report - Kaeser

Transcripción

report - Kaeser

Revista para empresas de producción
report
2/12
Protección de los mares
Aire comprimido para la protección acústica offshore
Región del
Bergisches Land:
Aire comprimido
para Delphi
Picard: Duro
como el acero
Interroll
Alta tecnología
con tradición
Sigma Air Utility
en Wuppertal
Herramientas resistentes al desgaste fabricadas en Remscheid
Técnica de transporte
de Wermelskirchen
report
Índice
report
Edición 2/12
Editorial
3Editorial
4-7
4
Todo para el automóvil
Región del Bergisches Land:
Wuppertal, aire comprimido para Delphi
8
¡Esta chapa no sale volando!
Región del Bergisches Land
Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard
12
Para que todo vaya sobre ruedas
Wermelskirchen, aire comprimido para Interroll
15
Planificar bien y reducir los costes
Aire comprimido para el taller de automóviles
16¡Ssst!
Protección acústica para los mamíferos
marinos con Mobilair 350
8-11
20
Tubos de alta tecnología
Aire comprimido y vacío en Uniwell
22News
Sistema de mantenimiento de la presión DHS
Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera
Internacional SMM 2012
23
Mobilair M31 con capota de PE
16-19
Responsables de la edición
Editor: KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26
Tel. 09561 640-0, fax 09561 640-130, web: www.kaeser.com
Redacción: Klaus Dieter Bätz
Traducción:
María Teresa Galadí Enríquez
Fotografías: Marcel Hunger
Impresión: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen
La redacción no se hace responsable de los manuscritos y fotografías enviados sin ser solicitados.
Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización escrita.
KAESER KOMPRESSOREN AG - Postfach 21 43 - 96410 Coburg
Tel. 09561 640-0 - Fax 09561 640-130, www.kaeser.com - E-mail: [email protected]
2
Report 2/12 – www.kaeser.com
Auditorías de aire comprimido
para alcanzar el éxito
Una cadena es tan fuerte como el más débil de sus
eslabones – este principio también es aplicable a los
complejos sistemas de aire comprimido, formados por
varios compresores, secadores, filtros, controladores,
sistemas de recuperación del calor, sistemas de ventilación y un largo etcétera.
La optimización de detalles aislados no significa
automáticamente la optimización del sistema completo. Para conseguir esta última serán necesarios una
observación sistemática y el análisis metódico de todos
los componentes, así como de la interacción que existe
entre ellos.
El objetivo de lo que se conoce como una auditoría de
aire comprimido es maximizar la disponibilidad de la
estación de aire comprimido, reducir los costes totales
que genera (energía, mantenimiento y reparaciones),
determinar cuál es el caudal óptimo y concretar la
calidad que se le debe exigir al aire comprimido. Para
alcanzar estas metas será preciso reconocer los distintos potenciales de mejora y tomar medidas concretas
que permitan aprovecharlos.
En un primer paso – recopilar datos sobre cómo es la
situación real actual – deberá realizarse una visita a la
estación de compresores con documentación como el
plano de la instalación, de la red de tuberías, tomando
nota desde el primer momento de los potenciales de
mejora que se vayan descubriendo (por ejemplo, si
no hay sistema de recuperación del calor, controlador
Alberto Solas
maestro, que la entrada y salida de aire sean insuficientes).
El segundo paso es la medición de la demanda real de
aire comprimido en distintos momentos por medio de
los modernos registradores de datos del sistema ADA
(Análisis de la Demanda de Aire). En la mayoría de los
casos, una medición de diez días con las instalaciones
en funcionamiento es suficiente para conseguir un
perfil representativo del consumo.
El tercer paso consiste en el cálculo de la economía del
sistema con ayuda del software especial KESS (Kaeser
Energy Saving System), que tiene como resultado
varias propuestas para lograr una configuración óptima
de las máquinas. Como promedio, es habitual que pueda alcanzarse un ahorro de energía de un 30% – con
frecuencia incluso más.
El cuarto paso nos conduce al catálogo de medidas
concretas que nos lleven a la solución energética óptima y la máxima disponibilidad de la estación.
Una vez que se hayan puesto en práctica, el resultado
será: Más aire comprimido con menos energía y con
una disponibilidad máxima.
Los avances técnicos y la metódica orientada a la
práctica para su realización en beneficio del usuario
son condiciones primordiales para un crecimiento
económico a largo plazo como base para el bienestar
sostenible de todos.
3
report
Índice
report
Edición 2/12
Editorial
3Editorial
4-7
4
Wuppertal, aire comprimido para Delphi
8
Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard
12
Para que todo vaya sobre ruedas
15
Planificar bien y reducir los costes
16¡Ssst!
Protección acústica para los mamíferos
marinos con Mobilair 350
8-11
20
22News
Sistema de mantenimiento de la presión DHS
Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera
Internacional SMM 2012
23
Mobilair M31 con capota de PE
16-19
Responsables de la edición
Editor: KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26
Tel. 09561 640-0, fax 09561 640-130, web: www.kaeser.com
Redacción: Klaus Dieter Bätz
Traducción:
María Teresa Galadí Enríquez
Fotografías: Marcel Hunger
Impresión: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen
La redacción no se hace responsable de los manuscritos y fotografías enviados sin ser solicitados.
Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización escrita.
KAESER KOMPRESSOREN AG - Postfach 21 43 - 96410 Coburg
Tel. 09561 640-0 - Fax 09561 640-130, www.kaeser.com - E-mail: [email protected]
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Auditorías de aire comprimido
para alcanzar el éxito
Una cadena es tan fuerte como el más débil de sus
eslabones – este principio también es aplicable a los
complejos sistemas de aire comprimido, formados por
varios compresores, secadores, filtros, controladores,
sistemas de recuperación del calor, sistemas de ventilación y un largo etcétera.
La optimización de detalles aislados no significa
automáticamente la optimización del sistema completo. Para conseguir esta última serán necesarios una
observación sistemática y el análisis metódico de todos
los componentes, así como de la interacción que existe
entre ellos.
El objetivo de lo que se conoce como una auditoría de
aire comprimido es maximizar la disponibilidad de la
estación de aire comprimido, reducir los costes totales
que genera (energía, mantenimiento y reparaciones),
determinar cuál es el caudal óptimo y concretar la
calidad que se le debe exigir al aire comprimido. Para
alcanzar estas metas será preciso reconocer los distintos potenciales de mejora y tomar medidas concretas
que permitan aprovecharlos.
En un primer paso – recopilar datos sobre cómo es la
situación real actual – deberá realizarse una visita a la
estación de compresores con documentación como el
plano de la instalación, de la red de tuberías, tomando
nota desde el primer momento de los potenciales de
mejora que se vayan descubriendo (por ejemplo, si
no hay sistema de recuperación del calor, controlador
Alberto Solas
maestro, que la entrada y salida de aire sean insuficientes).
El segundo paso es la medición de la demanda real de
aire comprimido en distintos momentos por medio de
los modernos registradores de datos del sistema ADA
(Análisis de la Demanda de Aire). En la mayoría de los
casos, una medición de diez días con las instalaciones
en funcionamiento es suficiente para conseguir un
perfil representativo del consumo.
El tercer paso consiste en el cálculo de la economía del
sistema con ayuda del software especial KESS (Kaeser
Energy Saving System), que tiene como resultado
varias propuestas para lograr una configuración óptima
de las máquinas. Como promedio, es habitual que pueda alcanzarse un ahorro de energía de un 30% – con
frecuencia incluso más.
El cuarto paso nos conduce al catálogo de medidas
concretas que nos lleven a la solución energética óptima y la máxima disponibilidad de la estación.
Una vez que se hayan puesto en práctica, el resultado
será: Más aire comprimido con menos energía y con
una disponibilidad máxima.
Los avances técnicos y la metódica orientada a la
práctica para su realización en beneficio del usuario
son condiciones primordiales para un crecimiento
económico a largo plazo como base para el bienestar
sostenible de todos.
3
Región del Bergisches Land: Wuppertal, aire comprimido para Delphi
Ya en 1994, el gigante estadounidense de la automoción General Motors
reunió sus actividades de fabricación
de componentes bajo la denominación
«Auto Components Group», que en
1995 pasó a llamarse «Delphi Automotive Systems» y desde 1999 opera en el
mercado como una sociedad anónima
completamente autónoma.
Desarrollo y producción en
Wuppertal
La central alemana de Delphi, un fabricante de piezas de automóviles que figura entre los líderes
mundiales del sector, está situada en Wuppertal-Elberfeld. Desde hace poco tiempo, una estación de contracting de Kaeser Kompressoren proporciona el aire comprimido necesario para las
instalaciones de desarrollo y producción ubicados detrás de un moderno edificio administrativo.
4
La central alemana de Delphi,
situada en el barrio de Ronsdorf, surgió de una empresa de larga tradición en
Wuppertal, la Kabelwerke Reinshagen. En
la actualidad también
se ubica aquí Delphi
Delco Electronics Europe.
Delphi explota aquí un
centro de investigación y
desarrollo que se ocupa
principalmente de sistemas
eléctricos y electrónicos para
automóviles, un segmento cada
vez más importante para este fabricante de sistemas y grupos constructivos. La progresiva digitalización
de los vehículos eleva las exigencias
que se plantean a los componentes y
sus conexiones a niveles desconocidos
hasta ahora. Ya se trate de dispositivos
de seguridad como el ABS, ESP, sistemas ACC para mantener la distancia de
seguridad, los frenos automáticos de
emergencia, los sistemas de navegación asistida, como el reconocimiento
de señales de tráfico, el asistente para
mantener el carril o para el cambio de
carril o los controles de atención del
conductor, por no hablar de la interconexión de cada vez más funciones de
conducción, entretenimiento e información a través de Internet: muchos fabricantes de coches compran soluciones
completas, que deben integrarse a la
perfección en el sistema global del vehículo. Ello incluye, por ejemplo, sistemas eléctricos o arneses de cables,
que crecen incesantemente tanto en su
complejidad como en peso, y que llegan a alcanzar con facilidad los 50 kg
en vehículos de gama media.
Con frecuencia, toda esta complejidad
suele girar entorno a cuestiones aparentemente muy banales. Por ejemplo,
las juntas, ya que los numerosísimos
dispositivos electrónicos auxiliares no
se sitúan de manera centralizada en
una tarjeta protegida en el espacio interior, sino en las ruedas y los ejes, donde
están expuestos al calor del motor y los
gases de escape, al igual que a vientos invernales gélidos a altas velocidades. Sin embargo, cada aparato, cada
sensor, y cada módulo requiere una
conexión segura en todas las condicio-
nes de funcionamiento, para así enviar
y recibir los datos con una seguridad
absoluta, y también necesita una alimentación eléctrica igualmente segura.
Todo esto, a ser posible, durante toda
la vida útil del coche, a lo largo de muchos años y varios cientos de miles de
kilómetros.
Para ello no solo se requiere la máxima
calidad en los cables y sus conexiones,
sino también en sus pasos, para que
puedan llevar su «mercancía» (datos
y electricidad) a los destinatarios y de
vuelta, sin ser perturbados por los factores externos. Cada uno de estos pa-
En la central de Delphi en Wuppertal
se encuentran la central de desarrollo y un centro de producción
5
sos eléctricos, en la chapa del fondo, en
el salpicadero, entre el motor y el habitáculo interior, en las puertas... necesita
de una junta ajustada con exactitud.
Todo bien hermético
Estas juntas, de las formas más diversas y siempre perfectamente adaptadas a sus respectivas funciones, y con
las correspondientes propiedades materiales adecuadas, se producen en el
segundo complejo fabril de Delphi Wuppertal moldeando por inyección silicona
de dos componentes. Mezclas especiales de silicona de todos los colores del
arco iris se producen en su mayor parte de manera automática en una gran
nave con incontables máquinas de moldeado por inyección situadas una junto
a la otra, y luego se desbarban en parte
en grandes máquinas de limpieza.
Este es el centro de recepción principal
del aire comprimido que suministra una
nueva estación de compresores. Tres
compresores de tornillo Kaeser del tipo
ASD 57 prestan aquí sus servicios. El
aire comprimido generado por ellos llega primero a tres secadores frigoríficos
de bajo consumo Kaeser de la serie
TD76, antes de fluir a la red — amortiguado en un depósito de aire comprimido — para trabajar, controlar y limpiar
en los diferentes puntos de consumo.
Delphi obtiene el aire comprimido a un
precio fijo, ya que la estación en sí se
encarga de explotarla su proveedor,
Kaeser Kompressoren, mediante contracting, conforme al modelo Sigma Air
Utility. Esto ofrece a Delphi como usuario, por un lado, la garantía de que el
aire comprimido siempre estará disponible con toda la eficiencia energética y
la fiabilidad posible. Por otro lado, este
modelo de aprovisionamiento resulta
aconsejable por razones económicas.
Así, al margen del espacio físico, no
es necesario realizar inversiones ni
contabilizar en el activo del balance los
bienes de inversión. Los costes de aire
comprimido establecidos en el contrato
son deducibles inmediatamente además como gastos de explotación. Final-
mente, la empresa no vincula ningún
personal propio al suministro de aire
comprimido, de manera que el usuario
se puede concentrar en sus competencias fundamentales. Y es que, por supuesto, Kaeser Kompressoren asume
también todas las tareas de mantenimiento y servicio técnico. De este modo
se cumple la promesa que Kaeser hace
a sus clientes: Más aire comprimido
con menos energía.
Autor: Klaus Dieter Bätz
Contacto: [email protected]
La nueva estación de aire comprimido suministra principalmente el aire necesario para los inyectores automáticos
que fabrican las juntas de silicona
Región del Bergisches Land: Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard
En forma para el futuro a partir
de una tradición del Bergisches Land: lo que comenzó
con un taller de rectificado a
orillas del Morsbach es hoy
una multinacional en cuestiones de herramientas resistentes al desgaste, en técnica
de extrusión y los servicios
asociados.
El procesado del hierro goza de una larga tradición en la región del Bergisches
Land. También en el valle del Morsbach,
que fluye entre Hasten (un barrio de
Remscheid) y Cronenberg (desde 1929
distrito urbano de Wuppertal; nuestros
fieles lectores recordarán que allí tiene
su sede el fabricante de herramientas Stahlwille: Kaeser-Report, 1/2009)
como accidente geográfico fronterizo
entre Remscheid y Wuppertal der Wupper, la arteria vital del Bergisches Land,
existían numerosos talleres de rectificado desde la Baja Edad Media, que se
ocupaban de dar «el último toque» a las
herramientas de hierro y acero fundidas
y forjadas con mena y carbón local.
También Carl-August Picard regentaba
aquí un taller de rectificado a mediados
del siglo XIX. Y lo hacía con tanto éxito
que pronto empezó a comprar los talleres vecinos. De ahí surgió — siempre
en régimen de propiedad familiar — un
operador multinacional que mantiene
su sede en el Bergisches Land y cuyos
productos y servicios figuran entre los
mejores de su género en todo el mundo gracias a la constancia de su alta
calidad. En Remscheid-Hasten se producen, entre otros, componentes de herramientas resistentes al desgaste des-
tinadas al sector de la cantería caliza y
las fundiciones, además de troqueladoras con propiedades y comportamiento
de desgaste predefinidos, así como herramientas de prensado para el sector
de la electrónica, y todos ellos ofrecen
al usuario fiabilidad y previsibilidad para
la producción.
Una tradición del Bergisches
Land en forma para el futuro
El espíritu del fundador todavía sigue
presente en las naves de la fábrica.
Tan pronto como entramos a la fábrica
con Lutz Pflugrad, gerente responsable
de compras técnicas y energía, queda
claro: una mujer joven se esfuerza visiblemente por transportar piezas de
metal incandescente con una biela desde un horno de templar a la instalación
de temple, y visiblemente satisfecha al
conseguirlo una y otra vez de forma correcta bajo la mirada rigurosa de su formador. «¡Vaya! — dice Lutz Pflugrad —
con nosotros las cosas funcionan así:
los aprendices de las áreas de gestión
también tienen que ganar experiencia
en la producción. Saber cómo funciona
la producción refuerza el vínculo con el
conjunto».
No obstante, en los hornos aquí instalados solo se templan herramientas más
bien pequeñas, con una forma especial. El templado de componentes más
grandes se realiza en hornos automatizados, con templado posterior en aceite
o aire.
Detrás de un pequeño horno metálico
de cocer arden llamas de gas en combustión, aquí se provee de carbono a
las piezas de hierro en hornos de carburación cimentados, para darles las propiedades requeridas para su posterior
utilización. Estos hornos son productos
de alta tecnología, con un sistema sofisticado de aislamiento y refrigeración
de los mecanismos de rotación.
Tan solo con dar unos pasos en la fábrica, una cosa queda clara: hasta que
las chapas empleadas para terminación
presentan la estructura y la calidad de
superficie necesarias, se requiere un
Las herramientas resistentes al
desgaste y los moldes de fundición
son la especialidad de C. A. Picard,
empresa con sede en RemscheidHasten
8
9
La estación de compresores en
régimen de contracting instalada en
una de las naves suministra el aire
comprimido necesario, entre otras
cosas, para los centros de rectificado, que cuentan con sus propios
depósitos de aire comprimido
(derecha)
gran know-how y décadas de experiencia. Para evitar confusiones: en este
contexto se entiende por chapa láminas
de acero con un grosor de tres, cuatro
centímetros...
¡Un poco de distensión, por
favor!
Así las chapas suministradas, que llegan en forma de planchas directamente desde la laminadora, deben quedar
libres primero de las tensiones inevitablemente inducidas en el proceso de
laminado. Las chapas tensadas no se
dejan transformar en componentes de
dimensiones exactas para los moldes
de fundición y prensado.
Para grosores de hasta 3,1 mm se encargan de conseguir esta «distensión»
máquinas enderezadoras en cuya salida, sin embargo, vuelve a ser impres-
10
cindible la experiencia humana: solo
un técnico formado puede detectar si la
chapa recién salida de la máquina está
realmente libre de tensiones.
Las chapas más gruesas deben gestionarse con el tradicional trabajo a mano:
en el enderezado manual se dispone
para ello de varios yunques grandes
en los que los especialistas eliminan
las tensiones de las planchas de acero llamadas «chapas» con martillos redondos y apuntados, exactamente igual
que se hacía en la época del fundador.
La habilidad y la experiencia de estos
técnicos no puede reemplazarse con
ninguna máquina automatizada.
Por lo demás, eso también es aplicable
para quienes atienden los muchos y diferentes centros de rectificado. En ellos
las chapas reciben la estructura superficial requerida antes de su mecaniza-
ción final. Los centros de rectificado trabajan siguiendo un principio procedente
de la fabricación de tableros de viruta.
El material para rectificar se desplaza
bajo un grupo de rectificado controlado
por aire comprimido, de manera que se
consigue la máxima homogeneidad.
Estos equipos se encuentran entre los
mayores consumidores de aire comprimido, por lo que todos llevan su propio
depósito de aire comprimido sobre el
«tejado». Y cuando la plancha de chapa llega del taller de rectificado vuelve
a necesitarse el tacto tradicional del
Bergisches Land para el metal: ninguna
máquina podría limpiar a la vez las chapas de aceite de rectificado Y evaluar la
calidad del trabajo de rectificación con
ojos y manos entrenados.
El aire comprimido está por
todas partes
Ya sea al templar, rectificar, fresar, o
completar: sin aire comprimido no se
puede hacer nada. Y por eso el aire
comprimido también tiene su espacio
en plena actividad. La nueva estación
de aire comprimido se encuentra junto
a la sala de templar: tres compresores
de tornillo Kaeser de la serie ASK 47-T,
con secadores frigoríficos de bajo consumo integrados, prestan sus servicios
en la nave. Como sustituyen a un conjunto de compresores viejos cuya capacidad no satisfacía ya las exigencias, al
principio se alzaron voces críticas que
opinaban que unos compresores más
potentes causarían más ruido aún que
los existentes. Los equipos Kaeser, diseñados (también) para minimizar las
emisiones de ruido, probaron el error de
dichas afirmaciones: El ruido de fondo
de las naves vecinas es notablemente
más alto que el de los proveedores de
aire comprimido, que apenas se puede
apreciar. La estación, controlada para
obtener la máxima eficiencia energética
con un Sigma Air Manager, suministra
el aire comprimido necesario en todas
partes de la manera más discreta posible, ya que se gestiona según el modelo de contracting «Sigma Air Utility» de
Kaeser Kompressoren.
Es decir, el usuario apenas tiene costes
de inversión — en este caso ni siquiera
hubo que construir una nave propia —,
no tiene que contabilizar las plantas
de aire comprimido en el activo del
balance y puede desgravarse de sus
impuestos los costes del aire comprimido inmediatamente como gastos de
explotación. Otra ventaja estriba en no
tener que dedicar personal propio para
el perfecto manejo y mantenimiento. Y
también el hecho de que el proveedor
del contracting tiene un interés propio
en que la estación de aire comprimido
funcione de la manera más económica
y fiable posible.
La distensión de las chapas de mayor grosor se realiza, como siempre
se ha hecho, a mano.
11
Para que todo
vaya sobre ruedas
Interroll es una empresa líder mundial en el suministro de
productos clave para el transporte de mercancía de detalle,
logística interna y automación. Sus aplicaciones se encuentran
en el procesamiento de alimentos, la logística aeroportuaria,
los servicios postales y muchos otros sectores.
Cada uno de nosotros se relaciona casi
a diario con los productos de transporte
de Interroll sin saberlo: ya se trate de
leche, pan, queso, embutidos o tomates
que circulan sobre la cinta camino del
escáner del supermercado, o de las cajas con botellas de cerveza y refrescos
vacías que se desplazan por una larga
deslizadera hacia el almacén
de productos vacíos,
o al facturar en
el aeropuerto las maletas
Una nueva estación de aire comprimido Kaeser se encarga de
que todo vaya sobre ruedas en
Interroll, en Welmerskirchen
12
sobre la cinta transportadora: la probabilidad de que ese movimiento esté
ocasionado por algún producto de Interroll es muy alta. Y también en los sistemas logísticos internos de las empresas
que transportan piezas de trabajo, productos semielaborados y componentes
de una estación de procesamiento a
la siguiente suele ser Interroll quien se
ocupa de que todo vaya sobre ruedas.
El hecho de que Interroll produzca los
motores de tambor necesarios para impulsar las cintas y las correas de transporte, tambores con diámetros de entre
113 y 800 mm y una potencia de entre
0,18 y 132 kW, pone de manifiesto que,
en materia de bienes de transporte, es
conveniente permitirse algún extra. Y
es que los productos de Interroll no se
usan solo para transportar piezas, grupos constructivos y envases pequeños,
como los de la industria alimentaria o
la fabricación de equipos electrónicos;
también en el sector automovilístico, los
productos de Wermelskirchen y de las
demás sedes de Interroll repartidas por
el mundo se encargan en cierto modo
de eso que comúnmente se conoce
como «cinta transportadora».
Y lo que vale para el suministro de
aire comprimido de las grandes fábricas vale también para los sistemas de
transporte, que solo pueden ofrecer de
manera razonable y eficiente la base de
la producción si: a) están ajustadas de
13
Planificar bien
y reducir los costes
Aunque no nos demos cuenta, los productos de Interroll
están en todas partes
forma individual y b) se han concebido,
planeado, fabricado e instalado siempre como un conjunto.
Por ello no sorprende que Interroll
apueste por una amplia gama de productos, si bien los diferentes centros
de producción están especializados en
grupos de productos muy definidos.
Así, la fábrica de Wermelskirchen —en
esta pequeña ciudad del Bergisches
Land tuvo su cuna la empresa— produce los rodillos que dan nombre a la
empresa, y en concreto tanto de plástico como de metales ligeros. Los rodillos constituyen luego la base usada en
otras factorías para las soluciones de
transporte más variadas.
La fabricación está muy mecanizada y
automatizada, y tiene lugar en naves
claras y espaciosas, recientemente renovadas y ampliadas. Unos complejos
centros de procesamiento, como casi
siempre ocurre en estos casos desarrollados por sus propios técnicos de
producción y construidos siguiendo sus
indicaciones, trabajan a un ritmo intenso tronzando material bruto, perfilando,
bordeando, etc.
El ritmo de las máquinas determina
la demanda
de aire comprimido, que desde no hace
mucho tiempo se encarga de suministrar una nueva estación de aire comprimido Kaeser. En un edificio erigido con
ocasión de la reforma de la fábrica funcionan cuatro compresores de tornillo
Kaeser: tres máquinas de la serie ASD
37 (22 kW) y una planta del tipo ASK 27
(15 kW), seguidas de un secador frigorífico de bajo consumo de la serie TE
141, antes de que el aire comprimido
procesado llegue a la red a través de
un depósito de 2000 litros. Un controlador maestro Sigma Air Manager 4/4
se ocupa de que este equipo de aire
comprimido perfectamente coordinado
y ajustado a los requerimientos funcione como un conjunto armónico de
gran eficiencia energética. Gracias a
esta eficiencia energética del suministro de aire comprimido, el ahorro anual
en los costes de electricidad alcanza ya
claramente un importe de cinco dígitos
en comparación con los de las plantas
sustituidas recientemente.
Desde el garaje al mundo entero
Fundada en un garaje de Wermelskirchen en 1959, la empresa cuenta ya
con 1500 empleados y una red comple-
ta de competencias, que abarcan el desarrollo, la producción y la distribución,
figurando así entre los líderes mundiales en el mercado del transporte de materiales. Interroll cotiza en la bolsa suiza
SIX Swiss Exchange.
Lo que comenzó con pequeños rodillos
moldeados por inyección en un garaje
de los fundadores de la empresa, Hans
vom Stein y Dieter Specht, que por entonces tenían 22 y 23 años de edad respectivamente, creció hasta convertirse
en un operador internacional, con más
de 23 000 clientes en todos los continentes. La empresa suministra componentes de técnica de transporte fundamentalmente a productores de plantas
y fabricantes de equipos originales de
orientación regional, y sirve módulos y
subsistemas a empresas que operan
internacionalmente. En el ámbito del
transporte de mercancía de detalle, Interroll se concentra, entre otros, en la
industria alimentaria, la logística aeroportuaria, las empresas de mensajería
y de servicios postales, las empresas
prestadoras de servicios logísticos y
otros sectores industriales.
Inflar las ruedas, cambiarlas, trabajar en la carrocería, pintar:
ningún taller de automóviles funciona sin aire comprimido. Esto es
motivo suficiente para examinar con lupa el suministro de aire
comprimido y organizarlo de acuerdo con las necesidades.
Con independencia del tipo de generación, los costes del aire comprimido corresponden en su mayor parte a
costes energéticos. Y puesto que estos
crecen continuamente, la eficiencia de
los compresores y de los equipos de
tratamiento constituyen, junto a la fiabilidad, el principal criterio.
En el suministro de aire comprimido, lo
determinante es sobre todo la cantidad
de aire consumido y la calidad de aire
requerida. Para los talleres que consumen aire comprimido de alta calidad,
por ejemplo para pintar, la mejor elección son los compresores de tornillo. En
caso de necesidad, pueden funcionar
durante todo el día a plena carga, a diferencia de los compresores de pistón.
Y gracias a los sistemas modernos de
control, como el Sigma Control 2, los
compresores de tornillo también trabajan de manera económica en carga
parcial.
A los talleres que no necesitan aire
comprimido de manera muy continuada y en grandes cantidades, sino más
bien de forma ocasional para determinadas aplicaciones, como las ruedas,
los neumáticos y para la carrocería,
les convienen en cambio más los compresores de pistón estacionarios, por
ejemplo de la serie Eurocomp de Kaeser Kompressoren.
Determinar el tamaño de los
compresores
Los compresores de tornillo y de pistón
deben configurarse de manera dife-
rente para idénticas necesidades de
aire comprimido.
Para cubrir una demanda hipotética
aproximada de 475 l/min es adecuado
un compresor de tornillo Kaeser modelo SX 6 con una potencia de 4 kW y un
caudal de 480 l/min a 10 bar (tiempo de
conexión óptimo: 100 %).
Si se opta por un compresor de pistón, por ejemplo un EPC 1100-500 de
Kaeser con 5,5 kW de potencia, dado
que su tiempo de conexión óptimo es
del 70 %, será suficiente con un caudal
de 715 l/min para una demanda de aire
de 475 l/min (475/0,7 = 678,6).
Como sistema integral de aire comprimido premontado, por ejemplo, el sistema Easy-fit de Kaeser está formado por
una combinación de compresor de tornillo y secador frigorífico, así como por
el sistema de depósito Easy-fit (150 a
500 l, con revestimiento interior). Toda
la grifería está premontada y controlada
en cuanto a su estanqueidad. El equipo
suministrado incluye también dos mangueras perfectamente compatibles.
Compacto y completo
Para una demanda de aire comprimido de 300 hasta algo más de 1000 l/
min son interesantes los sistemas integrales. Formados por un compresor
de tornillo, un secador frigorífico y un
depósito de aire comprimido, las plantas Aircenter de Kaeser reducen claramente los costes de planificación e
instalación. Los Aircenter ahorran una
gran cantidad de espacio y encuentran
su hueco en todas partes para generar,
tratar y almacenar el aire comprimido.
En el ámbito de los compresores de
pistón, el equivalente al Aircenter es la
estación compacta integral Airbox Center.
Los compresores de pistón Kaeser
para talleres de automóviles están
disponibles en un gran número de
variantes para adaptarse a cada
aplicación
15
Planificar bien
y reducir los costes
Aunque no nos demos cuenta, los productos de Interroll
están en todas partes
forma individual y b) se han concebido,
planeado, fabricado e instalado siempre como un conjunto.
Por ello no sorprende que Interroll
apueste por una amplia gama de productos, si bien los diferentes centros
de producción están especializados en
grupos de productos muy definidos.
Así, la fábrica de Wermelskirchen —en
esta pequeña ciudad del Bergisches
Land tuvo su cuna la empresa— produce los rodillos que dan nombre a la
empresa, y en concreto tanto de plástico como de metales ligeros. Los rodillos constituyen luego la base usada en
otras factorías para las soluciones de
transporte más variadas.
La fabricación está muy mecanizada y
automatizada, y tiene lugar en naves
claras y espaciosas, recientemente renovadas y ampliadas. Unos complejos
centros de procesamiento, como casi
siempre ocurre en estos casos desarrollados por sus propios técnicos de
producción y construidos siguiendo sus
indicaciones, trabajan a un ritmo intenso tronzando material bruto, perfilando,
bordeando, etc.
El ritmo de las máquinas determina
la demanda
de aire comprimido, que desde no hace
mucho tiempo se encarga de suministrar una nueva estación de aire comprimido Kaeser. En un edificio erigido con
ocasión de la reforma de la fábrica funcionan cuatro compresores de tornillo
Kaeser: tres máquinas de la serie ASD
37 (22 kW) y una planta del tipo ASK 27
(15 kW), seguidas de un secador frigorífico de bajo consumo de la serie TE
141, antes de que el aire comprimido
procesado llegue a la red a través de
un depósito de 2000 litros. Un controlador maestro Sigma Air Manager 4/4
se ocupa de que este equipo de aire
comprimido perfectamente coordinado
y ajustado a los requerimientos funcione como un conjunto armónico de
gran eficiencia energética. Gracias a
esta eficiencia energética del suministro de aire comprimido, el ahorro anual
en los costes de electricidad alcanza ya
claramente un importe de cinco dígitos
en comparación con los de las plantas
sustituidas recientemente.
Desde el garaje al mundo entero
Fundada en un garaje de Wermelskirchen en 1959, la empresa cuenta ya
con 1500 empleados y una red comple-
ta de competencias, que abarcan el desarrollo, la producción y la distribución,
figurando así entre los líderes mundiales en el mercado del transporte de materiales. Interroll cotiza en la bolsa suiza
SIX Swiss Exchange.
Lo que comenzó con pequeños rodillos
moldeados por inyección en un garaje
de los fundadores de la empresa, Hans
vom Stein y Dieter Specht, que por entonces tenían 22 y 23 años de edad respectivamente, creció hasta convertirse
en un operador internacional, con más
de 23 000 clientes en todos los continentes. La empresa suministra componentes de técnica de transporte fundamentalmente a productores de plantas
y fabricantes de equipos originales de
orientación regional, y sirve módulos y
subsistemas a empresas que operan
internacionalmente. En el ámbito del
transporte de mercancía de detalle, Interroll se concentra, entre otros, en la
industria alimentaria, la logística aeroportuaria, las empresas de mensajería
y de servicios postales, las empresas
prestadoras de servicios logísticos y
otros sectores industriales.
Inflar las ruedas, cambiarlas, trabajar en la carrocería, pintar:
ningún taller de automóviles funciona sin aire comprimido. Esto es
motivo suficiente para examinar con lupa el suministro de aire
comprimido y organizarlo de acuerdo con las necesidades.
Con independencia del tipo de generación, los costes del aire comprimido corresponden en su mayor parte a
costes energéticos. Y puesto que estos
crecen continuamente, la eficiencia de
los compresores y de los equipos de
tratamiento constituyen, junto a la fiabilidad, el principal criterio.
En el suministro de aire comprimido, lo
determinante es sobre todo la cantidad
de aire consumido y la calidad de aire
requerida. Para los talleres que consumen aire comprimido de alta calidad,
por ejemplo para pintar, la mejor elección son los compresores de tornillo. En
caso de necesidad, pueden funcionar
durante todo el día a plena carga, a diferencia de los compresores de pistón.
Y gracias a los sistemas modernos de
control, como el Sigma Control 2, los
compresores de tornillo también trabajan de manera económica en carga
parcial.
A los talleres que no necesitan aire
comprimido de manera muy continuada y en grandes cantidades, sino más
bien de forma ocasional para determinadas aplicaciones, como las ruedas,
los neumáticos y para la carrocería,
les convienen en cambio más los compresores de pistón estacionarios, por
ejemplo de la serie Eurocomp de Kaeser Kompressoren.
Determinar el tamaño de los
compresores
Los compresores de tornillo y de pistón
deben configurarse de manera dife-
rente para idénticas necesidades de
aire comprimido.
Para cubrir una demanda hipotética
aproximada de 475 l/min es adecuado
un compresor de tornillo Kaeser modelo SX 6 con una potencia de 4 kW y un
caudal de 480 l/min a 10 bar (tiempo de
conexión óptimo: 100 %).
Si se opta por un compresor de pistón, por ejemplo un EPC 1100-500 de
Kaeser con 5,5 kW de potencia, dado
que su tiempo de conexión óptimo es
del 70 %, será suficiente con un caudal
de 715 l/min para una demanda de aire
de 475 l/min (475/0,7 = 678,6).
Como sistema integral de aire comprimido premontado, por ejemplo, el sistema Easy-fit de Kaeser está formado por
una combinación de compresor de tornillo y secador frigorífico, así como por
el sistema de depósito Easy-fit (150 a
500 l, con revestimiento interior). Toda
la grifería está premontada y controlada
en cuanto a su estanqueidad. El equipo
suministrado incluye también dos mangueras perfectamente compatibles.
Compacto y completo
Para una demanda de aire comprimido de 300 hasta algo más de 1000 l/
min son interesantes los sistemas integrales. Formados por un compresor
de tornillo, un secador frigorífico y un
depósito de aire comprimido, las plantas Aircenter de Kaeser reducen claramente los costes de planificación e
instalación. Los Aircenter ahorran una
gran cantidad de espacio y encuentran
su hueco en todas partes para generar,
tratar y almacenar el aire comprimido.
En el ámbito de los compresores de
pistón, el equivalente al Aircenter es la
estación compacta integral Airbox Center.
Los compresores de pistón Kaeser
para talleres de automóviles están
disponibles en un gran número de
variantes para adaptarse a cada
aplicación
15
¡Ssst!
Protección acústica para mamíferos marinos con Mobilair 350
Los parques eólicos marinos constituyen un elemento básico de la denominada transición
energética. Con el fin de hacer más soportable para los animales marinos sensibles al sonido los
ruidos que se crean al anclar los pilares para las turbinas, de más de 150 metros de altura, hay
que utilizar aire comprimido. Mucho aire comprimido.
En la actualidad hay autorizados algo
menos de 30 parques eólicos alemanes, y otros muchos están en fase de
planificación. A diferencia de lo que
es la práctica habitual en otros países
europeos, en Alemania las turbinas se
16
erigen muy lejos de la costa, en zonas
de aguas muy profundas. Para ello hay
que anclar en el suelo los elementos
de cimentación con pilotes hincados de
acero. El ruido que así se genera debe
reducirse, en especial para proteger
mejor a las marsopas (delfines pequeños) durante la fase de construcción de
los parques eólicos marinos. Las marsopas disponen de una gama de frecuencias audibles de aprox. 1-150 kHz
y se orientan mediante ultrasonidos.
Las ondas acústicas generadas al hincar los pilares de los aerogeneradores
pueden provocar en los animales problemas de audición temporales o permanentes, además de ocasionarles
desorientación.
Hasta ahora no existen medidas eficaces de amortiguación del ruido que se
puedan integrar en la compleja logística
de instalación, ya que este tipo de construcción constituye una peculiaridad
alemana. En otros países europeos que
17
ya han levantado más parques eólicos
marítimos en sus costas es suficiente
con mantener alejados a los mamíferos
marinos temporalmente a través de medidas diversas: por ejemplo, mediante
boyas sónar (tintineadores) que emiten
señales acústicas disuasorias para los
mamíferos marinos cerca del lugar de
la instalación. Los observadores de las
ballenas vigilan el entorno de la construcción y controlan el efecto de las boyas.
Aislamiento mediante burbujas
amortiguadoras
Las burbujas de aire reducen la velocidad y la intensidad de propagación
del ruido en el agua, de manera que
las cortinas de burbujas alrededor de
los puntos de hincado proporcionan
un aislamiento eficaz para el entorno.
Para generar esas cortinas de burbujas
amortiguadoras, los expertos de la firma Weyres-Offshore colocan mangueras de aire comprimido alrededor de la
obra submarina con una embarcación
especial. Los compresores para obras
instalados a bordo de manera estacionaria, de la serie M 350 de Kaeser Kompressoren, bombean aire comprimido a
las mangueras situadas en el fondo marino. A través de los orificios repartidos
a todo lo largo de las mangueras sale el
aire comprimido, que asciende en for-
ma de cortina de burbujas de aire y crea
así una barrera de aislamiento acústico
eficaz contra las ondas sonoras.
El sistema de Weyres-Offshore se probó en la práctica por primera vez al
levantar la torre de mediciones para
el proyecto Mar del Norte-Este en septiembre de 2011. En la actualidad están
en marcha los preparativos para la ejecución de 48 cimentaciones para este
proyecto.
Weyres-Offshore emplea dos buques
propios: el Beka-3 y el Jestan-5 están
equipados respectivamente con dos
mangueras de burbujas de 1100 m de
longitud. Estas mangueras de someten
a presión antes de tenderlas, es decir,
En la nave de producción de
Weyres, en Daleiden (Eifel), se fabrican los tambores de manguera
para los barcos de protección
acústica; a principios de este
verano se instalaron los compresores M350 en el Beka 3
(imagen de la izquierda y página
siguiente)
10
18
que se tienden ya activas. En cada buque, cuatro compresores para obras
Kaeser de la nueva serie Mobilair 350
suministran 34 metros cúbicos de aire
comprimido a 8,6 bar de sobrepresión
por equipo. El bloque compresor con
Perfil Sigma de sus rotores de tornillo,
de bajo consumo, obtiene la fuerza de
accionamiento del motor a través del
acoplamiento directo 1:1, sin pérdidas
por transmisión, de un motor diésel
Mercedes-Benz con una potencia nominal de 265 kW a 1650/min, cuyo rendimiento resulta plenamente satisfactorio
por su escasa formación de hollín y su
depuración de los gases de escape con
el catalizador SCR, el cual cumple ya la
norma COM 3B.
De este modo, la manguera de burbujas se puede activar tras el llamado
lift-up del buque, es decir, tan pronto
como se halle en pie de manera segura, como una gigantesca plataforma de
trabajo levantada sobre sus patas, que
en las unidades más modernas pueden
llegar a salvar aguas de hasta 75 m de
profundidad (véase, p. ej., aquí: http://
www.faz.net/aktuell/giganten-auf-stel-
zen-11106432.html), para recogerla de
nuevo directamente después de realizar los trabajos de hincado, sin perturbar las operaciones del proceso de
construcción del parque eólico.
Autores: Weyres-Offshore/
Klaus Dieter Bätz
11
19
Uniwell Rohrsysteme GmbH &
Co. KG desarrolla y produce
sistemas de protección de cables y conducción de medios
para la industria automovilística y para la construcción de
máquinas y equipos.
Al norte de Ebern, antigua capital de
distrito de la Baja Franconia, en el lado
oriental de la sierra de Haßberge, se
alza en un entorno rural una reluciente
fábrica que, a primera vista, parece tan
poco espectacular como sus productos.
Estos se encuentran por doquier en
la vida diaria, pero en su mayor parte
pasan desapercibidos, por ejemplo en
cualquier parte de un automóvil y en
muchos electrodomésticos, desde la
lavadora hasta la cafetera. Y donde se
ven, quizá en forma de la manguera de
ducha o en las tuberías que conducen
al grifo mezclador en el lavabo, apenas
hay quien se haga una idea de la compleja tecnología de producción que hay
detrás.
Una ojeada a la fábrica de Uniwell aclara rápidamente las cosas y produce más
de una sorpresa sobre la gran variedad
de productos con las propiedades más
diversas que pueden fabricarse, casi
como por arte de magia, con el material
termoplástico.
Y es que los sistemas de protección
de cables y de conducción de medios
cubren una enorme variedad de aplicaciones que se refleja en forma y construcción, y que requiere una variedad
equivalente de procesos de fabricación
ajustados de manera individualizada.
No obstante, todos tienen algo en común: una gran demanda de aire comprimido y vacío.
La parte del león del aire comprimido
pasa literalmente por las tuberías, que
no existirían sin el efecto de soporte
del aire comprimido. Simplificando un
poco, el aire presiona sobre las paredes
del cuerpo hueco que fluye de la boquilla extrusora de manera casi interminable sobre el contorno de la herramienta,
dándole así la forma apropiada. Pero
donde la cosa se pone más interesante
es sobre todo allí donde las tuberías o
las mangueras aparecen con complejas construcciones de múltiples capas,
estructuras de pared estabilizantes,
una enorme capacidad de aislamiento
eléctrico o con secciones diferentes de
la circular.
Todos los artículos están sujetos a las
exigencias de calidad más rigurosas,
desde la capacidad de carga y conservación de la forma hasta la durabilidad
de la impresión del modelo.
La materia prima para todos los productos es un granulado de polímeros extrusionable que incluye materiales para
altas temperaturas. Uniwell satisface
siempre con nuevas recetas, sujetas
a rigurosos procedimientos de control,
cualquier requisito adicional que se exi-
ja a los materiales, como la resistencia
a radiaciones ultravioleta, propiedades
aislantes contra el fuego o la electricidad (coches eléctricos e híbridos), así
como para mejorar el comportamiento
medioambiental.
Para llevar el granulado de manera fiable a las extrusionadoras, en la nueva
estación de aire comprimido creada
recientemente aprovechando una ampliación de la producción se utilizan
también tres soplantes a baja presión
Kaeser, que trabajan incansables. Impulsada por el vacío, la materia prima
circula hacia los respectivos depósitos
de las líneas de extrusión, donde se
mezcla de nuevo con aire comprimido
para que durante la producción fluya
con la mayor homogeneidad posible.
Aire comprimido y vacío de dos
estaciones combinadas
El vertiginoso crecimiento de la empresa, fundada en 1990, se aprecia
con claridad en las diferentes fases de
construcción de sus naves. Y también
en el hecho de que el suministro de aire
comprimido para la producción exigiese
una segunda estación de aire comprimido, completada con las bombas de
vacío. En la estación nueva funcionan
tres compresores de tornillo Kaeser
ASD 47, cuyo aire comprimido es tratado por dos secadores frigoríficos de
bajo consumo TE 141 y almacenado
temporalmente en un depósito de 2000
litros. Para generar el vacío necesario para el transporte del granulado se
utilizan tres soplantes a baja presión
Kaeser modelo BB68c, con cuyo funcionamiento está mucho más satisfecho Jens-Peter Saße, responsable de
materiales y plantas y experto en aire
comprimido, que con la envejecida y
ruidosa bomba periférica que se usaba
en la primera «estación híbrida de aire
comprimido y vacío». Los compresores
de tornillo Kaeser que ahora funcionan
en la misma sala apenas se oyen, y
tampoco el veterano CS 76, que forma
parte del equipo inicial de la fábrica y
que ahora está integrado en las filas del
controlador maestro Sigma Air Manager, encargado de la regulación. En su
placa figura 1992 como año de fabricación y su contador de horas de servicio
superó hace tiempo ya las 50 000. Al
principio suministraba el aire comprimido para la primera nave de fabricación
en solitario. En la actualidad se reparte
esta tarea con otros dos compresores
de tornillo Kaeser de la serie BSD 72.
Para el tratamiento del aire se dispone
de dos secadores TD 51.
Después de dar un paseo por las naves
de producción de Uniwell, uno ve con
ojos muy diferentes algunos componentes aparentemente insignificantes
de la fabricación de automóviles y maquinaria, pero también otros objetos de
la vida cotidiana. Y es que ahora nos
hemos hecho una idea sobre cuánto
trabajo de desarrollo y alta tecnología
se esconde en unas «simples» mangueras y tuberías.
report – News
Aire comprimido de calidad segura y duradera
Sistema de mantenimiento
de la presión DHS
Los secadores y los filtros de aire comprimido se ajustan para las velocidades
de flujo imperantes en la red de aire
comprimido en funcionamiento a plena carga. Si en la red sin presión tras
un periodo de descanso falta la resistencia de la presión de red al poner en
marcha los compresores, el aire comprimido puede «arrollar» los filtros y los
secadores con una velocidad excesiva.
Los sistemas de mantenimiento de la
presión de la serie DHS desarrollados
recientemente por Kaeser impiden esta
situación de manera fiable, por lo que
resultan imprescindibles para asegurar
la calidad de aire comprimido definida.
Con posterioridad a los descansos de
servicio, estos sistemas garantizan
desde el principio el funcionamiento óptimo de los componentes de tratamiento del aire. Para ello pueden elegirse
dos tipos de funcionamiento: 1. para
las estaciones con varias líneas de tratamiento y 2. para los sistemas con una
sola línea de tratamiento. La unidad
electrónica de control está diseñada
para la comunicación con controladores maestros. La lámpara LED señaliza
también a larga distancia el estado del
servicio y las posibles averías.
El algoritmo regulador desarrollado por
Kaeser Kompressoren se basa en la
modulación de duración de impulsos y
evita las oscilaciones en la red de aire
comprimido mediante una apertura y un
cierre progresivos.
Aire comprimido a bordo
Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera Internacional SMM 2012.
Del 4 al 7 de septiembre de 2012 tuvo
lugar en Hamburgo la feria SMM líder mundial del sector naviero; SMM
es la abreviatura inglesa de Shipbuilding, Machinery & Marine Technology.
Kaeser Kompressoren presentó allí a
los expertos sus productos concebidos
de manera especial para el uso a bordo de buques de altamar. Da igual si se
trata de suministrar aire de servicio o de
aire comprimido para aplicaciones especiales, como por ejemplo la generación de nitrógeno, los compresores de a
bordo de los buques tienen mucho que
hacer, de manera que la fiabilidad constituye una característica destacada de
los compresores diseñados por Kaeser
para su uso en embarcaciones.
Están certificados por todas las
sociedades de inspección técnica marítimas. Además de la
fiabilidad, se exigen requisitos
cada vez mayores en materia
de eficiencia energética debido al aumento constante de los
precios del diésel. El diseño de
los compresores de tornillo de las
series DSD, DSDX, ESD y HSD
para la versión marítima atiende
estas necesidades.
Además, el programa marítimo
de Kaeser Kompressoren incluye
soplantes a baja presión adaptadas de manera específica, que
por ejemplo se necesitan para el suministro de oxígeno a las plantas depuradoras de aguas residuales en los
grandes cruceros. Las soplantes a baja
presión se utilizan también en sistemas
anti-heeling (anti-escora) que garantizan una estiba equilibrada durante la
carga y descarga.
Nuevo: Mobilair 31 con capota de PE
Un gran multitalento
Ligero, potente, económico: el nuevo compresor para obras Mobilair 31 (M 31).
Junto al mar
El fotógrafo Michael Marten comenzó allá por 2003 a
viajar por toda la costa británica con el fin de capturar
dos instantáneas con 16 a 18 horas de diferencia desde
distintos puntos del litoral, fotografiando así en pares
de fotos la bajamar y la pleamar desde un mismo lugar.
Sus imágenes muestran cuánto pueden llegar a cambiar
costas escarpadas, suaves playas y las desembocaduras
de los ríos bajo la influencia de las mareas. Su notable
obra “Sea Change” documenta este hecho en 53 pares
de fotografías, que representan un viaje a través de las
mareas y del tiempo alrededor de toda la costa de la isla
en el sentido de las agujas del reloj.
Michael Marten, Robert Macfarlane: Sea Change
Tapa dura, 30 x 24,5 cm, 126 páginas, 115 fotografías en
color, idioma: inglés
Editorial Kehrer, Heidelberg; 40,00 EUR
22
10
Bajo la capota insonorizante del M 31,
hecha de polietileno sinterizado resistente a los arañazos y a la corrosión,
se esconde un verdadero coloso: impulsado directamente por el motor turbodiésel Kubota refrigerado por agua,
el bloque de compresor de tornillo con
Perfil Sigma de bajo consumo consigue
un caudal de 3,15 m³/min a 7 bar, lo
que supone aire comprimido más que
suficiente para el funcionamiento de
dos martillos de 20 kg u otras herramientas, como p. ej. lanzas o palas de
aire comprimido, perforadoras o aparatos de granallado. Este compresor, de
fácil manejo, está disponible según se
requiera para presiones de 7, 10, 12 y
14 bar. Como equipo accesorio opcional de interés existe el refrigerador final
integrado con separador de condensado para aire comprimido frío, seco y/o el
generador de 6,5 kVA.
La regulación anti-congelación patentada de Kaeser, un sistema de serie para
temperaturas exteriores bajas, protege
las herramientas de aire comprimido de
los daños por congelación y corrosión.
La capota insonorizante se abre mucho
cuando se levanta, lo que facilita que
todos los puntos susceptibles de mantenimiento sean accesibles de manera
fácil y rápida.
Para aplicaciones especiales, el polifacético M 31 está disponible en una
versión estacionaria con carrocería de
chapa de acero, que puede instalarse
de manera fija, por ejemplo, sobre la
superficie de carga de un camión.
23
KAESER COMPRESORES, S.L.
Pol. Ind. Malpica Sta. Isabel C/. E Parcela 70 – E-50016 Zaragoza
Teléfono: (976) 46 51 45 – Fax: (976) 46 51 51
Tel. Asistencia Técnica 24 h: 607 19 06 28
www.kaeser.com – E-Mail: [email protected]
En caso de no entrega, por favor, devolver al remitente
Kaeser Compresores, S.L, con domicilio en el P.I Malpica-Sta. Isabel, C/E, parcela 70, 50016, Zaragoza, de acuerdo con lo previsto en la Ley Orgánica 15/1999 del 13 de diciembre de Protección de Datos de Carácter Personal
(L.O.P.D) pone en su conocimiento que: Esta empresa posee sus datos incluidos en un fichero master de clientes potenciales con la finalidad de realizar envíos de publicidad. Usted tiene derecho al acceso, rectificación,
cancelación y oposición de sus datos en nuestro fichero, enviando un comunicado a la siguiente dirección [email protected] o fax. 976 46 51 51
MOBILAIR 31
El multitalento para obras
Alta presión y eficiencia
Calidad del aire comprimido
Dependiendo de la aplicación, la regulación
anticongelación patentada de serie protegerá
las herramientas contra congelación o el
tratamiento del aire comprimido integrable
opcionalmente procurará un aire comprimido
seco y frío o seco y recalentado.
El equipo formado por el robusto motor
diésel de Kubota y el bloque compresor
tornillo KAESER suministra 3,15 m³/min a
7 bar. También están disponibles variantes
de 10, 12 ó 14 bar.
Bello y robusto
La moderna capota silenciadora de
doble pared confeccionada en polietileno sinterizado es resistente a la
corrosión, soporta también los golpes
y los arañazos y se conserva extraordinariamente bien a lo largo de los
años. Su amplio ángulo de apertura
permite una accesibilidad óptima.
Variante clásica
Como alternativa existe también la versión
estacionaria, con una capota completa de
acero fosfatado al cinc, delgada y pintada con pintura sinterizada. Su cuadro de
mandos está instalado en una posición
más baja para facilitar su manejo si se deja
encima de un camión.
Una “central” compacta
El generador síncrono sin escobillas
opcional de 6,5 kVA, también para la toma
en paralelo de aire comprimido y corriente,
convierte el M 31 en el suministrador de
energía perfecto para obras.
Compacto. Potente. Versátil
www.kaeser.com

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