instrucciones de instalación y mantenimiento bombas trituradoras

Transcripción

FM1239s
0612
Anula
0603
AVISO PARA EL INSTALADOR: Las instrucciones deben permanecer con la unidad instalada.
Su Tranquilidad es Nuestra Prioridad
®
La información sobre el producto contenida
en la presente refleja las condiciones
al momento de la publicación. Consulte
con la fábrica acerca de discrepancias o
inconsistencias.
Correspondencia a: P. O. Box 16347 • Louisville, KY 40256-0347
Envíos a: 3649 Cane Run Road • Louisville KY, 40211-1961
Teléfono: 1 (502) 778-2731 • 1-800-928-PUMP • Fax: 1 (502) 774-3624
www.zoeller.com
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
BOMBAS TRITURADORAS 820 Y 840
Modelos de bombas
WD820
- 2 HP, 230V, 1Ph, 60HZ, Automáticas
E820, E840
- 2 HP, 230V, 1Ph, 60HZ, No automáticas
WH820
- 2 HP, 200-208V, 1Ph, 60HZ, Automáticas
I820, I840
- 2 HP, 200-208V, 1Ph, 60HZ, No automáticas
J840
- 2 HP, 200-208V, 3Ph, 60HZ, No automáticas
F840
G840
BA840
Todas las bombas trituradoras 840 poseen motor de contramarcha.
Estas instrucciones se refieren exclusivamente a bombas trituradoras. Se incluye instrucciones separadas con los paneles de control, sistemas
de rieles, piletas y otros accesorios.
LISTA DE VERIFICACIÓN PREVIA A LA INSTALACIÓN –
PARA TODAS LAS BOMBAS TRITURADORAS
1. Inspeccione su bomba trituradora. Si la unidad se ha dañado durante el envío, comuníquese con su distribuidor antes de instalarla. No retire
los tapones de prueba de la cubierta o de la caja del motor.
2. Lea cuidadosamente todo el material impreso suministrado para familiarizarse con los detalles sobre la instalación y utilización. Conserve
estos materiales para referencia futura.
MIRAR ABAJO PARA VER LA LISTA DE ADVERTENCIAS
MIRAR ABAJO PARA VER LA LISTA DE PRECAUCIONES
1. Asegúrese de que el panel de control de la bomba posea un terminal
2.
3.
4.
5.
6.
7.
1. Asegúrese de que el panel de control y la fuente de alimentación
con puesta a tierra. El cable de alimentación eléctrica de cada bomba
trituradora de Zoeller posee un hilo conductor verde para puesta a tierra
con el fin de protegerle contra la posibilidad de electrocución.
Asegúrese de que el panel de control se puede alcanzar desde la
posición del cable de alimentación eléctrica y del cable sensor si se
suministra con la bomba trituradora.
Asegúrese de que el panel de control y los circuitos tengan fusibles
y cortacircuitos del calibre apropiado. Se recomienda utilizar un circuito
separado con capacidad adecuada para la corriente indicada en la placa
de identificación de la bomba según el Código Eléctrico Nacional.
Las bombas automáticas poseen enchufes con tres patillas que se
deben conectar a tomacorrientes compatibles con puesta a tierra y
circuito protegido con interruptor por pérdida a tierra (GFCI).
Para su protección, desenchufe siempre la bomba de su fuente de
alimentación eléctrica antes de manipularla. Todas las bombas trituradoras deben poseer adecuado cableado y puesta a tierra según el Código
Eléctrico Nacional y todos los códigos y ordenanzas locales.
Tanto la instalación de los componentes eléctricos como la verificación
de los paneles de control y circuitos debe ser realizada por un electricista
calificado.
No trate de dar vuelta con los dedos al rotor del cortador
que está en el fondo. Use una llave allen para revisar o sacar
el rotor.
2.
3.
4.
5.
sean capaces de soportar las cargas eléctricas requeridas por la bomba
trituradora, según se indica en su placa de identificación.
Se debe instalar un interruptor de desconexión antes de instalar el
panel de control.
Si las bombas trituradoras se van a operar mediante paneles de control
con interruptores de control por flotador de nivel variable, el instalador tiene
la responsabilidad de evitar que estos interruptores se atasquen contra la
bomba u otras peculiaridades del foso y que permitan el apagado de la
bomba. Se recomienda usar tubería y accesorios rígidos y asegurarse de
que el foso tenga un diámetro de 60 cm (24 pulg.) para sistemas simples
y de 90 cm (36 pulg.) para sistemas dobles o mayores.
Las instalaciones de bombas trituradoras se deben revisar con frecuencia
para detectar posible acumulación de partículas que podrían interferir con
las posiciones de encendido y apagado (“ON” / “OFF” ) de los interruptores de control por flotador de nivel variable. Para proveer reparación y
mantenimiento diferente del mantenimiento del ensamblaje del cortador,
comuníquese con la fábrica.
La temperatura de operación máxima no debe exceder 54° C (130° F).
© Copyright 2012 Zoeller Co. Reservados todos los derechos.
1
LISTA DE VERIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
Precauciones eléctricas. Antes de hacer servicio de mantenimiento a una bomba trituradora, desconecte el circuito de alimentación eléctrica principal.
Asegúrese de usar calzado con suela aislada y no se pare sobre agua. En el caso de una inundación, comuníquese con su empresa de suministro eléctrico
local o un electricista calificado a fin de desconectar el suministro de electricidad a la bomba antes de desmontarla.
Las bombas trituradoras contienen aceite que se presuriza y calienta durante el uso. Espere 2½ horas después de apagar la bomba antes de hacer el servicio.
Condición
Causas comunes
Fusible en el panel o cortacircuitos quemado, voltaje bajo, sobrecarga térmica
o sensor abierto, puesta a tierra de capacitor, cortador o impulsor obstruido,
interruptor de flotador bajado o defectuoso, cableado incorrecto en el panel de
control.
A. La bomba no funciona y / o no arranca.
B. El motor se sobrecalienta y se apaga debido a Voltaje incorrecto, impulsor o cortador bloqueado, cabeza negativa (la descarga
más abajo que la entrada de la bomba). Flotador de apagado defectuoso. La
sobrecarga.
bomba funciona continuamente a nivel de agua bajo. Nivel de aceite bajo en la
carcasa del motor.
C. La bomba no se apaga.
Burbuja de aire, partículas debajo del ensamblaje del flotador, interruptor
defectuoso, las aguas cloacales superan la capacidad de la bomba.
D. La bomba funciona pero suministra poca o ninguna
agua.
Entrada obstruida con grasa o barro, bomba obstruida por una burbuja de aire
(despejar el orificio de ventilación), voltaje bajo o incorrecto, línea de descarga
obstruida.
E. La luz de fuga de sello se enciende (“ON”) en la caja Agua en la cavidad del sello inferior. La bomba se debe retirar para efectuarle
servicio. Fuga en el sello inferior.
de control.
F. La bomba se arranca y se apaga con demasiada
frecuencia.
Válvula de retención atascada en posición abierta o defectuosa. Sumidero
demasiado pequeño para la cantidad de agua cloacal. Control de nivel
desajustado. Sensor de temperatura activado.
G. La luz roja grande parpadea en la caja de control.
Nivel de agua elevado en el foso. Verificar si la bomba está obstruida o se ha
activado el apagado por sobrecarga.
H. Grasas y sólidos se acumulan en el foso que rodea
la bomba.
Rompa los sólidos y ponga en marcha la bomba mientras cae agua en el foso.
Permita que el nivel descienda hasta la entrada de la bomba. Siga hasta que no
queden sólidos en el foso.
GARANTÍA LIMITADA
Durante el período de garantía, Zoeller Pump Company garantiza cada
producto nuevo de Zoeller Pump Company al comprador y al propietario
subsiguiente contra defectos de materiales y mano de obra bajo condiciones de
uso y servicio normales, cuando se instalan, usan y mantienen correctamente,
durante un período de un año de su fecha de instalación o durante 18 meses
después de la fecha de fabricación, según lo que ocurra primero. Las piezas
que fallen (dentro de un año de la fecha de instalación o 18 meses de la
fecha de fabricación, según lo que ocurra primero) y se determinen en base
a inspecciones que tienen defectos en materiales o mano de obra, serán
reparadas, reemplazadas o remanufacturadas según la discreción de Zoeller
Pump Company, con la condición de que no nos obliga a reemplazar un
ensamblaje completo, el mecanismo completo o toda la unidad. No se otorgará
ninguna concesión por cargos de envío, daños, mano de obra ni otros costos
que podrían ocurrir por falla, reparación o reemplazo del producto.
u otra persona que asuma en nuestro nombre cualquier responsabilidad con
relación a nuestros productos.
Esta garantía no aplica a ningún material que se ha desarmado sin la
aprobación previa de Zoeller Pump Company, sujeto a mal uso, uso erróneo,
negligencia, alteración, accidente o acto fortuito; que no se ha instalado, usado
o mantenido según las instrucciones de instalación de Zoeller Pump Company;
que ha sido expuesto, pero no limitado, al siguiente: arena, cascajo, cemento,
barro, brea, hidrocarburos o derivados de hidrocarburos (aceite, gasolina,
disolventes, etc.), toallas de tela o productos sanitarios femeninos, etc. u otras
sustancias abrasivas o corrosivas. Esta garantía anula cualquier garantía
anterior, expresa o implícita; asimismo, no autorizamos a ningún representante
Algunos estados no permiten limitaciones en la duración de una garantía
implícita, debido a lo cual la limitación anterior podría no aplicar a usted.
Algunos estados no permiten la exclusión o limitación de daños incidentales
o consecuenciales, debido a lo cual la limitación o exclusión anterior podría no
aplicar a usted.
Comuníquese con la fábrica al: Zoeller Pump Company, 3649 Cane Run
Road, Louisville, Kentucky 40211-1961, EE.UU., Attention: Customer Service
Department, si desea obtener cualquier reparación o reemplazo de piezas o
cualquier información adicional referente a nuestra garantía.
ZOELLER PUMP COMPANY RECHAZA EXPRESAMENTE CUALQUIER
RESPONSABILIDAD POR DAÑOS ESPECIALES, CONSECUENCIALES O
INCIDENTALES O POR EL INCUMPLIMIENTO DE GARANTÍA EXPRESADA
O IMPLÍCITA; ASIMISMO, CUALQUIER GARANTÍA IMPLÍCITA DE
IDONEIDAD PARA UN FIN PARTICULAR Y DE COMERCIALIZACIÓN SE
LIMITARÁ A LA DURACIÓN DE LA GARANTÍA EXPRESADA.
Esta garantía le otorga derechos legales específicos y usted podría tener otros
derechos que varían de un estado a otro.
2
APLICACIONES
1. Las bombas trituradoras de Zoeller se diseñan para triturar y bombear aguas cloacales
de viviendas, edificios públicos, escuelas, fábricas, edificios residenciales, estaciones
de impulsión y otras aplicaciones comerciales. Su finalidad es triturar y bombear desperdicios normales que incluyen cantidades razonables de pañales desechables, toallas
sanitarias, toallas de papel, materiales de caucho, plásticos, colillas de cigarrillos y otros
artículos que se hallan comúnmente en este tipo de agua.
2. Las bombas trituradoras Zoeller 840 se pueden colocar en nuevas instalaciones o como
reemplazo directo en cualquier aplicación de trituración de tamaño y capacidad similar.
Las bombas se adaptan fácilmente a algunos sistemas de rieles y muchos paneles
de control. La bomba trituradora Zoeller 840 posee una exclusiva característica de
contramarcha que previene sobrecargas durante el arranque y extiende la vida útil del
rotor de corte y del disco.
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA TRITURADORA
1. Las bombas se fabrican en hierro fundido para permitir su uso en aplicaciones sumergibles
y para proveer larga vida útil durante el bombeo de aguas cloacales. El ensamblaje
del cortador consiste de un disco plano de acero inoxidable endurecido y esmerilado
y un rotor de acero inoxidable endurecido. La acción de corte en el modelo 840 ocurre
al girar el rotor en sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario a las agujas
del reloj. El rotor de corte del modelo 820 gira solamente en sentido de las agujas del
reloj.
2. Los motores de las bombas son de diseño monofásico o trifásico. Los motores monofásicos requieren un relé de arranque, un capacitor de arranque y un capacitor de marcha.
Estos elementos se preinstalan en la caja del interruptor del modelo 820. Cuando se
adquiere una bomba modelo 840 no automática y monofásica sin panel de control
para usar como repuesto, el relé y los capacitores se envían sin instalar en la bomba.
Estos tres elementos se deben instalar conjuntamente con el panel de control existente.
Refiérase al diagrama de cableado en la figura 1. También se puede usar un panel de
contramarcha automático o manual con los paneles de control existentes para adaptar
las bombas en instalaciones existentes. El panel de contramarcha contiene el relé de
arranque y los capacitores para las unidades monofásicas. Se incluyen diagramas de
cableado con estos paneles.
3. Las bombas modelo 840 son no automáticas con diseño de doble sello y dos cámaras
llenas de aceite, una para el motor y los cojinetes y la otra situada entre los dos sellos
de carbón y cerámica. La cámara situada entre ambos sellos contiene sondas detectoras
de agua. Si el agua entra en dicha cámara, la sonda activará una luz de advertencia
para advertir que la unidad requiere mantenimiento. Las bombas con motor monofásico
contienen un indicador térmico de sobrecarga interior con reposición automática a fin de
proteger al motor en caso de sobrecarga. Los motores trifásicos requieren protección
contra sobrecarga con el contactor de arranque del motor en el panel de control. En los
estatores de los motores trifásicos de los modelos 840 se conectan sensores térmicos
que apagan el motor si la temperatura se eleva por encima de la capacidad nominal
del termostato, después de lo cual la bomba no se podrá volver a encender hasta que
su temperatura descienda a un nivel seguro.
4. La bomba trituradora 820 posee un diseño de sello único sin hilos sensores. El modelo
840 tiene dos cables, de los cuales el más largo es el de alimentación eléctrica. El cable
de alimentación eléctrica de las bombas monofásicas tiene seis hilos conductores.
El conductor verde para puesta a tierra de la bomba está incorporado en el cable de
alimentación eléctrica. El cable sensor de las bombas monofásicas generalmente posee
dos hilos conductores con un conductor blanco y negro para la sonda del sensor de
humedad.
PRUEBA DEL CIRCUITO DEL SENSOR DE HUMEDAD
A. Desconecte el suministro de alimentación eléctrica antes de darle
mantenimiento a la bomba.
B. Desconecte la bomba del suministro de alimentación eléctrica antes de
probar el circuito del sensor de humedad.
La continuidad del circuito del sensor de humedad (el circuito completo) se puede
verificar con un voltohmímetro (VOM). Programe el VOM para que lea la resistencia y
conecte sus terminales a los hilos de color blanco y negro en el cable del sensor. El VOM
debería indicar un valor de aproximadamente 300k ohmios. Cualquier valor de resistencia
significativamente menor indica una fuga en el sello y la presencia de agua en la cámara.
Una lectura abierta indica la existencia de un problema en el circuito del sensor de
humedad. Pruebe la resistencia entre el conductor verde para puesta a tierra del cable de
alimentación eléctrica de la bomba y los hilos blanco y negro del cable sensor. Esta lectura
de la resistencia debería indicar un circuito abierto; en caso contrario, debe existir un
problema de cableado en el circuito del sensor o un problema con el cable de alimentación
eléctrica. Si cualquiera de las dos pruebas de resistencia indica un problema, la bomba
debe ser reparada por un centro de servicio autorizado por Zoeller.
Si el cable de alimentación eléctrica posee cuatro hilos conductores en fase única, la bomba
estará equipada con sensores de humedad y temperatura. Los conductores de color rojo
y anaranjado estarán conectados al sensor de temperatura (el sensor de temperatura es
opcional y se ofrece adicionalmente a la reposición automática por sobrecarga térmica
estándar que se incluye en todas las bombas monofásicas). El cable de alimentación
eléctrica para las bombas trifásicas posee cuatro hilos conductores. El conductor verde
para puesta a tierra de la bomba forma parte del cable de alimentación eléctrica. Las
bombas trifásicas modelo 840 poseen un cable sensor de cuatro hilos conductores. Los
conductores de color blanco y negro se conectan al sensor de humedad, mientras que
los hilos conductores rojo y anaranjado se conectan al sensor de temperatura. La bomba
trituradora 820 posee un diseño de sello único y no tiene hilos sensores.
INSTALACIÓN
1. Junto con las instrucciones sobre el sistema de rieles y la pileta se incluyen instrucciones sobre la instalación y colocación de tuberías. Si la bomba se va a adaptar a
un sistema de rieles existente, se podría requerir ciertos accesorios. Consulte con la
fábrica y provea la marca y el modelo del sistema de rieles que va a utilizar.
2. Todas las bombas trituradoras Zoeller 840 se diseñan para funcionar con una rotación
en sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario. Si una bomba modelo 840 se
reemplaza por una bomba que no tiene contramarcha, se puede instalar un panel de
contramarcha automático entre la bomba y el panel de control existente (la empresa
también ofrece paneles de control manuales). Refiérase el diagrama de cableado. Si se
utiliza un panel de control Zoeller, se podría incluir la función de contramarcha manual
o automática sin necesidad de usar un panel de contramarcha separado. Todos los
controles de contramarcha automáticos cambian la dirección de la rotación después
de cada ciclo de encendido y apagado (“ON” / “OFF”) de la bomba.
3. Todas las conexiones eléctricas, incluidas las conexiones entre la bomba y la caja de
control así como entre la fuente de alimentación y los paneles de control, deben cumplir
con las normas del Código Eléctrico Nacional y los códigos locales que apliquen. La
instalación de paneles y conexiones eléctricos debe ser realizada por un electricista
calificado.
4. Cuando se instale bombas o sistemas de rieles con una válvula de retención, debe
esperar hasta que la caja de la bomba se llene para prevenir la formación de burbujas
de aire al introducir la unidad en el líquido. La caja de la bomba tiene una salida de aire
situada detrás de la descarga que se extiende por la superficie de montaje y que se
debe limpiar antes de cada reinstalación. Se puede taladrar un orificio de ventilación
de aire adicional de 5 mm (3/16 de pulg.) en el tubo de descarga debajo de la válvula
de retención para ayudar a prevenir la formación de burbujas de aire. Dicho orificio se
debe limpiar antes de cada reinstalación. Al finalizar la instalación, encienda la unidad
sumergida para asegurarse de que la caja de la bomba se haya llenado [el agua debe
salir por el orificio de 5 mm (3/16 de pulg.)].
REPARACIONES
1.Es necesario desconectar y bloquear todos los circuitos eléctricos antes de realizar
trabajos de mantenimiento. El rotor del cortador y el disco se pueden retirar y esmerilar
para afilar sus superficies de corte. Tanto el rotor como el disco se debe sacar de la
bomba, lo cual se puede realizar separando la bomba del sumidero y colocándola en
posición horizontal a fin de obtener acceso a la entrada. Si es necesario reemplazar los
sellos o reparar la bomba, ésta se debe sacar completamente de su ubicación y llevarla
a un técnico calificado o un centro de servicio autorizado para que provean servicio de
mantenimiento.
2. Retire los tres tornillos de cabeza avellanada del anillo de plástico y saque el anillo.
3. Limpie bien el rotor del cortador y el disco. Ponga la bomba en la posición vertical y
asegúrese de que no haya holgura en su extremo. Verifique y anote la separación entre
el rotor y el disco con un calibrador de separaciones. La separación correcta debe ser
de 0,1 a 0,2 mm (0,004 a 0,008 pulg.).
4. Con la bomba en la posición horizontal, use un soplete de propano para calentar la
cabeza del perno hexagonal que está en el centro del rotor. El perno se debe calentar
hasta 177° C (350° F) a fin de ablandar el sellador de la rosca y retirar más fácilmente
el perno. Gire el perno en sentido contrario a las agujas del reloj para retirarlo. Será
necesario usar un bloque de madera para evitar que el rotor gire mientras le da vuelta el
perno. Tire del rotor para sacarlo del eje y saque los separadores que están detrás.
5. Saque los tres tornillos de casquete que sujetan el disco y retírelo de la bomba.
6. El disco y el rotor del cortador se pueden rectificar o cambiar por repuestos nuevos. Si
desea rectificar el disco y el rotor, se debe esmerilar según una precisión de 32 micras.
No esmerile los componentes en campo, envíelos a un taller calificado o a la fábrica
para su reparación. El disco, el rotor y los separadores forman un conjunto integrado;
mantenga juntas las piezas. Mida el disco con un micrómetro antes y después de
rectificarlo y anote sus medidas.
7.Después de rectificar el disco y el rotor, su superficie debe quedar plana en base a una
tolerancia de 0,025 mm (0,001 pulg.). Si la superficie del disco se esmerila, habrá que
retirar los separadores a fin de compensar el material que se rebaje, más cualquier
cantidad superior a 0,2 mm (0,008 pulg.) medida en campo (refiérase al paso 3 anterior)
antes de haber retirado el rotor y el disco de la bomba. El espesor de los separadores y
el disco se debe medir con un micrómetro y la cantidad rebajada del disco más cualquier
separación superior a 0,2 mm (0,008 pulg.) debe ser igual al espesor del separador
que se retira.
8. Limpie el fondo de la bomba donde está localizado el disco y reemplácelo junto con
(Continua en la página siguiente)
3
MONOFÁSICO DE 2HP - MODELO 820
REPARACIONES, (cont.)
sus tornillos de fijación. Reemplace el rotor con los
separadores correspondientes. Instale la arandela y
apriete la cabeza hexagonal del perno según un par torsor de 7,1 julios (63 pulg. lb). Aplique sellador de roscas
Loctite 262 o un equivalente a la rosca antes de insertar
el perno. Verifique la holgura con la bomba en posición
vertical y elimine cualquier exceso. La holgura debe ser
de 0,1 - 0,2 mm (0,004 a 0,008 pulg.) para obtener acción
de trituración eficiente al regresar la bomba al servicio.
9. Vuelva a instalar el anillo de plástico y los tres tornillos.
10.Verifique el nivel de aceite en la caja del motor de las
bombas 820 y en la caja del motor y la cámara de las
bombas 840 antes de reinstalar. El nivel debe coincidir
con el tapón de llenado cuando la bomba está en posición
vertical. Añada aceite cuando sea necesario. Use aceite
aislante suministrado por la fábrica.
DIAGRAMA DE CABLEADO
NO AUTOMÁTICO
L2
L1
AUTOMÁTICO
BLANCO
BLANCO
CAPACITOR
DE ARRANQUE
VERDE
CAPACITOR
DE ARRANQUE
VERDE
NEGRO
NEGRO
BLANCO
NEGRO
NEGRO
2
NEGRO
BLANCO
1
R
5
BLANCO
NEGRO
NEGRO
RELÉ
AZUL
(1)
AZUL
(BLANCO)
RELÉ
CAPACITOR
DE MARCHA
CAPACITOR
DE MARCHA
FLOTA
ROJO
(2)
AMARILLO
(3)
ROJO
(MARRÓN)
AMARILLO
(NEGRO)
AZUL
ROJO
AMARILLO
AZUL
(BLANCO)
ROJO
(MARRÓN)
AMARILLO
(NEGRO)
MOTOR
MOTOR
SOBRECARGA
SOBRECARGA
ARRANQUE
ARRANQUE
010443s
MARCHA
010415s
MARCHA
MONOFÁSICO DE 2HP - MODELO 840
IDENTIFICACIÓN DE CONDUCTORES
14-6
TORNILLA
PARA PUESTA
A TIERRA
1
2
RELÉ DE
ARRANQUE
2
5
NEGRO
PROTECTOR
CAPACITOR
DE MARCHA
5
RELÉ DE
ARRANQUE
T2
ANARANJADO
1
CAPACITOR
DE ARRANQUE
T1
CONTACTOR
ARRANQUE
AZUL
L2
BLANCO
VERDE
ROJO
BLANCO
PRINCIPAL
L1
NEGRO
BLANCO
NEGRO
AZUL
TERMINALES
DEL SENSOR
DE HUMEDAD
230V AC
O
208V AC
ROJO
ANARANJADO
NEGRO
BLANCO
18-2
L1 L2
CONTRAMARCHA DEL MOTOR
MEDIANTE INTERCAMBIO DEL
HILO ANARANJADO Y EL HILO ROJO
FIGURA 1
CAPACITOR
DE ARRANQUE
CAPACITOR DE MARCHA
SK1367s
FIGURA 2
SK1369s
TRIFÁSICO DE 2HP - MODELOS 840
IDENTIFICACIÓN DE CONDUCTORES
T2
T3
L1
L2
L3
L3
T2
T3
CABLE DE
ALIMENTACIÓN
ELÉCTRICA
CABLE DEL SENSOR
(18-4 O 18-5)
1
BLANCO
ARRANQUE
MAGNÉTICO
L2
T1
VERDE
NEGRO
TERMINALES DEL
SENSOR DE
TEMPERATURA
L1
ROJO
DO
ROJO
BLANCO
JA
CONTACTOR
T1
O
AN
NEGR
JO
RO
VERDE
BLA
TERMINALES DEL
SENSOR DE HUMEDAD
AR
E
RD
NCO
AN
VE
RO
G
NE
14-4
ANARANJADO
CABLE DEL
SENSOR
18-4
O
18-5
208V/230/460V
CORRIENTE TRIFÁSICA
CABLE DE
ALIMENTACIÓN
ELÉCTRICA
SENSOR TÉRMICO (NC)
1
SENSOR DE HUMEDAD (NA)
FIGURA 3
FIGURA 4
SK1368S
4
SK1370S

instrucciones de instalación y mantenimiento bombas trituradoras

Transcripción

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