ecobloc® series

ESPAÑOL
ECOBLOC ® S E R I E S
stretch-blow moulding, f illing and capping
integrated systems
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Características técnicas
Los valores abajo indicados son indicativos y han de ser confirmados por Smiform en función de las condiciones productivas, de las especificaciones técnicas de
preformas y envases y del tipo de líquido a envasar.
Modelo
N° Moldes
N° Válvulas
Máquina
soplado
llenado
taponado
de producción
envases
ECOBLOC®
Series
de 4 a 20
de 15 a 114
de 5 a 18
36.000 BPH
de 0,25 a 3L
ECOBLOC® HC
Series
de 4 a 6
de 14 a 18
4
6.600 BPH
de 4 a 10L
ÿ
N°Cabezales Velocidad max
Capacidad
Sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado - Serie ECOBLOC®
El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie ECOBLOC®
Smiform integra las funciones de una estiro-sopladora rotativa, de una llenadora electrónica
rotativa y de una taponadora rotativa y se destaca por:
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•
estructura modular compacta, con varias posibilidades de personalización;
•
elevado contenido tecnológico de las soluciones técnicas propuestas;
•
perfecta sincronización entre el módulo de estirado-soplado de la “zona seca” y
el de llenado de la “zona húmeda”;
•
estrellas de traslado de los envases reducidas al mínimo, puesto que los
módulos de estirado-soplado y de llenado / taponado están flanqueados, sin la
necesidad de cintas de conexión;
•
el traslado de las botellas procede mediante el sistema “neck handling”, con
“horquillas” de tipo autocentrado y con contra-guías cuello;
•
costes de ejercicio y de mantenimiento extremamente reducidos;
•
excelente relación calidad/precio.
Los modelos de la serie ECOBLOC® Smiform son la solución ideal para producir, llenar y tapar envases
en PET, PEN y PP de diferentes capacidades, con formas que varían desde las más sencillas hasta
las más innovadoras y complejas. La integración en una sola máquina de las funciones de estiradosoplado, llenado y taponado ofrece notables ventajas en términos económicos, ya que:
•
no necesita de la presencia de la enjuagadora, de las cintas transportadoras entre sopladora
y llenadora y de las cintas de acumulación, con indudables ventajas en términos de menores
consumos de agua y de energía y de espacios ocupados;
•
minimiza los riesgos de contaminación de los envases;
•
disminuye las causas de ineficiencia de la línea;
•
reduce notablemente los costes de mantenimiento y de gestión de la instalación.
Todos los modelos están dotados de un innovador sistema de traslado de los envases, que minimiza
los riesgos de contaminación del producto que embotellar y aumenta el rendimiento global de la
máquina; se pueden utilizar los sistemas integrados ECOBLOC® Smiform en las instalaciones de
embotellado de los siguientes productos:
ÿ
•
AGUA SIN GAS (Modelos VMAG)
•
LECHE
•
ACEITE COMESTIBLE (Modelos VMAS)
Cambio de formato sencillo y rápido
Los parámetros de cada envase están memorizados en el panel de control del operador, desde el
cual es posible seleccionar el formato de elaboración elegido con un simple “toque” en la pantalla.
El módulo de llenado no requiere la sustitución de partes mecánicas, mientras que las regulaciones
mecánicas del módulo de estirado-soplado, la sustitución de los
moldes y - si necesario – de los equipos requieren pocos minutos
y se pueden efectuar utilizando el set de equipos estándar
suministrado con la máquina. Las válvulas de llenado se pueden
regular individualmente o en conjunto, para minimizar los pasajes
de botellas y optimizar los tiempos de cambio de formato.
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El módulo de estirado-soplado:
de la idea al envase final
ÿ
•
ejes máquina independientes y gestionados por motores brushless;
•
pocos elementos sujetos al desgaste (bajo nivel de ruido);
•
panel operador dotado de pantalla táctil, para la gestión sencilla e intuitiva de las funciones
máquina;
•
tecnología “Intellicavity” para la monitorización en tiempo real de todo el proceso de
estirado-soplado.
Horno de calentamiento preformas
•
horno de calentamiento preformas de nueva realización colocado verticalmente, con notables
beneficios en términos de reducción de espacios ocupados y de tamaño de la máquina;
•
lámparas por rayos infrarrojos de alta eficiencia energética divididas en paneles; hasta 10
lámparas de calentamiento preformas por cada panel;
•
parámetros de cada lámpara configurables y modificables desde el panel operador POSYC;
•
configuración de los específicos parámetros de elaboración por cada preforma, modificables
en cualquier momento;
•
calentamiento preformas diferenciado longitudinalmente y radicalmente homogéneo;
•
sistema de enfriamiento de los mandriles por líquido refrigerante, para la protección del filete
de las preformas durante el proceso de calentamiento;
•
sistema de enfriamiento por aire del horno de calentamiento preformas, a fin de mantener la
temperatura estable y suficientemente baja durante todo el ciclo de estirado-soplado.
Carrusel de estirado-soplado
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•
tecnología de levas precisa y altamente fiable;
•
estaciones de estirado-soplado de bajísimo volumen muerto;
•
gestión directa de cada estación individual de estirado-soplado desde el panel operador
POSYC;
•
en caso de avería, posibilidad de parar sólo las estaciones de estirado-soplado interesadas,
sin interrumpir la producción;
•
sistema de enfriamiento de los moldes por líquido refrigerante, para mantener la temperatura
en valores constantes;
•
moldes procesados en superficie y producidos con una aleación especial de aluminio muy
resistente al desgaste;
•
porta-moldes producidos con una aleación especial de aluminio muy resistente a las
solicitaciones mecánicas.
Sistema de recuperación de aire
•
sistema de recuperación de aire suministrado en serie;
•
dos válvulas de descarga montadas en cada estación individual de estirado-soplado: la
primera introduce el aire en el tanque de la instalación de recuperación, mientras que la
segunda descarga el aire no reciclable;
•
notable reducción de los costes energéticos y ahorro hasta un 40% en los consumos de aire
comprimido; de hecho, gracias al sistema de recuperación una parte del aire del circuito de
soplado de alta presión se recupera y recicla, utilizándolo para alimentar el circuito de presoplado de baja presión y de servicio de la máquina;
•
uso de una tecnología eco-compatible y por tanto no nociva por el ambiente.
Cuadro eléctrico y cableado máquina
•
cuadro eléctrico integrado en el interior del módulo de calentamiento, con notables beneficios
en términos de eficiencia energética gracias a la ausencia de cables de conexión cuadromáquina;
•
uso de cables
probados;
•
dorsal de comunicación en fibra óptica;
•
bus de campo SERCOS interface™.
pre-cableados
y
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El módulo de llenado:
tecnología constructiva “BASELESS”
ÿ
•
módulo de llenado / taponado realizado con tecnología “Baseless”, con la zona bajo las
botellas completamente libre a fin de asegurar al operador la máxima accesibilidad durante
las operaciones de mantenimiento y de limpieza de la máquina;
•
yanque de alimentación producto al módulo de llenado colocado en el exterior de la máquina
para facilitar las operaciones de acceso, inspección, limpieza y mantenimiento, dotado de
bomba controlada por inverter al fin de asegurar presión constante a las válvulas de llenado;
•
válvulas de llenado, colector central y tubos de distribución a las válvulas realizados en acero
inox AISI 316;
•
juntas certificadas para uso alimentario;
•
predisposición para CIP por calor, en circuito cerrado con falsas botellas de introducción
manual.
Llenado electrónico:
ningún contacto entre producto y válvulas de llenado
El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie ECOBLOC® Smiform se
basa en un proceso de llenado electrónico, que puede ser:
✔ LLENADO ELECTRÓNICO VOLUMÉTRICO (modelos VMAG), con medidores magnéticos de
volumen, para líquidos conductibles (> 50 µS/cm), como agua sin gas y leche;
✔ LLENADO ELECTRÓNICO MÁSICO (modelos VMAS), con medidores de masa basados en el
principio de Coriolis, para líquidos no conductibles (< 50 µS/cm), como el aceite comestible.
Ambas soluciones garantizan elevada precisión de llenado (+/- 0,2% del volumen de set point),
puesto que:
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•
un medidor especial colocado en cada válvula de llenado mide la cantidad del producto
insertado en la botella;
•
el llenado procede sin ningún contacto entre la botella y la válvula de llenado, con la ventaja
de reducir las partes mecánicas en movimiento (de hecho no hay pistones que levantan la
botella) y de preservar la integridad y la calidad del líquido embotellado;
•
la abertura de la válvula de llenado procede después de que un sensor especial destaca la
presencia de la botella y se cierra cuando el medidor magnético o másico envía la señal de
cierre;
•
transmisión del movimiento únicamente con ruedas dentadas con diámetro primitivo
equivalente a el de los carruseles y de las estrellas, para evitar la formación de juegos
mecánicos y garantizar el perfecto pasaje de las botellas entre las secciones de la máquina;
•
la fase de llenado procede en doble velocidad (inicia rápidamente y acaba lentamente), para
evitar la fuga del producto de la botella y asegurar un rápido llenado con un reducido número
de válvulas, a fin de reducir los costes de mantenimiento.
El módulo de taponado:
alta precisión y fácil acceso
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•
tapador de alta precisión para tapas de rasco o de presión, con dispositivo de mando servomotorizado de las cabezales en caso de tapas de rasco;
•
tolva de alimentación tapas colocada en el exterior de la máquina a una altura fácilmente
accesible por parte del operador;
•
alimentación tapas al módulo de taponado mediante canal horizontal con sistema de empuje
por aire;
•
reducción de los tiempos de intervención en caso de atasco tapas eficiente acumulación de
tapas capaz de compensar eventuales interrupciones de trabajo.
Instalación compacta, limpia y segura
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El módulo de llenado del sistema integrado ECOBLOC® Smiform ha sido concebido como un verdadero
“filling room”, donde la total ausencia de partes en movimiento en la zona bajo las botellas permite
mantener la instalación siempre limpia y segura, puesto que:
•
los motores y las transmisiones están colocados en la parte superior de la máquina, en una
zona estanca completamente seca y aislada del ambiente de trabajo; eso permite proteger
los motores de líquidos o polvos que podrían estropearlos y evitar la caída de los lubricadores
hacia los subyacentes módulos de llenado y taponado;
•
el basamento superior del módulo de llenado se realiza en acero inox AISI 304 y está sujetado
por columnas, para facilitar el saneamiento y evitar el remanso de los líquidos;
•
espacio hueco de conexión entre el módulo de estirado-soplado y el de llenado / taponado
que protege el ambiente “dry” del módulo de estirado-soplado de los vapores y líquidos
presentes en el adyacente ambiente “wet” del módulo de llenado, gracias a un flujo de aire
en sobrepresión, que garantiza la neta separación de los ambientes de trabajo;
•
el flujo de aire en sobrepresión se obtiene desde el sistema de recuperación de aire
instalado en serie en el módulo de estirado-soplado.
Los datos presentados en este catálogo están sujetos a variaciones sin previo aviso.
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DP010325
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