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UNIÓN EUROPEA
Fondo Europeo de Desarrollo Regional
“Una manera de hacer Europa”
r
GUÍA DE LA PRODUCCIÓN LIMPIA PARA EL
SECTOR DE MATADERO Y TRANSFORMACIÓN DE
CARNE
AVÍCOLA
DE LApara
COMUNIDAD
Guía para
la Producción
Limpia
el sector de
VALENCIANA
matadero y transformación
de carne avícola de la
Comunidad Valenciana
18 diciembre de 2009
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UNIÓN EUROPEA
INDICE DE CONTENIDOS
0 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6
1 SITUACIÓN DE LAS INDUSTRIAS DE MATADERO Y TRANSFORMACIÓN DE CARNE
DE POLLO Y GALLINA DE LA COMUNIDAD VALENCIANA........................................... 7
1.1 ESTRUCTURA DEL SECTOR AVÍCOLA DE CARNE EN LA CV .......................................... 7
1.1.1. Granjas de producción avícola de carne .....................................................................................7
1.1.2. El sector avícola cárnico en la Comunidad Valenciana..............................................................9
1.1.3. El sector avícola de carne en el conjunto del sector cárnico de la C.V.....................................12
1.1.4. Análisis comparativo del sector avícola de la C.V. en España .................................................12
1.2 PRINCIPALES PRODUCTOS AVICOLAS DE CARNE DE LA C.V. .................................... 14
2 DESCRIPIÓN DE LAS ACTIVIDADES PRODUCTIVAS............................................. 17
2.1 MATADERO ......................................................................................................... 18
2.2 SALAS DE DESPIECE............................................................................................ 22
2.3 ELABORADOS COCIDOS ....................................................................................... 24
2.4 ACTIVIADES AUXILIARES ..................................................................................... 27
3 IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DE MATADERO Y TRANSFOMRACIÓN DE
CARNE DE POLLO Y GALLINA. NIVELES DE CONSUMO Y EMISIÓN.......................... 34
3.1 CICLO DEL AGUA................................................................................................. 34
3.1.1. El ciclo del agua y competitividad............................................................................................34
3.1.2. Consumo de agua. ....................................................................................................................34
3.1.3. Tipos de efluentes.....................................................................................................................37
3.1.4. Características de las aguas residuales en la industria avícola..................................................37
3.1.5. Control de las aguas residuales.................................................................................................39
3.2 CONSUMO DE ENERGÍA ....................................................................................... 41
3.3 RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS DE LAS INDUSTRIAS AVÍCOLAS. ................................ 42
3.3.1. Subproductos orgánicos (SANDACH. Reglamento CE 1774/2002)........................................42
3.3.2. Residuos. ..................................................................................................................................44
3.4 OTROS ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES. ............................................................... 47
3.4.1. Emisiones atmosféricas ............................................................................................................47
3.4.2. Olores .......................................................................................................................................49
3.5 RESUMEN. .......................................................................................................... 50
4 ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y REDUCCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN ........... 53
4.1 INTRODUCCIÓN A LAS ESTRATEGIAS PARA LA GESTIÓN DEL CICLO DEL AGUA. ......... 53
4.2 METODOLOGÍA ESPECÍFICA PARA LA GESTIÓN DEL AGUA EN LA INDUSTRIA CÁRNICA
AVÍCOLA DE LA COMUNIDAD VALENCIANA. ................................................................. 55
4.2.1. Compromiso de la empresa en la gestión del agua ...................................................................56
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UNIÓN EUROPEA
4.2.2. Revisión global preliminar: ......................................................................................................56
4.2.3. Balance de aguas ......................................................................................................................60
4.2.4. Identificación de tecnología/opciones practicas: .....................................................................64
4.2.5. Plan de acción...........................................................................................................................65
4.2.6. Implementación ........................................................................................................................66
4.2.7. Mejora continua........................................................................................................................67
4.3 ESTRATEGIAS DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES.................................. 67
4.4 FICHAS DE CONSUMO DE AGUA Y LA PRODUCCIÓN DE AGUAS RESIDUALES.............. 69
4.5 FICHAS DE GESTIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS ........................................... 85
4.6 CONTROL DE OLORES .......................................................................................... 89
4.7 FICHAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA ....................................... 92
4.8 FICHAS PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS ..............................100
4.9 FICHAS SOBRE GESTIÓN AMBIENTAL ...................................................................102
5 MEDIDAS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN. NOVEDADES
TECNOLÓGICAS.................................................................................................... 104
5.1 TRATAMIENTOS TERCIARIOS CONTRA CONTAMINANTES EMERGENTES. OXIDACIÓN
AVANZADA..............................................................................................................104
5.1.1. Ozono: ....................................................................................................................................105
5.1.2. Peróxido de hidrógeno:...........................................................................................................107
5.1.3. Ozonización en medio alcalino (O3/OH-) ..............................................................................107
5.1.4. Ozonización peroxone (H2O2 + O3)........................................................................................107
5.1.5. La reacción de Fenton (H2O2 + Fe2+)......................................................................................108
5.1.6. UV/H2O2 ...............................................................................................................................109
5.1.7. UV/O3 ....................................................................................................................................110
5.1.8. Foto-Fenton ............................................................................................................................110
5.2 BIOMETANIZACIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS AVÍCOLAS. ............................111
5.3 OTRAS TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO A LOS SUBPRODUCTOS SANDACH. ............114
5.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE OLORES. ..........................................116
5.4.1. Oxidación química con ozono ................................................................................................116
5.4.2. Scrubbers o lavadores químicos .............................................................................................116
5.4.3. Filtros biológicos ....................................................................................................................117
5.4.4. Carbono activo .......................................................................................................................117
5.4.5. Oxidación térmocatalítica.......................................................................................................117
6 ANEJO I: ASPECTOS LEGALES............................................................................ 118
6.1 CÁLCULO DEL CANON DE VERTIDO DE LA COMUNIDAD VALENCIANA. ......................118
6.2 REUTILIZACIÓN DE AGUAS DEPURADAS. RD 1620/2007.........................................119
6.3 REAL DECRETO DE PRODUCCIÓN ELÉCTRICA EN RÉGIMEN ESPECIAL. ......................119
6.4 PLAN DE BIODIGESTIÓN DE PURINES ...................................................................119
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UNIÓN EUROPEA
Índice de tablas
Tabla 1.
Nº de explotaciones avícolas en la Comunidad Valenciana y miles de cabezas...............7
Tabla 2.
Datos sobre toneladas de aves sacrificadas en la Comunidad Valenciana* ....................10
Tabla 3.
Ejemplo de distribución del consumo de agua en una planta cárnica.............................35
Tabla 4.
Consumos de agua en mataderos polivalentes................................................................36
Tabla 5.
Fuentes de contaminación de las aguas residuales en un matadero avícola....................38
Tabla 6.
Proporción de subproductos del pollo, según su peso vivo (Castelló et al., 2002) .........42
Tabla 7.
Tabla resumen de clasificación de residuos cárnicos según el listado del Catalogo
Europeo de Residuos (CER)...............................................................................................................44
Tabla 8.
Niveles de emisión del punto 27, “Actividades industriales diversas no especificadas” en
el anexo IV de Decreto 833/1975 .......................................................................................................48
Tabla 9.
Aspectos ambientales significativos asociados a las operaciones de proceso y auxiliares
en la industria de procesado de carne de ave......................................................................................50
Tabla 10. Concentración en sólidos y potencial de biometanización de distintos subproductos
cárnicos
113
cárnicos
113
Tabla 12. Tratamiento aplicable a los distintos subproductos animales en función de la categoría a
la cual están clasificados ..................................................................................................................114
Tabla 13. Descripción de los métodos de tratamiento de los subproductos animales descritos en el
Reglamento CE 1774/2002...............................................................................................................115
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UNIÓN EUROPEA
Índice de Figuras
Figura 1. Distribución de número de cabezas por tipo de ave..........................................................8
Figura 2. Distribución provincial de cabezas de pollos de carne y gallos........................................8
Figura 3. Distribución de los mataderos avícolas de la Comunidad Valenciana..............................9
Figura 4. Distribución por provincias en toneladas de aves sacrificadas .......................................10
Figura 5. Evolución de aves sacrificadas en la Comunidad Valenciana ........................................11
Figura 6. Evolución del peso medio de la canal de aves en la Comunidad Valenciana .................11
Figura 7. Distribución del sector cárnico en la Comunidad Valenciana ........................................12
Figura 8. Importancia del sector avícola de la Comunidad Valenciana en España ........................13
Figura 9. Importancia del sector cárnico de la C. V en España......................................................13
Figura 10.
Distribución según destino y tipo de ave ....................................................................16
Figura 11.
Destino de aves sacrificadas en la C. V ......................................................................16
Figura 12.
Diagrama de flujo de un matadero avícola .................................................................18
Figura 13.
Diagrama de flujo de una sala de despiece .................................................................22
Figura 14.
Diagrama de flujo de la elaboración de productos cárnicos de ave ............................24
Figura 15.
Aspecto de un agua residual sin tratar de un matadero de pollos (DQO≈1800 mg/L)38
Figura 16.
Esquema de estrategias principales (prevención /tratamiento) destinada a reducir la
generación de aguas residuales...........................................................................................................54
Figura 17.
Diagrama de flujo global de agua entradas y salidas de agua.....................................58
Figura 18.
Etapas del proceso de la Digestión Anaerobia..........................................................111
Figura 19.
Esquema del proceso de digestión anaerobia de los subproductos cárnicos.............112
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0 INTRODUCCIÓN
El sector de la avicultura de carne es especialmente importante en la Comunidad Valenciana
tanto en lo que se refiere a granjas de producción (6.276 explotaciones avícolas), como a
instalaciones de sacrificio y transformación de productos cárnicos en esta tipología de carne.
Además, en el periodo 2003-2008 ha experimentado un significativo crecimiento de la
producción. La Comunidad Valenciana presenta el 10% de la producción avícola de carne de
España, y la provincia de Valencia, en particular, es la que tiene los mayores índices de aves
sacrificadas de España (INE, 2008).
Las especiales características y la importancia del sector avícola de la carne en la Comunidad
Valenciana frente al resto de España han motivado la elaboración de la presente guía. El
sector cárnico de la comunidad se encuentra ampliamente especializado desde hace unos
años en la producción de carne avícola, destacando la producción de pollo de granja con
presencia creciente de los productos elaborados. El sector se caracteriza además por una
elevada atomización, hecho que dificulta la transferencia tecnológica.
La gestión ambiental constituye para la empresa agroalimentaria un factor de competitividad
de gran importancia, que debe sumarse a otros factores esenciales de la gestión global de la
empresa como la calidad, la seguridad alimentaria o la prevención de riesgos.
La correcta gestión ambiental no está únicamente relacionada con el cumplimiento
administrativo y legal, sino que aporta un valor añadido al sistema de producción en forma
de ahorros en los consumos, valorización de los subproductos y residuos y, sobre todo, en la
elaboración de productos finales eco-eficientes, aspecto cada vez más valorado por los
mercados, consumidores y usuarios. Hay que destacar que además del impacto local que
tienen las emisiones industriales en su medio ambiente más cercano, existe un impacto
ambiental a escala global contribuyendo en su conjunto, y de forma significativa, al cambio
climático. La única forma de reducir este impacto industrial es una actuación conjunta a nivel
de sector encaminada a mejorar la sostenibilidad de la actividad productiva.
El potencial de mejora medioambiental en las industrias cárnicas es bastante elevado, ya que
son muchas las etapas del proceso y las actividades auxiliares en las que se puede mejorar
desde el punto de vista medioambiental (consumo de agua, consumo de energía,
reutilización de aguas, gestión interna de subproductos, emisiones atmosféricas, etc,).
Por ello, el objetivo principal de esta guía es poner al alcance de las industrias de
transformación de carne de ave de la Comunidad Valenciana, especialmente las pymes, el
conocimiento y las herramientas de producción limpia para lograr una producción más
sostenible, optimizar la eficiencia de los procesos y mejorar la prevención y gestión de sus
aspectos medioambientales.
La guía recoge las especificidades de las industrias del sector y de su relación con las
características del entorno de la Comunidad Valenciana. En concreto, la guía hace especial
hincapié aquellas alternativas técnicas que permiten un menor consumo de recursos hídricos
y el mantenimiento de la calidad de las aguas superficiales y subterráneas de la C.V.
Por otro lado, la guía recoge las novedades tecnológicas aplicables al sector, como las
técnicas de oxidación avanzada para la depuración de aguas residuales con presencia de
antibióticos o la valorización energética de subproductos orgánicos mediante digestión
anaerobia.
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UNIÓN EUROPEA
1 SITUACIÓN DE LAS INDUSTRIAS DE MATADERO Y
TRANSFORMACIÓN DE CARNE DE POLLO Y GALLINA DE LA
COMUNIDAD VALENCIANA
1.1 ESTRUCTURA DEL SECTOR AVÍCOLA DE CARNE EN LA CV
El sector de la avicultura de carne es la base de una importante industria alimenticia en la
Comunidad Valenciana, y cuenta con el 16% de la producción avícola de carne de España. La
provincia de Valencia es la que mayores índices de aves sacrificadas de España presenta
(INE, 2008).
El sector avícola representa el 1% del valor económico generado por la actividad industrial
en la Comunidad Valenciana (IVE, 2008), y su importancia es notable para el desarrollo de
las zonas rurales.
La mayor parte de la producción está integrada y en las últimas décadas se ha producido un
importantísimo desarrollo del sector avícola caracterizado por un importante aumento del
censo de aves y un aumento notable de la productividad.
1.1.1. Granjas de producción avícola de carne
En la Comunidad Valenciana existen 6.276 explotaciones avícolas con un total de 14.921
miles de cabezas (censo 1999, INE). El 52% de dichas instalaciones se ubican en la provincia
de Alicante, 32% en la provincia de Castellón y el restante 17% en la provincia de Valencia.
En la Tabla 1 se muestran los datos de nº de granjas avícolas de la comunidad y del número
de cabezas de aves.
Tabla 1.
Nº de explotaciones avícolas en la Comunidad Valenciana y miles de cabezas
Provincias
Explotaciones
Miles de cabezas
Alicante
3.238
911
Castellón
1.988
8.091
Valencia
1.050
5.919
Comunidad Valenciana
6.276
14.921
En número de cabezas el 72% corresponde a pollos de carne y gallos, seguido de pollitas
para puesta (17%) y gallina (8%).
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UNIÓN EUROPEA
0%
3%
8%
17%
Gallinas
Pollitas para puesta
Pollos de carne y Gallos
Pavos, Patos y Pintadas
Otras Aves
72%
Figura 1. Distribución de número de cabezas por tipo de ave
El 29% de las explotaciones destinadas a carne corresponden a granjas avícolas para pollos
de carne y gallos. En la figura 2 se presenta un gráfico con el número de cabezas de aves de
este tipo por provincias de la Comunidad Valenciana. Por tamaño de explotación se
encuentra gran disparidad de tamaños de granja. Las granjas ubicadas en la provincia de
Alicante se caracterizan por tener un menor tamaño, comparado con las granjas de la
provincia de Castellón y Valencia. El promedio de aves para carne en las explotaciones de
Alicante se sitúa en 0,6 miles de cabezas por explotación, mientras que en la provincia de
Castellón y Valencia es de 10 y 13 miles de cabezas por explotación respectivamente.
12000
Pollos de carne y Gallos
(Miles de Cabezas)
10000
8000
6000
4000
2000
0
Alicante
Castellón
Valencia
Comunidad
Valenciana
Figura 2. Distribución provincial de cabezas de pollos de carne y gallos
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UNIÓN EUROPEA
1.1.2. El sector avícola cárnico en la Comunidad Valenciana
En España la industria cárnica esta muy estabilizada y su tejido empresarial está formado
mayoritariamente por pequeñas y medianas empresas. Según la Agencia Española de
Seguridad Alimentaria y Nutrición (AESAN) (2007) sobre instalaciones cárnicas autorizadas,
existen en España 1.163 mataderos, 2.719 salas de despiece y 5.263 industrias de
elaboración. El 39% de los mataderos y el 26% de las salas de despiece corresponden al
sector avícola.
En la Comunidad Valenciana existen 69 mataderos, por lo que representa el 6% del total de
España. De los mataderos existentes el 25% corresponden al sector avícola, siendo este
valor algo inferior al promedio Español.
En el año 2008, el número de cabezas de animales sacrificados fue de 5.687.912 (MARM), de
los cuales 1.358.539 correspondían a aves. En la comunidad valenciana se sacrificaron
398.077 cabezas de ganado, de las cuales el 55% correspondía al sector avícola. En la
provincia de Valencia se registró el mayor número de sacrificios de aves (160.151), seguido
de Alicante (22.024) y Castellón (37.448).
La Comunidad de Valencia es la tercera comunidad con mayor número de aves sacrificadas,
después de Cataluña y Andalucía. Por provincia, fue en Valencia en la que hubo un mayor
sacrificio de aves (MARM) en el año 2008. En la Figura 3 se presenta una distribución de los
mataderos avícolas de la Comunidad Valenciana.
Figura 3. Distribución de los mataderos avícolas de la Comunidad Valenciana
Si tenemos en cuenta la producción de carne de ave, la distribución es ligeramente diferente
debido a los diferentes tamaños de las instalaciones. En la Tabla 2 se muestra la producción
de los mataderos del sector avícola de la comunidad en 2008 expresados en toneladas de
aves sacrificadas. En la siguiente tabla se entiende por consumo directo el destinado a
canales y piezas y el consumo industrial el destinado a la producción de productos
elaborados de la industria cárnica.
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UNIÓN EUROPEA
Tabla 2.
Datos sobre toneladas de aves sacrificadas en la Comunidad Valenciana*
CONSUMO
DIRECTO
CONSUMO
INDUSTRIAL
TOTAL
ALICANTE
35.818
1.631
37.448
CASTELLÓN
22.024
0
22.024
VALENCIA
152.314
7.837
160.151
C. VALENCIANA
210.156
9.467
219.623
*(fuente, MARM ministerio de Medio Ambiente, Medio Rural y Marino, 2008)
En cuanto a la distribución provincial del sector avícola de la carne en términos de
producción, ésta es bastante desigual con un claro predominio de la provincia de Valencia,
tal y como se puede observar en la Figura 4. La provincia de Valencia supone un 73 % de la
producción avícola total, frente al 17 % de Alicante y el 10 % de la provincia de Castellón.
37.448 ; 17%
22.024 ; 10%
ALICANTE
CASTELLÓN
VALENCIA
160.151 ; 73%
Figura 4. Distribución por provincias en toneladas de aves sacrificadas
En cuanto a la evolución del sector, la producción de carne del sector avícola en la
Comunidad Valenciana ha experimentado un significativo crecimiento en los últimos años.
Sin embargo se puede observar cierto estancamiento en el momento actual (el consumo
incluso desciende), como se puede observar en la Figura 5. En el año 2008 se sacrificaron
un total de 99.739 aves.
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UNIÓN EUROPEA
110000
Nº de animales sacrificados
105000
100000
Otras aves
95000
Gallinas
90000
Pollo de Granja
85000
80000
75000
2003
2004
2005
2006
2007
2008
Figura 5. Evolución de aves sacrificadas en la Comunidad Valenciana
Este estancamiento es más acusado en el caso del broiler (o pollo de granja). Sin embargo
los datos anteriores reflejan el número de animales sacrificados y no tienen en cuenta los
avances que se han producido en los últimos años en la productividad del broiler (o pollo de
granja).
A continuación se muestra la evolución del peso medio de la canal de las aves en la
comunidad valenciana, en todos los casos se puede apreciar una ligera tendencia al alza en
los pesos de las canales de aves, lo que implica aumentos en la productividad y el
rendimiento del sector.
8
Peso medio de la canal (kg)
7
6
5
Pollo de Granja
4
Gallinas
Otras aves
3
2
1
0
2003
2004
2005
2006
2007
2008
Figura 6. Evolución del peso medio de la canal de aves en la Comunidad Valenciana
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UNIÓN EUROPEA
1.1.3. El sector avícola de carne en el conjunto del sector cárnico de la C.V.
La producción total del sector cárnico en la Comunidad Valenciana fue de 398.077 toneladas
en 2008. Por su parte, el sector avícola es el de mayor peso dentro del sector cárnico de la
comunidad con una producción de 219.623 toneladas anuales de aves sacrificadas (MARM,
2008) lo que representa un 55 % del total, seguido muy de lejos por el sector porcino que
supone 122.252 toneladas de animales (31 % del total) y el bovino que representa un 9 %
del total. La producción del sector caprino, ovino, equino y de cunicultura juntos supone tan
sólo un 5 % del total. Estos datos indican que el sector cárnico de la comunidad valenciana
se encuentra claramente especializado en la producción avícola, destacando
mayoritariamente en la carne de pollo (o broiler) para consumo directo.
VALENCIANA. Toneladas de animales sacrificados (2008)
BOVINO
35.990 ; 9%
6.527 ; 2%
11.736 ; 3%
181 ; 0%
OVINO
CAPRINO
PORCINO
EQUINO
AVES
122.252 ; 31%
219.623 ; 55%
CONEJOS
1.768 ; 0%
Figura 7. Distribución del sector cárnico en la Comunidad Valenciana
1.1.4. Análisis comparativo del sector avícola de la C.V. en España
El sector avícola en la comunidad valenciana tiene un importante peso específico con
respecto al resto de España. En la comunidad valenciana durante 2008 se sacrificaron
219.623 toneladas de aves con respecto a un total de 1.358.539 toneladas que fueron
sacrificadas en España (MARM). Por lo tanto la producción total en la comunidad supone un
16 % de la producción total española, lo que indica el remarcable papel que juegan las
empresas de la comunidad en este sector.
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16%
Resto España (2008)
C. VALENCIANA
84%
Figura 8. Importancia del sector avícola de la Comunidad Valenciana en España
Comparando los datos anteriores con las cifras de todo el sector cárnico se observa que la
Comunidad Valenciana es menos relevante en el sector cárnico de España. Esto indica que se
trata de una comunidad especialista en producción de carne avícola dentro del panorama
nacional.
7%
C. VALENCIANA
Resto de ESPAÑA
93%
Figura 9. Importancia del sector cárnico de la C. V en España
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UNIÓN EUROPEA
1.2 PRINCIPALES PRODUCTOS AVICOLAS DE CARNE DE LA C.V.
El sector de carne de pollo en la Comunidad Valenciana produce varios tipos de productos,
que podemos clasificar en:
Productos de consumo directo:
•
Canales
•
Piezas
Productos elaborados industrialmente:
•
Elaborados frescos (hamburguesas, albóndigas, embutidos frescos…)
•
Elaborados cocidos (fiambre de pollo, salchichas de Frankfurt de ave…)
Bajo la denominación de "canales" se engloban distintos tipos de productos. Según el Real
Decreto 2087/1994 se entiende por canal el cuerpo entero de un ave de corral una vez
sangrada, desplumada y eviscerada; no obstante, tanto la extracción del corazón, hígado,
pulmones, molleja, buche y riñones, como el corte de las patas al nivel del tarso y la
separación de la cabeza, del esófago y de la tráquea, serán facultativos.
Los tipos de canales que podemos encontrar se enumeran a continuación:
•
Pollos 83 por 100: desplumados y sin intestinos pero con cabeza y patas.
•
Pollos 70 por 100: desplumados, sin cabeza ni patas, eviscerados pero con el
corazón, el hígado y la molleja.
•
Pollos 65 por 100: desplumados, eviscerados y sin cabeza, patas, corazón, hígado ni
molleja.
•
New York dressed (aves de evisceración diferida): desplumados, con cabeza, patas e
intestinos.
•
"Andalucía": sin vesícula biliar, estirado o plegado - en Málaga.
•
"Barcelona": plegados/engomados.
•
"Centro/Castilla": sin hígado ni molleja, estirado.
•
"Extremadura": sin cabeza y limpio en su interior.
•
"Galicia": sin cabeza y limpio en su interior.
•
"Madrid": sin hígado, plegado.
•
"Norte": plegados/engomados.
•
"Valencia/Levante": sin vesícula ni buche, estirado.
Otros tipos de productos del matadero avícola son los despojos, las vísceras y las piezas.
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UNIÓN EUROPEA
•
Despojos: cualquier carne fresca de aves de corral distintas de las canales
anteriormente definidas, incluso si permanecen unidas a ésta, incluyendo la cabeza y
las patas si están separadas de la canal.
•
Vísceras: los despojos procedentes de las cavidades torácica, abdominal y pelviana,
incluidos, en su caso, la tráquea, el esófago y el buche.
•
Despiece: las piezas se enumeran a continuación
o
Cuartos: delanteros, traseros
o
Mitades: izquierda, derecha, delantera, trasera
o
Mitad delantera: cuartos, pecho, espalda, costillas largas, cortas o medias,
alas enteras
o
Mitad trasera (muslos): con o sin obispillo, sin espinazo, anatómicos
espinazo, jamoncitos, contramuslos.
o
Pecho: filetes, entera (limpia, con quilla, completa, con solomillos separados)
Los elaborados cárnicos frescos se producen a partir de carne picada amasada, empleando
aditivos diferentes y, cuando sea el caso, moldeada, siempre que no haya experimentado
ningún tratamiento posterior excluyendo un enfriamiento para su conservación.
Para los elaborados cocidos, la orden define los "productos cárnicos tratados por el calor"
como "todo producto preparado esencialmente con carnes y/o despojos comestibles de una o
varias de las especies animales de abasto, aves y caza autorizadas, que se han sometido en
su fabricación a la acción del calor, alcanzando en su punto crítico una temperatura
suficiente para lograr la coagulación total o parcial de sus proteínas cárnicas y,
opcionalmente, a ahumado y/o maduración".
Sin embargo, para los productos elaborados no siempre se ha establecido una definición tan
concreta. Por ejemplo, no existe definición legal para "hamburguesa" o "albóndiga".
Atendiendo al tipo de carne de ave y el destino al que va asociado su consumo (consumo
directo o industrial), se observa un claro predominio de la producción de aves para consumo
directo dentro de la Comunidad Valenciana. Concretamente la mayor parte de la producción
de carne avícola es de pollo de granja destinado al consumo directo (Ver Figura 11).
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UNIÓN EUROPEA
POLLO DE GRANJA
GALLINAS
2
5.199
30.901
9.330
135
OTRAS
POLLO CONSUMO
INDUSTRIAL
GALLINA CONSUMO
INDUSTRIAL
OTRAS CONSUMO
INSDUSTRIAL
174.056
Figura 10. Distribución según destino y tipo de ave
Distinguiendo por tipos de ave, la producción dentro de la C. Valenciana de carnes
destinadas a consumo industrial en porcentaje es bastante minoritaria como se puede
observar en la Figura 11, predominado siempre las carnes destinadas a consumo directo.
Tan sólo en el caso del pollo de granja su porcentaje es algo más apreciable, siendo para el
caso de las gallinas y otras aves meramente testimonial.
100%
Porcentaje del total
80%
60%
CONSUMO
INDUSTRIAL
CONSUMO
DIRECTO
40%
20%
0%
POLLO DE GRANJA
GALLINAS
OTRAS
Figura 11. Destino de aves sacrificadas en la C. V
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2 DESCRIPIÓN DE LAS ACTIVIDADES PRODUCTIVAS
El proceso productivo de sacrificio y transformación de pollo y pavo es bastante similar,
aunque en las instalaciones industriales en las que se manejan ambas especies suelen
disponer de líneas separadas.
Los mataderos industriales avícolas en la C.V. tienen un alto grado de mecanización y suelen
llevar acoplados salas de despiece e incluso de las de elaborados (fiambres, hamburguesas,
patés, cocidos, etc.) y precocinados.
Sin embargo, de cara a la descripción de los procesos productivos se van a distinguir tres
actividades:
•
Matadero
•
Sala de despiece (generalmente asociado a la instalación de matadero)
•
Producción de elaborados frescos o de elaborados cocidos.
El proceso de producción utilizado en las instalaciones de la CV es equivalente al que se
utiliza en otros países de la UE.
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2.1 MATADERO
El proceso genérico de matadero de aves se esquematiza con el siguiente diagrama de flujo.
Recepción y
espera
Sacado de
jaulas y
colgado
Aturdimiento
Desangrado
Escaldado
Desplumado
MATADERO
Evisceración
Cortado de
patas y
cabezas
Lavado de las
canales
Enfriamiento
Despiece
Clasificación y
envasado
CANALES
Figura 12. Diagrama de flujo de un matadero avícola
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Área de recepción de aves
Las aves llegan al matadero en el interior de jaulas, y generalmente permanecen en el
interior de los camiones hasta el momento en el que entran en la línea. La zona de espera
debe ser tranquila y bien ventilada. Las aves deben ser sacrificadas en un plazo inferior a 24
horas desde su llegada al matadero.
Se deberá hacer el esfuerzo de coordinar el momento de la captura de las aves con las
exigencias de producción del matadero, con el fin de limitar el periodo durante el cual se
mantienen las aves en contenedores antes del transporte.
Al capturar las aves, se deben tomar medidas para evitar el pánico, las heridas y/o la asfixia
que pudieran producirse ellas mismas, como, por ejemplo, reducir la intensidad de la
iluminación o utilizando una luz de color azul.
Sacado
La operación de sacado de las jaulas y colgado en la cadena de sacrificio se realiza en una
sala separada y aislada de la zona de espera y de la nave de sacrificio. Las aves son
suspendidas por las extremidades posteriores en ganchos individuales que cuelgan de la
cadena de sacrificio. Esta operación también es crítica desde el punto de vista de la calidad
de la carne por la facilidad con que las aves pueden sufrir múltiples traumatismos.
Las jaulas vacías se envían a la zona de lavado y desinfección, generalmente dotadas de
máquinas automáticas.
Aturdimiento
El objeto del aturdimiento es insensibilizar a las aves frente al dolor, lo que permite darles
una muerte más adecuada, produciendo canales de mejor calidad. Es una operación
obligatoria, regulada por el Real Decreto 54/1995. Esta norma define el aturdimiento como
“Todo procedimiento que, cuando se aplique a un animal, provoque de inmediato un estado
de inconsciencia que se prolongue hasta que se produzca la muerte”.
El aturdimiento no debe matar al animal, sino simplemente producirle una taquicardia que
provocará un rápido bombeo de la sangre una vez practicado el corte del sacrificio. Si el
aturdimiento no se realiza de forma correcta, el desangrado será incompleto. El mismo
problema ocurre si el ave muere en el aturdidor. En caso de un desangrado incompleto, las
canales adquieren un color oscuro y presentan manchas visibles de sangre.
El método de aturdimiento más generalizado es el eléctrico, que consiste en electrificar los
ganchos y en sumergir las cabezas de las aves en un baño de agua ionizada, con lo que el
ave recibe una leve descarga que la aturde al cerrarse el circuito eléctrico.
Últimamente se están desarrollando sistemas de aturdido mediante atmósfera modificada.
En este caso las aves son aturdidas en las propias jaulas y, una vez que están inconscientes,
se cuelgan en la cadena de sacrificio para ser degolladas.
sacrificio
El sacrificio por degüello se debe realizar inmediatamente después del aturdido, aunque es
conveniente esperar al menos unos 30 segundos. El degollado se puede realizar de forma
manual o automática. Se realiza practicando un corte exterior en el lateral del cuello, de
modo que sean seccionadas la vena yugular y la arteria carótida del animal, o introduciendo
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en el interior de la tráquea un útil que seccione la vena yugular. De esta manera, la canal
tiene mejor aspecto y no presenta heridas o hematomas.
Desangrado
El desangrado suele hacerse en túneles y a velocidad controlada; se recomienda que el
tiempo de desangrado sea superior a dos minutos, con el fin de asegurar que los animales no
entran vivos en el escaldador y así recoger una mayor cantidad de sangre.
Parte de la sangre de calidad higiénica se recoge en un canal para su posterior consumo
humano, o para su posterior valorización como subproducto (harinas de sangre, suero, …).
Escaldado
Esta operación se realiza para debilitar la inserción de la pluma en los folículos y facilitar la
posterior operación de desplumado. Se realiza normalmente sumergiendo las aves en un
baño de agua caliente o vapor (según el tipo de escaldador) y durante 2-3 minutos.
Normalmente el escaldado se realiza por inmersión en agua caliente, y se distinguen varios
tipos dependiendo del binomio temperatura - tiempo utilizado. El sistema alto (60-64ºC
durante 60-90 segundos) se utiliza para las canales congeladas y el bajo (49-52ºC durante
120-180 s para la canal tradicional y pollos de engorde.
Existen otros métodos de escaldado aún en desarrollo son el túnel de escaldado y el
escaldado a contracorriente. En este último el agua limpia entra al baño por donde salen las
aves y entre dos baños se instala una ducha de agua caliente para limpiar las aves, cayendo
el agua al baño del que acaban de salir. De esta forma disminuye la contaminación que
puedan traer las aves.
Desplumado
El desplumado consiste en la eliminación de las plumas de las aves previamente escaldadas.
Esta operación se realiza automáticamente mediante máquinas que disponen de discos,
tambores u otros dispositivos giratorios con dedos de goma, que arrancan las plumas de los
folículos de la piel del animal.
La operación finaliza sometiendo al ave a la acción de latiguillos que retiran las plumas que
hayan podido quedar. Esta operación se acompaña de una ducha de agua que arrastra las
plumas a un canal inferior donde son transportadas hacia una zona de recogida.
Normalmente se realiza un repaso manual para evitar que alguna pluma llegue a fases
posteriores del proceso.
En esta operación se genera un volumen importante de subproducto (plumas) y de agua
residual con elevada carga contamimante.
Desde el punto de vista higiénico, esta operación supone un punto crítico, ya que al
realizarse en un ambiente húmedo y cálido se favorece el crecimiento microbiano. Este
aspecto se ve amplificado por la posibilidad de que los dedos de goma propaguen la
contaminación de un animal a otro. Por este motivo es necesario realizar una ducha
abundante una vez acabada la operación.
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Cortado de patas y cabezas
En los mataderos industriales de alta producción, la separación de la cabeza se realiza con
máquinas automáticas provistas de dos barras-guía entre las que pasan las cabezas. Estas
barras tiran de la cabeza y la separan junto con el esófago y la tráquea. Los despojos de esta
operación puede eliminarse a vacío.
Las patas se cortan automáticamente a la altura del tarso. Debe cuidarse que el corte no
deje extremos irregulares y puntiagudos que podrían dañar el envase en el que se disponga
la canal.
Evisceración
Las operaciones de eviscerado se realizan a temperatura controlada en una nave
independiente a las de escaldado y desplumado.
La evisceración se realiza de forma secuencial y consiste en:
•
Corte de la cloaca con máquinas automáticas que cortan la cloaca mediante una
cuchilla, posteriormente extraen la cloaca junto con el recto de forma mecánica y
simultáneamente practican la apertura de la cavidad abdominal
•
Extracción de vísceras: La extracción de vísceras es automática separando el hígado
y la molleja (en el eviscerado de pavo la separación es manual), que se
comercializan, de los intestinos y el resto de vísceras no comercializadas que se
envía a la planta de transformación de subproductos animales mediante impulsión
neumática. Los despojos comestibles se recogen en un canal de agua, se lavan, se
preparan y se embolsan para su venta como producto. En el caso de los pavos, se
aprovecha el corazón, hígado y molleja
•
El buche y el cuello se extraen automáticamente. El buche se envía a la planta de
transformación de subproductos animales y el cuello se destina a procesado
•
Repaso de piel de cuellos
•
A los pavos se les corta la primera falange de las alas, que se destinan a la planta de
transformación de subproductos animales.
Lavado
Tras cada una de estas subetapas suele procederse a una limpieza con agua.
La finalidad del lavado es la de limpiar las canales de restos de vísceras, esquirlas de hueso y
restos de sangre, así como de eliminar, en parte, contaminación microbiana superficial que
queda después de la evisceración. Se suele hacer con agua a presión.
Calibración por pesos y envasado
Las canales una vez han alcanzado la temperatura adecuada se clasifican en función del peso
y la categoría y se colocan en cajas de plástico o en barquetas plastificadas
Las canales que se comercializan directamente se marcan, pesan, etiquetan y se expiden en
cajas. El resto se almacenan en cámaras de refrigeración
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Enfriamiento
Según el destino de las canales, se conservan en cámaras de refrigeración o de congelación.
En este punto las canales pueden ser destinadas a expedición y al mercado de consumo o
enviadas a salas de despiece y fabricación de elaborados.
En ocasiones se procede a un enfriamiento rápido tiene como finalidad frenar o inhibir el
crecimiento de los microorganismos presentes en la canal, así como retardar la maduración
enzimática. La temperatura de la canal a la salida de la cámara de reposo ha de ser inferior o
igual a 4ºC.
2.2 SALAS DE DESPIECE
El despiece aplicado depende del tipo de animal (pollo, gallina, pavo, pavitas) y del producto
final demandado por el cliente. El despiece puede consistir en el corte en mitades, cuartos,
alas, pechugas, muslos o jamoncitos y contramuslos (con o sin deshuese).
El despiece se puede realizar manualmente o de forma automática, aunque una parte de la
producción se faena manualmente. Esta operación se realiza en una sala refrigerada.
MATADERO
Despiece
Clasificación y
envasado
SALA DE DESPIECE
PIEZAS
Figura 13. Diagrama de flujo de una sala de despiece
Despiece
En las salas de despiece las canales son divididas en piezas más pequeñas, siendo variable el
grado de división al que se llega, según el tipo de carne y el destino de la misma,
principalmente.
El despiece se realiza sobre mesas de trabajo y se obtienen medias canales, cuartos, alas,
costillas, pechugas, jamoncitos y contramuslos.
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Clasificación y envasado
Los productos finales obtenidos en el despiece son: pechugas, filetes de pechuga, alas,
antemuslos, jamoncitos, muslos, traseros y otras piezas o presentaciones que pueda
demandar el cliente
El envasado del producto fresco puede realizarse a granel en cubeta plástica con bolsa, en
bandeja de poliestireno o a vacío (fundamentalmente en el caso del pavo).
Según su destino, se conservan en cámaras de refrigeración o de congelación.
Expedición
Los productos envasados se mantienen en refrigeración o congelación. El destino puede ser
la sección de Elaborados, que utilizará producto congelado o fresco a granel, o un cliente
externo.
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2.3 ELABORADOS COCIDOS
En la Comunidad Valenciana no es habitual realizar productos curados a partir de carne de
pollo o pavo.
La mayoría de los productos elaborados de pollo y pavo son productos cocidos y picados
como: el fiambre de pollo y pavo, o las salchichas de Frankfurt de ave.
A continuación se describe el proceso:
Picado
Amasado
Moldeado
Embutición
Cocción
Refrigerado
Envasado
Figura 14. Diagrama de flujo de la elaboración de productos cárnicos de ave
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Picado
Consiste en una reducción inicial de tamaño de la carne y los demás ingredientes. La
configuración de la máquina picadora dependerá del tipo de picado que se desee obtener.
Existen tres tipos principales de picadoras: las convencionales, las tipo cutter y los molinos
coloidales. Cada una de ellas produce un picado diferente, debido a la magnitud de las
fuerzas de corte, aplastamiento y ruptura empleada. Así, para el picado grosero se utilizan
las picadoras convencionales y para el picado fino los molinos coloidales, mientras que las
picadoras tipo cutter se pueden utilizar para ambos picados.
Los ingredientes no cárnicos que se pueden utilizar en la producción de elaborados frescos
de ave son principalmente: hierbas aromáticas, especias, aromatizantes, huevos, pan
rallado, vegetales, proteínas vegetales y sal.
Amasado
En esta operación se normaliza la composición de la masa picada y se distribuye de forma
homogénea la sal y el resto de ingredientes.
Existen varios tipos de amasadoras o mezcladoras: de tambor, de brazo amasador, de
aletas, de hélice… Estas máquinas suelen disponer de una bomba de vacío para la extracción
de aire durante el amasado. En este caso, las amasadoras están provistas de cierre
hermético. Se aconseja la utilización de estas amasadoras a vacío para garantizar la calidad
higiénica del producto y evitar la oxidación. La temperatura debe mantenerse por debajo de
4ºC, de lo contrario la masa se hace difícilmente manejable y empeora su calidad.
Moldeado
Es la operación en la que se le da a la masa cárnica la forma deseada. Para moldear
albóndigas y hamburguesas se suele utilizar una máquina que hace pasar la masa a través
de una boquilla, la cual moldea la masa en forma de bola. Esta bola puede ser o no
aplastada con una prensa, siendo por tanto la máquina válida tanto para albóndigas como
para hamburguesas.
Si se dispone de una línea de fabricación exclusiva de hamburguesas se suele utilizar una
máquina extrusora en frío que integra las operaciones de mezclado, amasado y moldeo en
una misma máquina. Durante la extrusión debe cuidarse especialmente que no se produzca
una ligazón excesivamente fuerte del producto.
Embutición
En el caso de salchichas, la mezcla se introduce en la tripa natural o artificial.
Las máquinas embutidoras aplican cierta presión y la masa sale por una boquilla en la que se
acopla la tripa.
Existen dos tipos principales de máquinas embutidoras, según si el funcionamiento es
continuo o discontinuo.
Embutidoras de funcionamiento discontinuo o embutidoras de émbolo: es necesario parar la
máquina para rellenar la tolva de alimentación. Estas embutidoras funcionan por presión de
vapor. Las embutidoras de émbolo han caído prácticamente en desuso.
Embutidoras de funcionamiento continuo o embutidoras a vacío: el producto puede irse
alimentando a la máquina sin necesidad de interrumpir su funcionamiento. Estas máquinas,
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además, extraen el aire del producto durante su procesado, previniendo así oxidaciones
posteriores indeseadas. Constan de una tolva de alimentación por la que se introduce la
masa a embutir gracias a un carro elevador. La masa cae sobre el mecanismo impulsor (un
tornillo sinfín u otro mecanismo) que empuja la carne hacia el orificio de salida. También
puede acoplarse una máquina alimentadora de tripa. Son las más habituales en la industria
cárnica.
Cocción
Se aplica a los productos cocidos. Durante el cocido, la temperatura en el interior de la pieza
debe alcanzar los 85ºC. Se aceptan también temperaturas de 69-77ºC durante períodos más
largos siempre que se cumplan los requisitos de seguridad.
Los dos métodos habitualmente utilizados son: marmitas de agua caliente (cada vez menos
utilizados) y hornos de aire caliente.
Refrigeración
Los elaborados frescos tales como albóndigas y hamburguesas pueden conservarse
refrigerados o congelados. Los sistemas más utilizados son:
•
Cámaras con aire forzado (para piezas envasadas)
•
Túneles de congelación con nitrógeno líquido a -196ºC.
Los elaborados cocidos deben pasar por un enfriamiento rápido tras el cocido. En el caso de
algunos elaborados cocidos, como la salchicha tipo Frankfurt, es necesario separar la tripa,
no comestible, y envasar luego el producto a vacío o en atmósfera modificada.
Envasado
Existen diversos formatos de envasado para cada tipo de producto. Pueden ser envasados
con films semipermeables, a vacío o en atmósfera modificada (oxígeno, dióxido de carbono
nitrógeno) en función del producto y de su vida útil.
En el caso de los productos cocidos, es posible realizar la cocción en el envase definitivo, por
lo que esta etapa no existiría. De esta forma se evitan riesgos de contaminación del
producto.
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2.4 ACTIVIADES AUXILIARES
Para el correcto funcionamiento de una industria cárnica o de un matadero, al igual que para
muchas otras industrias, es muy importante la existencia de una serie de servicios auxiliares.
Se describen aquí algunos de los que pueden tener algún tipo de repercusión sobre el medio
a través de los aspectos ambientales que generan.
•
•
•
•
•
•
Acondicionamiento de agua
Limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos
Generación de calor
Generación de frío
Tratamiento de vertidos
Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios
La mayoría de estas operaciones auxiliares son comunes en mataderos y en producción de
elaborados.
Acondicionamiento de agua
El agua que entra en contacto directo con el producto y la que se utiliza para
limpieza y desinfección debe de ser potable. La potabilidad del agua implica
niveles mínimos de desinfectante residual, generalmente cloro, en todos
depósitos de almacenamiento, por lo que la cloración se identifica como
habitual en las instalaciones.
los procesos de
presentar unos
los circuitos y
un tratamiento
En el caso de aguas de limpieza y del circuito de calderas, a menudo se hace necesaria la
adecuación del agua de suministro para reducir su dureza y conductividad, lo que requiere
incluir tratamientos de descalcificación, desionización o filtrado con carbón activo. En función
del tipo de tratamiento realizado se generan, en mayor o menor medida, aguas de rechazo
con elevada conductividad y/o pH extremos.
Limpieza y desinfección de equipos, utensilios e instalaciones
La limpieza y desinfección de equipos e instalaciones es quizás la operación auxiliar más
relevante desde el punto de vista de la calidad y seguridad alimentaria del producto.
Además, es la operación con mayor repercusión ambiental ya que en ella se confluye un
elevado consumo de recursos (agua, detergentes, desinfectantes) y energía, así como la
producción de aguas residuales y residuos.
Por limpieza se entiende la eliminación de toda la suciedad, visible o invisible que se
encuentre sobre una superficie. Esto se consigue gracias a la detergencia, que se define
como la acción por la cual las suciedades se desprenden de su sustrato y quedan en solución
o dispersión. Los productos utilizados para la limpieza son los detergentes.
La desinfección consiste en la eliminación parcial o total de los gérmenes presentes en una
superficie. Esto se consigue gracias a los productos desinfectantes, que pueden actuar
destruyendo los microorganismos o impidiendo su reproducción.
Debido al elevado riesgo de contaminación microbiológica de los productos cárnicos, cobran
especial relevancia las operaciones de higiene industrial tanto a nivel del personal
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manipulador como de las instalaciones, en las que se incluyen los procesos de limpieza y
desinfección.
Los equipos, utensilios e instalaciones utilizadas en el procesado de la carne, deben de
limpiarse y desinfectarse sistemáticamente conforme a un programa definido, y con una
periodicidad evaluada en función de la concentración máxima admisible de materia orgánica
y microorganismos de sus superficies.
Detergentes
Los detergentes y agentes de limpieza son a menudo mezcla de ingredientes formulados
para reaccionar con la suciedad mediante mecanismos físicos o químicos.
Destacan como factores importantes a considerar a la hora de seleccionar los agentes de
limpieza: el tipo de suciedad a eliminar, el acabado y características de las superficies a
limpiar, la temperatura de lavado, el tiempo de exposición o duración del lavado, y la fuerza
aplicada o cantidad de agitación requerida para limpiar. Sin embargo, deben de tenerse en
cuenta otros aspectos de carácter ambiental como: el consumo de energía, consumo de
agua, o la peligrosidad o biodegradabilidad de los detergentes.
Por su acción física, los agentes de limpieza se clasifican generalmente en cinco tipos:
alcalinos básicos, complejos fosfato, surfactantes, agentes quelantes, y ácidos.
Desinfectantes
Los desinfectantes tienen como principal objetivo, la reducción de microorganismos no
deseados de las superficies de equipos, utensilios e instalaciones a unos niveles aceptables.
La desinfección térmica de equipos y utensilios es una práctica habitual, y se recomienda
para la desinfección con agua caliente de una temperatura de 82ºC, y un tiempo de
exposición de 20 minutos aproximadamente.
En cuanto a la desinfección con métodos químicos, se utilizan productos químicos aprobados
para su uso en operaciones de procesado de alimentos. En la mayoría de países, son
aprobados como agentes desinfectantes, los clorados, yodóforos y amonios cuaternarios.
Los compuestos clorados tienen un amplio espectro antimicrobiano, son ampliamente
utilizados, destacando el uso del hipoclorito sódico, y son poco costosos. La efectividad del
cloro está afectada por la concentración de hidrógeno (pH), temperatura, y carga orgánica
del medio. Las principales desventajas del cloro son que es corrosivo y que representa un
riesgo tóxico en su manipulación.
Los compuestos yodados son activos frente a bacterias, levaduras, mohos, protozoos y virus
y presentan como desventajas que se evaporan por encima de 49ºC, manchan las superficies
tratadas, especialmente los plásticos, son sensibles a los materiales orgánicos, son
corrosivos frente al acero inoxidable 304 si se utiliza a una concentración superior al 1%, y
tienen un coste elevado.
Los amonios cuaternarios tienen múltiples propiedades, tales como poder mojante,
solubilizante, suavizante, y antimicrobiano. Son agentes reductores, y por lo tanto, no son
oxidantes. El carácter catiónico de los amonios cuaternarios, hace aconsejable no formularlos
junto con tensoactivos aniónicos y son espumantes. Como ventajas, destacar que son
bacterizadas y fungicidas poco tóxicos y de precio moderado.
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En la utilización de agentes desinfectantes, se hace aconsejable la rotación de los productos
de forma periódica, con objeto de evitar la aparición de cepas de microorganismos
resistentes debido al uso prolongado de un sólo desinfectante.
Planes de limpieza y desinfección
Los planes de limpieza y desinfección tienen como objetivo mantener el estado higiénico de
las instalaciones dentro de unos valores aceptables, con el fin de minimizar el riesgo de
contaminación química, física y microbiológica de los productos procesados y elaborados.
Las operaciones de limpieza y desinfección descritas en los procedimientos incluyen
generalmente las siguientes actividades encadenadas en el tiempo:
1. Limpieza en seco, mediante retirada de los restos groseros de suciedad no adheridos
a las superficies, utilizando escobas y cepillos para facilitar su arrastre si es necesario. En
esta etapa es aconsejable no utilizar agua a presión para el arrastre debido al riesgo de
contaminación cruzada al desplazarse la suciedad de un punto a otro de la instalación, y
al incremento considerable de la carga orgánica de las aguas residuales generadas.
2. Preenjuague con agua caliente a presión, con objeto de eliminar la suciedad a unos
niveles previamente establecidos (ej. no apreciar visualmente restos de suciedad).
Generalmente en los procesos cárnicos es aconsejable aplicar una presión media (20-60
bares), con el fin de no producir nebulizaciones, y evitar contaminaciones cruzadas y
utilizar agua caliente (40-60ºC) para facilitar la eliminación de grasas y no desnaturalizar
las proteínas.
3. Aplicación de detergentes alcalinos espumógenos, sobre las superficies a limpiar, con
un tiempo de contacto medio de 15 minutos.
4. Enjuague con agua caliente a presión media, con objeto de solubilizar la suciedad y
eliminar los restos de detergente de las superficies.
5. Aplicación de desinfectante en las superficies, generalmente mediante pulverización,
con un tiempo de contacto determinado, en función del tipo de agente desinfectante.
6. Enjuague con agua a presión media, antes de iniciar el proceso productivo, con
objeto de eliminar los restos de producto desinfectante.
7. Secado de las superficies en contacto con producto, con el fin de no tener un medio
húmedo, favorable del crecimiento microbiano.
Equipos y sistemas de limpieza.
Las limpiezas se pueden realizar de forma manual o de forma industrial mecanizada:
limpieza y desinfección con espuma y enjuagado a presión.
La limpieza con cepillado manual es a veces necesaria para equipos desmontados, ej.
cortadoras. Con el cepillado se obtiene una fuerza mecánica considerable, que se utiliza
aplicando una solución de detergente entre 35-40 ºC. Los cepillos deben de ser de material
impermeable, generalmente plástico, y a su vez se deben de limpiar y desinfectar
periódicamente, siendo éste uno de los factores que limitan su utilización industrial.
En cuanto a las limpiezas realizadas de forma industrial destacar los equipos de aplicación y
dosificaciones de agua, detergentes y desinfectantes que se pueden dividir en:
•
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Equipos de proyección de agua y espuma a alta presión (120-150 bar). Este sistema
se utiliza en zonas muy sucias o de difícil accesibilidad. Se caracteriza por ser un
sistema de limpieza rápido pero que consume gran cantidad de agua y energía , y
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produce nebulizaciones y aerosoles, lo que supone un riesgo elevado de inutilización
y averías en cuadros eléctricos, y de contaminación microbiológica cruzada.
•
Equipos de proyección de espuma a media presión (20-60 bar). En este sistema el
detergente se proyecta sobre las superficies en forma de espuma densa,
dosificándose de forma continua, con un tiempo de actuación de 15-20 minutos.
Este sistema es muy utilizado en el sector cárnico por sus numerosas ventajas:
Limpieza de camiones
Está regulada por el Real Decreto 644/2002, de 5 de julio, por el que se establecen las
condiciones básicas que deben cumplir los centros de limpieza y desinfección de los vehículos
dedicados al transporte de ganado por carretera. Esta norma establece que la limpieza y
desinfección de los vehículos debe seguir el siguiente orden:
•
Primera limpieza: en seco o con agua a presión. En la limpieza en seco, se elimina la
materia sólida por barrido o raspado de la materia orgánica o sólida del interior del
vehículo; esta materia se depositará en una zona específica, cubierta, para su
posterior aprovechamiento o eliminación. Si la limpieza es con agua, la manguera de
agua a presión deberá tener la presión suficiente para arrastrar los sólidos, que se
recogerán en un foso para su posterior aprovechamiento o eliminación.
•
Segunda limpieza: con agua presión, y deberá incluir ruedas, bajos y carrocería.
Deberán desmontarse los elementos móviles (pisos, separadores, jaulas),
recogiéndose el agua en un foso para su posterior aprovechamiento o eliminación.
•
Desinfección: rociado de las partes externas y de la zona habilitada para el
transporte del ganado con solución desinfectante autorizado teniendo en cuenta la
especie animal y la situación sanitaria de la zona.
•
Precintado: en el precinto debe figurar el sello del centro y el número del certificado
o talón.
Como normas generales, el camión debe moverse siempre hacia delante, no volviendo en
ningún momento a una zona sucia, es decir, que el movimiento debe ser siempre desde una
zona sucia hacia una zona limpia. La limpieza y desinfección deben empezarse siempre por
los puntos más elevados de los vehículos y acabando por los más bajos.
Generación de vapor
La mayoría de las instalaciones del sector cárnico disponen de calderas de vapor, destacando
principalmente su uso:
-
En mataderos, fundamentalmente para el escaldado de cerdos,
-
En las plantas de elaborados cocidos se necesita vapor y agua caliente en los
procesos de cocción y pasteurización,
-
Y en todos los puestos de trabajo para los esterilizadores de cuchillos y/o utensilios
de trabajo, así como para las limpiezas de la instalación.
Para generar el vapor o agua caliente se utilizan calderas emplazadas en locales separados,
que utilizan como combustible principalmente gasoil, GLP o gas natural.
Los gases de combustión son la principal emisión atmosférica de estas instalaciones.
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Equipos de refrigeración y congelación
En las industrias cárnicas son elevados los requerimientos de generación de frío para las
operaciones de refrigeración, congelación y secado en condiciones controladas.
Los equipos de refrigeración y congelación generalmente utilizados en la industria cárnica se
clasifican en:
•
Sistemas mecánicos: son sistemas cerrados que actúan como una bomba que extrae
el calor del alimento o del recinto que se pretende enfriar y lo transfiere a otra zona
donde se disipa. Se emplean fluidos refrigerantes que recirculan a través del sistema
en un circuito cerrado transformándose sucesivamente de líquido a vapor y de vapor a
líquido, (hidrocarburos halogenados (freones) y amoniaco). Como propiedades de los
fluidos refrigerantes destacar: bajo punto de ebullición (inferior a 0ºC), elevado calor
latente de vaporización, baja toxicidad, no inflamables y bajo coste.
En los sistemas mecánicos, el líquido refrigerante no contacta directamente con el
alimento y enfría otros medios que principalmente son: aire, que refrigera cámaras,
túneles y vehículos de transporte refrigerado, líquidos (agua, generalmente) para la
producción de hielo y superficies lisas (generalmente metálicas), que forman parte de
un intercambiador para refrigerar fluidos.
• Sistemas criogénicos: que emplean líquidos criogénicos o gases licuados (N2 y CO2)
que presentan unas temperaturas de ebullición muy bajas y calores latentes de
vaporización muy altos.
El enfriamiento del alimento se produce por contacto directo con los líquidos
criogénicos, que toman calor del alimento y se evaporan o subliman enfriándolo. Como
desventaja de la tecnología comentar que el coste es elevado, si bien se obtienen
productos de alta calidad.
Tratamiento de aguas residuales
Debido a la elevada contaminación de las aguas residuales, se hace necesario su tratamiento
para eliminar la contaminación presente.
Para la depuración de las aguas residuales se utilizan generalmente los tratamientos que se
describen a continuación de forma genérica:
Tratamientos fisicoquímicos
Incluyen las siguientes operaciones y técnicas que utilizan procesos físicos y/o químicos para
la eliminación de la carga contaminante:
1. Sistema de desbaste: Esta operación consiste en separación física por medio de
barras, alambres y varillas de objetos voluminosos que podrían dañar equipos aguas
abajo, tales como bombas o caudalimetros, así como interferir en procesos
posteriores de tratamientos. El desbaste se puede clasificar como: desbaste grueso
(más de 40 mm de luz), desbaste medio (de 10 a 40 mm de luz) y desbaste fino (1 a
10 mm de luz). Las rejas de desbaste a su vez pueden ser: de limpieza manual, reja
curva autolimpiante y reja de barras inclinadas autolimpiante. Los sistemas de
desbaste en el sector avícola de la carne cobran especial importancia para mejorar la
separación de plumas.
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2. Tamizado: Consiste en la separación de sólidos de pequeño tamaño (0,1 a 1 mm)
mediante el uso de mallas o placas perforadas. Los tamices pueden clasificarse en:
estáticos, rotativos, de escalera y sin fin.
Destacar que, mediante el desbaste y tamizado, se consigue reducir por lo general el
90% aproximadamente de los sólidos en suspensión
3. Desengrasado. Consiste en la separación de grasas, aceites y partículas ligeras,
mediante flotación y retirada de la superficie. Si las grasas están emulsionadas, la
separación se realiza por medio de la adición de finas burbujas de aire y de
sustancias floculantes que favorecen su flotación.
4. Homogeneización: El objetivo de la homogeneización es reducir las fluctuaciones de
caudal y carga hacia los procesos posteriores, dotándoles de unas características lo
más constantes posibles. La homogeneización se lleva a cabo en balsas, con
agitación y/o aireación, y el tiempo de retención suele ser de 24 horas para
homogeneizar cargas. Dependiendo de las características de los efluentes, el tanque
de homogeneización puede servir a su vez para amortiguar las variaciones de pH y la
llegada de efluentes no previstos (derrames de tanques de almacenamiento, rotura
de bombas, etc.) al sistema de depuración.
5. Neutralización o ajuste del pH: Ajuste del pH del agua de vertido, mediante sistemas
de neutralización y control de pH, con objeto de conseguir la alcalinidad o acidez
requerida para los tratamientos posteriores o vertido
6.
Coagulación-floculación: esta etapa tiene como objetivo eliminar las partículas
coloidales (tamaño intermedio entre las partículas solubles y las partículas en
suspensión) que son difíciles de depurar por otros mecanismos físicos.
7. Clarificación: Proceso que consiste en la separación de los flóculos o lodos de la fase
acuosa, mediante sedimentación (con decantadores para la extracción de flóculos
densos) o flotación.
Destacar que tras el proceso de clarificación se hace necesaria la generación de una línea de
tratamientos de lodos, que suele constar de un equipo espesador para concentrar los lodos y
un sistema de desecación mediante prensa, filtro banda o centrífuga.
Tratamiento biológico
Los sistemas biológicos se utilizan para la reducción de la carga orgánica de los efluentes de
las industrias cárnicas, mediante la acción de los microorganismos.
Los tratamientos biológicos pueden ser aerobios y anaeróbicos, dependiendo de la presencia
o no de oxígeno. En la industria cárnica, concretamente en mataderos, es más común la
instalación de sistemas aerobios, o una combinación de aerobio y anaeróbico.
Dependiendo del soporte de crecimiento de los microorganismos, los sistemas biológicos
pueden ser de biomasa en suspensión, en el que los microorganismos forman flóculos en
suspensión, y de biomasa fija, en la que los microorganismos se fijan a un material de
soporte, formando un biofilm.
En los sistemas biológicos de biomasa en suspensión, el método más común en el
tratamiento aeróbico de aguas de proceso, es el de lodos o fangos activados en suspensión,
en el que los microorganismos presentes en el lodo degradan la materia orgánica disuelta
utilizando oxígeno. El tratamiento consta de un reactor, un sistema de mezcla, un sistema de
aportación de oxígeno y un decantador para la recogida de lodos y recirculación al reactor.
El sistema biológico de biomasa en suspensión, también puede ser anaeróbico. En dicho
sistema, la materia orgánica se degrada mediante fermentación sin presencia de oxígeno. El
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UNIÓN EUROPEA
tratamiento consta de un reactor biológico anaeróbico, un sistema de mezcla, un
desgasificador y un decantador para la recogida de lodos y recirculación al reactor.
Tras el proceso biológico aeróbico, también se hace necesaria la generación de una línea de
tratamientos de lodos ya que la generación de fangos suele ser abundante en este caso.
Suele constar de un equipo espesador para concentrar los fangos y un sistema de desecación
mediante prensa, filtro banda o centrífuga.
Tratamientos específicos
En algunos casos, es necesario eliminar de las aguas residuales los compuestos de nitrógeno,
fósforo, y materia orgánica poco biodegradable, mediante tratamientos específicos. El tipo de
tratamiento dependerá del destino del vertido de la instalación o si el agua depurada quiere
ser reutilizada.
Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios
Una de las funciones necesarias para asegurar el correcto funcionamiento de las
instalaciones y equipos, son las operaciones de mantenimiento. Durante las operaciones de
mantenimiento se generan, principalmente, residuos de envases y chatarras y otros más
peligrosos, como aceites usados, grasas, lubricantes, tubos fluorescentes, baterías, residuos
de envase peligrosos, etc.).
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UNIÓN EUROPEA
3 IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DE MATADERO Y
TRANSFOMRACIÓN DE CARNE DE POLLO Y GALLINA. NIVELES
DE CONSUMO Y EMISIÓN.
3.1 CICLO DEL AGUA.
3.1.1. El ciclo del agua y competitividad.
El agua es un recurso valioso y limitado con un papel clave en la industria cárnica avícola
debido a que es una herramienta básica para un gran número operaciones auxiliares y de
producción. El consumo de agua y la generación de las aguas de vertido implican una serie
de cuestiones tecnológicas, sociales, económicas y ambientales que afectan a la
sostenibilidad a largo plazo de las actividades de la industria cárnica avícola en la Comunidad
Valenciana. Las especiales características y la alta especialización del sector cárnico en el
subsector avícola dentro de la comunidad motivan la necesidad de una metodología
específica para la gestión del agua en el subsector.
La generación de aguas residuales es quizá el elemento ambiental de mayor impacto de la
industria avícola de carne. La adecuada monitorización de las aguas residuales debería
permitir controlar tanto los valores máximos de concentración de parámetros químicos,
estableciendo estadísticamente su variabilidad, sin olvidar la cuantificación de las cantidades
anuales vertidas.
La gestión del agua está conectada profundamente a la competitividad de las empresas en
aspectos como:
-
Exceso de consumo de agua en las operaciones de proceso y en la generación de
aguas residuales debido a la falta de control
Pérdidas de sustancias valorizables
Altos costos en el proceso de flujos de inversión y mantenimiento de instalaciones de
tratamiento de aguas residuales.
Costos relacionados con impuestos de vertido del agua.
La industria cárnica avícola es un consumidor importante de agua como limpiador, medio de
transporte, refrigeración, calefacción para tratamientos térmicos, ingrediente etc. Ese gran
consumo implica un gran volumen de generación de aguas residuales. De esta manera, el
agua de entrada principalmente se vierte como aguas residuales después de su uso, excepto
cuando se agrega como ingrediente a un producto o cuando se evapora. De hecho, la
generación de aguas residuales es una cuestión medioambiental clave del sector cárnico
avícola principalmente asociada a las operaciones de lavado.
3.1.2. Consumo de agua.
Los principales puntos de consumo de agua son:
Mataderos
•
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limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos
UNIÓN EUROPEA
•
lavados a lo largo de la cadena productiva, desde la ducha de los animales en los
establos hasta el lavado de partes comestibles acabadas (canales y despojos).
•
escaldado del ganado porcino y otras operaciones asociadas a la eliminación de pelos
y piel del ganado porcino.
Salas de despiece
•
operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de
trabajo.
Elaborados cárnicos
•
limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo.
•
cocción y posterior enfriamiento de los productos cocidos, cuando se emplean
técnicas basadas en el uso de agua.
•
descongelación de la materia prima cuando se emplean técnicas basadas en el uso
del agua.
•
sistema de refrigeración de los equipos de producción de frío (el consumo dependerá
de que el circuito sea abierto o cerrado).
Del uso del agua el 40% del agua consumida es agua caliente y el 50% del consumo de agua
en las instalaciones es fijo e independiente del ratio de producción.
Por otro lado aproximadamente el 60% del consumo del agua depende de las prácticas del
operador (mangueado, limpieza manual de producto y equipos, ..), y las instalaciones más
modernas son más fáciles de limpiar debido a un mejor distribución y diseño de equipos con
lo que se reduce considerablemente el consumo de agua.
En la Tabla 3 se muestra un ejemplo de consumo en una planta de procesado cárnico, dado
que el consumo es variable en función del tipo de instalación.
Tabla 3.
Ejemplo de distribución del consumo de agua en una planta cárnica
Proceso
% consumo total
Estabulación
25
Matanza y evisceracion
10
Lavado de canales, tripas,
20
Acondicionamiento de subproductos (grasas, proteínas,..)
2
Estaciones de lavado y esterilización
10
Lavado (manos, botas, mandiles, …)
7
Limpieza de planta
Servicios de planta (condensadores, torres de refrigeración, agua de
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4
UNIÓN EUROPEA
caldera…)
Total
100
Fuente: Collation of data from MLD, 1995b, and international data of the UNEP Working Group for
Cleaner Production
En la Tabla 4 se muestran valores indicativos del consumo y distribución de consumo de
agua en mataderos en función del tipo de animal sacrificado.
Tabla 4.
Consumos de agua en mataderos polivalentes
Consumo medio de agua (l/pieza)
Vacuno
500-1.000
Porcino
250-550
Aves
8
Los ratios de consumo de agua pueden ser muy variables, dependiendo entre otros factores:
del tamaño de la planta, de su antigüedad, del grado de automatización, de los procesos
aplicados y especialmente de las prácticas de limpieza y desinfección. El último factor
depende a su vez de la distribución de las distintas zonas de la instalación y por ende, la
superficie de suelo dedicada a procesos. El factor superficie de suelo es muy importante ya
que para mantener unas adecuadas condiciones higiénicas es necesario su lavado y
desinfección frecuente, con el elevado consumo de agua que ello conlleva. Además, la
intensidad de la limpieza tras concluir las actividades diarias de sacrificio es igualmente
elevada independientemente del número de pollos sacrificados. Dicho de otro modo, las
necesidades de agua de limpieza y desinfección de la zona de sacrificio y faenado al final de
la jornada, no son tan dependientes de la cantidad de animales sacrificados como del tamaño
de la superficie de las instalaciones.
Por el contrario, otras actividades grandes consumidoras de agua dependen más del número
de animales que entran diariamente, como puede ser la limpieza de vehículos y el muelle de
vivos, el lavado de las canales, etc.
En la mayoría de las instalaciones, el único dato que se maneja es el consumo total de agua
a través de las lecturas del contador general, y en pocas ocasiones se dispone de los datos
de consumos parciales por proceso o en las operaciones principales.
A nivel de la Comunidad Valenciana no existen datos sobre el consumo de agua en
mataderos avícolas. Datos obtenidos de las propias empresas del sector en España muestran
que el consumo de agua se sitúa en un intervalo de 7-12 m3/t canal, valores que son
inferiores a los 5– 67 m3/t canal citados en el documento BREF Reference Document on Best
Available Techniques in the Slaughterhouses and Animal By-products Industries.
En cualquier caso, hay que tener presente que para establecer comparaciones del consumo
de agua entre distintas instalaciones debem tenerse en cuanta las condiciones en las que
han sido registrados los datos y la variabilidad existente al peso de la canal, puesto que
existen varios tipos de canal, cada uno con diferente peso y composición.
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En las empresas de elaborados cárnicos también se dedica una gran parte del consumo total
de agua a las tareas de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios. Una
vez más el principal motivo de este hecho es la necesidad de mantener en las empresas del
sector alimentario unas perfectas condiciones higiénico-sanitarias.
3.1.3. Tipos de efluentes.
Los efluentes de la industria cárnica avícola se clasifican en los siguientes grupos:
Agua de proceso: las aguas que se emplean en los procesos de producción. Normalmente
están en contacto con materias primas, producto final o subproductos. En las instalaciones
de la industria cárnica avícola principalmente empleada en operaciones de acondicionamiento
(lavado de canales etc.), pero también en calefacción y tratamientos para preservar como
vapor o agua caliente, transporte de productos, etc.
Aguas de equipos o instalaciones de limpieza: estas operaciones unitarias son
esenciales en el subsector de alimentos procesados, ya que son necesarias para preservar la
sanidad de alimentos manufacturados. La limpieza es una fuente principal de agua de
consumo y generación de aguas residuales en fábricas de alimentos.
Aguas de instalaciones auxiliares ( aguas de refrigeración, drenajes de calderas,
regeneración de intercambiador de calor, etc..). Estas aguas tienen generalmente menos
carga que las anteriores y deben ser optimizadas a través de un adecuado mantenimiento de
las instalaciones y la reutilización de las aguas residuales generadas siempre que sea
posible.
Aguas de instalaciones sanitarias (empleadas en los lavabos del personal, duchas, etc…)
son asimilables a las aguas residuales domésticas.
Las aguas de limpieza y las aguas de proceso son las corrientes más importantes.
Normalmente se caracterizan por su carga de materia orgánica y sólidos en suspensión con
distintos contaminantes procedentes de materias primas (sales disueltas, aceites y grasas,
etc. dependiendo del proceso y de productos químicos que intervienen en la elaboración o
productos de limpieza.
Las aguas de procesos auxiliares se caracterizan por la alta temperatura (aguas de
enfriamiento y calderas de alcantarilla), de alta tasas de sales disueltas y presencia de ácidos
o álcalis (decoloración regeneración) y eventualmente rastros de aditivos químicos.
3.1.4. Características de las aguas residuales en la industria avícola.
Existen enormes diferencias en el consumo, la cantidad y la carga entre los distintos tipos e
instalaciones (mataderos de aves, elaboración de productos cárnicos, etc), algunas
características comunes pueden observarse en las tasas de alta carga orgánica expresadas
en términos de DQO o DBO. Las aguas residuales de la industria cárnica agrícola contienen
una carga orgánica más de 10 veces superiores a las aguas residuales urbanas con tasas
relativamente altas de DQO y DBO. La DBO típica sin tratar de un matadero de pollo suele
estar en torno a 1800 mg/L de DQO (ver Figura 15).
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Figura 15. Aspecto de un agua residual sin tratar de un matadero de pollos (DQO≈1800
mg/L)
En muchas instalaciones, hay una generación de aguas residuales discontinuas debido a los
procesos de operación del lote y el carácter intermitente de limpieza de la mayoría de las
operaciones de lavado e higiene. Esta cuestión debe ser considerada en el diseño de
instalaciones de tratamiento de aguas residuales industriales de cada planta del sector
cárnico.
La generación de aguas residuales es uno de los aspectos medioambientales más
significativos de la actividad de la industria sacrificio y transformación de carne de ave, tanto
por los elevados volúmenes generados como por la carga contaminante asociada a las
mismas.
El agua residual generada en los mataderos puede representar entre el 80-95% del agua
total consumida.
Los parámetros medioambientales más significativos que se relacionan con las aguas
residuales son los sólidos en suspensión (SS), la carga orgánica expresada como demanda
química de oxígeno (DQO)y la demanda biológica de oxígeno a los 5 días (DBO5), aceites
grasas, nitrógeno, fósforo, sales y detergentes y desinfectantes.
Mataderos
Las aguas residuales generadas por un matadero avícola presentan un marcado carácter
orgánico, dada la presencia de sangre, grasas, excrementos, microorganismos…, además de
presentar gran cantidad de sólidos en suspensión y también sólidos gruesos (plumas, restos
orgánicos). También muestran un contenido importante de nutrientes. En la siguiente tabla
se identifican las principales fuentes de contaminación de las aguas residuales en mataderos.
Tabla 5.
Fuentes de contaminación de las aguas residuales en un matadero avícola
Fuentes de contaminación
Parámetros de contaminación
Sangre
Materia orgánica (DQO, COT)
Amonio y urea
gallinaza, contenidos estomacales
Materia orgánica (DQO, COT)
Sólidos en suspensión
Fostatos, nitrógeno y sales
Plumas
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Sólidos en suspensión
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aguas de escaldado y lavado de canales
Aceites y grasas
Productos de limpieza y desinfección
Fostatos, nitrógeno y sales
Salmueras
Conductividad eléctrica
Por este motivo, el tratamiento de las aguas residuales más habitual es una separación de
sólidos, una flotación para la separación de las grasas y un tratamiento biológico con
eliminación de nutrientes.
Las concentraciones pueden variar ampliamente de una instalación a otra. Las causas de la
variabilidad en la concentración de los parámetros de los efluentes de mataderos puede
deberse a la existencia o no de una zona dedicada al acondicionamiento de subproductos, las
medidas preventivas orientadas a evitar la entrada de sangre, gallinaza y otros residuos en
la corriente de aguas residuales, el grado de optimización del consumo de agua, los
procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados o la tecnología utilizada en las
operaciones consumidoras de agua.
La mayor parte de las aguas residuales propias de la fabricación de elaborados se generan
en las operaciones de cocción y en las labores de limpieza y desinfección.
Las aguas resultantes de la limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios
pueden contener grasa, proteínas, azúcares, especias, aditivos, detergentes y
desinfectantes. También se pueden encontrar fragmentos de piel y otros tejidos si se ha
realizado al principio de la línea de procesado una operación de recorte, y estos restos no
han sido convenientemente segregados.
Por tanto, se puede decir que la composición cualitativa de estos efluentes es bastante
similar a la de los mataderos pero la concentración de los parámetros de contaminación
característicos (DQO, DBO, grasas, SS, N y P) es mucho menor.
Cuando el enfriamiento de las piezas cocidas se realiza mediante inmersión o duchas de
agua, se genera un volumen de agua residual que suele tener una carga contaminante
pequeña o media, ya que las sustancias que pueden aportar carga al efluente final ya se han
incorporado a éste en la fase precedente. No obstante, la cantidad de agua empleada en el
enfriamiento puede ser elevada en función de la técnica utilizada.
3.1.5. Control de las aguas residuales.
Dentro de las distintos tipos de instalaciones del subsector cárnico avícola, incluso entre las
fábricas con tecnologías similares, los consumos de agua y volúmenes de aguas residuales
pueden discrepar considerablemente de acuerdo con la gestión del agua de cada empresa.
La gestión del agua depende de precio y disponibilidad del recurso, preocupación personal y
medidas internas adoptadas para evitar el gasto.
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Es importante considerar la conveniencia contar con dispositivos y sistemas de control para
medición de consumo de agua y producción de volumen de aguas residuales. Además, es
necesario poseer los dispositivos adecuados de muestreo periódico e integrado durante la
jornada.
La utilización de los equipos descritos, junto con métodos analíticos cuantitativos permiten
evaluar los principales parámetros de efluentes (pH, DQO, SS) y ofrecerá información valiosa
relativa a las características de efluentes, evolución temporal, volumen desperdiciado,
eficacia de los sistemas de tratamiento, así como, si la empresa ha tomado acciones de
minimización será posible determinar el grado de éxito obtenido por las mejoras.
Para realizar el plan de monitorización es necesario disponer de información referente al
proceso, identificando los principales flujos de agua residual (proceso productivo, limpiezas,
refrigeración, sanitarias…), establecer la jornada de trabajo, el diseño del sistema colector,
las características de la estación depuradora de aguas residuales, etc. El conocimiento de
estos aspectos permitirá adecuar el plan de medición y control de emisiones a las
características de cada instalación.
En adelante se describen con más detalle las metodologías a seguir para realizar un
adecuado plan de medición y control de las aguas residuales, agrupada en los siguientes
apartados: determinación del caudal, la toma de muestras, los parámetros de control y los
métodos analíticos más habituales.
Caudal/volumen
Cuando sea necesario disponer de información sobre la distribución de caudal a lo largo de la
jornada laboral se deberá utilizar sistemas de medición, mientras que cuando sólo se
necesite conocer el volumen de agua residual generada en un determinado periodo de
tiempo pueden utilizarse alternativamente métodos de cálculo indirectos basados en
balances de masa. Cuando interesa conocer el valor de ambas magnitudes lo más
conveniente es realizar la medición con registro de caudales y totalizador del volumen
vertido. Sin embargo, la información relativa a estas magnitudes resulta de vital importancia
de cara a determinar los puntos de generación de volumen de aguas de cara a su
minimización.
Además, la precisión de la medida del caudal/volumen va a tendrá gran impacto en el
cálculo posterior de la carga total de los contaminantes presentes en las aguas residuales.
Una inadecuada determinación del caudal de efluentes puede hacer inútil un laborioso y
correcto proceso de determinación analítica de concentraciones de parámetros en las
muestras.
Toma de muestras
El objetivo los muestreos es la obtención de una porción de material que represente con
exactitud al material de donde procede y cuyo volumen sea lo suficientemente pequeño para
su manipulación. La fiabilidad de los resultados analíticos posteriores en laboratorio
dependerá en gran medida de la calidad del muestreo.
Parámetros de control
La medición y control de los parámetros físicos y químicos de las aguas residuales se realiza
generalmente mediante medidas directas, normalmente en discontinuo. Los parámetros de
monitorización típicos de la industria avícola de carne son: Materia orgánica, sólidos no
disueltos, Aceites y grasas, Nitrógeno, Fósforo, Conductividad eléctrica, pH.
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3.2 CONSUMO DE ENERGÍA
Los mataderos e industrias cárnicas avícolas son actividades industriales con un elevado
consumo energético, tanto en su componente eléctrica como en la térmica. La energía
térmica suele producir en la propia instalación mediante calderas de vapor o agua caliente
utilizando para ello combustibles fósiles como gas natural, GLP o gasóleo. El mayor consumo
térmico se concentra en las operaciones de escaldado, cocción y limpiezas de equipos e
instalaciones. El consumo de electricidad se centra fundamentalmente en la producción de
frío y el funcionamiento de equipos.
Al igual que ocurre con el consumo de agua, existe una gran variabilidad en el consumo
energético entre instalaciones debido a factores como el tipo de gestión energética, la
eficiencia energética de los equipos o su estado de mantenimiento.
Mataderos
La energía térmica suele suministrarse en forma de vapor o agua caliente generada en la
sala de calderas, y se utiliza para el lavado de las canales, la limpieza y desinfección de
equipos e instalaciones, el escaldado…
El consumo de energía eléctrica también se distribuye en casi todos los departamentos de la
instalación para accionar los múltiples equipos y herramientas mecánicas del proceso. Sin
embargo, el punto de mayor consumo eléctrico son las salas de refrigeración y congelación,
que suponen aproximadamente la mitad del consumo eléctrico. La generación de aire
comprimido para el accionamiento de algunas herramientas neumáticas también puede
representar un elevado consumo eléctrico.
Para las instalaciones que disponen de una planta depuradora de aguas residuales, las
demandas de energía eléctrica también suele ser elevadas, ya que para una correcta
depuración de los efluentes del matadero, acorde con los límites de vertido establecidos en la
legislación, suele ser necesario un proceso de depuración muy completo.
El consumo de energía térmica y eléctrica en los mataderos españoles oscila entre 125-220
kWh/t canal. Esto valores de consumo son inferiores a los referenciados citados para
mataderos avícolas en el documento BREF de Mejores Tecnologías Disponibles en Mataderos
en el rango de 152 – 860 kWh/t canal. De nuevo hay que hacer la misma consideración que
para el dato del consumo de agua en cuanto a su representatividad y variabilidad.
El consumo de energía es importante, puesto que en la mayoría de zonas de la fábrica de
elaborados hay requisitos de temperatura. En ocasiones se precisan bajas temperaturas,
siendo otras veces preciso aportar agua caliente o vapor para determinadas operaciones. En
segundo término quedaría la energía necesaria para el funcionamiento de las máquinas.
Energía eléctrica de las instalaciones frigoríficas y funcionamiento de equipos y energía
térmica para la producción de vapor.
El consumo de energía eléctrica tiene una gran relevancia ya que normalmente se necesita
disponer de cámaras de congelación con altas necesidades energéticas, además de salas o
cámaras refrigeradas. En todos los casos las condiciones de temperatura y humedad se
mantienen continuamente o durante largos periodos de tiempo.
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Por otra parte, en la elaboración de productos cárnicos se emplean equipos electromecánicos
para desarrollar cada una de las operaciones unitarias, así como para transportar de una
etapa a otra los productos semielaborados, con el consiguiente consumo eléctrico que ello
conlleva.
En estas instalaciones también suele existir una sala de calderas dedicada a la producción de
vapor o agua caliente, aunque las operaciones donde se precisa calor no son tan abundantes
como las que requieren frío. En algunos casos, el consumo de energía térmica se limita a la
etapa de cocción/pasteurización, con o sin ahumado, y/o a cocción/esterilización en
autoclaves.
3.3 RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS DE LAS INDUSTRIAS AVÍCOLAS.
3.3.1. Subproductos orgánicos (SANDACH. Reglamento CE 1774/2002).
El Reglamento CE nº 1774/2002 establece tres categorías de subproductos y especifica las
condiciones en las que debe realizar su gestión o valorización. En la mayor parte de los
casos, la valorización o eliminación de estos subproductos son realizadas por empresas
diferentes al propio matadero, siendo obligación del matadero realizar una adecuada gestión
de los mismos hasta su cesión a dichas empresas.
La mayor parte de los órganos y otras partes del animal diferentes de la canal se pueden
considerar como subproductos con valor comercial destinados al consumo humano (vísceras
comestibles, grasa…) o aprovechables en otros procesos industriales. En la Tabla 6 se
muestra la distribución porcentual de las diferentes partes/órganos del animal en función de
si el despiece se realiza de forma manual o automática.
Tabla 6.
Proporción de subproductos del pollo, según su peso vivo (Castelló et al., 2002)
Peso vivo, g
Subproducto
Hasta 1.200
1.200-1.500
Más de 1.500
1. Sangre
3,6
3,6
3,6
2. Plumas
6,1
6,1
6,1
3. Intestinos
3,4
3,4
3,4
4. Cabeza
5,2
5,3
5,5
5. Patas
9,0
8,0
7,0
6. Cuello
2,9
2,8
2,6
7. Molleja
1,9
1,8
1,4
8. Hígado y corazón
3,0
2,7
2,2
35,1
33,7
31,8
Totales
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Gallinaza:
•
Se genera en las etapas de recepción y espera y limpieza de los vehículos de
transporte
•
Las prácticas de ayuno antes de la carga en la granja minimiza la generación de
gallinaza (al igual que la presencia de pienso en el buche) Una práctica habitual
como es el arrastre de las deyecciones con agua hacia la red de drenaje contribuye a
aumentar considerablemente de la carga contaminante de las aguas residuales.
Plumas:
•
Existen diferentes formas de evacuar las plumas: en húmedo (las plumas caen
directamente a un canal por el que se hace circular agua), en seco (cinta
transportadora perforada por la que se escurra el agua, que deposite las plumas en
un contenedor) o transporte neumático.
•
Se suelen utiliza para fabricar harinas e hidrolizados.
Sangre:
•
La sangre es una sustancia altamente contaminante cuando se une a la corriente de
aguas residuales.
•
La sangre también puede considerarse como un residuo o como un subproducto,
dependiendo de las condiciones higiénicas durante su recogida, transporte y
almacenamiento. Las posibilidades de valorización de la sangre también van a estar
en función de la situación del mercado para los productos procedentes de la sangre.
Lodos de depuración:
•
pueden llegar a ser importantes por su volumen o dificultad de gestión. La elevada
humedad de estos lodos puede hacer necesario un tratamiento de deshidratación.
•
Su alta putrescibilidad obliga a una rápida gestión de los mismos para prevenir la
generación de olores.
•
La opción de aprovechamiento más sencilla en el exterior de las instalaciones
cárnicas es el compostaje y posterior uso como abono o enmienda del suelo, siempre
que no presenten concentraciones de metales pesados como el Cu o el Mn por
encima de los valores límites legislados.
Lo más habitual será el producto no conforme y los restos de carne que queden en las
máquinas (restos de materia prima como huesos, grasa, restos de picado, etc.). Aunque
desde el punto de vista ambiental se les pueda catalogar como residuos, según la legislación
sanitaria vigente (Reglamento (CE) 1774/2002 y sus modificaciones posteriores) tienen
consideración de subproducto.
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3.3.2. Residuos.
La siguiente tabla muestra un resumen de la clasificación de los residuos generados en la
industria avícola.
Tabla 7. Tabla resumen de clasificación de residuos cárnicos según el listado del Catalogo
Europeo de Residuos (CER)
RESIDUOS
Descripción del residuo
Código
CLA
VAL
No peligrosos
V81,V83,
TDR
CER
Heces de animales, orina,
estiércol y efluentes recogidos
selectivamente y tratados fuera
del lugar donde se generan.
020106
V85
020101
No peligrosos
V81,V83
T33,T24,
T12
Lodos de lavado y limpieza
020201
T24,T31,
T33
Residuos de tejidos de animales
020102
No peligrosos
T36,T12,
020203
T21
No peligrosos
Materiales inadecuados para el
consumo o la elaboración
V33,V31,
T36,T31,
V61,V85,
T12
V82,V83
Material específico de riesgo
(MER)
180202
Lodos del tratamiento in situ de
efluentes
020204
Plásticos
200139
Envases de papel y cartón
Envases de plástico
V31,V38
020202
Peligrosos
V31
T34,T23,
T22
No peligrosos
V81,V83,
T33,T24,
V85
T12
No peligrosos
V12,V61
-
150101
No peligrosos
V51
T21,T13,T36
150102
No peligrosos
V51
T13,T21,
T36
Madera que no contiene
sustancias peligrosas
200138
No peligrosos
V15,V61
T12
Envases que contienen restos
de sustancias peligrosas o
están contaminados por ellas.
150110
Peligrosos
V51
T21,T36,T13
Clorofluorocarbonos, HCFC,HFC
140601
Peligrosos
V21,V24
T22
Mezclas de residuos
municipales
200301
No peligrosos
-
T12,T21,T36
130111
Peligrosos
V22
T21
Peligrosos
V41
-
Aceites hidráulicos
130112
130113
Tubos fluorescentes
200121
Manual de prevención de la contaminación en la industria cárnica Generalitat de Catalunya.
44/120
UNIÓN EUROPEA
Lista de abreviaciones
PER:
Indica si el residuo es o no peligroso.
VAL:
Vías de valorización.
TDR:
Tratamiento y disposición del rechazo.
V11:
Reciclaje de papel y cartón.
V12:
Reciclaje de plásticos.
V15:
Reciclaje y reutilización de madera.
V21:
Regeneración de solventes.
V22:
Regeneración de aceites minerales.
V24:
Reciclaje de sustancias orgánicas.
V41:
Reciclaje y
metálicos.
V43:
Regeneración de ácidos o bases.
V46:
Recuperación de productos fotográficos.
V51:
Recuperación, reutilización y regeneración de envases.
V54:
Reciclaje.
V61:
Reciclaje de toners.
T11:
Disposición de residuos inertes.
T12:
Disposición de residuos no especiales.
T13:
Disposición de residuos especiales.
T21:
Incineración de residuos no halogenados.
T22:
Incineración de residuos halogenados.
T24:
Tratamiento por evaporación
T31:
Tratamiento fisicoquímico y microbiológico
T32:
Tratamiento específico
T33:
Estabilización
recuperación
de
metales
o
componentes
Residuos de envases y embalajes.
Son residuos procedentes de los envases y embalajes con los que se reciben las materias
secundarias y auxiliares, envases y embalajes utilizados en transporte de producto y basuras
asimilable a urbana. Se generan en pequeña cantidad.
45/120
UNIÓN EUROPEA
Residuos peligrosos.
En la operación de mantenimiento de equipos e instalaciones se generan pequeñas
cantidades de residuos peligrosos comunes a los generados en cualquier otra actividad
(aceites usados, tubos fluorescentes, disolventes, residuos de envase peligrosos, etc.).
Deben ser gestionados adecuadamente.
46/120
UNIÓN EUROPEA
3.4 OTROS ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES.
3.4.1. Emisiones atmosféricas
Existen dos tipos de emisiones gaseosas a la atmósfera, las directa, que tienen un foco de
emisión a la atmósfera localizado (por ejemplo una chimenea) y por tanto controlable, y las
difusas que se producen de forma lo puntual.
Por lo general, las emisiones atmosféricas directas en este sector están principalmente
asociadas a los gases de combustión en la producción de energía térmica en calderas o
quemadores.
Otras emisiones indirectas son las derivadas de la presencia y manejo de los animales y sus
excrementos (amoniaco, partículas, metano,..)
Emisiones directas
Las principales emisiones atmosféricas generadas en un matadero corresponden a los gases
producidos por la combustión de combustibles fósiles (fuel, gasóleo, gas natural, propano)
en la sala de calderas de vapor y/o agua caliente. Los principales gases de combustión son
CO2, NOx, SOX y CO.
Parámetro de gases de combustión
Característica
CO
poco significativas y generalmente asociadas
al funcionamiento incorrecto de calderas o a
combustiones incompletas
CO2
depende de la relación entre el contenido en
carbono y el poder calorífico del combustible
SO2
depende del tipo y composición del
combustible. Las instalaciones que utilizan
solamente gas natural como combustible no
producen emisiones significativas de azufre
NOx
dependiente tanto de la composición del
combustible como de las condiciones de
combustión (temperatura de combustión, el
exceso de aire, la forma de la llama, la
geometría de la cámara de combustión o el
diseño del quemador.
La selección de combustibles con bajo contenido en azufre (como el gas natural) y un
adecuado mantenimiento de las calderas y quemadores es la mejor técnica de prevención de
gases contaminantes como CO, SOx y NOx
47/120
UNIÓN EUROPEA
El análisis de la concentración de los gases de combustión se suelen realizar mediante
sistemas de medición in situ. Estos equipos suelen ser móviles y permiten analizar diferentes
parámetros al mismo tiempo (O2, CO2, exceso de aire, tiro de la chimenea, CO, NO, NO2 y
SO2) El caudal de los gases de salida se suele calcular multiplicando la velocidad de salida de
los gases por la sección interna de la chimenea. La velocidad de suele calcular a partir de los
datos de diferencia de presión entre el interior y el exterior de la chimenea.
Las inspecciones reglamentarias debe hacerlo un Organismo de Control Autorizado (OCA)
mientras que los autocontroles periódicos para el seguimiento del cumplimiento normativo se
puede realizar tanto por el titular de la instalación, como por una OCA. En cualquier caso, en
la legislación aplicable se establecen unos requisitos mínimos para el desarrollo de las tareas
de medición y control de la contaminación atmosférica.
Los límites de emisión que, en principio, son de aplicación a los mataderos e indusras
cárnicas avícolas son los indicados en el punto 27 del anexo IV del RD-833/1975.
Tabla 8. Niveles de emisión del punto 27, “Actividades industriales diversas
especificadas” en el anexo IV de Decreto 833/1975
Parámetro
Unidad de medida
Nivel de emisión
SO2
mg/Nm3
4.300
CO
ppm
500
NOx (medido como NO2)
ppm
300
Escala de Ringelmann
1
Opacidad
Escala de Bacharach
2
no
Partículas
En las zonas de recepción y descarga de animales, así como en las zonas de almacenamiento
de gallinaza se pueden generar partículas. A pesar de que estas partículas no tienen un
carácter peligroso, su emisión al medio atmosférico puede ir asociado a problemas de
alergias, deposición sobre superficies u olores.
A nivel general, la legislación establece unos valores límite para estas emisiones (epígrafe 27
del Anexo IV del Decreto 833/1975, de protección del ambiente atmosférico) de 150 mg
partículas/Nm3.
Emisiones difusas
Las principales emisiones difusas se pueden asociar a los sistemas de generación de frío
(emisiones de gases refrigerantes), la gestión de la gallinaza (amoniaco y partículas)
La medición directa de estas emisiones es muy complicada debido su carácter difuso, por lo
que se debe recurrir a realizar balances de masa particulares o utilizar factores de emisión
que no siempre reflejan la realidad de las condiciones técnicas y ambientales de la
Comunidad Valenciana.
Gases refrigerantes
Al tratarse de emisiones difusas, la mejor forma de prevenirlas es realizar un adecuado
mantenimiento de las instalaciones y realizar revisiones periódicas.
48/120
UNIÓN EUROPEA
Por su propio carácter difuso, son emisiones imposibles de medir de forma directa, por lo que
su cuantificación se realiza mediante cálculos utilizando balances de masa o estimaciones.
3.4.2. Olores
Son los causantes de que a los mataderos se les clasifique como actividad molesta, aunque
la valoración del impacto ambiental generado en cada instalación depende
fundamentalmente de la proximidad de la instalación a núcleos urbanos o zonas
residenciales.
Los principales focos potenciales de olor son
•
Muelle de de espera de aves
•
Escaldado
•
Almacenamiento de subproductos
•
Depuradora de aguas residuales
Las actuaciones de prevención son especialmente importantes para evitar la generación de
olores desagradables. Un adecuado diseño de las instalaciones y una correcta gestión y
mantenimiento de las mismas es la mejor forma de evitar la generación de olores debido a
fermentaciones anaerobias no deseadas. Por ejemplo, una adecuado diseño y gestión de la
depuradora de aguas residuales es la mejor forma de red
49/120
UNIÓN EUROPEA
3.5 RESUMEN.
Los principales aspectos medioambientales en los mataderos y la industria cárnica avícola
son: Consumo de agua, consumo de energía, aguas residuales, subproductos y residuos,
emisiones a la atmósfera, olores y ruido. Los mataderos presentan una incidencia ambiental
mucho mayor que la que presentan las industrias cárnicas.
Tabla 9. Aspectos ambientales significativos asociados a las operaciones de proceso y
auxiliares en la industria de procesado de carne de ave.
Procesos
Actividad1
M
Recepción de materias
primas
Estabulación
SD
Aspecto medioambiental2
MA
X
PC
X
X
Recepción y espera de
aves
R
RU
CE
A
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Desangrado
X
X
Escaldado
X
X
Corte y depilado
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Evisceración
X
X
X
Enjuague de canales
X
X
X
Enjuague y
acondicionamiento de
tripas
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Corte de patas y cabezas
Despiece
EM
X
Aturdimiento
Desplumado
AR
X
X
X
X
X
Trinchado
X
X
X
Picado y amasado
X
X
X
Embutido
X
X
X
X
X
Cocción
X
X
X
X
X
Enfriado
X
X
X
X
X
Refrigeración y/o
congelación
Envasado
50/120
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
UNIÓN EUROPEA
Procesos
Actividad1
Aspecto medioambiental2
M
SD
MA
PC
AR
Limpieza de equipos e
instalaciones
X
X
X
X
X
Recogida y
almacenamiento de
residuos
X
X
X
X
Depuración de aguas
residuales
X
X
(3)
R
RU
CE
A
X
X
XX
EM
X
X
X
Manual de prevención de la contaminación en la industria cárnica Generalitat de Catalunya.
1
M: mataderos, SD: sala de despiece, MA: matadero avícola, PC: productos cárnicos.
AR: aguas residuales, R: residuos, EM: emisiones, RU: ruido, CE: consumo de energía, A: consumo de
agua.
3
Según la producción
2
La generación de aguas residuales con altos niveles de materia orgánica es el principal
aspecto ambiental en los mataderos avícolas. Además de la carga orgánica, cuyos
parámetros de caracterización típicos son la demanda química de oxígenos (DQO) y la
demanda biológica de oxígeno (DBO), las aguas residuales tiene también altos niveles de
sólidos, grasas, nitrógeno, fósforo y sales. La mayor parte del volumen de agua residuales
procede de las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos,
que también pueden contener detergentes, desinfectantes y restos de sangre, grasa,
contenido intestinal y excrementos, plumas, etc., Otros efluentes de menor importancia en
cuanto a volumen de agua generado son las aguas de proceso como las descargas de los
baños de escaldado, la limpieza de canales, etc. Comparativamente con mataderos, la
actividad de elaborados cárnicos presenta una menor incidencia ambiental en términos
relativos. La contaminación derivada de la carga orgánica es mucho menor debido a que las
materias primas utilizadas en el proceso (piezas, grasa, recortes...) están parcialmente
acondicionadas y no se incorporan materiales como sangre, contenidos intestinales, estiércol,
etc.
La industria cárnica de pollo tiene establecidos unos exigentes estándares higiénicos y
sanitarios, por lo que la mayor parte del agua consumida se emplea en las operaciones de
limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo, así como en el
lavado de canales.
El segundo aspecto ambiental relevante en los mataderos e industrias cárnicas avícolas es la
producción de subproductos orgánicos, materiales sin valor comercial que deben ser
gestionados adecuadamente, independientemente de su grado de valorización.
En cuanto a la energía térmica se consume principalmente en la etapa de escaldado y las
tareas de limpieza y desinfección, en forma de agua caliente o de vapor. Buena parte de la
energía eléctrica se emplea en los sistemas de refrigeración y accionamiento de los equipos
mecánicos, así como en los sistemas de ventilación, iluminación y generación de aire
comprimido. Al igual que en el caso del consumo de agua, el uso de energía en las
actividades de refrigeración de producto y esterilización es decisivo para mantener unos altos
niveles de higiene y calidad de los productos obtenidos en los mataderos.
51/120
UNIÓN EUROPEA
El olor puede llegar a ser un aspecto ambiental muy importante en los mataderos avícolas si
los residuos, subproductos y agua residual no se gestionan correctamente o si las
instalaciones y condiciones de recepción y espera de los animales no son las apropiadas para
impedir las molestias del impacto que genera este aspecto.
Para uniformizar los datos cuantitativos relativos a los aspectos ambientales del sector de la
carne de pollo, es conveniente referirlos a un parámetro significativo de la producción. En el
caso del sector de la carne de pollo, el más importante es la canal.
La cuantificación de los parámetros que definen los aspectos puede variar entre unas
instalaciones y otras en función de factores como los productos que elabora, el tamaño y
antigüedad de la instalación, equipos utilizados, manejo de los mismos, planes de limpieza,
sensibilización de los operarios, etc.
Estos factores son inherentes a la instalación productiva y sus circunstancias particulares.
Además existe otro factor de incertidumbre que tiene que ver con el método y las
condiciones particulares en que han sido realizados los cálculos, medidas o estimaciones de
los valores de emisión. La metodología e hipótesis aplicadas para obtener los niveles de
consumo y emisiones suelen ser diferentes entre las diversas fuentes de información.
52/120
UNIÓN EUROPEA
4 ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y REDUCCIÓN DE LA
CONTAMINACIÓN
Tal como se ha descrito en el apartado anterior, los principales aspectos ambientales de las
industrias de sacrificio y transformación de carne de ave son: el consumo agua, el consumo
de energía, la generación de efluentes líquidos con alta carga orgánica y la producción de
subproductos orgánicos no destinados a consumo humano.
De estos aspectos, resultan especialmente relevantes para las instalaciones de la Comunidad
Valenciana aquellos que tiene que ver con el consumo y la preservación de la calidad de los
recursos hídricos existentes. Por este motivo, los primeros cuatro apartados de este punto se
centran en la gestión del ciclo del agua.
4.1 INTRODUCCIÓN A LAS ESTRATEGIAS PARA LA GESTIÓN DEL CICLO
DEL AGUA.
Existen diferentes estrategias para disminuir el impacto ambiental de las empresas en
relación con cuestiones relativas al agua de la industria cárnica avícola.
Estrategias preventivas:
Como su nombre indica, se refieren a esas estrategias cuyo objetivo principal es reducir al
mínimo el consumo de agua y el volumen de aguas residuales generadas.
La minimización como concepto es una filosofía de trabajo encaminada a la reducción del
impacto ambiental de una empresa a través de acciones para prevenir, reutilizar o recuperar
el agua. Las técnicas utilizadas para implementar estrategias de minimización puede dividirse
en tres grupos:
•
Técnicas de prevención: esas técnicas están orientadas a la reducción de las aguas
residuales en la fuente (carga de volumen y la contaminación del agua) de los
cambios en materia prima en la producción, la modificación de los procesos de
producción basado en el cambio de procedimientos, equipos, reemplazo de equipos y
utilidades, etc...
•
Técnicas de reutilización ”on site”: como su nombre indica son técnicas basadas en la
reutilización de las diversas corrientes de agua dentro de la empresa (sino
cumpliendo con estándares de calidad e higiene) o basados en la recuperación de las
aguas residuales como por productos
•
Técnicas de reutilización ”off site”: los que se basan en recuperación de efluentes a
través de la venta a otras empresas o administración externa, etc..
Las estrategias de prevención tienen principalmente dos ventajas: la reducción de la
contaminación y el ahorro en diversas áreas tales como una disminución en el consumo de
agua, una reducción en los impuestos de vertido y la reducción en la cantidad de aguas
residuales que necesitan un tratamiento antes de ser dado de alta, así como, en general, una
reducción de la complejidad y el tamaño de los tratamientos correctivos a final de línea
necesarios.
53/120
UNIÓN EUROPEA
En un matadero, una sala de despiece o una fábrica de elaborados se generan vertidos de
diversas características físico-químicas. Si estos vertidos se recogen conjuntamente,
acabarán en la planta de tratamiento de aguas residuales, no siendo necesario en el caso de
las aguas pluviales procedentes de áreas no contaminadas. El vertido conjunto de esta agua
junto con el resto de vertido incrementa el volumen total de vertido, lo cual tiene como
consecuencia un sobredimensionamiento del tamaño y los costes de la planta de tratamiento
de aguas residuales.
Es conveniente segregar y pretratar las aguas de limpieza de camiones y muelle de vivos, lo
que permite reducir los problemas derivados de la sedimentación o acumulación de sólidos
en los colectores y facilitar la depuración del agua residual en su conjunto. Además, los
sólidos separados en esta fase pueden utilizarse para su valorización de forma más sencilla
que si se presentan mezclados con los sólidos retirados de las aguas de proceso.
Estrategias correctivas:
Como su nombre indica, estas estrategias son las que se aplican después de la generación de
aguas residuales, es decir, estrategias destinadas al tratamiento de aguas residuales, previo
a su eliminación definitiva de las mismas.
MINIMIZACIÓN
Materias
primas y
Energía
Producción y
Procesos
auxilizares
Productos
Agua residual
Tratamiento / Gestión
Figura 16. Esquema de estrategias principales (prevención /tratamiento) destinada a reducir
la generación de aguas residuales.
Después de la aplicación de las estrategias de prevención, puede ser necesaria la aplicación
de más acciones correctivas para lograr la necesaria calidad de las aguas residuales antes
de su vertido al alcantarillado, por lo que se llevan a cabo regulaciones de aguas residuales.
Varias operaciones y procesos de unidad pueden considerarse en función de las
características de las aguas residuales y diferentes combinaciones de estos procesos de
unidad pueden ser necesarias. Los sistemas de tratamiento de aguas residuales de fin de
54/120
UNIÓN EUROPEA
línea de la industria avícolas se relacionan a continuación (ver apartado de fin de
tratamientos de fin de línea)
Desbaste y tamizado
Unidades de homogeneización
Sistemas de neutralización
Unidades de eliminación de grasas o / y sólidos suspendidos
Tratamientos biológicos.
Regeneración de tratamiento terciario/agua.
4.2 METODOLOGÍA ESPECÍFICA PARA LA GESTIÓN DEL AGUA EN LA
INDUSTRIA CÁRNICA AVÍCOLA DE LA COMUNIDAD VALENCIANA.
Una metodología específica para la gestión del agua en la industria cárnica avícola de la
Comunidad Valenciana podría incluir las siguientes etapas:
1. Compromiso de la compañía en la gestión del agua
- Destinar recursos humanos
- Destinar recursos económicos
2. Revisión general preliminar
- Revisión del marco legal
- Balance global de aguas
- Costes generales de gestión del agua
- Identificar las carencias de información
- Observaciones a primera vista
3. Balance de aguas
Revisión cualitativa
Revisión cualitativa
Analisis de pareto (establecer prioridades)
Establecer scenario base sobre los indicadores de desempeño
4. Identificación de opciones tecnológico/prácticas
- MTDs
- BEPs
- Tecnologías limpias
- Tecnologías del agua y de agua residual
- Estudios a escala Bench
- Proyectos de I + D
- Lista de opciones
5. Plan de acción
Evaluación de opciones
Establecer indicadores y objetivos
Agua total consumida
Agua de limpieza consumida
Agua de enfriamiento consumida
Agua residual consumida
- Establer las acciones correctivas
6. Implementación
Monitorización, revision y diseminación (implicación del personal)
Seguimiento de indicadores de despeño, por ejemplo:
55/120
UNIÓN EUROPEA
-
Benchmarking
Costes
7. Mejora continua
4.2.1. Compromiso de la empresa en la gestión del agua
Establecer un equipo de gestión del agua. Involucrar a empleados clave que pueden influir o
tener un entendimiento de cómo el agua se utiliza en su empresa. Esto permitirá identificar e
implementar medidas de ahorro de agua, por lo tanto, se deben considerar puestos tales
como:
-
Oficiales senior de mantenimiento
-
Jefes/gerentes de producción
-
Personal de mantenimiento
-
Personal de contabilidad
-
Empleados u operarios en general
Una vez que se realiza una determinación preliminar se debe elaborar una declaración de
compromiso en la mejora de la gestión de agua y hacerla visible dentro de la empresa.
Se necesitarán inversiones de capital en algunos aspectos, pero esto debe ser en gran
medida justificado una vez concluya todo el proceso de evaluación.
4.2.2. Revisión global preliminar:
Iniciar la verificación del cumplimiento legal (permisos y límites de descarga), luego preparar
un balance global de agua, centrándose en la identificación de todos los costes en relación
del consumo de agua con el tratamiento de las aguas residuales, identificar las carencias de
información y obtener una lista de primera inspección breve e ideas sobre la materia.
Para identificar qué se puede economizar en la instalación, es esencial comprender dónde y
cómo se utiliza el agua y cuánto cuesta. El análisis profundo se realizará posteriormente,
pero una evaluación preliminar permitiendo realizar estimaciones aproximadas sobre el
consumo de agua y la generación de aguas residuales hasta ahora. Estimar los costes
aumentará la conciencia de la importancia económica de la cuestión y permitirá la asignación
de recursos para el todo el proceso de mejora.
Además, el examen preliminar ayudará a identificar y describir todas las lagunas de
información existente sobre la gestión del agua, por lo que las acciones para obtener dicha
información serán el primer resultado de la evaluación preliminar.
En la medida posible, con la información disponible en la empresa, la evaluación global del
uso del agua se establecerá junto con el coste global anual asociado a la eliminación del uso
de agua y de aguas residuales. Esta acción permite visualizar la dimensión del impacto
económico dentro de las actividades corporativas y el establecimiento de unos indicadores
principales de comportamiento para uso eficiente del agua. Se controlará con el tiempo como
56/120
UNIÓN EUROPEA
prueba de la eficacia de las medidas de mejora que deben adoptarse en el futuro. En la
medida de lo posible, con la información disponible en la empresa, la evaluación global del
uso del agua se establecerá junto con el coste global anual asociado a la eliminación de agua
del uso y de aguas residuales. Esta acción permite visualizar la dimensión del impacto
económico dentro de las actividades corporativas y el establecimiento de unos indicadores
principales de comportamiento para uso eficiente del agua. Deberán ser controlados con el
tiempo como prueba de la eficacia de las medidas de mejora que deben adoptarse en el
futuro.
La situación de partida del uso del agua es la cantidad de agua que se utiliza actualmente en
el sitio. Esta información ayuda a determinar qué ahorros potenciales pueden lograrse en un
plazo determinado. También permite medir el rendimiento. Los ahorros pueden identificarse
fácilmente mediante la comparación de su uso de agua cada año con el uso de agua de la
situación de partida.
Para determinar el uso de agua según el procedimiento previsto, se necesitarán facturas de
agua del sitio 12 a 36 meses. Al revisar el agua del sitio se debe asegurar que los datos
representan condiciones normales de funcionamiento, es decir, que no hubo cierres ni
reformas durante el período. Si ha habido una variación de condiciones normales durante el
período, se debe incluir una descripción o el motivo de esto y el impacto estimado en el uso
del agua.
Será útil en esta etapa realizar una visita a las instalaciones de la empresa incluyendo
procesos auxiliares con el fin de observar el uso de agua y el intercambio de ideas con
diferentes personal sobre el tema, asi como pedir opiniones sobre posibles ahorros de agua
en líneas de producción general.
Conviene tener en cuenta que los impuestos de vertido están incluidos en el proyecto de ley
de abastecimiento de agua. Este impuesto local depende de una compleja fórmula en la que
para grabar el volumen y la corrección se utilizan factores de carga. Tal y como se explica en
el apartado de cálculo del canon se debe calcular el impuesto y estimar cómo influiría en su
factura las mejoras propuestas en el consumo o la mejor calidad de las aguas residuales.
Se debe asegurar que el personal es consciente del coste total de agua a su empresa,
haciendo públicos los indicadores.
En la figura siguiente se muestra un diagrama de flujo global de agua entradas y salidas. Se
muestra también una plantilla para recopilar información sobre los costos y la estimación de
costes relacionados con el uso del agua el agua y a continuación se presenta observaciones
de descarga a fin de generar la evaluación preliminar.
57/120
UNIÓN EUROPEA
Red de
suministro
Extracción de
pozos
Productos
Lluvia
Otros
Tratamiento
Operaciones de proceso y
auxiliares
Tratamiento
específico
Tratamiento
aguas residuales
Irrigación
Producto/ medio
de envasado
Efluente de
vertido
Evaporación
Figura 17. Diagrama de flujo global de agua entradas y salidas de agua
58/120
Otros
UNIÓN EUROPEA
REVISIÓN PRELIMINAR
Entradas
Balance general de aguas
Volumen de agua(m3)
Extracción
Agua de red
Agua de productos
Lluvia
Otros
Agua total entrada
Salidas
Evaporación
Agua en el producto/ medio de envasado
Corrientes de agua de gestión interna
Efluente para sistema de vertido
Otros
Agua total salida
Coste anual de gestión de agua
Año:
Consumo total de agua:______ m3
Elemento
Coste de suministro de agua
Agua de red
Aguas de pozo
Licencias
Tratamiento de agua de proceso (reactivos, energía,
mantenimiento…)
analíticas
energía (bombeo, calentamiento)
otros (como agua de lluvia)
Coste de agua residual
Gestión externad de residuos líquidos
Tratamiento de aguas de vertido
Gestión de lodos
Reactivos
Energía
Impuestos de vertido
análisis
otros
Pérdidas de materia prima en vertido
Licencias
Otros
TOTAL:
59/120
Coste anual (€)
UNIÓN EUROPEA
REVISIÓN PRELIMINAR
Observaciones y comentarios sobre uso del agua
Por ejemplo:
visita general a las instalaciones de la empresa incluyendo líneas de
producción y procesos auxiliares:
Observar y anotar uso de agua, efluentes de vertido, etc
Intercambiar ideas sobre el asunto con personal diferente
Preguntar sobre opiniones de ahorro potencial de agua.
-
Establecer indicadores básicos
Por ejemplo:
-
m3 de agua consumida por unidad de producto
m3 de agua residual por unidad de producto
Coste de la gestión del agua: euros/m3 por agua consumida
% de costes de gestión del agua en relación a los costes generales
4.2.3. Balance de aguas
Un balance de aguas de la instalación es necesario para determinar cuánta agua se utiliza en
realidad en cada área del negocio. Una auditoria de agua de la planta o sub-medición será
útil para determinar con precisión el uso de agua en cada área. Saber cuánta agua se
emplea y donde va son los primeros pasos encaminados a controlar y reducir la cantidad de
agua que se necesita. A continuación, será necesario el trabajo de campo para cuantificar la
contribución de cada uno en el flujo de aguas residuales de proceso y finalmente clasificar
procesos y flujos según su particular impacto en términos de consumo de agua, carga
contaminante y el tipo de contaminación.
Dicha información será la base para posteriormente identificar opciones de mejora con
respecto a las prácticas y las tecnologías. Se identificarán los procesos susceptibles de sufrir
un proceso de mejora y se mostrará donde tenemos que centrar nuestros esfuerzos para
realizar acciones rentables.
Un balance de aguas es una estimación numérica de donde el agua entra y sale de la
instalación y donde se utiliza dentro de la empresa. Muestra la cantidad de agua utilizada por
cada proceso principal. Puede realizarse de forma simple o hacerse muy detallada,
dependiendo de cada situación y las necesidades. Se debe generar un diagrama de flujo e
identificar cualitativa y cuantitativamente todas las entradas y salidas relacionadas con el
agua en cada uno de los procesos de operación y operaciones auxiliares.
60/120
UNIÓN EUROPEA
Las actualizaciones periódicas del balance mantendrán los sistemas de agua y efluentes en
orden. Los controles deben realizarse sobre una base mensual, al menos hasta que el control
total de agua de uso ha sido establecido, a veces un balance anual puede ser suficiente. Los
balances revelan normalmente fugas; equipos averiados o mal definidos; conexiones no
identificadas; líneas redundantes para secuencias de efluentes vertidos de agua potable o
descarga y uso no autorizado o desconocido.
Las etapas son:
Lista de procesos de producción y operaciones y procesos auxiliares y las
operaciones de producción de diagramas de flujo de producción
Identificar los puntos de consumo de agua y producción de aguas residuales
Análisis cualitativo y balances de cada proceso y operación auxiliar y seleccionar las
significativas para los saldos cuantitativos, así como selección de los puntos de
control crítico para la calidad del agua
Lista de los potenciales efluentes relevantes del proceso y el puntos del consumo del
agua
Cuantificación: volumen, flujo y muestreo números de campaña
Agregar cifras a la lista de procesos y el diagrama de flujo
Clasificar en función de la contribución al consumo de agua total o / y contribución al
volumen de aguas residuales en general o / y su contribución a la contaminación de
las aguas residuales (u otros de interés) y por lo tanto identificar las secuencias más
relevantes Identificación de alcantarillado
Dependiendo de la complejidad de cada empresa pueden unirse o resumirse algunos de los
pasos. A continuación se detallan paso por paso las etapas de agua (Ver la fichas
correspondientes al balance de aguas)
Lista de procesos y operaciones tanto productivos como auxiliares
Comenzar revisando los procesos tanto auxiliares como productivos e identificar las
operaciones unitarias. El departamento de calidad debería conocer ya toda esta clase de
información.
Diagramas de flujo e identificación de puntos de consume de agua y puntos de generación de
aguas residuales
Generar un diagrama de flujo (o varios en caso necesario) e identificar donde el agua
proviene y a donde se va, por lo que se pueden vincular el origen y el destino de agua en
cada punto. Es útil diferenciar vertidos continuos de vertidos puntuales. Entre los procesos
auxiliares incluyen el tratamiento de aguas residuales, gestión externa de residuos líquidos,
etc..
61/120
UNIÓN EUROPEA
Análisis cualitativo y balance de cada proceso y operación auxiliary y seleccionar aquellos
significativos para los posteriors balances cuantitativos
Realizar un análisis cualitativo de cada proceso y operación, con una descripción de la
operación, el equipo necesario, el personal involucrado y describir el régimen de consumo de
agua y la naturaleza de las aguas residuales generadas y otros datos de interés.
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UNIÓN EUROPEA
ANALISIS CUANTITATIVO Y BALANCE DE CADA PROCESO
Proceso x Operación y:
Digrama de flujo:
materiales
agua
otros
producto
Aguas residuales
otros
Descripción técnica:
Aspectos medioambientales:
Puntos de consumo de agua
Codigo
Observación
Operación
Puntos de producción de aguas residuales
Código
Observación
Operación
Cuantificación: volumen, flujo y campaña de muestreo
Una vez se han identificado las áreas de uso de agua, el agua real utilizada puede medirse a
través de medidores de flujo. La medición de flujo de áreas con gran demanda de agua
(tales como torres de refrigeración, proceso de producción, riego, duchas, etc.) le ayudará a
obtener una mejor comprensión de cada área e identificar oportunidades de ahorro. Esto
puede hacerse manualmente (involucrar a operarios para leer el medidor principal a última
hora de la noche y la primera lectura de la mañana, para comprobar si hay fugas) o
automáticamente a través de registradores de consumo de agua que utilizan información en
tiempo real.
Para estudiar el tratamiento de las aguas residuales finales debe emplearse una
caracterización que representa las condiciones de contaminación media de la corriente y
también define su variabilidad con el tiempo. Dichas variaciones en el volumen y la
contaminación se producen durante un solo día como diferentes operaciones que producen
diferente tipo de efluentes a lo largo de todo el día contribuyendo al efluente global, pero
también puede tener variación un semanal, mensual o temporada patrón dependiente. Las
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UNIÓN EUROPEA
campañas de producción deben considerarse cuidadosamente al planear la acción para
mejoras de la gestión de agua. En paralelo a fin de identificar las buenas prácticas y
opciones de minimización debe obtenerse un profundo conocimiento de las características y
patrones de flujo de los efluentes del proceso.
Así, el estudio de caracterización tiene que incluir la contaminación y la identificación de
patrones hidráulicos de efluentes totales en proceso. A fin de identificar la contribución de
cada punto de consumo y el efluente debe establecerse el programa de caracterización
incluyendo:
o
o
Medida de flujo y estimaciones volumétricas
Muestreo y caracterización analítica
Una vez terminado el programa de caracterización agregar cifras a la lista de las operaciones
y el diagrama de flujo y clasificar las operaciones o corrientes en función de la contribución al
consumo de agua total o / y contribución al volumen de aguas residuales en general o / y su
contribución a la contaminación de las aguas residuales (u otros aspectos de interés). Una
vez se ha recogido toda la información puede centrarse en las principales causas del uso de
exceso de agua o la contaminación del agua. El análisis de pareto es una técnica simple y
eficaz para mostrar dónde dirigir las acciones. El principio de Pareto: también conocida como
la regla 80-20) afirma que el 80% de los efectos son debidos a un 20% de las causas.
4.2.4. Identificación de tecnología/opciones practicas:
Una vez que se comprende el uso del agua en la instalación y el costo actual de la gestión
del agua se tiene la base necesaria a fin de identificar posibles medidas de mejora y decidir
los objetivos.
Teniendo en cuenta los procesos actuales, las prácticas y su comportamiento
medioambiental global, deben ser identificadas las acciones particulares de prevención y las
medidas de fin de línea.
En esta etapa puede ser necesaria la asistencia externa para evaluar el escenario actual de
la empresa. Las tecnologías y soluciones de gestión apropiadas para aspectos particulares
deben ser identificadas y evaluadas
Debe llevare a cabo una profunda revisión de la información en conexión con cada caso
particular y deben producirse una selección de opciones para la mejora. Existe una extensa
literatura disponible sobre:
-
Mejores técnicas disponibles
Mejores prácticas medioambientales
Tecnologías limpias
Tecnologías del agua y de aguas residuales
Basado en información obtenida en los párrafos anteriores (y que se incluye en apartados
anteriores de la presente guía) serán definidas posibles estrategias para una mejor gestión
de las aguas residuales generadas en la industria. Así se identificarán las opciones para
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UNIÓN EUROPEA
mejorar en términos de reducción de carga de consumo o la contaminación en su origen,
tratamiento de aguas residuales, etc.… en función de los siguientes resultados:
-Resultados de las diferentes pruebas realizadas en laboratorio, interpretación cualitativa de
las mismas
- Identificación de posibles estrategias a seguir para lograr una mejora significativa de las
características de las aguas residuales mediante la selección de una técnica o la combinación
más adecuada de varias.
-Descripción de las diferentes opciones comerciales disponibles para el análisis de su
aplicación y comparativo de los mismos.
-Posibles acciones de minimización de caudales y cargas contaminantes en la línea de
producción.
-Posibilidades de segregación de efluentes dependiendo de su naturaleza y tratamientos
específicos, así como tratamientos potenciales a fin de línea como un todo.
-Mejoras en procedimientos de trabajo y prácticas con impacto en el consumo de agua y la
generación de residuos medidas
- Posibles medidas de fin de línea.
- Posibles MTD aplicables a la empresa que todavía no están implementadas
- Posibilidad de cambios en la instalación
- Posible reutilización interna de corrientes
4.2.5. Plan de acción
a) Establecer objetivos
Establecer objetivos de reducción de agua o los objetivos de reducción de la contaminación
ayudará a impulsar la ejecución de las acciones de optimización de agua el negocio. Los
objetivos deben incluir un plazo realista y el año de base desde la cual se cuantificarán las
mejoras.
b) Seleccionar las acciones
Se deben centrar en las principales causas del uso de exceso de agua o la contaminación del
agua de acuerdo con el análisis de Pareto. Al seleccionar las opciones se debe ser coherente
con sus objetivos. Hay que realizar análisis de las opciones de factibilidad económica es
decir, evaluar las opciones en términos de costos y beneficios esperables. Es necesario reunir
los presupuestos de diferentes proveedores. Lista de las opciones seleccionadas, asignar
recursos (humanos y económicos) y establecer plazos de finalización.
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UNIÓN EUROPEA
Acción
Descripción
1
Recuperación de aguas de
lavado para
2
Lazos de pH y
conductividad en sistema
CIP
…
Optimización de uso de
floculante en etapa de
coagulación-floculación de
tratamiento de agua
residual.
…
n
PLAN DE ACCIÓN
Beneficio
Personal
implicado
Coste
Fecha de
ejecución
Reducción en consumo
de agua y producción
de agua residual
Reducciónd e consume
de agua y reactivos
…
Reducción de costes
de tratamiento de
agues residuales
…
4.2.6. Implementación
Implementar las acciones seleccionadas según lo previsto en el plan de acción. Puede ser
necesaria la capacitación del personal.
Una vez que se han implementado las acciones es importante medir y supervisar su eficacia
con regularidad. Deberá llevarse a cabo el seguimiento de la generación de las aguas
residuales y de uso de agua y de los indicadores. Llevar a cabo encuestas y las inspecciones
regulares e informar al personal de los progresos y resultados.
El uso del agua está directamente relacionado con las actividades empresariales. Un
indicador principal de actividad (o indicador de uso de agua) es una buena medida de la
actividad que se lleva en las operaciones específicas para la instalación: se utiliza por
ejemplo cuánta agua por tonelada de producto fabricado en la instalación.
Es importante considerar cómo afectan las variables tales como tasas de producción, el
número de empleados y subcontratados o el número de clientes en el uso del agua al
determinar los objetivos de ahorro de agua.
Determinar un indicador principal de actividad permite objetivos mensurables para
establecer la reducción de agua en la instalación, independientemente de estas variables y
permite la comparación del uso del agua en años sucesivos. Es una buena idea utilizar el
mismo indicador que utiliza la empresa para evaluar la eficiencia de negocio al calcular su
indicador principal de actividad. Una forma útil de ver esta información es de la de graficar
los cambios en la eficiencia del uso del agua con el tiempo.
Comparando el indicador principal de actividad con los estándares de mejores prácticas para
la industria avícola ayudará a medir la eficiencia con que la actividad está funcionando.
Comprender las mejores prácticas disponibles también permitirá establecer objetivos
realistas de ahorro de agua y de dinero.
Indicadores de rendimiento:
-
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Agua total consumida
Agua de proceso consumida
UNIÓN EUROPEA
Agua de limpieza consumida
Agua de refrigeración consumida
Aguas residuales producidas
Indicadores de coste del agua
-
El “Benchmarking” es el proceso de comparar el costo, tiempo de ciclo, la productividad o
calidad de un proceso específico o un método con uno que es ampliamente considerado
como una práctica estándar o mejor de la industria. Esencialmente, el benchmarking
proporciona una instantánea del rendimiento de la actividad y ayuda a comprender la
situación en relación con un determinado nivel. El Benchmarking interno es una comparación
entre operaciones similares dentro de la propia organización. Mientras que, el Benchmarking
externo es una comparación con la mejor práctica conseguida por otras empresas en la
industria. El Benchmarking puede utilizarse en un negocio como una indicación de cómo es
la actuación en términos de consumo de agua y generación de agua residual en comparación
con el resto del sector avícola.
4.2.7. Mejora continua
Los indicadores de rendimiento y equilibrio del agua deben revisarse periódicamente, por
ejemplo cada año. Y deben fijarse nuevos objetivos después de cada revisión. La
comunicación al personal de los progresos realizados es importante para mantenerlos
motivados.
4.3 ESTRATEGIAS DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES.
En función de las características de las aguas residuales generadas (volumen y carga
contaminante) deberá aplicarse un tratamiento u otro para dejar las aguas en condiciones de
ser vertidas a colector o a dominio público hidráulico, según lo que aplique en cada caso. En
cualquier caso, el tratamiento deberá incluir al menos lo siguiente:
-
Homogeneización aireada
-
Desbaste
-
Tamizado a 1 mm
-
Separación de las grasas (por flotación). Puede intentarse la flotación sin adición
de reactivos, en caso necesario puede adicionarse polielectrolito.
-
Estabilización del fango. Puede realizarse por medios químicos o por medios
biológicos. En este segundo caso se reduce el volumen de fango final.
Tras esta fase, y dependiendo de la carga orgánica que quede en el agua existen varias
opciones:
a) Si el agua cumple con los límites de vertido marcados por la legislación en función del
medio receptor, puede optarse por el vertido directo
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UNIÓN EUROPEA
b) Si el agua no cumple con los límites de vertido, podrá optarse por un tratamiento físicoquímico o un tratamiento biológico. Para decidirse por uno u otro es necesario realizar una
caracterización de las aguas residuales durante un período de tiempo representativo.
Los vertidos accidentales de un matadero suelen presentar cargas contaminantes muy
elevadas (sangre, grasa, restos orgánicos, etc.). Si un vertido accidental pasa a la planta de
tratamiento sin una homogeneización previa causará un mal funcionamiento de la
depuradora, provocando un vertido de volumen y carga importantes al colector municipal,
hasta que la depuradora recupere su funcionamiento habitual. Si se vierte al dominio público
hidráulico se contaminarán suelos y cursos de agua cercanos.
Para evitar esta situación deberán evitarse las puntas de caudal y carga contaminante que
los equipos de depuración puedan no absorber. Para ello conviene disponer de una capacidad
de homogeneización superior a la requerida para el tratamiento adecuado de las aguas
residuales, que permita recoger tanto las puntas de caudal y carga contaminante debidas a
la operación discontinua como posibles vertidos accidentales que de otra manera irían a
parar al punto de vertido sin una adecuada depuración.
Si la balsa de homogeneización sólo puede absorber los vertidos habituales, debería
disponerse de un tanque de almacenamiento provisional del vertido accidental,
preferiblemente aireado, que permitiera su tratamiento posterior.
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UNIÓN EUROPEA
4.4 FICHAS DE CONSUMO DE AGUA Y LA PRODUCCIÓN DE AGUAS RESIDUALES
Operaciones implicadas:
Escaldado
Incluir una etapa de limpieza previa de las aves antes del escaldado
Normalmente, antes del escaldado, los pollos no pasan por ninguna etapa de lavado, por lo que toda la
suciedad que arrastran desde el momento de la carga en la granja permanece aún sobre su superficie.
Si pasan de esta forma a la etapa de escaldado, toda esta suciedad pasará al agua de escaldado,
contaminándola rápidamente y provocando un aumento de la frecuencia de renovación; de lo
contrario, la calidad higiénica de las canales podría verse perjudicada. Adicionalmente se consume
mayor cantidad de energía térmica, puesto que hay que calentar mayor volumen de agua debido a la
mayor renovación.
Para evitar la contaminación prematura del agua y al mismo tiempo ahorrar energía térmica, pueden
someterse las aves a una limpieza previa al escaldado. Así, la transferencia de contaminación del ave
al agua es menor, pudiendo reutilizarse más tiempo el agua, con los consiguientes ahorros de agua y
energía.
Como ventaja adicional, se obtiene una reducción de la contaminación de los animales, puesto que se
evita al menos parcialmente la transferencia de contaminación de unas aves a otras.
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Mejora ambiental:
* Reducción del consumo de agua
y energía: al llegar las aves más
limpias a la etapa de escaldado, las
aguas
de
escaldado
pueden
recircularse
más
tiempo,
ahorrando así agua y energía
térmica.
*
Minimización
de
residuos:
adicionalmente, al reducirse la
transferencia de contaminación
entre unas aves y otras, se
reducirá la cantidad de residuos al
declararse no aptas menos canales
durante la inspección veterinaria.
Especif./condicionantes
Técnicos: Pueden aparecer
limitaciones de espacio en
instalaciones existentes para
instalar las duchas entre las
zonas de desangrado y
escaldado.
Económicos No se prevén.
Seguridad Alimentaria: No
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Limpieza en seco de los vehículos de transporte
Limpieza
y
desinfección
equipos e instalaciones
Durante el transporte de los animales desde la granja al matadero se produce gallinaza. Es muy
habitual realizar la limpieza de estos camiones directamente con agua, con lo que toda la gallinaza
presente en el camión pasa a formar parte de las aguas residuales, aumentando así la carga
contaminante y el caudal de las mismas.
La recogida en seco de la gallinaza unida al empleo de agua a presión para la limpieza húmeda
posterior minimiza el caudal y la carga contaminante de las aguas residuales.
Esta limpieza en seco debe realizarse en una zona concreta que permita la máxima recuperación de
gallinaza antes de que empiece la limpieza en húmedo. El empleo de utensilios adecuados para la
limpieza en seco permite optimizar el tiempo dedicado a realizar la operación así como el rendimiento
de la misma. El área de lavado se prepara de forma que se recoja la mayor cantidad posible de
gallinaza antes de la limpieza con agua. Esto puede hacerse de diversas formas. Por ejemplo, el
conductor del vehículo retira el estiércol hasta una cinta transportadora que lo lleva a un contenedor.
Tras la retirada del estiércol, el camión se lava con agua a presión (18-25 atm) mediante una
manguera de pistola.
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de
Mejora ambiental:
* Reducción del volumen y carga
contaminante
de
las
aguas
residuales
(materia
orgánica,
sólidos
en
suspensión).
Esta
técnica permite reducir de forma
sustancial el aporte de materia
orgánica, sólidos y nutrientes a las
aguas residuales, así como el
volumen de agua necesaria para la
limpieza del camión
* Mejor gestión de los residuos
orgánicos: muchos de los sólidos
retirados en seco prodrían generar
problemas en los sistemas de
desagüe o depuración de aguas
residuales como el serrín y o la
paja. Al recuperar el estiércol sin
humedad añadida se facilita la
retirada,
almacenamiento
temporal,
tratamiento
de
compostaje y/o utilización como
enmienda/fertilizante.
Técnicos: No se prevén.
Económicos Los costes son
el tiempo del conductor (que
es prácticamente el mismo
que si el lavado se hace
enteramente con agua), el
contenedor de estiércol y las
mangueras. Se produce un
importante ahorro en el
consumo de agua y en el
tratamiento del agua resid
UNIÓN EUROPEA
Adecuado diseño y colocación de las tomas de agua en la línea de
sacrificio
En muchos mataderos existe una cantidad de tomas de agua en la línea de sacrificio que en realidad es
excesiva. La razón de este hecho suele ser que el diseño de la instalación se hizo hace ya tiempo,
cuando aún no existía la concienciación actual acerca de la racionalización del consumo de agua. Esto
se veía agravado por el bajo coste del agua, así como por una legislación medioambiental más laxa
que en la actualidad.
Mejora ambiental:
y
de
generación
de
aguas
residuales:
se prevén.
Hoy en día, en el diseño de nuevas instalaciones, ya sean mataderos, salas de despiece o fábricas de
elaborados, se adoptan criterios medioambientales. Además, al contrario que hace unos años, el
ahorro de agua no supone solamente un beneficio medioambiental, sino también económico, y en
muchos casos los requisitos legales inducen de una forma u otra a la reducción del consumo de agua.
Por tanto, la instalación de un número de tomas de agua mayor de las necesarias, incluso previendo
futuras ampliaciones de líneas quedaría fuera de las actuales tendencias de diseño.
En instalaciones existentes, la técnica consiste en eliminar las tomas de agua innecesarias de la línea
de sacrificio con objeto de evitar el uso abusivo de agua en las etapas de limpieza y lavados
intermedios de producto, al mismo tiempo que se fomenta la limpieza en seco de los residuos. En el
caso de instalaciones nuevas, esta consideración debería hacerse ya en el diseño de la instalación.
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Gestión de recursos
UNIÓN EUROPEA
Reducción del consumo de agua en la línea de desplumado
El desplumado de aves requiere de agua para lubricar la piel y no dañar las carcasas, como medio de
transporte de las plumas hasta los depósitos de almacenamiento, y para prevenir la acumulación de
plumas en la máquina.
Pueden sustituirse las tuberías de irrigación por boquillas para el suministro de agua. De este modo, el
consumo de agua se reduce al tiempo que se mejora la eficiencia del lavado. Estas boquillas también
pueden utilizarse en combinación con los discos desplumadores, para el duchado de las canales tras el
desplumado.
Mediante la instalación de sistemas de recirculación del agua se puede conseguir la reducción del
consumo en un 58% junto con la reducción de aguas residuales
La higiene es mejor ya que el lavado se realiza de forma más eficiente.
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Desplumado
Mejora ambiental:
* Reducción del consumo de agua,
ya que el agua se dirige más
fácilmente.
Consecuentemente
disminuye el volumen de agua
residual.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Evisceración
Implantación de sistemas de transporte “en seco” para los subproductos
Las vísceras y recortes retirados en la fase de evisceración los animales, tanto los despojos
comestibles como los no comestibles deben ser transportados para su aprovechamiento posterior. Si
dichos materiales no son transportados higiénicamente resultan inservibles y pasan a ser considerados
como residuos.
El transporte hidraúlico se basa en el arrastre de los materiales cárnicos el agua que circula por los
canales de transporte. Lógicamente, el sistema precisa de un determinado volumen de agua que será
proporcional a las necesidades de transporte de material, y que se va contaminando con el tiempo
debido a los aportes de carga orgánica soluble, sangre, grasas y sólidos por parte del material
transportado. Esta agua de transporte si no es manejada adecuadamente se convierte fácilmente en
un caldo de cultivo adecuado para el crecimiento de microorganismos y puede actuar como vehículo de
contaminación de los materiales cárnicos transportados.
En muchos casos, el transporte húmedo de los subproductos supone un punto crítico de calidad y
condiciona su posterior uso o aprovechamiento, especialmente en el caso de los despojos para
consumo humano. Por otra parte, el transporte húmedo incrementa la humedad de los despojos
dificultando su manejo posterior y provocando la generación de lixiviados.
Los sistemas mecánicos consisten en transporte vagonetas, cintas transportadoras, contenedores, etc.
Precisan generalmente de más mano de obra de los hidráulicos, aunque son los más sencillos de
instalar y mantener. Se pueden presentar problemas de contaminación microbiológica si los tiempos de
almacenamiento son elevados. Estos sistemas serán más adecuados para líneas de producción de
canal tradicional, en las que la evisceración se realiza de forma manual.
Los sistemas neumáticos aprovechan corrientes o depresores de aire en conducciones cerradas.
Precisan de sistemas más complejos de control, están sometidos a un mayor mantenimiento y pueden
ser más complicados de limpiar que los hidráulicos. Se utilizan normalmente asociados a sistemas de
evisceración automáticos mediante máquinas, sin intervención humana, para producción de canal
europea.
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Mejora ambiental:
* Reducción del volumen y carga
contaminante
de
las
aguas
residuales: se evita el volumen de
aguas residuales correspondiente
al agua que se emplearía en el
transporte hidráulico. Además, se
deja de transferir cierta cantidad
de
contaminación
orgánica
(sangre, sólidos, grasas, pelos) a
las aguas residuales.
* Minimización de residuos: los
subproductos presentan menor
humedad y por tanto son más
fácilmente
gestionables.
Los
subproductos tienen mejor calidad
microbiológica. Si los subproductos
no se transportan higiénicamente
resultan inservibles y pasan a ser
considerados como residuos.
Técnicos: Los sistemas
mecánicos precisan de más
mano de obra que los
hidráulicos, aunque son más
fáciles de instalar. Los
sistemas neumáticos son
complicados de controlar,
limpiar y mantener.
Económicos Requiere
sustituir algunas
infraestructuras.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Evisceración,
canales
lavado
de
las
Minimización del consumo de agua en las duchas de línea
A lo largo de la línea de evisceración existen duchas que en ocasiones están permanentemente
abiertas, independientemente de si en ese momento hay o no canales recibiendo el agua. Si las
paradas son frecuentes o de larga duración, el agua desperdiciada en las duchas supone un volumen
muy importante de consumo y por tanto de aguas residuales.
Se proponen dos técnicas para evitar los despilfarros de agua:
¤ Instalación de electroválvulas comandadas por detectores de presencia en las duchas de línea
Se trata de un mecanismo automáticos que permite cortar el agua cuando por motivos de fabricación
hay paradas en la línea. De este modo se reduce el consumo de agua en la operación evitando el
despilfarro de la misma. Cuanto más automatizado sea el sistema de comandamiento del cierre de las
duchas, mayor será el grado de optimización del consumo de agua.
¤ Sustitución de las cabezas de ducha tradicionales por cabezas de ducha eficientes para el lavado de
las canales después de la evisceración
Las cabezas de ducha de tipo similar a las domésticas consumen un volumen elevado de agua. Si se
sustituyen las cabezas de ducha tradicionales por otras como las boquillas pulverizadoras (placas con
orificios, por ejemplo), que tienen un caudal inferior a las anteriores, es posible ahorrar agua al mismo
tiempo que se realiza un mejor lavado de los materiales, mejorando el resultado de la operación, ya
que estas boquillas están diseñadas de modo que consiguen una mejor distribución del agua sobre la
superfice a lavar empleando para ello menos agua.
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Mejora ambiental:
* Reducción del consumo de agua.
* Reducción de la generación de
aguas residuales.
Técnicos: Las células
fotoeléctricas deben
mantenerse en perfecto
estado para asegurar un
correcto funcionamiento y
evitar que puedan quedar
canales sin lavar. Las
boquillas pulverizadoras
también puede requerir un
mantenimiento más exigente
para evitar obstrucciones
aunque la presión mayor a la
que se sale el agua ayuda a
prevenir estos efectos.
Económicos En instalaciones
existentes la sustitución de las
cabezas de ducha
tradicionales por sistemas
más efcientes, mas los
sistemas de parada y marcha
automática por detectores de
presencia, puede requerir un
estudio previo de viabilidad
técnica y económica.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Reducción del consumo de agua en el enfriamiento de canales mediante
el uso de túneles de aire
Existen tres sistemas de enfriamiento para las canales de pollo: por inmersión, por rociado con agua o
por aire. Los dos primeros son grandes consumidores de agua, aumentando considerablemente el
caudal de las aguas residuales, mientras que los sistemas de enfriamiento por aire frío permiten
reducir en gran medida el consumo de agua.
Debe tenerse en cuenta que la temperatura de salida de las canales no debe ser inferior a la de la sala
para evitar condensaciones sobre la superficie de la canal, lo cual perjudicaría la calidad de la carne.
Los túneles de aire frío permiten reducir rápidamente la temperatura de las canales mediante la
circulación de aire a baja temperatura entre las canales. Las canales atraviesan el túnel sobre una
cinta transportadora o suspendidos en un sistema de raíles que recorre el túnel en su parte superior,
encontrando una corriente de aire muy frío (2-6ºC) y húmedo a una velocidad de 2-4 m/min.
Sin embargo estos sistemas consumen más energía que los sistemas por inmersión o por rociado con
agua. Para reducir el consumo energético, pueden diseñarse los refrigeradores para albergar hasta 3
hileras de aves, ahorrando espacio al mismo tiempo.
La refrigeración por aire reduce la contaminación hasta un tercio comparada con la refrigeración por
inmersión.
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Enfriamiento
Mejora ambiental:
y de la generación de aguas
residuales: el consumo de agua se
limita a la refrigeración de los
motores de la planta de frío y a la
pulverización
de
agua
para
humedecer el aire, pues de lo
contrario las canales se secarían
demasiado.
Técnicos: Esta técnica se
utiliza para las canales que se
presentan frescas. Las
congeladas se enfrían
mediante aspersión de agua.
Económicos La refrigeración
por aire es más cara que la
refrigeración por inmersión.
Dado que la instalación de un
sistema de refrigeración
distinto al existente supone
una inversión muy
importante, es posible que
esta MTD no sea viable en
instalaciones existentes.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Reducción del número de limpiezas equipos mediante una adecuada
programación de la secuencia de producción
Habitualmente, en las fábricas de elaborados se procesan varios tipos de productos diferentes cada
día. El ingrediente base es siempre el mismo (carne de pollo picada o emulsionada), pero varían el
resto de ingredientes y el proceso de elaboración. Las cantidades que se elaboran diariamente de cada
tipo de producto suele implicar que sea económicamente inviable disponer de líneas específicas para
cada producto, pues estarian paradas buena parte del tiempo. Por tanto se deben utilizar los mismos
equipos para elaborar multitud de productos distintos. Esto implica que cuando se cambia de producto
debe procederse a una limpieza de los equipos implicados, para evitar problemas de contaminación
microbiológica y de mezclas indeseadas por la incorporación de restos del producto anterior en el
nuevo producto.
Para minimizar el número y la intensidad de las limpiezas necesarias, se debe realizar una buena
planificación de la producción de los productos elaborados picados y emulsionados.
Si se planifica correctamente el orden en el que se van a procesar los distintos tipos de productos
cárnicos a lo largo de la jornada de trabajo se reducirá el número de limpiezas de los equipos
involucrados (cutter, embutidoras, amasadoras, etc.) y el volumen de residuos producidos por
contaminaciones de la materia prima. Una buena práctica sería por ejemplo, comenzar por los
productos picados frescos como las longanizas, para acabar la jornada elaborando aquellos productos
que tienen un menor riesgo de contaminación microbiológica por recibir un tratamiento térmico final
(elaborados cocidos).
76/120
Técnicos: Esta MTD no es
aplicable si las variaciones en
la planificación afectan a
aspectos importantes de la
producción.
Picado
Mejora ambiental:
* Menor generación
residuales de limpieza.
de
aguas
* Menor consumo de agua y de
productos de limpieza.
* Menor cantidad de residuos
orgánicos (producto afectado por
contaminación
microbiológica,
productos
con
mezclas
de
ingredientes indeseadas).
Seguridad Alimentaria: La
calidad y la higiene del
producto no deben verse
comprometidas por los
cambios en la planificación de
la producción.
UNIÓN EUROPEA
Utilización de sistemas a presión para la limpieza de las instalaciones
exteriores.
La limpieza de las zonas exteriores del matadero, como son el área de recepción de animales y los
vehículos de transporte, requiere la utilización de grandes cantidades de agua para arrancar y arrastrar
los restos sólidos compuestos principalmente por gallinaza, plumas y polvo. En esta fase de la
limpieza, el factor que más influye en el resultado de la limpieza es capacidad del agua de arrancar y
arrastrar los sólidos adheridos a las superficies.
Mejora ambiental:
Limpieza
y
desinfección
de
* Menor consumo de agua
* Menor
residual.
producción
de
agua
Para mejorar la eficacia de limpieza de las zonas más sucias de mataderosse propone el uso de
sistemas de agua a presión (15-30 atm) con los que se incrementa la capacidad de arrastre del agua
de limpieza, y se reducir el consumo de agua, generando un menor volumen de agua residual.
Producción de frío
Utilizar circuito de refrigeración cerrados
Los circuitos de refrigeración abiertos consumen gran cantidad de agua; el agua de refrigeración puede
llegar a suponer un 6-10% del agua total consumida por una instalación. El agua empleada para
refrigeración se vierte prácticamente inalterada, excepto por la temperatura y la conductividad, debido
a la evaporación que sufre durante el proceso de producción de frío. Por tanto, esta agua puede
recircularse, produciéndose importantes ahorros de agua. Para alargar su uso en el sistema puede ser
necesaria la adición de productos auxiliares como algicidas, desincrustantes o desinfectantes, que se
verterán con las aguas residuales cuando se realicen las purgas, necesarias para el correcto
funcionamiento del sistema. En algunos casos puede ser interesante la instalación de sistemas de
descalcificación o desionización que aseguren un mejor funcionamiento del sistema.
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Mejora ambiental:
y de la generación de aguas
residuales:
la
reducción
del
consumo de agua alcanza el 4-8%
si se realiza la recuperación
conjunta del agua de refrigeración
y de la sala de calderas.
Técnicos: Deben realizarse
purgas periódicas del agua
circulante cuando se
sobrepasen los parámetros de
trabajo (conductividad, etc.).
Son necesarios algunos
cambios en el circuito (bomba
de recirculación, tramos de
tubería, etc.). Es posible que
en instalaciones existentes no
sea posible por motivos de
espacio o del diseño de la
instalación.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Limpieza
y
desinfección
de
Utilización de«sistemas avanzados» para la limpieza de superficies
Las limpiezas de equipos e instalaciones son las responsables de gran parte del impacto
medioambiental de la empresa. Por un lado representan la mayor parte del consumo de agua
(generalmente más del 60% del total consumido en la instalación), de la energía, y de los productos
de limpieza y desinfección. Por otra parte, generan la mayor parte del agua residual de la empresa.
Por este motivo resulta muy interesante identificar los sistemas de limpieza que aseguren una
adecuada higiene de las instalaciones pero que tengan el menor impacto medioambiental posible
(consumo de recursos y energía, y producción de aguas residuales). Son los sistemas que se
denominan avanzados. Estos sistemas generan menos agua residual y reducen el consumo de agua y
de productos detergentes y desinfectantes. Se citan a continuación dos sistemas de limpieza que
cumplen dichos requisitos:
- Prelavado, limpieza con espuma y enjuagado posterior con chorro de agua a baja presión. Una opción
más automatizada para la limpieza con espuma son los sistemas satélites para el lavado con espumas:
estos sistemas disponen de una unidad central compuesta por depósitos, dosificadores y bombas que
suministran agua caliente, detergente y desinfectante a unos satélites colocados en las distintas salas
de la instalación, desde las que se procede a la limpieza.
- Sistemas autopropulsados de limpieza de suelos provistos de diversos accesorios (cepillos, boquillas
de aspersión, tanque de solución alcalina, estropajo de goma y aspirador de agua).
Estos sistemas son apropiados para la limpieza de las zonas de sacrificio, evisceración, despiece y
fabricación de elaborados, pero no para zonas sucias como el muelle de vivos y la zona de recepción y
espera.
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Mejora ambiental:
* Menor generación
residuales.
de
aguas
* Menor consumo de agua
productos
detergentes
desinfectantes.
y
y
Técnicos: El equipo
autopropulsado no es válido
para superficies muy grandes
o muy sucias por el elevado
nº de renovaciones del baño.
Tampoco es válido para
superficies con muchas
esquinas.
Económicos Se requiere
cierta inversión, aunque es
posible que se recupere
gracias a los ahorros en agua
y en productos químicos
(habría que realizar un
estudio de viabilidad).
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Utilización de«sistemas avanzados» para la limpieza de utensilios
Limpieza
y
desinfección
de
Económicos Habría que
realizar un estudio de costes
para ver si es rentable.
se prevén.
El uso de equipos de limpieza automáticos permiten reducir el consumo de agua y productos de
limpieza y/o desinfección con respecto a los métodos tradicionales, ya que permiten la aplicación de
presiones más elevadas y la recirculación de las soluciones de limpieza.
Mejora ambiental:
Según la cantidad y homogeneidad de los utensilios a lavar,, estos sistemas pueden ser continuos
(túneles para gran número de piezas de tamaño homogéneo a lo largo de periodos relativamente
continuos) o discontinuos (armarios/cabinas automáticas).
* Menor consumo de agua,
productos
detergentes
y
desinfectantes.
Instalar dispositivos de corte automático del agua en los lavaderos de
manos y delantales
El consumo de agua y de energía (cuando se utiliza agua caliente) se reduce de forma significativa en
el lavado de manos y delantales, mediante la sustitución de lavaderos y mangueras por grifos
accionados por el propio operario, a través de pedales o controlados por detectores de presencia que
activen el grifo cuando detectan la posición del operario.
Mejora ambiental:
al accionarse los grifos sólo cuando
es necesario.
se prevén.
* Menor generación
residuales.
aguas
del
*
Reducción
energético
79/120
de
consumo
UNIÓN EUROPEA
Uso de productos de limpieza y desinfección con reducido impacto
ambiental
Para conseguir una buena limpieza y desinfección de los equipos e se emplean sustancias detergentes
con objeto de desprender la suciedad de la superficie y facilitar su retirada posterior con agua. Los
detergentes clásicos y aquellos a base de cloro confieren toxicidad a las aguas residuales.Los agentes
de limipieza que contienen cloro activo pueden producir subproductos de la desinfección indeseados
que pueden inhibir el tratamiento anaerobio o la flotación en el agua residual.
Ciertos detergentes, como el nonil fenol etoxilato (NPE) y los sulfonatos de alquilbenceno (LAS)
suponen un alto riesgo para el medio ambiente. El NPE se ha utilizado como agente de limpieza en
mataderos e instalaciones de subproductos animales. Es un producto tóxico para organismos terrestres
y acuáticos, en los que muestra efectos similares a las hormonas. En breve estará prohibida su
utilización en mataderos por una directiva europea.
Este efecto puede reducirse seleccionando detergentes que generen un menor impacto
medioambiental. Los sustitutos para el cloro son por ejemplo el ácido peracético. Siempre hay que
tener en cuenta que el nivel de higiene conseguido con los detergentes alternativos cumple con los
requisitos establecidos.
80/120
Limpieza
y
desinfección
de
Mejora ambiental:
* Reducción de la toxicidad del
vertido de aguas residuales de
limpieza y desinfección.
Técnicos: Los detergentes
alternativos deben tener
eficacia comprobada. Si se
emplean productos distintos al
hipoclorito, deben ser
aplicados por personal que
disponga del carnet de
manipulador de plaguicidas.
UNIÓN EUROPEA
Implantar procedimientos de optimización y control de los consumos en
las limpiezas
En las industrias alimentarias es fundamental el mantenimiento de la higiene para evitar la
transferencia de enfermedades o contaminación microbiológica a los productos finales. Esto es aún
más crítico en los mataderos, en los que se procesan animales vivos que son potenciales portadores de
enfermedades. Estos requisitos de higiene implican que las tareas de limpieza y desinfección de
equipos e instalaciones sean grandes consumidoras de agua y de productos de limpieza, siendo por
tanto generadoras de gran cantidad de aguas residuales.
Mejora ambiental:
El exceso de celo y la falta de control en la realización de estas operaciones puede derivar en un
excesivo consumo de agua y de productos químicos en estas operaciones, cuando en realidad, con
volúmenes inferiores de agua, detergentes, desinfectantes, etc. se pueden conseguir los niveles
higiénicos deseados. Está reconocido por veterinarios, operadores y cientes que el exceso de uso de
agua puede conducir a contaminaciones cruzadas.
Los parámetros a controlar en las limpiezas serían: dosis y concentración de los agentes químicos en
las soluciones de limpieza, volumen de agua, temperaturas, tiempos de aplicación, etc.
Algunas medidas que pueden aplicarse para reducir el consumo de agua y de productos químicos en
las limpiezas son:
- Restringir el caudal y/o la presión en el suministro de agua.
- Evaluación de la frecuencia de la limpieza en húmedo con objeto de reducir el número de limpiezas
húmedas completas a una por día en vez de una en cada parada o limpiezas constantes.
- Registro diario del consumo de agua y detergentes empleados, y la eficiencia de la limpieza
resultante, para detectar desviaciones respecto de los valores habituales óptimos y establecer medidas
para reducir el consumo de agua y detergentes sin poner en peligro las condiciones higiénicas.
- Medición y control de las temperaturas de limpieza para determinar cuál es la temperatura óptima
para realizar una adecuada limpieza sin el uso excesivo de agentes de limpieza.
- Realización de pruebas para utilizar menos detergentes (o incluso nada)
- Realización de pruebas utilizando agua a distintas temperaturas
- Realizar pruebas aplicando tratamientos mecánicos (agua a presión, esponjas, cepillos, etc.)
81/120
Limpieza
y
desinfección
de
* Reducción del consumo de agua:
es posible reducir el consumo de
agua y productos de limpieza y
desinfección,
lo
que
lleva
aparejada una reducción de la
toxicidad del agua residual. La
reducción potencial del consumo
de recursos depende de los
requisitos higiénicos en cada zona
de la instalación y de los equipos y
utensilios a limpiar y desinfectar.
*
Reducción
del
consumo
energético: en caso de detectar
excesiva temperatura del agua de
limpieza, se puede reducir la
temperatura
con
el
ahorro
energético que ello implica.
Técnicos: Deben elegirse
detergentes de eficacia
comprobada.
Seguridad Alimentaria: La
reducción del consumo de
recursos en las operaciones
de limpieza estará siempre
limitada por los requisitos
higiénicos que se establezcan
en cada zona de la
instalación.
UNIÓN EUROPEA
Control del suministro de agua
La gestión del consumo del agua se puede optimizar mediante el control de indicadores ambientales,
que relacionan los consumos y vertidos de aguas residuales con la producción. Estos indicadores
reflejan la evolución temporal, y permiten visualizar el efecto de las medidas adoptadas en términos
económicos y ambientales, permitiendo identificar áreas o aspectos donde es posible realizar mejoras.
La utilización de indicadores permite detectar desviaciones significativas respecto a los valores
normales de consumo como consumos innecesarios, accidentes, fugas o fallos en los procesos.
Para obtener los indicadores de consumo de agua hay que conocer la distribución del consumo de las
distintas secciones del establecimiento mediante la instalación de contadores distribuidos
estratégicamente. Sólo por instalar los caudalimetros y realizar una lectura periódica se estima un
ahorro potencial entre el 5-10%.
Por otro lado, para evitar el despilfarro de agua es conveniente sectorizar las redes de suministro de
agua para cada zona de trabajo. Así, las tomas de agua están agrupadas por zonas (y por tanto, por
funciones), pudiéndose cerrar zonas completas cuando en éstas no haya actividad, manteniéndose
abiertas las zonas activas.
Con esta técnica se pueden ahorrar importantes volúmenes de agua debido a descuidos, rotura de
tuberías o goteos o escapes de agua difíciles de detectar.
El cierre de la red de suministro de agua en cada zona de trabajo puede realizarse manualmente o de
modo automático mediante el empleo de temporizadores. Cada método tiene sus ventajas e
inconvenientes, así que cada instalación debe elegir el que mejor se adapte a sus condiciones
particulares.
En las instalaciones existentes en las que solamente hay una red de distribución de agua para todas
las zonas de trabajo no es posible aplicar esta técnica. La aplicación es más complicada cuanto más
extensa y compleja es la red de distribución, pues habrían multitud de trabas técnicas y económicas
para sectorizar el suministro. Por tanto, no es económica ni técnicamente viable la sectorización y
control centralizado del suministro de agua en las instalaciones existentes.
82/120
Mejora ambiental:
al asegurar que no permanecerán
puntos de agua innecesariamente
abiertos cuando acaba la actividad
en
cada
zona
de
trabajo.
Consecuentemente se reduce el
volumen
de
agua
residual
generado.
Técnicos: No es
técnicamente viable en
Económicos No es
económicamente viable en
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Buenas prácticas para la minimización del consumo de agua
A continuación se relacionan una serie de prácticas a modo de ejemplo que pueden estar incluidas bajo
este epígrafe genérico. Sin embargo las medidas y prácticas concretas que realice una empresa para
gestionar adecuadamente su consumo de agua pueden ser muchas y de distinta índole, dependiendo
del estado de su situación de partida y de los objetivos que se plantee para lograr optimizar el
consumo de este recurso:
- Ajuste del caudal de agua a las necesidades de consumo de cada operación.
- Establecimiento de las condiciones óptimas de operación, reflejándolas por escrito y difundiéndolas
entre los trabajadores.
- Instalación de dispositivos que permitan la regulación del caudal.
- Instalación de sistemas de cierre sectorizado de la red de agua, que permita cortar el suministro de
una zona en caso de producirse una fuga.
- Sistemas de cierre en las mangueras de limpieza
- Establecimiento de procedimientos para la limpieza de las instalaciones (optimización del sistema de
higiene del proceso)
- Adecuada distribución de las tomas de agua
- Limpieza a baja o media presión
- Utilización de agua de calidad adecuada en cada operación, lo cual permite la reutilización de agua en
etapas menos críticas y un ahorro en los tratamientos previos del agua para proceso.
- Inspecciones periódicas de la instalación y/o del consumo para detectar fugas, roturas o pérdidas lo
antes posibles.
- Utilización de circuitos cerrados de refrigeración.
- Sistemas automáticos de cierre en los puntos de agua (mangueras, grifos, servicios, etc.)
- Reutilización del agua de proceso o de servicios auxiliares en la misma operación o en otras (previo
tratamiento o no), siempre y cuando su calidad física, química y microbiológica no perjudique la
calidad y seguridad del producto, personal y funcionamiento de equipos.
- etc.
83/120
Mejora ambiental:
* Reducción consumo de agua y
del volumen de vertido del efluente
final. De forma indirecta se
obtendrá un mayor control general
sobre las operaciones y procesos
donde se utiliza este recurso.
Seguridad Alimentaria: Las
medidas de gestión que cada
empresa considere oportunas
en su instalación para
optimizar el consumo de agua
no deben influir en modo
alguno sobre los parámetros
establecidos de calidad y
seguridad alimentaria de los
productos. Por ejemplo, el
ajuste del caudal suministrado
a determinada operación
deberá ser suficiente para no
comprometer las
especificaciones finales del
producto.
UNIÓN EUROPEA
Implementación de una metodología específica para la gestión del agua
Gestión de recursos,
Técnicos: No se preven
Operaciones de proceso
Operaciones auxiliares
El agua es un recurso valioso y limitado con un papel clave en la industria cárnica avícola debido a que
es una herramienta básica para un gran número operaciones auxiliares y de producción. El consumo
de agua y la generación de las aguas de vertido implican una serie de cuestiones tecnológicas,
sociales, económicas y ambientales que afectan a la sostenibilidad a largo plazo de las actividades de
la industria cárnica avícola La gestión del agua está conectada profundamente a la competitividad de
las empresas en aspectos como: El exceso de consumo de agua en las operaciones de proceso y en la
generación de aguas residuales debido a la falta de control, pérdidas de sustancias valorizables, alltos
costos en el proceso de flujos de inversión y mantenimiento de instalaciones de tratamiento de aguas
residuales y costos relacionados con impuestos de vertido del agua. Sin embargo, muchas empresas a
menudo no son conscientes de la cantidad de agua consumida y los costos asociados a la gestión del
agua (incluida la aprobación de la gestión y tratamiento de aguas residuales) y se ha prestado poca
atención para identificar oportunidades de optimización (prácticas y tecnologías) a fin de reducir los
costos de descarga de efluentes y abastecimiento de agua.
La metodología de evaluación de la gestión del agua en las industrias de procesamiento de carne de
ave es una herramienta para reunir toda la información dispersa que ya existe en la empresa y que es
necesaria para realizar la evaluación, establecer la línea de base y la búsqueda de soluciones
aplicables. En cualquier caso, la propia empresa debe ser el actor principal de cualquier tipo de
evaluación que se realiza dentro de sus instalaciones, prácticas y procesos y para conducir el proceso
de evaluación, puesto que son quienes mejor conocen todas las particularidades de su producción,
operaciones y procesos auxiliares, las características de las instalaciones, las prácticas actuales y los
costos asociados.
84/120
Mejora ambiental:
Ganar una mayor comprensión del
agua y aguas residuales en
procesos de administración de la
instalación.
Descripción de los gastos de agua y
aguas residuales.
Identificar las oportunidades para
reducir el consumo de agua, aguas
residuales y sus costos.
El establecimiento de una mejora
continúa de los procesos de gestión
de agua.
Económicos No se preven
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
4.5 FICHAS DE GESTIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS
Sistema de separación y prensado de plumas
De forma general en los mataderos el desplumado se realiza mecánicamente, y las plumas se
transportan mediante un circuito de agua hasta un filtro rotativo donde se separan del agua y se
almacenan con una elevada carga de humedad, con lo que se dificulta su almacenamiento y secado
térmico posterior.
Se propone la instalación de prensas que recojan las plumas húmedas que salen del filtro rotativo,
extrayendo por un lado el agua sobrante que se vierte al canal de trasporte, y por otro lado las plumas
con una humedad del 55%.
Recogida, transporte y almacenamiento adecuado de la sangre
Desplumado
Mejora ambiental:
* Mejora la valorización de las
plumas
Reducción del consumo de agua, y
del volumen de agua residual.
Desangrado
En las áreas de desangrado y matadero, parte de la sangre cae al suelo y es eliminada posteriormente
mediante el proceso de limpieza, por lo que la carga orgánica se incorpora a las aguas residuales. Con
objeto de evitar la caída de sangre al suelo, se propone la instalación de canaletas y cubetas de
retención, con el fin de recoger la sangre vertida.
La sangre tiene una elevada DQO (375.000 mgO2/L). La recogida de la sangre en condiciones no
higiénicas la convierte en un residuo de difícil gestión por su elevada carga orgánica.
Para evitar que un posible subproducto como la sangre se convierta en un residuo y se puedan generar
problemas de olores, se deben utilizar sistemas adecuados para la recogida, transporte y
almacenamiento de la sangre. La recogida de la sangre se debe hacer lo más higienicamente posible y
depende en gran medida del diseño de la zona de desangrado y el manejo por parte de los operarios.
La aplicación de esta medida mejora la limpieza de la zona de sacrificio, con lo que se puede llegar a
ahorrar hasta un 80% de agua de limpieza.
El transporte desde la balsa de sangre hasta los depósitos de almacenamiento se debe realizar ser
85/120
Mejora ambiental:
*
Reducción
de
la
carga
contaminante
en
las
aguas
residuales: la DQO de la sangre es
de 375.000 mgO2/L, y la sangre
representa aproximadamente un
3,6% del peso del pollo, por lo que
la recogida separada de la sangre
evita el vertido de gran cantidad
de materia orgánica a las aguas
residuales.
* Minimización de residuos al
poder valorizar la sangre como
subproducto.
se prevén.
Económicos En el análisis
económico de la retirada y
gestión de la sangre se debe
tener en cuenta el sobre coste
de depuración de la sangre y
el aumento de los
correspondientes cánomes de
vertido y saneamiento
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
mediante conducción cerrada y desinfectada.
*
Reducción
de
los
generados
durante
almacenamiento.
olores
el
* Reducción de emisiones a la
atmósfera: tanto si la sangre se
procesa en la propia instalación
como si se procesa en una planta
externa, las emisiones a la
atmósfera (por ejemplo amoniaco,
sulfhídrico, olores) son menores si
la sangre ha sido almacenada en
refrigeración.
86/120
UNIÓN EUROPEA
Valorización de la sangre
Desangrado
La sangre puede ser valorizada en la propia instalación o vendida a gestores externos. Cuando la
sangre se vende a gestores externos o no se puede transformar en ese momento en la instalación,
ésta se debe enfriar y almacenar en tanques refrigerados a una temperatura que variará en función del
destino final de la sangre. La refrigeración permite el almacenamiento durante al menos 5 días. En
función del tipo de aprovechamiento posterior, la temperatura de almacenamiento varía:
* Si el aprovechamiento es para obtener plasma, el almacenamiento se debe hacer en tanques
refrigerados 2-4 ºC, con agitación y con adición de sustancias anticoagulantes.
* Si el aprovechamiento es para transformación en harinas, las temperaturas oscilan entre 7-10 ºC.
La sangre tambien se puede coagular con vapor antes de su transformación en harinas, tratando el
suero en la depuradora de aguas.
En todo caso, las características de la instalación de recogida, transporte y almacenamiento de la
sangre se adecuarán a los requerimientos de la calidad necesarios para el proceso de valorización
posterior.
El fomento por parte de la administración de empresas dedicadas a la valorización de la sangre es
esencial para permitir que la sangre pueda ser considerada como un subproducto de valor en cualquier
zona geográfica.
Mejora ambiental:
*
Reducción
de
la
carga
contaminante
de
las
aguas
residuales: dada la elevada carga
orgánica de la sangre (DQO
375.000 mgO2/L), su recogida
segregada de las aguas residuales
reduce de forma muy importante la
carga contaminante de estas
últimas. También se reduce la
contaminación
por
nitrógeno.
Cuanto más higiénica sea la
recogida de la sangre, mayores
serán
sus
posibilidades
de
valorización.
Debe tenerse en cuenta que el consumo energético aumentará debido a la energía requerida para la
refrigeración.
Acondicionamiento de los tanques de almacenamiento de sangre
Gestión
de
medioambientales
Un control preventivo de los equipos encargados de la recogida y almacenamiento temporal de la
sangre resulta muy efectivo para prevenir vertidos accidentales. Puede aplicarse un control del nivel de
llenado de los tanques de almacenamiento, lo que evitará reboses por sobrellenado. También puede
instalarse un cubeto de retención alrededor del tanque, para evitar el vertido en caso de accidente o de
rotura del tanque.
Mejora ambiental:
Técnicos: En instalaciones
existentes podrían existir
limitaciones de espacio o de
diseño que impidan la
aplicación de esta MTD.
87/120
emergencias
* Reducción del riesgo de vertido
accidental de sangre, y por tanto
de la descarga muy importante de
contaminación orgánica (DQO) al
medio que corresponda.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Gestión de residuos
Realizar un adecuado almacenamiento de los subproductos cárnicos
La gestión de los subproductos en las industrias cárnicas de forma general se basa en tres principios
básicos,:
-. Identificación y cuantificación de los principales subproductos y residuos
-. Adecuar la gestión de cada subproducto/residuo a la legislación vigente (medioambiental e higiénicosanitaria)
-. Adecuada segregación
Como buena práctica de gestión de residuos,el almacenamiento de subproductos debe de ser cerrado y
de corta duración. Si los subproductos y/o residuos van a abandonar la instalación en el plazo de pocas
horas desde su recogida puede no ser necesario su almacenamiento refrigerado.
En caso de que los subproductos tengan que almacenarse un tiempo prolongado, deberán mantenerse
en cámaras de refrigeración específicas para su correcta conservación.
Mejora ambiental:
* Reducción de la generación de
residuos. Se reduce el riesgo de
infestación por insectos, roedores y
aves.
Si
los
subproductos
permanecen frescos gracias al
corto tiempo de almacenamiento o
a la refrigeración, hay mayores
posibilidades de recuperación o
reciclaje
de
los
subproducto,
teniendo los productos mayor valor
económico y generándose menor
cantidad de residuos a eliminar.
*
Reducción
del
consumo
energético.
Si
se
requiere
refrigeración del subproducto, el
hecho de acortar el tiempo al
mínimo contribuye a minimizar el
consumo energético.
* Reducción de olores. Se minimiza
la emisión de olores en el
matadero y en la instalación de
tratamiento de subproducto.
88/120
Técnicos: Hay que habilitar
determinadas zonas para el
almacenamiento de
subproductos y para realizar
la carga y descarga de forma
adecuada.
Económicos Esta técnica no
es económicamente viable si
los subproductos no tienen un
valor económico.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Implantar la digestión anaerobia de los subproductos cárnicos
Digestión anaerobia
La producción de biogás a partir de los subproductos cárnicos avícolas puede aporatar varios beneficios
Mejora ambiental:
medioambientales a la empresa.
* Generación de energía eléctrica y
calorífa de fuentes renovables
La digestión anaerobia, también conocida como biometanización, es un proceso biológico en el que un
consorcio de microorganismos degrada, en ausencia de oxígeno, parcialmente la materia orgánica
hasta una mezcla de gases denominada biogás, compuesta aproximadamente por un 65% de metano
y 35% de dióxido de carbono. El proceso consta de varias etapas en serie, durante las cuales la
materia orgánica va transformándose en distintos compuestos intermedios.
El tratamiento de los sub-productos esta legislado mediante el Reglamento CE Nº 1774/2002, el cual
clasifica los residuos cárnicos en tres categorías. En general los subproductos avícolas cárnicos,
previamente a la producción de biogás, deben ser pretrados mediante pasteurización. Los pasos a
seguir para la producción de biogás a partir de los subproductos cárnicos es la siguiente:
•
Reducción del tamaño de partícula mediante un proceso de trituración (12 mm)
•
Pasteurización de los subproductos avícolas cárnicos mediante la aplicación de temperatura (70ºC)
durante una hora
•
Digestión anaerobia de los sustratos
•
Generación de electricidad y calor mediante un motor cogenerador, a partir del biogás generado.
•
Uso del digestato producido en el proceso de la digestión anaerobio como enmienda o fertilizante
para la agricultura.
* Disminución de las emisiones de
CO2 procedentes del sector avícola
Técnicos: Se debe hacer
mediante procesos de codigestión
se prevén
De carne
* Reciclaje del digestato producido
en la planta de biogás como
enmienda o fertilizante orgánico.
4.6 CONTROL DE OLORES
Los mataderos de aves existen diferentes focos potenciales de producción de olores. La intensidad del olor depende en muchos casos de la tecnología y
las buenas prácticas implantadas en cada empresa, que se puede traducir en un impacto significativo cuando la instalación está situada cerca de zonas
habitadas.
89/120
UNIÓN EUROPEA
Los principales focos potenciales de olores son:
•
Zona de recepción de animales
•
Matadero
•
Almacenamiento/tratamiento de subproductos
•
Depuración de aguas residuales.
A continuación se presentan algunas técnicas de prevención y corrección de olores que pueden aplicarse en instalaciones avícolas de la Comunidad
Valenciana que por su ubicación tengan problemas de olores.
Diseño y mantenimiento de la red de colectores de agua residual
Prevenir la entrada de sólidos orgánicos al sistema de desagüe
La ausencia de mantenimiento preventivo puede suponer la aparición frecuente de fugas, averías en los equipos, y toda una serie de incidencias que
pueden conducir a la generación de vertidos o emisiones incontroladas
Almacenamiento adecuado de los subproductos
La recogida segregada de los diferentes subproductos generados a lo largo del proceso de matadero (sangre, plumas, vísceras, etc) permite mejorar sus
posibilidades de valorización futura así como los riesgos de contaminación cruzada. La recogida en continuo asegura la frescura de los subproductos en
todo momento y por tanto la minimización del olor durante el almacenamiento y transporte. La frescura de los subproductos es un requisito necesario
para conseguir una adecuada calidad de las harinas y grasas obtenidas en el proceso de transformación posterior.
Adecuada gestión de la depuradora
Los olores en las depuradores están causados por la degradación bacteriana de materia orgánica. Estás dan lugar a sustancias como mercaptanos,
tioeteres, tioaldehidos, heterociclos indólicos, etc. Asimismo las sulfobacterias en condiciones anaeróbicas reducen sulfatos a sulfuros. Se recomienda
instalar las operaciones de pretratamiento de la depuradora dentro de un recinto cerrado, así como los procesos de secado de lodos. Si lo anterior no
fuese suficiente, en caso necesario se podrán emplear tratamientos específicos para la eliminación de olores tales como biofiltros, adsorción en carbón
activo, ozonización, tratamiento químicos con acido, base e hipoclorito, srubbing con agua, absorciones químicas o pulverizaciones.
90/120
UNIÓN EUROPEA
Adecuado diseño de la zona de recepción de animales
En la etapa de sacado de jaulas y colgado en el área de sacrificio se generan de partículas de polvo (generadas por los aleteos de los animales, por el
movimiento de las carretillas, etc.) y olores.
Para evitar problemas de emisiones a la atmósfera, existe un sistema de tratamiento del aire que aspiran el aire sucio de la zona de recepción, colgado y
sacrificio y lo hacen pasar a través de un filtro de mangas en el que quedan recogidas las partículas.
91/120
UNIÓN EUROPEA
4.7 FICHAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
Escaldado
Aplicar técnicas de mejora de la eficiencia energética en el escaldado por
inmersión
Para mejorar la eficiencia energética del escaldado puede instalarse de otro sistema de escaldado
diferente al de inmersión en aquellas instalaciones donde sea económicamente viable. Si no es viable,
se adoptarán las medidas siguientes:
- Para minimizar las pérdidas de calor por los laterales debe aislarse térmicamente el tanque de
escaldado.
- Para minimizar las pérdidas de calor y la evaporación desde la superficie del agua debe cubrirse la
parte superior. Para ello pueden emplearse bolas de plástico para cubrir la superficie.
- Para minimizar las pérdidas de calor por reboses de agua caliente cuando el tanque está lleno de
animales debe controlarse el nivel de agua del tanque de escaldado. En el caso de los tanques
provistos de sistemas de llenado automático se pueden instalar sondas de nivel. Las sondas de nivel de
control automático de llenado, si funcionan correctamente y se realiza el mantenimiento adecuado,
pueden liberar al operario de esta responsabilidad. Si el llenado es manual se deberá realizar una
marca de nivel que indique el punto de llenado máximo para que no se produzcan pérdidas por rebose
cuando el tanque esté lleno de aves.
Una ventaja adicional de esta técnica es que se reduce el riesgo de quemaduras de los operarios al
disminuir la superficie caliente al descubierto.
92/120
Mejora ambiental:
*
Reducción
del
consumo
energético: el ahorro energético en
esta operación está asociado a la
prevención de pérdidas de calor
por radiación (el aislamiento puede
limitar la transmisión de calor a
0,5 kW/m2 superficie) y la pérdida
de agua caliente. Además, puesto
que en general se reducirán las
necesidades de ventilación, se
consumirá menos energía.
* Reducción de olores: una menor
evaporación redundará en una
emisión de olores menor.
ya que se evita perder agua por
llenado
excesivo
y
por
evaporación.
Técnicos: En instalaciones
existentes pueden existir
limitaciones técnicas para la
cobertura de los tanques de
escaldado, ya sea por
ausencia de espacio en altura
o por incompatibilidad con el
sistema existente de
transporte de pollos dentro
del tanque.
Económicos El aislamiento
térmico de un tanque de
escaldado existente debe ir
precedido de una estimación
de costes ya que la inversión
puede resultar no rentable (el
período de retorno del
aislamiento de un tanque
existente puede superar los 5
años).
Cuando se haya de sustituir el
tanque de escaldado (o en
instalaciones nuevas), instalar
uno aislado térmicamente.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Cambiar la tecnología de escaldado por inmersión por un escaldado por
duchas
El escaldado es una operación en la que se aplica temperatura a las aves con objeto de facilitar el
desplumado posterior. Habitualmente, el escaldado se realiza mediante inmersión en agua caliente.
Para calentar el agua del baño de escaldado se consume gran cantidad de agua y de energía térmica.
Además, el escaldado genera un importante volumen de aguas residuales con elevada carga orgánica.
Mejora ambiental:
El escaldado por duchas es una alternativa tecnológica para el escaldado por inmersión que reduce el
consumo de agua y de energía. Se obtiene mejor calidad higiénica.
El escaldado por duchas se combina con el desplumado en los túneles de escaldado/desplumado. En
estos equipos el animal es rociado con agua caliente aportada por unas boquillas. Estos sistemas
proporcionan una mayor calidad higiénica al emplear siempre agua limpia, pero al parecer no se
consiguen escaldados uniformes, siendo el desplumado posterior poco eficiente.
El desplumado es más fácil cuanto mayor es la temperatura, por lo que el escaldado con vapor facilita
la retirada posterior de las plumas.
Control del consumo energético
El primer paso para realizar una gestión racional del consumo energético es conocer el punto de
partida, en este caso el consumo de energía térmica y eléctrica. Para ello sería necesario prestar
atención a la energía eléctrica consumida por la instalación, la cantidad de combustible consumido en
las calderas y la cantidad de combustible consumido por los camiones y otros vehículos de transporte.
El conocimiento de estos consumos y su normalización respecto a parámetros como la producción
(toneladas de carne anuales por ejemplo) permite comparar la situación de consumo energético con la
situación de años anteriores y evaluar las mejoras obtenidas, o implantar medidas de ahorro
energético en aquellos puntos que se considere necesario.
93/120
Técnicos: Puede producirse
un escaldado irregular.
Escaldado
*
Reducción
del
consumo
energético y del consumo de agua
en un 25% comparándolo con el
escaldado por inmersión en agua
caliente.
* Reducción del volumen de agua
residual generado durante el
escaldado, aunque puede que
aumente
la
carga
orgánica
disuelta.
Gestión de la energía
Mejora ambiental:
* Reducción
energía.
del
Económicos Elevada
inversión. Período medio de
retorno (duchas) > 5 años.
Alternativa a plantear en
instalaciones nuevas o al
acometer modificaciones
sustanciales.
Seguridad Alimentaria: Al
hacerse a alta temperatura la
epidermis puede quedar
dañada, favoreciéndose la
desecación durante el proceso
de enfriado.
consumo
de
* Reducción potencial de los
niveles de consumo y emisión de
otros aspectos medioambientales
(p.e. gases de combustión).
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Reducir las pérdidas de frío en las cámaras
Almacenamiento refrigerado
Las cámaras de refrigeración están presentes en todas las instalaciones de la industria de la carne de
ave, ya sean mataderos, salas de despiece o elaborados. Son necesarias para mantener la cadena de
frío, imprescindible para asegurar la calidad y la seguridad alimentaria de los productos. Cualquier
alteración en la cadena de frío repercutirá en estos aspectos y además en el consumo de energía
eléctrica de la instalación. Las cámaras de refrigeración y de congelación son grandes consumidoras de
energía eléctrica, por lo que la reducción de las pérdidas de frío supondrá ahorros importantes de
energía. Además, esto puede conseguirse mediante medidas sencillas, fáciles de implantar.
Para minimizar las pérdidas de frío en las cámaras de refrigeración y de congelación existen varias
opciones, que se presentan seguidamente ordenadas de menor a mayor automatización:
- Lamas de plástico
- Cortinas de aire
- Sistemas de aviso que se activan cuando pasa el tiempo máximo permitido de apertura de la puerta
(sirenas, etc.)
- Sistema de cerrado temporizado, que deja pasar un período de tiempo determinado una vez abierta
la puerta y la cierra pasado ese tiempo.
- Sistema de cerrado controlado por célula fotoeléctrica, de modo que una vez abierta la puerta y
pasados unos segundos, si la célula no detecta presencia, la puerta se cierra.
Como ventaja adicional, el mantenimiento de la temperatura en las cámaras contribuye a mejorar la
calidad higiénica de los productos cárnicos.
94/120
Mejora ambiental:
*
Reducción
del
consumo
energético: si se minimiza el
tiempo que las puertas están
abiertas, el consumo energético se
reduce, puesto que disminuye el
volumen de aire a calentar de
nuevo.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Aprovechamiento del calor residual generado en la planta de frío
Producción de frío
Las máquinas de frío basan su funcionamiento en intercambios de calor entre focos fríos y calientes.
En el caso de los mataderos, el objetivo es extraer el calor de los productos cárnicos transfiriéndolo a
otro medio a través de intercambios de calor sucesivos. El medio donde finalmente suele acabar la
energía térmica es normalmente el agua. Si se vierte esta corriente de agua se está desperdiciando
cierta cantidad de energía que aún podría ser útil si en la instalación hay necesidades de calor.
Es posible recuperar el calor de instalaciones de refrigeración centralizadas de gran tamaño. Dotando a
la instalación de producción de frío de los elementos adecuados de intercambio y recuperación, se
puede recuperar y reutilizar ese calor, que de otro modo acaba siendo disipado a la atmósfera o
eliminado junto con el vertido de agua de refrigeración. Los puntos de los que se puede recuperar calor
son, por ejemplo, el refrigerante comprimido, el agua de enfriamiento de los circuitos de condensación
del refrigerante, etc.
Esta técnica es más apropiada en instalaciones con elevadas demandas de calor y cuyos puntos de
consumo de calor estén próximos a los centros de generación de frío.
95/120
Mejora ambiental:
*
Reducción
del
consumo
energético, puesto que deja de
consumirse cierta cantidad de
energía térmica en los puntos en
los que se utiliza el calor residual
de la planta de frío.
*
Reducción
del
ruido:
al
consumirse menor cantidad de
energía, las máquinas que la
producen
funcionarán
durante
menos
tiempo,
generándose
menos ruido.
Económicos Siempre que un
estudio económico previo
demuestre su viabilidad. En
instalaciones existentes que
no dispongan de sistemas de
recuperación de calor, pueden
existir limitaciones a la
aplicación de la técnica por
inviabilidad técnica y
económica.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Producción de aire comprimido
Optimización de la línea de aire comprimido
La producción de aire comprimido es una actividad consumidora de energía eléctrica. Una gestión
mejorada del aire comprimido permitirá obtener reducciones significativas en el consumo de energía
eléctrica en esta operación. Para mejorar la gestión del aire comprimido pueden adoptarse varias
medidas que se citan a continuación:
¤ Desconexión del compresor principal al terminar el sacrificio: el compresor principal para la
generación de aire comprimido puede desconectarse al terminar las operaciones de sacrificio. Puede
utilizarse un compresor más pequeño para las operaciones de limpieza.
¤ Mantenimiento preventivo de las instalaciones de aire comprimido: un mantenimiento inadecuado de
las instalaciones de aire comprimido puede conducir a la aparición de fugas y a la pérdida de grandes
cantidades de aire; son habituales pérdidas del 20-25% de la capacidad instalada, pudiéndose llegar al
30%. Aplicando un mantenimiento adecuado, las pérdidas pueden mantenerse en un 7-8%.
¤ Regulación correcta del aire comprimido: las herramientas que funcionan con aire comprimido como
sierras manuales, determinan la presión requerida. Sin embargo, otras herramientas funcionan
sistemáticamente a mayor presión que la que necesitan.
¤ Optimización de la presión en la planta de aire comprimido: La presión en el sistema de aire
comprimido debería ser lo más baja posible. Si esta se disminuye desde 8 hasta 7 bares, el consumo
de electricidad de los compresores decrecerá en un 7%.
96/120
Mejora ambiental:
*
Reducción
del
consumo
energético hasta en un 30%:
reduciendo la presión en 100 kPa,
se consigue un ahorro energético
del 6%.
Técnicos: Si una instalación
ha sufrido ampliaciones es
posible que la presión del
sistema no pueda reducirse
por debajo de un cierto valor
por limitaciones del propio
sistema de conducción
neumática.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Utilización de motores de mayor eficiencia
En las instalaciones nuevas, la optimización consistiría en instalar equipos más eficientes que
consuman menos electricidad. Para el caso de las instalaciones existentes puede optarse por sustituir
los motores antiguos por nuevos más eficientes, pero si esto no resulta viable, puede mejorarse el
rendimiento de los motores instalando convertidores de frecuencia. En el caso de las bombas,
favoreciendo el control del caudal y la presión de un modo más eficaz.
Mejora de la eficiencia energética en la refrigeración
En las industrias relacionadas con la producción de carne de ave, ya sean mataderos, salas de
despiece o fábricas de elaborados, se necesita frío para diversas aplicaciones. La producción de frío
representa el mayor consumo energético en estas instalaciones. Reduciendo las pérdidas y los
consumos innecesarios se pueden conseguir ahorros importantes gracias a la reducción del consumo
de energía eléctrica. Se ha probado que muchas instalaciones de refrigeración pueden ser mejoradas
obteniendo unos ahorros en el consumo energético superiores al 20%.
Como primer paso se debe realizar un examen de las instalaciones. Esto puede llevar a identificar las
oportunidades técnicas y operacionales para mejorar su eficiencia energética. Este examen unido a la
adopción de buenas prácticas, la realización de una adecuada monitorización de los consumos y un
adecuado mantenimiento de las instalaciones permite mejorar la eficiencia energética.
97/120
Mejora ambiental:
* Reducción
energía.
del
consumo
de
Mejora ambiental:
* Reducción
energía.
del
se prevén.
consumo
de
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Mejora de los aislamientos térmicos de equipos
En un matadero, sala de despiece o fábrica de elaborados el consumo energético se consume de forma
mayoritaria en conseguir una temperatura determinada (fría o caliente) en un determinado punto o
área. Consecuentemente habrá superficies que presenten un gradiente de temperatura importante con
respecto a la temperatura ambiente de la instalación. Estas superficies, si no están aisladas, suponen
un foco de pérdidas de energía que puede llegar a ser muy significativo.
Mejora ambiental:
* Reducción
energía.
del
consumo
de
se prevén.
Todas aquellas superficies, equipos, tuberías, depósitos, etc. que se mantengan a baja o alta
temperatura por requerimientos técnicos conviene que estén aislados térmicamente del exterior para
evitar estas pérdidas de energía.
Concretamente deberían aislarse los siguientes elementos: túneles de refrigeración (y otras partes de
los sistemas de refrigeración), cámaras, conexiones entre conductos y equipos, hornos de cocción, etc.
Además de la ventaja medioambiental de reducción del consumo de energía, se cumplen mejor los
requisitos de temperatura, lo cual va asociado normalmente en el sector cárnico a requisitos
higiénicos. También se alcanza una mejora en materia de riesgos laborales, ya que se reduce el riesgo
de quemaduras de los operarios al reducirse el número de superficies calientes al descubierto.
Reducción del consumo de energía en la iluminación
Se trata de ahorrar energía sin reducir la eficacia de la iluminación, y siempre respetando los requisitos
de iluminación de emergencia, la iluminación de seguridad o de incendios. Para ello pueden
implantarse las siguientes medidas:
- Instalación de reflectores en lámparas fluorescentes situadas en áreas normalmente ocupadas que no
dispongan de ellos o que sean inefectivos.
- Sustitución de los dos tubos fluorescentes de una lámpara por un solo tubo de ahorro de energía.
- Instalación de detectores de presencia para controlar la iluminación en áreas normalmente
desocupadas (por ejemplo, en un almacén de materiales de envasado)
98/120
Mejora ambiental:
* Reducción
energía.
del
consumo
de
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Ajuste particularizado de la temperatura de las estancias
En los mataderos, salas de despiede y elaborados se necesitan corrientes de agua a distintas
temperaturas según los usos. Por ejemplo, para la esterilización de diversos utensilios se necesita agua
a 82ºC, mientras que para la limpieza solamente se necesitan 60ºC. En ocasiones sucede que una vez
terminadas las operaciones de sacrificio, en las que se requiere agua a 82ºC, el agua sigue
suministrándose a la misma temperatura, empleándose agua a 82ºC para la limpieza sin ser necesario.
Esto supone un consumo de energía innecesario.
Esta técnica consiste en la regulación automática de la temperatura del agua, de forma que el
calentamiento y la circulación de agua caliente a 82ºC se detenga de forma automática cuando
finalicen las operaciones de sacrificio. De esta forma puede ahorrarse energía térmica.
Como ventaja adicional, la temperatura de 60ºC facilita la separación de la grasa, aunque hace
necesaria mayor cantidad de productos químicos de limpieza. Además, se reduce el riesgo que supone
para los operarios el empleo de agua a 82ºC para la limpieza. A 60ºC sigue existiendo aún riesgo pero
es menos grave.
Mejora ambiental:
*
Reducción
del
consumo
energético (calentar y bombear
agua a temperaturas demasiado
altas).
se prevén.
* Reducción de la contaminación
de las aguas residuales: las grasas
que entran en el sistema de
desagüe son más fáciles de retirar
a bajas temperaturas.
Como inconveniente, es necesario utilizar más cantidad de detergentes para eliminar las grasas.
Reducción del consumo energético en la ventilación
En los mataderos, salas de despiece y elaborados utilizan ventiladores en diversos puntos, tanto para
ventilación de confort como otros usos. La ventilación, aunque de forma más moderada que la
refrigeración, es una operación consumidora de energía. Para mantener el consumo al nivel más bajo
posible, pueden adoptarse medidas de optimización de la eficiencia de la ventilación como las que se
citan a continuación.
- Limpieza de los filtros: la caída de presión en filtros limpios puede mantenerse por debajo de 50 Pa.
Los filtros deberían cambiarse cuando la caída de presión alcance los 100 Pa.
- Control del tiempo de funcionamiento de la ventilación: la instalación de controles de arranque y
parada automáticos puede utilizarse para evitar un uso innecesario del sistema. Por ejemplo, la
ventilación de confort sólo se conectaría en determinadas condiciones de temperatura y solamente
durante el tiempo en que transcurren las tareas para la que es necesaria.
99/120
Mejora ambiental:
* Reducción del consumo de
energía: se utiliza un exceso de
energía para hacer pasar el aire a
través de filtros sucios.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
4.8 FICHAS PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS
Utilizar combustibles de bajo índice de azufre
En la operación de producción de calor se necesita combustible para hacer funcionar las calderas. Si se
utilizan combustibles pesados (fuel, por ejemplo), se producen emisiones importantes de óxidos de
azufre con los gases de combustión, ya que estos combustibles presentan porcentajes algo elevados
de azufre en su composición.
La mejor técnica para reducir la concentración de SOx en los gases de combustión es la utilización de
combustibles con bajo índice de azufre, conocidos comúnmente como combustibles "limpios". El gas
natural es un combustible prácticamente libre de azufre. La sustitución de combustibles pesados como
el fueloil por otros más ligeros y con menor contenido en azufre reduce las emisiones a la atmósfera de
óxidos de azufre y otros gases contaminantes.
Producción de calor
Mejora ambiental:
* Reducción de emisiones a la
atmósfera (gases de combustión
más limpios). Reducción de las
emisiones de SOx.
Técnicos: Siempre que exista
un acceso fácil al suminsitro
de gas natural.
Económicos La sustitución
del fuel por gas natural no
siempre es económicamente
viable.
se prevén.
Así pues, aquellas instalaciones que tengan fácil acceso al suministro de gas natural pueden modificar
sus calderas para quemar gas natural modificando el el sistema de alimentación de combustible y
reemplazando los quemadores (esto no afectará al rendimiento de la caldera). Si esto no es posible, se
deberán utilizar combustibles con bajo índice de azufre.
Instalación de un sistema de eliminación de partículas en la zona de
recepción y espera de animales
Recepción y espera, sacado de
jaulas y colgado
En la zona de recepción y espera de los animales y en la etapa de sacado de jaulas y colgado en el
área de sacrificio se genera gran cantidad de partículas de polvo (generadas por los aleteos de los
animales, por el movimiento de las carretillas, etc.). Si no se trata, el aire contaminado de la zona de
recepción y espera pasa al exterior de las instalaciones, contaminando la atmósfera de los alrededores.
Mejora ambiental:
Técnicos: Con la técnica de
lavado húmedo el caudal de
aire está limitado a corrientes
de aire hasta 100.000 Nm3/h
Económicos
Para evitar estos problemas se pueden instalar sistemas de tratamiento del aire que aspiran el aire
sucio de la zona de recepción y espera y del área de sacrificio y lo hacen pasar a través de un medio
que absorbe la contaminación evitando la salida al exterior de partículas.
La aspiración y tratamiento del aire disminuye la concentración de gases tóxicos como el amoniaco en
el interior de las instalaciones, mejorando las condiciones de trabajo de los operarios.
100/120
* Reducción de la emisión de
partículas:
con
las
técnicas
descritas (malla metálica, tela
filtrante y lavado húmedo) se
reduce la emisión de partículas. En
el caso de emplear tela filtrante o
lavado húmedo, la reducción puede
alcanzar el 99%.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
En algunos casos, es posible cerrar parcialmente estas zonas e instalar sistemas de aspiración del aire sucio para hacerlo pasar por un sistema de
eliminación de partículas. Los sistemas más utilizados son:
Ciclones y multiciclones:
Los ciclones eliminan el material particulado de la corriente gaseosa debido al principio de impactación inercial generado por la fuerza centrífuga que
adquieren éstas al verse forzadas a describir una trayectoria en espiral. Las partículas se mueven radialmente hacia las paredes del ciclón, se deslizan
hacia abajo, y son finalmente recogidos en la parte inferior. En muchos casos, los sólidos pueden reincorporarse al proceso.
Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, tanto desde el punto de vista de operación como de la inversión. Son
equipos simples de fácil mantenimiento ya que no cuentan con partes móviles. Pueden ser diseñados para una alta gama de tipos y tamaños de
partícula, y de temperaturas, presiones y humedades del flujo de la corriente gaseosa. Los ciclones se usan para eliminar partículas sólidas de diámetro
aerodinámico superior a 10 micras, aunque hay ciclones de alta eficiencia que son efectivos para particulas con 10 y 2,5 micras.
Filtros de mangas:
Los filtros de mangas son sistemas muy eficientes de filtración de partículas. Existen filtros de mangas de diferentes materiales y diseños adaptados a las
diferentes características de las partículas y de la corriente de aire. La colmatación de los filtros se puede determinar mediante el control de la caída de
presión. Los filtros se limpian aplicando pulsos de corriente de aire a presión en sentido inverso al habitual, vibración o agitación mecánica.
La implementación ventiladores para aumentar la velocidad del flujo de aire mejora en ocasiones su rendimiento de separación.
101/120
UNIÓN EUROPEA
4.9 FICHAS SOBRE GESTIÓN AMBIENTAL
Realizar un mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones
Mantenimiento
instalaciones
de
equipos
e
En muchos casos, los vertidos y emisiones incontroladas están provocados por fugas, averías, roturas
de tanques, etc. y otras incidencias derivadas de un mantenimiento deficiente de los equipos e
instalaciones.
Mejora ambiental:
La realización de un mantenimiento preventivo reduciría por tanto de forma significativa los niveles de
consumo y emisión dado que se evitarían gran parte de los vertidos accidentales y las emisiones
incontroladas. El mantenimiento preventivo suele consistir en operaciones sencillas como la sustitución
de piezas y la comprobación periódica del funcionamiento de los equipos. Es conveniente que exista un
responsable de mantenimiento que actúe en cooperación con los responsables de operación. También
resulta útil reflejar en un registro las operaciones realizadas y la periodicidad de las mismas; pueden
utilizarse registros de inspecciones, planes, permisos, y otra información relevante para controlar las
mejoras y anticiparse a las acciones necesarias, como la sustitución de piezas.
*
Reducción
del
riesgo
de
accidentes en toda la instalación.
Al funcionar mejor todos los equipos se prevé que se pueda garantizar mejor la seguridad alimentaria
del producto.
Se reduce el riesgo de accidentes al mantenerse los equipos e instalaciones en mejor estado.
La detección y reparación de fugas conducirá a la reducción del consumo de agua caliente y fría.
Algunos ejemplos de causas comunes de fugas incluyen tuberías dañadas, válvulas desgastadas,
corrosión, etc. todo ello puede detectarse durante las operaciones de mantenimiento preventivo y
aplicar soluciones antes de que aparezcan los problemas.
102/120
* Reducción general de los niveles
de consumo y emisión.
se prevén.
UNIÓN EUROPEA
Disponer de un sistema de gestión medioambiental
Gestión medioambiental
La implementación de sistemas de gestión medioambiental (SGMA) ayuda a las empresas a gestionar
sus impactos medioambientales a través del control de las operaciones que los generan, y el
compromiso de una mejora medioambiental sistemática. Indirectamente, la implantación de un SIGMA
contribuye a mejorar la calidad del producto y a mejorar la prevención de riesgos asociados a la
actividad de la industria.
Uno de los requisitos integrados en el SGMA, es la formación y sensibilización periódica del personal de
la empresa respecto a los aspectos medioambientales relacionados.
La ausencia de control sobre las operaciones que tienen un impacto medioambiental significativo, o
sobre las emisiones y consumos de la instalación, pueden conducir a un comportamiento
medioambiental deficiente. La implementación de un sistema de gestión medioambiental (SGMA)
ayuda a las empresas a controlar sus impactos medioambientales controlando las operaciones que los
generan, comprometiéndose a una mejora medioambiental continuada.
Además de los requisitos específicos de los sistemas (ISO14000, EMAS), es conveniente considerar los
siguientes elementos:
* En la etapa de diseño de una nueva planta, considerar los impactos medioambientales ocasionados
por el posible desmantelamiento de la instalación.
* Considerar el desarrollo de tecnologías más limpias.
* Cuando sea posible, realizar acciones de benchmarking sectorial de un modo regular, incluyendo
eficiencia energética y actividades de conservación de la energía, elección de inputs, emisiones
atmosféricas, vertido al agua, consumo de agua y generación de residuos.
Los sistemas de gestión medioambiental no sólo contribuyen a la mejora medioambiental general de la
instalación, sino que también contribuyen a mejorar la calidad del producto y la prevención de riesgos
al facilitar el control operacional del proceso.
103/120
Mejora ambiental:
Mejora
en
comportamiento
de la instalación
se prevén.
general
el
medioambiental
UNIÓN EUROPEA
5 MEDIDAS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN.
NOVEDADES TECNOLÓGICAS.
5.1 TRATAMIENTOS TERCIARIOS CONTRA CONTAMINANTES EMERGENTES.
OXIDACIÓN AVANZADA.
En las instalaciones de producción y cría intensiva de aves es frecuente el uso de antibióticos
y otros productos farmacéuticos. Estas sustancias pueden aparecer en las aguas residuales
de las propias granjas, de los mataderos o en las aguas residuales procedentes de la
industria cárnica actuando como disruptores endocrinos. Un disruptor endocrino o alterador
hormonal es una sustancia química capaz de alterar el equilibrio hormonal, pudiendo
provocar diferentes efectos adversos sobre la salud de las una personas, animales o de sus
descendientes. Estas sustancias pueden ser causa de perjuicios para la salud como el cáncer,
alteraciones del comportamiento y diversas anomalías reproductivas. En la actualidad se
presta una atención creciente en el tratamiento de aguas a esta clase de contaminantes
emergentes.
El tratamiento biológico de lodo activado es reconocido como la tecnología más barata
disponible para eliminar y reducir contaminantes, siendo ampliamente empleada en el sector
avícola de la carne. Sin embargo, algunos microcontaminantes como los disruptores
endocrinos no se eliminan completamente por el tratamiento de aguas residuales de lodo
activado y una parte de estos microcontaminantes puede ser adsorbida en los lodos
biológicos. De este modo ciertos microcontamientes pueden pasar relativamente inalterados
por un tratamiento biológico convencional. Por ello, las cada vez más restrictivas normas en
cuanto a aguas residuales industriales hacen necesario implementar tratamientos con otras
tecnologías más eficaces.
En la práctica, la aplicación de los métodos de tratamiento a la industria cárnica avícola debe
tener en cuenta fundamentalmente la naturaleza y las propiedades fisicoquímicas de las
aguas o efluentes a tratar. Las aguas contaminadas pueden, en general ser procesadas
eficientemente por plantas de tratamiento biológico, por adsorción con carbón activado u
otros adsorbentes, o por tratamientos químicos convencionales (oxidación térmica, cloración,
ozonización, permanganato de potasio, etc.). Sin embargo, en algunos casos estos
procedimientos resultan inadecuados para alcanzar el grado de pureza requerido por ley o
por el uso ulterior del efluente tratado. En este sentido, existe un grupo de procesos
químicos oxidativos llamado procesos de oxidación avanzada (PAOs), caracterizados por la
generación de radicales hidroxilo que constituyen un conjunto de tecnologías prometedoras
para el tratamiento de aguas residuales que contienen productos farmacéuticos y
especialmente disruptores endocrinos. Concretamente, la ozonización es el proceso de
oxidación avanzada más estudiado que proporciona mejores expectativas para su aplicación
con éxito.
La mayoría de las PAOs puede aplicarse a la remediación y destoxificación de aguas
especiales, generalmente en pequeña o mediana escala. Los métodos pueden usarse solos o
combinados entre ellos o con métodos convencionales, pudiendo ser aplicados también a
contaminantes de aire y suelos.
104/120
UNIÓN EUROPEA
Las PAOs se basan en procesos fisicoquímicos capaces de producir cambios profundos en la
estructura química de los contaminantes. El concepto fue inicialmente establecido como
procesos que involucran la generación y uso de especies transitorias poderosas,
principalmente elradical hidroxilo (OH-). Este radical puede ser generado por medios
fotoquímicos (incluida la luz solar) o por otras formas de energía, y posee alta efectividad
para la oxidación de materia orgánica. Algunas PAOs, como la fotocatálisis heterogénea, la
radiólisis y otras técnicas avanzadas, recurren además a reductores químicos que permiten
realizar transformaciones en contaminantes tóxicos poco susceptibles a la oxidación, como
iones metálicos o compuestos halogenados. El cuadro que sigue da un listado de las PAOs,
clasificadas en procesos no fotoquímicos y procesos fotoquímicos.
Tabla 10. Las Tecnologías avanzadas de oxidación.
Procesos no fotoquímicos
Ozonización
Oxidación con peróxido de hidróegno
Ozonización en medio alcalino (O3/OH-)
Ozonización con peróxido de hidrógeno(O3/H2O2)
Procesos Fenton (Fe2+/H2O2) y relacionados
Oxidación electroquímica
-
Procesos fotoquímicos
Oxidación en agua sub/y supercrítica
Procesos fotoquímicos
Fotólisis del agua en el ultravioleta de vacío
UV/peróxido de hidrógeno
UV/O3
Foto-Fenton y relacionadas
Fotocatálisis heterogénea
A continuación se describen las tecnologías que se consideran más relevantes
debido a su estado de desarrollo y a su posible aplicación en el tratamiento terciario
de las aguas residuales del sector avícola.
5.1.1. Ozono:
El ozono es un fuerte oxidante que, como el peróxido de hidrógeno, presente la ventaja de
no introducir iones extraños al medio. El ozono es muy eficaz en aplicaciones tales como la
eliminación del color, desinfección, eliminación de olores y sabores y en la eliminación de
compuestos orgánicos. Entre los agentes oxidantes más comunes, sólo es superado, en
poder oxidante, por el flúor y el radical hidroxilo. La ozonización de sustancias disueltas en
agua puede ser considerada como un proceso de oxidación avanzada dado que en la
descomposición del ozono se generan radicales hidroxilo. Además, el tratamiento con ozono
puede verse potenciado por la adición simultanea de peróxido de hidrógeno.
Los compuestos orgánicos tratados con ozono conducen a la producción de aldehídos,
cetonas, ác. Carboxílicos etc. Para la destrucción completa de un compuesto se necesita una
relación molar bastante alta de O3 respecto al contaminante (típicamente > 5:1)
Las propiedades del ozono permiten su utilización en un gran número de procesos como
sustitutivo de otros reactivos contaminantes del medio ambiente,. En particular cloro,
biocidas y ácido crómico. Así:
-
105/120
En el campo de la potabilización actúa como desinfectante, mejora el color, el sabor
y el olor, eliminando las impurezas orgánicas permitiendo aumentar la velocidad de
filtrado.
UNIÓN EUROPEA
-
Como desinfectante va reemplazando cada vez más al cloro, debido a que éste
puede dar lugar a compuestos organoclorados por reacción con sustancias
orgánicas presentes en el agua.
-
Respecto a aguas industriales, el ozono puede oxidar y eliminar sustancias
difícilmente biodegradables, provocando un descenso en la DQO y un aumento de
la DBO soluble por roturas de cadenas largas refractarias a compuestos más
sencillos biológicamente biodegradables. Algunos compuestos aromáticos con el
ozono sufren la apertura del anillo y generan ácidos alifáticos y aldehídos.
-
Los fenoles pueden ser oxidados con ozono produciendo hasta 22 productos
intermedios entre el fenol y el CO2 + H2O.
-
Eliminación de Fe+2, Fe+3: por precipitación de Fe2O3
-
Eliminación de cianuros:
CN- + O3 HCO3- + N2 + O2
En la descomposición del O3 pueden producirse diversas reacciones productoras de radicales.
La descomposición se incrementa con la temperatura y el pH y se encuentra catalizada por
OH-, productos de descomposición orgánica, sólidos alcalinos, metales de transición, óxidos
metálicos, carbón, etc. Por ello, el ozono puede reaccionar con un sustrato orgánico de forma
directa a través de una reacción selectiva (1) o a través de una reacción radicalaria rápida y
no selectiva (2).
O3 + S S oxidado
(1)
2O3 + H2O + OH- 2 HO + 2 O2 + HO2
(2)
La primera reacción tiene importancia en medios ácidos y para solutos que reaccionan muy
rápidamente con el O3, por ej. Compuestos orgánicos no saturados. La segunda reacción
puede iniciarse con especies tales como OH- y Fe2+. Así, la ozonización es sensiblemente
más eficiente en medios alcalinos.
Para un agua residual concreta la materia orgánica presenta reaccionará con los radicales
por una combinación de reacciones de tipo (1) y (2) anteriormente indicadas en función del
pH, de la composición del agua y de la dosis de O3 aplicada.
Figura 18. . Esquema conceptual de la descomposición del ozono.
106/120
UNIÓN EUROPEA
Debe prestarse atención a no elevar el pH excesivamente el pH en soluciones carbonatadas
dado que se producirá una acción atrapadora de HO competitiva de los iones bicarbonato y
carbonato.
5.1.2. Peróxido de hidrógeno:
Es un oxidante multiuso para muchos sistemas. Puede ser empleado directamente o con
catalizadores. El catalizador empleado es normalmente el sulfato ferroso (es lo que
normalmente se denomina proceso Fenton que constituye un proceso de oxidación avanzada
por producirse la generación de radicales hidroxilo), aunque otras sales metálicas pueden ser
empleadas (Al(III), Cu(II)). Sus principales ventajes son:
-
Es uno de los oxidantes más baratos de los usados en aguas residuales
-
Posee un alto poder oxidante
-
Es fácil de manejar
-
Es totalmente soluble en agua
-
No genera toxinas
5.1.3. Ozonización en medio alcalino (O3/OH-)
La eficacia de los PAOs reside en la participación de radicales HO en la oxidación de las
sustancias disueltas en las aguas objeto de tratamiento. Esta especie posee propiedades
adecuadas para atacar virtualmente a todos los compuestos orgánicos de forma rápida. El
O3 es un alótropo inestable del oxígeno que constituye un agente extremadamente oxidante.
Así, el potencial de la reacción:
O3 + 2H++2e- O2 + H2O
2,07 V
La ozonización es sensiblemente más eficiente en medios alcalinos debido a que se favorece
la reacción:
2O3 + H2O + OH- 2 HO + 2 O2 + HO2
5.1.4. Ozonización peroxone (H2O2 + O3)
Adicionar peróxido de hidrógeno al ozono es otra forma de acelerar la descomposición del
ozono, causando la generación de radicales hidroxilo. Sin considerar las especies
intermedias, tendríamos como reacción global:
107/120
UNIÓN EUROPEA
H2O2 + 2 O3 → 2 HO + 3 O2
Dado que el sistema no depende de la luz UV para activar las moléculas de ozono o de
peróxido, es un aspecto ventajoso para trabajar con aguas con elevada turbidez.
El uso de dos o más oxidantes combinados permite aprovechar los posibles efectos
sinérgicos entre ellos, lo que produce una destrucción de la carga orgánica. Sin embargo,
como existe una gran dosis de empirismo en el uso de mezclas oxidantes, es difícil prever el
rendimiento, que debe experimentarse en ensayos de laboratorio. Entre las posibles
combinaciones de agentes oxidantes el empleo conjunto de ozono y peróxido de hidrógeno
es la más usada.
La relación molar óptima O3/H2O2 está en torno 2:1. El proceso se acelera a pH alcalino.
5.1.5. La reacción de Fenton (H2O2 + Fe2+)
Este método presenta la ventaja de usar el peróxido de hidrógeno como oxidante, que es
más económico que otros agentes y se emplea hierro como catalizador. El hierro es el
segundo metal más abundante de la tierra.
La reacción de Fenton produce radicales HO según:
Fe+2 + H2O2 → Fe+3 + HO- + HO
El radical hidroxilo una vez en la solución ataca a casi todos los compuestos orgánicos según:
RH + HO + H2O → ROH + H3O+ → productos oxidados
Siguiendo una apropiada política de agregado de reactivos en condiciones ácidas y con la
temperatura apropiada, el proceso puede alcanzar una significativa degradación de los
contaminantes orgánicos comprendiendo]:
-
un cambio estructural de los compuestos orgánicos que posibilitan un eventual
tratamiento biológico.
-
una oxidación parcial que redunda en una disminución de la toxicidad del efluente.
-
una oxidación total de los compuestos orgánicos en sustancias inocuas que
posibilitan la descarga segura del efluente sin necesidad de mayor tratamiento.
-
Una reacción global a través del proceso Fenton para la reducción de la DBO/DQO
puede expresarse según:
(con Fe+2)
108/120
UNIÓN EUROPEA
paso-1: BOD/COD + H2O2 ---> especies parcialmente oxidadas
(con Fe+2)
paso-2: especies parcialmente oxidadas + H2O2 ---> CO2 + H2O + sales inorgánicas
El grado de oxidación (y con ello el grado de reducción directa de la DBO/DQO) depende de
la cantidad de H2O2 empleada. Teóricamente se requiere alrededor de 2 kg de H2O2 por cada
kg de DQO a oxidar. En muchos casos, sin embargo, la digestión completa de los
compuestos orgánicos a dióxido de carbono y agua no es necesaria. Oxidación parcial a
compuestos intermedios minimiza el consumo de reactivos químicos y a menudo redunda en
una reducción significativa de la DQO y de la toxicidad. La principal desventaja de la
oxidación Fentón es el carácter fuertemente exotérmico de la reacción lo que constituye un
problema en la práctica para mantener bajo control las condiciones de temperatura.
5.1.6. UV/H2O2
La fotólisis del H2O2 se realiza casi siempre utilizando lámparas de vapor de mercurio de
baja o media presión. Cerca del 50% del consumo energético se pierde en forma de calor o
de emisiones por debajo de 185 nm, que son absorbidas por la camisa de cuarzo.
Generalmente se usan lámparas de 254 nm, pero como la absorción del H2O2 es máxima a
220nm, sería más conveniente el uso de lámparas de Xe/Hg, más caras, pero que emiten en
el rango 210-240 nm.
Además del H2O2 (∑ = 18,6 M-1 cm-1 a 254 nm), otras especies pueden absorber los
fotones. Si los contaminantes se fotolizan directamente, mejora la eficiencia del proceso de
destrucción oxidativa. Como la intensidad de la radiación UV decae exponencialmente hacia
el seno de la solución, es necesario establecer condiciones de flujo turbulento para renovar
continuamente la solución en las cercanías de la fuente luminosa. El proceso fotoquímico es
más eficiente en medio alcalino, ya que la base conjugada del peróxido de hidrógeno (HO2-)
tiene una absortividad mayor (∑254 = 240 M-1 cm-1).
El uso de UV/peróxido ofrece grandes ventajas: el oxidante es comercialmente muy
accesible, es térmicamente estable y puede almacenarse en el lugar (con los recaudos
necesarios). Como posee solubilidad infinita en agua, no existen problemas de transferencia
de masa asociados a gases, como en el caso del ozono. Ya hemos mencionado que es una
fuente efectiva de HO, produciendo 2 HO por cada H2O2. La inversión de capital es mínima y
la operación es simple. En contraposición, dada la baja sección eficaz de absorción de H2O2 a
254 nm, se necesitan altas concentraciones del oxidante. El método no es efectivo para
degradar alcanos fluorados o clorados, que no son atacados por HO , y tiene baja eficiencia
para tratar aguas de alta absorbancia a  < 300 nm. En exceso de peróxido y con altas
concentraciones de HO, tienen lugar reaccione scompetitivas que producen un efecto
inhibitorio para la degradación.
El método UV/H2O2 es uno de los PAOs más antiguos, y ha sido usado con éxito en la
remoción de contaminantes presentes en aguas y efluentes industriales, incluyendo
organoclorados alifáticos, aromáticos, fenoles (clorados y sustituidos) y plaguicidas.
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UNIÓN EUROPEA
5.1.7. UV/O3
La irradiación del ozono en agua produce H2O2 en forma cuantitativa. El peróxido de
hidrógeno así generado se fotoliza a su vez generando radicales HO, y reacciona con el
exceso de ozono, generando también radicales:
O3 + h + H2O
H2O2 + O2.
Por lo tanto, este método podría considerarse en principio sólo una forma cara de generar
H2O2 y luego HO-. En realidad, se trata de una combinación de UV/H2O2 y O3/H2O2, de
acuerdo al mecanismo visto en secciones previas, pero la ventaja es que el ozono posee una
absorptividad molar mayor que el H2O2, y puede usarse, por consiguiente, para tratar aguas
con alto fondo de absorción de UV. La eficiencia es superior a la de O3 o UV directa, y el
reactor no necesita ser de cuarzo pues se puede irradiar con luz UV-B (280-330 nm). El
método se ha aplicado a la potabilización de aguas, en el tratamiento de aguas residuales
altamente contaminadas, en desinfección, en decoloración de aguas de la industria del papel,
en la degradación de hidrocarburos alifáticos clorados (saturados e insaturados). Es el mejor
método para el tratamiento de PCBs. Si la irradiación se produce a longitudes de onda
menores que 310 nm, el método puede aprovechar la fotólisis de O3, que produce una
cantidad adicional de HOy otros oxidantes, con el consiguiente aumento de la eficiencia. El
uso de ozono, como ya se ha comentado, implica siempre altos costos de capital y
equipamiento adicional para la destrucción del ozono remanente, problemas de seguridad y
salud, y limitaciones de transferencia de masa por la baja solubilidad del O3 en agua, así
como el peligro del escape a la atmósfera de VOCs causado por el burbujeo del reactivo.
También puede utilizarse la combinación UV/H2O2/O3, que acelera el proceso térmico,
. La adición de luz al proceso H2O2/O3 produce un aumento neto de la eficiencia, y los
estudios de aplicación se encuentran ya a escala de planta piloto. Las técnicas UV/O3 y
UV/H2O2 están comercialmente
5.1.8. Foto-Fenton
Los procesos Fenton no conducen generalmente a la mineralización por lo que debe
utilizarse la irradiación luminosa para promover una degradación más importante del
contaminante. El método es eficiente pero tiene la desventaja de que debe agregarse H2O2
continuamente y mantener condiciones ácidas. Entre las ventajas de Foto-Fenton están:
-
La reacción de Fenton aumenta su eficiencia por iluminación debido a varios
factores: La fotólisis de hidroxocomplejos de Fe3+ es una fuente adicional de HO•
Fe(III)(OH)2+ + hν → Fe(II) + HO•
-
El Fe(II) fotogenerado de esta manera genera HO• adicionales) y continúa el
-
ciclo.Permite el uso de longitudes de onda desde 300 nm hasta el visible.
-
Las concentraciones de Fe(II) a emplearse pueden ser órdenes de magnitud
menores que en la reacción deFenton convencional.
-
Si se usan radiaciones menores que 360 nm, se puede aprovechar la producción de
HO• por fotólisis del H2O2.
Los usos más frecuentes de esta tecnología han sido en el tratamiento de aguas industriales
pero su aplicación industrial no esta muy difiundida a pesar de sus prometedoras
posibilidades. Trata con éxito compuestos nitroaromáticos, fenoles policlorados, herbicidas y
plaguicidas.
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UNIÓN EUROPEA
5.2 BIOMETANIZACIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS AVÍCOLAS.
En los últimos años, se han producido avances tecnológicos significativos relacionados con la
valorización energética de subproductos cárnicos, especialmente con la tecnología de
digestión anaeróbica.
La valorización energética de los subproductos cárnicos avícolas mediante digestión
anaerobia permite estabilizar la materia orgánica de dichos subproductos y generar una
fuente de energía renovable mediante la producción del biogás.
La digestión anaerobia, también conocida como biometanización, es un proceso biológico en
el que un consorcio de microorganismos degrada, en ausencia de oxígeno, parcialmente la
materia orgánica hasta una mezcla de gases denominada biogás, compuesta
aproximadamente por un 65% de metano y 35% de dióxido de carbono. El proceso consta
de varias etapas en serie, durante las cuales la materia orgánica va transformándose en
distintos compuestos intermedios. En cada una de estas etapas intervienen poblaciones
microbianas distintas. El proceso se puede considerar compuesto por 4 fases diferenciadas:
1) Desintegración e hidrólisis, 2) Acidogénesis, 3) Acetogénesis y 4) Metanogénesis. En la
Figura 20 se presenta un esquema de las etapas que integran el proceso de la digestión
anaerobia.
Materia Orgánica
1ª Hidrólisis/ Desintegración
Proteínas
Carbohidratos
Aminoácidos, Azúcares
4ª Metanogénesis
Ácidos Grasos cadena Larga
Ácidos Grasos cadena corta
(Propiónico, butírico, valérico)
2ª Acidogénesis
3ª Acetogénesis
Lípidos
Acético
H2, CO2
Biogás
CH4 + CO2
Figura 19. Etapas del proceso de la Digestión Anaerobia
El proceso de la digestión anaerobia se lleva a cabo en digestores industriales en condiciones
de temperatura mesófilas (35º) o termófilas (55ºC). Se alimentan diariamente con una
fuente de materia orgánica, que en este caso serían los subproductos cárnicos. Del proceso
se obtiene el biogás que se utiliza como combustible en un motor de cogeneración,
generando una fuente de energía calorífica y eléctrica. En la figura XXXX se presenta un
esquema del proceso de digestión anaerobia de los residuos cárnicos avícolas. Los
subproductos cárnicos avícolas son sometidos a una trituración previa con el objetivo de
reducir su tamaño de partícula. La reducción de su tamaño permitirá por una parte
simplificar las operaciones mecánicas de la planta, y por el otro lado permitirá acelerar el
proceso de la digestión anaerobia desde el punto de vista de la degradación biológica.
Una vez los subproductos son triturados se pasterizarían durante 1 hora a 70ºC. De este
modo se conseguirá higienizar el producto para su posterior uso como enmienda orgánica.
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UNIÓN EUROPEA
El corazón del proceso es el digestor anaerobio, donde tendrá lugar la eliminación de los
sólidos volátiles y la producción de biogás. El biogás será tratado previamente antes de ser
utilizado en el motor cogenerador. El objetivo es eliminar su contenido en H2S y la humedad.
Del motor cogenerador obtenemos electricidad, la cual se utilizará para suministrar energía
eléctrica al proceso y la restante podrá ser vendida a la red. Al tratarse de una energía
procedente de fuentes renovables, su venta esta incluida en un régimen especial de primas
regulado por el RD 661/2007.
Del motor cogenerador se obtiene una fuente de energía calorífica que se podrá utilizar para
el proceso de la pasterización y para mantener el digestor en las condiciones de
temperaturas adecuadas.
Del digestor anaerobio sale otra corriente, denominada digestato. El digestato esta
compuesto por la biomasa anaerobia, nutrientes, materia orgánica y agua. Mediante un
separador sólido líquido se consigue separar el digestato en dos fracciones: sólida y líquida.
Parte de la fracción líquida puede ser recirculada al digestor anaerobio para mantener unas
condiciones adecuadas para el desarrollo del proceso biológico, y parte puede ser tratada con
el objetivo de eliminar su contenido en materia orgánica y nutrientes. De esta forma se
obtiene una fracción líquida de agua que puede ser vertida al medio receptor.
La fracción sólida del digestato puede someterse a un proceso de compostaje para terminar
de estabilizar la materia orgánica y conseguir una enmienda orgánica de gran calidad que
puede comercializarse.
Subproducto
Avícola
Cogeneración Biogás
Trituración
Biogás
Vertido a la red eléctrica
Pasteurización
Digestión
Anaerobia
Digestato
Fertilización de campos
Figura 20. Esquema del proceso de digestión anaerobia de los subproductos cárnicos
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UNIÓN EUROPEA
La producción de biogás que se obtenga del la digestión anaerobia de subproductos cárnicos
depende de su composición química (proteínas, carbohidratos, lípidos). En la Tabla 11 se
presenta un listado del potencial y composición de productos cárnicos de distinta
procedencia. Los residuos avícolas al contener menores contenidos lípidos, presentan un
potencial de biometanización intermedio (100-200 m3/t).
cárnicos
Subproductos
ST (%)
SV (% ST)
Biogás ( m3/t)
Residuo Avícola
40-50
90-97
100-200
Tripería
80-90
90-98
55-65
Sangre
10-20
90-95
65-75
Harinas de carne
90-100
70-80
300-350
Grasa porcina
40-60
80-90
300-400
Lodos de Edar Cárnica
40-60
90-98
90-130
En la Tabla 12 se presentan las ventajas y limitaciones de la digestión anaerobia de
subproductos cárnicos. Las principales limitaciones están relacionadas con el proceso, y se
pueden minimizar mediante la co-digestión anaerobia con otros residuos orgánicos, como
pueden ser restos de residuos de frutas y verduras, lodos de EDAR, deyecciones ganaderas
etc. En este momento a nivel de España y la Comunidad Valenciana, no existe ninguna
experiencia de la digestión anaerobia de residuos cárnicos, pero en Europa se encuentran
casos reales de co-digestion de residuos cárnicos. En la Estación Depuradora de Aguas
Residuales (EDAR) de Rheda (Alemania) experimentaron la co-digestión anaerobia de sus
lodos con contenidos estomacales obteniendo un incremento en la producción de biogás del
60%. En la EDAR de Shcwechat (Austria) también experimentaron la co-digestión de los
lodos con grasas y piles de carne obteniendo incrementos de biogás entre 100 y 160%.
cárnicos
Ventajas
Limitaciones
Elevada concentración materia orgánica
Potenciales problemas inhibición por N-NH4+
Elevado potencial de biogás
Potenciales problemas de inhibición por AGCL*
Fuente de energía renovable
Potenciales problemas por sobre cargas orgánicas
Reducción de emisiones de CO2
Necesidad de altos tiempos de retención hidráulico
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5.3 OTRAS TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO A LOS SUBPRODUCTOS
SANDACH.
Los subproductos cárnicos es todo aquel producto de origen animal no destinado al consumo
humano por motivos sanitarios. El tratamiento y uso final de dichos sub-productos esta
legislado mediante el Reglamento CE Nº 1774/2002, el cual clasifica los residuos cárnicos en
tres categorías. Posteriormente el reglamento fue ampliado considerando nuevos
tratamientos mediante el Reglamento CE Nº 92/2005. En la Tabla 13 se presenta un
esquema de los distintos tratamientos aplicables en función de la categoría a la cual
pertenezcan los subproductos animales.
Los lodos de depuradora de industrias cárnicas catalogados como material de Categoría 1 y 2
por el Reglamento CE 1774/2002, deben ser gestionados tal como se indica en los artículos 4
y 5 de este Reglamento.
Tabla 13. Tratamiento aplicable a los distintos subproductos animales en función de la
categoría a la cual están clasificados
Categoría
1
Definición
Tratamiento Aplicable
Todas las partes del cuerpo sospechosos de infección por EET
Incineración directa
Animales sacrificados en aplicación de medidas de erradicación de ETT
Método 1 a 5 + incineración
Animales de experimentación
Método 1 + vertedero
Animales de compañía y zoológico
Hidrólisis alcalina
Animales salvajes sospechosos de estar infectados por ETT
Hidrólisis alta presión + biogás
Materia específico de riesgo MER (bovino, ovino y caprino)
Producción biodiesel
Cuerpos de animales muertos que contengan MER
Otros (Reglamento 1774/2002)
2
Estiércol
Biogas (estiércol, ci, leche)
Contenido de tubos digestivos (ci)
Compostaje (estiércol, ci, leche)
Leche no válida consumo humano
Método 1 + Biogás
Animales muertos o sacrificados (no cat.1>) no validos consumo humano
Método 1 + Compostaje
Materiales sólidos (> 6mm) recogidos de depurar aguas de matadero
Subproductos animales distintos a categoría 1 o 3
Hidrólisis alta P + T
Gasificación
3
Todos los subproductos animales aptos consumo humano
Pasteurización + biogás
Despreciados por motivos comerciales
Pasteurización + compostaje
No aptos pero sin presencia de enfermedad (piles, pezuñas..)
Sangre de animales no rumiantes
Hidrólisis alta P + T
Residuos de la elaboración de productos alimenticios
Leche cruda y sangre sin síntomas de enfermedad
Gasificación
En la Tabla 14 se presenta una tabla que describe los distintos métodos de tratamiento que
el reglamento CE Nº 1774/2002 propone para el tratamiento de los subproductos animales.
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Tabla 14. Descripción de los métodos de tratamiento de los subproductos animales descritos
en el Reglamento CE 1774/2002
Método
1
2
3
Reducción
50 mm
150 mm
30 mm
Temperatura Presión
Tiempo
Régimen
Continuo o
Discontinuo
130 ºC
3 bar
20 min
100 ºC
-
125 min
110ºC
-
120 min
120 ºC
-
50 min
100ºC
-
95 min
110ºC
-
55 min
120ºC
-
13 min
100ºC
-
16 min
110ºC
-
13 min
4
30 mm
130ºC
-
3 min
80ºC
-
120 min
5
20 mm
110ºC
-
60 min
6
12 mm
70ºC
-
60 min
Discontinuo
Continuo o
Discontinuo
Continuo o
Discontinuo
Continuo o
Discontinuo
La valorización energética mediante la tecnología de la digestión anaerobia, es posible en los
subproductos cárnicos de las tres categorías, siendo necesarios en algunos casos un
pretratamiento adicional.
Categoría 1: Hidrólisis a alta presión
En primer lugar se debe aplicar el método 1
del Reglamento CE 1774/02. En este caso
consiste en reducir el tamaño de los residuos cárnicos a 50 mm y aplicar presión y
temperatura (3 bar-130ºC) durante 20 min.
Posteriormente se debe aplicar otro tratamiento de alta presión y temperatura (T> 220ºC,
P> 25 bares y tiempo mayor 20 minutos.
Una vez pretratado se aplica como sustrato para la producción de biogás mediante la
digestión anaerobia. Todo el proceso se debe realizar en una misma instalación mediante un
sistema cerrado. El biogás se debe quemar rápidamente a temperaturas superiores a 90ºC y
se debe depurar para evitar problemas de contaminación por proteínas.
Categoría 2: Método 1/ Hidrólisis a alta presión
Los subproductos cárnicos clasificados como categoría 2, antes de su uso para la producción
de biogás deben ser pretratados mediante el método 1 del Reglamento CE 1774/02, o
mediante hidrólisis a alta presión.
Categoría 3: Pasteurización (Método 6)/ Hidrólisis a alta presión
Los subproductos cárnicos de categoría 3 pueden ser pretratados mediante pasteurización
que corresponde con el método 6 descrito en el Reglamento CE 1774/02 o mediante
hidrólisis a alta presión.
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UNIÓN EUROPEA
5.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE OLORES.
Estas técnicas tienen como objetivo la eliminación/reducción de la carga de sustancias
odoríferas de las corrientes de aire antes de su emisión a la atmósfera. Para la reducción de
olores se pueden utilizar diferentes métodos químicos, biológicos o térmicos.
A continuación se describen algunas de ellas.
5.4.1. Oxidación química con ozono
El fundamento de este sistema es provocar la oxidación de los compuestos orgánicos e
inorgánicos causantes del olor con una potente sustancia oxidante como es el ozono (O3).
El ozono es un gas que se puede producir in situ con un generador que convierte el O2 en O3
por la acción de un potente campo eléctrico.
Este ozono se introduce en la corriente de aire a depurar y durante el tiempo en el que está
en contacto con las sustancias odoríferas provoca su oxidación.
Existen os sistemas principales:
Oxidación en húmedo
El sistema consiste de una torre que dispone en su parte superior de un pulverizador de agua
ozonizada. El aire a depurar se introduce por la parte inferior entrando a contracorriente de
la ducha con agua ozonizada. El sistema tiene un doble efecto depurador: por un lado
elimina gran parte de las grasas que pueda contener el aire, por otro el ozono disuelto en
agua oxida las sustancias oxidables. El agua ozonizada se genera externamente.
El grado de reutilización del agua ozonizada dependerá de la suciedad y la grasa presente en
el flujo de aire.
Oxidación en seco
En este sistema, el ozono es inyectado directamente sobre la corriente de aire. Como la
efectividad de la oxidación en el aire es 4-5 veces más lenta que en el caso de la ozonización
en húmedo, es necesario disponer de un generador de ozono más potente que en el caso
anterior.
5.4.2. Scrubbers o lavadores químicos
El fundamento de este sistema es la eliminación de las sustancias odoríferas contenidas en el
aire mediante reacción de estas con una serie de disoluciones acuosas, que pueden ser
básicas, ácidas u oxidantes según la composición que presenten los gases.
El reactor esta compuesto por un material inerte o inorgánico compactado, normalmente
poroso y con elevada superficie específica. A través de dicho reactor se hace pasar dos
corrientes: una de aire contaminado y otra de solución acuoosa. Parte de dicha agua puede
ser recirculada y otra parte es renovada constantemente. Las disoluciones químicas pueden
entrar en contacto con la corriente de agua a depurar mediante dos sistemas
fundamentalmente: sistemas de torres con duchas o Scrubber (depósitos que contienen la
disolución y en los que se hace borbotear el aire).
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UNIÓN EUROPEA
5.4.3. Filtros biológicos
Los filtros biológicos consisten en una matriz porosa sólida con cierto contenido en agua y
colonizada por microorganismos específicos, a través de la cual se hace pasar lentamente la
corriente de aire a depurar. Las moléculas orgánicas y algunas inorgánicas contenidas en el
aire son absorbidas por los microorganismos presentes en el substrato que se encargan de
degradarlas biológicamente.
Se tratan pues, de sistemas biológicos de depuración en los que se desarrollan
microorganismos adaptados a la composición del aire a depurar y por tanto es imprescindible
ajustar algunos parámetros del aire a tratar (temperatura, grado de humedad, contenido en
grasa) a las condiciones de crecimiento ideales para dichos microorganismos. Son sistemas
que consiguen elevados rendimientos con muy bajas necesidades de mantenimiento. Sin
embargo, este sistema requiere una elevada superficie de instalación, que es directamente
proporcional al caudal que se pretende depurar y son sensibles a cualquier variación puntual
que pueda resultar inadecuada para los microorganismos que colonizan el substrato poroso.
Estos sistemas tienen una gran inercia
5.4.4. Carbono activo
El sistema consiste en una columna rellena de carbón activo a través de la cual se hace
circular el aire y en el que las sustancias odoríferas quedan retenidas en su superficie (>350
m2/g). Estos sistemas tienen altos rendimientos de desodorización, pero presentan
problemas de colmatación rápida si la concentración de contaminantes es elevada.
Una vez que el carbón activo se ha saturado, es necesario reponerlo. Por este motivo,
generalmente se instalan dos sistemas en serie para prever la regeneración del sistema
colmatado. Dado que el olor es difícilmente cuantificable, es necesario establecer de forma
empírica los periodos de renovación del carbón activo.
5.4.5. Oxidación térmocatalítica
El sistema se basa en utilizar la corriente de aire a depurar como aire de entrada en calderas
o quemadores. Las altas temperaturas alcanzadas durante la combustión destruyen las
sustancias odoríferas descomponiéndolas en moléculas simples oxidadas (CO2, SOx; NOx,
H2O, …).
Para aprovechar la energía producida, a estos sistemas se les suelen acoplar sistemas de
recuperación de calor para la producción por ejemplo de vapor que posteriormente se utiliza
en la instalación. Existen sistemas que utilizan catalizadores con los que se logra reducir la
temperatura necesaria para la descomposición y por tanto el gasto energético.
.
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UNIÓN EUROPEA
6 ANEJO I: ASPECTOS LEGALES.
Este apartado contiene un breve análisis legislativo en el que se destacan aquellas
normativas de reciente aparición que condicionan en mayor medida la aplicación de esta guía
en el los mataderos e industrias de transformación de pollo y gallina en la Comunidad
Valenciana.
6.1 CÁLCULO DEL CANON DE VERTIDO DE LA COMUNIDAD VALENCIANA.
En la comunidad valenciana cabe destacar el papel de la EPSAR como entidad reguladora. La
Entidad Pública de Saneamiento de Aguas Residuales de la Comunidad Valenciana
(abreviadamente Entidad de Saneamiento de Aguas) se creó por la Ley 2/1992 de la
Generalitat Valenciana, de 26 de marzo, como una entidad de derecho público, con
personalidad jurídica propia e independiente y plena capacidad pública y privada. Su relación
con el Gobierno Valenciano se realiza a través de la Conselleria de Medio Ambiente, Agua,
Urbanismo y Vivienda.
El Canon de Saneamiento es un impuesto de la Generalitat Valenciana que se aplica sobre la
cantidad de agua vertida por las industrias clasificadas dentro del CNAE-93 en los grupos B,
C, D y E.
El Canon de Saneamiento viene definido en el Decreto 266/94 y en la posterior modificación
recogida en el decreto 193/2001 de 18 de diciembre de la Generalitat Valenciana.
La tarifa vigente se modifica en función del factor corrector obtenido según el grado de carga
contaminante del vertido.
Este hecho hace que la explotación avícola deba plantearse cuál es el precio de agua que
quiere pagar, teniendo en cuenta dos aspectos fundamentales:
a) Coste anual que supone para la empresa el Canon de Saneamiento.
b) Nivel de inversiones en depuración.
En el anexo del decreto citado anteriormente aparece la formula de cálculo del coeficiente,
según el cual, para usos industriales del agua se aplicará:
Canon de Saneamiento = (Cuota de Consumo x C) + (Cuota de
Servicio x C)
En esta fórmula C es el Coeficiente Corrector del Canon, que puede variar entre 0,1 y 10
unidades (a las empresas que poseen estación depuradora completa (con línea de fangos) y
que realizan sus vertidos a colector municipal).
A su vez, este Coeficiente Corrector se obtiene como producto de los cuatro índices
siguientes:
a) ICV = Índice Corrector de Volumen
b) IP
= Índice Punta
c) ICC = Índice de Carga Contaminante.
d) ICE = Índice de contaminación específica
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UNIÓN EUROPEA
Finalmente:
C = (ICC + ICE) x ICV x
IP
Cálculo del ICC.
El índice de carga contaminante se calcula en función de los valores de contaminación del
vertido medio de aguas residuales de la empresa.
La fórmula de cálculo de ICC definida en el Decreto 266/94 es:
ICC = 0,14
DSS +
DDBO5 +
DDQO +
DNKT +
DPT +
DCOND +
DTOX
0,14
0,18
0,07
0,11
0,11
0,25
300
300
500
50
20
2.000
3
6.2 REUTILIZACIÓN DE AGUAS DEPURADAS. RD 1620/2007.
Entre las novedades de legislación nacional en materia de aguas destaca el real decreto de
reutilización de aguas residuales. REAL DECRETO 1620/2007, de 7 de diciembre, por el que
se establece el régimen jurídico de la reutilización de las aguas depuradas. La Ley 11/2005,
de 22 de junio, por la que se modifica la Ley 10/2001, de 5 de julio, del Plan Hidrológico
Nacional, contiene una modificación del texto refundido de la Ley de Aguas, por el que el
Gobierno establecerá las condiciones básicas para la reutilización de las aguas, precisando la
calidad exigible a las aguas depuradas según los usos previstos.
6.3 REAL DECRETO DE PRODUCCIÓN ELÉCTRICA EN RÉGIMEN ESPECIAL.
RD 661/2007, de 25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción de energía
eléctrica en régimen especial (BOE nº 126, 26 mayo 2007). Modificado por correcciones de
errores publicadas en BOE de 25 y 26 de julio de 2007.
Sustituye al anterior RD 436/2004, aportando una nueva regulación a la actividad de
producción de energía eléctrica en Régimen especial, manteniendo la estructura básica.
Incluye una retribución especial por venta de la electricidad cuando el calor se vende en
España, pero sólo para el caso de la cogeneración (CHP, alta eficiencia).
6.4 PLAN DE BIODIGESTIÓN DE PURINES
Plan de biodigestión de Purines para la reducción de los gases de efecto invernadero (GEI),
aprobado por el Consejo de Ministros el 26 de diciembre de 2008.
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RD 949/2009, de 5 de junio, por el que se establecen las bases reguladoras de las
subvenciones estatales para fomentar la aplicación de los procesos técnicos del Plan de
biodigestión de purines.
Este Plan forma parte del Plan de Medidas Urgentes de la Estrategia del Cambio Climático y
Energía, y contempla la implantación de procesos tecnológicos de metanización de los
purines para la reducción de las emisiones de GEI y, para las zonas vulnerables o con alta
concentración ganadera, la posibilidad de complementar la metanización de los purines con
postratamientos de reducción o eliminación de nitrógeno del purín.
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