Selección

Selección
Dasrevista
La
ARBURG
de ARBURG
Magazin
Automóvil
Foto: irisblende.de
CONTENIDO Selección Automóvil 2009
PIE EDITORIAL
- Nuestros Clientes: MKT
- Nuestros Clientes: AS Norma
- Nuestros Clientes: Delphi
- Nuestros Clientes: Huber + Suhner
- Nuestros Clientes: KE
- Nuestros Clientes: KWB
- Nuestros Clientes: Siemens VDO
- Nuestros Clientes: PEKA
- Nuestros Clientes: TRW
- Nuestros Clientes: Oechsler
today, la revista de ARBURG
Reproducción - incluso parcial - requiere autorización
Responsable: Matthias Uhl
Consejo de redacción: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer,
Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Redacción: Uwe Becker (texto), Nicolai Geyer (texto), Markus Mertmann (foto),
Oliver Schäfer (texto), Vesna Sertić (fotos), Susanne Wurst (texto), Peter Zipfel (diseño)
Dirección de la redacción: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 Lossburg
Tel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413
Correo electrónico: [email protected], www.arburg.com
“Azul”
H
oy más que nunca se buscan
conceptos innovadores para
el “Automóvil del futuro”. Precisamente en una situación en la que
los fabricantes de automóviles y más
aún sus proveedores sufren las graves
evoluciones recesivas económicas, las
denominadas “Tecnologías del futuro” ganan más y más en importancia.
Una “tecnología del futuro” de este
tipo es la que Mercedes Benz Cars ha
desarrollado con “BLUETEC”, un sistema de filtrado de gases de escape
para vehículos diésel. La empresa MKT
Metall- und Kunststofftechnik GmbH
suministra la carcasa y la tapa para
el elemento de control del sensor de
urea; ambas piezas son fabricadas con
máquinas ALLROUNDER.
Foto: MKT
La celda de fabricación, altamente automatizada, se creó en estrecha cooperación
y coordinación entre MKT y el departamento de proyectos de ARBURG. Integra una
máquina de mesa giratoria ALLROUNDER
1200 T 800-150 con una fuerza de cierre
de 800 kN y unidad de inyección 150, así
como un sistema de robot Scara y un ma-
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nipulador FPT. La instalación completa es
controlada de forma centralizada a través
de la unidad de pilotaje SELOGICA. El ciclo
de la celda de fabricación comienza con la
ordenación previa de los contactos y prosigue luego con la preparación de las 14 pa-
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tillas con ayuda del robot de equipamiento
Scara. El manipulador FPT es el encargado
tanto de la retirada y depósito de las piezas
inyectadas terminadas, como de introducir
los contactos en el molde. Tras la inserción
en las dos cavidades se inicia la sobreinyec-
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NUESTROS CLIENTES
en el automóvil
del futuro
ción de los contactos. A continuación, las
piezas terminadas son retiradas de nuevo
por el manipulador FPT y transportadas a la
comprobación siguiente, la cual se realiza
mediante cámaras.
El sistema de cámaras de Fuchs trabaja
con cuatro cámaras y controla la presencia
y posición de los contactos, las posibles
rebabas que puedan haber en el cuello
del conector, así como la presencia y posición del gancho de enclavamiento que fija
ambas partes. Si se registra que las piezas
inyectadas están “en orden”, las piezas
buenas son marcadas y embaladas en blíster con un sistema de paletización Schuma.
El sistema de paletización posee un tramo
de entrada y salida para el almacenamiento temporal y puede así trabajar de ocho a
diez horas de forma independiente.
El molde doble con una segunda parte
inferior separada para la fabricación con
dos estaciones trabaja con una exploración
sensórica a fin de poder verificar correctamente la presencia y posición de los contactos. De ese modo se garantiza que no
se produzcan tiempos de parada durante la
producción.
Wolfgang Ebner, gerente de MKT, está
muy satisfecho con la celda de producción:
“La automatización compleja fue la primera unidad de producción que instalamos y
pusimos en servicio en las nuevas instalaciones, de 2250 metros cuadrados, que adquirimos a finales de 2008. La instalación
funciona sin problemas, lo cual nos sitúa
ante Mercedes-Benz como un proveedor
fiable para esta tecnología innovadora.” El
sistema de tratamiento de gases de escape
BLUETEC para vehículos diésel viene a ser
lo que conocemos hoy día de los catalizadores utilizados en los vehículos de gasolina. Mercedes Benz Cars ha desarrollado
esta técnica de filtrado exclusivamente para
vehículos Mercedes-Benz. La tecnología
BLUETEC se utiliza ya hoy día con gran éxito en automóviles para el mercado norteamericano, pero también en las carreteras
alemanas pueden verse ya los primeros
vehículos de serie con BLUETEC.
El concepto reúne en sí distintas variantes de tratamiento
de los gases de escape dirigidas
todas ellas a reducir las emisiones de hidrocarburos, monóxido de carbono, partículas
de hollín y óxidos de nitrógeno.
Los componentes producidos por MKT se
utilizan en la denominada reducción SCR
(siglas de Selective Catalytic Reduction (reducción catalítica selectiva)) y en concreto
para el sensor de urea, el cual se encarga de
la dosificación exacta de la solución acuosa
AdBlue dispuesta en un depósito adicional
del vehículo.
La solución AdBlue se transforma en
amoníaco en el tubo de escape. En el catalizador SCR que sigue, el amoníaco reduce
los óxidos de nitrógeno y los transforma
en nitrógeno inofensivo y en agua. De este
modo se consigue filtrar hasta el 80 por
ciento de los óxidos de nitrógeno de los vehículos diésel. Una tecnología interesante
que funciona a la perfección también gracias a la alta precisión de las máquinas de
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Carcasa y tapa para el elemento de control
del sensor de urea BLUETEC (abajo). Los
responsables de proyecto de MKT: HansJoachim Dietsche, director de zona de inyección, Wolfgang Ebner, gerente, y Edgar
Blatter, director de construcción de moldes
(izda., desde la izda.).
moldeo por inyección ALLROUNDER.
MKT ya conoce desde hace tiempo la
fiabilidad de la tecnología de ARBURG. La
empresa se creó en 1996 como Management Buy Out (MBO - Compra de la empresa por los propios directivos) de la firma
Wehrle y ya antes trabajaba con máquinas
ALLROUNDER. Actualmente, MKT Metallund Kunststofftechnik GmbH en sus centros de fabricación en Alemania se ocupa
sobre todo de la fabricación de carcasas
para componentes electrónicos de la industria del automóvil, uniones metal-plástico
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y piezas inyectadas de dos componentes. El 70 por ciento de la producción va a
parar al sector del automóvil, pero también
a la industria del mueble de oficina e industria aeronáutica, por ejemplo, en forma
de guías o insertos para mesitas de avión.
Principalmente se utilizan plásticos técnicos
como PA 6, PA 66, PBT, TPU, TPE y POM. En
palabras de Hans-Joachim Dietsche, director de la zona de inyección: “Producimos
sobre todo piezas sobreinyectadas metálicas y carcasas de conectores para la industria del automóvil, donde debemos mantener tolerancias reducidas. Esto lo conseguimos no sólo mediante la observancia de
los estándares QS 9001:2001, sino sobre
todo gracias a la utilización de máquinas
de moldeo por inyección ARBURG. Nuestro
parque de maquinaria completo, es decir,
nuestras doce máquinas de moldeo por inyección, son ALLROUNDER. Las fuerzas de
cierre alcanzan hasta los 1500 kN. Y por
último hay que decir que nuestra máquina
más antigua, siendo del año 1985, continúa trabajando en la producción. ¡Esto es
para nosotros una seña de calidad muy especial!”
Las operaciones de servicio para las
ALLROUNDER se realizan en parte a nivel
interno y en parte por el servicio de asistencia técnica de ARBURG, al que Dietsche
considera muy bueno y competente: “Tenemos un trato muy bueno y directo con
ARBURG, el cual se encarga de conseguir
rápidamente las piezas de recambio que resulten necesarias. La cercanía de Lossburg,
pero también las personas de contacto en
Ventas y Asistencia técnica, velan por una
gestión rápida y eficaz de todas nuestras
consultas y deseos.” Wolfgang Ebner complementa estas palabras: “La cooperación
que mantenemos desde hace años se basa
en cuatro pilares importantes: una comu-
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nicación directa, personas de contacto de
confianza, una colaboración fundada y la
cercanía de nuestros emplazamientos.”
La valoración de la tecnología de máquinas de ARBURG es muy positiva y nuestra
cooperación da fe de ello. Hans-Joachim
Dietsche opina al respecto: “Nos alegra
especialmente que ARBURG tenga en almacén también piezas de recambio para
nuestras máquinas más antiguas. Esto nos
asegura una alta capacidad de suministro
hacia nuestros clientes. Pero también nuestras nuevas ALLROUNDER son estimadas
por igual por ajustadores y operarios gracias
sobre todo a la superficie gráfica de manejo SELOGICA. “Esto nos permite controlar
totalmente también tareas de moldeo por
inyección complejas.”
Que esta afirmación no es exagerada
puede verse en cómo trabaja la celda de
fabricación automática para las carcasas
de los sensores AdBlue: todo funciona
sin dificultades a través de una unidad
de pilotaje central. Técnica de maquinaria
orientada al futuro para la producción de
tecnologías del futuro. Para que el “vehículo ecológico del futuro” pueda ser una
realidad.
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Mediante cámaras (fotografía grande) se verifica la presencia y posición de los contactos,
la existencia de rebabas y la presencia y posición del gancho de enclavamiento. Seguidamente, las piezas se depositan en embalajes
blíster (foto pequeña).
INFOBOX
Fecha de constitución: 1996 MBO
de la empresa Wehrle
Sede central: Alemania
Empleados: 40
Productos: sensores de urea (Adblue),
carcasas para módulos de control de
incandescencia diésel (Opel, MercedesBenz), carcasas para elevalunas y módulos de control de techos corredizos
(Porsche), guías para mesas e insertos
para reposabrazos en aviones
Parque de maquinaria: doce
ALLROUNDER con una fuerza de cierre
de hasta 1500 kN
Contacto: MKT Metall- und Kunststofftechnik GmbH, Unter Greut 9, D- 79790
Küssaberg, www.mkt-gmbh.org
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NUESTROS CLIENTES
Seguridad y
confianza en serie
N
uestro cliente es la industria
automovilística internacional
- Nuestro producto se llama
“Seguridad y confianza”. Este es el eslogan con el que la empresa estonia AS
Norma define sus productos y las altas
exigencias planteadas a su producción.
AS Norma fabrica piezas y componentes
de alta calidad para, entre otros elementos del automóvil, cinturones de seguridad. Para poder trabajar competitivamente en el área de la sobreinyección
de insertos de metal es necesaria una
producción en serie altamente automatizada. Para ello, a finales de 2008 la
empresa invirtió en una celda de fabricación de ARBURG.
Desde 1999, AS Norma pertenece mayoritariamente a Autoliv Inc. Group, un
grupo empresarial de ámbito internacional con sede en Estocolmo. Con un total
de 80 centros de producción propios en
31 países del globo, Autoliv Inc. es uno de
los proveedores para la industria del automóvil más grande del mundo. Aparte de
piezas estampadas y curvadas, AS Norma produce también artículos puramente
plásticos. Estos dos mundos de productos
se encuentran en la sobreinyección de piezas metálicas con plástico. Sin embargo,
como proveedor de sistemas, AS Norma
no sólo se preocupa de la fabricación de
estas piezas, sino que en estrecha colaboración con sus clientes trabaja también en
su concepción y diseño, en la fabricación
de los moldes, en la fabricación completa de las piezas y en su entrega justo a
tiempo (en inglés, just-in-time, JIT). Todo
ello se realiza bajo la observancia estricta
del “principio de cero defectos”, que reúne también medidas preventivas para el
aseguramiento de la calidad, métodos del
sistema de producción Autoliv Production
System (APS) y las directivas de calidad
ISO/TS 16949. Aquí se definen también
requerimientos específicos procedentes
del ramo de la automoción.
La fecha de constitución de la empresa
AS Norma se remonta al año 1891 con la
producción de piezas metálicas estampadas. Los contactos con la industria del
automóvil se mantienen desde 1973,
en que la empresa Norma comenzó con
la producción de cinturones de seguridad.
A partir de este producto, la empresa evolucionó pasando a fabricar componentes
completos para sistemas de seguridad del
automóvil.
También en materia de producción automatizada, AS Norma ha estado siempre
a la vanguardia. Este aspecto es también
la base de la colaboración que la empresa
lleva manteniendo con ARBURG desde el
año 2007. Tanto en AS Norma como dentro del propio consorcio Autoliv, ARBURG
era ya bien conocido como pionero en
la sobreinyección de insertos. En efecto,
considerado históricamente, ARBURG fue
el primero en diseñar y fabricar la primera
máquina de moldeo por inyección propia
para la sobreinyección de insertos. Es lógico pues que precisamente en esta área
de producción la empresa posea un am-
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plísimo bagaje de experiencia. La celda de
fabricación para la sobreinyección de hebillas de cinturón se puso en servicio con
éxito a finales del año pasado. Está estructurada alrededor de una ALLROUNDER
470 S con una fuerza de cierre de 1100 kN
y una unidad de inyección 400, y resulta
sobre todo interesante por la integración
de todos los procesos de preparación y
manipulación en el proceso de fabricación
automatizado. Para todos los procesos de
inserción, ajuste y recogida se utiliza un
sistema de robot MULTILIFT V en disposición transversal equipado con
dos unidades de agarre
basculables 90º y una
capacidad de carga de
15 kg. El tiempo de ciclo para la sobreinyección
de las hebillas de cinturón
es de aprox. 30 segundos; el material es un
PPR Hostaform
1042. El ciclo
de fabricación
automatizado
discurre del
modo siguiente: primero se preparan
las hebillas de cinturón en dos depósitos
abastecidos manualmente dotados de
ocho espigas cada uno. Las espigas verticales se encuentran ya aproximadamente en la distancia entre cavidades. En los
dos depósitos dispuestos sobre un plato giratorio hay espacio para 105 piezas
metálicas por cada espiga. Esto supone
una autonomía de la instalación de una
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hora aproximadamente. Para recoger las
piezas, el módulo de retirada del lado de
expulsión gira hacia abajo 90º y queda en
posición horizontal sobre el respectivo depósito. Las piezas son recogidas mediante
succión por el módulo de agarre y colocadas en una estación de centrado equipada
con pasadores de centrado y biseles de
introducción para obtener un posicionamiento óptimo.
Tras la recogida de las piezas metálicas,
la pila de piezas restante se mueve hacia arriba mediante un plato; con ello se
preparan las piezas siguientes. Una barrera
fotoeléctrica comprueba aquí el posicionamiento de la capa de piezas superior. Una
vez retiradas todas las piezas metálicas, el
plato gira 180º y se trabaja en el segundo depósito. Durante este tiempo puede
recargarse manualmente el depósito vacío
sin que se interrumpa la producción.
Para introducir las piezas, el módulo de
inserción gira en horizontal para recoger
las piezas centradas. Pasadores de centrado impiden que resbalen en
la garra por vacío. Seguidamente, el módulo de inserción retorna a su
posición vertical y
se introduce en
el molde. Esta
posición corresponde
también a la disposición de las ocho
cavidades del molde. Allí, los centrajes del
lado de la boquilla se encargan del correcto
posicionamiento del módulo de inserción.
La carrera de extracción se lleva a cabo y
la garra queda fijada de este modo en el
molde. A continuación se realiza la carrera
de inserción. Tras alcanzarse la posición de
fin de carrera, las piezas metálicas se mantienen en el molde mediante una función
neumática.
Simultáneamente se activa el vacío en
el módulo de recogida. Tan pronto como
las piezas de inserción están fijadas en las
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NUESTROS CLIENTES
Tras la carga manual de los depósitos (arriba izda.), las hebillas de cinturón estampadas son recogidas mediante succión por el
módulo de retirada (abajo izda.) y depositadas en la estación de centrado (dcha.).
cavidades, la carrera de recogida se conecta sin presión y las piezas terminadas
son extraídas mediante el expulsor de la
máquina. Al mismo tiempo retrocede también la carrera de inserción y el MULTILIFT
se mueve fuera de la zona del molde.
Para el depósito de las piezas sobreinyectadas terminadas, el módulo de retirada se abate de nuevo 90º hacia abajo y se
vuelve a colocar así en posición horizontal.
El depósito se realiza siempre por pares
desde las cavidades contiguas en un total
de cuatro cajas de transporte
dispuestas en cuadrado.
Es decir, se realizan cuatro carreras activadas
independientemente.
Dos ciclos de ocho piezas
cada uno forman una capa
en las cajas de transporte.
La capa intermedia necesaria se coloca en
las cajas tras
dos a tres capas de piezas
completas.
Para ello se
utiliza un dispositivo de recogida y posicionamiento accionado neumáticamente,
el cual está dispuesto sobre la vía de rodillos por la que salen las cajas de transporte. Este dispositivo recoge cuatro capas
intermedias en la disposición correcta, las
lleva sobre las cajas y las deposita. Un bloqueo programado evita eficazmente que
se produzca un choque con el MULTILIFT
V. El llenado de las cajas finaliza con una
capa intermedia cada una. Seguidamente se extraen las cajas bajo el dispositivo
de recogida y posicionamiento por la vía
de rodillos. La preparación de las cajas de
transporte se realiza mediante una cinta
transportadora; el llenado de las capas
intermedias mediante un cajón extraíble.
En calidad de proveedor de sistemas,
ARBURG, a través de su departamento de
proyectos, no solo se ha encargado de que
el funcionamiento de toda la instalación
sea perfecto, sino que también ha colaborado estrechamente en su concepción, la
ha adaptado a los requerimientos
específicos de la empresa AS
Norma, ha seleccionado y
combinado todos los
componentes, y finalmente ha
implementado perfectamente
el desarrollo
completo del ciclo. AS Norma está muy satisfecha tanto con la cooperación, como
con la celda de fabricación suministrada
por ARBURG. Andrej Botvinov, gestor de
proyectos y responsable en AS Norma de
la realización de esta instalación comenta al respecto: “También trabajamos con
otros fabricantes de máquinas. Pero en
ARBURG nos ha gustado especialmente
que en un proyecto tan exigente como
este la colaboración se haya desarrollado
desde un principio de una forma tan estrecha y en absoluto burocrática. En todo
today 41/2009
momento hemos tenido un intercambio
abierto de opiniones y datos que ha hecho posible un desarrollo coordinado del
proyecto. Así, por ejemplo, la instalación
fue adaptándose continuamente y con
total exactitud al molde preparado por
nosotros, lo cual se tradujo al final en un
inicio sin problemas de la producción. A
todo esto hay que sumar que también
tras la compra de una unidad de producción como esta, ARBURG continúa a
nuestro lado ofreciéndonos un servicio
competente. De ese modo pueden solucionarse rápidamente los problemas que
puedan darse en la instalación y mantener así muy reducidas las interrupciones
en la producción.”
INFOBOX
Fecha de constitución: 1891
Sede central: Tallinn, Estonia
Empleados: alrededor de 700 en
el centro de producción central
Productos: sistemas de seguridad
para el automóvil, especialmente
cinturones de seguridad y sus componentes a lo largo de toda la cadena
de creación de valor
Volumen de ventas: ingresos en
2007 de 80,8 millones de euros
(21% más que con respecto a 2006)
Contacto: AS Norma, Laki 14,
10621 Tallinn, Estonia
www.norma.ee
7
A medida
L
Foto: DAJ
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a cooperación entre Delphi Connection Systems en Shanghai y
ARBURG comenzó hace tan solo
cuatro años pero ya ha dado sus frutos
en forma de varios proyectos comunes
de gran envergadura. Hasta el momento 71 ALLROUNDER y el ordenador
de gestión de ARBURG (ALS) se han
adaptado a los detallados de requisitos de Delphi gracias a su modularidad.
Asimismo la unidad de pilotaje de la
máquina SELOGICA satisface perfectamente la exigencia de una integración
completa de los periféricos.
primeras diez máquinas. En 2007 compraron otras 61. La buena relación entre
ambas empresas quedó patente durante
la feria Chinaplas 2008 en Shanghai, donde se presentó una ALLROUNDER con un
molde de Delphi.
Durante la visita al stand ferial de
ARBURG, Simon Yang, gerente de Delphi
Connection Systems para Asia y el Pacífico, presentó la estrategia de su joven y exitosa empresa: “Dado que la sincronización
reviste gran importancia para nosotros, en
cada ámbito trabajamos con un proveedor centralizado”. Al preguntarle por qué
La Corporación Delphi es líder mundial
en la fabricación de sistemas electrónicos
y de transporte para la industria del automóvil. Su sede principal se encuentra en
Troy, Michigan, Estados Unidos. El grupo
Delphi cuenta con 159.000 empleados y
153 fábricas propias en 34 países de todo
el mundo, con los que obtuvo un volumen
de ventas de 22.300 millones de USD en
2007.
Una de las empresas del grupo es la
fábrica de Delphi Connection Systems
con sede en Shanghai. Esta empresa se
fundó en 2002 y desde entonces ha ido
creciendo con éxito. La plantilla ha pasado
rápidamente de 25 a 834 trabajadores. La
fábrica produce en Shanghai componentes eléctricos/electrónicos para la industria
del automóvil. El negocio se reparte en
tres campos de actividad: sistemas distribuidores eléctricos/electrónicos, sistemas
de unión y sistemas eléctricos centrales.
El moldeo por inyección se utiliza en el
ámbito de los sistemas de unión, en el que
fabrican unos 550 productos distintos con
113 máquinas de moldeo por inyección en
total. 71 de ellas son ALLROUNDER eléctricas e hidráulicas con fuerzas de cierre
entre 500 y 5.000 kN.
La colaboración entre Delphi y ARBURG
comenzó en 2007 cuando encargaron las
desde 2005 invierten exclusivamente en
ALLROUNDER y colaboran con ARBURG
en tanto que proveedor de sistemas, responde sin rodeos: “Debido a la fiabilidad
y el precio”. La fiabilidad se aplica tanto a
la empresa como a las ALLROUNDER. Ya
quedó demostrado tras la entrega de las
10 primeras máquinas que se desarrolló en
poco tiempo y según las especificaciones
de Delphi.
Simon Yang considera los gastos a largo
plazo. No sólo cuenta el precio de compra
de la máquina, sino sobre todo la rentabilidad de la misma. Es por ello que en un
futuro quieren invertir principalmente en
ALLROUNDER A eléctricas, de las que ya
tienen nueve. Yang lo explica plásticamente: “Somos una empresa independiente,
por lo que solamente podemos inver tir
lo que hemos ingresado previamente”.
Selección
NUESTROS CLIENTES
En la producción de Delphi en Shanghai todo es
homogéneo. Uno de los argumentos a favor de las
ALLROUNDER y ARBURG en tanto que proveedor
de sistemas en el ámbito del moldeo por inyección
fue la unidad de pilotaje SELOGICA central.
Fotos: Delphi
Es por ello que la empresa siempre está
muy pendiente no sólo de la calidad de los
productos, sino también del control y la
reducción de los gastos para poder mantener su posición actual en China.
Otros aspectos de una producción rentable son la integración y la optimización.
No sólo se precisan proveedores centralizados, sino también proveedores de sistemas
como ARBURG que conciban y realicen
sistemas de producción completos. Todos
los periféricos, es decir sistema de robot,
atemperadores, secador de material, mezclador, dispositivos de transporte y en algunos casos cambiador de recipientes para
las piezas terminadas, están integrados en
la unidad de pilotaje central SELOGICA.
El gerente considera que, además de los
servicios de ingeniería, ése es otro de los
argumentos a favor de ARBURG. Para poder seguir y controlar en todo momento
los procesos de fabricación, y con ellos
la calidad de la producción, el ordenador
de gestión de ARBURG (ALS) completa la
consecuente estrategia de Delphi. El ALS,
como las 71 ALLROUNDER conectadas a él,
se adaptó a las necesidades específicas de
Delphi y se acopló a la red SAP ya existente. Una de las funciones más importantes
del ALS para la vigilancia de la producción
es la autorización de la producción para
cada variante de la gama de productos,
realizada como se describe a continuación.
Al comenzar un pedido nuevo, el registro
de datos correspondiente se carga del ALS
a la máquina. Sin embargo, para que pueda comenzar la producción, el operador
de la máquina debe escanear primero los
códigos de barra de la máquina, el molde
y el material (original, regranulado, color).
Si la combinación coincide con el pedido
previsto, se autoriza el comienzo de la producción. Este procedimiento de escaneado también se debe repetir cada vez que
se interrumpe la producción.
En este ámbito Delphi contó con el asesoramiento del departamento de técnicas
de comunicación de ARBURG, mientras
que el departamento de proyectos de
today 39/2008
Lossburg se encargó de las celdas de fabricación. El contacto sobre el terreno para
garantizar un servicio de asistencia técnica
rápido en Shanghai es la filial de ARBURG
en esa localidad. “Todos los departamentos de ARBURG colaboran estrechamente
entre ellos, ofreciéndonos así un asesoramiento exhaustivo de excelente calidad”,
resume Simon Yang. El resultado es que
ya se está preparando un nuevo proyecto que contribuirá a que la colaboración
entre Delphi y ARBURG sea cada vez más
fuerte.
INFOBOX
Sede central: Shanghai
Empleados: 834 (en abril de 2008)
Productos: componentes eléctricos/
electrónicos para la industria del
automóvil
Parque de maquinaria: 113 máquinas
de moldeo por inyección, de las que 71
son ALLROUNDER (en abril de 2008)
Contacto: Delphi Connection Systems,
200 Yuanguo Road, Anting, Jiading
Shanghai 201814, P.R. China
[email protected],
www.delphi.com
9
Selección
NUESTROS CLIENTES
Precisión
L
40 naciones. Las reestructuraciones realizadas a principios de este siglo, regidas
por el lema de la empresa “Excellence in
Connectivity Solutions”, y una adaptación
consecuente a los mercados de la comunicación, el transporte y la industria explican
el éxito actual de HUBER + SUHNER.
Desde otoño de 2006 el ámbito “Injec­
tion Moulding” (moldeo por inyección)
también se define como una de las principales competencias del consorcio. Una
decisión que Lukas Huber, responsable de
ventas/técnica del moldeo por inyección,
espera suponga un impulso adicional para
un negocio que ya está en pleno auge.
Con casi 30 empleados, el sector de moldeo por inyección obtuvo un volumen de
ventas de 8,5 millones de francos suizos
en 2006. El lema de la casa “Moldeo por
inyección de precisión de plásticos de altas prestaciones” explica las competencias
principales de este sector de actividades.
Inyectan plásticos de altas prestaciones y
plásticos en masa para fabricar piezas funcionales de gran precisión con tolerancias
reducidas para la industria del automóvil,
la ingeniería médica, así como la producción propia de conectores. Están especializados en la sobreinyección de insertos y el
montaje de componentes adicionales, es
decir en la fabricación de grupos constructivos complejos.
a combinación Suiza y moldeo
por inyección de precisión suena
a tópico. Pero los tópicos, tanto positivos como negativos, suelen
tener algo de realidad. La empresa
HUBER + SUHNER AG, con sede en
Herisau y Pfäffikon ZH, demuestra
con su historia de más de 100 años
en la técnica de conexiones eléctricas
y ópticas que este cliché sí es cierto.
De hecho es muy acertado, tal y como
demuestran sus piezas de precisión y
alta tecnología para los mercados de
la comunicación, el transporte y la
industria.
Esta gran empresa global tiene su origen en dos empresas familiares tradicionales que decidieron unirse en 1969 para
formar un “matrimonio de conveniencia”.
Tras una reestructuración intensiva y la
adaptación de sus sedes, la empresa cotizada en bolsa ha crecido en estos últimos
40 años hasta alcanzar los 3.000 empleados. En 2006 obtuvieron un volumen de
ventas récord de más de 650 millones de
francos suizos, lo que corresponde a un
15% más que en el año anterior.
De un comienzo exclusivamente suizo
a principios del siglo XIX, ha pasado a ser
un consorcio global con sociedades propias en 15 países y representaciones en
10
today 35/2007
Uno de esos grupos constructivos es
una válvula de bloqueo para Porsche y
Audi. Producen aproximadamente un millón de piezas en la sede de Herisau. Éstas
forman parte del sistema de dirección y se
conocen popularmente como “inmovilizador” o sistema de bloqueo del arranque.
El cliente es la empresa suministradora de
la industria del automóvil ThyssenKrupp
Foto: HUBER + SUHNER
suiza
Las mediciones ópticas precisas son las que
garantizan un nivel excepcional en la
fabricación de la válvula de bloqueo en
la fábrica de Herisau.
Presta, la cual vende los sistemas de dirección idénticos en estructura del Porsche Cayenne y el Audi A6. Los requisitos
que ha de cumplir esta pieza inyectada
son, como es natural, muy elevados. Un
control visual al 100% garantiza que efectivamente se satisfagan esas exigencias.
La calidad y la seguridad en los procesos
son la principal prioridad en este grupo
constructivo tan complejo y el requisito para poder ser utilizado en el Porsche
Cayenne y el Audi A6.
La calidad, los plazos de entrega y el servicio de Asistencia técnica son, según los
suizos, los factores más importantes para
enfrentarse con éxito a la competencia internacional. Para ello se precisan máquinas
que garanticen un nivel de temperatura y
una resistencia al desgaste constantes.
Desde principios de los años 80 colaboran estrechamente con ARBURG. El resultado es que de las 21 máquinas de moldeo
por inyección, 16 son de ARBURG, ofreciendo fuerzas de cierre entre 350 y 2.500 kN.
Huber repite de manera objetiva los datos de la máquina pero no puede ocultar
cierta pasión al hablar de la seguridad en
los procesos, de la facilidad de manejo y la
calidad de las máquina de ARBURG. “Las
ALLROUNDER son las únicas máquinas
que utilizamos para la transformación de
PEEK. La seguridad en los procesos garantizada es uno de los puntos fuertes de las
ALLROUNDER. Nosotros inyectamos precisión y no tanto piezas de marcha rápida”,
resume volviendo a la objetividad.
Todas las piezas inyectadas de HUBER
+ SUHNER AG se venden fácilmente en un
radio de unos 500 kilómetros. El transporte a puntos más lejanos no sería rentable.
La cercanía al cliente también permite rea-
today 35/2007
lizar rápidamente cambios en las piezas.
Los plazos de entrega se deben respetar al segundo. Para ello, es imprescindible
que la empresa que suministra las máquinas ofrezca un servicio de asistencia técnica
fiable. “Hicimos un pedido por la mañana
y a más tardar cuatro horas cuatro horas
después la filial suiza de ARBURG en Münsingen nos trajo personalmente la pieza de
recambio que necesitábamos”, cuenta Urs
Kellenberger, jefe de producción del departamento de piezas de plástico.
INFOBOX
Fecha de constitución: 1969 fusión
de las empresas independientes
HUBER y SUHNER
Facturación: 2006 aproximadamente
650 millones de CHF
Empleados: unos 3.000 en todo el
mundo
Productos: principalmente cables HF,
NF y sistemas ópticos de fibras de vidrio
Parque de maquinaria: 21 máquinas
de moldeo por inyección de 350 a
2.500 kN, de ellas 16 ALLROUNDER
Contacto: HUBER + SUHNER AG
9100 Herisau, Suiza
www.hubersuhner.com
11
El termoestabl
E
n un sistema de acoplamiento se
utiliza un pistón fabricado con
termoestables producido por la
empresa KE de Mönchweiler, en una
instalación en torno a una ALLROUNDER
420 C 1000-250 con sistema de robot
MULTILIFT V. En la celda de producción
no sólo se inyecta el pistón, sino que éste
se somete también a un procesamiento
posterior y a un control visual, quedando
así listo para su uso.
En el sistema de acoplamiento producido para ZF Sachs viene integrado un sensor
magnético para una determinación exacta
de la posición, por lo que ya no se podía
seguir utilizando el pistón de acero convencional. El gerente de la empresa Kunststoffund Elektrotechnik GmbH (KE), Arnold
Klausmann, lo aclara: “Tras realizar estudios exhaustivos vimos que los pistones de
termoestables no presentan ninguna desventaja en comparación con los fabricados
con acero o aluminio. En una comparación
directa, los termoestables incluso ofrecen
mayores ventajas: éstos alcanzan un rendimiento superior, además el material es más
ligero, reduciéndose así el peso total del
grupo constructivo”. Asimismo gracias a la
calidad de los moldes de KE, garantizada
por la producción propia de los mismos,
el pistón de termoestables se produce con
12
una estabilidad de dimensiones absoluta y
presenta una superficie lisa como pulida al
brillo debido a las características de este
material.
Eso sí, el pistón de termoestables precisa un procesamiento posterior para corregir la inyección excesiva de material y las
rebabas. Para que a pesar de ello la producción en serie resulte rentable, la fabricación completa se ha automatizado con
una instalación diseñada en colaboración
con ARBURG.
Con elfin de obtener una elevada
calidad de superficie, estabilidad de dimensiones y longevidad del pistón,
se precisa una
gran densificación de la masa
de termoestables.
Mediante una inyección
excesiva de material definida con precisión se obtiene una purga de aire bien
calculada. Este sistema de trabajo de la
instalación de moldeo por inyección hace
necesaria la utilización de varias estaciones de procesamiento posterior. Tras la
retirada de las piezas terminadas, éstas
separan los bebederos, montan un canto
biselado en las piezas inyectadas mientras
que al mismo tiempo nivelan la inyección
today 35/2007
excesiva de material, retiran la rebaba en
la rosca interna y, para finalizar, limpian las
piezas. Para no dañar la delicada superficie de los cilindros, el agarre del sistema
de robot sólo puede sujetar los artículos
por una zona exterior claramente definida.
Al mismo tiempo debe compensar el elevado par generado durante el procesamiento
posterior mediante altas fuerzas de retención. ARBURG integró en la celda de fabricación la ALLROUNDER y el MULTILIFT V
con un agarre especial, así como todas las
estaciones de procesamiento posterior. KE
aportó a esta configuración el molde
de cuatro cavidades, la estación de
control con vigilancia por vídeo y el
sistema de almacenamiento.
La ALLROUNDER 420 C funciona con tecnología de dos bombas
para ciclos de la máquina regulados
y dispone de una prolongación de columna, un cilindro especial para termoestables, una presión de inyección aumentada a 2.500 bar, un dispositivo de soplado,
el equipamiento adicional para inyección
estampada y purga de aire, así como de
la unidad de desenroscado de ARBURG.
El MULTILIFT V con construcción de pórtico en disposición transversal soporta una
carga máxima de 15 Kg.
El proceso de fabricación es el siguiente: en primer lugar el agarre se introduce
Selección
NUESTROS CLIENTES
En la compleja instalación de este proyecto un
agarre cuádruple (fotos izquierda) se encarga de
retirar las piezas inyectadas y de transportarlas a
las distintas estaciones de procesamiento posterior
(foto abajo). Los pistones terminados se utilizan en
un sistema de acoplamiento.
le sustituye al acero
ción, que en KE ha quedado prácticamente descartada la posibilidad de cambiar de
proveedor.
INFOBOX
en el molde y retira las cuatro piezas terminadas. Durante el proceso de desmoldeo,
un sacacoladas recoge el bebedero y lo
deja caer en un recipiente. Al mismo tiempo, varias boquillas en el agarre soplan las
mitades del molde.
En la estación de fresado se añade un
canto biselado a las piezas. Simultáneamente se suprime la inyección excesiva de
material externa. El motor eléctrico del cabezal portafresa opera en funcionamiento
continuo. Las virutas que caen se separan
mediante un aspirador industrial conectado a la instalación.
Las rebabas de la rosca interna de las
piezas terminadas se eliminan paralelamente. Aquí las piezas terminadas se
centran en un primer lugar mediante la
recogida. A continuación, cuatro cabezales rectificadores neumáticos retiran las
Fecha de constitución: 1978,
miembro del Grupo Siedle
Empleados: 90 aproximadamente
Productos: piezas técnicas, componentes de sistemas y grupos constructivos de termoplásticos y termoestables
para la electrotécnica, la industria del
automóvil, semiconductores, bienes de
consumo y la ingeniería médica
Celdas de fabricación: actualmente
cinco instalaciones para fabricar pistones de termoestables; 34 máquinas
de moldeo por inyección, de las cuales
ocho son para la transformación de
termoestables
Contacto: Kunststoff- und Elektrotechnik GmbH, Fichtenstraße 64,
D-78087 Mönchweiler,
www.ke-technik.de
rebabas. En una estación de soplado se
limpian las piezas por dentro. En este caso
la placa elevadora del agarre se utiliza para
posicionar exactamente las piezas terminadas en relación con las espigas de esta
estación. Y también en esta ocasión está
conectado el aspirador industrial.
Para preparar el control completo mediante cámara en la última estación de la
instalación, la superficie de los pistones
se limpia en otra estación con bandas de
fieltro. A continuación el sistema de robot
transporta las piezas terminadas a la estación de control. El robot recoge las piezas
buenas y las expulsa separadas por cavidades a través de tubos. Las piezas defectuosas detectadas se separan antes.
La cooperación entre KE y ARBURG resultó tan satisfactoria durante el desarrollo
y la fabricación de las celdas de fabrica-
today 35/2007
13
Selección
NUESTROS CLIENTES
L
os estándares que han de cumplir las piezas de plástico en la
industria del automóvil son muy
exigentes. Las empresas que deseen
trabajar con éxito en este sector deberán ofrecer una calidad insuperable.
Y eso es exactamente lo que hace la
empresa Kronacher Werkzeugbau KWB
con servicios que incluyen la construcción propia de moldes y la producción
de piezas inyectadas según DIN EN
ISO 9001: 2000 y DIN EN ISO/TS 16949,
acompañados de controles de calidad
y documentación exhaustivos.
El resultado: un aumento continuo
de los beneficios del 175 por ciento en
total entre 2000 y 2005. KWB trabaja con
las fuerzas de cierre más elevadas con las
ALLROUNDER de ARBURG.
La empresa se fundó en la ciudad bávara de Kronach. En la actualidad, después
de que en 1995 se mudaran de Baviera a
Neuhaus-Schierschnitz en Turingia, producen moldes y piezas de plástico en una superficie de 3.600 metros cuadrados.
En opinión de Dietmar Korb, gerente
de la empresa, esta sólida evolución se
debe sobre todo a los efectos sinérgicos
que ofrecen la construcción de moldes y la
producción de piezas inyectadas bajo un
mismo techo. “Gracias a las reformas que
hemos realizado para incrementar aún más
la automatización de nuestra producción,
en el futuro seguiremos observando un
moderado pero continuo aumento de los
beneficios en base al mercado. Para ello
vamos a utilizar nuevas tecnologías que
nos permitan al mismo tiempo ser competitivos a nivel internacional“. La evolución
de KWB demuestra que esta estrategia
puede incluso significar la creación de nuevos puestos de trabajo, tal y como apunta
Steffen Thomas, responsable comercial y
encargado del personal.
“El 80% de nuestros productos y componentes“ señala Michael Scherbel, responsable de producción, “se utilizan en la
industria del automóvil, sobre todo en el
14
interior de los vehículos. Nuestra principal
actividad es la de subproveedor para OEM
(fabricante original de equipos o Original
Equipment Manufacturer en sus siglas en
inglés). Además ofrecemos otros productos, por ejemplo para la industria eléctrica,
del menaje y de los juguetes“.
La calidad de la producción
se garantiza a través de un departamento dedicado exclusivamente a ello. Para la producción
de piezas de plástico se utiliza
una gran variedad de materiales entre los que se encuentran
en el año 1984 cuando Kronacher empezó a producir piezas de plástico. “Además
de la excelente tecnología de las máquinas y los periféricos, el amplio servicio de
asesoramiento a través del servicio exterior y el apoyo especializado de la central,
ARBURG nos ofrece soluciones exactas
Fotos: Kronacher
Cero errores
plásticos con características ópticas y cualitativas especiales, así
como plásticos con una gran resistencia térmica. La mayoría de
los clientes de KWB provienen
de Alemania, Francia, España y
Polonia.
La empresa está especializada, entre otros, en la fabricación
de láminas de aireado para las
que se transforman materiales
con hasta un 60% de fibras de vidrio. La
producción incluye también las uniones
duro­blando con poliamidas modificadas
en combinación con SEBS y TPE, así como
los mandos de control de varios plásticos
que se montan en el interior del vehículo
y se iluminan desde atrás. “Tal y como lo
demuestran nuestros principales productos“, resume Michael Scherbel, “nuestros
conocimientos técnicos se centran sobre
todo en la construcción y la fabricación
de artículos de varios componentes muy
complejos que deben cumplir criterios de
calidad de la superficie y de resistencia
muy exigentes“.
La colaboración con ARBURG comenzó
today 34/2007
para nuestras necesidades específicas y un
servicio de asistencia técnica asequible y
de calidad. Estamos satisfechos con todo
el conjunto“, asevera Michael Scherbel.
Con 16 ALLROUNDER completadas
con varios sistemas de robot MULTILIFT H,
ARBURG ha suministrado más de la mitad
de las máquinas de moldeo por inyección
de KWB. Las fuerzas de cierre van de los
1.000 a los 2.000 kN. Todas las máquinas
trabajan en tres turnos, algunas de ellas
incluso en “turnos fantasma“. El mantenimiento de la técnica se realiza en colaboración entre el servicio de atención al cliente
de ARBURG y el departamento interno de
mantenimiento de Kronacher.
garantizado
Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG
En la fabricación de piezas de varios
componentes KWB garantiza a sus clientes
“cero errores“, ya que las ALLROUNDER
trabajan con vigilancia por vídeo. Se fabrican uniones duro-duro y duro-blando.
Un buen ejemplo de este tipo de control
absoluto es un fondo de carcasa fabricado como unión duro-blando que en cada
inyectada se controla para ver si ha alcanzado el nivel de calidad “Conforme“.
Las combinaciones de material también incluyen varias soluciones poco
comunes, por ejemplo en el caso de los
conectores de dos componentes para la
industria eléctrica. La peculiaridad: el material PPS se sobreinyecta en una fase de
trabajo con un Luvocom conductivo, permitiendo optimizar la duración y el coste
de la producción.
¿Cómo valoran los responsables la
tecnología de moldeo por inyección de
ARBURG? Michael Scherbel: “Todas las
ALLROUNDER están equipadas con la
unidad de pilotaje SELOGICA y manipuladores de tres ejes con servomotor que trabajan detrás de una cubierta de protección especial, también de ARBURG. Con
la filosofía de manejo de la SELOGICA se
puede gestionar el ciclo de producción
con un gran nivel de integración. En general podemos afirmar que las máquinas
mantienen constante su elevado nivel técnico durante todo el tiempo de ejecución,
lo que resulta esencial para alcanzar nuestros exigentes niveles de calidad“.
Fabricación y control de
calidad modernos en una
superficie de 3.600 m² con
113 empleados en Turingia.
today 34/2007
INFOBOX
Fecha de constitución: 1954 de
manos de Alfred Klug, Paul Riedel y
Franz Schneider
Empleados: 113
Parque de maquinaria: 29 máquinas
con fuerzas de cierre de 250 a
2.000 kN, 16 ALLROUNDER
Productos: moldes de calidad para
el moldeo por inyección de plástico y
la fundición a presión, producción de
artículos inyectados con uno o varios
componentes de plásticos difíciles de
transformar
Dirección: Kronacher Werkzeugbau
Klug GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 32 a,
D - 96524 Neuhaus-Schierschnitz,
www.kc-wzb.de
15
Medici
una tapa y una placa de fondo que encajan automáticamente al unirse. El peso de
la pieza es de 2,6 gramos.
Las piezas se producen con técnica de
canal caliente para tapas y placas de fondo respectivamente. En total se utilizan
cuatro variantes de estos moldes de canal
caliente.
La celda de producción se compone de
una ALLROUNDER 420 S 800-350 advance, un MULTILIFT H con eje B adicional para
la retirada horizontal de las piezas hacia la
parte trasera de la máquina y un sistema
de depósito móvil para una expulsión por
cavidades de las piezas inyectadas.
El sistema de depósito se compone
P
ara que los instrumentos redondos y otros indicadores analógicos en los coches y los camiones
puedan ofrecer informaciones exactas
a los conductores, se utilizan unidades
de motor de paso a paso que transforman la información en un movimiento
preciso de las manecillas mediante ruedas dentadas y helicoidales. En Siemens
VDO Automotive, en Babenhausen,
Hesse, se fabrican las carcasas de las
unidades de motor de paso a paso en
celdas de producción ALLROUNDER.
Hasta el momento los técnicos de Siemens VDO están tan satisfechos con la
capacidad de rendimiento de las dos instalaciones suministradas, que ya se ha probado y comenzado a utilizar una tercera
unidad de producción. Babenhausen es un
centro de competencia para los instrumentos de automóviles en la red mundial de la
16
empresa Siemens VDO Automotive AG.
En esa sede se fabrican cada semana unos
ocho millones de piezas de plástico para
instrumentos de automóviles con más de
30 máquinas de moldeo por inyección.
Las unidades de motor de paso a paso
se pueden utilizar para todos los indicadores analógicos como velocímetros,
cuentarrevoluciones, indicador del nivel
del depósito de gasolina o medidor de la
temperatura y del nivel de aceite. Están
equipadas con ruedas dentadas y helicoidales inyectadas a ejes de metal. Éstas a
su vez se mueven en una carcasa también
de plástico. El material de plástico utilizado
es muy abrasivo, por lo que se ha adaptado la resistencia al desgaste del molde y
de la máquina para poder alcanzar la vida
operativa necesaria. Las boquillas de cierre
para una inyección sin bebederos van unidas al molde.
La carcasa se compone de dos piezas,
today 29/2005
INFOBOX
Ramo: proveedores de la industria
del automóvil para piezas electrónicas,
eléctricas y mecatrónicas; colaborador
de la industria del automóvil en el
campo del desarrollo
Facturación: nueve mil millones de
euros en 2004 (30.09.04)
Contacto: Siemens VDO Automotive AG
64832 Babenhausen www.siemensvdo.de
Selección
NUESTROS CLIENTES
iones exactas
de dos estaciones con dos cajones cada
una, compuesto cada uno por ocho recipientes. En estos recipientes caben unas
1.000 piezas. De esta manera se pueden
almacenar hasta 32.000 piezas en el sistema de depósito. En total se necesitan 32
bandejas distintas para poder separar así
la producción.
La estructura de la garra del robot
MULTILIFT también se tuvo que adaptar a
los distintos modelos del molde, de manera que en total se utilizan cuatro sistemas
de agarre diferentes.
Lo más interesante es que el sistema
de depósito completo con el almacén de
piezas se localiza en la zona del robot de
recogida MULTILIFT. Esto permite aprovechar al máximo el espacio en la celda de
producción. Mediante rampas separadas
se separan las piezas defectuosas y se
retiran prueba al azar para el control de
calidad.
Para Siemens VDO, uno de los criterios
de calidad más importantes era la alta reproductibilidad en la producción de piezas.
La ALLROUNDER 420 S advance cumplía
plenamente esos requisitos. Las pruebas
en ARBURG revelaron una gran constancia en el peso de las piezas. La variabilidad
mínimo-máximo se mantuvo de manera
constante en menos de cinco miligramos.
Esto demuestra al mismo tiempo que las
máquinas advance con husillo con regulación de posición y dosificación electromecánica están especialmente indicadas para
el moldeo por inyección técnico clásico.
A pesar de estos exigentes requisitos
previos, se pudo mantener la duración del
ciclo en un margen óptimo. El ciclo completo, incluyendo los avisos necesarios de
cambio de recipiente y los requisitos de
control de calidad de las piezas, en una
producción con poco personal se gestiona de manera centralizada a través de la
unidad de pilotaje SELOGICA. El complejo
ciclo de producción aparece en el diagrama de flujo del monitor de la unidad de
pilotaje.
Este ejemplo demuestra que los ciclos
de producción exigentes y altamente complejos están en buenas manos en el grupo
de proyectos de ARBURG.
Fotos: Siemens VDO
Siemens VDO ha participado de manera determinante en la historia centenaria del velocímetro.
En la actualidad, con las celdas de producción
ALLROUNDER (abajo dcha.) con sistema de depósito
especial (centro izda.), fabrican entre otros la tecnología necesaria para esos velocímetros en forma de
unidades de motor de paso a paso (arriba dcha.)
today 29/2005
17
Desde el principio
L
a historia de la empresa
PEKA comienza hace casi
exactamente 16 años en
Velbert: Lutz Karrenberg completa a los veinte años su formación profesional en construcción
de moldes, Ralf Peter termina
su formación profesional en la
rama de comercio. Así se presenta una oportunidad poco común.
Las ALLROUNDER y los moldes para la
fabricación de tapas de cartuchos de
embalaje – ya saben esas cosas blancas
por arriba y por abajo – ya no se piden y
por lo tanto los encargos del empleador
de aquella época dejan de llegar. Peter y
Karrenberg no se lo piensan demasiado,
consiguen el capital inicial necesario y
comienzan a producir tapas para tubos
de cartón con una ALLROUNDER 221.
Ralf Peter (arriba izda.) y Lutz Karrenberg (arriba dcha.),
propietarios de PEKA (abajo), producen piezas técnicas
sobre todo para la industria del automóvil. En la producción trabajan solamente ALLROUNDER de ARBURG.
18
Lo que entonces comenzó con una superficie
de producción de 300 metros cuadrados en un
edificio en el centro de Velbert, se sitúa hoy en
una superficie de 4.500 metros cuadrados en
el polígono industrial junto a un prado. PEKA
es ya unos de los mayores fabricantes de tapas de cartuchos de embalaje en toda Europa.
A pesar de ello ese segmento de producción se
ha visto claramente superado por los pedidos
de la industria suministradora para la automoción. Por esta razón el control de calidad de la
empresa también tuvo que evolucionar y ahora
disponen de todos los certificados necesarios
en ese ámbito. De lo contrario no se podrían
fabricar en Velbert componentes de plástico
para todos los fabricantes de automóviles de
renombre en Alemania, así como para Bentley
o Rolls Royce. “Con nuestros socios cubrimos
la oferta completa de un proveedor de siste-
today 27/2004
mas para piezas de plástico“, comenta Lutz
Karrenberg aclarando las intenciones de PEKA.
“Nuestros clientes nos aprecian porque colaboramos con ellos desde el principio estrecha y
abiertamente. Desde la planificación, pasando
por el diseño, la construcción de los moldes,
el moldeo por inyección y el montaje, hasta la
confección y el suministro siempre a tiempo.“
A pesar de que Karrenberg completó su formación profesional como constructor de moldes,
confía a uno de sus socios la construcción de
los moldes de sus clientes. “Puedo confiar plenamente en que van a realizar un buen trabajo
con celeridad y con precios razonables. Nosotros nos concentramos por completo en la
fabricación de calidad de piezas de plástico y
componentes.“
Con las máquinas de moldeo por inyección,
todas con el logotipo de las ALLROUNDER de
ARBURG, trabajan solamente seis preparadores de máquinas. Una muestra del alto grado
de automatización de la empresa. Por ejemplo
cuentan con un almacén en altura para los
moldes de inyección o un almacén paternóster
para piezas de suministro y productos previos
necesarios en la producción final. Actualmente se está introduciendo la planificación de la
producción asistida por ordenador con gestión
de material y sistema de pedidos automatizado. Ya disponen de sistemas redundantes para
un trabajo en el que se garantice la seguridad
de los procesos, como por ejemplo el sistema
eléctrico asegurado, dos compresores para que
haya suficiente aire comprimido, dos unidades
de refrigeración o dos caminos de rodadura independientes que garantizan una seguridad de
la producción imprescindible para el sector de
la automoción.
Los clientes de PEKA se encuentran sobre
todo en Europa y tienen exigencias muy altas
Selección
NUESTROS CLIENTES
con los pies en el suelo
de moldeo por inyección de las ALLROUNDER“,
aclaran los gerentes. Lo más probable es
que esto se mantenga así en un futuro.
Ya que PEKA no solamente quiere invertir en
nuevos procesos, sino también en sistemas de
producción altamente automatizados que fabriquen productos terminados de alta tecnología
directamente en la máquina. De esta manera
quieren mantener su éxito ante la competencia
internacional durante los próximos años.
en lo que se refiere a la fabricación de piezas
técnicas y a la diversidad del material que se ha
de transformar. “Con nuestros clientes estamos
abiertos a cualquier idea“, responden ambos
propietarios cuándo se les pregunta por las limitaciones de PEKA en lo que se refiere a los procesos. El abanico de producción de PEKA va desde
la transformación de poliamidas con un 60 por
ciento de fibra de vidrio hasta las uniones duroblando con TPE, pasando por la fabricación de
piezas GIT y la utilización de la tecnología multicomponente.
El encargado de suministrar las máquinas a
PEKA no ha cambiado desde aquel comienzo.
Por ello la instalación más reciente para la fabricación de una llave de emergencia para BMW
también proviene de Lossburg. La celda de producción está compuesta por una ALLROUNDER
1200 T 800-150 con sistema de robot MULTILIFT
V y estación de montaje posterior para resortes
y teclas. Las piezas brutas de metal de la llave
primero se separan sobre una placa y se giran.
A continuación se introducen los cuatro insertos
en la primera mitad del molde (canal caliente
de cuatro cavidades) de la mesa giratoria
ALLROUNDER y se giran para la sobreinyección en la unidad de cierre.
La segunda mitad del molde se
abre al mismo tiempo y el robot
retira las piezas y los bebederos y
los separa. A continuación el
robot deposita las piezas inyectadas en el plato giratorio
de la estación de montaje.
En un paso intermedio se montan y preparan automáticamente dos teclas y dos muelles
para las piezas móviles de la llave.
A continuación el robot monta las
llaves y las teclas mediante una
unión de tope. Un dispositivo de
control comprueba si las teclas se
encuentran en la llave y a continuación las piezas terminadas se depositan en una cinta transportadora y se clasifican por cavidades en contenedores. La máquina
con mesa giratoria reduce claramente la duración
del ciclo gracias a las opciones de inserción y retirada durante el proceso de producción.
Esta instalación es un ejemplo típico de colaboración entre PEKA y ARBURG. Ambas partes
trabajan con una coordinación estrecha y un gran
compromiso para solucionar esas tareas de producción. “El apoyo de ARBURG, la excelente y amplia asistencia y la óptima relación calidad-precio son
razones suficientes para recurrir
constantemente a la técnica
today 27/2004
INFOBOX
Fecha de constitución: 1988 por
Ralf Peter y Lutz Karrenberg (PEKA)
Producción: 3.400 metros cuadrados
de superficie útil, nave de producción
modular ampliable con abastecimiento
de medios central bajo tierra.
Empleados: 32
Parque de maquinaria: 38
ALLROUNDER con fuerzas de cierre
entre 250 y 3.000 kN
Productos: Piezas técnicas, sobre
todo para la industria de la automoción,
tapas de cartuchos de embalaje
Sede central: PEKA Spritzguss
GmbH, Konrad-Zuse-Straße 2,
D-42551 Velbert, Alemania,
www.peka-spritzguss.de
19
Automó
L
os orígenes de TRW Automotive
nos llevan hasta Cleveland/Ohio
en el año 1901 – más de 100 atrás –.
Al principio fabricaban tornillos de
tapa y sistemas de fijación. Esto cambió muy pronto debido a la evolución
que experimentó la industria del automóvil. Comenzaron a producir válvulas
para motores de automóviles y más
adelante para motores de aviones.
En 1915 TRW ya era el principal fabricante de válvulas de motor de Estados
Unidos.
Como su cliente, ARBURG está presente en
todo el mundo en la producción mediante moldeo por inyección de TRW. En Estados Unidos
existe una estrecha relación comercial con la
sucursal de TRW Engineered Fasteners and
Components en Westminster, Massachussets.
Esta fábrica pertenece a Engineered Fasteners
and Components Division con sede central en
Enkenbach/Alemania, que trabaja en total con
unas 450 máquina de moldeo por inyección.
La mayoría de estas máquinas son
ALLROUNDER de ARBURG. El ramo de producción dominante en este sector solía ser la industria del automóvil pero con el transcurso de
los años esto ha ido cambiando. En al actualidad TRW Westminster también produce piezas
para la ingeniería médica, la industria de bienes de consumo y el sector electrotécnico. En
Westminster se trabaja fundamentalmente con
plástico técnicos como TPE y PA, ofreciendo a
los clientes soluciones completas. En el Departamento de desarrollo de productos trabajan
40 ingenieros; en el taller de moldes se construyen los moldes tanto para la producción de
prototipos como para la producción en serie.
El parque de maquinaria de TRW dispone
de la más amplia tecnología como por ejemplo
la inyección en línea de unión, el procedimien-
Selección
NUESTROS CLIENTES
óviles – y mucho más
to GIT, máquinas con acumulador para piezas
de paredes delgadas y la inyección multicomponente. También se han realizado pruebas
con la tecnología MuCell. En Westminster están produciendo actualmente diez ARBURG
ALLROUNDER con inyección en la línea de
unión a las que hay que añadir nueve máquinas multicomponente.
En 1999 TRW encargó la primera
ALLROUNDER con pilotaje SELOGICA. Los
responsables quedaron impresionados por su
gran flexibilidad, especialmente en el pilotaje
de los noyos. Desde entonces hemos suministrado otras 20 máquinas con el mencionado
pilotaje. También adquirieron dos máquinas
de mesa giratoria para la producción en México. En Westminster las ALLROUNDER trabajan
24 horas al día, siete días a la semana.
TRW utiliza siempre las ALLROUNDER para
las tareas en las que la universalidad y la fiabilidad son fundamentales. Por ejemplo en la
producción de una pieza que se introduce en
las puertas de los vehículos para compensar la
presión cuando éstas se cierran. Las llamadas
“PRV” (pressure relief valve) se
componen de una carcasa de
PP a la que se inyecta una junta de TPE. La retirada de la pieza
inyectada es automática. A continuación ésta
se conduce a un dispositivo de montaje y se
monta en otro componente.
La palabra más utilizada por TRW al hablar
de las ALLROUNDER es flexibilidad. Esto también se atribuye al equipamiento de la máquina, el cual se puede ajustar de manera exacta
a las necesidades del cliente gracias a la modularidad. Por ejemplo cuando se requieren máquinas con distancias entre columnas grandes
y una menor fuerza de cierre. La comparación
con otras máquinas ha demostrado que éstas
producen hasta un 30% más de piezas que
productos anteriores. Esto es posible gracias
a la reducción de los tiempos del ciclo y a la
disminución de los tiempos de parada.
TRW Fastener Westminster está muy satisfecho con ARBURG – porque el concepto
completo funciona. No solamente funcionan
las ALLROUNDER sino también la asistencia
tecnológica, el servicio de piezas de recambio,
la asistencia al cliente y los cursillos de formación. Según TRW ARBURG es un socio perfecto
con el que se puede contar en cualquier situación. Esto también es aplicable a la última máquina que se está probando en Westminster.
Se trata de una ALLDRIVE, caracterizada por
su alta precisión de repetición, en la que se
pudo aumentar la producción de piezas válidas
hasta aproximadamente el 100%. Otra tarjeta
de visita para ARBURG que hace esperar una
colaboración productiva también en el futuro.
today 23/2003
Foto: J.Giesow
En TRW en Westminster (derecha) se inyectan
PRVs (izquierda), que se utilizan para compensar la
presión en las puertas de vehículos, así como manetas
con el procedimiento GIT (centro) y ganchos integrados
(abajo) para el interior de los vehículos.
INFOBOX
TRW Producción Westminster: 7.800 m²
de superficie de producción, 229 empleados,
otro centro de producción en Querétaro,
México, así como una oficina de ventas y
proyectos en Farmington Hills, Michigan
Certificación: certificación QS 9000 ISO
9000/9001, 14001 en trámite
Parque de maquinaria:
25 ALLROUNDER en Westminster,
4 ALLROUNDER en Querétaro, México
Domicilio social: 180 State Road East,
Westminster, MA 01473-5163, USA
21
OECHSLER AG
Innovaciones perma
En Ansbach (imagen pequeña d.) OECHSLER fabrica
piezas de plástico de primera clase para el sector de las
telecomunicaciones y de la técnica médica, por ejemplo
componentes de los aparatos para medir el nivel de
azúcar en sangre (imagen pequeña i.). En acción: la
técnica de moldeo por inyección más moderna de las
ALLROUNDER con periféricos adicionales totalmente
automáticos (imagen superior).
E
Foto: Oechsler AG
l principio de OECHSLER AG es:
„Sólo adaptándonos constantemente a los nuevos desafíos y a
las innovaciones podremos asegurar
nuestro futuro“. Su éxito en el mercado demuestra que esta empresa siempre ha cumplido ese principio. Hasta
el momento han utilizado más de 100
ALLROUNDER en la producción con moldeo por inyección.
La empresa OECHSLER AG produce piezas
de plástico de precisión y componentes cum-
22
today 25/2004
pliendo las normas de calidad más estrictas. La
cadena de valores no sólo incluye la fabricación de moldes y la producción de piezas de
plástico, sino que comienza con un desarrollo
innovador de productos, la realización de prototipos y la gestión completa de la producción.
En la producción se utiliza la tecnología más
moderna. En un plazo breve de tiempo se pueden fabricar prototipos, herramientas prototipo y muestras. Los clientes se benefician así de
una gestión central de productos. En OECHSLER
eso significa que una misma persona, que conoce el proyecto desde el punto de vista tanto
Selección
NUESTROS CLIENTES
anentes
técnico como comercial, se encarga de la asistencia al cliente durante todo el proyecto (oneface-to-the-customer).
La empresa OECHSLER AG se concentra no
sólo en el sector del automóvil, en el que se
sustituyen las piezas de metal por piezas de
plástico, sino también en los sectores de la ingeniería medica y de las telecomunicaciones.
Otro sector especializado es el de la óptica
mecánica. Todos los departamentos coordinan
sus experiencias en los sectores especializados
intercambiando conocimientos mediante equipos de trabajo mixtos.
Para la ingeniería medica se producen y
montan diversos componentes bajo condiciones de sala limpia, para la técnica de comunicaciones OECHSLER fabrica por ejemplo carcasas
de teléfonos móviles utilizando los procesos de
decoración en el molde (IMD) y de etiquetado
en el molde (IML). Toda la producción se caracteriza por un alto nivel de automatización.
Las instalaciones de montaje semi y totalmente automáticas, así como los sistemas
de robot, reducen los gastos de producción y
aumentan la precisión y la calidad de los productos. Los control intermedios y finales están
integrados en el proceso de producción para
poder documentar íntegramente todos los pa-
sos de la producción y así cumplir el principio
de la trazabilidad requerido en los sectores del
automóvil y de la tecnología médica. En el campo de la producción OECHSLER AG es especialmente conocido como „experto en engranajes“
por sus desarrollos en esa técnica. En el campo
de la mecatrónica esta empresa compensa el
„eslabón perdido“ entre la tecnología eléctrica
y la informática mediante la mecánica.
Además de utilizar las técnicas insert/
outsert y la inyección multicomponente,
OECHSLER AG fabrica dispositivos de interconexión moldeados por inyección mediante una
tecnología relativamente reciente. Para ello la
empresa utiliza la llamada técnica MID (Moulded Interconnect Devices) con cuya ayuda la
mecánica, la electrónica y la informática se
pueden unir formando novedosos elementos.
En OECHSLER el control de la calidad representa una prioridad absoluta. Mediante un
sistema de control de la calidad adaptado a las
necesidades concretas de la empresa se reducen las tareas de comprobación, se optimiza la
búsqueda de las causas en base a los fallos y
se consiguen soluciones concretas. Toda la empresa utiliza el sistema de control de calidad
Total Quality Management (TQM).
A comienzos de los años cincuenta
today 25/2004
Foto: Oechsler AG
El accionamiento WAVE DRIVE® (d.) de OECHSLER
convence por sus altas relaciones de reducción
en un espacio reducido, así como por la sustitución
de metal por plásticos. Un alto nivel de
automatización en la producción garantiza
una gran calidad, tal y como confirman
Herbert Köck (i.), control de calidad
de la producción, y Robert Feuchter,
responsable de la producción.
OECHSLER fabricaba máquinas de inyección.
Con las ALLROUNDER– la primera fue una
ALLROUNDER 221 U – se empezó a producir
en 1965. OECHSLER ha sido siempre una de las
empresas pioneras en colaborar con ARBURG
para integrar las tecnologías innovadoras en el
proceso de producción.
Una de las primeras ALLROUNDER con
tecnología de accionamiento modular, una
ALLROUNDER 420 A 800-400, se encuentra
desde mediados de 2003 en la empresa.
23
Selección
NUESTROS CLIENTES
Foto: Oechsler AG
En Ansbach varias generaciones de ALLROUNDER producen piezas pequeñas precisas. Los ciclos de trabajo automatizados, como por ejemplo la alimentación de material
centralizada la retirada de las piezas y la separación de
coladas, son estándar (imagen inferior). OECHSLER también se encarga de montar componentes completos para
incorporarlos a distintos vehículos (imagen superior).
está siendo sometida a una fase de prueba
para determinar los efectos que tienen sobre
la fabricación de piezas de plástico de precisión, las ventajas como la mejora de la calidad
de producción, los ciclos más rápidos y estables y los aspectos medioambientales (consumo de energía, nivel de ruido y reducción del
consumo de aceite). Las nuevas ALLROUNDER
170 U también pasarán a formar parte de la
producción en OECHSLER. Está previsto que
sustituyan progresivamente a los modelos anteriores en la producción de piezas pequeñas.
En el grupo de las fuerzas de cierre más elevadas, se empezará a utilizar en Ansbach una
ALLROUNDER 630 S para dos colores.
Uno de los principales procesos técnicos
en la producción de OECHSLER es la fabricación de carcasas para teléfonos móviles en
varias celdas de producción con máquinas
ALLROUNDER 470 y 570 para dos colores.
La retirada de las piezas se realiza al mismo
tiempo que la fabricación en un molde de
2+2+2 cavidades. Los sistemas de robot de
seis ejes libremente programables retiran las
piezas inyectadas, se desplazan a una estación
de reciclaje, separan las coladas, se desplazan
a una estación de depósito y paletización en la
que depositan las piezas terminadas en bandejas especiales para su tratamiento posterior.
Robert Feuchter, jefe de
producción, afirma que,
teniendo en cuenta el ciclo de fabricación completo, estas celdas de
producción son uno de
los sistemas más rápidos
del mercado. A la hora
de introducir las celdas
de producción la colaboración con la empresa
ATC Rednitzhembach,
situada muy cerca, y
con el departamento de
técnicas de desarrollo
de Lossburg jugaron un
papel fundamental.
Robert
Feuchter
también tiene una opinión positiva sobre los
sistemas de pilotaje. Él opina que ARBURG dio
un paso muy importante para continuar optimizando la producción de los fabricantes de
piezas al introducir hace diez años la superficie de pilotaje centralizada SELOGICA. Su estructura sencilla garantiza una gran eficacia al
ajustar y al trabajar a diario con la máquina y
la lógica se adapta al ciclo de producción real.
Las amplias funciones de documentación también son muy importantes para el control de la
calidad, así como también lo es la ampliación
sencilla sin necesidad de pilotajes adicionales.
OECHSLER ofrece a sus clientes una amplia
cadena de valores cuyos componentes individuales se pueden ajustar a las necesidades
concretas. Muchos cliente de OECHSLER se benefician cada vez más de su saber hacer en el
campo del desarrollo. Por ejemplo en el sector
del automóvil OECHSLER colabora desde hace
años con la empresa TRW que es especialista
en frenos. Para esta empresa se creó el actuador, un componente del freno de estacionamiento electromecánico del Audi A8. Además
de desarrollar productos OECHSLER ofrece
también una fabricación económica de todos
los componentes hasta la producción en serie,
especialmente de componentes exigentes,
manteniendo siempre la alta calidad de sus
productos. Y las ALLROUNDER de Ansbach
contribuyen a ello.
INFOBOX
Fecha de constitución: 1864, S.A.
desde 2000
Centros de fabricación: Ansbach,
Weißenburg y Großhabersdorf
Productos: piezas de plástico especialmente
para los sectores del automóvil, de la ingeniería médica y de las telecomunicaciones,
proveedor de sistemas, construcción de
moldes propia, producción en sala limpia
Aseguramiento de la calidad: ISO 9001
y VDA 6.1 Objetivo: certificación
TS 16949 en 2004
Cuota de formación: entre el 8%
y el 8,5%
Dirección: Matthias-Oechsler-Strasse 9,
D-91522 Ansbach, www.oechsler-ag.de