabajos del tipo civil y otros del tipo industrial,
los oferentes deberán tener en cuenta el Anexo I del Pliego de Condiciones Generales al
formular su propuesta.
Se recuerda que para el caso que ANCAP deba efectuar aportes al Banco de Previsión
Social, lo que deberá establecerse en la oferta es el monto imponible por mano de obra y no
el monto de los aportes que la ANCAP deberá hacer al Banco de Previsión Social (A.T.Y.R.).
IV.3 – PORCENTAJE DE INTEGRACIÓN NACIONAL
Se deberán tener en cuenta los dos últimos párrafos del artículo 4.1.3 del Pliego de
Condiciones Generales.
ANCAP podrá modificar el porcentaje a los efectos comparativos cuando considere que éste
es manifiestamente erróneo.
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IV.4 – VARIACIONES EN LOS PRECIOS
IV.4.1 – Fórmula de Ajuste y Consideraciones al Respecto
Para el caso de precios en moneda nacional, además de lo establecido en el Pliego de
Condiciones Generales, los mismos se regirán por la siguiente fórmula de ajuste:
P = Po (0,5*J/Jo + 0,5*CV/CVo)
Donde:
P
=
Valor actualizado de obra realizada en el mes.
Po
=
Valor de obra realizada en el mes a los precios de licitación según certificado.
J
=
Nivel de Mano de Obra determinado por el Indice Medio de Salarios,
correspondiente al penúltimo mes al de la realización de los trabajos.
Jo
=
Idem anterior, correspondiente al penúltimo mes al de la apertura de la licitación.
CV
=
Indice del costo de vida según el Instituto Nacional de Estadísticas y Censos de la
O.P.P., correspondiente al último día del mes anterior al de la realización de los
trabajos.
CVo =
Idem anterior, correspondiente al último día del mes anterior al de apertura de la
licitación.
No se abonará al contratista las diferencias de precio que se produzcan por atraso en la
obra, cuando el atraso sea imputable al mismo, abonándose en éste caso sólo las
diferencias que se hubieran producido, de ejecutarse la obra en el plazo convenido.
IV.5 – FLETES
El precio de los materiales y equipos debe cotizarse puesto en obra o C.F.R., por lo que no
debe considerarse el pago adicional o por separado del flete de los mismos.
IV.6 – ACOPIOS
No se considerará el pago adelantado por concepto de acopio de materiales, ni aún
presentando seguro de fianza como garantía de dicho pago. Las ofertas que así lo
establezcan no serán admitidas.
IV.7 – CONDICIONES DE PAGO
La forma de pago será:
a) Por concepto de obra realizada.
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Se pagará por certificado de avance de obra, incluyendo los rubros de suministro de
materiales de plaza necesarios para la misma, que se pagarán de esta forma y cuando
formen parte constitutiva de la obra realizada. Podrán ser exceptuados de esta modalidad de
pago, aquellos materiales que tengan características especiales, por lo que los
correspondientes rubros de suministro de estos materiales se podrán pagar, frente a la
solicitud justificada del contratista y la autorización del Director de Obra, una vez recibidos y
aceptados dichos materiales a 30 días calendario.
Para el pago por avance de obra, la empresa presentará una factura por el Monto Básico en
original y tres copias, con el encabezado: ”Certificado Monto Básico Nº...”, y también
presentará una factura con el Ajuste Paramétrico correspondiente a ese Monto Básico con el
encabezado: ”Ajuste Paramétrico Monto Básico Nº...“.
El detalle del cálculo del monto a facturar y el certificado de avance se adjuntará a la factura
correspondiente y a sus respectivas copias.
Las facturas por los Montos Básicos, se pagarán a 30 (treinta) días y las de ajuste a 45
(cuarenta y cinco) días. Deberá tenerse en cuenta el Instructivo para contratistas que se
adjunta con el presente Pliego.
b) Material importado.
Si el material es importado por ANCAP se pagará con carta de crédito a cobrar contra
presentación de documentos de embarque. Se exigirá además la presentación y aprobación
por ANCAP de la documentación relativa a la inspección y ensayos en fábrica.
Si el material es importado por el contratista se pagará 50% ante apertura de la carta de
crédito por el contratista y el resto a la recepción del suministro, incluyendo los documentos
de inspección y ensayos.
Se retendrá el pago de un 20% del precio global adjudicado, el cuál será liberado una
vez que se haya comprobado el rendimiento garantizado, ver VII.16 MULTAS.
IV.8 – DESCUENTO EN LOS PAGOS
La Administración se reserva el derecho a realizar los descuentos en los pagos que pudieran
corresponder.
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IV.9 – ESCALA DE JORNALES Y TOMA DE PERSONAL
La toma de personal y el pago de sus haberes se ajustará a las disposiciones legales en
materia de obras públicas, vigentes a la fecha de apertura de la licitación o las que en
adelante se dictasen.
En particular, los postulantes deberán cumplir con lo dispuesto en el Decreto 114/982
(Disposiciones sobre Laudos y Convenios).
IV.10 – SUMINISTRO DE AGUA Y ENERGIA ELECTRICA
Ambos suministros serán brindados por ANCAP, desde los lugares donde exista conexión y
en las cantidades que le sea posible. Para cualquiera de los servicios antes mencionados,
los materiales y el tendido de los mismos desde el punto de conexión hasta el lugar de
trabajo, será por cuenta del contratista, previa aceptación de la Dirección de Obra; la
conexión será realizada por personal de ANCAP.
No se suministrará al contratista aire comprimido de Planta.
IV.11 – CEMENTO PORTLAND
El cemento portland que utilice el contratista para esta obra será de marca ANCAP,
IV.12 – OBRADOR, VESTUARIO COMEDOR Y SEÑALIZACIONES
En caso que el contratista considere necesario el contar con obrador (preferentemente del
tipo contenedor) y un local con destino de vestuario comedor con baño, deberá realizar las
construcciones o instalaciones correspondientes. Estos locales cumplirán con los requisitos
mínimos que establece ANCAP y se detallan en el capítulo de las disposiciones internas,
entre otros debe considerarse la colocación de un cartel adecuado en cada local indicando el
Nº de licitación y nombre de la empresa.
ANCAP cuenta con varios locales con destino de vestuario comedor con baño, para
suministrar en préstamo (sin costo), a las distintas empresas que realizan trabajos en la
Planta. De haber disponibilidad en el momento de comenzar las obras, el contratista podrá
hacer uso de los mismos, en cuyo caso no se abonará el rubro correspondiente. En caso de
no cotizarse este rubro, se entenderá que no se necesita o que está incluido en el precio
global y por tanto no es necesario que ANCAP suministre vestuario.
También debe tenerse en cuenta, que se deberán señalizar las obras adecuadamente con
carteles, balizas, etc..
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IV.13 – ESPECIFICACIONES VARIAS
El Contratista proveerá todos los materiales, las maquinarias y la mano de obra que sea
necesario para la construcción total de los ítems.
Todo aquello que sea por cuenta de ANCAP está indicado expresamente en este Pliego. Por
tal motivo no se aceptará el pago de compensaciones extraordinarias por pequeñas
modificaciones a lo indicado en los planos que no signifiquen modificaciones del proyecto
básico.
V – DEL ESTUDIO DE LAS OFERTAS
V.1 – ACLARACIONES
Una vez cumplido el acto de apertura no se admitirá que los proponentes presenten,
modificaciones ni ampliaciones a las ofertas.
V.2 – COMPARACION DE LAS OFERTAS
Para la comparación de las ofertas se tendrá en cuenta: el precio básico cotizado, las leyes
sociales que correspondan de acuerdo con el monto imponible declarado y el porcentaje de
integración nacional que corresponda aplicar según lo declarado.
El precio comparativo básico no incluirá los precios opcionales que puedan formularse
por parte de los oferentes.
Al precio total comparativo se le agregará U$S 100.000 por cada punto porcentual de
disminución del rendimiento respecto al mejor rendimiento ofrecido por una oferta
válida. El rendimiento garantizado deberá expresarse en la Hoja de Datos de la caldera
(ver Adjunto Nº 5). Ver también el punto IX.24 “Ensayo de rendimiento”.
A los efectos de la adjudicación se considerarán los siguientes factores en orden de
prelación:
1) Precio comparativo.
2) Condiciones técnicas y antecedentes del oferente.
3) Adecuación a lo solicitado.
4) Plazo de entrega.
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VI – DE LA ADJUDICACIÓN
VI.1 – ACEPTACIÓN O RECHAZO DE ALTERNATIVAS
ANCAP se reserva el derecho a su entera y exclusiva conveniencia de considerar y aceptar
o rechazar ofertas que no se ajusten a lo especificado, así como de adjudicar los ítems
alternativos u opcionales que entendiere convenientes.
El no aceptar alguno de los artículos del presente pliego y memoria, podrá ser tomada como
factor negativo en el momento de la adjudicación.
VI.2 – NEGOCIACIÓN
De darse la hipótesis prevista en el punto 6.5 del Pliego de Condiciones Generales, la
Administración se reserva el derecho de entablar negociaciones para obtener mejoras en las
ofertas realizadas.
Además se podrán establecer negociaciones tendientes a mejorar las ofertas en los casos
de precios manifiestamente inconvenientes.
VII – DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA
VII.1 – RELACIONES CONTRATISTA – ANCAP
VII.1.1 – Director de Obra
ANCAP designará un técnico que actuará como Director de Obra, el cual la representará en
los asuntos de carácter técnico y administrativo relacionados con el contrato y será el
funcionario con quien el Contratista deberá tratar directamente.
El Contratista deberá cumplir las órdenes emanadas del Director de Obra, cuyas
prerrogativas podrán ser delegadas al personal que lo representa durante el transcurso de la
obra.
En los casos de discrepancias con los delegados del Director de Obra, se estará a lo que
este último resuelva.
Las relaciones entre el contratista y la Administración, serán solamente a través del Director
de Obra.
VII.1.2 – Representantes del Contratista
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Al adjudicarse la licitación, el Contratista designará por escrito:
1) Un representante general con amplios poderes para tratar y resolver todos los asuntos
relativos a la licitación.
2) El o los representantes técnicos especializados, únicos autorizados ante ANCAP para
tratar y resolver los problemas técnicos relativos a la obra. Al menos uno con título de
Ingeniero Industrial.
3) Antes de la iniciación de los trabajos, el superintendente de obra, quien estará
directamente encargado de los trabajos en el sitio y tendrá la responsabilidad directa de
la ejecución de los mismos
Los representantes del Contratista a que se refiere este artículo, serán personas de probada
capacidad técnica en los cometidos respectivos y la Administración deberá aprobar su
designación. A su vez tendrán facultades para resolver en las cuestiones de su incumbencia
y sus decisiones obligarán al Contratista.
La Administración podrá requerir la sustitución de un representante en cualquier momento
durante la vigencia del contrato, si lo considera necesario, no estando obligada a expresar
los motivos de su decisión.
En el caso de que durante el transcurso de la obra, el adjudicatario desee sustituir alguno de
sus representantes, deberá comunicar su decisión a la Administración. El nuevo
nombramiento tendrá carácter de firme cuando la Administración hubiere dado su
asentimiento.
VII.1.3 – Recusación del Personal de ANCAP
El Contratista no podrá recusar a los representantes de ANCAP encargados de la inspección
y vigilancia de la obra, ni exigir que se designen otros para reemplazarlos.
VII.1.4 – Correspondencia
La relación escrita entre el Contratista y ANCAP, será básicamente a través de
correspondencia y del Libro de Obra de Órdenes y Servicios.
La correspondencia será por carta numerada correlativamente dirigida al Director de Obra.
Se hará por cuadruplicado indicando en su encabezamiento el N° de carta y el N° de
Licitación correspondiente. ANCAP acusará recibo de la correspondencia enviada
devolviendo una de las copias convenientemente sellada y fechada.
El mismo procedimiento usará la Dirección de Obra de ANCAP.
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En cuanto a las órdenes a través del Libro de Obra, se acusará recibo por medio de copia
firmada.
VII.2 – CESIÓN DEL CONTRATO
El empresario o contratista no podrá ceder su contrato o su parte sin el consentimiento
expreso de la Administración.
VII.3 – MEMORIA DESCRIPTIVA GENERAL
Ante cualquier información no especificada en la "Memoria Técnica" del presente pliego, se
tomarán como válidas las siguientes publicaciones, tomando de ellas el aspecto más
favorable a ANCAP y de acuerdo con el criterio que emplee el Director de Obra:
1)
Normas AWS, AISC, NFPA, ASTM, ANSI, ASME (en especial sección I) en donde
corresponda.
2)
Especificaciones Técnicas de ANCAP
3)
Normas U.N.I.T.
4)
Normas de U.T.E.
VII.4 – CALIDAD EXIGIBLE EN LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
La Administración exige el máximo detalle y esmero en la obra a realizar y terminaciones de
los distintos trabajos, siendo el Contratista responsable de los sub-contratos que realice.
Los trabajos se llevarán a cabo según las reglas del buen arte. La empresa empleará
personal calificado para el ramo en cuestión y de no tener idoneidad suficiente, se solicitará
el cambio en forma inmediata.
Los trabajos incorrectamente terminados, serán rechazados y rehechos en la medida que
sea necesario, por el Contratista, sin que por ello correspondan reclamaciones por concepto
de obra extra o extensión de plazos.
VII.5 – SUSPENSIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
La Administración se reserva el derecho a suspender la ejecución de los trabajos de
cualquiera de los ítems, en forma parcial o total, si resultare perjudicada por atraso en el
cumplimiento de los plazos o se comprobase la realización defectuosa de los mismos.
Las decisiones al respecto no significarán alteración alguna en el cómputo de los plazos de
entrega ni en otras responsabilidades del Contratista.
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VII.6 – CALIFICACION DEL PERSONAL ESPECIALIZADO
La Administración podrá solicitar al adjudicatario, en cualquier momento, la realización de los
ensayos indicados en cada caso, para la verificación de la calificación del personal
especializado, los que serán de cargo del Adjudicatario, de no indicarse lo contrario. En
particular se solicita que se califiquen los soldadores y procedimientos de soldadura.
VII.7 – SUB-CONTRATISTAS
Si el adjudicatario se viera obligado, por causas de fuerza mayor, a sustituir alguno de los
sub-contratistas propuestos en la oferta, deberá solicitar por escrito al Director de Obra la
autorización correspondiente, expresando las razones de la sustitución y los antecedentes
del sub-contratista propuesto. También deberá solicitar la autorización escrita de la
Administración, para sub-contratar trabajos no previstos en la propuesta, pero que fuesen
necesarios para completar la obra.
Si durante la ejecución de la obra alguno de los sub-contratistas dejara de cumplir con las
exigencias técnicas del proyecto, ANCAP podrá solicitar su sustitución al adjudicatario. En
todos los casos se entenderá que el cambio de sub-contratistas no dará lugar a modificación
alguna en los términos originales del contrato.
VII.8 – CALIDAD E INSPECCIÓN DE LOS MATERIALES
Los materiales a utilizar serán nuevos y de primera calidad.
Toda vez que el adjudicatario realice inspecciones de materiales, de acuerdo con lo indicado
en la oferta, o previo a la fabricación de cualquier equipo en el país o en el exterior, deberá
comunicarlo al Director de Obra quien, a su criterio, podrá disponer la concurrencia de un
inspector propio o representante.
Si los materiales presentados en la obra no fueran de la calidad y condiciones establecidas o
estuvieran defectuosamente fabricados, deberán ser retirados por el Contratista y
reemplazados a su costo, por otros que cumplan con esas exigencias.
VII.9 – ALMACENAJE DE LOS MATERIALES Y EQUIPOS
El Contratista será responsable del adecuado almacenaje de los materiales y equipos a
utilizar mientras no sean montados en la obra, incluso aquellos que hayan sido importados
por ANCAP cuando no estén en el Depósito de Materiales de ANCAP.
Una vez montados deberá protegerlos adecuadamente para evitar daños que puedan ocurrir
debido a las obras. Los equipos sólo serán montados cuando se tenga la aprobación del
Director de Obra y el Contratista será responsable por ellos hasta la finalización de la obra.
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VII.10 – DOCUMENTACION TÉCNICA
VII.10.1 – Documentación previa y durante la realización de la obra
El adjudicatario proveerá toda la documentación técnica requerida, de todos los equipos a
instalar. Ver Adjunto Nº3, Documentos e información Requerida.
Asimismo, el adjudicatario deberá realizar los bosquejos, croquis, planos y memorias de
cálculo indicados en la Memoria Descriptiva o necesarios para la realización de la obra.
En todos los casos, será necesario su presentación a la Dirección de Obra, previo a la
realización, para su aprobación.
Si transcurridos (10) días hábiles desde su presentación no fuesen devueltos aprobados,
rechazados o con las observaciones que corresponda, el contratista los considerará
aprobados. Posteriormente a la aprobación, deberá presentar lo antes posible tres (3) copias
para el envío a obra.
VII.10.2 - De la obra realizada
Finalizados los trabajos, el Contratista deberá entregar a ANCAP los manuales definitivos
(original y cuatro copias), que contengan al menos toda la documentación e información
técnica requerida en la Parte Técnica, incluyendo aquellos planos que haya confeccionado
para la realización de los trabajos. Los planos se realizarán mediante Autocad 2000 y se
entregarán original y cuatro copias, además de los archivos magnéticos respectivos.
VII.11 – HORARIO DE TRABAJO
El horario en el que pueden realizarse los trabajos es de 7 a 18 horas, en los días de lunes a
viernes, salvo durante el Paro de Unidades que se podrá trabajar los sábados y extender el
horario habitual. El Director de Obra podrá eventualmente autorizar otros días u horarios
para realizar tareas, pero no se realizarán pagos adicionales por concepto de horas extras,
salvo que los trabajos a realizar fuera del horario y días antes enunciados, sean a solicitud
expresa del Director de Obra.
VII.12 – FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DONDE SE DESARROLLARÁN LOS
TRABAJOS
Se tendrá en cuenta que la obra deberá realizarse con la Planta en funcionamiento, por lo
que los trabajos se desarrollarán con un mínimo de interferencias.
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Está previsto un Paro de Mantenimiento probablemente de Setiembre a Diciembre del 2002.
El contratista deberá aprovechar este período para realizar las instalaciones de cañerías,
electricidad y de instrumentos que permitan luego conectar la nueva caldera al sistema.
Es también recomendable que las obras civiles adelanten todo lo posible en este período.
A efectos de computar días de plazo en más por razones de interferencia con la operativa de
la Central Térmica, el contratista deberá solicitar el aval del Director de obra dejando
constancia en el Libro de Obra de Ordenes y Servicios o pasando la carta numerada
correspondiente, sin la cual se entenderá que la empresa ha trabajado en esa fecha.
VII.13 – PLAZOS
VII.13.1 – Plazo de entrega
El oferente deberá indicar el plazo total para la entrega de los trabajos, que no podrá
exceder los 14 meses, así como un cronograma para el desarrollo de la obra.
Se deberá tener en cuenta los días y horarios en los cuales se podrán efectuar los trabajos.
A efectos de computar días de plazo en más por razones imprevistas (días de lluvia, etc.), el
contratista deberá solicitarlo diariamente al Director de Obra, pasando la carta numerada
correspondiente, sin la cual se entenderá que la empresa ha trabajado en esa fecha. De no
haber acuerdo sobre plazos, valdrá el criterio del Director de Obra.
En caso de que la licencia del personal quede dentro del plazo de ejecución, se agregarán a
éste los días calendario correspondientes.
VII.13.2 – Cómputo de plazo
El plazo para la ejecución de la obra se computará a partir de la fecha de recepción de la
“Orden de Compra “ por parte de la Empresa Contratista.
La Administración se reserva el derecho de modificar esta fecha, si le fuera conveniente
según disponga la Dirección de Obra en acuerdo con el Contratista.
VII.13.3 – Plazo de conservación
Hasta la Recepción Definitiva la empresa será responsable de las fallas de obra, materiales
y/o equipos, que no sean debido al mal uso y se hayan originado por defectos en la
fabricación y construcción o montaje.
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En esos casos, el contratista deberá hacer las reparaciones o sustituciones del caso a su
costo y en el menor plazo posible.
VII.14 – AUMENTOS O DISMINUCIONES DE OBRA
Los aumentos o disminuciones de obra originados por modificación de la obra proyectadas y
que hayan sido ordenadas por el Director de Obra, se liquidarán de acuerdo con la lista de
precios unitarios adjunta a la propuesta.
En los casos de no existir precios unitarios aplicables, se deberán acordar previamente
teniendo en cuenta:
a) Especificaciones técnicas.
b) Precio.
c) Forma de pago.
d) Plazo de ejecución y su incidencia en el plazo total de la obra. En casos de aumentos o
disminuciones de obra, se debe acordar expresamente si la modificación en la misma
afecta o no el plazo de entrega. En ausencia de este acuerdo expreso, se entenderá que
el plazo no se modifica.
a) Monto imponible de mano de obra.
VII.15 – SOBRANTES DE OBRA
Todos los sobrantes de la realización de la obra, a saber: tierra, escombros, materiales
retirados, etc., serán depositados por cuenta del contratista donde indique el Director de
Obra, ya sean predios cercanos o predios o depósitos de la Refinería de La Teja.
VII.16 – MULTAS
Se aplicará al adjudicatario una multa equivalente al 1,5 % mensual (uno y medio por ciento)
del monto total ofertado por el primer y segundo mes calendario de atraso y el 2 % mensual
(dos por ciento) por los restantes.
Los atrasos de fracciones de mes se penarán con una multa proporcional al número de días
de atraso, tomando el mes calendario como de treinta (30) días y de acuerdo con la escala
anterior.
Por incumplimiento del rendimiento garantizado de la caldera se aplicará una
penalidad de U$S 200.000 (dólares americanos doscientos mil) por cada punto
porcentual (1%) de rendimiento garantizado que no se hubiera obtenido en el ensayo.
La Administración rechazará las ofertas que no acepten esta forma de penalización.
23
ANCAP realizará las gestiones necesarias para que se realice el ensayo de
rendimiento inmediatamente después de que el contratista haya terminado la obra y la
caldera esté operando correctamente.
VII.17 – DEFECTOS Y VICIOS DE CONSTRUCCIÓN
El Contratista deberá rehacer a su costo cualquier trabajo defectuoso a juicio del Director de
Obra.
Es asimismo el único responsable por perjuicios cometidos a la construcción o contra
terceros ya sea por error o negligencia.
Cuando el Director de Obra, durante la ejecución de los trabajos y hasta su Recepción
Definitiva, advierta vicios de construcción en ella, podrá disponer que el Contratista proceda
a corregirlos. En este caso el contratista será responsable de garantizar el funcionamiento
de las instalaciones que se encuentran vinculadas a las construcciones a rehacer, durante la
realización de los trabajos.
VII.18 – CONFIGURACION DE MORA
Como complemento del artículo 8.5 del Pliego de Condiciones Generales y sin perjuicio de la
plena validez del mismo, establécese que se configura la mora de pleno derecho, cuando,
una vez adjudicada la obra o estando ésta en curso, se constatara la no-concurrencia de la
empresa a la misma, o el abandono de ésta por un lapso mayor a 15 días calendario, sin
que hubiese mediado comunicación escrita previa a ANCAP, justificando tal circunstancia y
aceptación de ésta en tal sentido.
VII.19 – RECEPCIÓN DE LA OBRA
VII.19.1 – Recepción Provisoria
Una vez terminada la obra, será recibida provisoriamente, lo cual se hará constar mediante
ACTA. Llegado el caso, puede realizarse la recepción de la obra en forma provisoria con
observaciones si las hubiere, siempre que éstas sean de carácter mínimo y tal que no
afecten el funcionamiento normal, la estética, ni la seguridad. De existir observaciones, se
dejará constancia de las mismas anotándose en el ACTA.
VII.19.2 – Recepción Definitiva
Durante un período de 12 (doce) meses a partir de la fecha del ACTA de Recepción
Provisoria, la empresa será responsable de las fallas de obra, materiales y/o equipos, que no
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sean debido al mal uso y se hayan originado por defectos en la fabricación y construcción o
montaje, y en esos casos deberá hacer las reparaciones o sustituciones del caso a su costo
y en el menor plazo posible.
Una vez transcurrido dicho plazo, reparadas las fallas anteriormente descritas y levantadas
las observaciones especificadas en el Acta de Recepción Provisoria, se procederá a realizar
la Recepción Definitiva de la obra.
VIII – DE LAS DISPOSICIONES INTERNAS
VIII.1 – NORMAS DE SEGURIDAD, DISCIPLINA Y SANIDAD
El contratista es responsable del conocimiento y cumplimiento de las Normas de Seguridad
por parte de todo su personal y sub-contratistas, debiéndose ajustar a las disposiciones
legales vigentes, así como a las siguientes Normas:
-
NORMA SOBRE MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA EMPRESAS
CONTRATADAS.
-
NORMA PARA EL USO DE EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.
Además, el contratista deberá cumplir las disposiciones del Decreto 283/96 de fecha 10/7/96
relativo a la presentación ante la Inspección General del Trabajo y Seguridad Social del
Estudio de Seguridad e Higiene en caso de obras comprendidas en lo dispuesto por el art.2º
del decreto 89/95 del 21/2/95.
El personal del Contratista deberá cumplir estrictamente las disposiciones en lo referente a
la disciplina exigida a su personal.
Si por falta de cumplimiento de estas obligaciones se ocasionare algún perjuicio a esta
Administración, se hará responsable del mismo al Contratista.
El Contratista deberá presentar en Seguridad y Vigilancia (Refinería La Teja) la nómina del
personal que estará asignado a las tareas, con el número de Cédula de Identidad, con dos
días hábiles de anticipación a la fecha de iniciación fijada de los trabajos en la planta.
Asimismo el personal del Contratista o sub-contratistas que trabajen en obra, deberá
poseer Carné de Salud vigente, expedido por el Ministerio de Salud Pública o
autoridad competente, condición imprescindible para gestionar la autorización de
ingreso.
25
La solicitud de esta autorización será gestionada por la empresa 48 horas antes del
día de ingreso, presentando la nómina del personal que estará asignado a las tareas,
con el número de Cédula de Identidad ante el Jefe de Seguridad y Vigilancia.
Se agrega el punto 2.20 a la NORMA GENERAL SOBRE MEDIDAS DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL PARA EMPRESAS CONTRATADAS, el que queda redactado de la siguiente
forma:
2.20 – En caso que el personal del contratista o de los subcontratistas sufra un accidente
durante la ejecución de los trabajos contratados por ANCAP, será obligatorio remitir a
Seguridad Industrial, en el menor plazo posible, la siguiente información:
-
Nombre y C.I. del accidentado.
-
Descripción del accidente.
-
Días perdidos por el trabajador.
Previo al inicio de los trabajos el Contratista deberá comunicar al Director de Obra qué
Servicio de emergencia Médica Móvil ampara a su personal y subcontratistas.
VIII.2 – ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL
El Contratista es responsable de que su personal emplee elementos de seguridad
adecuados a las circunstancias y de acuerdo con las reglamentaciones vigentes.
Se exigirá en obra el uso continuo de casco protector y se destaca el uso de guantes, botas,
anteojos protectores, cinturones de seguridad, protecciones de herramientas eléctricas y
construcción de andamios de acuerdo con las normas vigentes.
VIII.3 – IDENTIFICACION DEL PERSONAL DE LA EMPRESA
Todo el personal de la empresa adjudicataria que trabaje en obra deberá lucir claramente el
nombre o distintivo de la empresa a la que pertenece para su fácil identificación.
VIII.4 – OBRADOR, CARTELES DE OBRA Y SEÑALIZACIONES
Dentro de la planta, en lugar a determinar y cercano al de la obra, la Empresa podrá
establecer un obrador exclusivamente de trabajo, preferentemente del tipo contenedor, el
cual será prolijo y tendrá un cartel adecuado indicando el Nº de licitación y nombre de la
empresa, debiéndose dejar el predio en iguales o mejores condiciones que en las que se le
entregó.
Dichas instalaciones, al igual que las posibles de vestuario comedor con baño, deberán
mantenerse ordenadas hasta la finalización de la obra.
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Todas las instalaciones quedarán cerradas fuera del horario de trabajo. ANCAP no se hace
responsable de las pérdidas de equipos y materiales que pudieren ocurrir.
Se deberá señalizar adecuadamente con carteles, balizas, etc. las modificaciones en los
recorridos internos a la planta originadas por la realización de la obra, al igual que la
presencia de obstáculos que pudieran originar accidentes, siendo responsabilidad del
Contratista si ellos ocurrieran por falta de aviso.
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IX - MEMORIA TECNICA
IX.1 - DESCRIPCION GENERAL
Se suministrará una unidad generadora de vapor capaz de producir normalmente 45.4
toneladas/hora (100,000 lb/h) en forma continua en las condiciones establecidas, soportando
sin inconvenientes una sobrecarga de 20% durante 2 horas.
Las condiciones del vapor a la salida del sobrecalentador serán de 42.2 kg/cm2 (600 psig)
de presión manométrica y una temperatura no menor de 399 ºC (750 ºF) para toda
condición de funcionamiento.
La caldera deberá poder también operar a cargas parciales, de hasta por lo menos 25 % de
la capacidad nominal.
La caldera será una unidad que comprenda un sobrecalentador, un precalentador de aire de
combustión y/o un economizador y un sistema de tiro forzado.
El oferente indicará obligatoriamente la superficie de calefacción requerida e indicará por
separado la superficie de calefacción que corresponde a la zona de radiación, a la zona de
convección, al sobrecalentador y al precalentador de aire y/o al economizador.
Sé indicarà asimismo el porcentaje de calor absorbido por las partes enumeradas en las
condiciones normales de funcionamiento.
Se suministrará además un cuadro con la variación de los distintos parámetros
(temperaturas, consumo de combustibles, rendimiento, etc.) para distintos porcentajes de
carga (ver Adjunto Nº8).
Se garantizará un rendimiento mínimo para el funcionamiento a plena carga, el cual será
referido al poder calorífico superior del combustible y no podrá ser inferior a 85% (ochenta y
cinco por ciento)
Los principales equipos auxiliares a suministrar son las bombas de alimentación de agua, el
desaereador, el sistema de gas a quemadores, la chimenea y los equipos de inyección de
aditivos.
Integran este pliego los planos Nos 2433 y 2433-1 (ver Adjunto Nº7)
IX.2 - UBICACION
En el plano Nº 2433 se indica el área disponible para la ubicación de:

La caldera, la chimenea, el desaereador y las bombas de alimentación

El sistema de gas a los quemadores
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
El sistema de inyección de aditivos

El tablero eléctrico

El tablero de control de campo
En el plano Nº 2433-1, se indica en detalle los equipos que serán desmontados por ANCAP,
así como las estructuras a demoler por el contratista. ANCAP entregará esa área fuera de
funcionamiento y con los equipos desmontados en el momento de comenzar la obra.
El contratista deberá acondicionar el área (a nivel del suelo y subterránea), no siendo
indispensable demoler completamente las obras civiles enterradas existentes. Deberá sí
dejarse terminada la superficie libre del suelo completamente nivelada y pavimentada con
hormigón.
ANCAP indicará una zona lo más cerca posible de la obra, destinada a obrador.
IX.3 - FUNDACION Y ESTRUCTURA
La caldera será instalada a la intemperie, sin edificio, salvo para la localización de los
controles de campo y del tablero eléctrico. Estará soportada por una estructura metálica que
permita transmitir las cargas directamente a las fundaciones, o apoyada adecuadamente
sobre éstas.
Se proyectarán las fundaciones necesarias teniendo en cuenta que el terreno es de relleno,
con una carga admisible de 0.5 kg/cm2, utilizable solamente para pequeñas fundaciones
secundarias. Las fundaciones principales serán ejecutadas mediante pilotaje.
Se suministrarán las escaleras, pisos y barandas para que todas las partes de la unidad
sean accesibles, instalándose pasarelas de conexión con las calderas existentes.
Ver especificaciones técnicas de ANCAP en el área civil.
IX.4 - DOMOS Y TUBOS
Todos los elementos constructivos de la caldera como ser domos, tubos, colectores,
deberán ser construidos de acuerdo al ASME BOILER CODE, SECCION I.
Los tubos del hogar y del banco de convección serán de acero sin costura, ASTM A192 o de
calidad superior.
El hogar tendrá paredes de agua tipo membrana.
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La disposición de los tubos será tal que permita efectuar las tareas de inspección periódica
de los mismos.
El proponente deberá también suministrar dispositivos para asegurar la máxima pureza del
vapor en las más variadas condiciones de funcionamiento. Se requerirá una concentración
de TDS máxima de 0.2 ppm.
Se proveerán dos válvulas de seguridad. Ver especificación técnica sobre válvulas de
seguridad.
El proponente indicará la presión de apertura y cierre de cada una.
Se dispondrá de un grifo para evacuar el aire de la caldera.
La caldera estará dotada de dos válvulas en serie para efectuar la purga de fondo. La
válvula del lado de la caldera será del tipo "straight way". Las válvulas serán resistentes,
adecuadas al servicio erosivo, pesado y sucio.
Además de la purga de fondo, la caldera estará provista de purga continua, comandada
automáticamente por medida continua de conductividad, descargando a un tanque de flash
con recuperación de vapor y/o calor. La purga continua también contará con doble válvula de
bloqueo.
La caldera estará provista de ventanillas de inspección ubicadas en diferentes puntos, de
modo de permitir observar la marcha de la combustión en cualquier punto del hogar, con
inyección de aire de barrido, que no permita la acumulación de hollín.
Todas las chapas sometidas a calor irán protegidas con refractario y serán fácilmente
removibles.
IX.5 - SOBRECALENTADOR
La caldera vendrá provista de un sobrecalentador de convección. El mismo será accesible e
inspeccionable para reparaciones y limpieza. También será totalmente drenable.
La temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador se deberá poder regular en todas
las condiciones de trabajo sin que por eso aumente indebidamente la temperatura de los
tubos del sobrecalentador.
Se medirá la temperatura de los gases a la entrada del sobrecalentador.
En el cabezal de salida del sobrecalentador se instalará una válvula de seguridad, ver
especificación técnica.
Los tubos serán de acero ASTM A213 del grado adecuado según las temperaturas de pared
presentes durante la puesta en marcha y el funcionamiento.
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Se prefiere un sobrecalentador de dos etapas, con desobrecalentamiento intermedio por
inyección controlada de agua de alimentación.
IX.6 - SUPERFICIES DE RECUPERACION DE CALOR
La caldera podrá tener un precalentador de aire o un economizador o ambos elementos a
la vez, pudiendo el oferente cotizar diversas opciones, cada una con su precio y su
rendimiento garantizado.
En caso de que la Unidad lleve un precalentador de aire utilizando los gases provenientes de
la combustión, el mismo será de tipo regenerativo giratorio.
Los elementos que constituyen el precalentador de aire serán de fácil inspección, limpieza y
cambio en caso de reparación.
Se dispondrá una derivación para los gases de combustión y/o para el aire, de modo de
poder regular la temperatura de humos.
Se suministrará un calentador de aire a vapor ubicado a la entrada del precalentador, a los
efectos de impedir la corrosión de éste, a menos que el fabricante garantice que dicho
calentador no es necesario.
En caso de llevar economizador, éste será de tipo modular que permita retirar los módulos
completos para su reparación y/o inspección.
En caso de ser necesario, se deberá incluir un precalentador de agua previo al
economizador, preferentemente ubicado fuera del domo.
IX.7 - TIRO
Se suministrará una instalación de tiro forzado. La misma contará con dos ventiladores
capaces cada uno por separado de suministrar todo el aire de combustión en el régimen de
operación más severo de la caldera.
El proponente proyectará un sistema que permita regular el tiro forzado. Uno de los
ventiladores será accionado por motor eléctrico y el otro por turbina de vapor, en ambos
casos acoplados directamente.
El motor eléctrico será de inducción (jaula de ardilla) para 440 V 50 Hz, trifásico, del tipo
completamente cerrado (IP55.) La turbina será alimentada por vapor de media presión (ver
Adjunto Nº4, Utilities conditions) y será apta para arranque en frío; la descarga será al
desaereador y en emergencias a la atmósfera.
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Ambas unidades serán de funcionamiento continuo.
El turboventilador estará provisto de un dispositivo que lo ponga automáticamente en
servicio cuando el caudal del aire descienda de cierto limite prefijado, sin perjuicio de poder
también ser accionado manualmente.
Ver especificaciones técnicas de ANCAP para ventiladores, motores eléctricos y turbinas de
vapor.
IX.8 - QUEMADORES
La caldera estará equipada con quemadores capaces de quemar gas natural, gas de
refinería (fuel gas) o mezcla de ambos gases, de las características indicadas en el Adjunto
Nº 2.
La condición de diseño para el funcionamiento del quemador será de acuerdo con las
características del gas indicado como corriente Nº 18 en el Adjunto Nº 2, no obstante los
quemadores deberán poder operar con los diferentes gases de acuerdo con el rango de
composición indicada.
Se pretende que la caldera pueda funcionar durante un año sin necesidad de parar para su
mantenimiento, por lo que el proponente deberá evaluar, de acuerdo con las características
de los gases a quemar, si existe la posibilidad de que la caldera tenga un solo quemador.
Este único quemador además deberá poder quemar de cualquiera de las dos líneas de
alimentación de gases (ver punto IX.9 y Adjunto Nº 2) y permitir el cambio de una a otra línea
sin interrupción.
En caso de que el proponente evaluara que la caldera con un solo quemador no podría
operar durante un año en forma continua, entonces será necesario la instalación de dos
quemadores, para permitir que uno de ellos pueda ser retirado en caso de requerir
mantenimiento, mientras el otro mantiene al menos el 50 % de la máxima capacidad
continua de la caldera. Es decir que podrán ofrecerse dos quemadores para 22.7 ton/hora
cada uno, o bien uno para 45.4 ton/hora y uno de 22.7 ton/hora que funcione solamente al
salir de servicio el quemador principal.
Se proveerá un sistema auxiliar de quemadores pilotos (del tipo 3 según la norma NFPA)
para el encendido de los quemadores principales. Estos pilotos quemarán gas licuado
embotellado (una mezcla aproximada de 30% de propano y 70 % de butano.)
El oferente suministrará todo el equipo necesario para un encendido rápido y sin dificultades.
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IX.9 - SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS A QUEMADORES
La caldera deberá incluir todos los elementos necesarios para la alimentación de gas a los
quemadores. ANCAP proveerá una cañería de llegada del gas natural (con una válvula de
bloqueo) y otra cañería de llegada desde el receptor de fuel gas (también con válvula de
bloqueo). El receptor de fuel gas puede admitir un aporte de gas natural para reforzar al fuel
gas, si este último es escaso.
Las presiones de las líneas de gas natural y fuel gas son aproximadamente 3 Kg/cm2
manométrica, y las temperaturas ambiente.
IX.10 - CHIMENEA
La chimenea será de hormigón armado, o metálica y tendrá un revestimiento interior
adecuado si se considera necesario
La altura de la chimenea será de 30 m y estará provista de pararrayos, según norma NFPA
780.
Deberá tener cenicero limpiable fácilmente con puerta de acceso.
El proponente indicara en la propuesta, la producción de vapor de la caldera trabajando con
tiro natural ejercido por la chimenea, con los ventiladores fuera de servicio.
Para el cálculo de la chimenea (así como para las restantes estructuras) se preverán vientos
de acuerdo con la especificación técnica correspondiente.
IX.11 - BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACION
Se suministrarán dos bombas idénticas de agua de alimentación. Cada una de ellas será
capaz por separado de suministrar todo el caudal de agua requerido para el servicio de la
caldera. Una de ellas será accionada por motor eléctrico y la restante por turbina de vapor.
Las dos unidades serán de acople directo y para uso continuo. El motor eléctrico será
completamente cerrado (según norma IP55) 440 v 50 Hz, trifásico. La turbina será
alimentada con vapor de media presión (ver Adjunto Nº4, Utilities conditions), descargando
al desaereador y en emergencias a la atmósfera.
Cada bomba deberá disponer de un sistema automático de flujo mínimo, cuyo caudal deberá
indicarse.
33
Cada bomba estará dimensionada para mantener el nivel normal de la caldera cuando ésta
trabaja a plena carga.
La turbobomba de alimentación estará provista de un dispositivo que la ponga
automáticamente en servicio cuando la presión del agua descienda de cierto limite prefijado,
sin perjuicio de poder también ser accionada manualmente. Se deberá disponer de un
sistema de precalentamiento para la bomba, que posibilite su inmediata entrada en
operación. La turbina deberá ser apta para arranque en frío.
El contratista deberá también construir y montar una cañería desde el cabezal de impulsión
de las actuales bombas de alimentación de la caldera C.E., al cabezal de impulsión de las
bombas de la nueva caldera, lo cuál posibilitaría contar con un respaldo en caso de falla de
las dos bombas nuevas.
Ver especificaciones técnicas de ANCAP para bombas centrífugas, motores eléctricos y
turbinas de vapor.
IX.12 – DESAEREADOR
Se suministrará un desaereador del tipo presurizado y “cero oxigeno”, es decir capaz de
reducir el contenido de oxigeno a menos de 0.005 c.c./lt de agua.
El agua de reposición que ingresa al desaereador proviene de una planta de
desmineralización, teniendo las siguientes características:
Conductancia especifica: 5 micro mho (micro Siemens/cm)
PH: 7 a 9,5
Sólidos totales: 2 p.p.m como carbonato de calcio
Sílice: 0.1 p.p.m (SiO2)
Dureza total: 0 ppm (Ca CO3)
Alcalinidad total: 0,7 a 1,5 ppm (Ca CO3)
Minimum
Normal
Maximum
Mechanical design
Pressure (kg/cm2 g)
8.5
10.5
13
14
Temperature (ºC)
Ambient
Ambient
ambient
80
El desaereador recibirá preferentemente vapor de baja o en caso contrario de media presión
(ver Adjunto Nº4, Utilities conditions). Recibirá también las descargas de las turbinas, la
recuperación de condensado y el vapor de”flash” de todas las purgas. Por lo tanto se
suministrarán también los equipos necesarios para obtener estas recuperaciones de calor.
Se ubicará elevado sobre las bombas de alimentación.
34
Se incluirá un receptor de premezclado del agua de alimentación con los recuperados, previo
al ingreso al desaereador.
Todo el conjunto desaereador deberá ser de acero inoxidable 316 L
IX.13 - SISTEMA DE INYECCIÓN DE ADITIVOS
El proponente deberá diseñar y suministrar el mejor sistema de inyección de aditivos para el
tratamiento interno del agua de la caldera. Se pretende que el tratamiento sea continuo.
Para ésto, se deberán proveer e instalar todos los elementos necesarios tales como:
tanques, bombas dosificadoras (titular y suplente), mezcladores, cañerías, válvulas,
accesorios, sistemas de carga de los aditivos, sistema eléctrico, instrumentos, etc.
IX.14 - PRUEBAS Y ENSAYOS EN FABRICA
El fabricante deberá realizar las pruebas y ensayos durante la construcción de la caldera, de
acuerdo a los requerimientos del código ASME. Se entregarán a ANCAP todas las placas
realizadas a la caldera.
Igualmente los fabricantes de los equipos mecánicos (ventiladores, bombas, etc.) deberán
realizar su control de calidad durante la fabricación y deberán verificar posteriormente las
condiciones operativas mediante ensayos de performance en fábrica.
Se deberá incluir el pasaje y los gastos de viaje de un inspector de ANCAP para presenciar
los ensayos de performance de las bombas y los ventiladores.
Para todos los casos deberán enviar los certificados correspondientes.
IX.15 - DUCTOS DE AIRE Y HUMOS
Se suministrarán los ductos necesarios para canalizar el aire y los humos a través de los
elementos constituyentes de la caldera.
Además se suministrarán las juntas de dilatación necesarias.
Se deberá también realizar la aislación térmica y para intemperie que sean necesarias.
IX.16 - INSTALACION ELECTRICA
Ver Memoria técnica de Electricidad, Adjunto Nº1.
35
IX.17 - INSTRUMENTACION Y CONTROL
Ver Memoria Técnica de Instrumentación y Control, Adjunto Nº1
IX.18 - TRABAJOS DE CAÑERIAS
Los trabajos de cañerías se realizarán de acuerdo con los planos aprobados por ANCAP y
de acuerdo con las especificaciones técnicas.
El contratista suministrará e instalará todas las cañerías, válvulas y accesorios necesarios
para el funcionamiento de la caldera y sus equipos auxiliares.
Esto incluye las conexiones entre los equipos suministrados y las conexiones de éstos con
los equipos existentes.
A los efectos de la cotización, los oferentes deberán prever aproximadamente la ubicación
de las futuras conexiones con las cañerías existentes. El adjudicatario posteriormente,
deberá definir con exactitud estas ubicaciones, las cuales deberán ser aprobadas por
ANCAP.
En especial para la salida de vapor sobrecalentado de 42 kg/cm2, deberá proponer una
solución que no origine problemas térmicos ni mecánicos en la cañería, ni en sus extremos.
Las líneas de vapor y agua caliente deberán ser calculadas para permitir absorber las
dilataciones térmicas. Deberán también presentar las memorias de cálculo correspondientes.
En el trazado de cañerías, se evitarán los puntos bajos, y los extremos muertos sin
circulación, y se instalarán puntos de drenaje donde pueda acumularse condensado.
Todas las líneas a construirse deberán contar con los drenajes y venteos necesarios para las
pruebas de presión.
El adjudicatario deberá ejecutar todos los trabajos accesorios que sean necesarios para el
montaje, tales como limpieza y desagote de trincheras, bridado y vaporizado de líneas,
desarmado de soportes, etc.
Se aprovechará el paro de Central Térmica para realizar los trabajos necesarios para
permitir posteriormente realizar las conexiones con la planta en operación.
Las uniones soldadas se ejecutarán según la norma ANSI B31.1 y según las
recomendaciones de la AWS (Americen Welding Society) para los procesos de soldadura
36
manual con arco protegido (SMAW) y/o soldadura con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa (TIG).
Antes de iniciar los trabajos, se deberán entregar los procedimientos de soldadura
propuestos para aprobación de ANCAP, y deberán calificarse los procedimientos según las
prescripciones del Código ASME sección IX.
Los soldadores también deberán estar calificados según ASME IX. Esta calificación será de
cargo del contratista.
ANCAP por medio de su sección Inspección Técnica, realizará la inspección visual y
ensayos no destructivos que considere convenientes, y en especial ANCAP realizará la
inspección radiográfica de las soldaduras realizadas en sitio.
El contratista deberá probar hidrostáticamente todas las cañerías. Las presiones de prueba
de las cañerías serán indicadas por el Director de Obra.
El contratista realizará todas las pruebas en presencia de los inspectores de ANCAP,
efectuando para ello la colocación de las entrebridas que corresponda. Luego de la prueba,
las líneas serán lavadas y/o sopladas con vapor según corresponda, de modo de asegurar
su perfecta limpieza para iniciar el servicio.
El ensayo de apertura de las válvulas de seguridad se hará en la puesta en marcha.
IX.19 - AISLACION
La aislación térmica exterior y la aislación contra intemperie de las cañerías y equipos se
realizará según la especificación técnica correspondiente.
IX.20 - REFRACTARIOS
Se colocará el material refractario que requiera el diseño de la caldera.
Los tubos del piso del hogar deberán ser cubiertos con ladrillos refractarios de espesor no
menor a 2 pulgadas. La calidad del refractario deberá ser apta para soportar 300ºF (150ºC)
por encima de la temperatura de operación.
IX.21 - SOPORTES
Se colocarán todos los soportes necesarios para sustentar adecuadamente las líneas
nuevas y modificadas.
37
En los apoyos de cañerías se colocarán patines soldados al caño, fabricados a partir de
perfiles normales, de modo de impedir el contacto del caño con la soportación.
La caldera así como todos sus accesorios deberán ser soportados con estructuras de acero,
incluyendo también los ductos de aire y humos.
IX.22 - OBRAS CIVILES
El Contratista deberá construir las fundaciones necesarias. El método constructivo y
controles estarán de acuerdo con las especificaciones técnicas adjuntas.
Para el caso de la construcción de pilotes, éstos deberán ser del tipo perforado a rotación
con barrena hueca continua. Durante el paro de la Central Térmica se permitirán también los
pilotes del tipo perforado a percusión. Se realizarán ensayos de integridad del tipo realizado
por la Facultad de Ingeniería - Universidad de la República.
IX.23 - PINTURA
Se pintarán todas las superficies requeridas, según especificación técnica adjunta.
IX.24 - ENSAYO DE RENDIMIENTO
La caldera será ensayada por la Facultad de Ingeniería (por cuenta de ANCAP), a plena
carga siguiendo el procedimiento especificado por el código ASME (PTC 4.1 última revisión),
método de evaluación de pérdida de calor.
Se utilizará la instrumentación existente de la caldera. En caso de requerirse instrumentación
adicional, la misma será provista por el vendedor en carácter definitivo, sin cargo por parte
de ANCAP.
En caso de incumplimiento del rendimiento garantizado el adjudicatario podrá optar por
pagar la multa o proponer realizar a su costo modificaciones que intenten mejorar el
rendimiento, las que deberán tener que ser aceptadas por el Director de Obra.
En tal caso, queda a cargo del contratista el incremento del costo del ensayo que ésto
origine.
38
IX.25 – VALVULAS DE SEGURIDAD
Las válvulas de seguridad del domo y del sobrecalentador deberán estar de acuerdo con la
especificación adjunta. Deberán estar certificadas por el National Board of Boiler and
Pressure Vessel Inspectors.
IX.26 – PREHABILITACION Y HABILITACION
El contratista deberá realizar todas las tareas de prehabilitación y habilitación, tal como se
describe en el Adjunto Nº6, Checklist for Mechanical Completion.
En estas tareas también están incluidas además, todas las pruebas preoperacionales
necesarias para verificar el correcto funcionamiento de las instalaciones, así como la
supervisión de personal especializado previo y durante la puesta en marcha.
Incluye capacitación del personal que operará la caldera y capacitación para implementar un
plan de mantenimiento preventivo
Deberá establecerse claramente los procedimientos de lavado químico y de soplado de la
caldera. En particular, los elementos utilizados para realizar el soplado (cañerías,
silenciadores, etc.), serán entregados a ANCAP al finalizar dicha tarea.
IX.27 - REPUESTOS
Obligatoriamente se suministrará un lote de repuestos completo para todos los equipos
principales, que incluirá como mínimo:
a) Una válvula de seguridad de cada tipo distinto utilizado.
b) 10% de las válvulas o grifos (y no menos de una) de cada tipo distinto utilizado en alta
presión.
c) Un juego de repuestos para los quemadores
d) Un juego de juntas para la caldera
e) Un lote de repuestos para todos los instrumentos
f)
Repuestos para bombas, ventiladores y turbinas (ejes, rotores, sellos, camisas de eje,
anillos de desgaste, cojinetes, etc.)
g) Repuestos de la instalación eléctrica.
Los proponentes deberán ofrecer otros repuestos de acuerdo con su experiencia (en
especial tubos de la caldera).
39
Todos los repuestos se cotizarán por separado, en lista detallada con la cantidad ofrecida y
los precios unitarios.
40
LISTA DE ADJUNTOS
ADJUNTO Nº 1 - MEMORIA TÉCNICA DE ELECTRICIDAD E INSTRUMENTOS
ADJUNTO Nº 2 – COMBUSTIBLES A UTILIZAR EN LA CALDERA
ADJUNTO Nº 3 – DOCUMENTOS E INFORMACIÓN REQUERIDA
ADJUNTO Nº 4 - UTILITIES CONDITIONS AT UNIT BATTERY LIMITS
ADJUNTO Nº 5 – HOJAS DE DATOS TÉCNICOS (ORIENTATIVA)
ADJUNTO Nº 6 – CHECKLIST FOR MECHANICAL COMPLETION
ADJUNTO Nº 7 - PLANOS DE UBICACIÓN DE LA CALDERA
ADJUNTO Nº 8 - TABLA DE PERFORMANCE DE LA CALDERA PARA DISTINTOS
PORCENTAJES DE LA CAPACIDAD MAXIMA CONTINUA
ADJUNTO Nº 1
41
Memoria Técnica de Electricidad e Instrumentación y Control
1
INSTALACIÓN ELÉCTRICA. .............................................................................. 42
1.1 Memoria descriptiva ....................................................................................................... 42
1.1.1
Esquema general eléctrico. ................................................................................... 42
1.1.2
Consideraciones sobre trabajos a realizar. ........................................................... 42
1.1.3
Memoria descriptiva del Tablero General de la Caldera. ...................................... 43
1.2 Lista de materiales a proveer para la instalación eléctrica de potencia. ........................ 44
1.3 Especificaciones de materiales. ..................................................................................... 46
1.4 Lista de trabajos a realizar. ............................................................................................ 54
1.5 Descripción de trabajos. ................................................................................................. 55
2
INSTRUMENTACIÓN. ........................................................................................ 57
2.1 Introducción. ................................................................................................................... 57
2.2 Sistema de control. ......................................................................................................... 57
2.2.1 General. ...................................................................................................................... 57
2.2.2
Control Maestro de Presión. .................................................................................. 58
2.2.3
Control de combustión. .......................................................................................... 58
2.2.4
Control de nivel del domo. ..................................................................................... 59
2.2.5
Control de temperatura a la salida del sobrecalentador. ....................................... 59
2.2.6
Control de purga continua...................................................................................... 59
2.2.7
Sistema de manejo de quemadores (BMS). .......................................................... 60
2.2.8
Señales a enviar al DCS. ....................................................................................... 61
2.2.9
Salidas desde DCS hacia campo. ......................................................................... 62
2.3 Alarmas y cortes. ............................................................................................................ 63
2.4 Sala de campo de operadores. ...................................................................................... 63
2.5 Instrumentos de campo. ................................................................................................. 63
2.6 Especificaciones Particulares. ........................................................................................ 64
2.7 Cableado a sala de operadores de campo y sala de consolas del DCS........................ 65
2.8 Trabajos a realizar en el DCS. ....................................................................................... 66
2.9 Sistema de comunicación. ............................................................................................. 66
42
Instalación eléctrica.
1.1
Memoria descriptiva
1.1.1 Esquema general eléctrico.
La alimentación eléctrica de la caldera se realizara desde la sala de
interconexiones, tomando tensión desde barras de 440 VAC alimentadas por el
transformador T9 existente.
Se deberá efectuar la conexión a barras de 440 V en la celda Nº 53 a través
de un interruptor a proveer; desde allí se alimentará el tablero general de
la caldera.
La alimentación en alterna de instrumentos se efectuará en 220 V, 50 Hz a
través de una UPS on line, la cual estará provista de un by pass manual que
permita retirar el equipo para su mantenimiento. Desde ésta UPS también se
alimentará la iluminación de la caldera que se considere imprescindible.
La UPS se alimentará desde una entrada proveniente de un grupo electrógeno
que se instalará en la refinería pero que no forma parte del presente
suministro.
Int. Grupo
Electrógeno
Entrada desde Grupo
Electrógeno 220 V,
50 Hz.
0.22
kV
Int. By
pass
0.44
kV
Sala de
interconexiones
UPS
440 V
50
Hz.
Alimentació
n
instrumento
s e
Iluminación
Alimentació
n a cargas
en 440 V
Tablero general
caldera
A modo de guía se da un diagrama unifilar de la caldera.
La alimentación en continua a instrumentos se efectuara desde la UPS a
través de fuentes de 24 V.
1.1.2
Consideraciones sobre trabajos a realizar.
Se deberá concurrir a la refinería para conocer el lugar disponible para la
instalación de la caldera; el recorrido de los cables y las instalaciones
existentes. El oferente deberá relevar distancias y demás datos importantes
para la cotización.
43
1.1.3

Memoria descriptiva del Tablero General de la Caldera.
El tablero general de la caldera tendrá cerramiento IP 55 según norma
IEC.
Estará constituido por módulos prearmados de chapa de espesor de acuerdo
a lo indicado en la especificación de materiales y tratada especialmente
para evitar la corrosión; las puertas de los mismos serán abisagradas,
rebatibles con todos los elementos de comando e indicación montados en
las mismas y con cerradura.
Los distintos elementos y equipos que componen el tablero estarán
montados sobre bandejas metálicas desmontables desde el frente del mismo.
Todos los elementos del tablero podrán ser accedidos, desmontados y repuestos
desde el frente.
El tablero será autoportante y estará sólidamente anclado al piso.

La entrada del cable de alimentación en 440 V se hará a través del piso
del tablero, una vez pasado el cable se deberá sellar los pasajes para
evitar la entrada de agua.
La entrada del cable de alimentación desde el grupo electrógeno se hará a través del
piso siguiendo el procedimiento indicado en la especificación de trabajos.

La salida de cables que no sean de instrumentos desde el tablero de la
caldera hacia los distintos elementos de campo se hará por una trinchera
efectuada debajo del mismo. Desde la trinchera los cables irán en forma
subterránea a través de caños de PVC, de suficiente sección como para que
quede no menos de un 50% de la sección libre una vez pasados los cables,
hasta una nueva cámara de dimensiones no inferiores a 60cm  60cm y
profundidad 50 cm; las dimensiones finales de la cámara se determinarán
con un criterio de respetar los radios de curvatura admisibles por los
cables vinculados a la misma.
Se deberá sellar la salida de conductores del tablero para evitar la entrada de agua
al mismo.

El módulo correspondiente al interruptor general de 440 V tendrá en su
frente un equipo para la medida de las siguientes magnitudes eléctricas:
tensión de entrada, corriente absorbida por el tablero, potencia activa
absorbida por el tablero, potencia reactiva absorbida por el tablero. El
interruptor general será comandado desde el frente del tablero mediante
una maneta rotatoria.

Para los motores vinculados a la caldera se dispondrá de uno a dos
módulos según sea necesario.

Todos los motores serán arrancados en forma directa y deberán estar
protegidos contra sobrecarga por medio de un relé térmico, la protección
contra cortocircuito la brindará el magnético del interruptor.

La actuación del relé térmico quedará indicada mediante un led de color
rojo; se podrá resetear el térmico mediante un botón instalado para este
fin.
En el frente de cada módulo deberá instalarse un amperímetro con la
posibilidad de conmutar las tres fases.
44
En cada arrancador se deberá instalar un led rojo para indicar la
condición de arrancador energizado y motor en marcha y un led verde para
indicar la condición de arrancador energizado pero motor detenido.
El motor de la bomba de agua y ventilador tendrán una botonera al pie del
mismo, además podrán ser arrancados y detenidos desde el centro de
control distribuido.
El funcionamiento será en base a dos modos de operación: Local – Remoto.
En modo Local el motor solo podrá ser arrancado desde campo, botonera al
pie del motor, en modo remoto el motor arrancara ante un comando
proveniente desde el centro de control distribuido.
Al oprimirse el botón de arranque o parada de campo el sistema pasará al
modo de funcionamiento Local, para pasar al modo Remoto se colocará un
botón destinado a esta función en el frente del tablero junto a un led de
alta luminosidad verde de forma tal que cuando éste se encuentre
encendido indique que se está en modo Remoto.
La parada del motor se podrá efectuar tanto desde campo como desde el
centro de control distribuído independiente del modo en que se esté.
Para los restantes motores eléctricos se instalará una botonera al pie de
cada motor y el arranque y parada se hará únicamente desde las mismas.
Cada módulo tendrá en su frente un letrero de acrílico que identifique a
que motor corresponde.

Para el cableado interno del tablero no se podrá utilizar cables de
sección inferior a 2.0 mm.
Todos los conductores deberán estar dotados de terminales e identificados en sus
dos extremos.

El tablero tendrá un compartimiento destinado a la alimentación en 220 V
de instrumentos e iluminación de la caldera, observar diagrama unifilar.
Este compartimento tendrá en su frente indicación de tensión en barras de
220 V.
Desde el frente de éste compartimento, sin abrir la puerta del mismo, se
podrá observar el display de la UPS pudiendo cambiar entre las distintas
pantallas que brinde el equipo; a su vez se tendrá indicación luminosa de
forma de saber cuando el equipo pasa a by pass automático, también se
tendrá indicación luminosa para cuando se esté sobre el by pass manual.
El reconocimiento de alarmas se hará desde el frente del tablero.
Todos los leds y botones tendrán carteles que indiquen su función.

Este tablero estará ubicado
lugar a determinar.
1.2
dentro del área asignada a la caldera en
Lista de materiales a proveer para la instalación eléctrica de potencia.
A continuación se da, a modo de ejemplo, una lista de materiales a suministrar por parte de
adjudicatario de la obra; no se pretende acotar el suministro sino que dar una guía para la
cotización.
1
2
3
4
5
Interruptor termomagnético a instalar en celda 440 V sala interconexiones
Soporte y herraje para fijar ítem 1 en celda 440 V.
Barras de cobre para conexión a barras de 440 V.
Cable de alimentación en 440 V del tablero general de la caldera.
Tablero general de la caldera.
5.1
Gabinete.
45
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
Interruptor con maneta exterior rotatoria para alimentación general
en 440 V.
Equipo para medida de magnitudes eléctricas (tensión, corriente,
potencia
activa, potencia reactiva).
3 transformadores de corriente para ítem 5.3.
3 Transformadores de tensión para 5.3.
Fusibles para protección de los transformadores de tensión del lado
de baja y
de alta tensión.
Para bomba de agua y ventilador de tiro forzado:
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
5.16
5.17
5.18
5.19
5.20
5.21
5.22
5.23
Interruptor termomagnetico.
Contactor para comando.
Relé térmico.
Led rojo de alta luminosidad para indicar motor en marcha.
Led verde de alta luminosidad para indicar arrancador energizado,
motor
parado.
Botón para pasar a modo Remoto.
Relés para implementar modo Local-Remoto.
Led verde alta luminosidad para indicar modo Remoto.
Led rojo indicando actuación del térmico.
Botón para reposición del térmico.
Botonera para comando del motor desde campo.
Amperímetro.
3 Transformadores de corriente.
Llave selectora de fase.
Transormador 440/220 V para maniobra.
Interruptor para conexión del transformador de maniobra a 440 V.
Letreros de señalizado de cada led y cada botón.
Para restantes motores:
5.24
Interruptor termomagnetico.
5.25
Contactor para comando.
5.26
Relé térmico.
5.27 Led rojo de alta luminosidad para indicar motor en marcha.
5.28 Led verde de alta luminosidad para indicar arrancador energizado,
motor
parado.
5.29 Led rojo indicando actuación del térmico.
5.30 Botón para reposición del térmico.
5.31 Botonera para comando del motor desde campo.
5.32 Amperímetro.
5.33 3 Transformadores de corriente.
5.34 Llave selectora de fase.
5.35 Transormador 440/220 V para maniobra.
5.36 Interruptor para conexión del transformador de maniobra a 440 V.
5.37 Letreros de señalizado de cada led y botón.
5.38
Interruptor general de alimentación en 220 V desde grupo
electrógeno.
5.39 Voltímetro para indicar tensión en barra de 220 V.
5.40 Transformadores de tensión para punto anterior con fusibles de
protección.
5.41 Llave para conmutar fases.
5.42 UPS.
5.43 2 leds rojos alta luminosidad para indicar pasaje a by pass
automático ó by pass manual.
5.44 Led rojo para indicar baja carga en las baterías de la UPS.
5.45 Interruptores para iluminación a conectarse directamente a barras de
220 V.
5.46 Interruptor de conexión de UPS a barras de 220 V.
46
5.47
5.48
5.49
5.50
5.51
Interruptor de salida de UPS
Interruptor de by pass.
Interruptores para iluminación desde UPS
Interruptores para alimentación de instrumentos.
Carteles indicando cada led y cada boton o switch.
5.52
Elementos necesarios para el anclaje del tablero.
5.53
Cable, terminales, ducto, borneras a utilizar en el interior
del tablero.
5.54
Tres barras de cobre electrolítico para sistema de 440 V.
5.55
Tres barras de cobre electrolítico para sistema de 220 V.
5.56
Barra de cobre electrolitíco para utilizar como barra de
tierra.
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Cable armado para alimentación del tablero desde el grupo electrógeno.
Ducto de chapa cerrado para canalizar el cable anterior.
Cables armados para alimentación a los motores.
Ducto de chapa para canalizar alimentación a los motores.
Soportes, columnas de hierro para sujeción de ductos de chapa.
Cable armado para maniobra de motores en campo. (botoneras).
Botoneras para arranque y parada de motores desde campo.
Herraje para sujeción de botoneras anteriores.
Cables y canalizaciones para botoneras en campo.
Motores
Equipo necesario para corrección de energía reactiva.
Iluminación
1.3
1
Especificaciones de materiales.
Interruptor termomagnetico celda 440 V.
De acuerdo con norma IEC 947.
Interruptor tripolar en aire tipo caja moldeada, de ejecución fija.
Tensión nominal 440 V.
Corriente nominal acorde a la potencia total de la caldera.
Se seleccionara teniendo en cuenta que el arranque de los motores
vinculados a la caldera no provoque la apertura del mismo en ningún
caso.
Poder de corte no inferior a 65 kA.
Será apto para realizar tres ciclos completos por hora espaciados no
más de 15 minutos entre sí.
Dos contactos auxiliares N.O. (mínimo).
2
Soporte y herraje
interconexiones.
para
fijar
interruptor
en
celda
de
sala
de
Para montar el interruptor termomagnetico en la sala de interconexiones se utilizará
un bastidor construido con perfiles de hierro “L” 1.5”, 3/16”; el mismo será fijado a
la estructura de la celda.
El mencionado bastidor será pintado con pintura antióxido y por encima
de ésta pintura epoxi.
Toda la tornilleria empleada tendrá protección electroquímica.
3
Sistemas de barras para sala de interconexiones.
Las barras serán de cobre electrolítico de alta conductividad,
estirado en frio.
Diseñadas como para soportar en forma indefinida un 125% de la carga
prevista.
47
Para el diseño se considerará una corriente de cortocircuito en barras
65 kA.
Las uniones a las barras principales se harán por medio de tornillos
de acero de alta resistencia mecánica y alta conductividad eléctrica,
con
tuercas,
arandelas
y
demás
dispositivos
que
impidan
el
aflojamiento de las mismas, todos estos elementos deberán ser
galvanizados ó cadmiados.
Las barras, uniones, tornillos, etc deberán estar dimensionados y
sujetos de forma tal de soportar los efectos dinámicos resultantes del
valor de pico de la corriente de cortocircuito que se ha indicado. Las
barras serán de la misma dimensión en toda su extención.
Las barras deberán ser pintadas o identificadas con manguitos de PVC,
los colores a utilizar serán rojo, azul, amarillo, según cada fase.
4.
Cables de alimentación tablero general de la caldera.
De acuerdo con las normas: IEC 502, 226, ASTM.
Serán cables tripolares armados con fleje de acero
Clase 1.1 kV.
El material conductor será cobre.
Deberán poseer certificación de protección contra hidrocarburos.
Aislación en polietileno reticulado XLPE.
Serán instalados de acuerdo a lo indicado en 1.1.2. y 1.1.3
Para el calculo de la sección de los mismos se seguirá el reglamento
de baja tensión de U.T.E. poniendo énfasis en los siguientes
criterios:
_ calentamiento admisible.
_ caída de tensión en régimen menor a 3%.
_ caída de tensión durante el arranque del motor de mayor potencia con
los
restantes motores en marcha no puede superar el 3%.
_ Se debe verificar que en caso de un cortocircuito de 65 kA el
interruptor que protege al cable abre antes de que la aislación del
mismo se deteriore.
Se entregara junto con la oferta información técnica de los cables: normas
de construcción de los mismos, materiales, etc.
Se especificará fabrica y país de origen de los cables propuestos en la
oferta; también se deberá adjuntar certificados de ensayos de recepción en
fabrica para la aprobación por parte de A.N.C.A.P.
5. Cables de potencia para alimentación a los motores.
Es válido todo lo indicado en el punto 4 con excepción de lo referente a la
instalación de los mismos para lo cual vale lo indicado en la especificación
de trabajos.
6. Tablero general de la caldera.
Características constructivas y de diseño.
Tendrá cerramiento IP 55 según norma IEC.
Será autosoportante y estará sólidamente anclado al piso.
Estará constituido por módulos prearmados construidos con perfiles y chapas
de acero o con chapa reforzada.
Los elementos estructurales tendrán un espesor mayor a 2.5 mm; en las
puertas, techo y partes laterales el espesor de la chapa no podrá ser menor
a 2.1 mm; en el piso la chapa a utilizar tendrá un espesor mayor a 1.65 mm.
Todas las estructuras, bases, soportes, y refuerzos serán en ejecución
soldada.
Toda la base del tablero tendrá un zócalo el cual será de perfil PNU y
permitirá su fijación mediante bulones y pernos de anclaje.
La
pintura
a
aplicar
será
epoxídica
en
polvo,
se
aplicará
electrostáticamente, el espesor mínimo será de 70 micras.
48
Previo a la aplicación de la pintura se realizará un adecuado tratamiento de
la superficie que incluirá:
_ Desengrasado químico de toda la superficie por inmersión.
_ Remoción del óxido por arenado o método equivalente.
Los colores a utilizar serán: zócalos – negros, bandejas – naranja Ral 2003
o equivalente, estructura partes desmontables y puertas – ceniza Ral 7032 o
equivalente.
Los distintos módulos que componen el tablero tendrán las siguientes
dimensiones mínimas: 70cm de ancho, 60cm de profundidad y 2.10m de alto.
Las anteriores dimensiones son mínimas, para determinar las dimensiones
finales de cada módulo se deberá tener en cuenta además de criterios del
tipo térmico el que cada módulo tenga una reserva no inferior al 20%.
Las puertas de los módulos serán abisagradas y rebatibles con todos los
elementos de comando e indicación montados en las mismas; las puertas
tendrán cerradura.
Las puertas y aberturas tendrán juntas de neopreno.
Los distintos elementos y equipos que componen el tablero estarán montados
sobre bandejas metálicas desmontables desde el frente del mismo.
Todos los elementos del tablero podrán ser accedidos, desmontados y
repuestos desde el frente.
El fondo del tablero será cerrado por chapa abulonada, que en caso de
reparaciones se pueda desmontar. El compartimento de salida de cables tendrá
una chapa metálica de separación de zanja, en la chapa se practicarán las
aberturas necesarias para el paso de cables.
La ventilación del tablero será natural.
Accesibilidad.
Todos los equipos del tablero podrán ser accedidos para mantenimiento desde
su frente abriendo las puertas del mismo sin interferir con ningún otro
equipo adyacente.
Las entradas de cables y salidas de cables hacia campo se hará por la parte
inferior del mismo a través del piso.
Las conexiones de los conductos de barras deberán hacerse siempre por la
parte superior del módulo.
Rótulos.
Se colocarán carteles de identificación en el frente de cada módulo, en el
interruptor general, en cada boton y en cada led que se encuentre en el
frente del tablero.
Los carteles de identificación serán de plástico laminado de 8 mm de altura
grabados en color blanco sobre fondo negro. Los mismos irán atornillados a
la puerta.
Protección contra corrosión.
Todos los tornillos, pernos, tuercas y arandelas de acero serán cadmiadas,
galvanizadas o tratados de manera de protegerlos contra la corrosión.
Un tratamiento protector semejante se aplicará a todas las piezas de acero
que no vayan pintadas, a menos que sean partes móviles, en cuyo caso deberán
ir engrasadas en forma conveniente.
Solicitaciones eléctricas.
Esta especificación se aplicará a equipos eléctricos con tensiones nominales
de hasta 1.0 kV entre línes y 600V entre fase y tierra.
49
El tablero tendrá dos sistema de barras
trifasico uno para 440 V, 50 Hz
sin neutro y otro para 220 V, 50 Hz sin neutro; en ambos casos la corriente
de cortocircuito en barras se considerará de un valor igual a 65 kA.
Las barras serán identificadas con los siguientes colores: fase R – azul,
fase S – rojo, fase T – amarillo.
El esquema general del tablero estará de acuerdo al diagrama unifilar que se
adjunta.
Las corrientes nominales estarán de acuerdo a la potencia nominal de los
distintos equipos que integran el suministro.
El tablero será adecuado para soportar en forma continua la intensidad de
plena carga a la tensión nominal bajo las condiciones de servicio
especificadas sin que se exceda el calentamiento permisible de sus
componentes.
Todos los componentes que integran el tablero serán capaces de soportar el
calentamiento y esfuerzo resultante de la corriente simétrica y el valor de
pico de la corriente asimétrica de cortocircuito especificada. Los equipos
serán capaces de soportar durante 1 seg. la corriente de cortocircuito sin
sufrir daño alguno.
Se calcularán los aisladores para la corriente de cortocircuito indicada.
El contratista proporcionará certificados de pruebas de cortocircuito del
tablero o memoria de cálculo de dimensionado.
Los embarrados serán dimensionados de acuerdo con las normas IEC o NEC.
Los materiales aislantes no serán higroscópicos ni inflamables.
Sistema de embarrados.
Las barras serán de cobre electrolítico de alta conductividad, estirado en
frio.
Diseñadas como para soportar en forma indefinida un 125% de la carga
prevista.
Para el diseño se considerará una corriente de cortocircuito en barras 65
kA.
Las uniones de las barras principales se harán por medio de tornillos de
acero de alta resistencia mecánica y alta conductividad eléctrica, con
tuercas, arandelas y demás dispositivos que impidan el aflojamiento de las
mismas, todos estos elementos deberán ser galvanizados ó cadmiados.
Las barras, uniones, tornillos, etc deberán estar dimensionados y sujetos de
forma tal de soportar los efectos dinámicos resultantes del valor de pico de
la corriente de cortocircuito que se ha indicado. Las barras serán de la
misma dimensión en toda su extensión.
Los soportes de las barras y los separadores de las barras de las mismas se
harán con un material aislante no higroscópico de alta calidad.
La secuencia de fases en las barras será RST con la fase S en el medio y la
fase R en el frente para la disposición en el plano horizontal.
Las barras deberán ser pintadas o identificadas con manguitos de PVC, los
colores a utilizar serán rojo, azul, amarillo, según cada fase.
Barra de tierra.
Se instalará una barra de cobre, horizontal a lo largo de todo el tablero
que se utilizará como barra de tierra.
La sección mínima para la barra de tierra será 200 mm2.
Esta barra estará pintada de colores normalizados.
Todas las partes metálicas del tablero que en funcionamiento normal no se
encuentran energizadas se conectarán a esta barra mediante un conductor
flexilble.
Interruptores termomagneticos.
Los interruptores termomagneticos
siguientes características:
_ De acuerdo con norma IEC 947.
trifasicos
a
utilizar
tendrán
las
50
_ Serán tripolares de ejecución fija, de corte en aire y de tipo caja
moldeada.
_ Tendrán un poder de corte y de cierre de 65 kA.
_ Tensión nominal 440 V o 220 V dependiendo del caso, observar diagrama
unifilar.
_ Corriente nominal acorde a la potencia de la carga a proteger.
_ Se seleccionaran teniendo en cuenta que el arranque de los motores
vinculados a la
caldera no provoque la apertura de los mismos en ningún
caso.
_ Serán aptos para realizar tres ciclos completos por hora espaciados no más
de 15 minutos entre sí.
_ Dos contactos auxiliares N.O. (mínimo).
Interruptores termomagneticos monofasicos.
Los interruptores temomagneticos destinados a alimentar cargas monofasicas
podrán ser de menor poder de corte y para montar en riel din siempre que
el/los ramal/es esté protegido por un interruptor con el poder de corte
correspondiente a la corriente de cortocircuito en barras.
El poder de corte mínimo para los interruptores monofasicos será 6 kA de
acuerdo a IEC 898 ó 10 kA según IEC 947.
Contactores.
Los contactores
especificaciones:
a
utilizar
deberán
estar
acorde
a
las
siguientes
_De acuerdo con norma IEC 158.
_Frecuencia nominal: 50 Hz.
_Tensión contactos principales 440 V.
_Tensión de comando 220 V, 50 Hz.
_Régimen AC3.
_Se dimensionarán suponiendo que la carga posee un factor de potencia
no
superior a 0.7 inductivo.
_Apertura y cierre de contactos en aire.
_Mínimo 106 operaciones.
_Se deberá dejar al menos dos contactos auxiliares de reserva.
Transformadores de corriente.
Los transformadores de corriente a utilizar serán todos de medida y deberán
estar acordes a las siguientes especificaciones:
_De acuerdo con norma IEC 185.
_Aislación seca, uso interior.
_Frecuencia nominal: 50 Hz.
_Nivel de aislación 1.1 kV.
_Clase exactitud 0.5, FS<5.
_Salida nominal: 30 VA.
_Corriente secundaria 5A.
_Corriente térmica 1 Seg.(Ith): 100In.
_Corriente dinámica (Idyn) 250In.
Se deberán
fabricante.
presentar
datos
del
transformador
proporcionados
por
el
Transformadores de tensión.
Los transformadores de corriente a utilizar serán todos de medida y deberán
estar acordes a las siguientes especificaciones:
_ De acuerdo con norma IEC 186.
51
_ Aislación seca, uso interior.
_ Sistema con neutro aislado.
_ Relación de transformación: 440/110 V ó 220/110 dependiendo del
caso.
_
_
_
_
_
_
Frecuencia nominal: 50 Hz.
Nivel de aislación: 1.1 kV.
Potencia 100 VA.
Clase de exactitud: 1.
Factor de tensión nominal temporaria (8 hs.): 1.9.
Factor de tensión nominal permanente: 1.2.
Los transformadores de tensión deberán estar protegidos por fusibles en el
primario y en el secundario.
Se deberán presentar datos del transformador proporcionados por el
fabricante.
Equipo para medida de magnitudes eléctricas.
En el módulo correspondiente al interruptor general de alimentación en 440 V
se instalará un equipo para medida de las principales magnitudes eléctricas.
Como mínimo el equipo deberá proporcionar medidas de: Tensión, corriente,
potencia activa, potencia reactiva.
El equipo será digital, microprocesado y de marca reconocida.
Los dígitos en el display tendrán una altura mínima de 2 cm y serán
claramente visibles desde su frente a una distancia aproximada de un metro.
Amperímetros y voltímetros.
Los amperímetros y voltímetros a utilizar deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
_ Forma cuadrada con caja de 96x96 mm.
_ Escala 90º.
_ De tipo de empotrar.
_ Precisión del 1.5 % del fondo de escala ó mejor.
_ Se deberá poder ajustar el extremo cero.
_ Los amperímetros para motores serán de escala comprimida al final,
hasta 5 veces la corriente nominal del motor.
Leds
para señalización en el frente del tablero.
Los leds a utilizar serán de alta luminosidad y de acuerdo a las siguientes
características:
_ Conforme a norma 947-5-1
_ Tensión de alimentación: 220 V +/- 10%, 50 Hz.
_ Indice de protección mínimo de acuerdo a norma IEC: IP 55.
Transformadores 440/220 V para maniobra.
Para cada motor se instalará un transformador 440/220 V con las siguientes
características:
_ Relación de transformación: 440/220 V.
_ Configuración: monofasico.
_ Potencia mínima 250 VA; el contratista es responsable por que la
potencia del
transformador sea suficiente como para alimentar la
maniobra en régimen y durante la energización de los contactores y
relés.
_ Se garantizará que en el momento de energizar la maniobra no se
produzca una caída de tensión que provoque el mal funcionamiento del
sistema.
52
_ La tensión del primario puede variar entre 440V – 15% y 440V + 15%;
el transformador será dimensionado de forma tal de no saturar con la
tensión más elevada posible.
_ Aislación seca.
_ Clase de aislación F de acuerdo a norma IEC 85 o equivalente ANSI.
_
El núcleo será construido con chapa de hierro silicio de grano
orientado de primera calidad.
_ Deberá poseer baja corriente magnetizante.
_ El rendimiento no será inferior al 90% con una carga igual a su
potencia nominal bajo un coseno de fi de 0.85.
_ Se deberá prever un 20% más de la potencia necesaria para alimentar
las cargas.
_ Los bobinados serán ejecutados con alambre y barras de cobre (IEC
726).
_ Será refrigerado en aire con ventilación natural.
Relés auxiliares.
Los relés auxiliares a utilizar tendrán las siguientes características:
_
o
_
_
_
Serán tipo contactor ó de zócalo extraíbles, para montaje sobre riel
sobre la chapa del tablero.
Bobina para 220 V +- 10%, 50 Hz.
Corriente mínima en contactos 10 A.
Serán para un mínimo de 106 operaciones.
Relés de protección contra sobrecarga en motores.
Para proteger contra sobrecarga los motores eléctricos se utilizarán relés
de protección térmica.
Los mismos deberán tener una curva adecuada como para proteger los motores
contra sobrecarga y a su vez no actuar durante el arranque de los mismos.
7. Motores eléctricos.
Los mismos serán asíncronos trifasicos con rotor tipo jaula de ardillas con
índice de protección IP 55 (mínimo).
Serán para una tensión normal de trabajo de 440 V entre líneas y frecuencia
50 Hz, neutro aislado.
La clase de aislación será tal que para una temperatura ambiente de 40 ºC y
entregando su potencia nominal en el eje el bobinado no supere la máxima
temperatura admisible para la clase correspondiente.
La clase de aislación F es aceptable, pero la elevación de temperatura en el
motor no podrá ser superior a la admisible para clase B.
La mínima clase de aislación admisibles es B según IEC 34.1 y 85.
La aislación deberá poder soportar la tensión de línea sin deteriorarse.
Serán aptos para servicio continuo.
En caso de utilizar un variador de frecuencia para controlar la velocidad
del motor del ventilador de tiro forzado se deberá certificar la
compatibilidad entre el motor y el variador de frecuencia; el cable entre el
variador de frecuencia y el motor deberá ser mallado.
8. Sistema de alimentación ininterrumpida (UPS).
Desde este equipo se alimentarán todas las cargas vinculadas a la
instrumentación y lazos de control de la caldera que no se alimenten desde
el Sistema de Control Distribuído.
También se alimentará parte de la iluminación de la caldera de forma de
brindar un nivel de iluminación que permita la segura operación de la misma
ante una interrupción en el suministro de energía eléctrica.
_ U.P.S. trifásica “on line”, potencia acorde como para cumplir con los
objetivos antes descriptos.
53
_ Tensión de
sinusoidal.
salida
trifasica
220
(+-3%)
Vac,
50
Hz.,
forma
de
onda
_ Tensión de entrada 220 (+15%, -15%) Vac, 50 Hz, trifasica.
_ Autonomía suficiente como para alimentar todas las cargas vinculadas a la
instrumentación y lazos de control de la caldera que no se alimenten desde
el Sistema de Control Distribuido y demás cargas durante 2 horas.
_ Transferencia automática de carga mediante “static
alternativa en caso de falla del equipo o sobrecarga.
switch”
a
línea
_ Posibilidad de transferir la carga a línea alternativa pudiendo dejar la
U.P.S. fuera de servicio.
Para esto se prefiere que el equipo este provisto de un “make-before-break
switch” exterior a la UPS; se prefiere que este interruptor sea inteligente
en el sentido de que al operarlo automáticamente provoque la conmutación del
“static switch” a linea alternativa.
En este punto se observa que es imprescindible poder efectuar la maniobra
anterior sin que se interrumpa el suministro a la carga, quedando luego
habilitada la posibilidad de retirar la U.P.S. para su mantenimiento o
cualquier otro fin. Con este fin se instalara una línea entre la entrada y
la salida de la U.P.S.
_ Si se retira la U.P.S. para su mantenimiento o cualquier otro fin debe ser
posible incorporarla y pasar a alimentar la carga mediante ésta, sin
interrumpir el suministro en ningún momento.
_ Indicación sonora y visual en caso de pasar en forma automática a
alimentar la carga mediante línea alternativa. Estas alarmas se deberán
poder enviar en forma remota al lugar donde se encuentran los operadores.
_ Indicación sonora y visual en caso de baja carga en las baterías. Estas
alarmas se deberán poder enviar en forma remota al lugar donde se encuentran
los operadores.
_ El equipo debe ser apto para operar a una temperatura ambiente de 40 °C
sin que ésto implique un deterioro del mismo.
Se deberá tener fácil acceso a los componentes para mantenimiento del
equipo.
Las indicaciones luminosas deberán poder apreciarse desde el frente del
gabinete donde se montara el conjunto del suministro.
_ El equipo deberá tener la posibilidad de poder hacer un “test” de baterías
en carga.
_ El equipo deberá
eléctricas: tensión
reactiva.
proporcionar medida de
de salida, corriente,
las principales magnitudes
Potencia activa, potencia
_ Se deberá certificar que el equipo es apto para ser alimentado desde un
grupo electrógeno con los márgenes de tensión y frecuencia habituales para
equipos comerciales de potencia del orden de 200 kVA.
Este punto será testeado en campo, en caso de contactarse que al ser
alimentada la UPS desde el grupo electrógeno no funciona en doble conversión
cargando simultáneamente las baterías se rechazará el equipo.
9. Iluminación.
Se deberán suministrar los equipos necesarios como para brindar un nivel de
iluminación adecuado en la zona correspondiente a la caldera a construir.
54
Para la iluminación general de la caldera se utilizarán luminarias con
lámparas de vapor de mercurio de alta presión, estas luminarias irán
montadas en columnas a suministrar.
El nivel de iluminación sobre una grilla de 2 metro de trama a una distancia
de 1.5 metros del nivel del suelo debe ser en valor medio superior a 300
luxes y en ningún punto puede estar por debajo de 200 luxes.
El diseño de la iluminación corre por cuenta del oferente
Además del sistema de iluminación general se deberá proporcionar iluminación
concentrada en los principales instrumentos de campo de la caldera, estos
son:
_ Manómetro de presión del domo de la caldera.
_ Nivel del domo.
_ Nivel del desaereador.
En caso de corte en el suministro de energía eléctrica deberá funcionar un
mínimo del 30% de la iluminación general alimentada desde la UPS así como la
iluminación particular de los instrumentos de campo y la caseta de
operadores.
Una vez montados todos los elementos de la caldera se instalarán 10
luminarias más para iluminación concentrada en puntos a determinar por
ANCAP.
Las luminarias para iluminación concentrada serán robustas, aptas para
ambientes industriales, estancas y estarán provistas de una protección de
vidrio o similar; las lámparas a utilizar serán de mercurio alta presión 70
W.
Para la iluminación general se utilizarán luminarias del tipo utilizado para
alumbrado público con un grado de protección IP 55 (mínimo), se tendrá en
cuenta el diseño del equipo en cuanto a su robustez y materiales de
fabricación.
10.Equipo para corrección de energía reactiva.
Se deberá suministrar un equipo para corrección de la energía reactiva
consumida por las distintas cargas que se alimentarán desde el tablero
eléctrico de la caldera.
El equipo hará un control automático de la energía reactiva mediante la
conmutación de condensadores.
El número mínimo de pasos a conmutar será 6.
Los condensadores estarán protegidos individualmente por fusibles y tendrán
resistencia para descarga una vez desconectados.
Los contactores para la conmutación de los condensadores serán régimen AC6-b
según norma IEC o en su defecto serán régimen AC3 pero sobredimensionados un
200%.
El interruptor termomagnético para proteger todo el banco de condensadores tendrá una
corriente nominal igual a 2 veces la corriente nominal del mismo y su poder de corte será de
65 kA.
1.4
Lista de trabajos a realizar.
A continuación se da, a modo de ejemplo, una lista de trabajos a realizar
por parte de adjudicatario de la obra; no se pretende acotar los trabajos a
los indicados en la lista sino que dar una guía para la cotización.
1
2
3
4
Montaje de interruptor en celda de sala de interconeciones.
Conexión a barras de 440 Vac en sala de interconexiones.
Instalación de cable alimentación en 440 V del Tablero general, incluye:
rotura de pavimento donde sea necesario, zanjado, etc.
Instalación de cable para alimentación en 220 V del tablero general,
incluye: instalación de ducto, soportes, etc.
55
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Realización de cámaras para entrada y salida de cables al tablero.
Realización de trinchera debajo del tablero general.
Montaje del tablero general.
Montaje de motores eléctricos.
Cableado hacia campo, incluye: cableado y acometida a motores, cableado a
botoneras al pie de motores, etc.
Montaje de botoneras al pie de motores.
Cableado hacia la sala de control distribuido.
Cableado para iluminación.
Montajes necesarios para iluminación, incluye: montaje de columnas,
montaje de luminarias, etc.
1.5
1
Descripción de trabajos.
Cámaras.
Previamente a la iniciación de las excavaciones de cada cámara el
contratista deberá construir una barrera de protección con puntales y
barandas laterales.
El piso de las cámaras será del tipo abierto, con relleno en el fondo de
pedregullo, para permitir la evacuación del agua que se deposite en ella.
Las paredes de la cámara serán de espesor de ½ ladrillo de prensa de
primera; sus hiladas a junta trabada tendrán una perfecta nivelación a
plomo.
Se terminarán con marcos y tapas.
Las paredes irán revocadas exteriormente e interiormente; el revoque será de
2 cm de espesor y del tipo G, llevará hidrofugo de calidad reconocida en
proporciones adecuadas.
Las cámaras también podrán ser del tipo prefabricadas en el lugar, a través
de moldes desmontables, siempre que cumplan con las especificaciones
anteriores en cuanto impermeabilidad y robustez.
2
Cable de alimentación al tablero general de la caldera en 440 VAC
desde barras de sala de interconexiones.
El cable será conducido en forma subterránea a través de una zanja de 80 cm
de profundidad hasta la entrada a la trinchera ubicada debajo del tablero
general. El cable entrará a la trinchera a través de un caño de PVC de
sección adecuada como para que quede al menos un 50% de la misma libre una
vez pasado el cable. Se sellará el caño para evitar la entrada de agua a la
trinchera.
El cable será colocado en la zanja sobre un lecho de arena de 15 cm y
cubierto por otra capa de arena de 15 cm de espesor, sobre esta capa se
colocarán baldosones de hormigón, por encima se rellenará la zanja con
tierra la cuál será perfectamente compactada, finalmente se reconstruirá el
pavimento utilizando algún tipo de colorante de forma de marcar el recorrido
del cable.
4
Cable de alimentación desde el grupo electrógeno.
El adjudicatario deberá conectar este cable a un interruptor ubicado en el
tablero del grupo electrógeno y efectuar las canalizaciones necesarias como
para llevar el cable hasta el tablero de la caldera.
El cable será conducido hasta el tablero de la caldera en forma aérea a
través de ductos de chapa cerrados en toda su extensión.
La tapa del mencionado ducto tendrá una traba de forma de asegurar un
correcto cierre del mismo.
El ducto será fijado a las estructuras por medio de perfiles de hierro
estructural.
La canalización aérea llegara hasta una cámara ubicada en la proximidad del
tablero.
56
Para llegar hasta la mencionada cámara el cable bajará dentro del ducto
hasta una distancia del piso que no podrá exceder un metro, desde ese punto
se podrá dejar el cable armado sin ninguna otra protección.
Desde la cámara el cable accederá a la trinchera debajo del tablero por
medio de un caño de PVC de sección suficiente como para que una vez pasado
el cable quede no menos del 50% de la sección del caño libre.
Se sellarán los caños para evitar la entrada de agua a la trinchera.
5
Canalizaciones hacia motores.
Las canalizaciones hacia motores se harán por medio de ductos de chapa
cerrados en toda su extensión.
Estas canalizaciones estarán fijadas a las estructuras por medio de perfiles
de hierro, de ser necesario se colocarán columnas de hierro adecuadamente
pintadas para soportar los ductos.
La bajada del cables desde el ducto principal hasta el motor se hará a
través de un ducto de chapa cerrado ó caño galvanizado que se acoplará al
anterior por medio de tuerca y contra tuerca; éste llegará hasta una
distancia no mayor a 1 metro de los bornes del motor y desde allí podrá ir
el cable armado sin ninguna otra protección.
La entrada a la caja de bornes del motor se efectuará mediante un adecuado
prensacables.
6
Maniobra de motores.
La alimentación para la maniobra de motores se tomará de acuerdo a lo
indicado en el diagrama unifilar.
Desde cada interruptor destinado a proteger los transformadores de maniobra
se deberá llevar la alimentación hasta borneras y desde éstas hasta los
transformadores.
Estas borneras serán usadas para alimentar los transformadores en caso de
querer probar la maniobra sin tener conectada la alimentación de potencia.
Los cables para maniobra a llevar a través de campo hasta las botoneras
serán armados.
Los cables para maniobra se conducirán hasta cada botonera en forma similar
a lo descripto para los cables de potencia de cada motor.
7
Puestas a tierra.
Todas las envolventes y partes conductoras que en régimen de servicio normal
no conducen corriente deberán ser puestas a tierra.
Se instalarán el número de jabalinas necesarias como para lograr una tensión
de toque admisible; en este punto se exigirá lo indicado en el reglamento de
baja tensión de UTE.
En sala de interconexiones se conectará a las tomas de tierra ya existentes.
Se deberán vincular todas las tierras; atendiendo a ésto se llevará un
conductor de cobre trenzado, desnudo de 95 mm2 desde la sala de
interconexiones hasta el tablero general.
Desde el tablero general se llevarán conductores de cobre trenzado de 95 mm 2
hacia los distintos elementos en campo con el fin de vincular la tierra del
tablero general con la de los distintos motores.
En la proximidad de cada motor se deberán instalar jabalinas de cobre de una
longitud no inferior a 2 m, las mismas se vincularán al hierro estructural
de la fundación de cada equipo; el número de jabalinas a instalar se
determinará de acuerdo a los criterios indicados en el reglamento de baja
tensión de UTE.
Toda puesta a tierra que se efectúe deberá estar provista de su respectiva
cámara de inspección.
La vinculación de los conductores de tierra con los sistemas de tierra se
efectuará mediante soldaduras exotérmicas.
Las botoneras, cajas de terminales, cajas de derivación, armaduras,
enchufes, alumbrado y demás aparatos de control se pondrán a tierra por
57
medio de un conductor adicional. Para ello todas las envolventes tendrán un
terminal interior de puesta a tierra.
En tableros y demás elementos el conductor adicional de puesta a tierra
estará identificado por los colores correspondientes a su función
específica.
Instrumentación.
2.1
Introducción.
Los principales lazos de control serán implementados en el sistema de
control distribuido(DCS) existente en la planta; para esto se deberá
instalar y suministrar los sensores necesarios como para implementar cada
lazo de control y cablear cada señal hasta el DCS, también se deberá cablear
las salidas del DCS hasta cada actuador los cuales se deberán proveer e
instalar.
Las válvulas reguladoras estarán provistas de bloqueo y by pass.
Las alarmas previas a los cortes serán configuradas en el DCS a partir de
las magnitudes, medidas en forma continua, utilizadas para el control o
indicación.
Los equipos o instrumentos que necesiten alimentación en tensión continua y
está no se suministre desde el DCS, serán alimentados desde fuentes de
continua que podrán ser individuales y estarán ubicadas en campo.
El contratista será responsable de la configuración y sintonización en el DCS de todos los
lazos de control necesario para el adecuado funcionamiento de la caldera.
Los lazos de control se ajustarán en coordinación con personal de ANCAP.
El subcontratista que se encargará de hacer las conexiones al DCS y
configurar
en
el
mismo
los
distintos
lazos
de
control
y
demás
funcionalidades requeridas, estará sujeto a aprobación por parte de ANCAP.
El DCS es un sistema Honeywell modelo TPS.
La instrumentación a suministrar será adecuada como para ser utilizada en el
anterior sistema y corre por cuenta del contratista resolver los problemas
de compatibilidad que se pudieran presentar.
Previo a la compra de los distintos elementos que integran el suministro, el
contratista deberá enviar a ANCAP la especificación de los mismos; no
obstante ésto, el proponente deberá indicar en su oferta las características
técnicas y datos operativos de todos los elementos que componen la
instrumentación y control.
2.2
Sistema de control.
2.2.1 General.
Deberá proveer un eficiente y probado medio de regulación automática de la
caldera, incluyendo sus equipos auxiliares; asegurándose la producción de
vapor con la presión, temperatura y pureza requerida por el sistema de
planta de acuerdo con las prácticas de seguridad habituales para el caso.
Será adecuado para cubrir todas las condiciones operativas de la caldera
durante su arranque, operación normal, parada y todas aquellas emergencias
previsibles. Deberá ser capaz de regular la presión en el cabezal de vapor,
controlar el nivel de agua en el domo y la relación combustible/aire para
una combustión eficiente y segura.
Deberá permitir el monitoreo y el ajuste de set points al operador desde el
DCS. Del mismo modo permitirá el control manual directo por parte del
operador de campo de cada elemento de control final.
El típico de los cuadros reguladores constará de bloqueo antes y después de
la válvula reguladora para su aislamiento y de un by-pass capaz de sustituir
temporalmente a la reguladora por operación de control manual por operador.
58
Tendrán una configuración tal que busquen una posición segura en caso de
falla tanto de la señal de control, como del medio motor o ante falla
mecánica. Para el agua de alimentación se prefiere FAIL LOCK.
La instrumentación de seguridad debe tener prevista la inspección en línea
de modo de asegurarse que el sistema funciona según diseño y permitir
mantenimiento preventivo regular sin causar disturbio en la operación normal
de la caldera.
Para el punto anterior se deberá proveer un arreglo de switchs mediante los
cuales se simulará la situación de emergencia deseada; para esto se hará el
by pass de la señal que causa el disparo de seguridad de la caldera y luego
se simulará el corte requerido. La posición de cada switch deberá estar
indicada en el DCS.
Todo el sistema anterior estará dentro de un gabinete el cual tendrá puerta
con llave; la apertura de la puerta del mismo quedara registrado en DCS,
esta indicación solo podrá ser reseteada si previamente se introduce una
palabra de acceso correcta.
Se implementarán en DCS como mínimo los siguientes lazos de control:
1 Control de presión de vapor de salida.
2 Control de combustión.
3 Control de nivel del domo.
4 Control de presión diferencial en válvula reguladora de caudal de agua de
alimentación.
5 Control de temperatura a la salida del sobrecalentador.
6 Control purga continua.
7 Control de nivel en receptores de purgas.
8 Control de nivel del desaereador.
9 Control de presión del desaereador.
Para la implementar los distintos lazos de control se dispondrá de aire de
instrumento de acuerdo a condiciones en adjunto Nº 4.
2.2.2
Control Maestro de Presión.
Se instalarán en el cabezal general de presión dos sensores de presión y a
partir de un algoritmo de promedio de esta presión se efectuará la acción
final de control sobre el control de combustible al quemador.
El sistema de medida deberá tener alarma por alta dispersión en las dos
medidas de presión.
Se valorará que posea acción feed-forward respecto a grandes variaciones de
demanda de vapor.
También permitirá el control manual del generador en el modo carga fija (caudal de
combustible constante).
2.2.3 Control de combustión.
Deberá mantener una combustión estable con una relación combustible/aire
segura durante todas las condiciones operativas normales o de emergencia.
El valor de consigna lo definirá el control maestro de presión con el objeto
de mantener la presión en el valor deseado.
La regulación se realizará de forma de aumentar siempre primero el aire que
el combustible y reducir el combustible antes que reducir el caudal de aire.
La relación aire /combustible estará gobernada por la salida de un
analizador de oxigeno de modo de tener una combustión eficiente (limitada
hasta un % del máximo flujo de aire para una combustión segura en todo
momento).
59
El sistema de control de aire podrá ser electroneumático, por medio de
dampers, con entrada de 4-20 mA y alimentación de aire de instrumento de
acuerdo a condiciones en adjunto Nº 4.
Para el arranque y parada del turbo ventilador se deberá implementar un
sistema igual que al del electroventilador.
El turbo ventilador también arrancará automáticamente por bajo caudal de
aire; el arranque se producirá a un valor de caudal mayor que el que produce
el corte en el BMS.
Se cotizará en forma opcional un sistema de control del caudal de aire de
tiro forzado mediante la variación de velocidad del ventilador, en lugar de
hacerlo con un sistema de dampers.
Para cumplir con ésto se utilizará un variador de frecuencia electrónico que
alimentará el motor del ventilador.
El sistema a cotizar deberá ser detallado, en la oferta, desde el punto de
vista técnico y se deberá acreditar experiencia en controles de este tipo
aplicados a calderas.
El sistema deberá resolver problemas como el control de caudal de aire
cuando el ventilador de tiro forzado es accionado por la turbina de vapor
auxiliar.
Todos los componentes que integren el sistema deberán ser de marcas
reconocidas, en particular el variador de frecuencia.
El sistema deberá proporcionar una regulación en el caudal de aire eficiente y estable entre
un 15% y un 100% del caudal de aire total.
2.2.4 Control de nivel del domo.
Será del tipo de tres elementos, de modo de gobernar con seguridad los
efectos de expansión y encogimiento del nivel por cambios bruscos en la
demanda.
De este modo tomará en cuenta para el control de nivel del domo:
 Caudal de alimentación
 Caudal de vapor
 Nivel del domo
El caudal de agua de alimentación se controlará a través de una válvula
reguladora que se instalará para este fin.
El sistema será del tipo Fail Lock (la posición de las válvulas no cambia
ante la caída de presión del aire de instrumentos).
Para asegurar que la reguladora de caudal de agua de alimentación trabaje
con una diferencia de presión adecuada se implementará un lazo de control
que a partir de la presión diferencial del domo y la línea de agua, antes de
la válvula, modulará otra reguladora también a instalarse en la línea de
agua de alimentación.
Este lazo también se implementará en el DCS.
Se instalará un presóstato en la línea de agua de alimentación al domo de
forma que cuando la presión caiga por debajo de un valor prefijado arranque
la turbo bomba.
2.2.5
Control de temperatura a la salida del sobrecalentador.
En una etapa intermedia entre los dos sobrecalentadores se inyectará agua de
forma de atemperar el vapor producido manteniendo la temperatura en el valor
deseado.
La acción de control se efectuará sobre una válvula reguladora a instalarse
para este fin.
2.2.6
Control de purga continua.
60
El caudal de agua a retirar del domo estará en función de la medida de la
conductividad del agua.
El agua retirada descargará en un tanque de flash con recuperación hacia el
desaereador.
2.2.7
Sistema de manejo de quemadores (BMS).
El sistema debe ser independiente del DCS; los elementos de campo para corte
deberán ser totalmente autónomos.
Estará en un todo de acuerdo a la norma NFPA 8501 ó 8502 según corresponda.
La secuencia de encendido y detención de la caldera seguirá los
procedimientos descriptos en las normas antes mencionadas según el caso que
corresponda.
En caso de ser la norma NFPA 8501 la que aplique al equipo a suministrar, el
BMS será del tipo Automatic (Nonrecycling).
El sistema estará provisto de un sensor de llama por quemador, estos
sensores serán de emisión ultravioleta; adicionalmente estará provisto de un
sensor de emisión infrarroja para detección de llama en el ignitor.
Cada sensor de llama deberá hacer foco en todos los quemadores.
Los sensores de ultravioleta serán del tipo autochequeantes y estarán
provistos de retardo interno de acción.
Los ignitores serán de tipo 3 según norma.
Se podrá limpiar los quemadores, ignitores y detectores de llama con la
caldera en marcha.
El sistema estará provisto como mínimo de los siguientes cortes:
1
2
3
4
5
6
7
8
Muy bajo nivel en el domo de la caldera.
Falla total en la detección de llama.
Muy baja presión de gas en cabezal de quemadores.
Muy alta presión de gas en cabezal de quemadores.
Pérdida de tensión a nivel de control.
Perdida de aire combustión.
Alta presión de vapor.
Boton de parada de emergencia.
El corte por alta presión en el cabezal de vapor estará seteado por encima
de la apertura de la última válvula de seguridad en un valor a coordinar con
ANCAP.
Para la detección de pérdida aire de combustión se incluirá un retardo en el
BMS de forma tal de filtrar variaciones de corta duración en el caudal de
aire.
El frente del panel del BMS deberá tener un anunciador de alarmas que
permita al operador identificar la causa del corte de la caldera
(identificador individual para cada corte).
El panel deberá contar con una indicación visual/sonora de sumario de
cortes, y dos contactos secos para repetir esta señal de sumario de cortes a
la sala de operadores en campo, y a la sala de consolas del DCS.
Se deberá indicar también en el mismo panel el estado de los siguientes
equipos:
Electrobomba de agua de alimentación al domo.
Turbobomba de agua de alimentación al domo.
Electroventilador de tiro forzado.
Turboventilador de tiro forzado.
Para cada uno de éstos equipos se deberán indicar los siguientes estados:
Marcha.
Habilitado para arrancar.
El estado de “Habilitado para arrancar” se indicará si se dan las siguientes
condiciones:
61
_ En motores eléctricos, si el motor está detenido pero el arrancador está
energizado.
_ En turbinas, si hay tensión para accionar la válvula de admisión de vapor
a la misma.
Los anteriores estados se reflejarán en el panel de indicación usando el color verde para
representar “habilitado para arrancar” y el color rojo para representar “Marcha”. La indicación
se efectuará con leds de alta luminosidad dispuestos en dos filas, quedando la fila de leds de
color verde encima de la de color rojo.
El panel deberá estar provisto de carteles para indicar que representa cada
luz y a que equipo se refiere.
El panel para el BMS será apto para montaje a la intemperie al pie de la
caldera.
Se deberá cablear hasta un anunciador de alarmas en sala de consolas del DCS
la repetición de todas las indicaciones del panel del BMS. Para el estado de
los distintos equipos sólo se requiere repetir el estado “marcha/parado”.
Este anunciador de alarmas es parte del suministro y debe tener una reserva
del 30% del total de leds. La disposición de los leds será la misma que en
el frente del panel del BMS.
2.2.8 Señales a enviar al DCS.
A continuación se da una lista de señales a conducir hasta el DCS; esta
lista presenta las señales que se consideran imprescindibles en el DCS para
la implementación de los distintos lazos de control y para indicación.
Toda señal que se considere necesario llevar hasta el DCS para cumplir con
la funcionalidad del sistema deberá ser tenida en cuenta sin costo
adicional.
El contratista deberá suministrar e instalar todos los sensores y/o
transmisores correspondientes a estas señales.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Nivel de agua del domo.
Nivel del desaereador.
Nivel de receptores de purgas.
Presión de vapor en cabezal de alta.
Presión en el domo superior.
Presión del agua de alimentación.
Presión del desaereador.
Presión de combustible a quemadores
Presión en cabezal de combustible.
Presión de aire en la descarga del ventilador.
Presión en la caja de aire del quemador.
Presión en el hogar.
Presión de gases después de banco de convección y sobrescalentador.
De existir: presión de gases después de economizador.
Presión en la base de la chimenea.
Temperatura de vapor sobrecalentado.
Temperatura de agua de alimentación.
Temperatura de agua en el desaereador.
De existir precalentador: temperatura del aire antes y después del
equipo.
Temperatura en el hogar.
Temperatura de gases en el sobrecalentador.
De existir precalentador y/o economizador: temperatura de gases antes de
equipo/s.
Temperatura en chimenea.
De existir economizador: temperatura del agua a la salida del mismo.
Caudal de Vapor.
Caudal de agua de alimentación.
62
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Caudal de purga continua.
Caudal de combustibles.
Caudal de aire de combustión.
Caudal de cada fuente que aporta vapor al desaereador.
De existir: caudal de retorno de condensado al desaereador.
O2 disuelto en el agua de alimentación.
Contenido de SiO2 en cabezal de vapor.
Contenido de O2 en gases de combustión.
Contenido de CO en gases de combustión.
Contenido de CO2 en gases de combustión.
Contenido de SOx en gases de combustión.
Conductividad en caudal de agua de purga continua.
El contratista deberá suministrar los sensores necesarios para la medida
dentro de los rangos adecuados de las magnitudes anteriormente indicadas;
las características de cada tipo de sensor esta detallada en las
“Especificaciones generales de ANCAP” que se adjuntan.
Las medidas de caudal de combustibles obligatoriamente se deberán hacer
mediante placa de orificio.
Las medidas de caudal de aire y agua de alimentación se deberán hacer
mediante pitot promediado.
Las medidas de caudal de vapor se realizarán mediante pitot promediado.
Las medidas de nivel se realizarán mediante transmisores de presión
hidrostática.
Para los transmisores de presión se utilizará comunicación digital entre el
instrumento y y el DCS, se deberá tener en cuenta la compatibilidad con el
sistema Honeywell instalado en refinería; la compatibilidad será garantizada
por el propio transmisor sin agregar interfaces intermedias, deberá ser
garantizada por el fabricante del instrumento.
La temperatura máxima de diseño de los transmisores deberá ser compatible
con la temperatura del fluido en que operará.
Todos las tomas para transmisores de presión deberán estar provistas de
bloqueo, purga y manifold integral de 3 o 5 vías según corresponda de
acuerdo a los típicos de montaje a proveer por ANCAP para la realización del
proyecto ejecutivo.
2.2.9
Salidas desde DCS hacia campo.
Con objeto de implementar los distintos lazos de control se deberá canalizar a campo, hasta
los distintos actuadores, como mínimo las siguientes señales:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Actuador para
Actuador para
Actuador para
Actuador para
Actuador para
Actuador para
Actuador para
continua.
Actuador para
Actuador para
regulación
regulación
regulación
regulación
regulación
regulación
regulación
de
de
de
de
de
de
de
caudal de agua de alimentación.
caudal de aire para combustión.
caudal de combustible.
temperatura de vapor sobrecalentado.
nivel del desaereador.
presión del desaereador.
nivel de torre de flash de caudal de purga
regulación de caudal de purga continua.
regular presión diferencial en (1)
Toda señal que se considere necesario agregar a la anterior lista para
cumplir con la funcionalidad del sistema deberá ser tenida en cuenta sin
costo adicional.
El contratista deberá suministrar los actuadores necesarios para la
implementación de los lazos indicados anteriormente; las características de
los actuadores esta detallada en las “Especificaciones generales de ANCAP”
que se adjuntan.
63
Para las reguladoras correspondientes a (1), (4), y (9) de la lista anterior
los cuerpos serán de acero inoxidable SS316 (ASTM A351 Grade CF8M) y los
internos serán de stellitte sólido.
2.3
Alarmas y cortes.
A continuación se da una lista de alarmas de seguridad a configurar en el
DCS con el fin de informar al operador de consola sobre el estado de los
distintos equipos.
Estas alarmas se configurarán en el DCS a partir de las medidas efectuadas con el fin de
control o indicación, no se pretende la instalación y cableado de elementos de campo
especiales para este fin.
La lista que sigue es una guía para el contratista sobre los trabajos que deberá realizar en el
DCS y está sujeta a modificaciones.
Alarmas:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Alta presión en sistema de combustibles.
Baja presión en sistema de combustibles.
Alta presión en cabezales de quemadores.
Muy alta presión de gas en cabezal de quemadores.
Baja presión en cabezales de quemadores.
Muy baja presión de gas en cabezal de quemadores.
Alta presión en combustibles a ignitores (de ser posible en el contexto
planteado).
Baja presión en combustibles a ignitores (de ser posible en el contexto
planteado).
Alta presión en el hogar de la caldera.
Pérdida de tiro forzado.
Pérdida de aire hacia quemadores.
Válvula de quemador abierta (de ser posible en el contexto planteado).
Baja temperatura en agua de alimentación.
Alta temperatura en vapor sobrecalentado.
Alto nivel en el domo de la caldera.
Bajo nivel en el domo de la caldera.
Muy bajo nivel en el domo de la caldera.
Alto nivel en el desaereador.
Bajo nivel en el desaereador.
Falla parcial en la detección de llama.
Alta presión en el desaereador.
Baja presión de agua de alimentación al domo.
Alta presión de vapor.
2.4
Sala de campo de operadores.
A esta sala se cableará uno de los contactos secos de sumario de cortes del BMS, de forma
tal de tener indicación visual y luminosa ante el evento de corte.
2.5
Instrumentos de campo.
A continuación se detalla los instrumentos
suministrar junto con la caldera.
1
de
indicación
en
campo
a
Para el nivel del domo: dos columnas de nivel independientes con un
repetidor a nivel de piso.
64
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Indicación de nivel del desaereador.
Un silbato de seguridad por alto y bajo nivel del domo.
Manómetro para indicación de presión del domo superior.
Manómetro en mandada de bomba para indicación de presión del agua de
alimentación.
Manómetro para presión en el desaereador.
Cantidad de O2 en gases.
Cantidad de CO en gases.
Cantidad de CO2 en gases.
Contenido de sílice en el vapor.
Conductividad del agua de purga continua.
Temperatura de agua de alimentación.
Temperatura del desaereador.
Temperatura en sobrecalentador.
Temperatura de chimenea.
Manómetro para indicación de presión en cabezal de combustible.
Manómetro para indicación de presión a quemadores.
Caudal de todos los aportes de vapor al desaereador.
2.6
Especificaciones Particulares.
A continuación se especificarán algunas características
referentes a los distintos instrumentos a suministrar.
particulares
Manómetros.
Los manómetros deberán tener un diámetro nominal mínimo de 6” con excepción
del manómetro conectado al domo superior el cual deberá tener un diámetro
mínimo de 10” y una marca clara en la presión nominal.
Las escala de los manómetros será en kg/cm2.
Las demás características estarán de acuerdo a las “especificaciones
generales de ANCAP”.
Se deberá respetar los típicos de montaje a suministrar por ANCAP para la
realización del proyecto ejecutivo.
Nivel del domo.
Para el domo de la caldera se instalará una columna de agua donde se
conectarán los siguientes instrumentos: un visible para lectura directa del
nivel, una columna de electrodos para indicación remota del nivel (en sala
de consolas de DCS), y una columna de electrodos para alarmas y cortes
(entradas al BMS). Se instalará un repetidor del nivel de la caldera a nivel
de piso.
Con tomas independientes de la anterior columna de agua se instalará el
transmisor de nivel para el lazo de control.
La columna de agua deberá tener válvulas de bloqueo y doble purga.
Las columnas de nivel deberán tener bloqueos y doble purga, ser de fácil
lectura y accesibilidad para su inspección y limpieza.
Además de los bloqueos manuales a cada punto de conexión se deberá proveer
válvulas de seguridad de autobloqueo para el caso de rotura del visible.
Los niveles serán del tipo plano, de seguridad para la presión de la caldera y con protección
de mica o similar.
Visibles tipo bicolor por defracción óptica, del tipo modular para altas
presiones se consideran también adecuados.
La columna de electrodos para alarmas y cortes por alto y bajo nivel (serán
entrada al BMS) constará de 4 electrodos: un electrodo para alarma por bajo
nivel de agua en el domo, otro para corte por muy bajo nivel, el tercero
para alarma por alto nivel, y el cuarto será el electrodo común. La
ubicación de los electrodos respecto de las tomas se definirá para el
65
proyecto ejecutivo. Se deberá proveer a esta columna, de válvulas de bloqueo
y doble purga.
También se deberá llevar hasta la sala donde se encuentran las consolas del
DCS una señal de nivel del domo; ésta señal no será una entrada al DCS sino
que se conectará a un medio de indicación independiente del DCS. La
distancia entre la toma conectada al agua y la toma conectada al vapor se
confirmará durante el proyecto ejecutivo.
Esta indicación de nivel se realizará a partir de un indicador de nivel de
múltiples electrodos, el cual tendrá un mínimo de 16 electrodos dispuestos a
una distancia entre sí a confirmar con el proyecto ejecutivo. El sistema
deberá estar provisto de válvulas de bloqueo y doble válvula de purga.
En sala de consolas de DCS se montará un panel de indicación con tantos leds
como electrodos.
Termocuplas.
Referirse a las “Especificaciones Generales de ANCAP”: INT ET 001/97 “instrumentación”
apartado IV y INT ET 014/97 “Termocuplas y vainas”.
Fittings.
Los fittings serán de acero inoxidable 316 para la presión y temperatura de
trabajo, y serán de marcas reconocidas.
2.7
Cableado a sala de operadores de campo y sala de consolas del DCS.
General.
Los cables a utilizar deberán cumplir con las especificaciones generales de
ANCAP específica para este punto.
Las canalizaciones deberán quedar con un 50% de su sección libre una vez
pasados los cables.
Las cámaras deberán cumplir con la especificación de trabajos eléctricos.
Los cables para instrumentos que fueran enterrados irán dentro de caño de
PVC.
Todas las señales a llevar al DCS llegarán hasta un gabinete a ubicarse en campo, y desde
éste saldrán multipares hasta el DCS. Este gabinete estará provisto de borneras para la
conexión de entradas y salidas; cada bornera y cada cable estarán perfectamente
identificados.
El gabinete será de chapa de acero o chapa reforzada de espesor mínimo 2,0 mm y
elementos estructurales de espesor no menor a 2.5 mm; se le aplicara pintura epoxídica en
polvo de 70 micras de espesor (mínimo).
El mencionado panel será autosoportante con una reserva del 30% de espacio,
e IP 55 como mínimo.
Las dimensiones mínimas para el panel son: 2.0 m de alto, 80 cm de ancho, 60
cm de profundidad.
66
2.8
Trabajos a realizar en el DCS.
El contratista deberá suministrar todos los elementos hardware y software,
necesarios para implementar en el DCS todo lo solicitado en el presente
pliego.
Dentro del hardware se incluye por ejemplo las tarjetas de entrada salida
necesarias como para cumplir con las funcionalidades solicitadas.
El suministro incluye armarios de característica similar a los instalados actualmente que
pudiera ser necesario agregar.
También se deberán hacer los trabajos de configuración de pantallas para
operación, resumen de alarmas, etc., a especificar por ANCAP.
La configuración y sintonización de los distintos lazos de control son parte
del suministro.
2.9
Sistema de comunicación.
Se deberá suministrar un sistema de comunicación directa entre sala de
consolas de DCS y sala de operadores en campo.
El sistema de comunicación permitirá también la comunicación directa entre
operadores que se encuentren en campo y la sala de consolas del DCS; para
ésto se colocarán intercomunicadores en campo. A su vez se instalarán
parlantes en campo de forma tal de facilitar la ubicación de los operadores
por parte del personal en sala de consolas del DCS.
ADJUNTO Nº 2
COMBUSTIBLES A UTILIZAR EN LA CALDERA
1.
Gas Natural:
La composición esperada para el gas natural es la siguiente:
N2
CO2
C1
C2
C3
IC4
NC4
IC5
NC5
C6+
% vol.
0.938
1.843
90.567
5.175
0.945
0.149
0.217
0.061
0.050
0.053
67
Total
100.000
El gas natural puede alimentar la caldera de dos maneras
distintas:
 Por una línea de alimentación directa
 Por una línea proveniente de un receptor de mezclado, en
donde se mezcla con el fuel gas producido por las unidades
de proceso. Esto asegura el complemento de las necesidades
de combustión para los consumidores de la refinería y para
las calderas.
68
2. Gases de Refinería:
La composición esperada para el gas de Refinería es la
siguiente:
(corriente Nº 18)
Compuesto
H2O
N2
CO
CO2
H2S
H2
C1
C2
C2=
C3
C3=
iC4
nC4
C4=
iC5
nC5
iC6
nC6
C7 parafinas
C8 parafinas
C9 parafinas
CP
MCP
benceno
tolueno
C8 aromáticos
C9 aromáticos
C10 aromáticos
22DMB
Total
Peso
Molecular
(PM)
18
28
28
44
34
2
16
30
28
44
42
58
58
56
72
72
86
86
100
114
128
70
84
78
92
106
120
134
86
Caudal
másico
(Kg/h)
39,40
641,70
54,00
172,30
0,00
989,83
1401,02
1770,76
643,60
1497,72
440,20
716,91
1434,84
10,70
97,49
42,36
32,05
18,67
35,11
11,52
1,71
0,62
0,30
4,86
31,00
9,69
4,86
1,07
0,20
10104,49
Caudal
molar
(Kmol/h)
2,19
22,92
1,93
3,92
0,00
494,92
87,56
59,03
22,99
34,04
10,48
12,36
24,74
0,19
1,35
0,59
0,37
0,22
0,35
0,10
0,01
0,01
0,00
0,06
0,34
0,09
0,04
0,01
0,00
780,80
Composición
molar (%)
0,2803
2,9352
0,2470
0,5015
0,0000
63,3854
11,2146
7,5596
2,9439
4,3595
1,3423
1,5831
3,1684
0,0245
0,1734
0,0753
0,0477
0,0278
0,0450
0,0129
0,0017
0,0011
0,0005
0,0080
0,0432
0,0117
0,0052
0,0010
0,0003
100,0000
69
A continuación damos las composiciones del gas de refinería en
casos extremos:
H2
C1
C2
C3
IC4
NC4
IC5
NC5
H2O
INERT
Caso A
Caso B
(%molar (%
)
molar)
88,8
20,1
1,1
33,9
2,4
25,6
3,0
5,9
1,2
0,0
3,1
0,0
0,2
0,0
0,1
0,0
0,1
0,7
0,0
13,8
100,0
100,0
Caso A: Peso Molecular = 6,7.
Cracking, Isomerización
parados, y Topping a caudal mínimo.
Caso B: Peso Molecular = 20,1.
demás parado.
Cracking en marcha y lo
Notas:



Se tomará la corriente Nº 18 como base de garantía de diseño
para la caldera.
Las otras dos composiciones extremas, se indican para dar
al proponente información adicional para utilizar al
seleccionar y dimensionar las válvulas de control y el o los
quemadores. Se entiende que la eficiencia, controlabilidad y
aún la capacidad de la caldera podrá tener un impacto
negativo cuando la unidad se opere fuera del rango óptimo
del sistema.
ANCAP le interesa conocer cuál será dicho impacto.
Considerar que el gas de Refinería puede contener una
concentración de H2S de 200 ppm
70
ADJUNTO Nº 3
DOCUMENTOS E INFORMACIÓN REQUERIDA (PARTE TECNICA)
(A): Documentación e información a presentar junto con la propuesta. Enviar por triplicado.
(B): Documentación e información a presentar luego de la adjudicación. Enviar por triplicado.
(C): Documentación e información a presentar luego de finalizada la obra. Enviar 5
ejemplares. Los planos deberán además presentarse en archivo magnético (Autocad 2000).
GENERAL:
1. Lista de documentos y planos (A)
(B)
(C)
2. Lista de excepciones y desviaciones
(A)
3. Lista de consumos de utilities
(A)
(B)
(C)
4. Diagramas P & I (A)
(B)
(C)
5. Plano de ubicación de los equipos con sus dimensiones principales (A)
(B)
(C)
6. Planos de planta con el trazado de todas las cañerías a construir. Indicar dimensiones y
diámetros. (B)
(C)
7. Planos isométricos de todas las cañerías. Indicar dimensiones, diámetros; cantidad y
descripción de los elementos.
(B)
(C)
8. Planos y detalles constructivos de los ductos de aire y humos. (B)
(C)
9. Cálculos y planos de las fundaciones de hormigón
(B)
(C)
10. Cálculos y planos de las estructuras metálicas (B)
(C)
11. Cálculos y planos de los soportes
(B)
(C)
12. Programa detallado de fabricación y montaje (B)
13. Lista de subcontratistas y subvendedores
(A)
14. Catálogos técnicos de los equipos
(A)
(B)
(C)
15. Programa y procedimiento de inspecciones y pruebas en origen
(A)
(B)
16. Programa y procedimiento de inspecciones y pruebas en obra (A)
(B)
17. Procedimmiento de soldadura, calificación del procedimiento de soldadura y calificación
de soldadores
(B)
(C)
18. Certificados de ensayos (C)
19. Nivel de ruido de los distintos equipos (A)
(B)
(C)
20. Lista de repuestos
(A)
(C)
21. Manuales de instalación, operación y mantenimiento (B)
(C)
22. Esfuerzos admisibles en conexiones
(B)
(C)
CALDERA DE VAPOR:
1. Hojas de Datos (A)
(B)
(C)
2. Plano de disposición general
(A)
(B)
(C)
3. Plano de corte con lista de partes
(A)
(B)
(C)
4. Cálculo mecánico de la caldera (B)
(C)
5. Cálculo térmico de la caldera
(B)
(C)
6. Capacidad (normal en régimen, máxima de sobrecarga en dos horas, mínima en servicio
continuo y capacidad vs. Tiempo de entrada en régimen)
(A)
(B)
(C)
7. Superficies de calefacción (radiación, convección y sobrecalentador)
(A)
(B)
(C)
8. Tubos (tipo, número, espesor y material empleado)
(A)
(B)
(C)
71
9. Domos (dimensiones, pesos, espesores y materiales empleados, normas de fabricación)
(A)
(B)
(C)
10. Hogar (volumen, calor liberado por unidad de volumen a la capacidad normal de régimen
y a la capacidad máxima, plano de corte con lista de partes e indicación de materiales)
(A)
(B)
(C)
11. Quemadores (marca, tipo, plano de corte con lista de partes e indicación de materiales)
(A)
(B)
(C)
12. Superficies de recuperación de calor (marca, tipo, dimensiones, corte con lista de partes
e indicación de materiales)
(A)
(B)
(C)
13. Tabla de performance de la caldera a distintas cargas (A)
(B)
(C)
14. Procedimiento de lavado químico
(B)
(C)
15. Procedimiento de soplado
(B)
(C)
BOMBAS DE ALIMENTACION DE AGUA:
1. Planos de los equipos, incluir dimensiones generales, peso, cantidad y tipo de
conexiones ; detalle y dimensiones de la base soporte. (A)
(B)
(C)
2. Hojas de datos característicos de las bombas y de los accionamientos.
(A)
(B)
(C)
3. Planos de corte con lista de partes e indicación de materiales (bombas y
accionamientos). (A)
(B)
(C)
4. Curvas características (bombas: corregir para el fluido especificado , y accionamientos)
(A)
(B)
(C)
5. Manuales de instalación, operación y mantenimiento. (B)
(C)
6. Certificados de pruebas e inspecciones de las bombas.
(C)
7. Certificados de pruebas e inspecciones de los accionamientos.
(C)
VENTILADORES:
1. Plano de los equipos, incluir dimensiones generales, peso, cantidad y tipo de conexiones
; detalle y dimensiones de la base soporte.
(A)
(B)
(C)
2. Hojas de datos característicos de los ventiladores y de los accionamientos. (A)
(B)
(C)
3. Planos de corte con lista de partes e indicación de materiales (ventiladores y
accionamientos). (A)
(B)
(C)
4. Curvas características (ventiladores y accionamientos) (A)
(B)
(C)
5. Manuales de instalación, operación y mantenimiento. (B)
(C)
6. Certificados de pruebas e inspecciones de los ventiladores. (C)
7. Certificados de pruebas e inspecciones de los accionamientos.
(C)
CHIMENEA:
1. Plano con indicación de material y dimensiones.
2. Sistema y detalle constructivo. (A)
(B)
(C)
(A)
(B)
(C)
SISTEMA DE ALIMENTACIÖN DE GAS
1. Descripción de los elementos y de su funcionamiento. (A)
(B)
(C)
SISTEMA DE INYECCIÓN DE ADITIVOS
1. Plano general con indicación de los elementos constitutivos y dimensiones. (A)
(C)
2. Descripción de los elementos constitutivos con detalle. (A)
(B)
(C)
(B)
72
DESAREADOR
1. Plano con las características constructivas y materiales
2. Características operativas.
(A)
(B)
(C)
(A)
VALVULAS Y VALVULAS DE SEGURIDAD
1. Características constructivas y materiales
2. Características operativas
(A)
(B)
(C)
(A)
(C)
(B)
(B)
(C)
INSTRUMENTACION Y CONTROL
1. Diagramas P&ID según ISA S5.1 Instrumentation Symbols and Identification e ISA S5.3
Graphic symbols for DCS (A)
(B)
(C)
2. Lista de instrumentos
(A)
(B)
(C)
3. Lista de cables (B)
(C)
4. Diagramas de conexionado
(B)
(C)
5. Diagramas de lazos según ISA S5.4 Instrument loop diagrams (B)
(C)
6. Ubicación y canalizaciones de instrumentos
(B)
(C)
7. Memorias de cálculo: elementos primarios de caudal, válvulas de control
(B)
(C)
8. Hojas de datos de instrumentos según ISA S20 Specification forms (A)
(B)
(C)
9. Especificaciones técnicas (A)
(B)
(C)
10. Diagramas funcionales de lazo (B)
(C)
11. Diagramas lógicos según ISA S5.2 Binary logic diagrams for process operations
(B)
(C)
12. Diagramas ladder (B)
(C)
13. Mapa de direcciones modbus
(B)
(C)
14. Pantallas gráficas (B)
(C)
INSTALACION ELECTRICA
1. Esquema unifilar general
(B)
(C)
2. Esquema Unifilar Tablero General
(B)
(C)
3. Esquema Trifilar Generla
(B)
(C)
4. Esquema trifilar Tablero General
(B)
(C)
5. Esquema Funcional
(B)
(C)
6. Plano con ubicación en planta de equipos
(B)
(C)
7. Plano con recorrido de cables. (B)
(C)
8. Plano de Camaras y canalizaciones
(B)
(C)
9. Plano constructivo del tablero general (B)
(C)
10. Memoria descriptiva del Tablero General.
(A)
(B)
11. Memoria de Trabajos en sala de Interconexiones.
(B)
12. Planos de montajes en sala de interconexiones
(B)
(C)
13. Planos de ubicación en planta de Luminarias. (B)
(C)
14. Memoria de iluminación. (A)
(B)
15. Memoria de cálculo de secciones de conductores.
(B)
16. Lista de secciones de conductores.
(B)
(C)
17. Lista con la potencia de todos los equipos.
(A)
(B)
(C)
18. Lista con marca y corrientes nominales de todos los interruptores
(B)
19. Memoria de cálculo de la corriente nominal de todos los interruptores (B)
20. Planos de montaje de motores (B)
(C)
21. Manuales de todos los equipos (B)
(C)
22. Lista con puntos de calibración de todos los relés.
(C)
(C)
73
Además se requerirá par los motores e interruptores la información solicitada en las
especificaciones generales de ANCAP.
74
ADJUNTO Nº4
UTILITIES CONDITIONS AT UNIT BATTERY LIMITS
1. Steam
Pressure (kg/cm2 Temperature
g)
(ºC)
1.1 High pressure
Minimum
Normal
Maximum
Mechanical design
37.5
38.5
40.0
44.0
320
360
390
400
1.2 Medium pressure
Minimum
Normal
Maximum
Mechanical design
10.5
11.5
12.5
14.0
230
250
275
300
1.3 Low pressure
Minimum
Normal
Maximum
Mechanical design
3.0
3.3
3.5
4.2
140
155
170
220
1.4 Low pressure
superheated
Minimum
Normal
Maximum
Mechanical design
3.0
3.3
3.5
4.2
250
290
340
360
2. Water
g)
(ºC)
2.1 Cooling water
Source: demineralized
water with chromates.
Closed circuit.
Minimum
Maximum
Mechanical design
2.0
3.5
15
35
10.0
50
Note: Maximum capacity available at the Unit: 15 m3/h.
3. Air
75
g)
(ºC)
3.1 Instrument air
Minimum
5.0
Normal
6.0
35
Mechanical design
8.0
60
Note: The air is only available for instruments and control
valves.
76
ADJUNTO Nº 5
HOJA DE DATOS TÉCNICOS (ORIENTATIVA)
CALDERA
Tipo...............................................................
Cantidad de unidades...................................
Marca............................................................
Modelo..........................................................
Tamaño.........................................................
Fabricante.....................................................
Bajo licencia de.............................................
Dimensiones Generales:
Alto (mm).......................................................
Ancho (mm)...................................................
Largo (mm)....................................................
Superficie de calefacción total (m2)...............
Sup. calefacción a radicación directa (m2)....
Sup. calefacción haz tubular (m2).................
Volumen hogar (m3).......................................
Producción de vapor máx. continua (tn/h)............................................................
Producción de vapor en sobrecarga (tn/h).....................................................
Duración máx. de sobrecarga (h)...............................
Presión de vapor a la salida de la caldera (kg/cm2 man.)........................
Presión en el domo a plena carga (kg/cm2 man.)………………………………
77
Presión de diseño (kg/cm2 man.) .................................
Presión de prueba hidráulica (kg/cm2 man.)................................................
Presión de timbre y recierre
Válvulas de seguridad (kg/cm2 man.)
Domo 1° ...................................................................
2° ...................................................................
Sobrecalentador 1 (una)...........................................
Tem. del vapor a la salida de la caldera (°C).....................................................
Temp. agua de alimentación (°C)..............................
Porcentaje de purga continua máx. (%)..................................................................
Pureza de vapor (ppm. , máx).................................
Concentración máx. de sólidos
disueltos en agua de caldera (ppm)........................
Combustible a utilizar.................................................
Exceso de aire para la combustión
completa sin humo a 100% (%).................................
Tem. ambiente de funcionamiento (°C).............................................................................
Altitud de la planta sobre el nivel del mar (°C)...............................................
Recuperador de calor................................................
Curva de tiempo requerido para
entrar en régimen a partir de la temperatura ambiente...............................................
Consumo de combustible (kg/h)...............................
Rendimiento térmico a carga máx.
continua (garantizado, ASME PTC 4.1) %................................................................
Calor liberado en el hogar (Kcal/m3 h)
a 100 % …………………
a 120 % …………………..
Peso caldera vacia (tn)………………………………..
Volumen agua a nivel normal (m3)............................
Volumen de agua domo lleno (m3)...........................
78
Peso caldera llena de agua (tn)................................
Superficie de implantación (m2)......................................
Evaporación c/ tiraje natural (kg/h)..................................
Evaporación mín. servicio continuo (kg/h)......................
Calor absorbido en el hogar a 45.4 tn/h (kcal/m2 h).....................................................
NOTA: para expresar el rendimiento garantizado, deberá considerarse las siguientes
condiciones garantizadas:
Temperatura de aire ambiente: 20 ºC
Humedad relativa del aire ambiente: 70%
Combustible: de acuerdo al Adjunto Nº 2, gas de refinería (corriente Nº 18),
temperatura del combustible: 30 ºC
DOMOS
2.1 DOMO SUPERIOR
Calidad de material de chapa……………………………………………
Diámetro nominal (mm) ..................................................
Longitud recta (e /soldadura cabezales) (mm).............................................................
Espesor (mm)
Envuelta……………………………………………………..
Fondos semielípticos......................................................
Volumen (m3).................................................................
Conexiones c/ dimensiones............................................
Peso sin agujerear (tn)...................................................
Forma de fijación de tubos.............................................
Tratamiento térmico.......................................................
Radiografiado de costuras.............................................
2.2 DOMO INFERIOR
Calidad de material de chapa...........................................................
Diámetro nominal (mm).................................................
79
Longitud recta (e/soldadura Cabezales) (mm)..........................................................
Espesor (mm)
Envuelta.............................................................................
Fondos semielípticos…………………………………………
Volumen (m3)...................................................................
Conexiones c/ dimensiones..............................................
Peso sin agujerear (tn)......................................................
Forma de fijación de tubos................................................
Tratamiento térmico .........................................................
Radiografiado de costuras................................................
Diseño y método de fabricación……………………………
TUBOS
3.1 BANCO GENERADOR
Cantidad.............................................................................
Calidad...............................................................................
Diámetro (mm)...................................................................
Espesor (mm)....................................................................
Tipo....................................................................................
3.2 PARED BAFLE
Cantidad.............................................................................
Calidad...............................................................................
Diámetro (mm)...................................................................
Espesor (mm)....................................................................
Tipo...................................................................................
3.3 PARED TRASERA HOGAR
Cantidad...........................................................................
80
Calidad.............................................................................
Diámetro (mm).................................................................
Espesor (mm) .................................................................
Tipo.................................................................................
3.4 PARED LATERAL HOGAR
Cantidad..............................................................................
Calidad................................................................................
Diámetro (mm)....................................................................
Espesor (mm).....................................................................
Tipo....................................................................................
3.5 PARED LATERAL BANCO GENERADOR
Cantidad.............................................................................
Calidad...............................................................................
Diámetro (mm)...................................................................
Espesor (mm)....................................................................
Tipo...................................................................................
SOBRECALENTADOR
Tipo....................................................................................
Superficie de calefacción (m2)..........................................
Diámetro exterior tubos (mm)............................................
Espesor de tubos (mm).....................................................
Material de tubos
Alimentación.....................................................................
Serpentines…………………………………………………..
Presión de vapor a la salida
81
(kg/cm2 man.)........................................................................
Caída de presión a carga máx. continua (kg/cm2)....................................................
Temperatura del vapor a la salida del atemperador (°C)............................................
Presión de vapor a la salida de la
primer etapa (en caso de tener 2 etapas) (kg/cm2man)………….
Temperatura del vapor a la salida de la primer etapa
(en caso de tener 2 etapas) (ºC)…………………………………
Temperatura de vapor a la entrada de la segunda etapa
(en caso de tener 2 etapas) (ºC)……………………………………
Tipo de desobrecalentamiento………………………………………
Temperatura de agua de desobrecalentamiento (ºC)………………
Caudal de agua de desobrecalentamiento (m3/h)………………….
Temperatura de vapor a la salida del sobrecalentador (ºC)………………………
Número de colectores..........................................................
Tratamiento térmico.............................................................
Número de pasos de vapor..................................................
Número de tubos por paso...................................................
Diseño y fabricación:……………………………………………………..
ECONOMIZADOR (si es aplicable)
Tipo.......................................................................................
Sup. Calefacción (m2)..........................................................
Diámetro exterior tubos (mm)...............................................
Espesor tubos (mm) ............................................................
Material de los tubos............................................................
Paso transversal (mm).........................................................
Paso longitudinal (mm)........................................................
Números de colectores.............................................................
82
Diámetro ext. colectores (mm)..................................................
Material colectores....................................................................
Perdida de carga lado gases a 100% (mm H2O) …………………….
Perdida de carga lado agua a 100% (kg/cm2)...............................
Aislación……………………………………………………………..
Número de serpentines en ancho………………………………..
Número de filas en profundidad................................................
Fabricante.................................................................................
Diseño y fabricación:……………………………………………….
CALENTADOR DE AIRE (si es aplicable)
Tipo............................................................................................
Superficie de calefacción (m2)........................
Diámetro exterior………………………………………………….
Material placas.........................................................................
Material juntas dilatación.........................................................
Pérdida de carga lado gases (mm H2O) al 100%........................
Pérdida de carga lado aire (mm H2O) al 100%.................................
Aislación..................................................................................
Fabricante………………………………………………………….
Diseño y fabricación……………………………………………….
Accionamiento……………………………………………………….
Velocidad de giro (rpm)……………………………………………..
Potencia absorbida en el punto de diseño (HP)……………………
Temperatura de diseño (ºC)…………………………………………..
Acoplamiento……………………………………………………………
83
VENTILADOR DE TIRO FORZADO (accionado a motor)
7.1 Ventilador (complementar con Data Sheets del fabricante)
Fabricante.................................................................................
Bajo licencia de ........................................................................
Tipo...........................................................................................
Velocidad de giro (rpm)............................................................
Presión estática de trabajo a 120%(mm H2O)..........................
Presión estática de diseño (mm H2O)...................................
Caudal de trabajo a 120 % y 27 ° C (m3/min)...................................
Caudal de diseño a 40 °C (m3/min)..........................................
Potencia absorbida en condiciones de trabajo (HP).................................
Potencia absorbida en el punto de diseño (HP).......................
Exceso de aire para el cálculo (%)..........................................
Temperatura de diseño (°C)....................................................
Altura de la planta SNDM (m)..................................................
Presión barométrica (mm Hg)..................................................
Acoplamiento...........................................................................
Regulación………………………………………………………….
Construcción………………………………………………………….
Cojinetes……………………………………………………………….
7.2 Motor eléctrico (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca…………………………………….
Tipo…………………………………………
Protección mecánica……………………
Forma constructiva………………………
Aislación ...............................................................................
84
Refrigeración........................................................................
Velocidad de giro (rpm)..................................................................
Potencia nominal (HP)..................................................................
Tensión de alimentación (V)......................................................
Frecuencia de alimentación (Hz).................................................
VENTILADOR DE TIRO FORZADO (accionado a turbina)
8.1 Ventilador (complementar con Data Sheets del fabricante)
Fabricante...............................................................................
Bajo licencia de .....................................................................
Accionamiento........................................................................
Tipo.........................................................................................
Velocidad de giro (rpm).........................................................
Presión estática de trabajo a 120 % (mm H2O)........................
Presión estática de diseño(mm H2O).................................
Caudal de trabajo a 120 % y 27 °C (m3/min)...............................
Caudal de diseño a 40 ° C (m3/min)......................................
Potencia absorbida en condiciones de trabajo (HP) ................
Exceso de aire para el cálculo (%).........................................
Temperatura de diseño (°C)...................................................
Altura de la planta SNDM (m)................................................
Presión barométrica (mm Hg)................................................
Acoplamiento.........................................................................
Regulación.............................................................................
Cojinetes................................................................................
Construcción..........................................................................
85
8.2 Turbina de vapor (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca..........................................................................................
Modelo........................................................................................
Tipo.............................................................................................
Posición......................................................................................
Normas de fabricación................................................................
Construcción...............................................................................
Potencia (HP)......................................................................................
Velocidad de rotación (rpm).................................................................
Presión vapor admisión (kg/cm2 man.).......……………………………
Temperatura vapor entrada (ºC).......................................................
Presión vapor escape (kg/cm2 man.).......……………………………
Consumo específico (kg/HP-h).......…………………………………..
Lubricación.................................................................................
Regulador de velocidad................................
BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACIÓN (accionada a motor)
9.1 Bomba (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca………………………………….
Modelo…………………………………
Tipo……………………………………..
Número de etapas………………………
Norma constructiva………………………
Caudal (m3/h)……………………………..
Presión de descarga (kg/cm2 man.)…………..
Temperatura (ºC)…………………………………
Accesorios…………………………………………
86
9.2 Moltor eléctrico (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca...........................................................................................
Tipo..............................................................................................
Protección mecánica...................................................................
Forma constructiva.....................................................................
Aislación.....................................................................................
Refrigeración..............................................................................
Velocidad de giro (rpm)..............................................................
Potencia nominal (HP).................................................................
Tensión de alimentación (V).....................................................
Frecuencia de alimentación (Hz)...............................................
BOMBA DE AGUA DE ALIMENTACION (accionada a turbina)
10.1 Bomba (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca………………………………….
Modelo…………………………………
Tipo……………………………………..
Número de etapas………………………
Norma constructiva………………………
Caudal (m3/h)……………………………..
Presión de descarga (kg/cm2 man.)…………..
Temperatura (ºC)…………………………………
Accesorios…………………………………………
10.2 Turbina de vapor (complementar con Data Sheets del fabricante)
Marca........................................................................................
Modelo......................................................................................
87
Tipo..........................................................................................
Posición...................................................................................
Norma de fabricación...............................................................
Construcción ............................................................................
Potencia (HP)....................................................................................
Velocidad de rotación (rpm)......................................................
Presión vapor admisión (Kg/cm2).............................................
Temperatura vapor entrada (°C)...............................................
Presión vapor escape (kg/cm2).................................................
Consumo específico (kg/HP-h).................................................
Lubricación...............................................................................
Regulador de velocidad...........................................................
88
11. DESAEREADOR TERMICO
Marca........................................................................................
Modelo......................................................................................
Tipo..........................................................................................
DATOS CONSTRUCTIVOS
Cuerpo
Material .......................................................................................
Diámetro (mm).......................................................................
Alto recto (mm)......................................................................
Espesor (mm)........................................................................
Casquetes
Material..................................................................................
Tipo........................................................................................
Espesor (mm)........................................................................
Revestimiento
Interior....................................................................................
Exterior..................................................................................
DATOS OPERATIVOS
Vapor
Caudal (tn/h)...........................................................................
Presión disponible (kg/cm2 man)……………………………………
Presión requerida (kg/cm2man)...................................................
Temperatura (°C)..................................................................
Consumo específico (kg. Vapor/kg.agua ef.)........................
89
Reposición
Caudal (tn/h)…………………………………………………….
Temperatura (°C)……………………………………………….
Presión (kg/cm2 man)................................................................
Condensados
Caudal (tn/h)..........................................................................
Temperatura (°C)………………………………………………..
Presión (kg/cm2 man)..................................................................
Presión
Trabajo (kg/cm2man)....................................................................
Diseño (kg/cm2man)....................................................................
Prueba (kg/cm2 man)....................................................................
Cabezal
Tipo.......................................................................................
Cantidad................................................................................
Material.................................................................................
Entrada de hombre
Tipo......................................................................................
Diámetro (mm).....................................................................
Conexiones: indicar todas las conexiones del desareador.
Venteo
Caudal (tn/h)............................................................
Temperatura (°C)……………………………………..
Presión (kg/cm2)……………………………………...
90
Producción
Caudal (tn/h)...........................................................
Temperatura (°C)…………………………………….
Presión (en la boca de descarga) (kg/cm2).................................................................
Contenido de oxígeno del agua tratada (mg/l)...............................................
ADJUNTO Nº 8
91
TABLA DE PERFORMANCE DE LA CALDERA PARA DISTINTOS PORCENTAJES DE LA
CAPACIDAD MAXIMA CONTINUA
CARGA
Tipo de carga
Evaporación (kg./h)
Calor absorbido (Cal/h)
Rendimiento térmico (%)
Combustible quemado (kg./h)
Exceso de aire (%)
Caudal de aire real húmedo (kg./h)
Caudal de humos (kg./h)
Presión del domo (kg/cm2 man)
Caída de presión en el
sobrecalentador (kg/cm2)
Temperatura de vapor sobrecalentado
(ºC)
Temperatura de humos a la salida
del hogar (ºC)
del sobrecalentador (ºC)
del banco de convección (ºC)
del economizador (si es aplicable)
(ºC)
del precalentador de aire (si es
aplicable) (ºC)
Temperatura del aire a la salida
del precalentador de aire (si es
aplicable) (ºC)
Temperatura del agua a la salida
del economizador (si es aplicable)
(ºC)
Pérdida de carga a través del
precalentador de aire (mm de agua)
Presión del aire a la entrada del
hogar (mm de agua)
25%
50%
75%
INSTRUCTIVO PARA CONTRATISTAS
100% 120%
92
PRESENTACION DE DOCUMENTACION ANTE ANCAP
FACTURAS
Se presentará una factura por liquidación de trabajos a valores de oferta (básico) y otra por el ajuste
correspondiente.
CONDICIONES DE PRESENTACION
 FACTURAS (básico y ajustes)
Original y tres copias (pueden ser fotocopias).
1) Nombre, dirección, teléfono, RUC, de la empresa emisora.
2) Pie de imprenta no mayor a 2 (dos) años.
3) Fecha de la factura:

no anterior a 3 (tres) días calendario respecto del momento de la
presentación por el controlador en Administración de Contratos para
facturas Pago 8 días

no anterior a 3 (tres) días hábiles respecto del momento de la
presentación por el controlador en Administración de Contratos para
facturas con plazo de pago mayor a 8 días
4) Dirigidas a ANCAP División Industrialización, RUC 210475730011.
5) Mes o período de realización de los trabajos.
6) Número de licitación o procedimiento y número de orden de compra.
7) En cada factura figurará solamente el monto total a pagar más I.V.A; todo
otro detalle del cálculo se adjuntará en hoja aparte.

FACTURAS BASICAS
En hoja adjunta: descripción de los trabajos incluyendo unidades, valor unitario, valor total
por ítem, etc., según corresponda y tal como figura en la cotización. (ORIGINAL Y DOS
COPIAS).
 FACTURAS DE AJUSTE
En hoja adjunta: descripción de la formula y valores empleados para llegar al coeficiente de ajuste.
(ORIGINAL Y DOS COPIAS).
Cada factura de ajuste deberá corresponder a una y sólo a una factura básica.
Toda factura incorrectamente presentada será rechazada y devuelta para su corrección (enmiendas,
orden de compra equivocada, falta de copias, antigüedad de la fecha de factura mayor a lo admitido,
presentación distinta a la cotización, etc.). La factura corregida tendrá nueva fecha, en un todo de
acuerdo al punto 3) del apartado “Condiciones de presentación”.
93
La Administración no se hará responsable por las demoras que pudieran surgir en los pagos de
facturas originadas por errores en las mismas y rechazos.
PRESENTACION DE LAS FACTURAS
Las facturas serán presentadas al controlador de obras de ANCAP quien las hará llegar a la Sección
Administración de Contratos, Dpto. Programación y Control, una vez autorizadas.
94
EMPRESAS CON PERSONAL REGIDO POR LA LEY 14.411
Registro de obra en el B.P.S
Toda obra de construcción a realizar con personal amparado por la ley 14.411 y decreto 951/75, debe
ser inscripta en "Obra Pública" del Banco de Previsión Social.
No se podrán comenzar los trabajos sin antes haber presentado ante B.P.S.:
a) el formulario N°2 del B.P.S. "Contratistas y/o certificación técnica de mano de obra",
debidamente llenado con los datos solicitados y la firma del responsable autorizado del
contratista
b) la "Constancia del estudio de Seguridad e Higiene" del Ministerio de Trabajo y Seguridad
Social
Presentación de la Documentación
En la Sección Administración de Contratos, que hará los trámites de inscripción y comunicará al
contratista el número de obra que le ha correspondido, quedando habilitado para el comienzo de los
trabajos.
Planillas "Declaración de Personal y Actividad"
Visto Bueno de ANCAP
Se presentarán en la Sección Administración de Contratos con un adjunto en el que consten:
a) número de procedimiento
b) número de Orden de Compra
c) nombre del controlador por parte de ANCAP
En consideración de los plazos impuestos por el B.P.S., las planillas deberán ser presentadas dentro
de los 5 primeros días hábiles del mes siguiente a la realización de los trabajos (salvo en los meses de
mayo y noviembre). ANCAP las devolverá al contratista dentro de los 3 días hábiles de haber sido
recibidas (salvo en mayo y noviembre, que se entregarán en no más de 24 horas).
Cabe recordar, que el plazo de presentación ante el B.P.S está sujeto al siguiente régimen:
- 10 (diez) primeros días hábiles del mes siguiente a la realización de los trabajos.
- 5 (cinco) primeros días hábiles en los meses de mayo y noviembre.
La Sección Administración de Contratos hará llegar la planilla al controlador de la obra para su
autorización. Una vez cumplido, el contratista se hará cargo de su retiro de la Sección Administración
de Contratos, para proceder a su presentación ante B.P.S.
Presentación en B.P.S.
La presentación ante el B.P.S. será realizada por el contratista y ésta hará llegar a la Sección
Administración de Contratos la copia con el sello de entrada del B.P.S. antes del día 25 del mes
posterior a la realización de los trabajos. El no cumplimiento con esta fecha implicará una multa de 5
UR por cada día de atraso.
La presentación fuera de fecha en el B.P.S. implica el pago de 1 UR por funcionario en la planilla y el
importe será descontado al contratista de facturas, así como toda multa que la administración deba
pagar al B.P.S. por atrasos en el pago debidos a incumplimiento del contratista en los plazos.
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Cierre de Obra.
Junto con la última factura el contratista presentará el Formulario Nº 9 “Fin de obra pública”,
debidamente llenado con los datos solicitados con la firma del responsable autorizado del contratista.
No se aceptará ninguna última factura que no cumpla este requisito.
ANCAP se reserva el derecho de tomar las medidas pertinentes en caso de incumplimientos.
Notas.
A efectos de trámites y consultas, el horario de atención de la Sección Administración de Contratos,
Dpto. Programación y Control, es de lunes a viernes de 8:00 a 12:00.
Teléfonos
Fax
309 4501 al 06 interno 3437
309 6213
______________________________
División Administración General
Expediente Nº 233.998
Valor del Pliego: $ 1.000
Montevideo, 11 de Abril del 2002

Ethan Frome

Transcripción

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