Curso CNC - INAV CNC
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Curso CNC - INAV CNC
Au to ma ti za ci ón de p ro ce so s med ia nt e si st em as d e con tr ol d e mo vi mie nt os b as ad os e n CNC A l b e r t Sàe n z Cor om i n a Control distribuido Tiempo Real Ing. de Telecomunicación [email protected] [email protected] www.inavcnc.com CONTENIDO Sección 1: ASPECTOS GENERALES .................................................................................................. 1 1.1 Que es un CNC............................................................................................................... 1 1.2 CNC vs PLC.................................................................................................................... 1 1.3 Breve historia. ................................................................................................................. 2 1.4 Control de movimientos: Motores y Accionamientos (Drivers). ...................................... 4 1.4.1 Tipos de Motor.............................................................................................................. 4 1.4.2 Motores de Alterna (AC) ............................................................................................... 5 1.4.3 Motores Paso a Paso ................................................................................................... 6 1.4.4 Motores DC o de continua ............................................................................................ 8 1.4.5 Motores AC síncronos o servomotores “Brushless” ..................................................... 9 1.4.5.1 Motores LINEALES .................................................................................................... 9 1.4.6 Accionamiento eléctrico.............................................................................................. 10 1.4.7 Accionamiento mecánico............................................................................................ 12 1.4.8 Accionamiento: parametrización para cada eje.......................................................... 13 1.5 Sensores. ......................................................................................................................14 1.5.1 Sistemas de captación o de lectura de posición......................................................... 14 1.5.2 Otros. .......................................................................................................................... 14 1.6 Campos de aplicación del CNC. ................................................................................... 16 Sección 2: PROGRAMACION ............................................................................................................. 17 2.1 Norma ISO (DIN 66025)................................................................................................ 17 2.2 Ejemplo práctico............................................................................................................ 18 Sección 3: EVOLUCION......................................................................................................................20 3.1 Informática ....................................................................................................................20 3.2 Ciclos fijos ..................................................................................................................... 21 3.3 Programación “simbólica” ............................................................................................. 21 3.4 DNC (Direct Numerical Control).................................................................................... 21 3.5 CAD/CAM/Post procesado/CIM .................................................................................... 22 3.6 PLC. .............................................................................................................................. 24 3.7 TICK o tiempo de ciclo o período de muestreo............................................................. 24 Sección 4: APLICACIONES PRACTICAS........................................................................................... 25 4.1 EDM (electroerosión). ................................................................................................... 25 4.1.1 Comparativa con mecanizado tradicional................................................................... 25 4.2 Laser ............................................................................................................................. 26 4.3 Pulido ............................................................................................................................ 26 4.4 Ingenierías ....................................................................................................................27 4.5 Robótica ........................................................................................................................ 27 Sección 5: CONTROL DIGITAL .......................................................................................................... 28 5.1 Motores brushless o AC y Drivers digitales. ................................................................. 28 5.2 CNC digital. ...................................................................................................................30 5.2.1 Comparación entre sistemas: características y conexionado..................................... 30 5.2.2 Algunos modelos presentes en el mercado:............................................................... 31 VLTIMA cnc): ............................................... 32 5.2.3 La solución desde iNAV electrónica (VLTIMA .2 .3 .1 LIENTE .................................................................................................................. 34 55.2.3.1 C CLIENTE .2 .3 .2 NC .......................................................................................................................... 35 55.2.3.2 C CNC .2 .3 .3 ERVIDOR ............................................................................................................... 36 55.2.3.3 SSERVIDOR 5.2.3.4 Principales características........................................................................................ 37 5.2.3.5 CNC sobre plataformas incrustadas o “embedded” y pocket PC o PDA ................. 38 5.2.3.6 CNC on a CHIP ........................................................................................................ 38 5.3 Bus de campo. Control distribuido. ............................................................................... 39 5.4 Sistemas abiertos. Linux o Windows y plataformas “embedded” o PC compatible. ..... 42 5.5 Sistema de adquisición de datos. ................................................................................. 42 5.6 Sistemas adaptativos, expertos e inteligencia artificial (IA). ......................................... 43 5.7 Mecatrònica................................................................................................................... 44 Sección 6: ALTA VELOCIDAD ............................................................................................................ 45 6.1 6.2 6.3 Sección 7: 7.1 7.2 7.3 Sección 8: 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 Nivel de exigencia y control mecánico. Jerk Control, Look ahead, Nurbs. ................... 46 Motores lineales. ........................................................................................................... 48 Cinemática paralela. ..................................................................................................... 49 CNC VLTIMA (sesión práctica) ........................................................................................ 50 Versión de evaluación: obtención. ................................................................................ 50 Introducción a este Sistema Abierto como base de un Control Digital. ........................ 50 Ejercicio práctico de uso y programación sobre una aplicación real. ........................... 50 iNAV electrónica, SL ...................................................................................................... 51 Introducción................................................................................................................... 51 Algunos precentes ........................................................................................................ 51 Algunos sectores dónde ya estamos presentes ........................................................... 51 La base constructiva y de conocimiento ....................................................................... 52 La aplicación ................................................................................................................. 52 Nuestra oferta ............................................................................................................... 52 El dominio ..................................................................................................................... 52 Comentario: “Frente la inevitable pérdida de tejido industrial, más intensivo cuanta más mano de obra, a causa de las deslocalizaciones y ceses de actividad por la volatilidad de las inversiones en la economía global, la única opción es competir en conocimiento aplicado”. La innovación tecnológica para la mejora de cualquier producto implica muchos factores y, en particular el CNC, destaca entre todos ellos. En cualquier proceso, descubrir los riesgos es importante, si bien hay que asumir todo riesgo con conocimiento. . CNC desde 1982 Sección 1: ASPECTOS GENERALES El propósito del curso es el de dar una visión general, desde un punto de vista eminentemente práctico, sobre el dispositivo en el que más se apoya la automatización: el CNC. 1.1 Que es un CNC Básicamente es un “interpolador” que genera trayectoria y descompone a esta en tantos ejes (o grados de libertad) como disponga la aplicación donde se incorpora. Dicho de otra manera: genera trayectoria a cada intervalo de tiempo preestablecido (Real Time) para alcanzar una determinada velocidad de avance global [km/h o m/s o mm/min], ejerciendo de repartidor / sincronizador entre todos los ejes de la aplicación (distribuye el movimiento). Además y como que se trata de un “Control”: deberá gestionar partes fundamentales de toda el proceso donde se integre.De ello se derivan notables consecuencias como se constatará a lo largo de esta exposición. El sistema básicamente podría ser equiparable al de cualquier otro que realice un Procesamiento de señal en Tiempo Real: adquiere muestras, las procesa adaptándose a su entorno y, en base a ello y a un control predictivo y anticipativo, genera los estímulos a una cadencia fija para proseguir en un bucle continuo y completamente determinista. En definitiva, el CNC deberá controlar todo el proceso de mecanización de la pieza, gestionando las velocidades y desplazamientos de los ejes, (y si es necesario, la velocidad del cabezal del mandrino), sincronizándose con los eventos externos vía señales SI/NO (PLC) que marquen la cadencia de ejecución de un determinado programa-pieza. Videos: Gantry Solder “Motion Control”: Rockwell ROBOT Laser Textil Deburring 3 heads Polishing 1 head Polishing 5 fast-heads 1.2 CNC vs PLC. PLC: Programmable Logic Control. CNC: Computer Numerical Control. Frecuentemente se confunden ambos términos. Automatización con CNC ( [email protected] ) 1 CNC desde 1982 Si bien es cierto que cada vez es más corriente que los PLC puedan “gobernar” ejes. Para ello incorporan tarjetas de “contaje rápido” (realizando el interfaz con los dispositivos de lectura de posición) y, mediante una de sus salidas analógicas, “pilotan” el movimiento. Los PLCs (así como los Reguladores como “Posicionador”) no Interpolan o cuanto menos, esta se realiza de manera torpe . La programación en ellos es complicada y poco flexible pues comúnmente se basa en estándares como el IEC-61131-3. Los CNCs, sin embargo, en la mayoría de ocasiones incorporan un PLC como un accesorio más de estos o se complementa su implantación con uno de ellos a modo de periférico. 1.3 Breve historia. La introducción de las máquinas con CNC, lógicamente va muy ligada a la evolución de las computadoras y produjo un cambió radical en la industria (principalmente durante la década de los 70’s). Con la aparición de estas, la intervención del usuario se redujo drásticamente y realizar perfiles complejos (líneas curvas o incluso superficies 3D) se volvió casi tan fácil como hacer líneas rectas. Este tipo de maquinaria ha minimizado o eliminado la intervención del operario (con todo lo que ello supone con respecto a la fatiga, el comportamiento y la predicción de tiempos). Aumentó de forma muy notable la precisión, repetibilidad, flexibilidad y facilitó de gestión de la producción , entre otros muchos factores. ¡Las máquinas herramienta son las únicas que se fabrican a si mismas! Los primeros intentos de automatizar el funcionamiento de una máquina se remontan a principios del siglo XIX. En 1808 Joseph M. Jacquard inventó una máquina textil que permitía realizar distintos tipos de tejidos. Las diferentes secuencias de operación se introducían mediante tarjetas de latón perforadas. 1953. El MIT utilizó por primera vez el término «control numérico» en una fresadora Cincinnati de 3 ejes. El control disponía de interpolación lineal en 3D, la entrada de datos se realizaba a través de tarjetas perforadas y utilizaba la tecnología de válvulas de vacío. Las fuerzas aéreas de Estados Unidos hicieron un pedido de 170 máquinas de control numérico a varios fabricantes que apostaron por esta tecnología en el año 1953. 1960. El MIT realizó las primeras pruebas de control adaptativo, tratando de ajustar de forma óptima las condiciones de trabajo de la máquina. También en este año, los controles basados en la tecnología de transistores comenzaron a sustituir a los basados en válvulas de vacío. 1976. Los microprocesadores revolucionaron el mundo de los controles numéricos, permitiendo integrar en el control prestaciones tales como: ayudas avanzadas a la programación, 2 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta, subprogramas y ciclos fijos, comunicaciones e integración en redes, etc. 1992. Se empieza a hablar de controles numéricos «abiertos» que posibilitan su personalización y la incorporación de los conocimientos propios. programación gráfica interactiva, comunicación digital con los accionamientos, etc. La previsión de crecimiento del mercado CNC por parte de la consultora americana ARC es del 3% anual hasta el 2007. FANUC, Mitsubishi, Siemens, Heidenhain, Selca, Fagor Automation, Num, Fidia, Schleicher, Beckoff, Cybelec, etc. son algunos de los principales constructores que concurren a este competido mercado. Por cuanto respecto a nuestro país, el crecimiento debería haber alcanzado niveles de exigencia parecidos a los requeridos por cualquier otro sector que se califique como de estratégico. Lo cierto es que ya solo se circunscribe al que pueda tener una empresa de Mondragón. Según la AFM (Asociación española de Fabricantes de Maquina-herramienta) España se sitúa como el noveno productor mundial de maquina-herramienta tras Japón, Alemania, Italia, China EEUU, Taiwa, Suiza y Corea por este mismo orden, y por delante de Francia y del Reino Unido. En CNC, fuertemente vinculado a la M-H, no se conocen estadísticas al respecto pero este sector en España, remitiéndose al volumen de facturación, no alcanza niveles significativos dentro del panorama mundial. La evolución constante requiere mantener un nivel de I+D exigente, altamente cualificado y muy experimentado. Trayectoria de los “pioneros” en el desarrollo de CNCs en España. Automatización con CNC ( [email protected] ) 3 CNC desde 1982 1.4 Control de movimientos: Motores y Accionamientos (Drivers). Principio de funcionamiento: Motor: En una bobina cerrada por la que circula corriente sometida a un campo magnético se induce una corriente que la hace girar. Accionamiento o “Driver”: Para mantener la rotación en el mismo sentido es necesario conmutar el sentido de la corriente. DC es el acrónimo de “Direct current” y AC el de “Alternating current”. 1.4.1 Tipos de Motor 1-Motor Asíncrono o AC Trifásico . Poco Par a baja Velocidad , Respuesta en Aceleraciones altas Mucha Inercia , Posicionamientos de poca precisión 2-Motor Paso-Paso . Potencias o pares pequeños , problemas en alta velocidad, precisa de aceleraciones suaves por problemas de deslizamiento y perdida de posición. 3-MotorDC con escobillas . En aplicaciones de bajo par. Electrónica muy económica y de fácil diseño. En potencias superiores a 500W en desuso. 4-Motor Brushless. Es un Motor Síncrono, el disparo o control de las fases (U;V;W) es activo sincrónicamente en cada polo magnético. En el ROTOR tenemos situados los Imanes de alto campo magnético (SamarioCobalto/TierrasRaras). En el ESTATOR tenemos las Bobinas. Existen dos tecnologías de control AC y DC. AC: Control Senoidal y DC: Control Trapezoidal. Desde el punto de vista de la electrónica asociada con el motor, existen variadas y diferentes técnicas de “pilotado” (Accionamiento) según sea el tipo de motor al que nos referimos. La denominación de los “Pilotajes” (término en desuso) para los motores de “Par constante” que comúnmente se emplea son: Regulador de velocidad (o simplemente “Regulador”) o, del término “Servo Drive Amplifier” se simplifica denominándolos como “Servo” o “Driver” o también “ServoDrive”. Para los de “Potencia constante”: Variador de frecuencia (o simplemente “Variador”) o Convertidor de frecuencia (o simplemente “Convertidor”) o “Frequency Inverter” (o simplemente “Inverter”). Es conviene diferenciar entre los motores destinados a mover a los ejes con precisión en el desplazamiento y la posición final a alcanzar y los que se emplean para realizar un simple movimiento del tipo que fuere (cabezales, cintas de transporte, etc.). Los que poseen la característica de entregar un Par constante en cualquier régimen de vueltas se emplean comúnmente en aplicaciones CNC para el control de los ejes realizando un correcto y preciso control de la posición. A los que suministran Potencia constante, les bastará asegurar una determinada velocidad independiente de la carga siendo su control o accionamiento más sencillo. 4 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 1.4.2 Motores de Alterna (AC) Los motores de corriente alterna son aquellos que transforman la corriente alterna en movimiento y de ahí su nombre. Son los típicos que se ven en ventiladores, compresores, cintas de transporte o túneles de lavado de coches, por ejemplo. Pueden conectarse directamente a la red a través de contactores. La velocidad de giro del motor viene dada en revoluciones por minuto (RPM) y cumple con la fórmula: RPM = (f / p) * 120, en donde f = ciclos por segundo (frecuencia de la red) y p = número de polos. Se emplean a los “Variadores de Frecuencia” (escalar V/f o vectorial) para regular la velocidad de giro. Tipos de motores de Corriente Alterna: trifásicos y monofásicos, que pueden ser síncronos o asíncrono. Síncrono: la velocidad de giro es directamente proporcional a la frecuencia de la red de corriente alterna que lo alimenta. Si la fuente es de 60Hz y si el motor es de dos polos, gira a 3600 RPM; si es de cuatro polos gira a 1800 RPM y así sucesivamente. Este motor o gira a la velocidad constante dada por la fuente o, si la carga es excesiva, se detiene. Visto desde este aspecto, el motor síncrono es utilizado en aquellos casos en que los que se desea velocidad constante. Debido a su difícil control, este tipo de motores no habían tenido apenas aplicación en campo del posicionamiento de ejes mediante CNC hasta hace unos pocos años. Sin embargo y gracias a las mejoras introducidas en este tipo de motores hace ya unos cuantos años, los sitúan como unos serios competidores de los motores de continua (ver servomotores “brushless” posteriormente). Asíncrono: más fácil de arrancar y más económico. La energía eléctrica en forma de corrientes trifásicas se convierte en un movimiento giratorio de velocidad ligeramente variable con la carga. El estator está constituido por un núcleo de hierro laminado en cuyo interior existen tres arrollamientos o bobinas, uno por fase, colocados simétricamente formando un ángulo de 120º. Según las características del rotor existen 2 tipos de ellos: motores de “Jaula de ardilla” (que no son adecuados cuando se debe regular la velocidad durante la marcha) y los de “Rotor Bobinado”. En general los motores AC asíncronos: Son económicos. Son referidos por su potencia dada en [Kw] o [CV] ([HP]). Indicados para “cabezales” (Spindle). Suministran poco PAR a bajas revoluciones. Obligando a instalar “cajas reductoras”. • Por sus características no son indicados para realizar posicionamiento de ejes con precisión. • • • • Automatización con CNC ( [email protected] ) 5 CNC desde 1982 1.4.3 Motores Paso a Paso Funcionamiento: 6 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Haciendo N-0 y S-0 y luego N-N y S-S y luego 0-N y 0-S: medio paso -> duplicamos el número de pasos. Excitación PASO COMPLETO: Paso S1 1 X S2 S3 2 S4 Paso S1 S2 X 1 X X X 2 X 3 X 4 X 1 X X S3 X X 3 X X S4 X 4 X 1 X X X X Sentido horario Sentido antihorario Excitación MEDIO PASO: Paso Excitación de Bobinas S1 1 S2 S3 X 2 Paso S4 Excitación de Bobinas S1 S2 X X X 1 X 2 X X 3 X S3 3 X 4 X 4 X X 5 X 5 X 6 X 6 X 7 X 8 X 1 X 7 X 8 X 1 X X Sentido horario S4 X X X X X Sentido antihorario Diferentes técnicas de “pilotado”: Pilotaje paso a paso. Fáciles de incorporar en un “chip”. Normalmente son de 200 pasos / vuelta = 1,8º/paso (Máximo de 500). A medio paso: 400 pasos. • • • • En general: Máximo Par cuando está parado y son referidos por este valor en [Nm]. Par bajo cuando aumenta velocidad (frecuencia). Máquinas pequeñas (que necesiten poco par) y lentas. Normalmente su funcionamiento se realiza en “bucle abierto” (no hay realimentación para saber donde está posicionado). Ello conlleva que cualquier pérdida de pasos equivalga a pérdidas de posición irrecuperable. Automatización con CNC ( [email protected] ) 7 CNC desde 1982 1.4.4 Motores DC o de continua Para mantener la rotación en el mismo sentido es necesario conmutar el sentido de la corriente y debemos tener en cuenta que el campo magnético se produce siempre en el estator y que las bobinas se encuentran en el rotor. EXCITACIÓN para la inversión en el sentido de giro: Para asegurar una velocidad independiente de la carga se emplean taco-dínamos. En general: • Son referidos por el Par que suministran comúnmente en [Nm]. • Disipación calor deficiente pues se produce en el rotor. • Voluminoso. • Las escobillas representan mantenimiento, baja corriente y voltaje de excitación (carbón). • Idóneo para mover a los ejes con precisión incluso a muy bajas vueltas. • El precio es ventajoso pues la electrónica es muy sencilla. 8 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 1.4.5 Motores AC síncronos o servomotores “Brushless” En los motores síncronos la velocidad de giro depende únicamente de la frecuencia de la tensión que alimenta el inducido. Para poder variar con precisión la velocidad de giro, el control de velocidad se realiza mediante un Convertidor de Frecuencia. El servomotor “brushless” consiste básicamente en: • un rotor de imanes permanentes de alto campo magnético (Samario-Cobalto / Tierras Raras). • un estator, las bobinas con tres fases (típicamente, aunque existen motores con muchas fases) • un sensor de posición del rotor para forzar la conmutación entre las sucesivas fases. Este dispositivo (comúnmente un “Resolver”) evita el riesgo de perdida de sincronismo pues detecta continuamente la posición del rotor y permite mantener en todo momento el ángulo que forman los campos del estator y rotor. El disparo o control de las 3 fases (U;V;W) es activo sincrónicamente en cada polo magnético. Este método de control se conoce como autosíncrono o autopilotado. Al motor síncrono autopilotado excitado con un imán permanente, comúnmente se le denomina Motor Senoidal el cual presenta las siguientes ventajas: • Debido a las construcción, las pérdidas del motor son producidas casi enteramente en el estator, resultando en una forma mas eficiente de evacuación del calor. • El diseño de un servomotor “brushless” reduce la inercia del rotor y aumenta la velocidad de giro y el voltaje de excitación. Ello permite que sean rápidos en las maniobras de aceleración y frenado. • No presenta problemas de mantenimiento debido ya que no posee escobillas y tiene una gran capacidad de evacuación de calor pues los devanados están en contacto directo con la carcasa. • El control de posición se puede realizar sin la utilización de un sensor adicional, aprovechando el detector de posición del rotor que posee el propio motor. • Permite desarrollar, a igualdad de peso, una potencia mayor que el motor de corriente continua. El inconveniente es el precio pues la electrónica asociada es compleja aunque, como es habitual en ella, la evolución es continua hacia la baja. También son referidos por el Par que suministran y viene dado en [Nm]. Existe también el Motor síncrono con excitación trapezoidal, pero posee un “rippel” muy elevado a bajas revoluciones que no lo hace apropiado en aplicaciones CNC. 1.4.5.1 Motores LINEALES Cualquier Motor A.C. lineal de tres-fases consiste en un estator como sección primaria y en un rotor de imanes permanentes como sección secundaria. A destacar que poseen un sistema de guiado mecánico con encoder de alta resolución y un pequeño “colchón de aire” entre las sección primaria y secundaria. Son apropiados para recorridos cortos a alta velocidad en donde los requerimientos exigen una dinámica alta. (Ver posteriormente). Automatización con CNC ( [email protected] ) 9 CNC desde 1982 Son los de introducción más reciente ya que datan de principios de la década de los 90. 1.4.6 Accionamiento eléctrico De la electrónica asociada para accionar al motor, sea del tipo Regulador de velocidad o Variador de frecuencia, conviene hacer un breve exposición. Existe una primera diferencia entre Regulación del tipo Analógica y Digital. La Analógica ha venido siendo la dominante en los pasados años hasta que la incorporación masiva de la µ-electrónica (microcontroladores y DSPs principalmente) ha permitido una revolución también en este campo. El modelo matemático empleado es el presentado comúnmente en la teoría de servos. Los controladores PID como su nombre lo indica, tienen una parte Proporcional, una Integral y una Derivativa, esto se puede observar en el siguiente diagrama de bloques: El propósito de este controlador es el de reducir la señal de error "E(s)". La ecuación de lazo abierto es: Y(s)/E(s) = Gp(s)[(kd+s)+(kp)+(ki/s)] Proporcional Aplica al error un término correctivo proporcional al error. Si aumentamos la ganancia proporcional, el sistema responde más rápido a los cambios de consigna y el Error se hace menor, pero por otro lado el sistema se hace más inestable resultando en un posible sobre-paso (“overshuts”) con una posible oscilación amortiguada (“ringing”) o incluso pudiendo llegar a la oscilación. Integral Aunque la Proporcional puede reducir el error substancialmente, ella no puede por si sola reducir el error al valor de cero. Ello se puede conseguir mediante un término Integral. 10 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Este término obliga a mantener su entrada media al valor de cero, caso contrario la salida se incrementaría indefinidamente, terminando en una saturación o algo peor. Cuanto mayor sea su valor, más pronto se alcanzará el valor de cero como respuesta a un cambio pero también será mayor la oscilación y la inestabilidad. Derivativa Aumenta la velocidad de respuesta del sistema y por consiguiente puede mejorar la estabilidad al “anticiparse” a las variaciones del error. Un regulador digital aporta algo más que un simple servo pues está dotado de ”inteligencia”: Se puede representarse de la forma siguiente: NOTA: La incorporación del servo de posición en el propio accionamiento es opcional y serviría para reducir el cableado y el tráfico en la conexión entre el interpolador y el accionamiento. El término anticipativo de “Feed Forward” (velocidad del interpolador generador de trayectoria) reduce el error de seguimiento pero puede hacer al sistema más inestable (su ganancia debe situarse entre los valores de 0 y 1). El mínimo conexionado tradicional entre un CNC y un regulador analógico es el que se muestra en el gráfico adjunto. Automatización con CNC ( [email protected] ) 11 CNC desde 1982 1.4.7 Accionamiento mecánico Guiado: Guías lineales con recirculación de bolas. Transmisión: Reductores. (Inercia2) Correa dentada. Piñón-cremallera. Husillo a bolas. Motor lineal. Inconvenientes: Holguras, rozamiento, elasticidad, imprecisiones, derivas térmicas (dilataciones), alineación, paralelismo y ortogonalidad, desgaste (polvo, suciedad), juegos, rendimiento,... El CNC tratará de compensar, en la medida de sus posibilidades todos estos inconvenientes. Existe una gran oferta de elementos y también de subconjuntos que convenientemente combinados pueden facilitar la obtención de la parte mecánica. 12 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 1.4.8 Accionamiento: parametrización para cada eje. Desde el punto de vista del CNC, la adaptación de este a los requisitos particulares de cada eje o grado de libertad que se instala se resuelve mediante la asignación de valores a determinados parámetros específicamente definidos para ello (Parámetros del Sistema). Los más significativos entre otros son los siguientes: • Límites de recorrido en sentido positivo como negativo. • Velocidad máxima de desplazamiento. Límite máximo + 10%. • Aceleración o Rampa de aceleración. • Error de Seguimiento máximo con un factor de sobrepaso determinado (25%) por encima del cual se causará una alarma. • Ganancia Proporcional del Servo de Posición. • Ganancia Derivativa del Servo de Posición. • Ganancia Feed Forward. • Factor de captación del sistema de medida. Equivalencia entre el impulso que proviene del sistema de captación y la distancia lineal o angular que representa. • Entorno de posicionamiento cuando se exige “parada precisa”. • “Flags” que determinan el tipo o características específicas de ese determinado eje: o Sentido de contaje. o Eje podrá actuar con bloqueos o mediante freno o embrague. o Tipo de búsqueda del origen de referencia. o Rotativo. o Dentado • Compensación de la holgura mecánica. • Compensación del paso del husillo. • Ortogonalidad (perpendicularidad). Dilataciones Térmicas. Etc. Automatización con CNC ( [email protected] ) 13 CNC desde 1982 1.5 Sensores. 1.5.1 Sistemas de captación o de lectura de posición. Encoders Rotativos o Lineales. Ópticos o magnéticos. Incrementales o Absolutos. Resolvers (Inductosync). Rotary Variable Differential Transformer (RVDT) Sistemas Laser. Interferómetro laser. Metrología. Copiado. Digitalizado. Detectores de proximidad. Microinterruptores. Cruz de Malta. Inductivos, capacitivos, ópticos. Nota: si el propio regulador es digital, ya puede incorporar a este dispositivo. La resolución de estos dispositivos ha alcanzado la décima de micra (0,1 µm). Si bien, lo normal es aplicar 1 µm por su disponibilidad y precio. 1.5.2 Otros. Para: Transductores del tipo: • Vehículos de carretera. • Voltaje [V] • Trenes. • Corriente [A] • Uso marítimo. • Resistencia [Ω] • Uso aeroespacial. • Conductividad [1/Ωm] • Uso militar. • Frecuencia [Hz] • Control de máquinas. • Tiempo [s] • Automatización de fábricas. • Distancia lineal [m] • Construcción de edificios (domótica). • Distancia angular [º] • Uso médico. • Angulo, rotación [º] • Redes. • Angulo, inclinación [º] • Obra civil. • Velocidad rotacional [1/s] • Otros. • Velocidad lineal [m/s] • Aceleración [m/s2] • Jerk [m/s2] • Potencia [W] • Par [Nm] • Presión [bar] • Peso [kg] • Temperatura [ºC] • Viscosidad[kg/ms] • Humedad [%] • Caudal [m3/s] Los avances en los sistemas “embeddeds” (o incrustados) dan “inteligencia” a estos dispositivos y marcan la tendencia actual. 14 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Las ventajas de estos y que marcan las líneas de trabajo a seguir: 1. Adaptabilidad a partir del análisis de las condiciones de trabajo. 2. Métodos de recalibración para mantenimiento de una precisión óptima. 3. Miniaturización incorporando el proceso de datos y la gestión de la transmisión. 4. Uso de estándares bien elaborados, definidos y difundidos, sobre todo en aplicaciones de redes de sensores de diferentes fabricantes. 5. Control distribuido incluyendo el procesado, transmisión y la fusión de los datos en la red de sensores. 6. Gestión en Tiempo Real que posibilita un comportamiento más robusto y determinista con una posible planificación de tareas y que claramente disminuye el tráfico de información. Los rápidos y constantes avances de la tecnología incrustada, la disponibilidad de soluciones económicas en miniatura y a medida, la incorporación de protocolos para su conexión en redes (incluso Ethernet e Internet), la posible transmisión inalámbrica (bluetooth o Wi-Fi) y la normalización de protocolos de comunicación, son elementos que sin duda conducen a la extensión de los sensores de este tipo. Tradicional vs incrustado. Entre sus muchas funcionalidades se puede destacar: • Configuración y programación remota. • Plug & Play. Compensación y filtrado. Con posible mejora con respecto a los analógicos. • Auto diagnosis (autotest). • Verificación de las mediciones o del propio controlador. • Tratamiento de datos “in situ”. • Auto ajuste. • Auto calibración. Automatización con CNC ( [email protected] ) 15 CNC desde 1982 1.6 Campos de aplicación del CNC. Cualquier aplicación que requiera un movimiento PRECISO, rápido y flexible y que sea fácil de programar, modificar o sustituir. En general, en toda aquella aplicación donde es necesario realizar un control de movimientos (el número es importante) del tipo que fuere, es aconsejable proyectar la posible implantación de un sistema basado en CNC. Se puede encontrar CNC especializados para: Mecanizado (metal, plástico, madera, minerales,...): Torno, Fresa, Taladro, Sierra, Centro de mecanizado, Rectificadora, Electroerosión (EDM) por hilo o penetración, ... Chapa: Plegadoras, Cizalladoras, Punzonadoras, Prensas, Corte (oxicorte, plasma, laser, chorro de agua). Soldar, Bobinadora, Ensamblar, Paletizar, Empaquetar, Desbarbar, Pulir, Limar, Medir,... Robots. Para la Industria Electrónica en general (chips, CI, inserción componentes, ...). O también existe en el mercado los denominados de Propósito General (comúnmente basados en alguno de los anteriores) que en principio parten como idóneos para cualquier tipo de Control de Movimientos. Specialized CNCs: Machining (metal, plastic, wood,…): Lath, Mill, Machining center, Grinding, Drilling, Sawing, EDM … Metal Sheet: Bending, Punching, Press, Cutting (Oxicut, Plasma, Laser, WaterJet). Bonding, Welding, Winding, Assembly, Palletizing, Packaging, Deburring, Polishing, linishing , Measuring. Robots, Electronic industry, ... Or CNC of General Purpose for Motion Control in general. 16 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Sección 2: PROGRAMACION Mediante algún proceso de edición se genera un programa, (al cual se le puede denominar PROGRAMA-PIEZA), que deberá haber sido introducido en la memoria interna del equipo CNC de forma que pueda ser ejecutado posteriormente por la máquina herramienta. 2.1 Norma ISO (DIN 66025) El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el interprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO (DIN 66025) de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control y ejecutado en el interpolador entre otros procesos. Comúnmente también se denominada programación en código G (G-codes) siguiendo el estándar RS274D. Para todo ello se dispone de algún sistema de programación (comúnmente denominado EDITOR) que sirva para introducir aquellos comandos que luego serán decodificados y ejecutados. Solo programas-pieza que posean una cierta SINTAXIS y lenguaje de programación siguiendo unas estrictas normas semánticas, serán interpretados por el CNC. Cabe reseñar que desde hace años la referida norma está completamente desfasada. En la práctica, muchas nuevas prestaciones que se han ido incorporando en los CNCs, en la actualidad son programados mediante códigos “pseudo-ISO”. En el bien entendido de que se intenta seguir con una terminología que se aproxime, dentro de sus posibilidades, a los orígenes de programación en norma ISO. Por ello es quizás más apropiado el denominar a este tipo de programación como “c código G”. Por ejemplo, por cuanto respecta a la programación en paramétricas, cada fabricante ha seguido su propio criterio a la hora de definir el uso de esta. Algunas instrucciones ISO de mayor uso son las siguiente: G0: desplazamiento a velocidad máxima G1: interpolación lineal a la velocidad de la variable F que ha sido previamente programada. G2: igual a G1 pero en interpolación circular o helicoidal en el sentido de las agujas del reloj (CW). G3: igual a G3 pero en el sentido contrario al de las agujas del reloj (CCW). G5: Cantos vivos. G7: Aristas matadas. G90: Programación de las cotas en coordenadas absolutas. G90: Programación de las cotas en coordenadas incrementales. G92: Traslación de coordenadas. F: Programación de la velocidad de avance. La norma también fija determinados códigos de ordenes por cuanto respecta a la preparación de la máquina. Comúnmente se emplean lo que se denomina como funciones Misceláneas y de ahí su codificación haciendo uso del carácter M. M3: Giro del mandrino en sentido horario. M4: Giro del mandrino en sentido antihorario. M5: Paro del giro del mandrino. S: Programación de la velocidad de giro del mandrino. M8: Puesta en marcha de la bomba del líquido refrigerante. M9: Paro de la bomba del líquido refrigerante. M6: Cambio de herramienta. Debido a la complejidad cada vez mayor de las diferentes máquinas, una función M podría ser considerada como una llamada a la ejecución de un subprograma residente en el propio “Firmware” del CNC o en la memoria destinada al usuario si debe ser esta determinada función configurable por el fabricante de la máquina herramienta. Como se entenderá, la norma no puede ser igualmente aplicada para una fresadora que para una plegadora por ejemplo. En la segunda no existe refrigerante (taladrina es el término comúnmente empleado) ni cabezal mandrino. Automatización con CNC ( [email protected] ) 17 CNC desde 1982 Como en cualquier lenguaje informático, existirán instrucciones similares a las de cualquier otro y, facilitará mucho el rápido aprendizaje, poseer conocimiento de cualquiera de ellos (“Basic” por ejemplo es más que suficiente). Instrucciones de salto, salto condicional, llamada a subprograma, programación paramétrica, etc... Hay que tener presente que no es una programación en Texto Estructurado (equiparable al lenguaje “Basic”) sino que más bien se asemeja a la de una Lista de Instrucciones (más equiparable al lenguaje “ensamblador”) en donde se prima el uso de pocos recursos minimizando los tiempos críticos. NOTAS: ! Como simple comentario, hacer mención a que en este apartado se está trabajando también en la búsqueda de estándares que permitan una mejor “comunicación” entre todas las fases implicadas en la fabricación, desde el diseño hasta la ejecución. STEP (Standard for Product Modul Data Exchange) por cuanto respecta al almacenamiento de los datos de diseño CAD y STEP-NC en particular como extensión de este, pretende que desde el CAD/CAM hasta la maquina CNC se englobe toda la información en un único proyecto denominado como “Super Modelo” (se estima una reducción del 35% del tiempo en la fase de definición, del 75% en el número de dibujos a intercambiar desde el diseño a la fabricación y de hasta un 50% en la información a manejar para la fase de ejecución-manufactura). STEP-NC pretende sustituir al RS274D (el estándar de códigos M y G) como la interfaz entre los sistemas CAM y CNC . Para mayor información, visitar www.steptools.com. 2.2 Ejemplo práctico. En este apartado se presenta, a título ilustrativo, una pequeña introducción en los aspectos que solo conciernen a la programación. COMANDO P123; F1000/REF.123; G91; G0; X15Y10; S2000M3; M8; Z-14; G1Z-6; G1X30; G2X10Y10I10J0; G1Y10; G1X-10Y15; G1X-25; DESCRIPCION Número de programa que se asigna. Veloc. Trabajo: 1000 mm/min. y comentario de Inicio Programa (Referencia por ejemplo). Cotas o valores de los desplazamientos de los ejes en increméntales. Tipo de desplazamiento "punto a punto" (en vacío) a la velocidad máxima de la máquina. Desplazamiento hacia punto de inicio fresado en los ejes X e Y. Velocidad del cabezal: 2000 r.p.m. y giro en sentido horario. Puesta en marcha del refrigerante. En movimiento rápido (G0), nos acercamos a la pieza a fresar. A velocidad de trabajo (G1) programada (F1000), nos situamos en el nivel de fresado. Linealmente (G1) nos desplazamos en sentido X positivo. Desplazamiento circular en sentido horario (G2) hasta alcanzar nueva posición. Para determinar el arco a describir, le señalamos las cotas del centro respecto al punto de inicio del movimiento. Linealmente (G1) en sentido positivo en el eje Y. Linealmente nuevamente, Y en sentido positivo y X retrocediendo. 18 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 G3X-5Y-5R5; G1Y-30; G1Z6; M9; G0X-15Y-10Z14; M5/TERM.123; G99; NOTAS: ! En este arco nos desplazaremos en sentido antihorario (G3), y lo realizamos mediante la programación del radio (R) del círculo. Ultimo desplazamiento lineal. Retiramos, a velocidad de trabajo, la herramienta. Paro del refrigerante. A velocidad máxima de la máquina, desplazamos a todos los ejes hasta alcanzar el punto de inicio del programa. Paro del cabezal y comentario Término o fin Programa. Comando que indica al ejecutor final de programa. -----------------------------------Para el CNC que se imparte, la utilidad de transmisión de programas (carga en la memoria del CNC) hace un primer filtrado y posible procesado de la información. Por ejemplo se encarga de no transmitir ningún carácter desde el “;” hasta el final de línea. Durante la fase de ejecución de programas, cualquier carácter, comando o comentario introducido en el mismo bloque y a continuación del carácter "/" será ignorado (no ejecutado) y por lo tanto se saltará hasta el bloque siguiente. No se admiten como caracteres de "comentario" ni a la "P" ni a la "N" dado que estos son empleados por el equipo para realizar funciones de búsqueda de programa y salto a un determinado bloque. ------------------------------------ Este mismo programa se puede agrupar en bloques que den una mejor estructuración al programa. (Un bloque esta formado por una serie de comandos CNC que constituyen una línea de programa). Coordenadas incrementales P123; Número de programa. F1000G91G0; G91: cotas incrementales. X15Y10Z-14 S2000M3M8 G1Z-6 X30 G2X10Y10I10J0 G1Y10 G1X-10Y15 G1X-25 G3X-5Y-5R5 G1Y-30 G1Z6 M9M5 G0X-15Y-10Z14 G99 Automatización con CNC ( [email protected] ) Coordenadas absolutas P123; G90F1000G0; X15Y10Z-14 S2000M3M8 G1Z-20 X45Y10 G2X55Y20R10 G1Y30 G1X45Y45 G1X20 G3X15Y40I0J-5 G1Y10 G1Z-14 M5M9 G0X0Y0Z0 G99 Número de programa asignado. G90: cotas absolutas. 19 CNC desde 1982 Sección 3: EVOLUCION EL CNC tiene que ser capaz de realizar todas las operaciones manteniendo los diferentes errores que puedan producirse dentro de las tolerancias establecidas. Las principales operaciones, esenciales a este, son: 1. El interprete descifra el programa de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control, aplicando también una serie de transformaciones como son la compensación de la geometría de la herramienta, el escalado, la rotación, etc... 2. El interpolador que genera trayectoria siguiendo un determinado perfil de velocidad y descomponiéndola en un determinado número de ejes o grados de libertad. 3. La interfaz con máquina para obtener las consignas de velocidad o de posición adecuadas para ser enviadas a los servo-motores, aplicando la cinemática de la máquina y la posible corrección de errores introducidos por la propia mecánica y/o cinemática.(Se entiende por Interfaz la conexión física y funcional entre dos aparatos o sistemas independientes). Sin embargo y debido a la capacidad computacional que posee el CNC, provoca que se le asignen otras operaciones no estrictamente inherentes con su principal y primordial función pero que aportan, a la aplicación final donde se integra, mayor funcionalidad. 3.1 Informática Antes de la aparición de la Alta Velocidad y toda su problemática asociada, lo que constituye el “nucleo” o “kernel” del CNC (interpolador, decodificar de comandos, transformaciones geométricas, procesado de datos del entorno, ...), si bien exigía avances en continua evolución, su velocidad de desarrollo no era tan acuciante una vez se poseía a los elementos básicos y primordiales de esta aplicación. Ello permitió la incorporación de aspectos informáticos que están más próximos a esta tecnología que a la que es estrictamente dedicada a CNC. Principalmente los esfuerzos se encaminaron hacia las Comunicaciones (el DNC es un claro ejemplo) y a la Interfaz con el Usuario: GUI (Graphic User Interface) y HMI (Human Machine Interface). Aunque el nivel de exigencia no es tan elevado como el de la informática en general, pues el “horizonte” de un CNC es claramente industrial, depende de la evolución de la industria informática y electrónica. Entornos gráficos más o menos amigables o, cuanto menos, que faciliten el romper barreras con el usuario (!?), han sido determinantes a la hora de la elección de una u otra unidad de control. Claros exponente de lo apuntado lo constituyen: • La presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta o los gráficos 3D de la pieza durante la fase de mecanización o una vez ha sido esta mecanizada. • El salto de sistemas operativos propietarios a la clara apuesta por Windows o Linux (según se verá). • La paulatina y constante incorporación de estándares de comunicación. 20 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 3.2 Ciclos fijos Canned Cycles (ciclos enlatados) o Ciclos Fijos, conducen a que la programación sea más sencilla y facilitar al usuario el uso del CNC y por ende, el de la máquina. Se apoya en la programación parámetrica y quiere simplificar la rápida programación de un determinado programa-pieza (ciclo fijo) o función de la máquina (función preparatoria o Miscelánea o simplemente “M”). Según el uso que se haga con estos, en particular si son configurables o flexibles, son de gran aceptación por parte, no solo del usuario, sino también por el del propio fabricante pues simplifica la máquina (más vendible) y le ofrece la opción a su personalización. 3.3 Programación “simbólica” Desde casi el inicio de los CNCs, se optó por otros lenguajes distintos al ISO (o código G) que fueran más sencillos de usar e interpretar. Así y por ejemplo, la firma Heidenhain con su familia TNC siempre ha dado la opción a una programación más “amigable” y por ello, tuvo, ha tenido y sigue teniendo tanto éxito en la industria del molde y de la matricería (aparte de ser un buen control para estos menesteres). Para determinadas aplicaciones en donde el usuario podía ser un obstáculo para el éxito de la implantación del CNC, o debido a que las características de la aplicación así lo aconsejaban, desde iNAV también se optó por la implementación de “lenguajes de nivel superior” que pudieran ser previamente “compilados” antes de su interpretación y ejecución. Como las aplicaciones pueden ser infinitas, se ha optado por la flexibilidad total, dando así herramientas y elementos de adaptación y personalización al fabricante de la máquina o, incluso, el propio usuario final. 3.4 DNC (Direct Numerical Control). Con el DNC, casi la totalidad de CNC se limitaban a la ejecución de un programa infinito permaneciendo “en línea” con un ordenador (comúnmente PC) que iba transmitiendo el programa en “formato ISO” a medida que este se iba ejecutando. Automatización con CNC ( [email protected] ) 21 CNC desde 1982 Desde iNAV y debido a la incorporación en base PC de una parte elemental del CNC (H-M-I llevada al término de H-CncM-I), se optó claramente por llevar a sus últimas consecuencias el término DNC. La monitorización del estado global de la máquina y la interactividad con esta como consecuencia de la integración de un PC como una de las partes del CNC, ofrece los recursos, flexibilidad y progresión, requeridos por una aplicación de este estilo y casi de forma inmediata. Lo que ahora parece evidente, no lo era tanto remitiéndonos al origen de esta decisión allá por 1985. Por aquel entonces los PC eran AT con Intel 286 a 8 Mhz y 1 Mbyte de memoria, con un precio que no bajaba de los 4.200 euros (una work-station con Unix estaba por encima de los 24.000). Por supuesto, el monitor era en B/N y la resolución de este alcanzaba los notables 512x384 pixels. El caso de la empresa Indo (por 1986 y con la aparición de los primeros 386) es un buen ejemplo que ilustra la exposición de esta interesante prestación. Indo inició la década de los 80’s con la necesidad vital de obtener, con recursos propios, lo que ha venido a denominarse como la Lente Progresiva (solo 4 empresa en el mundo la poseían por aquel entonces). Su departamento de I+D, con notable esfuerzo y capacidad, desarrolló toda “la matemática” necesaria. Un grave problema añadido e importante por sus consecuencias, fue el que no se encontraba una solución de mercado para reproducir sobre el vidrio la expresión geométrica que calculaban mediante un transputer con 9 CPUs durante 7 horas (con un PC386 se tardaba alrededor de 3 días). A la búsqueda de la solución apropiada que satisficiera sus expectativas, también se le hubo que destinar no poco tiempo y esfuerzo. En 1987 (hace casi 20 años) mediante la interconexión activa del CNC y el PC (DNC), Indo obtenía un fichero de mecanizado con toda la trayectoria que debía de seguir una pequeña “fresa” (herramienta parecida a una broca del taladro de casa) sobre la cerámica donde, posteriormente, se conformaría térmicamente el vidrio. La “nube de puntos” era de tal extensión y la distancia entre los puntos tan pequeña que sobre el PC se preparaba (o procesaban) partes fundamentales del Decodificador y del Interpolador del CNC. En 1995 adquirieron una segunda unidad igual de CNC como equipo redundante. La Lente Progresiva ha permitido a Indo estar entre las empresas más innovadoras del sector de la óptica oftálmica. 3.5 CAD/CAM/Post procesado/CIM La forma más habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operación de mecanizado esta basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales o circulares. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar el diseño de la pieza a mecanizar como una concatenación de elementos geométricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining) define, a partir de la información CAD, la trayectoria a seguir por la herramienta para realizar el mecanizado de la pieza, siendo aquí donde se realiza la traslación de la trayectoria a puntos discretos. El Post-procesador es la funcionalidad que genera el programa-pieza específico de cada máquina a partir de los datos que ha generado el CAM (parecido a lo que hace el “compilador” del editor simbólico). La serie de puntos es posteriormente cargada en el control numérico, que los ejecutará de forma ordenada. 22 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Los CAD/CAMs de 2 dimensiones para corte, fresa, etc... proliferan mucho y su uso se ha extendido notablemente. El de la firma AutoCad puede ser el más conocido. Como extensión a los anteriores, los de 2½ dimensiones sitúan al eje Z sobre un determinado plano en donde se va a realizar un contorno 2D o cualquier otra operación. cuanto menos que calificable de espectacular. Los cada vez más populares 3D pero aún no tan asequibles económicamente, aportan un nivel de simulación próxima al de la realidad. Como ya es de costumbre, han provocado una evolución Con respecto a CIM (Computer Integrated Manufacturing) cabe destacar que, aunque se venga hablando desde el origen del CAD/CAM, aún falta tiempo para poder considerar a esta tecnología como consolidada y madura. Su implantación esta tomando forma en nuestros días y ello se debe principalmente a que los CNCs (y aun no todos) son desde hace relativamente poco tiempo sistemas abiertos (ver posteriormente) basados en PC, operando bajo entornos amigables del tipo Windows o Linux y que ,principalmente se han visto favorecidos por el notable avance que ello ha supuesto por cuanto respecta a la conectividad. También el nuevo paradigma de la Mecatrónica (ver también posteriormente) y todo lo que lleva este término implícito (tecnología “embedded” y demás), hace una aportación claramente positiva a la futura consolidación del CIM. Automatización con CNC ( [email protected] ) 23 CNC desde 1982 3.6 PLC. Determinante en la evolución del CNC supone la incorporación del PLC como una funcionalidad más en la misma unidad de control y por tanto, compartida con la del propio CNC. Los recursos de ambos procesos paralelos se fusionan aportando muchísimas ventajas desde el punto de vista del control total de la máquina y por ende de la aplicación final. Además, simplifica el cableado pues elimina redundancias y por consiguiente mejora la calidad y fiabilidad. Por las características propias de un PLC, principalmente ejecuta funciones “booleanas” que son idóneas desde el punto de vista de computación. El inconveniente podría residir en la falta de capacidad de la CPU para procesar dos tareas que requieren un nivel mínimo de Tiempo Real (Soft Real Time). 3.7 TICK o tiempo de ciclo o período de muestreo. La velocidad de proceso es fundamental en la evolución de estos dispositivos. Su importancia es básica puesto que, cuanto mayor sea esta, menor será el tiempo de ejecución de cualquier tarea encomendada al sistema y por consiguiente, menor será el tiempo requerido por el sistema en ejecutar un ciclo completo (TICK). Para suplir una posible carencia en la velocidad de computación, se puede optar por: • Simplificar, suprimir tareas (GUI en el PC por ejemplo). • Lenguajes optimizados desde el punto de vista del tiempo de proceso. O, es aconsejable el uso del más próximo al lenguaje máquina (ensamblador). • Algoritmos de interpolación muy optimizados. • Uso de coprocesadores (pero esto ya equivale a un aumento en la velocidad de computación). Por supuesto que este determinante factor evolutivo está fuertemente relacionado con el aumento en la velocidad y técnicas de computación (“pipeline” por ejemplo). La influencia de este importante aspecto tiene gran relevancia desde el punto de vista mecánico (haciéndose vital al hablar de Alta Velocidad): F= 6000 mm/min equivale a: (6000 mm / min * 1min/60seg * 1seg/103 ms =) 0,1 mm/ms. A esa velocidad, un determinado eje, cada milisegundo, se desplazará 0,1 mm. Si el se fija un “Tick” de 5ms, representa que el muestreo se realiza cada ½ mm y ello tiene una gran incidencia sobre: • El error cordal que se comete durante una interpolación circular. • A menor velocidad de proceso, mayor será el tiempo requerido en la decodificación de los comandos (normalmente en código ISO). • Al igual que la realimentación en el sistema de medida (cuanto más resolución más estable es el servo), cuanto menor sea el tiempo (mayor frecuencia: 1/T) más estable es el servo de posición también. Un CNC es un proceso altamente determinista. El efecto de una variación en la latencia (jitter) genera un rizado (ripple) sobre la velocidad. 24 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Sección 4: APLICACIONES PRACTICAS. 4.1 EDM (electroerosión). Añade o incorpora otro servo control (uno de los más sofisticados que se conocen) y un interpolador paralelo para realizar el “orbitado”. Al GAP (distancia entre electrodo y pieza) se le aplica un tren de impulsos de determinada frecuencia y forma de onda. Este aporta una señal que debe ser tratada digitalmente. ¿Que es? EDM - Electrical Discharge Machining - is a machining procedure especially used for the manufacture of dies, moulds and specific metal parts. In the machining area each discharge produces a crater in the workpiece (removal of material) and a burn-off (electrode consumption of the tool) on the wire. The wire can be tilted producing conic workpieces or workpieces with different profiles on the top and bottom sides. There is never any mechanical contact between the electrode and the workpiece! Usually, the wire is made of multilayer copper or brass with a diameter ranging from 0.02 to 0.3 mm. ¿Donde se aplica? End products such as cutting dies, parts made from one single workpiece and parts of a complex shape, e.g. injection moulds for the manufacture of plastic cases for music cassettes, can be manufactured by EDM (also spark EDM). For parts with complex contours and - e.g. in the case of milling - that are difficult to clamp, wire EDM is often a cost effective alternative. En Wire-EDM, el enhebrado automático (AWT: Automatic Wire Threader) del hilo, hace particularmente difícil la construcción mecánica en este tipo de máquina. 4.1.1 Comparativa con mecanizado tradicional. Selector de velocidad McLaren (Fórmula 1): comparativa entre ambos tipos de mecanización. Automatización con CNC ( [email protected] ) 25 CNC desde 1982 4.2 Laser En el sector de la chapa, la técnica del corte por Laser requiere que la distancia focal se mantenga con extrema precisión pues de lo contrario, se produce una rebaba que obliga a su eliminación de manera manual. Para ello se instalan unos caros dispositivos (detector capacitivo de la distancia del “Gap”) justo en la boquilla y después de la lente focalizadora, que reporta una señal analógica casi lineal que es proporcional a la distancia entre el propio detector y la chapa. http://www.eurolaser.com/ 4.3 Pulido El desgaste del trapo o disco de pulir (normalmente algodón) hace que el mantener la presión constante sobre la pieza sea un factor determinante a la hora de la obtención de una calidad correcta y constante. El CNC debe ser capaz de mantener esa presión constante. Mediante la realimentación hacia la unidad de control de algún dispositivo, normalmente el consumo del motor es suficiente, se detecta el diámetro del trapo, compensándose su desgaste tridimensionalmente. 26 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 4.4 Ingenierías La proliferación de ellas se debe a la necesidad que tienen las empresas de automatizar cualquier proceso productivo para hacer a esta más competitiva y, en la mayoría de las ocasiones, asegurar su viabilidad frente al fenómeno de la globalización. Al nivel tecnológico de nuestro entorno más inmediato y en el que nos movemos, estas empresas son las generadoras de puestos de trabajo en detrimento de las que estas mismas automatizan. También se dan casos como los de Skis Rossignol España, que ya posee su propia ingeniería. Otro ejemplo ilustrativo además del presentado. Mediante hilo Wire-EDM se construyó una máquina transfer de 9 cabezales para poner la malla embellecedora en las botellas de una determinada marca de vino de la Rioja. 4.5 Robótica La proliferación de los robots es ya un hecho incuestionable y se está llevando a cabo en todos los sectores. Como ejemplo que constata lo apuntado, la siguiente “nota de prensa” es una clara muestra del aumento de la demanda: Industrial robotics growth fuelled by medical, pharmaceutical Palo Alto, CA—Because of increasing demand from medical and pharmaceutical applications, the industrial robotics market in North America is expected to grow at a 7.8% compound annual growth rate (CAGR) from revenues of $394 million in 2004 to $668 million in 2011, according to "North American Industrial Robotics Markets for Medical and Pharmaceutical Applications" by Frost & Sullivan. The research firm's study found that robots improve efficiency and throughput in clinical laboratories, where samples are delivered from patients' bedsides to test equipment and then to analysers on a daily basis. Los nuevos controles numéricos de casi la totalidad de los fabricantes, se basan en plataformas PC y han adquirido la tecnología para fabricar su propio CNC. STAÜBLI KUKA Polishing / Linishing [1] ABB robots cell [2] Automatización con CNC ( [email protected] ) 27 CNC desde 1982 Sección 5: CONTROL DIGITAL Las ya no tan “nuevas” tecnologías emergentes han propiciado el cambio en todos los sectores de la máquina-herramienta en especial, el “motion control” y la automatización de procesos en general. Microelectrónica: ya casi a escala atómica, ha permitido la evolución hacia nuevas tecnologías (µControladores, Embedded) y un notable incremento en la velocidad de computación. Tecnología del Software: La digitalización es parte fundamental de la revolución del desarrollo del software. Conectividad: Permitiendo aumentar la eficiencia e incorporar incluso tecnología “wireless”. Microelectromecánica: La integración de las IT y las comunicaciones con estructuras micromecánicas hace posible el nuevo paradigma de la Mecatrónica. 5.1 Motores brushless o AC y Drivers digitales. Como viene ocurriendo con los sensores, la nueva tecnología incrustada (o “embedded”) ha aportado nuevas posibilidades que hasta entonces no eran viables. Con al introducción de los “Drivers” digitales parte de la inteligencia se ha trasladado hacia estos dispositivos. Del hecho de la incorporación de circuitos digitales (DSP o Controladores) se difieren nuevas e importantes consecuencias como son: • El procesamiento digital permite tratar los datos según la tarea encomendada al dispositivo en aquel preciso instante. Filtrado, compensación, corrección alinealidades, adaptabilidad, etc... • Autodiagnóstico y autocalibración. • Posibilita la incorporación de lógica tipo PLC. • Drástica reducción del cableado entre el CNC y el regulador. • Capacidad de comunicación notablemente ampliada (ver posteriormente apartado dedicado al bus de campo). • Proliferación y normalización de estándares de comunicación. Todas ellas son, entre otras, algunas de las ventajas destacables. Además de simplificar notablemente el cableado, de particular importancia , desde el punto de vista del CNC, es la de que este dispositivo pueda albergar la importante tarea del servo de posición. Estratégicamente tiene unas consecuencias muy significativas y apreciables pues además de eliminar una tarea por cada eje en el CNC y reducir el cableado y el tráfico en el bus, mejora notablemente el comportamiento de la mecánica en la medida que es mucho más eficiente, preciso y tolerante a fallos . Además, es barato. (Aplicar el servo en el propio regulador de velocidad tiene parecidas ventajas a la de la incorporación de un PLC en el mismo interior que el del CNC. Todo está “al alcance de su mano”). En casi la totalidad de los controladores digitales el “ciclo” del servo de la corriente se “cierra” cada 62,5 µs. y el de posición cada 250µs como mínimo. El poseer un ciclo de muestreo de 250 µs obliga a hacer una pequeña interpolación según cada cuanto tiempo le envíe la consigna de posición el propio CNC según se constatará en el siguiente apartado. De forma más detallada a la mostrada en el apartado sobre “accionamiento eléctrico”, el servo de control del regulador digital de la firma Infranor presentar el siguiente diagrama de bloques: 28 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Todas las ganancias (KF, KP1, KP2, Ki y Fev) son automáticamente calculadas durante el proceso de “auto-tuning”. La adaptación al tipo de motor también se realiza automáticamente mediante el procedimiento de “auto-phasing”. La µelectrónica y en particular la tecnología “embedded”, también a revolucionado este apartado. Automatización con CNC ( [email protected] ) 29 CNC desde 1982 5.2 CNC digital. Se basa en un arquitectura altamente integrada, escalable, abierta, multiplataforma y distribuida. Por el contrario, el sistema convencional, además de la gestión del CNC, tienen integrado en un solo soporte hardware todo lo necesario para realizar el control de los dispositivos (sistema centralizado). C N C 7 CNC (Chip) Cliente 6 Cliente 2 Cliente 7 (PDA) Red local Internet Regulador velocidad 3 CN CNC 1 (PC Embeded) C CN 4 C (Pr CN IODA 5 oc C Cli es CANBus, ... 6 ent o) CNC 3 e8 Servidor (PC) Cliente 4 Cliente 5 CLIENTES REMOTOS Cliente 3 CLIENTES LOCALES Regulador velocidad 2 CNC 2 Regulador velocidad 3 IODA Sistema CNC 5.2.1 Comparación entre sistemas: características y conexionado. Características del Digital Características del Convencional. 1. Sistema cerrado, no personalizable y dependiente del fabricante del CNC. 2. Basados en sistemas denominados como “Propietario”, tanto desde el aspecto del S/W, como de su soporte H/W. 3. Desarrollo de un S.O. sobre la plataforma propietaria. Las prestaciones del S.O. propietario no alcanzarán las de uno de mercado. 4. La evolución del H/W está supeditado a la del propio fabricante de CNC. 5. Conectividad muy escasa: solo canales de tipo RS232 o RS422. 6. No existe posibilidad de realizar mantenimiento remoto en correctas condiciones. 7. La potencia de los procesadores obliga en muchas ocasiones a desarrollar partes sensibles del S/W en lenguaje ensamblador. 8. Personal de desarrollo cualificado. 9. Interfaz con el usuario precario (no MFCs ni librerías al uso que simplifiquen su construcción). 10. Pocas herramientas de desarrollo a coste muy elevado. 11. Implementación de nuevas prestaciones o herramientas son costosas y tediosas. 12. La inversión en medios es muy elevada dado que requiere de una infraestructura equiparable a la necesaria para la fabricación de un PC. 13. Recambios de una sola fuente. El mantenimiento puede llegar a ser problemático. 14. Relación estrecha Cliente-Suministrador. La “FEDILIZACION” provoca solo apuestas por “marcas” con especial renombre. 15. La Introducción en el mercado de mejoras en el H/W se hará solo efectiva cuando se efectúe un rediseño en el CNC. La máquina puede quedar obsoleta generando falta de competitividad por parte de quien la adquirió. 30 Automatización con CNC ( [email protected] ) 1. En los Sistemas Digitales, la incorporación masiva de microprocesadores ha facilitado la transición. 2. El control del proceso está allí donde hace falta y donde mejor se realiza. También el Control es distribuido desde el punto de vista. 3. Permite la incorporación de S/W de mercado en la misma plataforma (CAD/CAM, Bases de datos tipo SQL u Oracle –CIM-). 4. Conectividad directa. El sistema se integrada muy fácilmente en redes LAN (Ethernet) y WAN (Internet). 5. Funcionamiento en cualquier tipo de plataforma que soporte Windows o (.net): PC, Embeddeds, PDA, … 6. Periferia de mercado de coste muy asequible (Ethernet, USB, PCMCIA, etc...) 7. Notable incremento de prestaciones debido a la incorporación de un uP Pentium (PC) con unas potencia de cálculo y proceso muy superiores a las de cualquier sistema hardware alternativo. 8. Capacidad de ofrecer un control Hard-RealTime en un entorno amigable. 9. La evolución no está solo supeditada al esfuerzo del fabricante del CNC. 10. Flexible, modular, escalable, distribuido. 11. Sistema abierto y amigable. 12. Emulación en un simple PC doméstico. 13. Adaptación y personalización rápida. 14. Time to market, Upgrade, Update, ... 15. Aporta claras mejoras en cuanto a la instalación, mantenimiento y estabilidad del conjunto. 16. La robustez aún no está del todo clara en sistemas industriales. CNC desde 1982 Al respecto, es recomendable la lectura del informe POWERTRAIN realizado, hace ya algunos años, por parte de General Motors: www.gm.com/automotive/gmpowertrain/. Conexionado convencional • Conexionado digital Por eje: Encoder: A, /A, B, /B, Z, /Z, +5Vdc, GND, Zero valid, Zero return, (Alrm, /Alrm, +5 ret, GND ret). Mínimo: 9/10 líneas. Regulador: Analog Vout, Analog GND, Analog Shield, READY input, READY ret, ENABLE output, ENABLE ret, (LIM+, LIM-, LIM ret).Mínimo: 7 líneas. • • Mediante Bus de Campo (Field Bus) o Ethernet. Normalmente se resuelve con 1 solo par trenzado y la referencia o GND. Entradas y Salidas: • El H/W está en la propia unidad de control. Sistema centralizado. • Normalmente se emplean señales aisladas galvánicamente mediante optoacopladores con conexión por regleta o conectores SubD que hacen al sistema voluminoso y pesado y, por supuesto, muy tediosa su instalación. 5.2.2 Algunos modelos presentes en el mercado: Hay que tener presente que muchas comparaciones son odiosas, sobretodo cuando se hacen mediante ejemplos tendenciosos. En el sector de la M-H y de la Automatización en general, como en cualquier otro, esta "técnica" está especialmente difundida debido a la guerra de todas las tecnologías existentes por ganar "adeptos" (básicamente pedidos). • • • Heidenhain i530 (!?) FIDIA Cybelec Siemens 840Di Fagor 8070 VLTIMA de iNAV Electrónica. Proliferación de nuevos productos basados en PC para aplicaciones “llaves en mano” (motion control). Los siguientes no son completamente ”basados en PC” pues poseen un segundo microprocesador que hace todas las funciones inherentes al CNC (interpolación,...) Automatización con CNC ( [email protected] ) 31 CNC desde 1982 • Siemens 840D(!?) Selca S4000 (!?) Num 1080 (!?) VLTIMA cnc): 5.2.3 La solución desde iNAV electrónica (VLTIMA La última generación de CNCs es un paso definitivo hacia la concepción del Control Numérico como una aplicación software. Todo lo contrario a lo que se creía hasta ahora, etapa en la que se fundamentaba como un computador industrial especializado en el control de trayectorias o movimientos. Como se apuntó, una variación en la latencia (jitter) genera un rizado (ripple) sobre la velocidad, pero en sistemas digitales produce que la señal de sincronización entre diferentes procesos (“SYNC”) sea inestable y provoca graves consecuencias dado que cualquier sistema determinista es muy sensible a la variación de coordinación “Inter-proceso”. En un CNC es muy importante que los tiempos sean precisos y predecibles (se trata de un sistema altamente determinista), por ello se necesita el “control” del hardware del PC y este, normalmente, lo posee el Sistema Operativo. Un reto importante consiste en tener el control del sistema y no como en las aplicaciones convencionales en donde el propietario es el sistema operativo. No debe ser posible concebir que una disfunción o un “cuelgue” del sistema operativo deje inoperativo todo el sistema de control. El primer problema a resolver surge de la constatación de que los Sistemas Operativos como el MS-Windows (también el protocolo TCP/IP sobre Ethernet), son sistemas que comúnmente reciben la denominación de Soft Real Time puesto que, si bien garantizan la atención de cualquier proceso, pero no en que instante ni la cadencia con que lo harán. Este punto es relevante ya que, por si solos, los Sistemas Operativos asignan unos tiempos para cada proceso y, según la carga del sistema, estos tiempos cambian. llttiim V ma a hace la “simulación” de Para conseguir el control en Hard Real Time, V Vltima que utiliza un Sistema Operativo Propietario el cual controla directamente el hardware. Esto permite una total independencia del sistema operativo de nivel superior que se tenga instalado (Window o Linux, por ejemplo) y permite que, independientemente del S.O. elegido, el código sea “portable” a cualquier plataforma por la que se opte. 32 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 C Como se observa en el gráfico adjunto, el sistema es totalmente modular. El concepto y su diseño ha sido pensado para tener distribuido el sistema de adquisición y procesado de datos, permitiendo el crecimiento en la medida de las necesidades presentes y futuras (escalable). LLT V TIIM MA A se compone de las siguientes partes: El concepto V VLTIMA lliieen C nttee 1. Interfaz de usuario (o C Cliente) S e r v i d o rr S e r v i d o 2. Gestor de CNCs (o Servidor) C N C C N C 3. CNC propiamente dicho (u otro tipo de aplicación específica al uso). Cada parte es independiente del resto (asegura portabilidad), ofreciendo así la posibilidad de tener el control de más de un CNC (múltiples CNC en un mismo hardware), así como la de múltiples clientes conectados al sistema de control. Esta versatilidad permite, por ejemplo, poder controlar las máquinas situadas remotamente a través de Intranet o Internet o de cualquier otro tipo de red, con lo que se facilita la actuación del operario allí donde se encuentra, accediendo a la información donde aquella haya sido generada. Para el personal experto, este sistema facilita la resolución de problemas y la actualización del software Este concepto hace que el sistema se pueda adaptar a cualquier aplicación que llttiim V ma a Básicamente adquisición y necesite de requisitos similares a los que utiliza V Vltima. procesado de datos en Hard o Soft Real-Time según sean las determinadas exigencias de cada determinada aplicación. llttiim V ma a los niveles de multitarea, incluyendo la de Tiempo Real, quedan Con V Vltima claramente delimitados, ayudando al programador al análisis de su sistema, aportándole conocimiento y poniendo al alcance de su mano una experiencia ya adquirida en el instante que el designe. El propósito de iNAV es seguir las especificaciones y directrices que vaya marcando el grupo de trabajo OMAC (Open Modular Architecture Controls) al cual se hace también mención en un apartado más apropiado. Automatización con CNC ( [email protected] ) 33 CNC desde 1982 555...2.3.1 22..33..11 C L C LIIE EN NT TE E CLIENTE El concepto engloba todo lo que es inherente al post-procesado de la información que, previamente tratada, le han reportado las otras LLT V TIIM MA A dos funcionalidades de V VLTIMA. Funciones tales como por ejemplo: • Interfaz de Usuario Gráfico. • Editor de programas. • Programación de Movimientos en manual o semiautomático. • Diagnóstico Remoto. • Procesos “Off-Line”. En definitiva utilidades que, siendo importantes, no requieren de especial atención y que se resuelven perfectamente en entornos amigables, como son Windows, Linux o Unix, y en las que es suficiente un nivel aceptable de Soft Real Time. Una característica importante del cliente es que es multiplataforma, lo que permite la portabilidad a otros entornos sin la necesidad de modificaciones. Cabe destacar que se comunica con el Gestor de CNCs mediante protocolo TCP/IP en el modo de comunicación tipo Cliente-Servidor basado en “Sockets”. De esta forma, la comunicación con el servidor se realiza abriendo un ”socket” para permitir el diálogo bidireccional y empaquetando el protocolo de nivel superior (OPC o propietario) vía TCP/IP. Tal configuración permite la creación de aplicaciones del tipo Cliente de una forma simple, utilizando cualquier herramienta existente en el mercado (LabView, MathLab u otras) y como consecuencia directa, el sistema queda completamente abierto. En el caso en que todo el sistema se integre en un mismo PC, el Cliente funciona en un sistema operativo estándar (Linux, Windows etc.), pero no afecta al gestor de CNCs ni a los propios CNCs del conjunto. El Cliente incorpora básicamente una interfaz gráfica y a los módulos para comunicarse con el Servidor. G U I O P C o p r o to c o lo p r o p ie ta r io o ... P r o to c o lo s d e c o m u n ic a c ió n C o m u n ic a c ió n s e r v e r s o c k e ts c o m u n ic a c ió n c lie n t e s c lie n te La interfaz gráfica permite al usuario controlar, gestionar y configurar a los CNCs a los que tiene acceso, También puede modificarla para poder agrupar la información que le parezca más útil. Para ello se dispone de librerías de componentes con las que se puede personalizar pantallas así cómo crear nuevos componentes o procesos que muestren nueva información en un formato distinto. 34 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 555.2.3.2 ..22..33..22 C N C NC C CNC La aplicación CNC ha sido escrita en el lenguaje ANSI C para permitir su portabilidad a cualquier plataforma incluida la del propio PC donde se aloja el Server. Los CNC ejecutan el programa recibido en código ISO (G code) convirtiéndolo en comandos para los accionamientos de los motores, para el PLC y para leer y activar las I/O remotas. Toda la información generada y procesada por estos, se reporta periódicamente al Servidor para su posterior tratamiento (incluso H/W) y para que la distribuya hacia los Clientes. Los CNC pueden estar en forma de hardware “embedded” o en lo que denominamos “CNC on a Chip”... IODA1 PLC ... IODAn CANbus Interpolador, Intérprete GCode regulador eje X ... regulador eje N CAN, TCP/IP, MULTIBUS Comunicación SERVER TCP/IP, CAN, RS232/422/485 comunicación CNC-server CNC ... o pueden ser procesos que se ejecutan en el propio Servidor PLC Interpolador, Intérprete GCode Comunicación SERVER Shared Memory CAN, TCP/IP, MULTIBUS comunicación CNC-server CNC Automatización con CNC ( [email protected] ) 35 CNC desde 1982 5.2.3.3 S E S ER RV VIID DO OR R SERVIDOR Comunicación clientes sockets comunicación clientes OPC o protocolo propietario o ... Protocolos de comunicación ... IODA1 IODAn Gestor CNCs CANbus regulador eje X ... regulador eje N … RS232/422/485 CAN Shared Memory Comunicación CNCs TCP/IP comunicación server-CNCs server El Servidor recibe las peticiones de los Clientes y transmite o recibe las ordenes de los CNCs. Igualmente transmite a estos Clientes la información reportada por los CNCs como y cuando haya sido seleccionada por cada Cliente determinado. El “Servidor” conoce la disposición de los CNCs en las distintas máquinas y atiende, gestiona y sincroniza a estos mismos y a los recursos H/W que son comunes. Éste gestor permitirá la sincronización entre los distintos CNCs, es decir, es posible compartir información entre los dispositivos con tal de aprovechar recursos e información qué esté distribuida. La gestión de los distintos CNCs está centralizada desde el gestor. La comunicación con los Clientes se realiza también abriendo un ”socket” para permitir el diálogo bidireccional y empaquetando el protocolo de nivel superior (OPC o propietario) vía TCP/IP. La comunicación del Servidor con los CNCs puede ser mediante CanBus, Ethernet, RS232/RS422 o vía “Shared Memory” (memoria compartida) en el caso de que los CNCs sean procesos que comparten los recursos del propio Servidor cómo una funcionalidad adicional (CNCs y Server en el mismo PC). Ello permite controlar desde el Servidor toda la “periferia” inherente a la de los propios CNCs: I/Os digitales y analógicas, reguladores de velocidad de los motores, sondas de cualquier tipo, etc. 36 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 El Gestor de CNCs permite tener una disposición con múltiples CNCs en lugar de uno solo como es lo habitual en cualquier sistema. Al estar los CNCs controlados y gestionados por otro proceso común, es posible que interactúen pues existe un intercambio de datos entre ellos y permite sincronizarlos según las necesidades del conjunto del sistema y de la aplicación específica. Éste punto es de especial relevancia ya qué se obtiene el control de todos los CNCs para conseguir una mayor eficiencia del sistema. El propio Gestor de CNCs es también modular, permitiendo incrementar las funcionalidades del gestor en un futuro sin tener que cambiar el núcleo de este. Con ello se obtiene que no solo el sistema global sea modular, sino que también lo sea cada una de las partes que integran a este. La comunicación con la periferia inherente a los CNCs (ejes, sensores y entradas/salidas básicamente) se realiza mediante CAN bus con protocolo CANopen que permite controlar múltiples dispositivos (control distribuido). La clara apuesta por el “bus de campo” CAN (Controller Area Network) se debe principalmente a que es un BUS para pequeños sistemas “embebidos” y/o dispositivos periféricos de bajo costo que pueden adoptar este Bus a un precio razonable y que servirá como paso intermedio mientras Ethernet no posea un protocolo RealTime universal. No obstante, el diseño de Vltima permite modificar esta comunicación y hacerla con otro canal o protocolo que en el futuro pueda parecer más ventajosa. 5.2.3.4 Principales características. Conexión a los Reguladores de Velocidad mediante CAN bus (protocolo CANOpen). Bajo coste. El sistema actual admite gestionar hasta 254 ejes en un mismo PC mediante el uso de 2 canales CAN. Conexión a los módulos remotos de Entradas/Salidas mediante CAN bus (protocolo CANOpen). En la actualidad, los recursos asignados para las I/Os Remotas son: • 2048 entradas digitales. • 2048 salidas digitales. • 256 entradas analógicas de 16 bits. • 256 salidas analógicas de 16 bits. • 256 entradas como contadores para. Encoders lineales o rotativos, Volante Electrónico, etc... El servidor VltimaGUI está preparado para contener en un mismo PC de 1 a 16 CNCs. (Multicanal). El sistema puede reasignar de forma flexible los recursos necesarios para cada CNC, tanto desde el punto de vista del número de Ejes como de Entradas y Salidas. Control de 1 hasta 8 ejes interpolables por CNC. Preparado para soportar hasta 32. Emulación “convencional” de los CNC en Memoria mediante “BackUps”. Asignación de Memoria para cada CNC desde 16 Kbytes hasta 8,192 Mbytes. “Kernel del CNC” de pocos Kilobytes y repartido entre Windows y la aplicación “RealTime”. Solución “Embedded” de bajo costo en PDA con 1 único adaptador USB/CAN. Aplicaciones más significativas: • EDM (electroerosión). • Corte: Oxicorte, Plasma, WaterJet, Láser. • Pulido y abrillantado. Lijado y desbarbado. • “Motion control” en general. Más características de cada aplicación en www.inavcnc.com Automatización con CNC ( [email protected] ) 37 CNC desde 1982 5.2.3.5 CNC sobre plataformas incrustadas o “embedded” y pocket PC o PDA Tal como ha sido expuesto, es fácil implementar una solución “Embedded” de 1 solo CNC a 2 ms. con Windows CE o Linux. O sobre una PDA con parecidas características que la solución anterior. 5.2.3.6 CNC on a CHIP Puesto que como se ha visto, a partir de la “digitalización” de este proceso, podemos calificar al CNC como de una aplicación Software, esta se debe poder instalar en cualquier soporte y, de esta forma, ampliar y servir para cualquier propósito (el movimiento de un dedo por ejemplo). Actualmente, el pensar en reducir el tamaño hasta su mínima expresión equivale a instalar esta funcionalidad sobre un simple Circuito Integrado (o “Chip”). La interfaz con el usuario será remota y se alojará allí donde se necesite y haga falta. La interconexión entre ambos procesos se realiza a través de lo que se ha denominado como “Server”. Los grandes avances en la tecnología de la µelectrónica permite dar un salto hacia la integración en un solo componente de lo que antes requería varias PCBs (placas de Circuito Impreso). Posibles aplicaciones de estos pequeños dispositivos incluye a las máquinas herramienta y a equipos para automatización de fabricas. La reducción en tamaño, consumo (y por ende de disipación de energía) y ruido eléctrico los hace idóneos para aplicaciones como la que se sugiere de un simple dedo de la mano de un robot por ejemplo. Drástica reducción en el tamaño... ...y en el consumo (disipación de calor) y la radiación (EMI) 38 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 5.3 Bus de campo. Control distribuido. La transferencia de información a través de estos soportes depende de: • Modelo de la red • Velocidad de transmisión • Ancho de banda • Sobrecarga del enlace • Número de participantes • Perturbaciones electromagnéticas Para la aplicación del tipo CNC, el bus de campo debe ser catalogado como determinista. Así pues se extremará la atención de los retardos, periodo, tiempo de propagación, formas de acceso al bus, tiempo de ocupación por cada mensaje, etc... Nota: se encuentra fácil y abundante información sobre cualquiera de ellos en Internet. La siguiente “web site” ha sido una de las fuentes de esta pequeña presentación: http://www.interfacebus.com/Design_Connector_Field_Buses.html El bus de campo SERCOS fue específica y concretamente diseñado para el sector del CNC (IEC 61491: the only internationally approved communication standard for motion control). Pero cada vez está más en desuso debido a su alto costo (componentes especiales, uso de fibra óptica, ingreso en alianza de usuarios,...) y, aunque se divulgaba que sería estándar, la realidad práctica ha demostrado que intercambiar un regulador por otro no era factible sin modificar partes sustantivas del protocolo supuestamente común en ambos. Los posibles “FIELD BUSES” con más aceptación: CAN bus Controller Area Network (CAN);La ISO 11898/11519 define la capa física. Es una transmisión asíncrona controlada por bits de STOP y START en cada trama de datos. Una trama (o telegrama) esta constituida por: Arbitration field, Control field, Data field, CRC field, ACK field. La trama comienza con un 'Start of frame', y acaba con un 'End of frame'. El 'Data Field' puede contener de 0 a 8 bytes. La secuencia de validación de trama se deriva de el “Cyclic Redundancy Code” (CRC). (x12 = 12 bits) La velocidad máxima de transmisión no puede superar 1 Mbit/s dado que cada “bit” transmitido se compone de un tren de impulsos de número programable (ver “CAN controller SJA1000” de Philips). El Driver de línea es también especial (ver CAN Transceiver 82C250/251) pues en lugar de niveles 0 y 1 se emplea la terminología de estado Recesivo o CAN_H y Dominante o CAN_L (este último equivaldría al 0). Automatización con CNC ( [email protected] ) 39 CNC desde 1982 Por cuanto respecta al protocolo, CANopen (desarrollado por CiA: Can In Automotion) es el más extendido sobre CAN. DeviceNet Profibus (uno de los más “estándar” en CEE). SafetyBus InterBus ModBus Foundation FieldBus (uno de los más “estándar” en EEUU). LonWorks Industrial Ethernet y el "conventional Ethernet” ambos comparten los mismos niveles MAC y soportes físicos. El estándar Ethernet usa la codificación/decodificación Manchester . El “acceso al control del medio” se gana vía el protocolo: Carrier Sense, Multiple Access with Collision Detect (CSMA_CD). La forma en como resuelve este protocolo las colisiones, hace que el sistema no sea determinista. Con un número reducido de nodos y debido, principalmente, a su gran ancho de banda (sobre todo Fast a 100Mbit/s y Giga Ethernet a 1Gbit/s) esta solución debe ser siempre tenida en cuenta. Máxime cuando importantes compañías como la General Motors (una de las precursoras, sino la primera, en imponer que los CNC fueran “abiertos” y funcionaran sobre PC), solo aceptará a Ethernet IP como única posible red en todas sus plantas de producción de automóviles a partir del 2007. Un paquete Ethernet se compone de los siguientes elementos: El “Preamble Field” es una tira 56 bits de unos y ceros alternados los cuales son usado para sincronizar el reloj del receptor con el paquete de datos que se está recibiendo. El“ SFD Field” (Start Frame Delimiter Field) [10101011] indica el comienzo de la trama. Al igual que en VoIP (voz sobre IP) no es posible emplear al protocolo TCP por atender por la confirmación de la recepción. En su lugar, el protocolo UDP puede aportar una primera solución al respecto. 40 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Sobre los protocolos Profibus (Profinet), ModBus y CANopen se está trabajando para hallar soluciones para el imprescindible Tiempo Real con latencias aceptables. LT IIM V LT MA A CANopen La solución actual aplicada en V VL TIMA: La próxima solución: Ethernet. Automatización con CNC ( [email protected] ) 41 CNC desde 1982 5.4 Sistemas abiertos. Linux o Windows y plataformas “embedded” o PC compatible. Según 1. 2. 3. el IEEE, un sistema abierto debe tener las siguientes características: Suministrador neutral: independiente de un único interés propietario. Consensuado: controlado por un grupo de proveedores y usuarios. Estandarizado: distribuido ampliamente como estándar y debe ser disponible sin coste alguno para cualquier interesado. 4. Debe permitir que diferentes aplicaciones: • funcionen en plataformas de proveedores diferentes • interaccionen con otras aplicaciones del sistema • muestren un estilo coherente de interacción con el usuario. Una arquitectura de sistema abierto es una especificación de prestaciones o servicios que ofrece una estructura de interconexión y define la interface entre componentes interoperativos. Esto conduce a sistemas de control que presentan una arquitectura software totalmente modular (orientada a “objetos”). Las características que deben poseer los módulos de un control abierto son: o Interoperabilidad: terminología de datos y modelos de comportamiento, comunicación y mecanismos de interacción estándares. o Portabilidad: funcionamiento del componente del sistema en diferentes plataformas. o Escalabilidad: aumento o disminución de la funcionalidad de un sistema actualizando componentes específicos. o Intercambiabilidad: sustitución de un componente por otro por razones de prestaciones, fiabilidad o rendimiento. Los controles abiertos presentan ventajas para todos los colectivos implicados: • Para el fabricante de controles: menos variantes, menor tiempo de lanzamiento al mercado, reducción de costes, adaptación más sencilla a los requisitos del cliente, desarrollo independiente del control y de la máquina, desarrollo más eficaz del software y posibilidad de reutilización. • Para el fabricante de máquinas: interface de usuario personalizable, adaptación más sencilla a los requisitos del cliente, hardware escalable, desarrollo independiente del control y de la máquina, integración de software específico para el usuario, interfaces estandarizados, integración de funcionalidades propias, menor dependencia con el fabricante de control y protección del conocimiento específico de la empresa. • Para el usuario final: integración de software propio, adaptación más sencilla a sus necesidades, interfaces estandarizados y precios más reducidos. Como se apreciará fácilmente, lo más próximo a todo lo expuesto, sugiere el uso de Linux o NT Windows sobre cualquier plataforma “embedded” o PC compatible. Dado que el Hardware ya no será un factor diferenciador, los fabricantes de CNC deberán centrarse sobre el S/W y los servicios, así como en ofrecer soluciones verticales para hacer frente a la reducción de negocio en el segmento del H/W. OMAC (Open Modular Architecture Controls) es un grupo de trabajo que trata de poner orden al respecto. Visitar www.omac.org . 5.5 Sistema de adquisición de datos. Del hecho de ser un sistema escalable, abierto, determinista, modular, portable y distribuido se derivan multitud de posibilidades. Como concepto permite hacer la aproximación a un sistema de adquisición de datos (DAQ) con prestaciones que permitan la captura y el procesamiento en Tiempo Real. 42 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Un sistema así posibilita cualquier tipo de funcionalidad software (no necesariamente la del CNC). Por lo que respecta al hardware, al ser este estándar, permite la elección de entre un amplio abanico de posibilidades, ya presentes en el mercado, según las exigencias de cada aplicación. 5.6 Sistemas adaptativos, expertos e inteligencia artificial (IA). El producto final de la IA es siempre software. Estos programas, producto del trabajo de la IA, son denominados Sistemas Inteligentes (SI) o Expertos (SE). Son sistemas computacionales que engloban conocimiento organizado referente a alguna área específica de la experiencia humana. O sea, intentan crear máquinas o programas con un comportamiento inteligente. En teoría, estos sistemas son capaces de razonar siguiendo pasos comparables a los que sigue un especialista cuando resuelve un problema propio de su disciplina (medicina, biología, geología, ingeniería, matemática, etc). El creador de un SE debe comenzar por identificar y recoger del experto humano, los conocimientos que éste utiliza: conocimientos teóricos, pero sobre todo los conocimientos empíricos adquiridos en la práctica. El aprendizaje se identifica por la aparición de una nueva Respuesta en el repertorio del organismo, es decir, el aprendizaje es un cambio en los mecanismos de conducta. Gran parte de las conducta se dan como Respuesta a los Estímulos. Sin embargo el cambio de conducta implicado en el aprendizaje puede también consistir en la disminución o pérdida de una conducta del repertorio del organismo. Con el Aprendizaje Adaptativo se debe llegar incluso a una reorganización profunda de la arquitectura del sistema. Se define aprendizaje en las redes de neuronas como el proceso mediante el cual la red va modificando sus respuestas ante sus entradas (experiencia de un entorno) para irse adaptando paulatinamente al funcionamiento que se considera correcto. Desde el punto de vista que nos ocupa, el CNC es una funcionalidad que está directamente implicada con la evolución de estos sistemas por cuanto respecta a su movilidad y a la capacidad de aprendizaje como soporte de la Adquisición de los Estímulos y generación de Respuestas. En la actualidad, existen programas que analizan oraciones sintácticamente, que pintan, que escriben cuentos, que hacen música clásica, e incluso existe un prototipo en desarrollo de teléfono móvil que traduce automáticamente entre alemán e inglés. Las tecnologías de redes neuronales ya sustituyen a las tarjetas de crédito en los cajeros reconociendo rasgos como la pupila de los clientes (sistemas de biometría). Nota: Una neurona es una unidad individual que es capaz de recibir y transmitir información en el sistema nervioso. Computacionalmente, se trata de la unidad básica de información en redes de neuronas artificiales. (Videos del robot ASIMO en: http://world.honda.com/HDTV/ASIMO/ ) Automatización con CNC ( [email protected] ) 43 CNC desde 1982 5.7 Mecatrònica. Acuñada en 1969 por el ingeniero japonés Yakasawa, la palabra mecatrónica ha sido definida de varias maneras. Un consenso común es describir a la mecatrónica como una disciplina integradora de las áreas de mecánica, electrónica e informática cuyo objetivo es proporcionar mejores productos, procesos y sistemas. La mecatrónica no es, por tanto, una nueva rama de la ingeniería, sino un concepto recientemente desarrollado que enfatiza la necesidad de integración y de una interacción intensiva entre diferentes áreas de la ingeniería. Como se aprecia el CNC, y muy particular la nueva generación del CNC digital, tiene una implicación directa en este concepto. Sin él, la mecatrónica carece de sentido pues es la base de unión entre las 3 disciplinas a las que se refiere. Con base en lo anterior, se puede hacer referencia a la definición de mecatrónica propuesta por J.A. Rietdijk: "Mecatrónica es la combinación sinérgica de la ingeniería mecánica de precisión, de la electrónica, del control automático y de los sistemas para el diseño de productos y procesos". Existen, claro está, otras versiones de esta definición, pero ésta claramente enfatiza que la mecatrónica está dirigida a las aplicaciones y al diseño. Además, un Ingeniero en Mecatrónica es un líder con espíritu emprendedor y comprometido con el desarrollo sostenible de su país. Los sistemas mecánicos son entonces extendidos e integrados con sensores, microprocesadores y controladores. Al aplicar una filosofía de integración en el diseño de productos y sistemas se obtienen ventajas importantes como son: • mayor flexibilidad y versatilidad • un nivel de "inteligencia" de los productos • seguridad y confiabilidad • bajo consumo de energía. Estas ventajas se traducen en un producto con más orientación hacia el usuario y que puede producirse rápidamente a un costo reducido. Las tres principales áreas de desarrollo son: • automatización industrial e instrumentación • control de procesos. • diseño mecatrónico. Los robots, las máquinas controladas digitalmente, los vehículos guiados automáticamente pueden considerarse como productos mecatrónicos. Desde un punto de vista próximo más al Control de Movimientos, la Mecatrónica puede definirse también como: "la ingeniería mecánica-electrónica especializada en control, instrumentación y automatización industrial". Esta última definición se interpreta gráficamente en la figura con la inclusión de las disciplinas integradoras que la conforman. 44 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Sección 6: ALTA VELOCIDAD Para el corte por LASER y la EDM la alta velocidad viene implícita y es algo inherente en ambos tipos de mecanización. no ha sido hasta el advenimiento de la revolución experimentada por la tecnología de fabricación, de los ordenadores y de las nuevas tecnologías de comunicación que el denominado Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) se ha convertido en una realidad tangible. El MAV sustituye las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas rápidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez más pequeños. El MAV hoy en día es una tecnología de arranque de viruta con bases sólidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes NO se podían mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo, materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm, etc. El MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo. No es lo mismo mecanizar: • Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio, níquel, etc.) • Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,…) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.). El triangulo material-herramienta-máquina limitará los parámetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extraído por unidad de tiempo, etc mm/min El MAV es una tecnología que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional. El MAV supone mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional “para cada material”. La consecuencias de ello desde el punto de vista del CNC son que este debe ser capaz de prever como va a cambiar la trayectoria exigida a la herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc). El CAD/CAM debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el CNC. Ventajas del Mecanizado de Alta Velocidad (MAV). • Disminución de las fuerzas de corte en los materiales dúctiles, posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm). • Mayor precisión de los contornos, mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales más precisas. • Reducción del tiempo de pulido. • Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado. • Mecanizado de paredes finas. • Reducción del tiempo de mecanizado y coste global. • Disminución del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta. • Evacuación casi total del calor por medio de la viruta. • Aumento en la vida de la herramienta. Automatización con CNC ( [email protected] ) 45 CNC desde 1982 • Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera mecanizado en caliente Hoy por hoy el MAV no representa una solución general de mecanizado, pero supone una oportunidad de optimización en determinados campos de aplicación. Aparece como una apuesta fuerte para dar respuesta a las necesidades de cierto tipo de aplicaciones, especialmente para los sectores aeronáutico, automoción y fabricación de moldes y troqueles. Destacar para EDM que con la alta velocidad no se requieren las “lanzas” pues el bombeo es suficientemente eficaz como para eliminar la suciedad. Dicho de otra manera: • • El bombeo a alta velocidad elimina las partículas de suciedad sin “flushing” adicional. La acción natural de “flushing” proporciona una cavidad geométrica más consistente. 6.1 Nivel de exigencia y control mecánico. Jerk Control, Look ahead, Nurbs. La posibilidad de aplicar esta técnica involucra a diversas áreas tecnológicas, siendo una de ellas la relacionada con el control de las máquinas. El gran avance experimentado en estos últimos años por los CNCs ha hecho que éstos dejaran de ser el elemento limitador en la velocidad de los procesos de mecanizado. El disponer de CNCs con tiempos rápidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con unos accionamientos adecuados, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes, son parámetros clave del éxito. Las aceleraciones a las que está sometida la mecánica y como condición para reducir el Error de Seguimiento a su valor mínimo, se hace necesario introducir el control del Jerk (que aportará cálculos adicionales al interpolador para suavizar la rampa de aceleración en forma de “curva S”). El control sobre la derivada de la aceleración (Jerk) o sacudida hace que los cambios en la velocidad sean mucho menos “agresivos” con la mecánica. Altos valores de jerk supone fuertes cargas para la mecánica y provoca vibraciones en los ejes. El Control hace que el perfil de la aceleración no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mecánica. Como es natural, sustituyendo la curva trapezoidal por una curva en forma de campana (sen2 por ejemplo), aún se logran mejores resultados. Por cuanto respecto al decodificador y capacidad de proceso del CNC hay que destacar por un lado la necesidad de disponer de algoritmos de Look-Ahead para suavizar la ejecución de los programas durante su mecanizado. Criterios de tangencia, longitud del tramo, radio de la curva a describir, número de bloques decodificados anticipadamente que existen en el “buffer”,etc, determinarán la anulación de aceleraciones entre movimientos consecutivos o reducir la velocidad a la óptima de mecanizado y procesado. Por otro lado, el proceso elemental e inherente de un CNC se detalla a continuación haciendo énfasis en el panorama con que se enfrenta la alta velocidad. 46 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el interprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensación de la geometría de la herramienta, escalado, rotación, cinemática de la máquina, etc. Después, el interpolador actúa enviando a los servos las consignas adecuadas. EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, más severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren. La forma más habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operación de mecanizado esta basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar el diseño de la pieza a mecanizar como una concatenación de elementos geométricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining) define, a partir de la información CAD, la trayectoria a seguir por la herramienta para realizar el mecanizado de la pieza. Evidentemente, la aproximación de una trayectoria curva mediante una serie de tramos rectos entre los puntos especificados por el CAM supone una pérdida de precisión. En el caso de trayectorias con pequeño radio de curvatura, el número de puntos especificado sobre la curva, esto es, la densidad de puntos, deberá ser mayor que en el caso de trayectorias casi rectas. Sólo así se podrá mantener un grado de precisión constante a lo largo de toda la trayectoria. De forma equivalente, un aumento en los requerimientos de precisión a lo largo de toda la superficie mecanizada obliga a especificar un mayor numero de puntos en la definición de la trayectorias. El hecho de tener que procesar una gran cantidad puntos con precisión y a gran velocidad, evidentemente, impone la adopción de una serie de soluciones en los controles numéricos para alta velocidad. Junto a la interpolación del tipo lineal, circular y helicoidal, existen otros métodos, Nurbs por ejemplo, de interpolación segmentaria. NURBS (Non-Uniformal Rational B-Splines) representa una ecuación polinómica de grado superior y su representación gráfica es una curva compleja que reproducen la forma original con gran precisión, por lo que la mayoría de los CADs almacenan sus datos geométricos en este formato. Al contrario que los B-Splines que no intersectan necesariamente con los puntos que define la curva (actúan empujándola en la dirección de ellos), al ser de un nivel matemático superior, facilitan la representación de formas de una complejidad mayor y con la geometría exacta y no aproximada como en el caso de los B-Splines. Sus propiedades matemáticas permiten beneficiarse de la transición continua entre bloques por ejemplo, reduciendo la posible sacudida y vibración asegurando superficies suaves y uniformes, alargando la vida de la mecánica, incluyendo la de la propia herramienta. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor será el número de puntos de control que deberá especificarse, pero, en todo caso, el número de puntos generados será menor que el necesario utilizando la aproximación tradicional por tramos rectos. La reducción en el número de puntos manejado en las curvas habituales está en una proporción de entre un 30 y un 50%. Es favorable su uso en geometrías 3D suaves y continuas. Los beneficios que aportan son inexistentes si las trayectorias utilizadas son muy lineales o con muchos cambios de dirección en poco espacio. Automatización con CNC ( [email protected] ) 47 CNC desde 1982 6.2 Motores lineales. Como ya se introdujo en el apartado de accionamientos, este tipo de motor contiene los mismos elementos que un motor rotativo: bobinas e imanes. No hay conversión de un movimiento rotativo a otro lineal. No hay husillos a bolas ni juegos, ni holguras ni mantenimiento. Alta velocidad y alta aceleración: Con un motor lineal se consiguen velocidades de 1.440 m/min y aceleraciones de hasta de 1,2G, valores que son impensables con el sistema tradicional de husillo a bolas (unas 22 veces más rápido). Además, el husillo a bolas rápidamente se calienta produciendo imprecisiones térmicas. En el gráfico adjunto se muestra el calor generado por el movimiento continuo entre dos puntos en un husillo. Ventajas de los motores lineales: • Simplicidad. No partes móviles. • No hay holgura ni juegos ni dilataciones. • No hay contacto metal-metal. No hay desgaste. • Suavidad. Mínimas vibraciones y ruido. • Libre de mantenimiento. • Ninguna conexión mecánica. • Accionamiento directo (Direct Drive). No acoplamientos ni correas entre motor y el eje. • Alta velocidad / alta capacidad de respuesta. 48 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 6.3 Cinemática paralela. La máquina tradicional no requiere un gran esfuerzo de control (CNC), ya que cada eje de la máquina controla un grado de libertad cartesiano. Frente a esa facilidad en el control, las máquinas presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, y debe soportar y mover los ejes que van montados sobre él. Esta característica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas características dinámicas de máquina. Las mejoras en el campo de la máquina-herramienta van encaminadas a obtener la máxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mínima masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas características dinámicas de máquina. La cinemática paralela es una solución a este problema. En este tipo de máquina, cada eje une directamente la base de la máquina con una plataforma móvil sobre la que va montado el cabezal, de ahí se puede decir que los ejes están dispuestos de forma paralela (arquitectura paralela). El alto coste, principalmente computacional (CNC), que requiere controlar las longitudes de los distintos brazos de un mecanismo de estas características hizo que su utilización no se extendiese. Hoy en día con la aparición delos CNC digitales, dicho coste ha sufrido una espectacular reducción. Ventajas e inconvenientes Las principales ventajas de la arquitectura paralela son: • Estructura más simple. • Menor inercia. • Menor coste. Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos: • Volumen de trabajo muy irregular con relación al volumen prismático deseable. • Gran tamaño global de la máquina, en comparación con el volumen de trabajo. • Complejidad de control (CNC). Constante interpolación de 5 ejes y complejas rutinas de control no lineal. • Dificultad de puesta a punto • Dificultad de compensación de errores. Desde el punto de vista del CNC es una clara aplicación de todo su potencial. Una vez ha sido calculada la trayectoria resultante (interpolación), hay que “descomponer” a esta (normalmente en forma cartesiana) para cada uno de los ejes virtuales, para finalmente efectuar “la distribución” para cada uno de los ejes físicos o reales. Dicho de forma computacional: se debe de hallar y aplicar la Matriz de Transformación de Coordenadas (conceptos de cinemáticas directa e inversa). Como que los cálculos deben realizarse en Tiempo Real, ello exige una gran potencia de cálculo y de ahí la desventaja frente al sistema cartesiano tradicional. Automatización con CNC ( [email protected] ) 49 CNC desde 1982 Sección 7: CNC VLTIMA (sesión práctica) Presentación sobre la versión de evaluación de las características introducidas en apartados anteriores. 7.1 Versión de evaluación: obtención. http://www.inavcnc.com/register.php 7.2 Introducción a este Sistema Abierto como base de un Control Digital. 7.3 Ejercicio práctico de uso y programación sobre una aplicación real. Rectificadora: Singularidades: • Muela en movimiento de Vaivén. • Incorporación de Volante Electrónico. • Equipo medidor “in-process” lector del diámetro de la pieza. • Cadencia del ciclo de diamantado de la muela debe ser programable. 50 Automatización con CNC ( [email protected] ) CNC desde 1982 Sección 8: iNAV electrónica, SL 8.1 Introducción iNAV es una empresa cuyo capital es 100% español, dedicada al control electrónico en el campo industrial en general y, en particular, al desarrollo de Controles Numéricos y su aplicación a la automatización y control de procesos. El objetivo de este documento es el de presentar el enfoque de nuestra empresa mirando hacia el futuro, la cual cosa nos debe aportar un mejor conocimiento del presente y los pasos a seguir para ir más allá de lo inmediato. 8.2 Algunos precentes • • • • • • • • • • La lente progresiva de la empresa INDO no se hubiera podido llevar a cabo sin nuestra participación y aportación. La empresa ROLEX (Suiza), tras una larga búsqueda a nivel mundial, optó por nuestra solución para automatizar, abaratar y, lo que es más importante, garantizar la calidad constante de su producto en la fase del pulido y abrillantado de sus relojes. SKIS ROSSIGNOL España, después de haber probado otras soluciones que no se adaptaban a sus exigencias, hace unos cuantos años, tomó la decisión de utilizar nuestros productos para automatizar los procesos propios de manufactura de skis y snowboards. VALEO (a través de la firma Infranor España) sigue utilizando nuestras soluciones en diversos procesos que automatiza directamente la propia empresa. Ford, Seat, Jaguar, Bentley (Rolls Royce), Peugeot, etc. aplican soluciones hechas por nosotros en todos aquellos procesos dónde no se encuentra una solución estándar. La línea de montaje del motor de los aspiradores Panasonic, utilizaba nuestros productos. THOR (filial del grupo TEKA), optó también para la aplicación de nuestras soluciones para el limado y pulido de sus fregaderos de acero inoxidable. En la empresa Unidad Hermética, nuestro producto mejora el bobinado de los motores eléctricos de sus compresores. LGAI-Applus lo aplica en sus máquinas de corte con LASER. .../... Agradecer a todos ellos la confianza depositada a lo largo de los años, en un producto que solo mejora debido a su aportación. 8.3 Algunos sectores dónde ya estamos presentes • • • • • • En el sector de la electroerosión somos claros candidatos a ser un referente si se quiere dar solución y aplicar éste método no convencional de mecanizado. Máquinas de Oxicorte, corte por Plasma, Láser o WaterJet. Normalmente para chapa. Pulido y limado, desbarbado y abrillantado. Bobinadoras de todo tipo (rotores de los motores, fibra de vidrio para depósitos, devanadoras,...) Envasado, etiquetaje y embalaje. “Pick and Place” de todo tipo y condición. Automatización con CNC ( [email protected] ) 51 CNC desde 1982 • Control de cualquier movimiento (popularmente denominado como “Motion Control”). En general, nuestros posibles clientes, tienen como opción clara nuestras soluciones en cuanto necesitan alguna cosa más que no se pueda encontrar en el mercado del producto estándar (que es precisamente dónde hay el mayor déficit de soluciones y profesionales especializados). 8.4 La base constructiva y de conocimiento La base se fundamenta básicamente en el conocimiento que poseemos en la construcción de Controles Numéricos Computerizados. En particular nuestra capacidad para enfrentarnos con garantía de éxito en el desarrollo de un CNC digital de ultima generación completamente basado en PC y que pueda ser instalado en cualquier plataforma PC que posea a Windows cómo Sistema Operativo. Claro que, un producto como el que poseemos puede servir mejor que cualquier otro como base de conocimiento y referencia para todo lo relacionado con el Control y la automatización Industrial: Microprocesadores, DSPs, PCs, Hard Real Time, Redes, Sistemas Distribuidos, Field Buses, PIDs, CNC, PLC, Automatización, Robótica, Instrumentación, Sistemas Expertos, Inteligencia Artificial, Realidad Virtual, Informática Industrial, ... 8.5 La aplicación Este “background”, sin ninguna duda, es lo que nos capacita mejor que nadie para diagnosticar y determinar a cualquier proceso, aporta contenido a nuestra empresa y, además, garantiza y transmite seguridad a nuestros clientes, constatando que somos alguna cosa más que una simple ingeniería. Nuestros clientes conocen y ven que determinamos con precisión las necesidades reales para llevar a cabo una determinada automatización de su propio proceso específico y determinado. Otro aspecto importante a tener presente, corroborable en cualquier Centro de Formación, es el de que en los cursos sobre automatización que estos imparten, parte de sus contenidos versan sobre la base del conocimiento que nosotros poseemos. En este sentido, además de nuestros productos y soluciones, nuestro personal está en continua disposición para dar a los referidos Centros de Formación, todo el soporte presencial y complementario necesario al que normalmente se ofrece por las otras firmas de nuestra competencia que normalmente se limitan a ser simples distribuidores de productos. 8.6 Nuestra oferta En esta nueva fase que iniciamos, estamos en disposición de aportar y compartir conocimiento directamente aplicable en el mundo de la automatización y del control industrial de procesos. Además, en el campo de la Formación (tenemos conocimiento que otras empresas internacionales de reconocido nombre así lo están llevando a cabo), es factible el poder Desarrollar, Fabricar y Comercializar ciertas partes de algunos productos y soluciones en estrecha colaboración con Centros o Escuelas Técnicas si se fijan claramente los términos de recíproco beneficio que nos hagan, a ambas partes, mejores y mucho más competitivas y, en particular y por nuestra parte, el poseer más influencia en un sector tan sumamente estratégico. 8.7 El dominio Ver www.inavcnc.com 52 Automatización con CNC ( [email protected] )