Almacenes automáticos para tarimas

Transcripción

Almacenes automáticos
para tarimas
Transelevadores automáticos que permiten mejorar en gran medida
la capacidad, la rapidez y la seguridad del proceso de almacenaje
Características
generales
de los almacenes
automáticos
Las técnicas de la logística moderna
aportan sistemas que permiten
gestionar, optimizar y agilizar los
procesos derivados del almacenaje,
preparación y expedición de todo tipo
de mercancías.
Los sistemas de distribución se han
convertido en un elemento estratégico
dentro de la gestión de la cadena de
suministro y, por lo tanto, de creación
de valor en la actividad empresarial.
2 almacenes automáticos
Asimismo, la incorporación de sistemas
automáticos en los procesos de
manutención facilita a las empresas la
diferenciación de su oferta de productos
y servicios, gracias a la reducción de
costes y al aumento de las prestaciones
de la cadena logística.
Estas aplicaciones tecnológicas
van adquiriendo cada vez más
protagonismo, incorporándose a los
sistemas y formas de gestión de los
almacenes tradicionales.
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Características generales
Absoluta seguridad de la carga
- Inaccesibilidad de la mercancía.
- Eliminación de la pérdida
desconocida.
- Perfecto estado de la mercancía.
- Eliminación de las roturas por
manipulación incorrecta.
- Reducción de los controles
intermedios.
Ventajas
Productividad y alta
disponibilidad
- Alta productividad en los procesos
de entrada de mercancía y
expedición de la misma.
- Elevadas prestaciones, horarios,
mantenimiento, etc.
- Flujos continuos.
Disminución de los costes de
mantenimiento
- Descenso de los impactos
provocados por una mala
utilización.
- Eliminación de los desgastes por uso indebido.
- Pavimentos, estructuras, etc., con
menores requerimientos técnicos.
Economía de costes laborales
- Reducción del personal
montacarguista, preparador y
administrativo.
- Reducción de los elementos de
manutención.
Total seguridad del personal
- Instalaciones concebidas para una
baja intervención humana.
- Sistemas de seguridad integrados.
- Ergonomía en el puesto de trabajo.
- Protección general del personal.
Inventario permanente
- El sistema está equipado con un
software de gestión que permite
identificar y controlar toda la
mercancía.
- Trazabilidad exacta de los
productos.
- Histórico y control de los
movimientos.
Máximo aprovechamiento del espacio
- Compactación de la mercancía.
- Reducción de la superficie
edificada.
- Aprovechamiento en altura.
- Reducción del volumen edificado.
- Sistemas de almacenaje en bloque.
- Flexibilidad y escalabilidad de las
soluciones.
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Método de ánalisis de
soluciones y desarrollo de
proyecto
Para facilitar la implantación de
soluciones automáticas, Mecalux
ha desarrollado su propio método
de estudio de casos, reflejado en el
siguiente esquema:
Esquema de etapas de desarrollo
del proyecto:
TOMA
DE DATOS
ANÁLISIS
SOLUCIÓN
SISTEMA
CONVENCIONAL
SISTEMA
AUTOMÁTICO
EJECUCIÓN
DEL PROYECTO
FASE 1: TOMA DE DATOS
Detección de la necesidad:
razones para la automatización
Para plantear una solución adecuada
a las necesidades del cliente, es
necesario obtener los datos relevantes
que configurarán su sistema logístico
entre los cuales figuran:
- Previsiones de crecimiento.
- Instalaciones actuales saturadas.
- Número de errores.
- Pérdida desconocida elevada.
- Grado de roturas de stock.
- Aumento del nivel de exigencia de
los clientes.
- Cambio de localización de las
instalaciones.
Entre las informaciones que se han de
recoger se hallan los datos relativos a la
carga que hay que tratar (dimensiones,
peso, caducidad, trazabilidad,
peligrosidad, requerimientos legales
y técnicos…), la capacidad estática
del almacén (número y tipología
de unidades para almacenar) y la
capacidad dinámica del sistema
(entradas, salidas, ciclos simples,
ciclos combinados, disponibilidad,
frecuencias…).
La toma de datos debe acometerse de forma adecuada y siempre
teniendo en cuenta la utilidad de la
información recabada con vistas a ser
aplicada en un sistema automático.
Se tendrán en cuenta los siguientes
aspectos:
- Ante todo, reordenar y simplificar
para luego automatizar. No
automatizar el caos.
- La automatización implica
muchas veces cambios en la
realización de operaciones,
por lo que la toma de datos de
las situaciones iniciales puede no
resultar acorde con las situaciones
finales.
- La automatización debe ser
selectiva, centrándose en aquellas
tareas repetitivas.
- Por mucho que los procesos se
automaticen, la persona sigue
siendo necesaria. Por tanto,
debe cuidarse la participación,
motivación y formación del
personal involucrado para lograr
unos resultados óptimos.
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Otro aspecto estimado en los
estudios logísticos es el valor de la
inversión y su rentabilidad, ya que
es usual aplicar técnicas de análisis
de las ciencias económicas. Así,
dos soluciones distintas pueden ser
fácilmente comparables en términos
de rentabilidad y generación de valor
para el accionista.
FASE 2: ANÁLISIS
diseños sopesados son definidos
con variables y descriptores tales
como capacidad estática (volumen
de almacenaje), capacidad
dinámica (ciclos y cadencia de la
instalación), dimensiones físicas,
número de efectivos, número de
equipos automáticos (almacenaje y
transporte), etc.
Estudio de viabilidad
A partir de su experiencia en
soluciones automáticas de almacenaje
y manutención, Mecalux ha
desarrollado una metodología para
el análisis detallado y pormenorizado
de todos los datos, capacidades y
necesidades del cliente.
Una vez modelizadas las soluciones
logísticas, se procede a compararlas
entre sí mediante un patrón estándar
optimizado para determinar la mejor
opción.
- Análisis de datos.
- Determinación de flujos y
rotaciones.
- Examen de condicionantes.
- Estudio de procedimientos.
En el presente diagrama se presenta
un ejemplo de comparativa entre
dos soluciones (A y B) para cargas
pesadas, donde puede observarse el
distinto comportamiento en cuanto
a coste operativo en función de los
ciclos requeridos en la instalación.
En un primer estadio, se consideran
todas las posibles soluciones técnicas
capaces de satisfacer los objetivos
de las instalaciones. Cada uno de los
CARGAS PESADAS
Ciclos/día
Grado de optimización
326
A
302
10%
20%
278
30%
254
40%
230
50%
206
60%
182
70%
158
80%
134
B
110
2200 2600
3000
3400
3800
A: Solución convencional (manual)
B: Solución automática
4200
4600
En este sentido algunas de las variables
estudiadas son el TIR (Tasa Interna de
Retorno) y el retorno de la inversión,
que indica el plazo de recuperación
de la inversión para cada solución
propuesta.
Toda esta metodología de estudio
se aplica para distintas variables y de
manera sistemática, con las siguientes
ventajas:
- El cliente siempre estará seguro que
Mecalux le propondrá la solución
óptima.
- Será posible realizar cambios en
el diseño de la solución logística
propuesta, gracias al estudio
sistemático de la propuesta inicial.
- En caso de futuras modificaciones
y/o ampliaciones de las
instalaciones, el estudio es mucho
más simple y escalable.
- Las soluciones propuestas
tienen siempre en cuenta el
producto estándar de Mecalux.
De esta forma, una vez definida
y contratada una instalación, se
reduce notablemente el tiempo
de ejecución del proyecto de
ingeniería.
90%
100%
5000
5400 5800 6200
Capacidad estática (stock)
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FASE 3: SOLUCIÓN
Desarrollo de la solución
Las soluciones que Mecalux propone
a sus clientes permiten que con una
inversión contenida, se pueda abordar la
gestión de un almacén y su manutención
con todos los beneficios que aportan los
sistemas automáticos.
Un sistema automático requiere una
filosofía de trabajo muy estructurada, en
la que se interpreta el almacén como un
conjunto íntegro de distribución.
Para adaptarse a los diferentes sistemas
operativos, necesidades y capacidades
de los clientes, Mecalux afronta el reto
de gestión y automatización de los
almacenes con un abanico de soluciones
que abarcan desde un nivel básico de
automatización y software de gestión de
almacenes (SGA) hasta niveles de altas
prestaciones:
- Almacén convencional
- SGA + Almacén convencional
- SGA + Almacén convencional + Sistema automático autónomo
- SGA + Almacén automático
- SGA + Almacén automático + Almacén convencional
- SGA + Almacén automático + Estaciones de picking
- SGA + Almacén automático + Secuenciación + Estaciones de
picking
- Sistemas automáticos complejos
En todos los niveles de automatización,
el principal reto de Mecalux es diseñar
unas instalaciones adaptables y dotadas
de la funcionalidad requerida por
los nuevos y cambiantes modelos de
gestión logística.
El detalle de cada uno de los niveles y
sus características está especificado
en el capítulo Sistema Informático de
Gestión.
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FASE 4: PROYECTO
Ejecución del proyecto
- Concreción del proyecto
- Montaje de la instalación
- Puesta en marcha
- Formación
Esta fase es compleja por cuanto
intervienen innumerables
especialidades tecnológicas,
interactuando entre ellas a lo largo del
tiempo de ejecución de la obra y en el
mismo lugar de trabajo.
Para ello, en aras de mejorar la
productividad en la obra, circunscribir
los tiempos de desarrollo y limitar
los problemas imprevistos, Mecalux
despliega una metodología propia
de desarrollo de los proyectos para
acometer la realización de las obras.
En primer lugar, Mecalux apuesta por
desarrollar el 100% de la ingeniería
de los proyectos con un equipo propio
de técnicos, ya sean de la especialidad
mecánica, eléctrica, electrónica o
software.
Esto permite asegurar el cumplimiento
de toda la normativa técnica y
legal aplicable a las instalaciones,
tales como estructuras metálicas de la
construcción, normativa de protección
contra incendios, regulaciones
de seguridad e higiene, planes de
seguridad, etc.
Cada obra que Mecalux lleve a cabo,
sea cual sea su nivel de complejidad,
contará con la dedicación y supervisión
de un jefe de obra. Este técnico será el
responsable de poner en práctica un
seguimiento del proyecto de principio a
fin, coordinando a los diferentes equipos
que deberán trabajar en la instalación
y garantizando en todo momento que
los trabajos se realicen de acuerdo con
el proyecto técnico, según la normativa
y legislación vigente, y en consonancia
con el plan de seguridad. Durante todo
el proceso de ejecución de la obra, se
mantendrán reuniones periódicas con el
cliente.
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Habitualmente, el orden de los trabajos
que se deberán desarrollar será:
1. Montaje de los racks.
2.Montaje mecánico de los
equipos automáticos (almacenaje y
transporte).
3.Montaje eléctrico de los equipos
automáticos (almacenaje y
transporte).
4.Puesta en marcha del sistema de
control.
5. Puesta en funcionamiento del
sistema de gestión.
6.Arranque de la instalación,
formación y entrega de la obra.
Al final de la ejecución de la obra, y posteriormente al arranque
de los equipos, se procederá a la
entrega de la instalación. En este
momento, se remitirá al cliente toda
la documentación de carácter técnico
y legal que le permitirá realizar una
operativa adecuada del almacén.
También se aprovechará para llevar a
cabo una formación completa a todo
el personal que intervendrá de forma
más o menos directa en la gestión de
la instalación. El objetivo principal de
esta transmisión de conocimientos
y documentación entre Mecalux y
el cliente es obtener el rendimiento
máximo de la operativa logística con el
mayor grado posible de autonomía.
En todos los casos, Mecalux
propondrá y aconsejará la realización
de planes de mantenimiento
preventivo de la instalación de la
mano de un equipo altamente
calificado a nivel técnico en las
especialidades mecánica, eléctrica,
electrónica y de software. Así se
conseguirá minimizar el riesgo de
daños por un mal uso de la misma y se incrementará la disponibilidad
y la vida de los equipos.
Mecalux dispone de un equipo de
profesionales que pueden efectuar
dichas tareas de mantenimiento
y trabajos de reparación urgentes,
24 h al día, 7 días a la semana,
365 días al año. Tanto los clientes,
como el equipo de técnicos propio
de Mecalux que realizan trabajos
en las instalaciones, contarán con el
apoyo permanente de un centro de
teleasistencia y telemantenimiento.
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Dirección facultativa
Las funciones propias de una
Dirección Facultativa son, entre
otras, asegurar que el desarrollo
del proyecto progrese según las
especificaciones técnicas del
proyecto básico. En consecuencia, se
efectuarán las labores de licitación,
supervisión técnica y posterior
contratación de las distintas partidas
que comprenda el proyecto.
Proyectos llave en mano
La vocación de servicio ha llevado
a Mecalux a ofrecer proyectos
llave en mano para todas aquellas
instalaciones donde se apliquen
soluciones automáticas. En estos
casos, la implicación de Mecalux
en el proyecto comprenderá más
ámbitos que aquellos estrictamente
vinculados a los equipos de
manutención. Entre ellos, cabe
destacar:
- Proyecto Básico
- Dirección Facultativa
- Obra civil
- Cerramiento
- Climatización frigorífica
- Instalación contraincendios
Proyecto básico
Un proyecto de implantación
industrial requiere de un Proyecto
Básico que defina el diseño global
de la solución, centrándose en una
descripción técnica pormenorizada
que sirva para ejecutar las gestiones
de contratación de las distintas
partidas del proyecto, así como la
realización de los trámites legales
necesarios.
Un Proyecto Básico deberá abordar,
entre otros, aspectos como:
localización de la implantación
industrial; superficie de la parcela;
superficie y volumen construidos;
consumos energéticos; definición
básica de la estructura de los
edificios; cálculos justificativos;
plan de gestión ambiental y plan de
seguridad.
Asimismo, se procederá a la
supervisión exhaustiva de los trabajos
ejecutados en la obra, de acuerdo
con las especificaciones técnicas y la
legalidad vigente.
Las tareas de coordinación también
son propias de la Dirección Facultativa
para garantizar la adecuada
concatenación de trabajos, de modo
que el ritmo de la obra sea óptimo y
pueda respetarse el cumplimiento de
los hitos del proyecto.
La dirección facultativa es igualmente
responsable de la aplicación de
los distintos aspectos legales y
administrativos que sean aplicables al
proyecto de acuerdo con la normativa
en vigor.
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Obra civil
La obra civil forma parte de un
capítulo destacado de cualquier
proyecto llave en mano. Las
implantaciones de logística
automática comprenden, por regla
general, las siguientes partidas:
- Losa
- Estructura
- Construcciones auxiliares
Losa
La losa es uno de los elementos
constructivos de la implantación
industrial de mayor relevancia. La
misión de la losa en el conjunto
de la edificación es resultar una
base estable que resista los
esfuerzos producidos por todos
los componentes del almacén y su
contenido.
pudiendo resultar suficiente una
capa de compactación del subsuelo.
En aquellos terrenos de baja calidad
resistente, deberán aplicarse
soluciones de pilotaje o micropilotaje.
El cálculo de la losa deberá acometerse
en función de los esfuerzos
transmitidos. A partir de ahí, se
definirán otros aspectos como: el
hormigón que se habrá de utilizar;
el mallado o fibra resistente; el
espesor; la nivelación; los acabados
superficiales; el sistema de drenaje; la ubicación de juntas y su
elaboración, etc.
Estructura
En el caso de los almacenes
autoportantes, la estructura resistente
está formada por el propio entramado
de los racks que hacen las veces de
almacén.
de la Edificación, normalmente
distintos en cada país. La extensa
implantación territorial de Mecalux
facilita el conocimiento de todos
estos condicionantes técnicos de las
estructuras en cualquier ubicación
geográfica.
En el caso de edificios industriales
con estructuras convencionales,
no autoportantes, también deberá
aplicarse la normativa vigente. Los
materiales más empleados son el
hormigón o el acero, con perfiles
laminados en caliente.
En el cálculo de estructuras
convencionales, deberán considerarse
aspectos como el peso propio,
las cargas externas (viento, nieve,
sismos…), a la par que la altura del
edificio, la luz entre pilares y la longitud
de los vanos.
Por consiguiente, antes de iniciar los
trabajos de obra civil, será necesario
conocer todos los esfuerzos
transmitidos a la losa por parte de
la instalación y el uso que se hace
de ella (racks, transportadores,
maquinaria especial, tránsito de
equipos de manutención…). También
será imprescindible llevar a cabo
un profundo estudio del terreno
en el que se ubicará la losa a fin de
determinar la resistencia del mismo.
Las estructuras autoportantes han
de calcularse aplicando las leyes de
resistencia de materiales, a partir de
potentes y sofisticados programas y
algoritmos de cálculo. Deben tenerse
siempre en cuenta la carga que habrá
que almacenar (dimensiones, peso,
distribución), así como el peso propio
de la estructura y las acciones externas,
tales como el viento (presión o succión),
la nieve, los sismos u otras sobrecargas.
Construcciones auxiliares
Este capítulo comprende la ejecución de todas aquellas construcciones
interiores del edificio, a la vez que las
ayudas de albañilería.
En función de los resultados del
estudio geotécnico, se diseñará la
cimentación de la losa. Las soluciones
de cimentación pueden ser múltiples,
Todos estos condicionantes de
cálculo vienen fijados en distintas
normas y leyes, que suelen recogerse
en los llamados Códigos Técnicos
Dicha definición técnica y su posterior
ejecución también formarán parte
del trabajo que Mecalux tendrá que
desarrollar en la obra.
La definición técnica de este capítulo
se verá afectada por la distribución en
planta de la implantación industrial, la
conexión entre los distintos espacios, así como su funcionalidad.
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Cerramiento
El cerramiento es un elemento complejo
de las edificaciones industriales capaz
de conferir unas condiciones adecuadas
de estanqueidad, aislamiento, acabados
sanitarios según cada industria
precise, así como una resistencia al
fuego determinada por la normativa
vigente en función del contenido de la
instalación, sus materiales y ubicación
(UNE 23 727-90, CSTB, EN-13501-01…).
Los cerramientos podrán ser laterales
para todas aquellas secciones de pared,
o bien de cubierta para todas aquellas
secciones donde el cerramiento esté
suspendido.
Asimismo, en función de su ubicación
(en exterior o interior de nave), de las
prestaciones técnicas y las soluciones
empleadas en la instalación y según
sean las inclemencias meteorológicas a
las que se pueda ver sometido, se optará
por un tipo u otro de cerramiento.
Mecalux suele utilizar acero o
aluminio para los cerramientos de sus
instalaciones. Igualmente, son muy
habituales soluciones a base de paneles
o losetas prefabricadas, dada su enorme
facilidad de fabricación e instalación
en la obras en las que es imprescindible
garantizar un perfecto ensamblaje y
óptimos acabados.
Cabe citar como caso específico de
cerramiento, debido a sus elevados
requerimientos técnicos, los paneles
frigoríficos para el aislamiento de
cámaras que trabajan a temperaturas
negativas, en ambientes de refrigeración
o congelación. En estas instalaciones,
el gradiente térmico entre el interior y
exterior del edifico puede alcanzar los 70 ºC, de manera que la estanqueidad
de la instalación debe ser perfecta. Así se
evita un consumo energético excesivo, a la vez que la aparición de problemas de
humedad y escarcha, que provocarían
un defectuoso funcionamiento de los
equipos interiores.
Los paneles que Mecalux emplea en
las instalaciones frigoríficas están
fabricados con una solución de tipo
sándwich, en la que las dos superficies
exteriores del panel están formadas por
chapas de acero lacado con un interior
de material térmicamente aislante de un
espesor de 100 mm ó 200 mm, según
el gradiente térmico que tendrán que
soportar. El material aislante usado
puede ser poliuretano (PUR) o bien PIR,
si se precisa una mayor resistencia al
fuego. En cualquier caso, la solución
de Mecalux se basa en un sistema
modular prefabricado que permite una
rápida ejecución y la obtención de una
estanqueidad de alto nivel.
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Entre los aspectos que influyen de
forma más relevante en el diseño de
las instalaciones frigoríficas se halla la
temperatura de conservación, el tipo
de mercancía, la disposición de la carga
en el edificio, los flujos de entrada o
salida y las instalaciones automáticas
dispuestas en el interior de la cámara.
En un almacén frigorífico es básico
definir adecuadamente los equipos
de refrigeración, así como la red de
conductos que aportan el frío en
todo el edificio.
Climatización frigorífica
Las cámaras que requieran el
mantenimiento de temperaturas
condicionadas, es decir, distintas a la
temperatura ambiente, necesitarán
la instalación de equipos de
refrigeración específicos.
Mecalux es una empresa líder en el
diseño e implantación de soluciones
frigoríficas, tanto en estructuras
convencionales como autoportantes.
En estos casos, el uso de soluciones
automáticas es muy recurrente puesto
que permite reducir la volumetría que
hay que refrigerar, hecho que conlleva
un fuerte ahorro de costes energéticos.
Asimismo, disminuye la necesidad de
operarios que trabajen en ambientes a
baja temperatura.
13
Instalación contraincendios
La carga de incendio de una instalación
industrial que contenga un almacén
es, por lo general, elevada y depende
de factores como el porcentaje de
material combustible de la mercancía
almacenada, el embalaje usado (cartón,
madera…), el tipo de equipos de
manutención elegidos, los medios de
almacenaje, etc.
La combustibilidad de la mercancía, es
decir, su inflamabilidad y velocidad de
combustión, así como su distribución
en el edificio influyen de forma
determinante sobre el desarrollo
del incendio y su expansión. Para
minimizar el riesgo de incendio y los
efectos perversos del fuego, existe una
normativa muy exigente y compleja
que debe aplicarse, lo que obliga a
montar instalaciones de protección
contraincendios en la mayoría de casos.
Una instalación de prevención de
incendios comprende distintos tipos de
medidas.
- Medidas constructivas de la
edificación. En este sentido, siempre
es apropiado el uso de materiales
constructivos, preferentemente de
clase F60, para disminuir el riesgo
de incendio. Asimismo, es habitual
aplicar sectorizaciones en la definición
de los espacios que no dificulten el uso
de las instalaciones, pero que impidan
un rápido avance del fuego.
- Medidas organizativas para
minimizar el riesgo de incendio.
Entre ellas, cabe citar la prohibición
de fumar en lugares inflamables, el
confinamiento en recintos estancos
de la mercancía más inflamable, la
elaboración de planes de emergencia
y evacuación, etc.
- Medidas técnicas para la detección
y extinción del fuego. Es en este
capítulo donde Mecalux ofrece sus
mejores soluciones técnicas.
Detección del fuego
En cuanto a las instalaciones para la
detección de incendios, se pueden
aplicar sistemas automáticos punto
a punto. En la mayoría de casos, el
incendio generará humos y residuos de la
combustión. Esto sucede antes de que se
produzca un aumento importante de la
temperatura o la aparición de las llamas.
Es aconsejable, pues, utilizar un sistema
basado en la detección de humos y no en
la detección de la variación térmica del
entorno, ya que el tiempo de respuesta
en estas situaciones es clave para reducir
el impacto.
La velocidad de detección automática
del incendio depende, en gran medida,
de la distribución de los detectores y
de la distancia que exista entre ellos en
planta. Cuanto menor sea la distancia
entre los detectores, más rápida será la
detección.
En almacenes elevados es también
esencial valorar el efecto retardante
que significaría ubicar detectores
únicamente bajo cubierta. El tiempo
que el humo tardaría en ascender a lo
largo de toda la altura podría ser crítico.
Por esta razón, deben preverse también
en estos almacenes distintos niveles de
detección.
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Extinción del fuego
En el ámbito de las instalaciones para la
extinción de incendios también existe
una enorme cantidad de normativa
aplicable (RT2-CHE, RT1-ROC…)
que influye de manera decisiva en la
selección y posterior distribución de los
elementos básicos de la instalación.
Como componentes básicos de la
instalación se encuentran los rociadores
automáticos de agua (sprinklers). Se
trata de dispositivos que descargan
agua pulverizada automáticamente
sobre el punto incendiado, en cantidad
suficiente para controlar o impedir su
propagación.
El agua llega a los rociadores mediante
un sistema de tuberías, generalmente
suspendidas de la cubierta o de los
racks, en las que se fijan los rociadores y
que cubren una superficie de 9 a 20 m2,
según el tipo de carga y su ubicación. El
orificio de los rociadores automáticos
está normalmente cerrado por un disco
que permanece en posición cerrada
y se abre mediante un elemento
termosensible (ampolla de vidrio o
soldadura eutéctica). De esta forma,
únicamente funcionarán los rociadores
que cubran la zona en que se alcance
una temperatura predeterminada,
que corresponderá con la del valor
limite predeterminado de ignición del
elemento termosensible.
Otro elemento constructivo básico
de las instalaciones de extinción es la
red de agua. Cada red consta de un
colector derivado de la tubería principal
contraincendios, que suministra agua
a través de una válvula de cierre a una
válvula de control y alarma.
Las redes pueden ser de tubería
húmeda o tubería seca. En el primer
caso, se refiere a aquellas instalaciones
en las que las tuberías se encuentran
permanentemente llenas de agua antes
y después de la válvula de alarma. Este
sistema no debe aplicarse en locales
con temperaturas inferiores a 4 ºC para
evitar la congelación del agua. En estas
situaciones se utiliza la tubería seca, que
es aquella que no contiene agua por
encima de la válvula de alarma y emplea
aire a presión. Solamente en caso de
disparo de la válvula, la tubería se llenará
de agua y se pondrán en funcionamiento
los rociadores.
Como alternativa a los sistemas de
extinción de incendios basados en
rociadores y red de agua, puede también
utilizarse la tecnología de reducción
de oxígeno en la atmósfera. Consiste
en reducir la capacidad de combustión
del almacén, consiguiendo una
concentración de oxígeno inferior a la
necesaria para el punto de combustión.
Todos estos aspectos de enorme
complejidad técnica obligan a
estudiar adecuadamente para cada
caso la distribución y ubicación de los
sistemas de detección, así como el uso
del mejor sistema de extinción. Los
departamentos técnicos de Mecalux
llevan a cabo este trabajo en todos los
proyectos llave en mano.
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Transelevadores
para tarimas
Los transelevadores son máquinas
creadas para el almacenaje automático
de materiales mediante movimientos
mecánicos automatizados. Las entradas
y salidas del material se ejecutan en un
mismo movimiento (ciclo combinado).
Esto incrementa la productividad de
las instalaciones al mismo tiempo que
disminuye los recursos requeridos para
su funcionamiento.
Para el traslado de las cargas en el
almacén, los transelevadores pueden
realizar tres tipos de movimientos:
- Longitudinal: sobre un riel a lo largo
de un pasillo.
- Vertical: a lo largo de la columna del
transelevador.
- Transversal: o en profundidad,
efectuado por los sistemas de
extracción sobre la cuna de la máquina
para la extracción o ubicación de la
tarima.
Principales familias de
transelevadores
- Monocolumna (recomendado para
cargas de hasta 1.500 kg).
- Bicolumna (aconsejado para cargas
de más de 1.000 kg o grandes
dimensiones).
Los transelevadores Mecalux son
máquinas de última generación con
accionamientos controlados por
variadores de frecuencia vectoriales con
control de posicionamiento mediante
telémetros láser y mando inteligente
gobernado por PC o PLC.
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La gama de transelevadores se
adapta fácilmente a las necesidades
de cada almacén en cuanto a
capacidad de carga, dimensiones,
altura de construcción y tiempos de
ciclo, por lo que se cubre un vasto
abanico de aplicaciones.
Todos los sistemas pueden adecuarse
a condiciones de trabajo especiales
como temperatura de congelación
(-30 ºC ), humedad extrema o
prestaciones especiales (posibilidad
de incrementar las velocidades de
trabajo estándar).
Además, cuentan con dispositivos
electrónicos de recuperación
de energía, que permiten un
considerable ahorro de consumo
eléctrico mensual.
17
Transelevadores para tarimas
monocolumna (MT0)
Concebidos para cubrir una
automatización sin personas para el
almacenaje en racks
convencionales bajo nave sin necesidad
de riel guía superior. Sus principales
ventajas son:
- Recogida de cargas por tres lados
con niveles inferiores mínimos de 100
mm para los laterales y de 0 mm para la
recogida frontal.
- No requiere de riel guía superior.
- Tren de rodadura con ocho ruedas
para facilitar el cambio de pasillo sobre
puente de transbordo sinnecesidad de
foso.
- Funcionamiento totalmente
automático con conexión a
EasyWMS.
Características
Altura máxima simple fondo
Rail superior de apoyo
Peso máximo en toda la altura
Dimensiones de carga máximas
Tipo de extractor
Velocidad traslación máxima (Vx)
Aceleración en traslación máxima (ax)
Velocidad elevación máxima (Vy)
Aceleración en elevación máxima (ay)
Sistema de cambio de pasillo
13.000 mm
No
1.200 kg
1.300 x 1.100 x 2.300 mm
Horquilla trilateral eléctrica
100 m/min
0,3 m/s2
38 m/min
0,3 m/s2
Puente de transbordo sin foso
Eurotarimas de 80 ó 100 cm
Sí
Tarimas americanas o chep cerradas
Sí
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monocolumna MT’s
La nueva gama de MT’s es más ligera,
más rápida y consume menos.
Creados para ofrecer la mayor
funcionalidad y eficiencia, su amplia
gama permite seleccionar en cada
caso el transelevador más adecuado al
espacio disponible y a la mercancía que
se ha de manipular.
La existencia de un tipo de máquina para
cada altura de almacén consiente ajustar
al máximo el coste de la instalación.
Desde el modelo MT-1, ideal para las
instalaciones más simples, hasta el MT-6,
que alcanza una altura de almacenaje de
45 m, quedan cubiertas las necesidades
más habituales.
Características
MT-1
MT-2
MT-3
MT-4
MT-5
MT-6
18.000 mm
24.000 mm
33.000 mm
36.000 mm
40.000 mm
45.000 mm
Altura máxima doble fondo
15.500 mm
22.000 mm
27.000 mm
33.000 mm
40.000 mm
45.000 mm
1.000 kg
1.000 kg
Horquilla telescópica simple fondo
Sí
Horquilla telescópica doble/triple fondo
Carga máxima admitida
Opcional
1.500 kg (SF)
1.000 kg (DF)
1.500 kg (SF)
1.000 kg (DF)
1.500 kg (SF)
1.000 kg (DF)
1.000 kg
Velocidad de traslación máxima (Vx)
220 m/min
0,45 m/s2
66 m/min
0,5 m/s2
Carro satélite
Opcional
Cabina embarcada lateral
Opcional
Rango de temperaturas posibles
Dimensiones máxima de carga
Tipo de tarima
Sistema de recuperación de energía
De -30 ºC a +40 ºC
1.100 x 1.300 x 2.400 mm
Eurotarima de 800 mm y 1.000 mm de ancho (EN 13382)
Opcional
En el cuadro se expresan las prestaciones técnicas máximas de la gama de transelevadores monocolumna de Mecalux.
19
Transelevadores bicolumna (MTB0)
Creados para sistemas de almacenaje
sencillos, de bajas prestaciones pero
seguros, con gran capacidad y sin
requerimientos de grandes espacios. El transelevador bicolumna resulta
económico y de bajo consumo. Sus
principales ventajas son:
- Nivel mínimo de recogida de cargas,
con conexión a transportadores
automatizados.
- Tren de rodadura con ocho ruedas
para facilitar el cambio de pasillo sobre el
puente de transbordo sin necesidad de
foso.
- Automatización total.
- Bajo consumo energético.
- Funcionamiento totalmente
automático con conexión a EasyWMS.
Características
Altura máxima
Rail superior de apoyo
Peso máximo en toda la altura
Dimensiones de carga máximas
Sistemas extractores por carro satélite/
transportador de rodillos
Tipo de extractor
Velocidad traslación máxima (Vx)
Eurotarimas de 80 ó 100 cm/tarimas
americanas
18.000 mm
Sí
1.500 kg
1.300 x 1.100 x 2.400 mm
Sí
Opcional
Opcional
Horquilla telescópica doble fondo
120 m/min
0,3 m/s2
38 m/min
0,3 m/s2
Sí
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bicolumna MTB
Para circunstancias más exigentes en
prestaciones, se han desarrollado los
transelevadores bicolumna, que ofrecen
mejores rendimientos en cuanto a altura
de almacenaje, capacidad de carga y
velocidades de trabajo.
La cuna de elevación trabaja entre
doscolumnas para acceder a todos los
niveles, confiriendo así un alto grado de
robustez a la instalación.
Esta categoría también dispone de una
extensa variedad de máquinas para una
óptima adaptación a los condicionantes
de altura y peso de la carga.
Características
MTB-1
MTB-2
MTB-3
MTB-4
MTB-5
MTB-6
MTB-7
12.000 mm
17.000 mm
22.000 mm
27.000 mm
35.000 mm
40.000 mm
45.000 mm
Altura máxima doble fondo
-
12.000 mm
20.000 mm
27.000 mm
35.000 mm
40.000 mm
45.000 mm
Sí
Opcional
Sistemas extractores por carro satélite/
transportador de rodillos
Opcional
Carga máx. admitida
1.500 kg
Velocidad de traslación máxima (Vx)
180 m/min
0,5 m/s2
66 m/min
0,8 m/s2
Carro satélite opcional
Cabina opcional de mantenimiento con
elevación
Rango de temperaturas posibles
Dimensiones máxima de carga
Tipo de tarima
Sistema opcional de recuperación de energía
Sí
Sí
De -30 º C a +40 º C
1.300 x 1.100 x 2.400 mm
Eurotarima de 800 mm y 1.000 mm de ancho (EN 13382)
Sí
21
1
2
5
Componentes
del transelevador
Columnas
Las columnas pueden estar formadas
por un tubo estructural o bien por
vigas cajón. Estas se fabrican con
chapas de acero de alta resistencia
debidamente conformadas y soldadas
entre sí formando un cajón de forma
rectangular (viga).
1.En el interior de este cajón, unas
nervaduras de refuerzo dispuestas
en sentido horizontal y en diagonal
(celosía) confieren a la columna una
mayor resistencia a la torsión y a la
flexión. El marco compuesto por las
dos columnas y ambos bastidores
proporcionan al transelevador gran
robustez, así como más estabilidad en
sus movimientos.
4
2.En ambos lados, las columnas llevan
atornillados carriles verticales
para el guiado de la cuna de
elevación. Estos carriles son perfiles
rectangulares calibrados de calidad
ST 52 K, que se mecanizan para
obtener una alta precisión.
3.En la base de la columna una placa
de acero soldada se atornilla al
bastidor inferior. Estas placas de acero
mecanizadas se sueldan a ambos
extremos de la columna, anclándose,
a su vez, a los testeros superior e
inferior.
4.Bajo la plataforma del grupo de
elevación, se ubica la cabina de
mandos totalmente cerrada y segura,
junto con el cuadro eléctrico de
control.
3
5.El acceso de mantenimiento se realiza
mediante escalera de emergencia,
colocada en el flanco de la columna
y provista de un cable de seguridad.
Todo este equipo cumple con la
normativa de seguridad vigente.
En la gama MTB de transelevadores
bicolumna, se puede integrar una
cabina con elevación independiente
para trabajos de mantenimiento.
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Testero o bastidor inferior
Testero superior
Se trata de una estructura en forma de
cajón, realizada conperfiles y chapas
de acero soldadas entre sí, resistentes
a la flexión y a la torsión gracias a las
nervaduras de refuerzo soldadas en su
interior a intervalos regulares.
El testero o bastidor superior está
formado por placas soldadas,
situadas en el extremo superior de
la columna, que sirven de soporte
para las ruedas horizontales de
guía sobre el carril superior. Dichas
ruedas están recubiertas con una
banda de VULKOLLAN® con el fin
de amortiguar el ruido que pudiera
derivarse del funcionamiento del
transelevador a alta velocidad.
En ambos extremos del bastidor
inferior, los cabezales de la rueda
motriz y la rueda libre se fijan con placas
atornilladas y soldadas. El cabezal de
rueda libre permite aplomar la columna
de una forma sencilla.
Gracias a un procedimiento térmico,
la rueda motriz está calada sobre un
eje que se apoya en unos rodamientos
sitos en los citados alojamientos. La
colocación o extracción de la rueda
se realiza desmontando el sistema de
bridas de fijación.
Sobre el eje se halla un reductor de
engranajes cónicos de eje hueco.
Está sujeto por un brazo par que lleva
acoplado un motor de corriente alterna
equipado con electrofreno y encoder
incremental para el cierre del lazo de
regulación de velocidad. La rueda libre
viene montada de la misma forma con
la diferencia de que el eje no necesita
prolongación para la colocación del
reductor.
Con el objeto de asegurar un
funcionamiento seguro y silencioso
del transelevador, tanto la rueda
motrizcomo la rueda libre han
sido diseñadas con llanta plana
mecanizada y en acero fundido. La
superficie de rodadura ha sido tratada
especialmente.
El sistema de guiado en el sentido
longitudinal se efectúa mediante
ruedas de contraste ubicadas a ambos
lados del raíl de rodadura y próximas
tanto a la rueda motriz como a la rueda
libre.
En el testero superior se encuentran las poleas de reenvio del cable de
elevación, que a su vez van montadas
sobre los ejes por medio de roda
mientos de rodillos cilíndricos.
El transelevador está concebido de
tal forma que las fuerzas de impacto
sobre los topes se transmiten
directamente a la losa del suelo.
Así, las reacciones derivadas de
un choque contra los topes no se
transmiten ni a la estructura ni a la
cubierta del almacén.
En los extremos del bastidor inferior van atornilladas unas garras cuyo
cometido es mantener las ruedas
en contacto con el riel de rodadura,
evitando descarrilamientos en caso de colisiones accidentales.
23
Componentes del transelevador
Accionamiento de elevación
El mecanismo de elevación tiene por
objeto impulsar el bastidor móvil en su
movimiento vertical.
Se compone de un motor de corriente
alterna diseñado para trabajar con
variadores vectoriales de frecuencia y
equipado con un encoder para el cierre
del lazo de control de velocidad y freno.
Está acoplado a un reductor de engra
najes cónicos helicoidales. El flanco de
los engranajes está tratado y construido
con los dientes rectificados. Los grupos
cónicos también se tratan y se lapean.
Sobre el eje del reductor están calados
los tambores. Sobre estos se enrollan
los cables de elevación, que están
calculados según la norma DIN 4130.
La fijación de los mismos se lleva a
cabo mediante un sistema de cuñas
fácilmente regulable y desmontable.
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Bastidor móvil de elevación o cuna
El bastidor móvil de elevación (cuna)
tiene la función de desplazar la carga y la
cabina en sentido vertical y efectuar los
ciclos de recogida y depósito por medio
del dispositivo de horquillas extensibles
instalado sobre el mismo.
En los huecos que existen entre los
dos cuerpos de la horquilla y el marco
del bastidor móvil se dispone un
suelo de chapas estriadas de aluminio
dimensionadas para soportar el peso de
un hombre mientras realiza labores de
mantenimiento.
El modelo MT incorpora un mecanismo
de control de velocidad situado en la
misma cuna de elevación, a diferencia
del modelo MTB, que tiene situado este
mismo mecanismo lateralmente a la
columna de la máquina, activando en
ambos casos la actuación del paracaídas
y el bloqueo inmediato de la cuna.
Un mecanismo de control de velocidad,
situado lateralmente a la columna de
la máquina, provoca la actuación del
paracaídas. La intervención de sus cuñas
no daña los perfiles guía verticales.
En el lado del bastidor, en
correspondencia con la columna, se
han previsto rodillos de apoyo con
regulación por medio de excéntricas, lo
cual permite el ajuste del bastidor móvil
en sentido horizontal, vertical y en el eje
longitudinal del pasillo.
25
Sistemas de extracción
Un elemento determinante en el
rendimiento de los transelevadores es
el sistema de extracción de la unidad de
carga. En función de los requerimientos
de cada instalación se parametrizará
dicho elemento para obtener los
mejores resultados.
El parámetro fundamental a considerar,
además de la velocidad de extracción,
es la profundidad de extensión de la
horquilla. En función de la relación entre
la capacidad estática y dinámica de cada
caso, se utilizarán sistemas de simple,
doble e incluso triple profundidad.
Se entiende por fondo al número de
tarimas que se pueden colocar en
los racks a cada lado del pasillo; así
hablaremos de simple fondo cuando se
sitúa una única tarima a cada lado y de
doble fondo cuando se pueden ubicar
dos tarimas a cada lado del p
asillo.
En los sistemas con simple fondo, se
prioriza la agilidad del sistema sobre la
capacidad total de almacenaje, mientras
que en los sistemas de doble fondo,
se consigue un gran equilibrio entre la
capacidad de almacenaje y la velocidad
de manipulación.
Horquilla telescópica de simple
profundidad
Este mecanismo de manipulación
horizontal permite depositar o extraer
unidades de carga en los racks de simple
fondo.
La horquilla telescópica está compuesta
por dos brazos unidos entre sí mediante
un árbol de transmisión, para evitar
tensiones. La gran resistencia a la
torsión del acoplamiento garantiza el
desplazamiento uniforme de los brazos.
Los perfiles de la uña se insertan entre sí
a través de rodillos curvados y unas guías
de deslizamiento, por lo que el brazo
telescópico adquiere una gran robustez.
Existen distintos sistemas de extracción:
- Simple profundidad
- Doble profundidad
- Triple profundidad
- Carro satélite
- Transportador de rodillos
Características
La horquilla telescópica está compuesta
por dos brazos unidos entre sí mediante
un embrague por cadena o un árbol
articulado, para evitar tensiones. La gran
resistencia a la torsión del acoplamiento
garantiza el desplazamiento uniforme
de los brazos.
La sección de los cuerpos telescópicos y
materiales de fabricación seleccionados
permiten no sólo extracciones y
depósitos de carga en segundo fondo,
sino una diferencia de altura de 150 mm
sobre el nivel del primer fondo. Este
diferencial consiente disminuir en gran
medida la altura total de los almacenes
automáticos de doble fondo, con el
consiguiente ahorro en la edificación.
Simple fondo
Doble fondo
Triple fondo
Dimensiones horquilla para cargas de1.000 kg
1.300 mm
1.300 mm
1.900 mm
Dimensiones horquilla para cargas de1.500 kg
1.350 mm
1.350 mm
–
1.435 + 50 mm
2.800 + 50 mm
1.435 + 50 mm
65 x 170 mm
70 x 180 mm
75 x 175 mm
40 m/min
Recorrido de salida retráctil horquilla
Altura x anchura de la horquilla
Velocidad de despliegue máxima con carga
40 m/min
42 m/min
Velocidad de despliegue máxima sin carga
80 m/min
90 m/min
Aceleración con/sin carga máxima
Horquilla telescópica de doble
profundidad
Consiste en un mecanismo de
manipulación horizontal que ayuda a
depositar o extraer unidades de carga en
los racks de doble fondo mediante palas
telescópicas.
0,8 m/s2 -1,5 m/s
2
0,8 m/s -2 m/s
2
80 m/min
2
0,8 m/s -1,2 m/s2
2
Desnivel entre 1ª y 2ª profundidad
–
150 mm
0 mm
Travesaño en ubicación de rack (top-hat)
–
–
270 mm
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Horquilla telescópica de triple
profundidad
Posibilita la ubicación de tres tarimas
en sentido transversal a cada lado del
pasillo, en los racks que dispongan de
top-hats.
Son horquillas especiales, indicadas
para aplicaciones donde interese
incrementar la densidad de
almacenaje. El sistema de transporte
en cabecera varía ligeramente, debido
a que las tarimas son almacenadas y
transportadas en sentido opuesto al
habitual.
Horquilla trilateral
Transportador embarcado
Aplicación especial utilizada en
máquinas MT0. Permite cubrir
soluciones en almacenes convencionales
sin requerir guía superior.
Ideal para alimentar canales dinámicos
de caminos de rodillos de acúmulo por
gravedad. Automatiza totalmente el
llenado de los canales de gravedad.
Ofrece la posibilidad de entregar la
carga frontalmente y almacenarla
lateralmente.
27
Carro satélite
Se trata de un carro móvil que incorpora
un sistema de elevación que se desplaza
bajo las cargas por el interior del rack
(sobre guías), posibilitando cargar y
descargar tarimas en ubicaciones de
hasta 20 m de profundidad.
Hace factible un denso almacenaje
en bloque de tarimas de diferentes
anchuras, contenedores o jaulas.
En los casos en que resulte apropiado,
un sistema de almacenaje de este tipo
ofrece las siguientes ventajas:
- Un almacenaje compacto
minimizando el espacio muerto.
- Admite el transporte de tarimas
especiales de diferentes anchos.
- La alimentación eléctrica directa
facilita la reparación de averías en
modo de funcionamiento manual
desde el puesto de control.
- El empleo de elementos mecánicos
probados, en especial de
motorreductores estándar, asegura
una gran fiabilidad de la instalación.
- La línea de alimentación discurre
por la parte inferior del rack mediante
elementos de sujección adecuados.
- Las ruedas VULKOLLAN® eliminan el ruido en marcha.
- El posicionamiento mediante
encoder absoluto no requiere levas
en los racks.
- Los sensores embarcados permiten
la aproximación máxima entre
tarimas y consiguen así una gran
compactación.
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Armario eléctrico
Transmisión de datos
El armario eléctrico a bordo del
transelevador está colocado en la parte
posterior de la columna delantera, y los
controles están dispuestos de tal manera
que el transelevador pueda ser dirigido
como una unidad individual desde su plataforma segura.
Para establecer la comunicación
de las terminales de periferia
descentralizada con el PC o PLC
fijos, así como con los variadores de
velocidad, se utilizan sistemas de
comunicación óptica por infrarrojos
(fotocélulas), con alcances de hasta
240 m y una velocidad de transmisión
de 1,5 Mbps, para temperaturas
de trabajo de hasta -30 ºC si fuera
necesario.
La conexión eléctrica a la cuna se
efectúa mediante escobillas deslizantes
fijadas de forma flexible a la cuna. La
alimentación eléctrica del transelevador
se puede suspender gracias a un
interruptor colocado lateralmente en el
armario de alimentación y seguridades
en el exterior del pasillo.
Módulo de devolución
de energía a la red
Opcionalmente, se puede ofrecer un
módulo electrónico de devolución de
energía a red, que supone un ahorro
en el consumo de electricidad en torno
al 15%. Este dispositivo, que se monta
a bordo del transelevador, conecta la
tensión de alimentación del circuito
intermedio de los variadores. De esta
forma, cuando los motores trabajan
como generadores, la mayor parte
de su energía se devuelve a la red de
alimentación del cliente para que sea
absorbida por cualquier otro elemento
consumidor conectado a ella.
Las fotocélulas fijas se ubican
en un extremo del pasillo y las
embarcadas en el testero inferior.
Para la comunicación de datos entre
el armario embarcado y la cuna de
elevación, un juego de fotocélulas se
enfrenta entre la cuna y dicho testero.
29
Equipo de pasillo
El equipamiento de pasillo se
compone de un carril inferior, un
carril guia superior, elementos de
seguridad, alimentación eléctrica,
transmisión de datos y sistemas de
medida de posición.
El carril inferior
El carril guía superior
El carril de tipo RN-45 o equivalente
viene fijado a la losa de hormigón por
medio de placas de apoyo con aislante
plástico antivibración, distanciadas
adecuadamente dependiendo de la
masa total, para la correcta distribución
de cargas.
El carril guía superior puede estar
formado por un perfil HEA120. Se fija a
los perfiles superiores de unión de los
cuerpos de los racks mediante placas de
ajuste soldadas.
Las ruedas de contraste aplican fuerzas
laterales sobre el carril guía superior.
Este sistema de fijación permite una fácil y rápida nivelación, tolerando
cargas dinámicas y efectos por
variaciones térmicas.
La soldadura entre los diferentes
tramos se realiza de forma especial para
soportar dichas circunstancias.
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Sistemas de medida de posición
Para la toma de la medida de posición
exacta de cada eje, se selecciona el
sistema más adecuado:
- Detección de viga
- Control arrastre/empuje de tarimas
- Telémetro láser por defecto
- Encoder absoluto para circulares
Detección de viga
Se ha mejorado la detección óptica de
vigas teniendo en cuenta su flecha con
el fin de afinar la precisión del depósito/
extracción de las cargas de los racks.
Control arrastre/empuje de tarimas
Se cuenta con medidores láser
analógicos para el control de posición de
las tarimas, evitando así la caída de las
mismas por posible empuje o arrastre.
Telémetros láser
Equipos ópticos que miden la distancia
con alta precisión y resolución de 0,1 mm
al reflejarse su haz láser en un reflectante
en el otro extremo. Estossistemas se
emplean para el control de posición de
traslación y elevación. Al no depender de
ningún sistema mecánico con desgaste
o rueda con deslizamiento, la medida es
directa y de gran fiabilidad.
31
Equipo de pasillo
Encoders absolutos
Equipos rotativos con valor codificado
no repetitivo ni incremental, que
entregan un valor absoluto y distinto
por cada vuelta. Mantienen el valor
medido aunque la máquina haya sido
desconectada. Habitualmente se
instalan en las horquillas telescópicas
y en los carros satélite. Disponen de
dispositivos con acoplamientos sin
excesivos deslizamientos ni desgastes y
con recorridos normalmente cortos.
Se prevén seguridades eléctricas para
la parada del transelevador en caso de
acceso a los pasillos.
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Sistemas de cambio de pasillo
Cuando la rotación de la mercancía
no es muy alta pero el volumen de
almacenaje sí lo es, no es necesario
colocar un transelevador en cada
pasillo. En este caso se utiliza un sistema
que permita cambiar el transelevador
de un pasillo a otro.
- Giro en curva
- Puente de transbordo
Giro en curva
En este sistema es el transelevador
el que realiza la maniobra de cambio
de un pasillo a otro a través de unos
desvíos de tipo ferrocarril. Un simple
accionamiento mecánico de los
sistemas de tipo “cambio de agujas”
posibilita seleccionar el pasillo de
destino.
La diferencia principal de estos
transelevadores respecto a los
normales estriba en la incorporación
de ruedas giratorias con rodillos guía
laterales, que se integran en una
bancada especial.
El sistema de giro en curva permite
que los transelevadores se desplacen
a velocidades elevadas en las curvas.
Puente de transbordo
El puente de transbordo es la
máquina encargada de desplazar los
transelevadores de un pasillo a otro.
El transelevador se ubica sobre el puente
quedando anclado y trasladándose
lateralmente hasta el pasillo de destino
donde tendrá lugar el transbordo.
Este sistema permite trabajar a mayor
velocidad en el interior de los pasillos, si
bien resulta menos flexible en cuanto al
cambio de pasillo que el sistema de giro
en curva.
La implantación de uno u otro sistema
implica un estudio exhaustivo de los
condicionantes de cada caso.
El guiado superior, en curvas
y desvíos, consiste en un carril
conformado para que las ruedas de
contraste superior del transelevador
no abandonen en ningún momento
el perfil durante su recorrido.
No requiere un mantenimiento
adicional, dado que los elementos de
cambio de pasillo son accionados de
forma sencilla mediante sistemas de aire comprimido con bajo índice de desgaste.
33
Modos de
funcionamiento
Modo automático
(sin hombre a bordo)
Ejecuta las órdenes enviadas mediante
una fotocélula de comunicación desde
el ordenador de gestión de transportes.
En este modo se ejecutan las siguientes
operaciones:
- Ubicación.
- Extracción.
- Cambio de ubicación.
- Corrección de errores en almacén.
- Autoaprendizaje de las ubicaciones
del almacén.
Modo semiautomático
Se utiliza para realizar funciones de
apoyo, como son:
- Acceso automático a una ubicación,
posicionando el transelevador
automáticamente en el
emplazamiento demandado por el
operario.
- Ciclo de horquillas automático:
extrae o deposita automáticamente
una unidad de carga en la dirección
indicada por el operario.
- Reubicaciones de mercancía.
Modo manual (con hombre a bordo)
Permite manipular todos los
elementos del transelevador de forma
restringida para llevar a cabo tareas de
mantenimiento y reparación.
Este modo operativo requiere control
visual: siempre se ejecuta mediante
mandos manuales y a bajas velocidades.
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35
Elementos
de seguridad
Elementos de seguridad a bordo
- Escaleras de mano con descansillos
abatibles.
Mecalux, consciente de la importancia
de contar en el puesto de trabajo con
unas condiciones laborables óptimas y
seguras ha dotado a sus transelevadores
de los medios ergonómicos y de
seguridad necesarios para realizar de un
modo sencillo las operaciones de trabajo
y mantenimiento.
- Cable de seguridad (línea de vida) en
el que anclar el arnés del operario de
mantenimiento cuando está utilizando
la escalera de mano con el fin de evitar
una posible caída. Se suministra con
cada máquina un arnés de seguridad y
descanso para trabajos en altura.
- Barandillas de seguridad en todas
las plataformas de mantenimiento
para prevenir eventuales accidentes.
- Plataformas de mantenimiento
dispuestas en las posiciones del
transelevador en las que no es posible
acceder desde el suelo. Estas son
accesibles desde la escalera de mano o
desde la cabina.
- Ascensor para personal de
mantenimiento (opcional),
independiente del sistema de
elevación de la carga.
- Cabina de mando solidario al
bastidor de carga.
- Cabina calefactada opcional, en
ascensor o en el bastidor de elevación,
montada en transelevadores que
operan en ambientes de temperaturas
extremas.
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Barandilla de seguridad.
Escalera de mano y plataforma de
mantenimiento superior.
- Protección térmica en los
motores eléctricos mediante
sondas de temperatura contra
sobreintensidades. Limitadores
de intensidad en la alimentación
eléctrica de motores.
- Finales de carrera en elevación y
monitorización de las velocidades
vertical y de extracción de horquillas.
- Control electrónico certificado con
parada segura, evitando el contacto
con el tope del extremo de pasillo.
- Cabina cerrada para operaciones
de mantenimiento con mandos
manuales.
- Sistema mecánico de detención de
exceso de velocidad de elevación de
la cuna en caso de rotura del cable de
elevación.
- Protección magnetotérmica
en los cuadros eléctricos contra
sobreintensidades y sobretensiones.
- Fotocélula palpadora instalada
en la cuna para confirmar las
ubicaciones vacías y prevenir la caída
de tarimas.
- Sistema de comprobación de
centraje de horquillas y carga previo
al movimiento de traslación y
elevación.
- Cálculo de carga integrado en
la cuna de elevación, que impide
el funcionamiento con cargas
con sobrepeso o con eventuales
defectos.
37
1
Elementos de seguridad en
pasillo
- Sistemas de paro de emergencia
del transelevador mediante
pulsadores homologados situados
en las posiciones de control manual y
en zonas específicas de la instalación.
- Seguridad mecánica en los extremos
del pasillo, mediante la fijación rígida
de topes de tipo hidráulico. Dichos
elementos están calculados para
absorber el impacto producido por
el transelevador cuando se mueve
a velocidad nominal con la cuna
cargada.
- Finales de carrera en el pasillo
para gobernar los movimientos de
traslación.
- Zonas de desconexión de
emergencia en los extremos del
pasillo, para impedir el impacto
mecánico contra el tope hidráulico.
- Vallados, dispositivos de
señalización y circuitos
de emergencia ubicados
adecuadamente para permitir
un acceso seguro a los pasillos
a fin de llevar a cabo tareas de
mantenimiento.
2
1. Tope hidráulico
2. Pantalla táctil de control
3. Barrera de seguridad
4. Cerramiento de seguridad
5. Detector de puerta cerrada y
abierta con una sola llave de
acceso
- Pantalla táctil de control de
botonera. El procedimiento de
acceso a pasillo se realiza de
acuerdo a la norma armonizada
UNE-EN528.
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3
4
Sistema de transmisión
inalámbrica de señales de
seguridad
Un sistema alternativo de transmisión al
de señales a través de la línea eléctrica
horizontal es el de señales de seguridad
por radiofrecuencia, que activan las
eventuales paradas de emergencia de la
instalación.
Está compuesto por un emisor situado
en el exterior del pasillo y un receptor
montado a bordo del transelevador.
5
Este sistema presenta una categoría de
seguridad 3 según EN954-1 y un IP = d según ISO13849-1.
39
Sistemas
de transporte
para tarimas
Este sistema de transporte persigue la
combinación ideal entre la eficiencia
de los transelevadores y los procesos
de entrada, expedición y manipulación
de las unidades de carga. Se trata de un
conjunto de elementos dedicados al
traslado, acumulación y/o distribución
de la mercancía hacia las posiciones
específicas que requiera la operativa
logística.
Mecalux dispone de una amplia gama
de elementos vinculados al transporte
de unidades de carga. Se ha buscado la
máxima estandarización de las medidas
y componentes con el objeto de facilitar
la producción, el montaje y la futura
puesta en marcha. Todo ello redunda en
una reducción de los plazos de entrega y
de los costes de la instalación.
7
10
11
8
1
6
5
4
2
3
9
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1. Transportadores de rodillos (TR)
2. Transportadores de cadenas (TC)
3. Transferencia mixta de rodillos y
cadenas (TM)
4. Transportador giratorio (TG)
5. Transportador de cadenas de
entrada y salida del almacén
6. Elevador de tarimas (EP)
7. Lanzadera (LZ)
8. Apilador y desapilador de tarimas
(AP)
9. Despaletizador por capas (APC)
10.Electrovías (EV)
11/ Elementos de seguridad y defensas
Transportador de rodillos (TR)
Permite el traslado de las tarimas en el
sentido de las tablillas longitudinales.
Es el elemento más adecuado para
transportar tarimas cuando hay
largas distancias a cubrir, siendo éstas
transportadas en sentido longitudinal.
Admite diferentes anchos de tarimas,
para lo que se configuran los guiados
más apropiados.
Concebido para ofrecer capacidad
suficiente para transportar unidades
de carga pesada independiente. De
igual modo, admite configuraciones de
acúmulo secuencial de más de una carga
y de hasta 4.000 kg.
Su diseño robusto ofrece gran fiabilidad
en todos los entornos de trabajo. Las
condiciones ambientales descritas en
la tabla de datos técnicos son las que
admite el modelo estándar, pero son
ampliables con la instalación de las
protecciones adecuadas.
Datos técnicos / Transportador de rodillos
Bases de transporte
Peso de la unidad de carga máxima
Longitudes estándar
Velocidad de transporte
Alturas de transporte estándar
Condiciones ambientales
Freno
Eurotarimas 800/1.000 mm
1.500 kg
1.340/2.676/3.010 mm
Fija 10 m/min – Variable 20 m/min
600/900/1.100 mm
-30 ºC a +40 ºC
Opcional
41
Transportador de cadenas (TC)
Transportador de tarimas para el
transporte en sentido transversal
a los patines. Es el complemento
perfecto del transportador de rodillos
puesto que la unión de ambos
permite describir giros de 90º ó 180º,
facilitando la creación de recirculados
y de circuitos de transporte, útiles para
ciertos requerimientos. Puede tener 2,
3 ó 4 ramales de cadenas, en función de
las características de la carga.
Las condiciones ambientales descritas
en la ficha de datos técnicos son las
que admite el modelo estándar, pero
son ampliables con la instalación de las
protecciones adecuadas.
Datos técnicos / Transportador de cadenas
Bases de transporte
Longitudes estándar
Alturas de transporte estándar
Freno
Eurotarima 800/1.000 mm
1.500 kg
1.300/2.000/2.700 mm
Fija 10 m/min – variable 20 m/min
650/950/1.150 mm
-30 ºC a +40 ºC
Opcional
Transferencia mixta de rodillos
y cadenas (TM)
Cambio de dirección a 90º en el avance
de las unidades de carga con entrada
en el transportador de rodillos y salida
en el de cadenas o viceversa. Para llevar
a cabo esta operación, se necesita la
combinación de un transportador
de rodillos fijo a la bancada y un
transportador de cadenas sobre un
bastidor de elevación excéntrica.
La unión de ambos componentes en
un solo elemento resulta la opción más
adecuada para salvar los cambios de
dirección.
Incorpora tope abatible para garantizar
el posicionamiento de la tarima antes de
la transferencia.
Datos técnicos / Transferencia mixta
Bases de transporte
Longitud en lado rodillos
Alturas de transporte (cadenas)
Ancho del transportador (en lado cadenas)
Eurotarimas 800/1.000 mm
1.500 kg
1.190 mm
650/950/1.150 mm
1.250/1.450 mm
-30 ºC a +40 ºC
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Transportador giratorio de
rodillos o cadenas (TG)
Es un transportador de rodillos (TGR)
o de cadenas (TGC) con capacidad de
giro que permite transferir las unidades
de carga entre transportadores no
alineados posibilitando direccionar la
tarima hacia cualquier ángulo respecto a
la dirección de entrada.
Datos técnicos / Transportador giratorio
Bases de transporte
Longitud
Diámetro del carenado aprox.
Alturas de transporte
Ancho del transportador
Tiempo de giro mínimo a 90º
Giro máximo
Eurotarima 800/ 1.000 mm
1.500 kg
1.329 mm
1.900 mm
Rodillos: 600/900/1.100 mm – Cadenas:
650/950/1.150 mm
960/1.160 mm
4s
180º
-30 ºC a +40 ºC
43
Transportador de cadenas de entrada y salida al almacén
Puesto de inspección de entradas (PIE)
Por regla general, la tarima siempre
es horquillada por su lado más
estrecho para su ubicación en el
interior del almacén automático. Con
el fin de optimizar la capacidad de la
instalación, se hace necesario posicionar
transportadores de cadenas en las
entradas y salidas de los pasillos del
almacén.
Es un equipamiento de control del
sistema de transporte cuya misión es
comprobar que las dimensiones de
las unidades de carga en las entradas
cumplan con las especificaciones de la
instalación. Al ser el primer control de
la unidad de transporte, incorpora un
lector de etiquetas de código de barras
para la identificación del producto y su
posterior registro en el sistema SGA.
Es similar al transportador de cadenas
descrito anteriormente, pero su longitud
y número pueden variar en función de
las necesidades de acumulación.
En caso de detección de alguna
anomalía, la unidad de carga se rechaza
y un panel operativo muestra el defecto
para su reacondicionamiento.
Con el fin de garantizar el correcto
transporte y almacenaje de la tarima,
se instalan dos dispositivos de control
del estado y calidad de la base de
transporte. Uno controla los huecos por
donde entrarán las horquillas y el otro los
patines de apoyo en los racks.
Las verificaciones que deben realizarse
de forma estándar son:
- Control de desplome de la carga.
- Control de anchura de la carga.
- Control de diferentes alturas.
- Control de exceso de peso.
- Identificación con escáner para lectura
del etiquetado del código de barras.
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Elevador para tarimas (EP)
Sistemas de control
Se trata de un elemento de transporte
vertical de unidades de carga basado en
un dispositivo de elevación mediante
contrapeso y sistema de tracción. Se
implanta en instalaciones con transporte
a distintos niveles de altura.
El funcionamiento automático de
todos los elementos que configuran un
almacén automático está controlado
por sistemas eléctricos y electrónicos.
Estos equipos van montados en cuadros
eléctricos con maniobras de control y
protección de motores, a la vez que con
componentes electrónicos de potencia
para el gobierno de las velocidades
de transporte. A su vez, estos
cuadros están comandados por PC o
autómatas programados para el óptimo
funcionamiento de la instalación.
Admite configuraciones diferentes que
permiten transferir cargas por rodillos o
cadenas.
Datos técnicos / Elevador para tarimas
Bases de transporte
Peso máximo de la unidad de carga
Nº máximo de cargas
Velocidad máx. de elevación
Nivel de carga inferior mínimo
Regulador de velocidad vertical
Sistemas de elevación
Accesos mantenimiento
Segundo motor de reserva
1.500 kg
La ubicación de estos componentes y
cuadros de control se define junto con
el cliente para su mejor accesibilidad y
protección.
2
60 m/min
600 mm
Variador de frecuencia
-30 ºC a +40 ºC
Cadenas con contrapeso
Plataforma en grupo de elevación con
barandillas y escalera de acceso
Opcional
45
Transportador para medias
tarimas
Cuando una unidad de carga tiene
las dimensiones de media tarima
(600 x 800 mm), los transportadores
de cadenas deben incorporar
dos ramales centrales de cadenas
adicionales para poder transportar
dos medias tarimas en paralelo.
TC05 (cadenas medias tarimas)
Las medias tarimas se deslizan sobre
cadenas y se transportan en paralelo de
dos en dos, ocupando toda la anchura
entre los ejes de cadenas exteriores.
Cuando estas medias tarimas se
deslizan sobre rodillos, éstos son de
diámetro menor y estan colocados a
un paso inferior entre ellos.
TR05 (rodillos medias tarimas)
Las medias tarimas se deslizan sobre
rodillos de 60 mm de diámetro,
colocados a un paso inferior entre ellos,
si los comparamos con un transportador
para eurotarimas.
TM05 (transferencia mixta medias tarimas)
Este transportador permite la
transferencia de dos medias tarimas.
Éstas se agrupan de dos en dos.
Transportador de rodillos a cota 0 (TRX)
Transportador que permite la carga y
descarga con una transtarima a nivel del
suelo, prescindiendo de montacargas
elevadoras.
Para su aplicación en los puestos de
entradas y salidas, el nivel de rodillos
se sitúa a 80 mm. La carga se eleva
automáticamente hasta igualar el nivel
del resto del sistema de transporte y
facilitar así su desplazamiento continuo.
Integra un detector por bucle inductivo,
como elemento de seguridad para
personas.
Datos técnicos / Transportador de rodillos a cota 0 (TRX)
Bases de transporte
Carga máx. de la tarima
1.500 kg
Longitudes disponibles
1.300 mm
Alturas de transporte
Velocidades
Guiado de la tarima
80 mm
10 m/min
Mediante encauzadores
-30 ºC a +40 ºC
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Carro de transferencia (CT)
Para obtener mayores prestaciones en ciclos, carga
o velocidad, se pueden utilizar
lanzaderas con diferentes
configuraciones y sistemas
embarcados (rodillos,cadenas,
horquillas...). Opcionalmente, la
lanzadera puede transportar dos
cargas a la vez.
Pertenece a los sistemas de transporte
no continuo de unidades de carga,
siendo su implantación adecuada
cuando los requerimientos dinámicos
no son elevados. Siempre incorpora
otro elemento de transporte a bordo,
como rodillos o cadenas.
Si las necesidades de la instalación
así lo exigen, sus rieles pueden
empotrarse en el suelo para evitar
crear una barrera física a lo largo de
su recorrido.
Datos técnicos / Carro transportador
Bases de transporte
Velocidad traslación máx.
Codiciones ambientales
Sistema de posicionamiento
Alimentación eléctrica
Sistema de comunicación
1.500 kg
80 m/min
-30 ºC a +40 ºC
Telémetro
Contactos deslizantes
Fotocélula de infrarrojos
Lanzadera (LZ )
Lanzadera simple carga (LZ-1L)
Al igual que el carro transferidor,
la lanzadera está diseñada para el
transporte transversal de cargas,
admitiendo un alto flujo de transporte
gracias a una mayor velocidad de
traslación.
Lanzadera doble carga (LZ-2L)
A diferencia de la anterior, la
lanzadera de doble carga permite
personalizar la distancia entre
cargas según las necesidades de la
instalación, siendo ésta un parámetro
configurable. De este modo, la pieza
de unión entre ambos bastidores será
variable en función de la distancia
entre cargas. Dispone de gran
capacidad de carga (2 x 1.000 kg).
Datos técnicos / Lanzadera simple carga
Datos técnicos / Lanzadera doble cargaa
Bases de transporte
Bases de transporte
Media tarima 800 x 600 mm
2 x 1.000 kg ó 2 x (2 x 500) kg
Velocidad de traslación máx.
Media tarima 800 x 600 mm
1 x 1.500 kg ó 2 x 500 kg
140 m/min
0 a +40 ºC (-30 ºC opcionales)
Telémetro
Velocidad de traslación máx
120 m/min
0 a +40 ºC (-30 ºC opcionales)
Telémetro
47
Sistema de carga y descarga
automática de camiones
Sistema para la carga y descarga de
camiones de forma automática. Para
ello se requiere:
- Un equipo fijo en el muelle de carga.
- Un equipo fijo en el muelle de
descarga.
- Un semirremolque equipado con un
sistema de transporte embarcado.
Muelle de carga y descarga
Se compone de seis ramales, cada uno
de ellos formado por un viga sobre el
cual se desplaza, debidamente guiada,
la cadena de transporte de tipo dúplex.
Los muelles tienen una longitud
máxima de 12 m y solo se diferencian
en el sentido de la marcha de los
transportadores.
Anchura total
Altura de transporte
Peso máx. por unidad de carga
Capacidad de carga máxima
Tiempo de carga y descarga en semirremolques de 12 m
La alimentación eléctrica se produce
desde un enchufe colocado en el
exterior del muelle de carga. Con
este sistema la transferencia desde el
transportador del muelle al camión
queda garantizada y evita bloqueos
y desgaste del remolque.
Un sistema de centraje exterior
posiciona y soporta correctamente el
remolque para la transferencia.
Fiablidad y seguridad del sistema
Toda la instalación está blindada
y protegida contra posibles golpes
o roces que pudieran afectar al
funcionamiento.
Ventajas del sistema
- Manipulación masiva de mercancía.
- Ahorro importante en el tiempo de
carga y descarga.
- Eliminación de accidentes en la
manipulación de la carga.
- Reducción de personal y equipo de
manutención.
- Posibilidad de utilizar montacargas
(según tipología).
- Capacidad de desplazamiento total
de una carga de hasta de 32 t.
Datos técnicos / Sistema de carga y descarga automática
Longitud
Semirremolque
En cada remolque se instala un
transportador motorizado de seis
ramales de cadenas.
12.000 mm
2.400 mm
650/950 mm
1.000 kg
32.000 kg
4,5 min
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Apilador/Desapilador de tarimas (AP)
Los sistemas de transporte automático
que requieren el aporte o acumulación
de tarimas vacías disponen de un
apilador de tarimas.
Mediante un sistema de horquillas
telescópicas con elevación
electromecánica, se deposita la pila de
tarimas vacías sobre una nueva tarima,
elevando después toda la pila. El mismo
dispositivo puede invertir el proceso,
realizar la función de desapilado,
depositar la pila sobre el transportador y
elevar las tarimas que quedan por encima
de la inferior, siendo ésta última liberada
para su transporte.
Con estos elementos es posible
configurar conjuntos que permiten
distribuir tarimas vacías a puestos de
preparación de pedidos o, el proceso
contrario, acumular tarimas sobrantes de
esos mismos puestos.
Datos técnicos / Apilador/Desapilador
Capacidad de apilado máx.
14 tarimas
Velocidad de transferencia
20 m/min
Longitudes disponibles
Altura máxima de cargas
Altura de transporte
Rodillos 1.340 mm – Cadenas: 1.800 mm
Rodillos 2.213 mm – Cadenas: 2.187 mm
Rodillos: 600/900/1.100mm – Cadenas: 650/950/1.150 mm
-30 ºC a +40 ºC
Apilador/Despaletizador por capas
Un despaletizador de capas es una
máquina cuya unidad de movimentación
es la capa completa de una unidad de
carga. Esto significa que, partiendo
de una tarima monoproducto, el
despaletizador de capas retira capa a
capa las unidades y las deposita sobre
otras tarimas con destino a expediciones.
Se ofrecen dos tipos de apiladores de
capas:
Apilador por vacío: toma una capa
completa mediante un sistema con
turbina que genera vacío al succionar,
permitiendo manipular diferentes
morfologías de producto.
Apilador por ventosas/garras:
toma una capa completa sujetando los
productos por múltiples ventosas o garras
prensibles. Este sistema está concebido
para capas de productos compactos y
homogéneos.
Datos técnicos / Despaletizador por capas
Altura máx. de la carga (con tarima)
Peso máx. de la capa
Velocidad máx. de traslación
Velocidad de elevación
2.500 mm
300 kg
120 m/min
30 m/min
Nº máx. de puestos de despaletizado
20 m
Longitud máx. de traslación
25 m
Ciclos de funcionamiento de entrada máxima
25 tarimas/hora
Ciclos de funcionamiento de salida máxima
150 capas/hora
49
Electrovías
Un transporte de mercancía alternativo
se hace mediante vehículos con mandos
individuales que se mueven por un carril
en forma de “I”. El carril está suspendido
del techo de la nave o fijado al suelo
mediante estructuras tipo pórtico.
3
1
4
Ventajas:
- Modo de empleo sencillo.
- Fiabilidad frente a requerimientos
fuertes.
- Gran adaptabilidad a las
necesidades propias de cada planta.
- Su instalación y mantenimiento
afectan muy poco a la actividad de la
planta.
- Sistema económico, funciona
solamente cuando se transporta una
carga.
- No constituyen una barrera física.
- La carros de transporte son
elementos autónomos, permitiendo
su sustracción del conjunto del sistema
de forma individual .
El diseño de la electrovía se puede
adaptar a cada una de las zonas de
trabajo de la empresa con desviaciones,
giros, entradas y salidas.
2
5
2
La electrovía posibilita equilibrar
los tiempos de ciclos generales en
producción.
1. Desvío de entrada y salida
2. Cambio de tres vías
3. Cambio de vía paralela
4. Cruce giratorio
5. Cruce giratorio de dos vías
Esquema de los cambios de vías.
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Elementos constructivos básicos
Elementos de mando
centralizados de la electrovía
Conducen la electrovía con un código
de destino desde la salida hasta el
punto de llegada. Siempre se utiliza el
camino más adecuado y los vehículos
vacíos se distribuyen en los distintos
puntos de carga del recorrido.
Vehículos automotores
con elementos portadores
El grupo motriz es idéntico para
vehículos simples o dobles y se
compone de un travesaño con
varios ganchos dependiendo de las
cargas transportadas. Un solo motor
reductor con cambio de sentido se
encarga de mover el vehículo a lo
largo de la electrovía. Existen varias
posibilidades de portadores: fijos,
móviles y pendulares.
Se puede incluir un transportador de
rodillos a bordo o adaptarlo a sistemas
de pick to light, por ejemplo.
Carril de circulación
con alimentación eléctrica
Suministran la alimentación a los
motores a través de sus líneas de
cobre.
Control de movimientos
sin sensores
La comunicación por los carriles
de cobre permite conocer en todo
momento la posición de cada carro y
evitar tener que mantener elementos
de detección externos.
Elementos constructivos
complementarios
Elevadores verticales
Ayudan a superar diferencias
de niveles dentro de un mismo
recorrido, de forma que se habilita la
comunicación vertical.
Cambios de vías, cruces y desvíos
Diversos elementos posibilitan realizar
los cambios de vías necesarios,
atajos y habilitación de zonas de
mantenimiento.
Protección de seguridad
Máxima protección con la posibilidad
de montar mallas de seguridad debajo
de los carriles.
Estación de diagnóstico
Es muy recomendable utilizar
estaciones de diagnóstico
automáticas para inspeccionar cada
nueva fase de transporte y así evitar
problemas de flujo. La estación
también detecta las averías y controla
el nivel de desgaste de los elementos
críticos.
Datos técnicos / Electrovías
Capacidad de carga por vehículo sencillo/doble
Velocidad de transporte máxima
Radios de curva
Pendiente máxima
250 kg/2.000 kg
100 m/min
Desde 500 mm
4%
51
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TIJUANA - Tel. (664) 647 22 00
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OTRAS LOCALIZACIONES
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Ave. De las Flores #21 - Esq. Laurel
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