PAK® Manual de operación 200

Transcripción

200
PAK
®
SISTEMA DE CORTE POR
PLASMA
A-0-8605
Manual de operación
Revisión: AD
Características de operación:
Fecha: 26.08.10
Manual # 0-5057ES
460V /
208230
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Felicitaciones por su nuevo producto Thermal Dynamics. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforzaremos
por brindarle el mejor y más fiable servicio de la industria. Este
producto está respaldado por nuestra amplia garantía y nuestra
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domicilio, llame al 1-800- 426-1888, o visite nuestra página web
www.thermal-dynamics.com.
Este Manual de operación ha sido diseñado para instruirlo acerca
del uso y operación correctos de su producto Thermal Dynamics.
Nuestra mayor preocupación es que esté satisfecho con el producto y que su operación sea segura. Por lo tanto, rogamos se
tome el tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente
las Precauciones de seguridad. Le ayudarán a evitar los riesgos
potenciales que pueden presentarse al trabajar con este producto.
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fabricantes en todo el mundo,
Thermal Dynamics es una marca global de los productos para corte
por plasma manual o automatizado de Thermadyne Industries Inc.
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al cliente y asistencia técnica, junto a nuestra gran experiencia en
ventas y marketing.
Por sobre todas las cosas, estamos comprometidos a desarrollar
productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente
de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.
ADVERTENCIAS
Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual completo y
asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral de
su empresa. A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del
fabricante del equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.
Fuente de alimentación para corte por plasma, PAK 200
Manual de funcionamiento Nro.. 0-5057ES
Antorcha PCH/M 200
Publicado por:
Thermadyne Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2008, 2009, 2010 por
Thermadyne Corporation
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte,
sin el consentimiento por escrito del editor.
Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad
para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u
omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido
ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Impreso en los Estados Unidos de América
Fecha de publicación: 26.08.10
A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:
Lugar de compra: ___________________________________
Fecha de compra:____________________________________
Número de serie de la fuente de alimentación: _____________
Número de serie de la antorcha: _______________________
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TABLE OF CONTENTS
SECCIÓN 1:INFORMACIÓN GENERAL........................................................................................................ 1-1
1.01
Notas, precauciones y advertencias.......................................................................... 1-1
1.02
Precauciones importantes relacionadas con la seguridad......................................... 1-1
1.03Publicaciones............................................................................................................ 1-2
1.04
Declaración de conformidad...................................................................................... 1-4
1.05
Declaración de garantía............................................................................................. 1-5
SECCIÓN 2:ESPECIFICACIONES................................................................................................................ 2-1
2.01
2.02
2.03
2.04
2.05
2.06
2.07
2.08
2.09
2.10
2.11
Descripción general del sistema................................................................................ 2-1
Fuente de alimentación para plasma......................................................................... 2-1
Módulo de control de gas / iniciador de arco............................................................ 2-1
Antorcha para corte por plasma................................................................................ 2-1
Disposición de los componentes del sistema............................................................ 2-1
Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación........................ 2-2
Dimensiones de la fuente de alimentación................................................................ 2-3
Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación...................................... 2-4
Requisitos del gas..................................................................................................... 2-5
Aplicaciones del gas.................................................................................................. 2-5
Especificaciones de la antorcha PCH/M 200.............................................................. 2-6
SECCIÓN 3:INSTALACIÓN......................................................................................................................... 3-1
3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
3.11
3.12
Requisitos de la instalación....................................................................................... 3-1
Disposición del sistema............................................................................................. 3-2
Identificación de los cables y las conexiones............................................................ 3-3
Ubicación de la fuente de alimentación..................................................................... 3-4
Cable de la alimentación eléctrica.............................................................................. 3-5
Conexión del cable de masa...................................................................................... 3-8
Conexión de las líneas de suministro de gas............................................................. 3-9
Conexión del cable de control de la antorcha.......................................................... 3-10
Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control.................................. 3-11
Conexión de los cables de la antorcha al módulo de control de gas /
iniciador de arco...................................................................................................... 3-13
Selección de las piezas de la antorcha..................................................................... 3-15
Instrucciones para completar la instalación............................................................ 3-17
TABLE OF CONTENTS
SECCIÓN 4:OPERACIÓN............................................................................................................................ 4-1
4.01
4.02
4.03
4.04
4.05
4.06
4.07
Indicadores de la fuente de alimentación.................................................................. 4-1
Elementos de la consola de control .......................................................................... 4-2
Configuración de la máquina..................................................................................... 4-3
Calidad del corte........................................................................................................ 4-4
Utilización del sistema............................................................................................... 4-5
Sugerencias operativas............................................................................................. 4-6
Velocidades de corte recomendadas....................................................................... 4-10
SECCIÓN 5:MANTENIMIENTO .................................................................................................................. 5-1
5.01
5.02
5.03
5.04
Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante................................................... 5-1
Procedimiento para reemplazar el refrigerante.......................................................... 5-2
Mantenimiento del iniciador de arco.......................................................................... 5-3
Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco................................. 5-4
SECCIÓN 6:PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO................................................................................... 6-1
6.01
6.02
6.03
6.04
6.05
6.06
6.07
6.08
6.09
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
6.17
6.18
6.19
6.20
6.21
Fuente de alimentación y antorcha............................................................................ 6-1
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación..................................................... 6-2
Conexiones y cables.................................................................................................. 6-3
Conexiones y cables.................................................................................................. 6-4
Conexiones de suministro de gas opcionales............................................................ 6-5
Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ...................................... 6-6
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho......................... 6-7
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal............................ 6-10
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación................................................... 6-11
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral izquierdo..................... 6-12
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior....................... 6-13
Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho....................... 6-14
Piezas de repuesto del módulo de control de gas (GCM-200) / iniciador de arco... 6-20
Partes de reemplazo del módulo de mando y control.............................................. 6-21
TABLE OF CONTENTS
APÉNDICE 1:Descripción de los contactos del cable de control.....................................................................1
APÉNDICE 2: Descripción de los contactos del cable de control....................................................................2
APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador de mando y control (A)...................3
APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos del microprocesador de mando y control (B)...................4
APÉNDICE 5: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control al CNC...........................................5
APÉNDICE 6: Esquema del módulo de control de gas / iniciador de arco.......................................................6
APÉNDICE 7: Esquema,460V / 208 - 230V ....................................................................................................8
APÉNDICE 7: Esquema,460V / 208 - 230V Cont...........................................................................................10
APÉNDICE 8: Esquema, 400V ......................................................................................................................12
APÉNDICE 8: Esquema, 400V Cont..............................................................................................................14
APÉNDICE 9: Esquema, CSA 600V...............................................................................................................16
PÉNDICE 9: Esquema, CSA 600V Cont.........................................................................................................18
TABLE OF CONTENTS
PAK-200
SECCIÓN 1:
INFORMACIÓN GENERAL
1.01 Notas, precauciones y
advertencias
GASES Y HUMOS
Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos
que pueden ser peligrosos y riesgosos para su salud.
• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de
respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna de
humo generada por el equipo.
A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y
advertencias que se utilizan para destacar la información importante.
Los textos destacados están divididos en categorías según se indica
a continuación:
• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases
y humos, utilice un respirador con suministro independiente
de aire.
• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma
dependen de la clase de metal que está siendo cortado, del
revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea
muy cuidadoso cuando corte o suelde cualquier metal que
pueda contener uno o más de los siguientes elementos:
NOTA
Es una operación, procedimiento, o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda
a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.
PRECAUCIÓN
Es un procedimiento que, si no es correctamente
seguido, puede ocasionar daños al equipo.
!
• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material
(MSDS) que deben serle suministradas con el material que
está utilizando. Estas hojas de datos le brindarán información
acerca de la clase y cantidad de humos y gases que pueden
ser peligrosos para su salud.
ADVERTENCIA
• Para informarse acerca de como probar la existencia de
humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el punto 1
en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.
Es un procedimiento que, si no es correctamente
seguido, puede ocasionar lesiones al operario o a
terceros próximos al área de funcionamiento del
equipo.
• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales
tales como agua o mesas con extracción inferior.
1.02 Precauciones importantes
relacionadas con la seguridad
• No utilice la antorcha de plasma en lugares donde haya gases
o materiales combustibles o explosivos.
• El fosgeno es un gas tóxico generado a partir de los vapores
emitidos por solventes y limpiadores clorados. Elimine todas
las fuentes de estos vapores.
ADVERTENCIAS
• Según lo determinado por el estado de California, la utilización
de este producto en tareas de soldadura o corte, genera
humos o gases que contienen compuestos químicos que
ocasionan defectos congénitos y, en algunos casos, cáncer.
(Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5
y subsecuentes)
LA UTILIZACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN
SER PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU
SALUD.
El corte por arco de plasma produce intensas emisiones
eléctricas y magnéticas que pueden interferir con el
funcionamiento correcto de marcapasos, audífonos
y otros equipos electrónicos de uso medicinal. Las
personas que utilizan equipos medicinales y trabajan
cerca de los equipos de corte por arco de plasma, deben
consultar a su profesional médico y al fabricante de
los equipos médicos utilizados para determinar si
existen riesgos.
Antimonio
Cloro
Mercurio
Arsénico Cobalto Níquel
Bario
Cobre Selenio BerilioPlomoPlata
Cadmio Manganeso
Vanadio
DESCARGA ELÉCTRICA
Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso del arco
de plasma utiliza y produce energía eléctrica de alta tensión. Esta
energía puede causarle una descarga eléctrica grave o mortal al
operario o a otras personas cercanas al lugar de trabajo.
• Nunca toque partes del equipo bajo tensión o calientes.
Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de
entender y cumpla con todas las advertencias,
precauciones de seguridad e instrucciones antes de
utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer,
comuníquese con el teléfono 1-603-298-5711 o con su
distribuidor local.
• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza
sobre la que está trabajando o de otras partes del circuito de
soldadura.
• Repare o reemplace todas las piezas desgastadas o dañadas.
• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté
húmedo o mojado.
• Instale y mantenga el equipo de acuerdo al código NEC
(Código nacional eléctrico norteamericano); consulte el punto
9 en la subsección 1.03, Publicaciones.
Manual Nº 0-5057ES
1-1
PAK-200
• Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o
reparación, desconecte la fuente de alimentación.
• Proteja de la radiación del arco a otras personas ubicadas
dentro del área de trabajo. Utilice casetas protectoras,
pantallas o protecciones.
• Lea y cumpla todas las instrucciones del Manual de
operación.
• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a
continuación por la norma ANSI/ASC Z49.1:
Corriente del arco
INCENDIO Y EXPLOSIÓN
Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden
ocasionar un incendio o una explosión.
• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o
inflamables en el lugar de trabajo. Cualquier material que no
pueda ser retirado del lugar debe ser protegido.
Menos de 300*
8
9
300 - 400*
9
12
400 - 800*
10
14
* Estos valores se aplican en los casos en que la
radiación del arco es directa a la vista. La experiencia
ha demostrado que se pueden utilizar filtros más
tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.
• Elimine mediante ventilación mecánica todos los vapores
inflamables o explosivos del lugar de trabajo.
• No corte ni suelde sobre recipientes que podrían haber
contenido combustibles.
• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligros
de incendio, provéase de un sistema de vigilancia contra
incendios.
• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa
de agua, puede generarse gas hidrógeno y quedar dicho gas
confinado debajo de la pieza. NO corte aleaciones de aluminio
debajo del agua o sobre una mesa de agua a menos que el
hidrógeno pueda ser eliminado o disipado. Si el hidrógeno
confinado se inflama causará una explosión.
ADVERTENCIA ACERCA DEL PLOMO
Según lo determinado por el estado de California, este producto
contiene químicos, incluso plomo, o su utilización genera químicos
que ocasionan cáncer, defectos congénitos y otros daños en
la reproducción. Lávese las manos después de manipular el
producto. (Código de salud y seguridad de California, sección
25249.5 y subsecuentes)
1.03Publicaciones
RUIDO
El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición.
Los procesos de arco de plasma pueden generar niveles de ruido
que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus
oídos contra el ruido excesivo para evitar la pérdida permanente
de la audición.
• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones
protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja al
resto de las personas en el lugar de trabajo.
Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o
sus últimas revisiones:
1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910
(Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR 1910
de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de
documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos,
Washington, D.C. 20402
2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING
(Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se puede
obtener en la American Welding Society (Sociedad
Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd,
Miami, FL 33126
• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de
que los decibeles (unidad del sonido) no superen los niveles
de seguridad.
• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido,
consulte el punto 1 en la subsección 1.03, Publicaciones, en
este manual.
3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS
WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en el trabajo de
soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede
obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta
del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C.
20402 20402
RAYOS DEL ARCO DE PLASMA
Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar
su piel. El proceso de arco de plasma produce una muy intensa luz
ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta
radiación dañará sus ojos y quemará su piel.
• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con protectores
laterales, gafas u otros protectores oculares.
• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger
su piel de la radiación y de las chispas.
4. Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION
AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION (Prácticas
de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular
y facial); se puede obtener en el American National
Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de
Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018
5. Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE
FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con puntera
de protección); se puede obtener en el American National
Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de
Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018
• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus gafas de
seguridad. Reemplace los lentes que presenten fisuras,
picaduras o suciedad.
ProtecciónProtección
mínima sugerida
Nº de filtro
Nº de filtro
1-2
Manual Nº 0-5057ES
PAK-200
6. Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF
CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de
incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se
puede obtener en el American National Standards Institute
(Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430
Broadway, New York, NY 10018
7. Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS
WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura y corte
en recipientes que han contenido combustibles); se
puede obtener en la American Welding Society (Sociedad
Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd,
Miami, FL 33126
8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR
WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas de
oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos
afines); se puede obtener en la National Fire Protection
Association (Asociación Nacional de Protección contra el
Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
9. Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código
Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener en la
National Fire Protection Association (Asociación Nacional
de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269
10.Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES
(Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en la
National Fire Protection Association (Asociación Nacional
de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269
Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235
Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12.CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND
CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de soldadura y
corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de
la Canadian Standards Association (Asociación Canadiense
de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario,
Canadá
13.Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY
(Bibliografía de seguridad en la soldadura); se puede obtener
en la National Welding Supply Association (Asociación
Nacional de Suministros para Soldadura), 1900 Arch Street,
Philadelphia, PA 19103
14.Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR
THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING OF
CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS
SUBSTANCES (Prácticas de seguridad recomendadas para
trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que
han contenido sustancias peligrosas); se puede obtener en
la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de
Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
15.Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY
PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se
puede obtener en el American National Standards Institute
(Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430
Broadway, New York, NY 10018
11.CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED
GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de
gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed
Manual Nº 0-5057ES
1-3
PAK-200
1.04 Declaración de conformidad
Fabricante:
Dirección:
Thermal Dynamics Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
EE.UU.
El equipo descrito en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja tensión’ (Directiva del Consejo
Europeo 73/23/EEC tal como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta
Directiva.
El equipo descrito en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’ (Compatibilidad electromagnética)
(Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva.
Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para elaborar la unidad y su fecha de
fabricación.
Normas nacionales y especificaciones técnicas
El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a una cierta cantidad de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están:
*Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters Laboratory) clasificación 94VO.
*Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de alimentación marcadas con el símbolo
‘S’ cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con antorchas de mano con puntas de corte expuestas.
*Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas verificaciones del diseño del
producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo especificado siempre que sea utilizado de acuerdo a las
instrucciones incluidas en este manual y a las normas de la industria relacionadas. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para
asegurar que el producto cumple o excede todas las especificaciones de diseño.
Thermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia dentro de su área de fabricación.
Representante responsable del fabricante:
Steve Ward
Director de operaciones
Thermadyne Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
Inglaterra PR6 7BX
1-4
Manual Nº 0-5057ES
PAK-200
1.05 Declaración de garantía
GARANTÍA LIMITADA: Sujeta a los términos y condiciones establecidos más adelante, Thermal Dynamics® Corporation garantiza al comprador
original que los nuevos sistemas de corte por plasma serie CUTMASTER™ 1 de Thermal Dynamics vendidos después de la fecha efectiva de esta
garantía, están libres de defectos de material y de mano de obra. Si dentro del período de validez establecido más abajo, apareciese cualquier
defecto conforme a los términos de esta garantía, Thermal Dynamics Corporation procederá, a partir de la notificación y sustanciación de que el
producto ha sido almacenado, utilizado y mantenido de acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal Dynamics, y
a las prácticas industriales reconocidas, a corregir tales defectos mediante una reparación o reemplazo adecuados.
Esta garantía es exclusiva y excluye toda otra garantía de comercialización o aptitud para un propósito particular.
Thermal Dynamics reparará o reemplazará, a su solo criterio, cualquier pieza o componente garantizado que falle por algún defecto debido al material
o a la mano de obra dentro de los períodos establecidos más adelante. Thermal Dynamics Corporation deberá ser notificada dentro de un período
de 30 días después de producido cualquier fallo, al cabo del cual Thermal Dynamics Corporation dará instrucciones acerca de los procedimientos
de garantía que deben ser puestos en práctica.
Thermal Dynamics Corporation cumplirá las reclamaciones por garantía presentadas dentro de los períodos de garantía indicados más abajo. Todos
los períodos de garantía comienzan en la fecha de venta del producto al cliente original del comercio minorista o un año después de la venta a un
Distribuidor autorizado de Thermal Dynamics.
PERÍODO DE GARANTÍA LIMITADO
Producto
Piezas
Mano de obra
PAK-200
2 años
1 año
Antorcha PCH/M-200
1 año
1 año
Esta garantía no se aplica a:
1.
Piezas consumibles tales como puntas, electrodos, copas de protección, juntas tóricas (O-rings), cartuchos de arranque, distribuidores de gas, fusibles, filtros.
2.
Equipos que hayan sido modificados por personas no autorizadas, instalados de forma inadecuada, incorrectamente utilizados o utilizados para otros fines distintos a las normas de la industria.
En la eventualidad de que una reclamación esté amparada por esta garantía, las soluciones posibles serán, a solo criterio de Thermal Dynamics
Corporation las siguientes:
1.
Reparación del producto defectuoso.
2.
Reemplazo del producto defectuoso.
3.
Reembolso de costos razonables por reparación cuando esta haya sido previamente autorizada por Thermal Dynamics.
4.
Pago de un crédito al comprador hasta el monto del precio de compra menos un valor razonable por la depreciación del
equipo en base a su uso real.
Estas alternativas de solución deben ser autorizadas por Thermal Dynamics y la entrega del equipo se entiende en su fábrica de West Lebanon, NH
o en un taller de reparaciones autorizado por Thermadyne. El costo del transporte del producto devuelto para reparación está a cargo del propietario
del equipo y no se reconocerá reintegro alguno por gastos de viaje o transporte.
LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD: Thermal Dynamics Corporation no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios especiales
o derivados, incluso, pero no limitados a, los daños o pérdida de mercaderías compradas o reemplazadas, o por reclamaciones hechas por los
clientes de los distribuidores (de aquí en adelante denominados el “Comprador”) por interrupción del servicio. Las alternativas de solución del
Comprador especificadas de aquí en adelante son exclusivas y la responsabilidad de Thermal Dynamics respecto a cualquier contrato, o cualquier
actividad relacionada con ello, tales como desempeño o penalidades derivadas, o de la fabricación, venta, entrega, reventa, o uso de cualquier
bien cubierto o suministrado por Thermal Dynamics ya sea derivado de un contrato, negligencia, acción delictiva o bajo cualquier otra garantía, o
de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no excederá el precio de las mercaderías sobre las cuales se basa tal responsabilidad.
Esta garantía perderá su validez si se utilizan piezas de repuesto o accesorios que puedan perjudicar la seguridad o el rendimiento de
cualquier producto Thermal Dynamics.
Esta garantía perderá su validez si el producto de Thermal Dynamics es vendido por personas no autorizadas.
Efectiva a partir del 4 de septiembre de 2007
Manual Nº 0-5057ES
1-5
PAK-200
Esta página ha sido intencionalmente dejada
en blanco
1-6
Manual Nº 0-5057ES
PAK 200
SECCIÓN 2:
ESPECIFICACIONES
2.01 Descripción general del sistema
Una configuración habitual del sistema PAK-200 incluirá:
• Una fuente de alimentación
• Módulo iniciador de arco / control de gas (montado en la fuente de alimentación)
• Antorcha para corte por plasma
• Juego de piezas de repuesto para la antorcha
• Cable de masa
Los componentes deben ser conectados durante la instalación.
2.02 Fuente de alimentación para plasma
La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte. La fuente de alimentación
también supervisa el funcionamiento del sistema y enfría y hace circular el líquido refrigerante por la antorcha y
las conexiones.
2.03 Módulo de control de gas / iniciador de arco
Este módulo se monta en la parte superior de la fuente de alimentación. Este módulo le permite al operador seleccionar el gas y ajustar las presiones, los caudales y la corriente de corte.
2.04 Antorcha para corte por plasma
La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, ocasionando el corte del
metal.
2.05 Disposición de los componentes del sistema
Módulo iniciador de
arco / control de gas
(GCM-200)
Negativo
Suminis. de refriger.
Retorno de refriger.
Fuente de
alimentación PAK 200
Jgo. de conexiones de la antorcha, blindadas
- Suministro de refrigerante con negativo
- Retorno de refrigerante
- Retorno del piloto
- Gas de plasma
- Gas de protección
- Cable de control
Cable de
tierra
Retorno del piloto
Cable de
control
Cable de control
Alimentación eléctrica
Primary Ground
Antorcha
Cable de masa
Pieza a cortar
Art # A-08376_AB
Manual 0-5057ES
2-1ESPECIFICACIONES
PAK 200
2.06 Especificaciones y requisitos eléctricos de la fuente de alimentación
PAK 200 ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS
Tensión máxima (U0) a circuito abierto (OCV)
380 Vcc
Corriente máxima de salida
200 Amps
Tensión de salida
160 Vcc
Ciclo de trabajo nominal
100% a 200A a 160V (32 kW)
Intervalo de temperatura de funcionamiento
14°F a 122°F (-10°C a + 50°C)
Factor de potencia
0.70 @ 200 Acc de salida
Ventilación
Aire forzado (Clase F)
Fuente de alimentación PAK-200
Entrada
Potencia
Corriente
Tamaños sugeridos (vea la nota)
Tensión
Frecuencia.
Trifásica
Trifásica
Fusible (en A)
Cable (AWG)
(Voltios)
(Hz)
(kVA)
(Amperios)
Trifásico
Trifásico
208
60
47
130
160
#22
230
60
49
125
150
#22
400
50
54
77
100
#41
460
60
59
75
90
#41
Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación
Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense
1
Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,STOOW
2
Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W
PRECAUCIÓN
El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir
con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.
ESPECIFICACIONES2-2
Manual 0-5057ES
PAK 200
2.07 Dimensiones de la fuente de alimentación
27 inch
680 mm
41.25 inch
1050 mm
48.75 inch
1238 mm
27.5 inch
700 mm
33 inch
840 mm
37.75 inch
960 mm
397 lb / 180 kg
Art # A-04822
Manual 0-5057ES
2-3ESPECIFICACIONES
PAK 200
2.08 Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación
Conector del control de gas
Acceso de las conexiones de la antorcha
Conector del
Terminales de la
iniciador de arco
Terminal positivo
alimentación eléctrica
del piloto
Terminal negativo
Lámpara de señalización
de la antorcha
entrada CA
Accesos de gas
Panel de interruptores
Terminales de puesta
a tierra
Conector del control
de gas
Control del Antorcha
Cubierta de
los terminales
Terminal de masa
Conector del
iniciador de arco
Soporte de la
cubierta de
los terminales
RETORNO SUMINISTRO
Conexiones de
refrigerante
Filtro de refrigerante
Tanque de
refrigerante
Soporte en “C”
para cables
Art # A-08378
ESPECIFICACIONES2-4
Manual 0-5057ES
PAK 200
2.09 Requisitos del gas
El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deberán estar equipados con diafragmas de acero inoxidable y estar instalados tan cerca como
sea posible a la consola de gas.
Fuente de alimentación PAK-200: Requisitos de presión, caudal y calidad del gas
Gas
Calidad
Pres ión m ín im a
Caudal
N2 (Nitrógeno))
Pureza 99,5 % (Se
recomienda licuado)
<1000 ppm O2, < 32
ppm H2O)
80 psi
5.5 bar / 827 kPa
350 scfh (165 l/min)
Aire comprimido o en
cilindros
Limpio, seco, libre de
aceite (vea la nota 1)
90 psi
6.2 bar / 621 kPa
450 scfh (212 1/min)
H35 (Argón- Hidrógeno)
H35 = 35 % Hidrógeno,
65 % Argón
Pureza 99,995%
(Se recomienda
gas)
90 psi
6.2 bar / 827 kPa
100 scfh (47 1/min)
H2O (Agua))
Vea la nota 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
Nota 1: El suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o grasa. E l aceite o la
grasa provenientes del s istema de aire comprimido o de los c ilindros pueden ocasionar incendios al combinarse
con el ox ígeno.
A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01 m icrones tan cerca
como sea posible de los accesos de entrada de gas del m ódulo de control de gas.
Nota 2: El suministro de agua de la red no necesita ser des ionizado pero, en aquellos sistemas en los cuales el
contenido de sales m inerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de agua. También debe
ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas ex trañas.
2.10 Aplicaciones del gas
El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los reguladores de presión deberán estar equipados con diafragmas de acero inoxidable y estar instalados tan cerca como
sea posible a la consola de gas.
MATERIAL
OPERACIÓN
Corte 35-200 A
Manual 0-5057ES
ACERO DULCE
ACERO INOXIDABLE
ALUMINIO
TIPO DE GAS
TIPO DE GAS
TIPO DE GAS
PLASMA
PROTECCIÓN
PLASMA
PROTECCIÓN
PLASMA
PROTECCIÓN
Aire
Aire
H35
N2
H35
N2
2-5ESPECIFICACIONES
PAK 200
2.11 Especificaciones de la antorcha PCH/M 200
A. Torch Dimensions
(35.6mm)
1.4 in.
1
(3634.3 in.
.2m
m)
70°
13.3 in.
(337mm)
3.3 in.
(83.8mm)
1.5 in.
(38.1mm)
13.5 in.
(342.9mm)
3.5 in.
(88.9mm)
1.4 in.
(35.6mm)
90°
1.5 in.
(38.1mm)
17.4 in.
(44.2mm)
3.4 in.
(86.4mm)
2.5 in.
(68.5mm)
4.3 in.
(109.2mm)
1.5 in.(38.1mm)
1.9 in. (48.3mm)
180°
A-02683
B. Longitud de las conexiones de la antorcha
Conjuntos de
conexiones de gas
Longitud
Pies
Metros
25
7.6
50
15.2
100
30.4
ESPECIFICACIONES2-6
Manual 0-5057ES
PAK 200
C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)
cabeza de la antorcha
Electrodo
Punta
Copa de protección
de
Extensión de tubo de agua Distribuidor
gas
(sólo especulación)
A-02188
D. Piezas correctamente instaladas (PIP)
La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno de
refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de retorno
de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía eléctrica
a la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en la antorcha o
que las mismas están incorrectamente instaladas.
E. Tipo de refrigeración
Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.
Manual 0-5057ES
2-7ESPECIFICACIONES
PAK 200
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ESPECIFICACIONES2-8
Manual 0-5057ES
PAK 200
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN
3.01 Requisitos de la instalación
Suministro eléctrico
La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las normas locales
de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado.
Fuente de alimentación PAK-200
Entrada
Potencia
Corriente
Tamaños sugeridos (vea la nota)
Tensión
Frecuencia.
Trifásica
Trifásica
Fusible (en A)
Cable (AWG)
(Voltios)
(Hz)
(kVA)
(Amperios)
Trifásico
Trifásico
208
60
47
130
160
#22
230
60
49
125
150
#22
400
50
54
77
100
#41
460
60
59
75
90
#41
Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación
Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense
1
Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO,STOOW
2
Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W
PRECAUCIÓN
El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe cumplir
con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de montaje.
Suministro de gas
El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los
reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la consola de gas.
El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:
• Velocidad de corte reducida
• Mala calidad de corte
• Mala precisión de corte
• Vida de los consumibles reducida.
• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar
incendios al combinarse con el oxígeno.
Requisitos del sistema de refrigeración
El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud de
las conexiones de la antorcha. Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581 (para
bajas temperaturas).
Opciones del refrigerante a utilizar
Número de catálogo y mezcla
Mezcla
Protege hasta
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
7-3582 ‘Extreme-CoolTM’
Concentrado*
-65° F / -51° C
*Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583
Manual 0-5057ES
3-1INSTALACIÓN
PAK 200
3.02 Disposición del sistema
(GCM-200)
Negativo
Fuente de
- Gas de plasma
- Cable de control
Cable de
tierra
Retorno del piloto
Cable de
control
Cable de control
Primary Ground
Antorcha
Cable de masa
Pieza a cortar
Art # A-08376_AB
INSTALACIÓN3-2
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.03 Identificación de los cables y las conexiones
Cable AWG 8 (10 mm2 )
A
B
C
E
Rojo
Rojo
Verde / amarillo #4 AWG
G
K
Conexiones de refrigerante entre
la fuente de alimentación y el iniciador de arco
Cable de control entre la fuente
de alimentación y el iniciador de arco
14
F
Cable negativo entre la fuente
Verde
Verde
D
Cable de retorno del piloto entre
la fuente de alimentación y el
iniciador de arco
Cable de puesta a tierra
Juego de conexiones
de la antorcha
de alimentación y el módulo
de control de gas
37
4’ / 1.3 m
O
#1 AWG
Cable de masa
Art # A-08377_AC
Manual 0-5057ES
3-3INSTALACIÓN
PAK 200
3.04 Ubicación de la fuente de alimentación
ADVERTENCIAS
No toque partes eléctricas con tensión. Antes de mover la unidad corte el suministro de energía
eléctrica y luego desconecte los cables de la línea de alimentación. LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede
ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo. Utilice los cuatro ojales de suspensión
para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.
Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la unidad
de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación estable y en
posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de transporte.
Art # A-04824
Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al piso o a una
estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la fuente.
INSTALACIÓN3-4
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.05 Cable de la alimentación eléctrica
El cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuario final.
Consulte en los códigos eléctricos local y nacional la medida sugerida para los cables y fusibles.
Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar el panel,
hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.
Panel de conexiones
Cubierta de conexiones
(retirada)
Art # A-04827_spa
Manual 0-5057ES
3-5INSTALACIÓN
PAK 200
Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación (sólo 208/230V 460V)
1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende del valor de
la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentación y coloque la placa de
configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entrada configurada está marcada en la parte
superior de la placa.
2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite la placa y vuelva
a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configurada esté en la parte superior de la
placa. Vuelva a conectar el puente de la esquina superior derecha de la placa.
3. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.
Módulo inversor
1. Desconecte el puente
Placa de la tensión
de alimentación
208 / 230V / 460V
(Mostrada en la posición
para 460 V)
2. Quite los pe rnos
3. Invierta la placa
4. Reinstale la placa
5. Conecte el puente
Art # A-04856_spa
INSTALACIÓN3-6
Manual 0-5057ES
Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de puesta a tierra del sistema
PAK 200
1. Corte cuidadosamente la cubierta exterior del cable de alimentación para acceder a los cables de las fases y de
la puesta a tierra. Corte el aislamiento del extremo de cada cable. Guíe el cable hacia arriba por el soporte en
“C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por el soporte de la cubierta de conexiones
en la parte posterior de la fuente de alimentación.
2. Instale terminales con ojal en cada cable. Comprima firmemente los terminales en cada cable.
3. Conecte los cables de las fases como se muestra en la ilustración. Conecte el cable de puesta a tierra de la
alimentación al borne de puesta a tierra. Ajuste firmemente los pernos de conexión.
ADVERTENCIA
No quite el protector transparente de las conexiones.
4. Pase el cable de puesta a tierra del sistema por el soporte en “C” ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por la misma abertura del soporte de la cubierta de conexiones por donde pasó el cable de
alimentación. Conecte el cable al borne de puesta a tierra del panel posterior de la fuente de alimentación. Para
obtener detalles y procedimientos acerca de cómo realizar una correcta puesta a tierra, consulte la sección
‘Conexiones de puesta a tierra’.
Cubierta de conexiones Panel de conexiones
Piloto
Masa
Antorcha
PUT
AC IN
L2
L3
L1
H
K
WOR
TORC
PILOT
Cable de antorcha -a módulo
iniciador de arco
Cable de masa
Soporte de la
cubierta de conexiones
Piloto - a módulo
iniciador de arco
Detalle de la conexión del cable
Art # A-08500
Soporte para
cables en “C”
5. Reinstale la cubierta de conexiones en la fuente de alimentación. Ajuste los tornillos a mano. No ajuste excesivamente.
Manual 0-5057ES
3-7INSTALACIÓN
PAK 200
3.06 Conexión del cable de masa
1. Pase la punta del cable de masa hacia arriba por el soporte en “C” para cables ubicado en la parte inferior del
panel posterior, luego pase el cable por la abertura del soporte de la cubierta de conexiones.
2. Consulte la ilustración. Conecte el cable como se muestra. Ajuste los cables firmemente. No ajuste excesivamente.
ADVERTENCIAS
Verifique que los pernos de conexión del cable estén correctamente dimensionados. Una longitud
excesiva puede hacer que toquen otras partes del sistema causando daños.
No quite el protector transparente de las conexiones.
Borne para puesta a tierra
Protector de
las conexiones
Panel de conexiones
PUT
AC 2IN
L3
L
L1
H
TORC
K
WOR
T
PILO
L1
L2
L3
del sistema
Soporte de la
cubierta de conexiones
Cable de
entrada de la
alimentación
eléctrica
Soporte para
cables en “C”
Art # A-08501
INSTALACIÓN3-8
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.07 Conexión de las líneas de suministro de gas
1. Conecte las líneas de suministro de gas a los accesos de entrada correspondientes como muestra la ilustración..
Entrada de gas de plasma
Entrada de gas de protección
RETURN
RETURN
SUPPLY
SUPPLY
Art # A-08463
Manual 0-5057ES
3-9INSTALACIÓN
PAK 200
3.08 Conexión del cable de control de la antorcha
1. Conecte el cable de control de la antorcha al conector marcado «J15» en la máquina de soldar.
A la antorcha
RETURN
RETURN
SUPPLY
SUPPLY
Art # A-08492
INSTALACIÓN3-10
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.09 Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control
Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de
mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores y las conexiones.
PRECAUCIÓN
Las placas de circuitos impresos del módulo de control son sensibles a la estática. Antes de tocar las
placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su
cuerpo y los alrededores.
Para usos futuros
SW1
O
N
1
2
3
SW3
4
SW-1-1: Reinicio
automático del
piloto
1
SW4
2
1
2
SW5
1
SW8
2
1
2
Cubierta
externa de
conexiones
O
N
3
4
1
2
1 = ON = Función de piloto en automático activada. (ajuste de fábrica)
1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada
SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).
SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos.
SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos.
2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos.
2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos.
2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos.
2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos.
2 = ON, 3 = ON, 4 = ON:
2,0 segundos.
Activos sólo cuando
SW-1-1 está ajustado en ON
SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos.
de gas
1 = ON, 2 = OFF:
4 segundos.
1 = OFF, 2 = ON:
6 segundos.
1 = ON, 2 = ON:
8 segundos.
SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica).
de gas
1 = ON, 2 = OFF:
20 segundos.
1 = OFF, 2 = ON:
5 segundos.
1 = ON, 2 = ON:
0 segundos (Función desactivada).
SW-5-1: Economizador
no utilizados - Economizador de punta siempre activo
de punta
SW-5-2: Fuera de la placa Reservados para uso de la fábrica
SW 8-1: Temporización del
piloto
SW 8-1: remoto de
corriente
SW 8-3, SW 8-4
1= OFF= Temporización corta (85 ms)
1= ON = Temporización larga (3 s.). (ajuste de fábrica)
2 = OFF = control de corriente de panel frontal (ajuste de fábrica).
2 = ON = (control de corriente para remoto analógico
Art # A-08379
: Reservados para uso de la fábrica.
NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO
Manual 0-5057ES
3-11INSTALACIÓN
PAK 200
PRECAUCIÓN
Las placas de circuitos impresos del módulo de control son sensibles a la estática. Antes de tocar las
placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado sobre su
cuerpo y los alrededores.
SW11
SW6
Sin cubierta
externa de
conexiones
SW12
SW13
SW-6: Habilitación para el
movimiento de la mesa
(OK to move):
SW-11: Control de corriente
analógico
SW-12-1/2/3/4: Señal de arco
dividido
Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca
con 1 A (ajuste de fábrica) ó
por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)
B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC
La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON
Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica)
1 = ON = 16,6:1
2 = ON = 30:1
Solamente 1 a la vez
3 = ON = 40:1
4 = No utilizado
SW13-1, SW13-2: Reservados para uso de la fábrica
NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO
Art # A-08502
NOTA
El control de altura SC-11 requiere que el conmutador 12-1 esté ajustado en ON.
INSTALACIÓN3-12
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.10 Conexión de los cables de la antorcha al módulo de control de gas / iniciador
de arco
1. Quite la cubierta superior del módulo de control de gas / iniciador de arco.
2. Pase las conexiones de la antorcha y del refrigerante por el acceso correspondiente en la parte posterior del
módulo. Verifique que la cubierta exterior de las conexiones pase por el acceso.
PRECAUCIÓN
Al manipular las conexiones utilice guantes protectores. No retuerza ni doble las conexiones.
3. Conecte las conexiones al módulo en la secuencia indicada en la ilustración. Las mangueras y los conectores de
refrigerante están codificados por color; rojo para el retorno, verde para el suministro. Las conexiones del gas
de protección y plasma tienen rosca a la izquierda y a la derecha respectivamente y no pueden intercambiarse..
Conexiones de la antorcha: Suministro y retorno de refrigerante
Gas de plasma
Gas de protección
Art #: A-008382
Manual 0-5057ES
3-13INSTALACIÓN
PAK 200
Conexión de retorno de
refrigerante (marcado con rojo)
Conexión de suministro de
refrigerante (marcado con verde)
Conexión del
gas de plasma
Conexión del gas
de protección
Cables de la antorcha
Art # A-04832
4. Reinstale la cubierta superior del módulo..
Art # A-08383
INSTALACIÓN3-14
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.11 Selección de las piezas de la antorcha
Las piezas de la antorcha a utilizar dependen del tipo de trabajo a realizar (corte por arrastre, corte separado de
la pieza o ranurado).
Piezas de la antorcha:
Copa de protección, punta de corte, electrodo, distribuidor de gas y tubo de refrigeración (este último solo
para ranurado).
En la siguiente figura se pueden ver diferentes piezas de la antorcha
PRECAUCIÓN
No intercambie las piezas. Asegúrese de que tanto la punta como el electrodo en la antorcha sean los
adecuados para el tipo de gas de plasma y de protección utilizado en la aplicación y el tipo de tarea
(corte o ranurado).
Copa de protección corta
Solo para corte separado
Nº de cat. 32-1325
Copa de protección tipo corona Copa de protección para
Solo para corte separado
ranurado (Solo ranurado)
Nº de cat.32-1326
Nº de cat. 32-1527
Punta de corte Aire/N2/Ar-H2
Orificio 0.073” 200 A
Nº de cat. 32-1323
Orificio 0.047" 70 A
Nº de cat. 32-1321
Nº de cat. 32-1322
Orificio 0.070” 150 A
Nº de cat. 32-1330
Punta para ranurado
Aire/N2/Ar-H2 Orificio 0.110"
Nº de cat. 32-1512
Punta para ranurado
Nº de cat. 32-1513
Punta para ranurado
Nº de cat. 32-1514
Punta para ranurado
Nº de cat. 32-1515
Electrodo de corte Aire/N2
Nº de cat. 32-1310
Electrodo de corte N2, Ar-H2
Nº de cat. 32-1311
Nº de cat. 32-1320
Electrodo para ranurado
Aire/N2
Nº de cat.32-1504
Electrodo para ranurado
N2/Ar-H2
Nº de cat. 32-1505
Distribuidor de gas para corte Distribuidor de gas para ranurado
Longitud 0.912" (23 mm)
Nº de cat. 32-1509
Nº de cat. 32-1315
Extensión del tubo de
refrigerante (Ranurado)
Nº de cat 32-1502
A-08385
Manual 0-5057ES
3-15INSTALACIÓN
PAK 200
Para cambiar las piezas de la antorcha para ejecutar un trabajo distinto, utilice el siguiente procedimiento:
NOTA
Para cambiar la punta, el electrodo y el distribuidor de gas en el cabezal de la antorcha, utilice la pinza
de usos múltiples suministrada.
Cuando instale piezas para ranurado, tenga en cuenta que el electrodo de ranurado requiere el uso de
un tubo de extensión para el agua.
1. Desenrosque y retire la copa de protección de la antorcha.
2. Desmonte la punta de la antorcha con la llave multiuso suministrada (utilice la boca de 5/8”).
3. Incline el cabezal de la antorcha para retirar el distribuidor de gas. El extremo de la llave multiuso le ayudará a
retirar el distribuidor de gas.
Llave multiuso
(Nº de cat. 20-0001)
Ranura para el distribuidor de gas
Usar con la punta de 11/16" (17,5 mm)
Usar en las caras de la punta de
11/16" (17,5 mm)
cabeza de la antorcha
Electrodo
Punta
Copa de protección
Esta cara hacia
la antorcha
Usar para los electrodos
de
Extensión de tubo de agua Distribuidor
gas
(sólo especulación)
Usar en las caras de la punta de
Ranura para el distribuidor de gas 5/8" (15,9 mm)
Usar con la punta de 5/8" (15,9 mm)
A-02188
A-01639
Llave multiuso
4. Desmonte el electrodo con la llave multiuso (área del electrodo).
5. Desmonte el tubo de extensión para el agua (si se utiliza).
6. Instale el electrodo requerido para la tarea en el cabezal de la antorcha. La zona circular alrededor de la llave
utilizada para los electrodos también alineará el electrodo en el cabezal de la antorcha. Esto evitará que el
electrodo se introduzca en ángulo y fuerce la rosca del electrodo al entrar en el cabezal de la antorcha.
7. Instale el tubo de extensión para el agua si es necesario.
8. Instale el distribuidor de gas y la punta requeridos para el trabajo a realizar en el cabezal de la antorcha.
NOTA
Tenga cuidado de no apretar excesivamente el electrodo y la punta al volver a instalar.
9. Ajuste a mano la copa de protección hasta que asiente en el cabezal de la antorcha. Si percibe resistencia al
instalar la copa, revise las roscas antes de continuar.
INSTALACIÓN3-16
Manual 0-5057ES
PAK 200
3.12 Instrucciones para completar la instalación
1. Quite la tapa, la cesta del desionizador y la bolsa desionizadora del tanque de refrigerante. Llene el tanque
de refrigerante con refrigerante Thermal Dynamics hasta el nivel indicado. El nivel es bien visible a través del
tanque traslúcido de refrigerante. La cantidad requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha.
2. Coloque la tapa del tanque de refrigerante
Opciones del refrigerante a utilizar
Número de catálogo y mezcla
Mezcla
Protege hasta
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
7-3582 ‘Extreme-CoolTM’
Concentrado*
-65° F / -51° C
*Para mezclar con D-I CoolTM 7-3583
REFRIGERANTE
RETORNO
SUMINISTRO
RETORNO
SUMINISTRO
Intervalo
de llenado
Tanque de
refrigerante
Art # A-04803_spa
Manual 0-5057ES
3-17INSTALACIÓN
PAK 200
3. Luego de haber completado la instalación del sistema, verifique que el refrigerante haya sido bombeado a través
del sistema como se indica a continuación (vea la NOTA)::
NOTA
Dependiendo de la longitud de las conexiones de la antorcha, el sistema puede requerir más refrigerante luego de encenderlo por primera vez.
a. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON). La fuente de alimentación comenzará a
hacer circular el refrigerante a través del sistema.
b. Si las conexiones no se llenan de refrigerante, el sistema puede salir de servicio en unos 30 segundos.
c. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición apagado (OFF).
d. Espere 10 segundos y lleve nuevamente el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).
e. Repita los pasos ‘b’ hasta ‘d’ hasta que el sistema no vuelva a salir de servicio. Dependiendo de la
longitud de las conexiones de la antorcha, puede que esta secuencia necesite ser repetida entre tres
y cinco veces.
f. Luego de que el sistema ha quedado operativo, y antes de comenzar a utilizarlo, deje que la bomba
funcione unos diez minutos para purgar el aire que pudiera haber quedado en las tuberías de refrigerante.
4.Complete el nivel del depósito de refrigerante y coloque la tapa de llenado del mismo.
5.Antes de encender la antorcha purgue el refrigerante de la misma. Antes de la utilización revise
que no haya pérdidas. Si las pérdidas son evidentes, consulte la guía para la solución de problemas
de pérdidas de refrigerante en la sección de mantenimiento de este manual.
INSTALACIÓN3-18
Manual 0-5057ES
PAK 200
SECCIÓN 4:
OPERACIÓN
4.01 Indicadores de la fuente de alimentación
Indicador de CA
Indicador de estado
Indicador de gas
Indicador de
temperatura
Indicador de CC
Art # A-04813_spa
Lámpara de señalización entrada CA
Indica que hay tensión de alimentación en CA al sistema cuando el interruptor ON/OFF está en la posición
encendido (ON). Cuando el interruptor se lleve a ON por primera vez la lámpara parpadeará indicando la purga
de gas en el encendido.
Normalmente está apagada. La lámpara se encenderá cuando los sensores internos de temperatura detecten
temperaturas por encima de los límites normales. En este caso, deje que la unidad se enfríe antes de continuar
con la operación.
Lámpara de señalización de gas: Normalmente está encendida. Indica que la presión de gas es la adecuada
para la operación del sistema.
Lámpara de señalización de CC: Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salida
de CC.
Centro de mensajes: Muestra el estado del sistema. El número de parpadeos indica el estado. Consulte
en la sección Códigos de estado los detalles de esta lámpara indicadora. Durante el arranque de la fuente de
alimentación, este indicador parpadea para mostrar la versión de la revisión del programa operativo instalado
en el sistema.
Manual 0-5057ES
4-1
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
4.02 Elementos de la consola de control
Art # A-08384
RUN
SHIELD
A
PLASM
SET
CUT
OUT
Selector de
funcionamiento / ajuste
GCM
Selector de
corriente
Indicador de presión
del gas de protección
A
Indicador de presión
del gas de plasma
RUN
SET
SHIELD
PLASMA
200
CUT
OUT
A
Perilla de control de la
presión del gas de plasma
Perilla de control de la
presión del gas de protección
Selector de funcionamiento / ajuste: utilice la posición SET (ajuste) para regular las presiones y los
caudales de los gases de plasma y protección. Una vez ajustados, cambie a la posición RUN
(funcionamiento) para comenzar a operar el sistema
Perillas de control de la presión del gas de plasma y de protección: regule la presión del gas de plasma
y el de protección. Gire las perillas a los niveles deseados.
Indicadores de presión del gas de plasma y de protección: muestran las presiones del gas de plasma y
el de protección. .
Selector de corriente: continuamente ajustable hasta 200 A.
FUNCIONAMIENTO
4-2
Manual 0-5057ES
PAK 200
4.03 Configuración de la máquina
Siga este procedimiento de configuración toda vez que
vaya a utilizar el sistema:
ADVERTENCIA
Desconecte la alimentación eléctrica a la
máquina de soldar antes de armar o desarmar
la fuente de alimentación, piezas de la antorcha, la antorcha y sus conjuntos de conexión
o antes de añadir refrigerante.
en las conexiones mientras el sistema estuvo apagado.
Si el selector RUN/SET está en la posición SET al finalizar
la purga, los gases comenzarán a fluir. .
H. Selector de corriente
Seleccione el valor de la corriente de salida deseada.
I. Ajustes de la presión y el caudal
1. Ajustes predefinidos
Preflujo:
Cuando la orden de corte se activa a través de la
antorcha de mano o el control remoto colgante,
los gases de plasma y protección fluirán por la
antorcha antes del arranque del arco piloto. El
tiempo de preflujo predefinido de la PAK 200 es
2 segundos.
A. Inspección del nivel de refrigerante
Revise el nivel de refrigerante en el tanque ubicado en la
parte posterior de la unidad. Si el nivel está por debajo
de 3/4 de tanque añada refrigerante.
Postflujo:
B. Selección de las piezas de la antorcha
Una vez finalizado el arco de plasma, se produce
un postflujo de gas durante 10 segundos. Esta
característica permite que el operario pueda iniciar de inmediato un nuevo corte sin tener que
esperar nuevamente el preflujo de gas. En caso
de que el tiempo de postflujo haya expirado, el
preflujo se activará antes del próximo corte.
Revise la antorcha para su correcto armado. Instale las
piezas de la antorcha adecuadas para la aplicación según
lo indicado en la sección Antorcha de este manual..
C. Conexiones de la alimentación
Verifique que la tensión de entrada sea la adecuada para
la máquina de soldar. Asegúrese de que la fuente de alimentación esté ajustada correctamente para la tensión de
entrada. Cierre el interruptor de alimentación o enchufe
la unidad al suministro de energía del sistema.
D. Conexión del cable de masa
Verifique que la conexión del cable de masa a la pieza
o a la mesa de corte sea robusta y que esté limpia. La
superficie de contacto de la conexión debe estar libre
de pintura u óxido
E. Conexión de la antorcha
Verifique que la antorcha esté correctamente conectada.
Si necesita aumentar los tiempos de preflujo y postflujo,
consulte la sección 3.10 en este manual. Añada las tablas
de corte adjuntas a la sección 4 (Utilización). Por favor,
use el formato apara las tablas de corte PCH/M-200
2. Consulte el manual de la antorcha para obtener detalles acerca de los caudales y presiones adecuadas
para el material a cortar. Lleve el selector RUN/SET
a la posición SET. (El gas fluirá por la antorcha).
Ajuste las presiones y caudales como se indica a
continuación:
3. Para ajustar la presión del gas de plasma:
A. Tire de la perilla de control de la presión del gas
de plasma.
F. Suministros de gas
Conecte los gases de plasma y protección necesarios.
Asegúrese de que los suministros de gas cumplan con
los requisitos. Revise las conexiones y abra el suministro
de gas.
G. Purga del gas de plasma
B. Gírela para ajustar la presión.
C. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.
4. Para ajustar la presión del gas de protección:
Lleve el interruptor ON/OFF (Encendido / Apagado) de la
máquina de soldar a la posición ON (hacia arriba). Una
purga automática de gas eliminará cualquier condensación que pueda haberse acumulado en la antorcha y
Manual 0-5057ES
A. Tire de la perilla de control de la presión del gas
de protección.
B. Gírela para ajustar la presión.
4-3
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
C. Empuje la perilla para bloquear el ajuste de presión seleccionado.
NOTA
A menos que la instalación incluya un equipo
de selección de gas entre los suministros
de gas y la consola de control, el cambio de
gases requiere desconectar la(s) tubería(s)
de suministro de gas. .
5. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN..
4.04 Calidad del corte
Los requisitos de calidad del corte difieren según la aplicación. Por ejemplo, la formación de nitruros y el ángulo
del chaflán pueden constituirse en factores importantes
si la superficie será soldada luego del corte. La ausenci
de residuos en el corte es importante cuando se desea
una calidad de terminación del corte que evite una operación secundaria de limpieza. La calidad del corte varía
para los diferentes materiales y espesores.
Ángulo de corte
del lado izquierdo
Ángulo de corte
del lado derecho
Redondeo del borde superior
Redondeo en el borde superior de un corte debido al
desgaste desde el punto de contacto inicial del arco de
plasma sobre la pieza.
Formación de residuos y salpicaduras en el borde
superior
El residuo es material derretido que no es soplado fuera
de la zona del corte y se vuelve a solidificar en la placa.
Las salpicaduras en el borde superior son residuos que
se acumulan en el borde superior de la pieza. Un residuo
excesivo puede requerir de una operación secundaria de
limpieza luego del corte.
Ancho de ranura
Es el ancho del material removido durante el corte.
Formación de nitruros
Los depósitos de nitruros pueden permanecer en el
borde del corte en los aceros al carbono cuando hay
gas nitrógeno presente en el flujo del gas de plasma. Las
formaciones de nitruros pueden ocasionar dificultades
si la pieza debe ser soldada luego del corte.
Dirección del corte
A-00512_spa
Ancho de ranura
Desviación angular
de la superficie de
corte (chaflán)
Salpicaduras
superiores
La corriente de gas de plasma forma un remolino mientras deja la antorcha para mantener una columna de gas
uniforme. Este efecto de remolino hace que un lado del
corte resulte más perpendicular a la placa que el otro.
Visto en la dirección del movimiento, el lado derecho del
corte es más perpendicular que el izquierdo.
Redondeado del
borde superior
Formación
de residuos
Estrías sobre la
superficie del corte
A-00007
Superficie del corte
La condición (suave o rugosa) de la cara del corte.
Ángulo del chaflán
Es el ángulo entre la superficie del borde del corte y un
plano perpendicular a la superficie de la placa. Un corte
perfectamente perpendicular daría por resultado un
chaflán con un ángulo de 0°.
FUNCIONAMIENTO
4-4
Manual 0-5057ES
PAK 200
4.05 Utilización del sistema
Ángulo de corte
del lado izquierdo
Ángulo de corte
del lado derecho
Esta sección contiene información específica de la
máquina de soldar acerca de la utilización del sistema.
ADVERTENCIA
Repase frecuentemente las precauciones de
seguridad contenidas en la sección 1. Desconecte la alimentación eléctrica a la máquina
de soldar antes de armar o desarmar la fuente
de alimentación, piezas de la antorcha, la
antorcha y sus conjuntos de conexión o
antes de añadir refrigerante. No es suficiente
con simplemente apagar el interruptor ON/
OFF de la unidad en la posición OFF luego de
haber completado las operaciones de corte.
Abra siempre el seccionador del suministro
eléctrico de la planta que alimenta la máquina
de soldar cinco minutos después de haber
efectuado el último corte.
A-00512_spa
Sentido horario
Desperdicio
Sentido
anti horario
Desperdicio
Pieza a cortar
Art # A-04182_spa
Efecto del remolino en las características laterales del
corte
Para hacer un corte perpendicular al borde de la pieza al
cortar un círculo interior, la antorcha debe moverse en
sentido anti horario alrededor del círculo. Para mantener
el corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un
círculo exterior, la antorcha debe moverse en sentido
horario.
1. Conecte la entrada de alimentación eléctrica del
sistema
2. Encienda la máquina con el interruptor ON/OFF en la
posición ON (hacia arriba). La lámpara indicadora de
CA se enciende. También se encienden el ventilador y
la bomba de refrigerante. Se efectúa una purga inicial
de gas al arrancar el sistema.
POWER
I
ON
OFF
O
O
OFF
Art # A-04842
Manual 0-5057ES
4-5
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
3. Vea la lámpara indicadora de CA. Si la lámpara está
encendida, hay tensión de CA en la fuente de alimentación. Dentro de los 4 segundos de encendida
la lámpara de CA habrá una serie de parpadeos en
las cuatro lámparas de estado para indicar la versión
del firmware que utiliza la máquina. Esta será una
indicación hecha en dos partes. Un ejemplo sería
dos parpadeos seguidos por una breve pausa, luego
cuatro parpadeos y después una pausa más larga.
Esto indica que la revisión del firmware es la 2.4. Si
la máquina muestra un tercer grupo de indicaciones,
estas son para desarrollo de ingeniería (el cliente no
las puede utilizar sin el consentimiento por escrito
de Thermadyne). Esta secuencia de encendido de
la lámpara de CA indicando la revisión del firmware
ocurre en cada arranque.
a. Se activa la fuente de alimentación. La lám
para indicadora de CC se enciende.
b. Comienza el preflujo de gas.
Los circuitos de la fuente de alimentación supervisan
el estado de varias condiciones de funcionamiento.
Si el circuito detecta una condición que requiere
la atención del operario, la lámpara indicadora de
estado del panel de control parpadea un código de
dos partes; la primera indica un grupo de código, la
segunda indica una condición particular dentro del
grupo. Luego de 4 segundos, la secuencia se repite.
Ejemplo: la lámpara indicadora parpadea 4 veces; la
condición pertenece al grupo 4. Luego de un retardo
de 0,2 segundos, la lámpara indicadora parpadea 3
veces; por lo tanto, el código de la condición es 4-3.
Luego de un retardo de 4 segundos la lámpara repite
la secuencia hasta que la condición es corregida.
14.Abra el interruptor de alimentación.
Algunas condiciones pueden estar activas indefinidamente mientras que otras son momentáneas. La
fuente de alimentación enclava las condiciones momentáneas; algunos errores momentáneos pueden
apagar el sistema. La lámpara indicadora puede
mostrar múltiples condiciones en secuencia; es importante reconocer todas las condiciones posibles
que pueden aparecer. En la sección Códigos de error
se explica su significado.
8. Espere hasta que finalice el preflujo:
a. Se establece el arco piloto.
9. El arco principal se transfiere a la pieza.
a. Se apaga el arco piloto.
10.Complete la operación de corte.
11.Pare la antorcha.
a. El arco principal se apaga.
12.El gas fluye por unos instantes (postflujo).
a. La válvula solenoide del gas se cierra y el flujo
de gas se detiene:
13.Lleve el interruptor ON/OFF del panel frontal de la
unidad a la posición OFF.
a. La lámpara indicadora de CA se apaga.
b. También se apagan el ventilador y la bomba de
refrigerante.
a. El sistema queda sin tensión de alimentación.
4.06 Sugerencias operativas
1. Aguarde cinco minutos antes de llevar el interruptor
ON/OFF a la posición OFF luego de finalizada una
tarea. Esto permitirá que el ventilador de refrigeración funcione.
2. Para lograr una máxima vida de las piezas, no haga
funcionar el arco piloto más tiempo del necesario.
3. Maneje con cuidado las conexiones de la antorcha
y protéjalas de cualquier daño.
4. Lleve el selector RUN/SET a la posición SET.
a. Los gases fluyen para ajustar las presiones.
5. Lleve el selector RUN/SET a la posición RUN.
a. El flujo de gas se detiene.
6. Mueva la antorcha dentro de la distancia de transferencia a la pieza.
7. Protéjase los ojos y haga arrancar la antorcha.
FUNCIONAMIENTO
4-6
Manual 0-5057ES
PAK 200
Códigos de estado de la máquina PAK 200
Código
de
estado
1-1
1-2
1-3
1-4
Mensaje
Causa / solución
Parada de emergencia externa activada o falta el puente entre
Sistema no habilitado o falta una
TB1-1 y 2 en el CCM - Falta una fase de CA – El cable de control
fase en la entrada de CA.
del GCM 2000 no está conectado.
El piloto no se inicia dentro de los 15 segundos.
Fallo en la ignición del piloto.
Presión de preflujo demasiado alta – Iniciador de arco defectuoso.
El piloto se apagó sin haber señal de parada – Presión de plasma
Piloto apagado.
muy alta – Ajuste muy bajo de la corriente de corte para los
consumibles instalados.
Hay transferencia del arco (>50 ms) pero luego el arco de apaga
Pérdida de transferencia del arco. con el ARRANQUE aún activado. Distancia excesiva entre la
antorcha y la pieza – Ajuste de la corriente demasiado bajo.
1-5
Fuera de la placa (pieza a cortar). Actualmente, esta función no está habilitada.
1-6
La transferencia entre el arco piloto y el arco de corte se debe
establecer en 85 ms (si SW8-1 = OFF) o en 3 seg. (si SW8-1 =
Tiempo de espera excedido sin
ON). Distancia antorcha -pieza excesiva o hay una cavidad en la
transferencia.
pieza justo debajo de la antorcha – Corriente muy baja para los
consumibles instalados – Presión de plasma muy baja.
1-7
No utilizado
1-8
La tensión detectada en la punta es muy cercana a la tensión del
Tensión muy baja entre la punta y electrodo. Flujo o presión del plasma muy baja – Fuga de plasma
el electrodo
– Corriente de corte muy alta – Cortocircuito en el cuerpo de la
antorcha – Piezas consumibles desgastadas.
2-1
Falta una fase.
Fusible quemado, conexión del cable de alimentación rota o floja.
El inversor o inversores no están correctamente configurados
para la tensión de alimentación -
2-2
2-3
2-4
2-5
2-6
Mala calidad del suministro de energía (baja tensión, caídas de
tensión) - Potencia escasa del suministro eléctrico o sección
pequeña del cableado que ocasiona caídas de tensión - Conexiones del cable de alimentación rotas o flojas.
Sobretemperatura en el inversor o Ventilador averiado – Temperatura ambiente superior a 40° C
en el regulador del piloto.
(104 F) - Flujo de aire obstruido.
La fuente de alimentación no está
Inversor defectuoso.
lista.
Salida menor de 60 Vcc – Inversor defectuoso, salida cortocircuitada – Regulador del piloto (recortador) cortocircuitado
Salida de CC baja.
– Cables del sensor de tensión del CCM (J6) cortados o desconectados.
Sobrecorriente en el primario del Se detectó una sobrecorriente en el circuito primario del inversor,
inversor o fallo por desequilibrio desconecte la alimentación para reiniciar la máquina - Inversor
en la tensión del capacitor
defectuoso - Picos de tensión.
Tensión de entrada incorrecta.
Manual 0-5057ES
4-7
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
Códigos de estado de la máquina PAK 200 (continuación)
Código
de
estado
Mensaje
2-7
Valor inesperado de la corriente.
2-8
Valor inesperado de la corriente
en el circuito del piloto.
2-9
Valor inesperado de la corriente
en el cable de masa.
3-1
3-2
3-3
3-4
3-5
3-6
3-7
3-8
3-9
3-10
4-1
4-2
4-3
Causa / solución
Corriente > 20A en los cables de masa o del piloto antes de que se
produzca la ignición del piloto - Posible cortocircuito en la antorcha
- Sensor de corriente defectuoso.
Corriente > 5A en el circuito del piloto - Consumibles incorrectos o
que no coinciden – Cable del piloto cortocircuitado con el negativo
en el tubo de la antorcha – Posible cortocircuito en la antorcha.
Corriente > 5 A en el cable de masa – Cortocircuito al chasis en el
Iniciador remoto de arco (RAS) – Cortocircuito del cable negativo
a tierra.
Cable de control del GCM 200 desconectado o señal básica ID
abierta;
Fallo en la comunicación del
control de gas; no puede establecerse la comunicación con CCM no es para PAK 200 (SW13-1 debería estar apagado) o
el control de gas.
CCM averiado, reemplácelo.
Fallo en la respuesta de la co- No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
municación del control de gas. significa que el CCM está defectuoso.
Baja presión de gas.
Plasma < 51 psi – Presostato desconectado o defectuoso.
Se está ejecutando la purga de gas; selector RUN/SET en la posición
El control de gas no está listo.
SET.
Fallo en el protocolo del control No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
de gas.
significa que el CCM está defectuoso.
Nivel de control de corriente No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
inválido desde el GCM.
significa que el CCM está defectuoso.
El control de gas devuelve una No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
secuencia de órdenes errónea. significa que el CCM está defectuoso.
Los tipos de CCM y de control
CCM no es para PAK 200 (SW13-1 debería estar apagado) o el CCm
de gas (Autocut-Ultracut) no
está defectuoso.
coinciden.
Fallo en la respuesta de la co- No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
municación del control de gas. significa que el CCM está defectuoso.
Advertencia. -- El firmware del
No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mensaje
control de gas debe ser actusignifica que el CCM está defectuoso.
alizado.
Fallo por bajo nivel de refrigRevise el nivel de refrigerante, añada si es necesario.
erante.
Bajo caudal de refrigerante
Ingresa aire en la succión de refrigerante, probablemente a través del
después de activar la purga. <
sello del filtro en el panel trasero - Filtro obstruido - Bomba averiada.
0,4 gal/min;
Refrigerante sobrecalentado Ventilador del refrigerante averiado – Aletas del radiador de refrig(>70° C, 158° F)
erante obstruidas con suciedad – Temperatura ambiente > 40° C.
FUNCIONAMIENTO
4-8
Manual 0-5057ES
PAK 200
Códigos de estado de la máquina PAK 200 (continuación)
Código
de
estado
4-4
4-5
5-1
5-2
5-3
5-4
Mensaje
Causa / solución
El sistema de refrigeración no está Si la instalación es nueva, posiblemente deba poner en marlisto.
cha la bomba varias veces para llenar las mangueras – Tubo
El flujo no alcanza los 0,4 gal./min. de refrigerante de la antorcha averiado – Ingresa aire en la
durante al menos 5 segundos al ac- succión de refrigerante, probablemente a través del sello del
filtro en el panel trasero; filtro obstruido; bomba averiada
tivar la purga o el cebado.
Advertencia de nivel bajo de refrig- La advertencia no interrumpe el corte. Detenga el corte,
erante
corte la alimentación eléctrica, añada refrigerante al tanque.
Fallo de CANBUS para reconocer No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este menuna avería.
saje significa que el CCM está defectuoso.
CANBUS apagado debido a un exceso No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este mende errores de datos.
Advertencia de error de datos en
No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este menCANBUS. Errores en aumento, muy
pronto habrá un fallo.
No corresponde a la máquina PAK200, si aparece este menMensaje del CCM no enviado.
6-1
Error de tensión analógica del CCM.
6-2
Error en los conversores ADC o DAC
Reemplace el CCM.
del CCM.
Manual 0-5057ES
Reemplace el CCM.
4-9
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
4.07 Velocidades de corte recomendadas
Espesor
Tipo de antorcha: PCH-200
Tipo de material: Aluminio
Tipo de gas de plasma: aire
Tipo de gas secundario: aire
Punta
Presión
Presión
Tensión de Corriente Velocidad (por
del gas de del gas
Flujo total (pies3/ Altura de
salida
de salida
minuto)
Separación
plasma secundario
hora)
perforación
Pulg.
mm
(Nº de
cat.)
Voltios
(Vcc)
mm
psi
bar
psi
bar Plasma Secundario Pulg. mm
0.032
0.8
32-1320
100
35
400
10.2
0.13
3.2
63
4.3
60
4.1
50
340
0.13
3.2
0.050
1.3
32-1320
100
35
250
6.4
0.13
3.2
63
4.3
60
4.1
50
340
0.13
3.2
0.063
1.6
32-1320
100
35
125
3.2
0.13
3.2
63
4.3
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.091
2.3
32-1320
110
35
90
2.3
0.13
3.2
63
4.3
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.125
3.2
32-1320
115
35
60
1.5
0.13
3.3
63
4.3
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.063
1.6
32-1321
118
70
200
5.1
0.13
3.3
50
3.4
60
4.1
60
332
0.13
3.3
0.125
3.2
32-1321
125
70
125
3.2
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
82
332
0.13
3.3
0.188
4.8
32-1321
125
70
85
2.2
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
82
332
0.13
3.3
0.25
6.4
32-1321
130
70
65
1.7
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
82
332
0.13
3.3
0.375
9.5
32-1321
140
70
25
0.6
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
82
332
0.25
6.4
0.500 12.7 32-1321
145
70
15
0.4
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
82
332
0.25
6.4
0.25
6.4
32-1322
125
120
125
3.2
0.19
4.7
60
4.1
60
4.1
78
340
0.25
6.4
0.375
9.5
(Amperios) Pulg. Metros Pulg.
32-1322
130
120
70
1.8
0.19
4.8
60
4.1
60
4.1
78
340
0.25
6.4
0.500 12.7 32-1322
145
120
35
0.9
0.19
4.8
60
4.1
60
4.1
78
340
0.25
6.4
0.625 15.9 32-1322
150
120
30
0.8
0.19
4.8
60
4.1
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.750 19.1 32-1322
160
120
20
0.5
0.19
4.8
60
4.1
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.500 12.7 32-1323
165
200
90
2.3
0.15
3.8
70
4.8
60
4.1
83
340
0.40 10.2
0.750 19.1 32-1323
170
200
55
1.4
0.18
4.6
70
4.8
60
4.1
83
340
0.45 11.4
Espesor
Tipo de material: Acero inoxidable
Punta
Tensión
Presión
Presión
de
Corriente de Velocidad
del gas de
del gas
salida
salida
(por minuto) Separación
plasma
secundario
Voltios
(Vcc) (Amperios) Pulg. Metros Pulg.
Flujo total (pies3/
hora)
Altura de
perforación
Pulg.
mm
(Nº de
cat.)
mm
psi
bar
psi
bar Plasma Secundario Pulg.
mm
20 ga.
0.9
32-1320
110
35
100
2.5
0.13
3.2
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
18 ga.
1.2
32-1320
110
35
50
1.3
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.063
1.6
32-1320
110
35
40
1.0
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.125
3.2
32-1320
110
35
30
0.8
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.188
4.8
32-1320
110
35
20
0.5
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.063
1.6
32-1321
120
70
225
5.7
0.13
3.2
70
4.8
60
4.1
80
340
0.13
3.3
0.125
3.2
32-1321
120
70
135
3.4
0.13
3.2
70
4.8
60
4.1
80
340
0.13
3.3
0.188
4.8
32-1321
120
70
100
2.5
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
80
340
0.13
3.3
0.250
6.4
32-1321
125
70
65
1.7
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
80
340
0.13
3.3
0.375
9.5
32-1321
130
70
30
0.8
0.13
3.3
70
4.8
60
4.1
80
340
0.25
6.4
0.500
12.7 32-1321
140
70
20
0.5
0.19
4.7
70
4.8
60
4.1
80
340
0.25
6.4
0.250
6.4
32-1322
130
120
135
3.4
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
0.25
6.4
0.375
9.5
32-1322
130
120
80
2.0
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
0.25
6.4
0.500
12.7 32-1322
135
120
40
1.0
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
0.25
6.4
0.625
15.9 32-1322
140
120
30
0.8
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
0.25
6.4
0.750
19.1 32-1322
145
120
25
0.6
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
N/R
N/R
1.250
31.8 32-1322
160
120
10
0.3
0.19
4.8
75
5.2
60
4.1
90
340
N/R
N/R
0.500
12.7 32-1323
150
200
110
2.8
0.2
5.1
70
4.8
60
4.1
85
340
0.40
10.2
0.750
19.1 32-1323
165
200
35
0.9
0.2
5.1
70
4.8
60
4.1
85
340
0.50
12.7
FUNCIONAMIENTO
4-10
Manual 0-5057ES
PAK 200
Tipo de material: Acero dulce
Espesor
Punta
Tensión
de
Corriente
salida de salida
Velocidad (por
minuto)
Separación
Presión
del gas de
plasma
Presión
del gas
secundario
Flujo total (pies3/
hora)
Altura de
perforación
Pulg.
Voltios
mm (Nº de cat.) (Vcc) (Amperios) Pulg.
Metros
Pulg.
mm
psi
bar
psi
bar
Pulg.
mm
21 ga
0.8
32-1320
95
35
400
10.2
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
18 ga
1.2
32-1320
100
35
300
7.6
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
16 ga
1.5
32-1320
100
35
275
7
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
13 ga
2.2
32-1320
105
35
150
3.8
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
11 ga
2.9
32-1320
110
35
90
2.3
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
7 ga
4.8
32-1320
110
35
60
1.5
0.13
3.3
65
4.5
60
4.1
50
340
0.13
3.3
0.125
3.2
32-1321
120
70
180
4.6
0.19
4.8
70
4.8
60
4.1
77
340
0.25
6.4
0.188
4.8
32-1321
120
70
140
3.6
0.19
4.8
70
4.8
60
4.1
77
340
0.25
6.4
0.250
6.4
32-1321
122
70
75
1.9
0.19
4.7
70
4.8
60
4.1
77
340
0.25
6.4
0.375
9.5
32-1321
125
70
55
1.4
0.19
4.8
70
4.8
60
4.1
77
340
0.25
6.4
0.500 12.7 32-1321
132
70
35
9
0.19
4.8
70
4.8
60
4.1
77
340
0.25
6.4
0.250
6.4
32-1322
125
120
125
3.2
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.375
9.5
32-1322
130
120
80
2
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.500 12.7 32-1322
135
120
55
1.4
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.625 15.9 32-1322
140
120
40
1
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
0.38
9.7
0.750 19.1 32-1322
145
120
30
0.8
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
0.38
9.7
1.000 25.4 32-1322
160
120
15
0.4
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
N/R
N/R
1.250 31.8 32-1322
165
120
12
0.3
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
78
340
N/R
N/R
1.500 38.1 32-1322
180
120
5
0.1
0.25
6.4
62
4.3
60
4.1
78
340
N/R
N/R
0.50
12.7 32-1323
144
200
85
2.2
0.15
3.8
70
4.8
60
4.1
83
340
0.30
7.6
0.75 19.05 32-1323
150
200
50
1.3
0.18
4.6
70
4.8
60
4.1
83
340
0.35
8.9
1.00
25.4 32-1323
158
200
30
0.8
0.25
6.4
70
4.8
60
4.1
83
340
0.40
10.2
1.50
38.1 32-1323
168
200
15
0.4
0.25
6.4
70
4.8
60
4.1
83
340
N/R
N/R
2.00
50.8 32-1323
188
200
10
0.3
0.25
6.4
70
4.8
60
4.1
83
340
N/R
N/R
Espesor
Plasma Secundario
Tipo de material: Acero inoxidable
Tipo de gas de plasma: Ar-35H2
Tipo de gas secundario: Nitrógeno
Tensión
de Corriente de Velocidad
Punta salida
salida
(por minuto)
(Nº de
cat.)
(Amperios) Pulg. Metros Pulg.
Flujo total (pies3/
hora)
Altura de
perforación
Pulg.
mm
mm
psi
bar
psi
mm
0.750
19.1 32-1322
140
120
20
0.5
0.19
4.8
62
4.3
60
4.1
78
340
0.40
10.2
1.000
25.4 32-1322
145
120
15
0.4
0.19
4.8
62
4.3
60
4.1
78
340
N/R
N/R
1.250
31.8 32-1322
150
120
10
0.3
0.19
4.8
62
4.3
60
4.1
78
340
N/R
N/R
1.500
38.1 32-1322
155
120
7
0.2
1.9
48.3
62
4.3
60
4.1
78
340
N/R
N/R
0.500
12.7 32-1323
155
200
50
1.3
0.27
6.9
70
4.8
60
4.1
84
340
0.40
10.2
0.750
19.1 32-1323
160
200
30
0.8
0.3
7.6
70
4.8
60
4.1
84
340
0.50
12.7
Manual 0-5057ES
(Vcc)
Separación
Presión
Presión
del gas de
del gas
plasma
secundario
4-11
FUNCIONAMIENTO
PAK 200
Tipo de material: Aluminio
Tipo de gas de plasma: Ar-35H2
Tipo de gas secundario: Nitrógeno
Tensión
de
Corriente Velocidad (por
salida de salida
minuto)
Separación
Presión
Presión
del gas de
del gas
plasma secundario
Flujo total (pies3/
hora)
Altura de
perforación
Espesor
Punta
Pulg. mm
(Nº de
cat.)
mm
psi
bar
psi
mm
0.250
6.4
32-1322
130
120
100
2.5
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
75
340
0.25
6.4
0.500
12.7
32-1322
135
120
60
1.5
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
75
340
0.38
9.7
0.750
19.1
32-1322
135
120
30
0.8
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
75
340
0.38
9.7
1.000
25.4
32-1322
140
120
20
0.5
0.25
6.4
65
4.5
60
4.1
75
340
N/R
N/R
0.500
12.7
32-1323
145
200
110
2.8
0.3
7.6
70
4.8
60
4.1
82
340
0.40
10.2
0.750
19.1
32-1323
150
200
50
1.3
0.4
10.2
70
4.8
60
4.1
82
340
0.45
11.4
FUNCIONAMIENTO
(Vcc) (Amperios) Pulg. Metros Pulg.
4-12
Manual 0-5057ES
PAK 200
SECCIÓN 5:
MANTENIMIENTO
Efectúe periódicamente las siguientes verificaciones para asegurar el adecuado desempeño del sistema.
Programa de mantenimiento de la fuente de alimentación
Diario
Revise el nivel de refrigerante en el tanque; añada si es necesario.
Revise las conexiones de la manguera de gas y las presiones.
Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es
necesario.
Mensualmente
Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es
necesario.
Revise las mangueras de gas en busca de grietas, pérdidas o
abrasión. Reemplace si es necesario.
Revise todas las conexiones eléctricas en busca de grietas o abrasión. Reemplace si es necesario.
Cada seis meses
Reemplace el filtro de refrigerante.
Limpie el tanque de refrigerante.
Aspire el polvo depositado en el interior de la fuente de alimentación.
5.01 Procedimiento para limpiar el filtro de refrigerante
La limpieza periódica del filtro de refrigerante asegura la máxima eficiencia del flujo de refrigerante. Un flujoescaso
de refrigerante ocasiona una deficiente refrigeración de las piezas de la antorcha con el consiguiente desgaste
prematuro de los consumibles.
Limpie el filtro de refrigerante como se indica a continuación:
1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.
2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta tórica (O-ring).
3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta tórica (O-ring)
esté en su lugar.
4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.
Manual 0-5057ES
5-1MANTENIMIENTO
PAK 200
5.02 Procedimiento para reemplazar el refrigerante
Reemplace el refrigerante como se indica a continuación:
1. Corte la alimentación eléctrica del sistema. Desconecte el acople de la línea de refrigerante de la parte superior
del tanque y recoja el líquido en un recipiente descartable.
2. Conecte la alimentación eléctrica del sistema y enciéndalo para que la bomba vacíe el tanque. La bomba funcionará unos 20 segundos antes de que el detector de flujo ocasione la salida de servicio del sistema. Este
procedimiento puede ser repetido unas pocas veces hasta que el tanque esté completamente vacío.
3. Conecte el acople de la línea de refrigerante y llene el tanque con refrigerante nuevo hasta alcanzar el nivel
correcto.
REFRIGERANTE
RETORNO
SUMINISTRO
RETORNO
SUMINISTRO
Intervalo
de llenado
Tanque de
refrigerante
Art # A-04803_spa
4. Encienda el sistema, déjelo funcionar unos minutos y revise el nivel de refrigerante, complete si es necesario.
MANTENIMIENTO5-2
Manual 0-5057ES
PAK 200
5.03 Mantenimiento del iniciador de arco
Tabla de solución de problemas y reparaciones del iniciador de arco
Síntoma
Causa
Verificación
Solución
El refrigerante se ha vuelto con- Utilice un medidorde conduc- Lave el sistema, reemplace el
ductor de la electricidad .
tividad
refrigerante.
El cable del retorno del piloto no Inspección visual
está conectado
El pilotono
enciende: Hay
chispa en el
iniciador de arco
pero no enciende
Conecte el cable.
La distancia de chispa es muy Verifique con una lámina de Ajuste en 0.063” ±0.002”
pequeña
ajuste
Posiblemente el capacitor de alta Utilice un medidor de capaci- Reconecte o reemplace.
frecuencia (C4) este abierto
tancia
Ferrites rotos o faltantes
Inspección visual
Reemplace.
C orto circuito en el inductor (L1) Inspección visual
Elimine el corto circuito, aumente
las separaciones de la bobina .
Los capacitores para la chispa Capacitance meter
(C1, C2 , C3) están rotos o defectuosos
Reemplace.
El suministro negativo no está Inspección visual
bien conectado
Reconecte.
La distancia de chispa es de- Verifique con una lámina de Ajuste en 0.063” ±0.002”
masiado grande
ajuste
El piloto no enciende:
No hay chispa en el
iniciador de arco
Transformador defectuoso
Medición de la resistencia
No hay suministro de 120V
Verifique la tensión de entrada en Efectúe las conexiones; reemel filtro EMI
place el mazo de cables .
No hay conexión (o está floja) a Inspección visual
los electrodos para chispa
Filtro de EMI defectuoso
Comportamiento
errático del sistema
(interferencia EMI)
Reconecte.
Medición de la tensión o del Reemplace.
resistor
Refrigeración insufici- Acople(s) flojo(s)
Inspección visual
ente o nula: Pérdidas de Fallo en las uniones soldadas (L1) Inspección visual
refrigerante
Tubería(s) de refrigerante Inspección visual
dañada(s) o pinchada(s)
Refrigeración insuficiente o nula: No hay
circulación de refrigerante
Reemplace.
Ajuste los acoples .
Reemplace la bobina HF.
Reemplace la(s) tubería(s) de
refrigerante.
Mangueras de suministro y re Inspección visual de las conexio- Haga coincidir los colores de las
torno invertidas
nes codificadas por color
conexiones con los colores de los
acoples en el iniciador de arco.
Bloqueo en la bobina o en las Afloje un poco el acople y vea si Lave el sistema
mangueras de suministro / re- sale refrigerante
torno
Drenaje por el blindaje / Conec- Inspección visual del acopla- Reconecte / ajuste los con ector del blindaje interior de las miento de las conexiones al tores .
conexiones de la antorcha faltante iniciador de arco
o flojo
Conexión de puesta a tierra fal- Inspección visual del cable de pu- Efectúe o ajuste las conexiones a
tante o floja
esta a tierra del iniciador de arco una buena puesta a tierra.
El capacitor C5 no está conecta- Inspección visual / medición del Reemplace la PCB.
do, está abierto o falta
capacitor
Manual 0-5057ES
5-3MANTENIMIENTO
PAK 200
5.04 Ajuste de la separación de los electrodos del iniciador de arco
1. Desconecte la alimentación eléctrica. Quite la cubierta superior de la consola.
2. Ajuste la distancia entre electrodos como se muestra en la ilustración. Reinstale la cubierta superior.
0.063" ± 0.002"
1.6 ± 0.05 mm
Art # A-04835
MANTENIMIENTO5-4
Manual 0-5057ES
PAK 200
SECCIÓN 6:
PIEZAS Y MONTAJES DE REEMPLAZO
6.01 Fuente de alimentación y antorcha
Unidad completa / Números de catálogo de los componentes Número de catálogo#
Fuente de alimentación Pak 200, 208/230 460V
Fuente de alimentación Pak 200, 400V
Fuente de alimentación Pak 200, 400V (CE)
Antorcha manual
3-0003
3-0004
3-0005
Número de catálogo#
Antorcha, PCH200 70°, 25’
2-0009
2-0010
2-0011
2-0012
2-0013
2-0014
Antorcha mecanizada
Número de catálogo#
Antorcha, PCM200 180°, 25’
2-0015
Antorcha, PCM200 180°, 50’
2-0016
Antorcha PCM200 180°, 100’
2-0017
Manual 0-5057ES
6-1
PAK 200
6.02Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación
Nº
1
Cant. Descripción Nº de catálogo
1
Kit del mango de la antorcha (incluye los elementos Nº 2 y 3)
9-7030
9
1
Kit de filtro de dos etapas
7-3139
10
1
Cartucho de la primera etapa
9-1021
11
1
Cartucho de la segunda etapa
9-1022
16
1
Control remoto colgante
7-3460
No mostrado
-
1
Cabezal de la antorcha PCH200 70°
9-7836
-
1
9-7837
-
1
9-7838
16
9
10
11
Art # A-08471_AB
6-2
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.03 Conexiones y cables
(GCM-200)
Negativo
Fuente de
- Gas de plasma
- Cable de control
Cable de
tierra
Retorno del piloto
Cable de
control
Cable de control
Primary Ground
Antorcha
Cable de masa
Pieza a cortar
Art # A-08376_AB
Número de catálogo de las conexiones y cables ;
Fuente de alimentación PAK-200, antorcha PCH/M 200
Longitud de las conexiones
Letra
clave
Descripción
A,B,C,D,E
Juego de conexiones del
suministro
4-3027
A
Cable de retorno de piloto
(solo), 4 pies / 1,2 m
9-4890
B
Cable negativo (solo)
9-4892
C
Manguera de suministro de
refrigerante (sola)
9-4886
D
Manguera de restorno de
refrigerante (sola)
9-4888
E
Cable de control (solo),
entre la fuente de
alimentación y el iniciador
de arco (4 pies / 1,2m )
9-4941
F
Cable de tierra (solo), entre
la fuente de alimentación y
la tierra
9-4923
G
Juego de conexiones de la
antorcha
K
Cable de control entre la
fuente de alimentación y el
módulo de control de gas
O
Cable de masa
3 ft
1m
10 ft
3.05 m
15 ft
4.5 m
25 ft
7.6 m
4-0014
35 ft
10.6 m
50 ft
15.2 m
4.0015
75 ft
22.8 m
100 ft
30.5 m
125 ft
38.1 m
4-0016
9-9331
9-0020
NOTA
El juego de conexiones de suministro incluye: cable de retorno del piloto, cable del negativo, mangueras
de suministro y retorno de refrigerante y cable de control.
Manual 0-5057ES
6-3
PAK 200
6.04 Conexiones y cables
A
B
C
E
Rojo
Rojo
Verde / amarillo #4 AWG
G
K
Conexiones de refrigerante entre
la fuente de alimentación y el iniciador de arco
14
F
Cable negativo entre la fuente
Verde
Verde
D
Cable de retorno del piloto entre
la fuente de alimentación y el
iniciador de arco
Juego de conexiones
de la antorcha
de alimentación y el módulo
de control de gas
37
4’ / 1.3 m
O
Cable de masa
#1 AWG
Art # A-08377_AC
6-4
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.05 Conexiones de suministro de gas opcionales
JUEGOS DE MANGUERAS
Longitud (Pies)
10’
15’
25’
35’
50’
75’
100’
Longitud (Metros)
3.05
4.6
7.6
10.6
15.2
22.9
30.4
9-2146
9-5061
9-5073
9-5085
9-5097
9-5109
9-5121
9-9008
9-9009
9-9010
9-9011
9-9012
9-9013
9-9014
9-9015
Inerte B (RH)
1/4”
02 B (RH)
Inerte B (RH)
3/8”
Inerte B (LH)
ACOPLES PARA MANGUERA SYNFLEX
ID
NÚMERO DE
CAT.
por pie
TUERCA
Inerte B
(LH)
TUERCA
Inerte B
(RH)
NIPLE
Inerte
TUERCA
Combustible B
(LH)
TUERCA
02 B
(RH)
NIPLE
ABRAZADERA
1/4”
9-3743
9-3556
9-2776
9-2775
8-5518
8-5015
8-0327
8-0384
3/8”
9-3616
8-6473
N/A
N/A
N/A
8-6617
N/A
8-0384
1/2”
9-2551
8-6470
N/A
N/A
ACOPLES ADAPTADORES
1/4” NPT
Catalog #
Inerte B (RH)
8-0330
Inerte B (LH)
8-0329
02 B (RH)
8-0260
Espiga de 1/4”
8-4264
Manual 0-5057ES
9-3831
6-5
PAK 200
6.06 Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación
Nº
Cant.
Descripción
Nº de catálogo
1
1
Panel frontal de la fuente de alimentación
N/A
2
1
Panel posterior de la fuente de alimentación
N/A
3
1
Panel superior de la fuente de alimentación
9-0445G/9-0445B
4
1
Lateral derecho de la fuente de alimentación
9-0442G/9-0442B
5
1
Lateral izquierdo de la fuente de alimentación
9-0443G/9-0443B
6
1
Rejilla de ventilación
N/A
7
1
Cubierta de conexiones de la fuente de alimentación
N/A
8
1
Ojales de elevación
9-9373
2
6
8
3
1
7
4
5
Art # A-06888_AB
6-6
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.07 Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
1
1
Ventilador del intercambiador de calor
2
1
Radiador
Nº de catálogo
FAN 1
9-9338
9-9339
2
1
Art # A-04790
Manual 0-5057ES
6-7
PAK 200
Nº
1
Cant.
1
Descripción
Referencia
Placa del filtro de salida
Nº de catálogo
PCB8
9-9341
21Sensor HCT29-9368
31Contactor
MC29-9343
41Resistor
R6 9-9340
51Resistor
R9
61Capacitor
C2
1
2
3
4
5
6
Art # A-08309
6-8
Manual 0-5057ES
PAK 200
Nº
Cant.
1
Descripción
Referencia
Nº de catálogo
Modulo recortador (chopper)
1Sensor
9-9389
HCT19-9342
Chopper Module
HCT1
Art # A-08311
Manual 0-5057ES
6-9
PAK 200
6.10 Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
7
1
Interruptor de la alimentación eléctrica
Nº de catálogo
CP1
9-9344
7
Art # A-08312
6-10
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.11 Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
Nº de catálogo
1
Placa de circuitos
PCB3
9-9365
1
Placa de circuitos 230/460VAC
PCB4
9-9370
1
Placa de LEDs
PCB6
9-9347
PCB3
PCB4
PCB6
Art # A-08313
Manual 0-5057ES
6-11
PAK 200
6.12 Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral izquierdo
Nº
1
Cant.
1
Descripción
Referencia
Placa de circuitos del filtro
PCB1
21Contactor magnético
1
Nº de catálogo
2
9-9362
MC1,MC3
9-9364
2
Art # A-08314
6-12
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.13 Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior
Nº
Cant.
Descripción
Interruptor
12
1
Interruptor (RAS)
13
1
14
Cicuito
125V, 2.5 A
Referencia Catalogo #
120VAC @ 1A
CP2
9-9348
Interruptor (’TDC’) 125V, 3.15A
24VAC @ 1A
CP3
9-9349
1
Interruptor (AGC)
125V, 10A
24VAC @ 5A
CP4
9-9350
15
1
Interruptor (AGC)
125V, 2.5A
120VAC @ 1A
CP5
9-9348
16
1
Interruptor (AGC)
125V, 2.5A
15VDC @ 1A
CP6
9-9348
17
1
Interruptor (Bomba)
250V, 10A
200VAC @ 3A
CP7
9-9351
18
1
Interruptor (Vent.)
125V, 3.15A
24VDC @ 1A
CP8
9-9349
1
Tanque de refrigerante
9-5948
1
Tapa del tanque
8-5142
1Filtro 8-4276
CIRCUIT
BREAKERS
12
13
REFRIGERANTE
Tapa del
tanque
RETORNO
RAS
125V 2.5A
J55
G
C
M
14
CCM
125V3.15A
GCM
125V 10A
SUMINISTRO
15
J15
C
N
C
GCM
125V2.5A
16
GCM
125V2.5A
17
PUMP
250V 10A
18
J59
R
A
S
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
CP7
CP8
FAN
125V 3.15A
Art # A-06017_AC
Tanque de refrigerante
Art # A-04932_spa
Manual 0-5057ES
6-13
PAK 200
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
Nº de catálogo
11Resistor
R7 9-9363
21Rectificador (diodo)
D1 9-9345
31Transformador
T1 9-9355
41Diodo)
D2 9-9486
51Terminal Strip
TB3 N/A
3
2
4
5
1
Art # A-08310
6-14
Manual 0-5057ES
PAK 200
Nº Cant. Descripción
29
2
Módulo del inversor 460 y 208/230V
2
Módulo del inversor 400
Nº de catálogo
9-9360D
9-9482D
Art # A-04786_AB
Manual 0-5057ES
6-15
PAK 200
6.16 P
iezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho
Nº
30
Cant. Descripción
1
Sensor (Termistor)
Referencia
TH1
Nº de catálogo
9-9361
30
Art # A-04787
6-16
Manual 0-5057ES
PAK 200
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
Nº de catálogo
1
1
Placa del relé
PCB7
9-9366
3
1
Placa de circuitos
PCB5
9-9346
1
3
2
Art # A-08315
Manual 0-5057ES
6-17
PAK 200
6.18 Power Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho
Nº
Cant.
Descripción
Referencia
22
1
Sensor (Interruptor de nivel)
24
1
Motor
25
Nº de catálogo
LSW1
9-9354
M
9-9381
1
Bomba/Válvula antiretorno/Válvula de derivación
9-9380
26
1
Válvula de derivación
27
1
Bomba
28
1
Sensor (indicador de flujo)
F1
9-9359
28
25
24
22
26
27
Art # A-08236
6-18
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.19 Power Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho
Nº
Cant.
Descripción
Nº de catálogo
1
1
Montaje en un tubo por Resistor piloto
9-0032
2
6
Resistor piloto3.6 ohms, 300W
9-0039
1
2
A-08606
Manual 0-5057ES
6-19
PAK 200
6.20 Piezas de repuesto del módulo de control de gas (GCM-200) / iniciador de arco
Nº
Cant.
Descripción
1
1
GCM-1000, caja de gas / iniciador de arco
9-4997
2
1
Caja de gas / base del iniciador de arco 9-4979
3
1
Caja de gas / panel frontal del iniciador de arco 9-4980
4
1
Caja de gas / tapa del iniciador de arco (no se muestra) 9-4981
5
1
Caja de gas / compartimiento de gas del iniciador de arco 9-4982
6
1
Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco 9-4983
7
1
Caja de gas / soporte del solenoide del iniciador de arco 9-4984
8
1
Caja de gas / soporte de la tapa del iniciador de arco
9-4985
10
1
Caja de gas / compartimiento del iniciador de arco
9-4988
11
1
Compartimiento de la caja de gas / iniciador de arco
9-4989
12
1
Montaje de fijación del cable negativo
9-4990
13
1
Soporte de la caja de gas / iniciador de arco
9-4991
14
1
Conjunto de mangueras
9-4993
15
1
Mazo de cables de los controles de gas
9-4994
16
1
Mazo de cables del iniciador de arco
9-4995
17
1
Planilla de cables del iniciador de arco
9-4996
11
Nº de catálogo
5
2
10
13
12
15
16
8
Art # A-08386
6
3
14
Right Side
Left Side
7
6-20
Manual 0-5057ES
PAK 200
6.21 Partes de reemplazo del módulo de mando y control
Nº
Cant.
Descripción
Nº de catálogo
1
1
Montaje del CCM (PAK200)
9-9418
2
1
Cara del CCM
9-9419
3
1
Panel de montaje del CCM
4
1
Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM
No disponible
9-9421
2
3
1
4
Art # A-06798
Manual 0-5057ES
6-21
PAK 200
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6-22
Manual 0-5057ES
APÉNDICE 1:
Descripción de los contactos del cable de control
Conexión entre el conector J55 de la fuente de alimentación y el conector J56 de la consola de
control de gas
4 Tierra
7 Tierra
8 Tierra
13
3
2
1
9
6 Potenciómetro del limpiador
5 + 10 Vcc
14 Parada de emerg.
12
11 Gas encendido
15 Parada de emerg.
19
20
10 Gas encendido
18
21
17 Retorno 24 Vca
16 24 Vca
22
28
23
27
24
25
26
Retorno 24 Vca
29
33 Tierra
32
30
37
31
36
34 120 Vca
35 Retorno 120 Vca
FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTORJ55
MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J56
2 Puente a 1
3 Conmutador funcionamiento / ajuste
4 Conmutador gas de preflujo (SW1)
1 Puente a 2
6 Potenciómetro
control de corriente
5 Potenciómetro
control de corriente
7 Potencióm. control de corriente
8 Puente a 9
9 Puente a 8
13
14 Conmutador funcionamiento / ajuste
12
11 Conmutador
funcionamiento / ajuste
15 Puente a 23
10
19 Tierra
18
20
21
17
22
16
23 Puente a 15
24 Sol. 1
28
27
25
29
26
30
31
34
Manual 0-5057ES
35
36
37
33 Tierra
32
Art # A-04848_spa
A-1
APÉNDICE
APÉNDICE 2:
Descripción de los contactos del cable de control
Conexión entre el conector J59 del iniciador de arco y el conector J58 de la consola de control
de gas
Art # A-04849_spa
2: Tierra
3
1 - Puente a 4
6
5
7 - 120 Vca
4 - Puente a 1
11
8
10
9: RETORNO 120 Vca
12
14
13
FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONECTOR J59
MÓDULO INICIADOR DE ARCO / CONTROL DE GAS CONECTOR J58
2: Tierra
4
1
5
3
6
8
10
9: RETORNO 120 Vca
7 - 120 Vca
11
14
12
13
15
Manual 0-5057ES
16
A-2
APÉNDICE
APÉNDICE 3:
Disposición de la placa de circuitos del microprocesador de mando y control (A)
Nota: El ajuste
de los conmutadores puede variar.
Note: Switch Settings May Vary.
POST
FLOW
SW4
PRE
FLOW
SW3
AUTO PILOT
SW1
SYS
CONT
SW8
FUNC
SW5
OK TO
MOVE/D
SW9
O
N
O
N
R3
U6
U7
R8
1
R10
C2
R16
R24
R22
R15
R14
D13
R76
R83
C42
R85
C44
R86
L5 C49
R90
+
+
C50
R37
U11
1
1
R50
C30
1
1
U19
U24
C52
C51
U28
R92
1
C55
J1
U32
1
TP2
R87
C46
U29
R93
+15V -15V
DAC DAC +3.3V
TP9
TP10 TP11
L6
5
C59
C54
C57
U31
1
U25
C56
R94
U17
R72
C38
6
9
H4
+
H1
C58
C26
C53
J5
TP5
+3.3VA
TP2
AGND
C45
R84
C43
U27
R91
R69
1
+
1
U23
R89
R C
C48
C47
R82
R81
R80
R79
R78
R88
U21
C36
R71
1
TP8
CLKO
U22
U26
C37
L2
1
U20
U30
R75
1
L4
R74
C33
R68
D15
1
U18
R66
40
TP5
L3
C34
U15
R73
1
U14
C35
U12
C27
C29
R67
160
R70
R64
C32
GP2
R57
R65
D14
R60
R62
R63
R61
+
U13
R47
R59
R58
+
C31
1
2
R56
R49
C28
D11
30
C23
TP7
U16
C20
80
C22
R55
D12 TPAD1
NC
J3
R46
R77
C21
R54
C25
R53
R51
R52
1
2
3
4
L1
120
C18
J3
R45
C15
C17
D10
C12
C19
J4
TP6
C16
C13 C14
D9
R48
1
2
C11
C10
R43
R44
TP4
U9
TP7
/RD
Y1
R39
22 R42
1
D8
D7
+
1
TEMP
SENSE
U10
C41
GP1
D5
D6
TP6
H6
R40
C9
R41
R34
R38
U8
1
TP4
/WR
R36
23
U4
44
D4
AC
C24
D3
R35
H5
C 2004 TDC
19X2169 REV
1
D2
D1
R32
R33
1
1
1
2
C6
R31
30
C8
1
1
1
2
1
R30
1
2
3
4
TP1
TP3
OK TO
MOVE/D
SW9
R29
TP3
+5.0V
C7
SYS
CONT
SW8
FUNC
SW5
R28
J2
POST
FLOW
SW4
PRE
FLOW
SW3
R27 AUTO PILOT
SW1
C40
TP1
GND
Art # A-06906_spa
J1
TP9
TP8
Manual 0-5057ES
1
2
H3
C39
C4
R23
R26
R25
R21
R20
R19
C5
1
2
J2
R11
R18
R17
R12
2
R13
1
1
29
CPU/COMMUNICATIONS
C3
+
29
1
1
2
3
4
Conmutadores
R6
SwitchesU5
R5
R4
R7
H2
1
2
1
2
1
2
3
4
R2
R1
C1
1
1
1
2
1
1
R9
1
A-3
TP10
TP11
APÉNDICE
APÉNDICE 4:
Disposición de la placa de circuitos del
microprocesador de mando y control (B)
TP11
TP5
-15V
TP2
+29-41 VDC
Q1
T1
1
2
H5
Manual 0-5057ES
TP8
1
R124
D34 D35
C88
R145
TP3
TP2 SW13
A-4
TP5
TP1
D1
D2
SW11 B
R6
R42
K5-E-STOP
K7-GAS ON
D5
C10
R17
C13
D13
H8
R38
R71
C TDC 2005
19X2174
REV AD+
C39
C44
C55
1 R99
R108
R113
R121
1
U17
+
C63
C67
+
R127
D60
C89
R39
D18
R120
C75
+
C80
C83
+
C90
D36
C91
R144
R146 R143 1
R150
J3
TP4
A
GAS ON
E-STOP_PS
C2
R223
C7
C9
R29
R16
R32
C26
R54
R53
R52
R70
R69
R67
R66
C53
R123
U22
H3
R57
U14
C60
+ C79
J35
TP10
R33
C20
R51
R141
D40
+
C30
C43
D61
1
C94
R148
1
C82
R139 R140
1
SW13
+
C12
U5
U6
D32
C81
R37
R87
C62
1
U2
C5
1
R98
C54 R107
C71
R133
U4
J8
1
R78
R112
H11
U21
D39
C51
30
29
1
U7
C42
D33
TP3
+15V
C50
C37
1
U12
R92
R117
+ C59
TP1
GND
R97
C47 C48
R106
C38
R91
R90
1
U10
R86
R85
J3
TP13
25
R76
R81
U3
R68
R62
R77
C49
R103
R104
U16 R111
PILOT
DEMAND
TP14
R65
C87
C78 R135
C74
R130
C70
R24
R25
R26
R27
R28
R22
R23
R19
R20
R21
R18
C11
C36
R75
1
1
D30 1
33 34
CUT
DEMAND
R105
1
+
C58
R49 R50
R63
R61
R122
C57
C61
1
R41
D11
C29
R95
C77
R136 C73
C35
C34
R83
R132 C69
C68
1
TP8 C95
U20
+
1 2
C41
26
U23
D38
-15V
+18V
C92
+15V
GND
C93
U13
TP4 R110
+5V
U19
R138
C85
+
TP7
R157
R156
R155
R158
C84
H10
D19
C32
R96
R94
D20
D25
D27
C66
C65
U18
2
1
1
R134
+
C76
1
C72
R44 R45 C19
R46
R60
U9
R84
R89
C24 C25
C22 C23
TP9
CC POT
1
R47
L1
R101
1
ISOLATED
TP6
TP10
J35
2
R149
ALL SW OFF FOR 50:1 (DEFAULT)
SW12-1 ON FOR 16.7:1 (SC-11)
SW12-2 ON FOR 30:1
SW12-3 ON FOR 40:1
SW12-4 SPARE
R128
C64
R129
SW12
CNC PREFLOW
R126
D24
C46
1 U15
HOLD_START
D28
R72
R80
1
+
C56
+
H1
D21
U8
R74
C16 C17 C18
29 30
H7
J36
D16
R59
R58
CNC_START
D26
R114
R131
D31
R43
PSR C31
D22
C45
R100
R109
C28
D15
U11
CNC_E-STOP 1
D23
C40
R82
R88
R93
4
3
+
R102
R226
D17
K2-START
C33
D10
+
D9 R40
R73
R79
TP14
C15
K1-PSR
Q2
1
R115
R31
D29
Q3
R154
D4
1
R10
R12 R13
C8
J2
D12 D8
K3-E-STOP CNC
R30
2
C4
C3
C6
1 2
K6
D6
R228
R227
D7
SW6
OK TO MOVE SELECT
CONTACTS
D14
H9
TP6
1
OK CNC
R56
TP7
TP11
ARC V-
R15
R55
SW12
R8
J9
R14
D3
+
J36
K4-OK
1
U1
R5
C1
R9
R11
R116
DC VOLTS
SW6
R7
1
L2
R225
R4
R3
C86
R1
H2
H6
1
1
PILOT V
TP12
R2 R224
C27
J4
C21
TB2
J1
J7
R64
R48
1
TB1
J6
1
R152
1
J8
R125
J5
1
TP9
J7
J6
R34
C14
R35
R36
J5
J2
R142
J9
J4
C52
TB2
TB1
R118
R119
J1
SW11
TP12
R147
+
U24
D37
R151
H4
Art # A-06901
TP13
APÉNDICE
APÉNDICE 5:
Conexiones de la placa de circuitos del módulo de
control al CNC
TB1
Estos puntos están puenteados de
TB1-1 Parada de emergencia (común)
fábrica entre sí. Quite el puente para
TB1-2 Parada de emergencia
utilizar los circuitos existentes
TB1-3
de parada de emergencia.
TB1-4 Parada enclavada
TB1-5 Arranque/parada con retención
TB1-6 Arranque/parada o arranque enclavado (NA)
TB1-7 Tensión de arco dividido (-)
TB1-8 Tensión de arco dividido (+)
TB1-9 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (-)
TB1-10 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (+)
TB1-11
TB1-12
TB2
TB2-1 Retardo en el arranque (-)
TB2-2 Retardo en el arranque (+)
TB2-3 Pre-flujo encendido (-)
TB2-4 Pre-flujo encendido (+)
TB2-5
TB2-6 Piloto encendido (Contactos NA del relé)
TB2-7
TB2-8 Piloto encendido (Contactos NA del relé)
TB2-9
TB2-10 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (-)
TB2-11
TB2-12 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (+)
Configuraciones del cto. de arranque/parada
TB1-5
TB1-6
Parada
Arranque
TB1-4
TB1-5
Arranque/parada con
retención
Arranque/parada
por pulsador
TB1-6
Art # A-04900_spa
Manual 0-5057ES
A-5
APÉNDICE
APÉNDICE 6:
Esquema del módulo de control de gas / iniciador de
arco
5
4
3
GCM 200 GAS CONTROL & ARC STARTER
D
POWER SUPPLY
+10VDC
POT WIPER
GAS ON
E-STOP
24 VAC
24 VAC RET
120 VAC
120 VAC RET
C
J56
J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
(4)
(5)
(6)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
(13)
JUMPER
SW1
GAS PRESSURE
for Plasma Enable
(8)
(9)
JUMPER for BASIC GAS CONTROL ID
2
(10)
(6) 1
1
(7)
2
CURRENT CONTROL POT
3
(7)
(13)
(14)
(13)
2
SW3
RUN / SET
1 RUN
3
4
5
(14)
(15)
(5)
6 SET
(12)
SOL1
SOL2
PLASMA
(15)
C1
1900 pf
J59 RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
14 PIN
C2
J58
CHASSIS GND
120 VAC
120 VAC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
T1 Assembly
T1
11X16
8X290
Line1
(1)
Load1
GND
(2)
Line2
3
Line Filter 1ph
C3
R1 6.8K 1W
1
1900 pf
2
Load2
1900 pf
R2 6.8K 1W
4
GAP1
SPARK GAP 0.062"
16 PIN
B
NEG
NEG (from PS)
PILOT2
WORK
A
Art # A-08503
5
Manual 0-5057ES
4
A-6
3
APÉNDICE
2
1
D
C
TORCH LEAD
INNER SHIELD
Water Cooled
Inductor
TORCH LEAD
OUTER SHIELD
NEG & HF (to Torch)
TORCH
L1
NEG (from PS)
0.1 uf 1000VDC
C4
PLT
PILOT
PILOT RETURN (from torch)
NEG
C6
WORK
0.1 uf 1000VDC
SHLD
B
C8
C5
0.047 uf 1000VDC
0.047 uf 1000VDC
CHASSIS GND
CGND
Art # A-08503
Rev
AA
Change Description
INTRO ECO B731
By
Date
GAC
04/17/08
Scale
Supersedes
THERMADYNE
NONE
82 BENNING STREET
W. LEBANON, NH 03781 Create Date:
(603) 298-5711
04/17/2008
Information Proprietary to THERMADYNE INDUSTRIES
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED 1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
TITLE:
Last Modified: Thursday, April 17, 2008
14:51:05
2
Manual 0-5057ES
SCHEMATIC,
Drawn:
A
Reference
GAC
Chk:
Sheet
App:
1
of 1
DWG No:
GCM 200 GAS CONTROL & ARC STARTER
42X1309
1
A-7
APÉNDICE
APÉNDICE 7:
Esquema,460V / 208 - 230V
1
2
3
5
4
1
2
3
MC1-C
1
2
4
-
3
+
1
2
4
3
4 -
+ 1
2
3
TB3
TB4
4 -
N2
P (+)1
+ 1
4
3
1
2
PGND2
4
PGND1
100A INVERTER MODULE # 2 (bottom)
(same as #1)
S1
4
2
2
1
3
1
N (-)
CN1-230V
4
P (+)
CN6
/ 460
3
2
1
PCB 1
WK-5630
FILTER PCB
/ 230
1
CN4 - PCB1
COM_A
CN3
R
460_A
LINE to LINE,
LINE TO GND
CAPS & VARISTORS
230_A
MC3-C
8
1
CN1
5
CN2-460V
4
C.P1
3
T
MC3-B
CN6
3
MC3-A
CN2-460V
COM
1
460
2
CN4 - PCB12
E
ON / OFF
C
2
4
2
5
L3
R1
1
+
3
S
P1
TB2
--460--
MC1-B
L2
V_CHANGE PCB
+
--230--
6
6
--230--
TB1
T1
4
L1
B
NE1
N (-)1
INRUSH
MC1-A
230
208-230/460 VAC
3 Phase
A
3
100A INVERTER MODULE # 1 (top)
CN1-230V
From CN9 on PCB7
(D2, Sht 2)
CN2
1
4
CN4
VAC_IN
1
TB1
2
P_GND
4
INPUT POWER
INDICATOR
REAR PANEL
CN1
NE2
INPUT POWER
INDICATOR
INTERNAL
PCB3
7
WK-5694
BIAS SUPPLY PCB
6
5
4
+
2
1
-
AC
3
C4
AC
AC
D1
CN2
VAC_IN
1
D
/ 460
3
3
2,4- I_REF (Scaled Cut Demand)
5- PS_START (Start)
6- REDUNDANT_START (Start2)
8- INV_READY
9- / PS_START disabled by Input_NG
12- / OCR
13- / PS_START disabled by OCR
14- /TEMP_ERR
15- / PS_START disabled by Temp _Err
MISSING PHASE
MISSING PHASE
(pulses)<
To PCB7 CN2-5
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-4
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-2
(A1 Sht 2)
To PCB7 CN2-1
(A1 Sht 2)
To PCB7 TB3
(A1 Sht2)
To T1 PRI - 0
(A1 Sht2)
F
LED2
INPUT NG
PCB 5 WK-5602 (partial)
INTERFACE PCB
Art # A-08474
1
Manual 0-5057ES
2
3
4
A-8
CHOPPER TEMP
LED1
LED2
LED3
LED4
LED5
DIM
DIM
DIM
OFF
OFF
=
=
=
=
=
GND_C
TEMP_C
LED4
LED3
2
CN17
1
16 CKT
/ OVERTEMP <
CN6
4
3
2
1
5
CN32
+15V
3
-15V
+5V
+15V
(F2 -Sht2)
CN6 - 16 Ckt Ribbon Cable
INPUT_NG
4
+15V
3
+15V
MISSING_PHASE
2
1
CN7
GND
5
4
3
2
1
2
1
2
1
CN7
E
FAN - (24 VDC)
CN3
FAN + (24 VDC)
CN10
RY2
+12VDC
2
RIBBON CABLE SIGNALS
RIBBON CABLE
+
+12VDC
DC FAN
POWER
WK-5604
DETECTOR PCB
230V
CN18
1
4
CN6
3
CN5
CN32
16 CKT
PCB4
BIAS SUPPLY
FOR PCB5
CN6
2
CN1
RY2
+12VDC
RY2
CN5
1
CN4
4
3
2
1
CN4
3
2
1
CN2
P_GND
2
LOW, BRIGHT = OK
OK, BRIGHT = FAULT
OK, BRIGHT = FAULT
OK, ON = FAULT
OK, ON + FAULT
5
APÉNDICE
LED5
ERROR
6
7
9
8
10
Power Supply
Rear Panel
NEG ARC VOLTS
(C7 & A9,Sht 2)
TB2 TB3
PCB 8
WK-5687
1
2
3
4
TB1
C2
2 UF
A
WORK
R9
50
CN3
1
1
2
3
RC &
RF CAPS
CN2
RAS
-
CN1
TB2
2
1
+
BIAS
POWER
FAN3
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB1
WK-5750
1
2
3
4
+12V
-12V
SIGNAL
COMMON
(C7, Sht 2)
2
4
K1
K2
A2
A1
3
MC2-A
I_SE
I_DET
D2
CN5
<
<
> P_DEM (P_Iref)
1
2
3
4
1
CN9
1
2
3
2
1
3
2
1
B
1
2
3
4
> P_Enable (P_ena)
PILOT
PILOT (TIP) VOLTS
MC2-B
4
3
3.6
(6 x 0.6 in series)
CN1
2
CN2
1
5
4
3
2
1
CN6
< /OVER_TEMP
CN4
5
4
3
2
1
CN7
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB2
WK-5754
TB1
CN2
R1 a-f
HALL SENSOR
THS1
SW_TEMP_NC
1
2
3
CN8
CN4
2
1
CN3
HCT1
TB4
TB5
2
1
For this
version
of the
power supply
Pilot
Regulator
is not used
except to
provide power
and pass
signals from
HCT1, the
pilot current
sensor.
Pilot
Resistors,
R1a-f, are
used instead.
CN5
4
3
2
1
PILOT REGULATOR
(CHOPPER)
P1
N2
CN1
R6
20K
30W
TORCH (-)
I_senseP
GNDP
Iref_G
P_ref
P_ena
GND_C
TEMP_C
MC2-C
C
HCT2
WORK (+)
HALL SENSOR
1
2
3
4
WORK
+15Vw
-15Vw
Isense_W
GNDW
(C7 & A9,Sht 2)
COMPONENT LOCATOR
C1
C2
Capacitor, 0.1 uf, 1250 VDC
Capacitor, 2 uf, 430VAC
(D2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
HCT1
HCT2
C.P1
Circuit protector/ON-OFF SW
15A, 460V, 3P
Circuit protector 2.5A 125V
Circuit protector 10A 125V
(B2, Sht 1)
LSW1 Level SW, coolant, NC
C.P2
C.P3
C.P4
C.P5
C.P6
C.P7
C.P8
(D2,
(D2,
(E2,
(E2,
(F2,
(E2,
(F3,
MC1
D1
D2
Diode Bridge 20A, 1600V, 3P
Diode, Dual, 2x100A, 600V
(D2, Sht 1)
(B8, Sht 1)
FAN1
FAN3
Fan, Coolant, 24 VDC
Fan, Chopper, 24 VDC
(F4, Sht 2)
(A8, Sht 1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
MC2
MC3
(B8, Sht 1)
(C9, Sht 1)
(B5, Sht 2)
Contactor, 3P ,Inv 1 input, Coil
"
Contacts
"
Aux Contact
Contactor, pilot,
Coil
"
Contacts
(B3, Sht 2)
(A2, B2, Sht 1)
(B3, Sht 2)
(B3, Sht 2)
(C8, Sht 1)
"
Contacts
"
Aux Contact
(B3, Sht 2)
(B2,C2, Sht 1)
(B3, Sht 2)
MOT1 Motor, Pump 200VAC, 1P
(E4, Sht 2)
NE1
NE2
(C1, Sht 1)
(D1, Sht 1)
Neon indicator, rear panel, 220VAC
Neon indicator, internal, 220VAC
R1 a-f Resistor, Pilot, 0.6, 300W ,
(6 in series)
R6
Resistor, 20K ,30W
R7
Resistor, 1K ,30W
R9
Resistor, 50 ,40W
(B8, sht 1)
T1
Aux Transformer
(D-F1, Sht 2)
TH1
Thermal Sensor, coolant return
(B5, Sht 2)
AA
Revisions
ECO-B731 (REL)
By
DAT
Date
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON NH, 03784
603-298-5711
1-18-08
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
SCHEMATIC,
PAK 200 Power Supply 208-230/460V
TITLE:
Manual 0-5057ES
7
E
(A8, Sht 1)
(E2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
Art # A-08474
Rev
Last Modified: Friday, January 18, 2008
6
D
5
4
GNDW
Isense_W
3
+15Vw
WORK CURRENT SIGNAL <
2
CN4
-15Vw
(B5, Sht 2)
1
GNDP
4
3
1
CN3
2
I_senseP
Flow sensor
PILOT CURRENT SIGNAL <
P_ref
Iref_G
4
3
2
/PILOT ENABLE >
PILOT DEMAND >
CN33
1
P_ena
FL1
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Hall Current Sensor, Pilot
Hall Current Sensor, Work
8
A-9
12:19:03
9
PCB No:
F
Assy No:
Scale
Supersedes
Date:
Thursday, January 10, 2008
Drawn:
DAT
References
Chk:
App:
Size
DWG No:
D
Sheet
of 2
1
42X1311
10
APÉNDICE
APÉNDICE 7:
Esquema,460V / 208 - 230V Cont.
1
2
3
5
4
To PCB7 CN2-5
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-4
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-2
(F1 Sht 1)
To PCB7 CN2-1
(F1 Sht 1)
To PCB7 TB3
(F1 Sht 1)
To T1 PRI - 0
(F1 Sht 1)
A
CN2
2
INTERFACE PCB
1
CN9
2
B
1
3
3 3
G
2 2
2
2 2
R
CN14
1 1
1
1 1
CN13
+15V
MC1 AUX
2
CN1
1
CN8
MC3 AUX
+V
COOLANT TEMP
(ON COOLANT FL1
RETURN)
GND
TH1
t
SIG
B
CN12
4
PILOT
CONTACTOR
3
MC2
LEVEL
2
5
MC3
1
MC1
LED1
+15V
4
3
3
2
2
1
TO AC
INDICATOR
(on PCB6)
1
INPUT CONTACTORs
LSW1-1
SW_LIQUID_LEVEL_NC
FLOW_TURBINE_PULSE
CCM MODULE
5
4
3
2
CN2
1
C
TP1
TP2
TB3
+
TB4
230
TP3
TP4
RY1
TP5
TB5
460
TP9
TP11
TP12
CN9
460_A
1
230_A
C.P2
COM_A
120.
2
3
CN10
D
220
1
0___
C.P3
2
3
24_
0___
0__
C.P4
AC24V-GCM
24.
(D9, A10)
230
COM
460
AC120V @ 1A
0V-B (120V ret)
0...
110
R8
E
1K 30W
0..
C.P7
AC200V @ 3A
200
PCB7 WK-5628
RELAY PCB
RY4
RY3
RY5
C.P6
CN8
AC13V @ 2A
0,
+16 to +18VDC
ISOLATED COMM
PSR
CNC_E-STOP
3
/FAN
CNC_START
4
/RAS
D23
2
4
4
RY3
AC120V-RAS
(C9)
0V-RAS
CN20
1 1
1
1
2
2
2 2
3
3
3 3
TB1
'
1
1 1
2
2 2
+
FAN1
4
5
CN12
1
1
2
CN11
PUMP
.
MOT1
D26
HOLD_START
D28
CNC_PREFLOW
SW6 - OK to MOVE CONTACTS / VOLTS
SW11 - ANALOG CURRENT SELECT
"B" DEFAULT, "A" REMOTE
SW12 - DIVIDED ARC V RATIO SELECT
SW13 - FACTORY ONLY
CN10
3
TB2
OK_CNC
D21
3
CN3
E-STOP_PS
D4
D15
CN7
ISOLATED
VOLTAGES
GAS_ON
D2
/PUMP
2
2
F
+15VDC_ISO
-15VDC_ISO
+15V
6
13
ANALOG DEM to CPU
NEG ARC VOLTS
PILOT (TIP) VOLTAGE
CUT DEM to PS
PILOT DEM to PS
1
1
1
FAN + (24 VDC)
FROM CN18 PCB3
sht 1
FAN - (24 VDC)
+15VDC
+5VDC
-15VDC
2
3
C.P8
100
0,,
CN6
RY4
0.
CIRCUIT COMM (GND)
29-41 VDC
D1
230
COM
AC120V-GCM
(D9, A10)
TP7
TP8
TP10
C.P5
120.
TP6
RELCOL_0
RY2
RY5
0V-A (24V ret)
0_
TP13
TP14
460
+
T1
460
From CN9 on PCB7
(C2, Sht 1)
I/O PCB
-
D11
CPU PCB
INITIALIZING / PROGRAMMING
D12
STATUS CODE
D13
+5V
DC 15V
DC 0V
Art # A-08487
1
Manual 0-5057ES
2
3
4
5
A-10APÉNDICE
6
7
8
9
10
INTERNAL TERMINAL
STRIP
TB3
PCB6 DISPLAY
WK-5603
CN23
1
2
3
4
5
6
+15V
/ AC
/ TEMP
/ GAS - COOLANT
/ DC
/ STATUS
CN24
TEMP
YELLOW
1
(Not in all units)
(E2)
AC
GREEN
0V-A (24V ret)
1
AC24V-GCM
2
0V-B (120V ret)
3
AC120V-GCM
4
5
26 CKT
CN11
A
6
2
3
4
5
GREEN1
GAS
GREEN2
DC
6
RED
7
WORK
8
(C9, sht 1)
9
10
11
STATUS
NEG ARC VOLTS
(A9, sht 1)
CN10
24 VAC @ 1A
120 VAC @ 100ma.
UNDIVIDED ARC VOLTS
FOR HEIGHT CONTROLS
12
POWER SUPPLY
REAR PANEL
J54-REMOTE HMI
34 CKT
JUMPER IN
REMOTE
HMI
1
2
(B9 SHT1)
5
B
PLASMA ENABLE
6
7
J59-RAS
WORK
TEST SOCKET
TEST SOCKET
4
(C9 SHT1)
CABLE
(A9 SHT1)
RIBBON
PILOT (TIP) VOLTS
CABLE
NEG ARC VOLTS
RIBBON
3
1
2
3
4
KEY PLUG
2-Cut Demand
4-Pilot Demand
6-/ Start
7-/ Start2
9-/ Pilot Enable
10-/ HF Enable
12-/ Pump Enable
13-/ Fan Enable
15-/ DC Indicator
16-/ Over Temperature Indicator
18-/ Gas-Coolant OK Indicator
19-/ Status Lamp
- ARC V
MOMENTARY
STOP
START
START / STOP
(E4)
K6-1
AC120V-RAS
7
8
0V-RAS (120V ret)
K6
9
10
11
12
13
14
C
J5
1
Signal - Basic ID
Used to identify
GCM 1000 present
J55-GCM
2
3
4
5
J7
CN11-J36 - 34 Ckt Ribbon Cable
1- Output Current Signal
3- / Arc Transferred (CSR)
4- / Pilot On
6- Coolant Flow (freq)
7- Coolant Temp (analog)
9- / Temp OK (Inverter/Chopper)
10- / Coolant Level OK
12- Missing Phase
13- / Ready to Operate
15- / Input Volts OK
16- / Inverter OCR
18- / PS ID "00*"
19- / PS ID "0*0"
20- / PS ID "*00"
21- E-Stop
22- E-Stop
29,31,33 - 24 VAC Supply
30,32,34 - 24 VAC Return
6
6
5
4
3
2
1
J9
TP1
TP12
24VAC
J6
TP11
24 VAC RET
34 CKT
/ = active low digital signal
8
J36
26 CKT
5
J35
1
5
1
2
3
PLASMA ENABLE
PLASMA ENABLE
PRESS OK (GCM 1000)
AC24V-GCM
(E2)
0V-A (24V ret)
4
5
POT HI (GCM1000)
6
POT WIPER (GCM1000)
7
DC 15V
(F4)
DC 0V
POT LOW (GCM 1000)
8
9
J8
GAS ON
2
E-STOP
E-STOP E-STOP +
+
START / STOP
AC120V-GCM
(E2)
0V-B (120V ret)
1
3
TB1
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
D
1
2
J1
3
1
J15-CNC
4
2
1
5
3
2
6
4
3
7
5
4
8
6
5
7
6
8
7
9
8
9
1K
10
11
12
9
10
TB2
1
100K
2
3
100K
4
7
8
J4
12
1
Other CNC
functions
disabled
for hand torch
system
E
13
14
3
- ARC V
5
6
11
START / STOP
5
PSR
7
9
10
11
12
Art # A-08487
Rev
AA
Revisions
By
ECO-B731 (REL) DAT
Date
THERMAL DYNAMICS
INDUSTRIAL PARK #2
WEST LEBANON NH, 03784
603-298-5711
1-18-08
SCHEMATIC,
PAK 200 Power Supply 208-230/460V
TITLE:
6
Manual 0-5057ES
7
8
12:19:03
9
PCB No:
F
Assy No:
Scale
Supersedes
Date:
Drawn:
Chk:
Size
D
DAT
App:
References
Sheet
of 2
2
DWG No:
42X1311
10
A-11APÉNDICE
APÉNDICE 8:
Esquema, 400V
1
2
3
4
N (-)1
1
2
3
4
CN1- not used
A
5
INRUSH
P1
+
400 VAC
3
MC1-C
3
1
2
4
3
4 -
+ 1
2
TB3
-
+
TB4
4 -
N2
P (+)1
+ 1
4
3
2
PGND1
(same as #1)
S
1
3
2
4
4
2
1
3
CN1- not used
P (+)
CN6
/ 400
/ 200
4
3
2
1
N (-)
From CN9 on PCB7
(D2, Sht 2)
VAC_IN
1
CN2
1
CN4
4
TB1
2
P_GND
4
INPUT POWER
INDICATOR
REAR PANEL
200_A
1
CN4 - PCB12
R
PCB 1
WK-5630
FILTER PCB
COM_A
CN3
C
MC3-C
8
5
LINE to LINE,
LINE TO GND
CAPS & VARISTORS
400_A
NE1
1
CN2-400V
CN1
CN6
PGND2
4
3
T
MC3-B
C.P1
CN2 400V
COM
1
MC3-A
ON / OFF
200
400
B
2
CN4 - PCB12
E
1
2
5
L3
R1
2
4
3
1
2
1
--400--
S
+
TB2
V_CHANGE PCB
400V only
MC1-B
L2
3
6
6
T1
4
L1
3 Phase
TB1
MC1-A
CN1
NE2
INPUT POWER
INDICATOR
INTERNAL
PCB3
7
WK-5694
BIAS SUPPLY PCB
6
5
4
+
2
1
-
AC
3
C4
AC
AC
D1
CN2
1
-15V
+5V
5- PS_START (Start)
8- INV_READY
12- / OCR
14- /TEMP_ERR
MISSING PHASE
MISSING PHASE
(pulses)<
To PCB7 CN2-5
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-4
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-2
(A1 Sht 2)
To PCB7 CN2-1
(A1 Sht 2)
To PCB7 TB3
(A1 Sht2)
To T1 PRI - 0
(A1 Sht2)
F
LED2
LED4
LED3
CHOPPER TEMP
INPUT NG
INTERFACE PCB
LED1
LED2
LED3
LED4
LED5
DIM
DIM
DIM
OFF
OFF
=
=
=
=
=
LOW, BRIGHT = OK
OK, BRIGHT = FAULT
OK, BRIGHT = FAULT
OK, ON = FAULT
OK, ON + FAULT
GND_C
2
CN17
1
16 CKT
+15V
/ OVERTEMP <
CN6
4
3
2
5
CN32
1
TEMP_C
INPUT_NG
4
+15V
3
+15V
MISSING_PHASE
2
1
CN7
GND
+15V
(F2 -Sht2)
E
3
5
4
3
2
1
2
1
2
1
CN7
FAN - (24 VDC)
CN3
FAN + (24 VDC)
CN10
3
RY2
+12VDC
2
WK-5604
RIBBON CABLE
+
+12VDC
1
CN18
DETECTOR PCB
200V
DC FAN
POWER
BIAS SUPPLY
FOR PCB5
CN32
4
CN6
3
CN6
CN5
2
CN5
CN1
16 CKT
PCB4
CN4
1
4
RY2
+12VDC
RY2
P_GND
3
3
2
1
CN4
3
2
1
CN2
VAC_IN
2
/ 400
D
LED5
ERROR
Art # A-08488
1
Manual 0-5057ES
2
3
4
5
A-12APÉNDICE
6
7
8
9
10
NEG ARC VOLTS
(C7 & A9,Sht 2)
TB2 TB3
TB1
RC &
RF CAPS
C2
2 UF
A
WORK
R9
50
CN3
-
1
2
3
CN2
CN1
TB2
2
1
+
BIAS
POWER
1
2
3
4
RAS
1
P1
N2
For this
version
of the
power supply
Pilot
Regulator
is not used
except to
provide power
and pass
signals from
HCT1, the
pilot current
sensor.
Pilot
Resistors,
R1a-f, are
used instead.
CN5
4
3
2
1
PILOT REGULATOR
(CHOPPER)
TORCH (-)
PCB 8
WK-5687
CN1
R6
20K
30W
Power Supply
Rear Panel
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB1
WK-5750
C2
CN6
PILOT
+12V
-12V
SIGNAL
COMMON
1
2
3
4
PILOT (TIP) VOLTS
(C7, Sht 2)
B
2
4
A2
A1
1
3
I_SE
I_DET
CN5
<
<
> P_DEM (P_Iref)
MC2-A
1
2
3
4
> P_Enable (P_ena)
D2
MC2-B
4
3
1
2
3
4
K1
K2
1
2
3
2
1
CN9
CN1
2
CN2
1
1
2
3
CN4
< /OVER_TEMP
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB2
WK-5754
3.6
(6 x 0.6, 300W in series)
3
2
1
5
4
3
2
1
TB1
5
4
3
2
1
2
1
CN7
2
1
CN8
CN4
R1 a-f
HALL SENSOR
THS1
SW_TEMP_NC
TB5
CN3
FAN3
HCT1
TB4
I_senseP
GNDP
Iref_G
P_ref
P_ena
GND_C
TEMP_C
MC2-C
C
HCT2
WORK (+)
1
2
3
4
HALL SENSOR
+15Vw
-15Vw
Isense_W
GNDW
WORK
(C7 & A9,Sht 2)
COMPONENT LOCATOR
C1
C2
(D2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
HCT1
HCT2
C.P1
15A, 460V, 3P
(B2, Sht 1)
(B5, Sht 2)
C.P2
C.P3
C.P4
C.P5
C.P6
C.P7
C.P8
(D2,
(D2,
(E2,
(E2,
(F2,
(E2,
(F3,
MC1
"
Contacts
"
Aux Contact
Contactor, pilot,
Coil
"
Contacts
(B3,
(A2,
(B3,
(B3,
(C8,
D1
D2
(D2, Sht 1)
(B8, Sht 1)
"
Contacts
"
Aux Contact
(B3, Sht 2)
(B2,C2, Sht 1)
(B3, Sht 2)
FAN1
FAN3
(F4, Sht 2)
(A8, Sht 1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
MC2
MC3
(E4, Sht 2)
(C1, Sht 1)
(C1, Sht 1)
Manual 0-5057ES
D
2)
Sht 1)
2)
2)
1)
NE1
NE2
R1a-f
Resistor Pilot 0.6, 300W ,
(6 in series)
Resistor, 20K ,30W
Resistor, 1K ,30W
Resistor, 50 ,40W
(B8, sht 1)
R6
R7
R9
(A8, Sht 1)
(E2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
T1
Aux Transformer
(D-F1, Sht 2)
TH1
(B5, Sht 2)
E
Art # A-08488
Rev
AA
Revisions
ECO-B731 (REL)
By
DAT
Thermal
Dynamics
Date
1-18-08
Thermal Dynamics
Industrial Park #2
West Lebanon NH 03784
603-298-5711
TITLE:
7
Sht
B2,
Sht
Sht
Sht
6
(B8, Sht 1)
(C9, Sht 1)
5
GNDW
4
+15Vw
-15Vw
2
1
CN4
Isense_W
(B5, Sht 2)
WORK CURRENT SIGNAL < 3
I_senseP
GNDP
4
2
PILOT CURRENT SIGNAL < 3
CN3
1
P_ref
Flow sensor
Iref_G
4
3
2
/PILOT ENABLE >
PILOT DEMAND >
CN33
1
P_ena
FL1
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
8
12:56:07
9
SCHEMATIC,
PCB No:
Supersedes
Date:
Drawn:
DAT
References
Chk:
App:
Size
DWG No:
D
PAK 200 Power Supply 400V non-CE
F
Assy No:
Scale
Sheet
of 2
1
42X1312
10
A-13APÉNDICE
APÉNDICE 8:
Esquema, 400V Cont.
1
2
3
4
5
To PCB7 CN2-5
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-4
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-2
(F1 Sht 1)
To PCB7 CN2-1
(F1 Sht 1)
To PCB7 TB3
(F1 Sht 1)
To T1 PRI - 0
(F1 Sht 1)
A
CN2
2
INTERFACE PCB
1
CN9
2
B
1
3
3 3
G
2 2
2
2 2
R
CN14
1 1
1
1 1
2
CN1
+15V
MC1 AUX
1
CN1
4
CN8
MC3 AUX
+V
COOLANT TEMP
(ON COOLANT FL1
RETURN)
GND
TH1
t
SIG
B
CN12
3
PILOT
CONTACTOR
2
MC2
1
MC3
LEVEL
+15V
MC1
5
LED1
3
4
2
2
3
1
TO AC
INDICATOR
(on PCB6)
1
INPUT CONTACTORs
LSW1-1
SW_LIQUID_LEVEL_NC
FLOW_TURBINE_PULSE
5
4
3
CN2
2
C
1
CCM MODULE
TP1
TP2
TB3
200 (not used)
TP3
+
TB4
TP4
RY1
TP5
TB5
400
TP9
TP11
TP12
TP13
D
CN9
400_A
1
200_A
C.P2
COM_A
120.
2
3
CN10
200
1
0___
C.P3
2
3
24_
0___
0__
C.P4
AC24V-GCM
24.
(D9, A10)
200
COM
AC120V @ 1A
0V-B (120V ret)
0...
110
R8
E
1K 30W
0..
C.P7
AC200V @ 3A
200
400
PCB7 WK-5628
RELAY PCB
0,,
CN6
RY4
RY3
RY5
C.P6
AC13V @ 2A
1
Manual 0-5057ES
PSR
CNC_E-STOP
3
/FAN
D23
CNC_START
4
/RAS
3
4
4
RY3
AC120V-RAS
(C9)
0V-RAS
CN7
1
1
1 1
2
2
2 2
3
3
3 3
TB1
'
1
1 1
2
2 2
+
FAN1
5
CN12
1
2
3
.
D26
HOLD_START
D28
CNC_PREFLOW
SW13 - FACTORY ONLY
CN10
4
1
PUMP
MOT1
3
TB2
OK_CNC
D21
2
CN3
E-STOP_PS
D4
D15
CN8
ISOLATED
VOLTAGES
GAS_ON
D2
+15V
1
2
2
+16 to +18VDC
ISOLATED COMM
/PUMP
3
CN11
F
+15VDC_ISO
-15VDC_ISO
2
6
0,
ANALOG DEM to CPU
NEG ARC VOLTS
PILOT (TIP) VOLTAGE
CUT DEM to PS
PILOT DEM to PS
1
1
FAN + (24 VDC)
FROM CN18 PCB3
sht 1
FAN - (24 VDC)
13
Art # A-08489
CN8
2
C.P8
100
CIRCUIT COMM (GND)
29-41 VDC
+15VDC
+5VDC
-15VDC
D1
200
RY4
0.
TP8
COM
AC120V-GCM
(D9, A10)
TP7
TP10
C.P5
120.
TP6
RY2
RY5
0V-A (24V ret)
0_
TP14
400
+
T1
400
From CN9 on PCB7
(C2, Sht 1)
I/O PCB
-
D11
CPU PCB
D12
STATUS CODE
D13
+5V
DC 15V
DC 0V
4
5
A-14APÉNDICE
6
7
8
9
CN23
1
2
3
4
5
6
+15V
/ AC
/ TEMP
/ GAS - COOLANT
/ DC
/ STATUS
CN24
(E2)
TEMP
YELLOW
1
(Not in all units)
AC
GREEN
10
INTERNAL TERMINAL
STRIP
TB3
PCB6 DISPLAY
WK-5603
0V-A (24V ret)
1
AC24V-GCM
2
0V-B (120V ret)
3
AC120V-GCM
4
24 VAC @ 1A
120 VAC @ 100ma.
5
6
2
GREEN1
3
4
GAS
GREEN2
5
6
WORK
(C9, sht 1)
DC
RED
A
7
8
9
UNDIVIDED ARC VOLTS
FOR HEIGHT CONTROLS
10
11
STATUS
NEG ARC VOLTS
(A9, sht 1)
12
POWER SUPPLY
REAR PANEL
CN10
26 CKT
CN11
J54-REMOTE HMI
34 CKT
JUMPER IN
REMOTE
HMI
1
2
PLASMA ENABLE
(B9 SHT1)
5
B
6
7
J59-RAS
WORK
TEST SOCKET
4
(C9 SHT1)
TEST SOCKET
CABLE
(A9 SHT1)
RIBBON
PILOT (TIP) VOLTS
CABLE
NEG ARC VOLTS
RIBBON
3
1
2
3
4
KEY PLUG
- ARC V
2-Cut Demand
4-Pilot Demand
6-/ Start
7-/ Start2
9-/ Pilot Enable
10-/ HF Enable
12-/ Pump Enable
13-/ Fan Enable
15-/ DC Indicator
19-/ Status Lamp
MOMENTARY
STOP
START
START / STOP
AC120V-RAS
(E4)
7
8
0V-RAS (120V ret)
K6-2
K6
9
10
11
12
13
14
J5
C
1
Signal - Basic ID
Used to identify
GCM 1000 present
J55-GCM
2
3
4
5
J7
4- / Pilot On
12- Missing Phase
16- / Inverter OCR
18- / PS ID "00*"
19- / PS ID "0*0"
20- / PS ID "*00"
21- E-Stop
22- E-Stop
29,31,33 - 24 VAC Supply
30,32,34 - 24 VAC Return
6
6
5
4
3
2
1
J9
TP1
TP12
24VAC
J6
TP11
24 VAC RET
34 CKT
8
J36
26 CKT
5
J35
1
5
1
2
3
PLASMA ENABLE
PLASMA ENABLE
PRESS OK (GCM 1000)
AC24V-GCM
4
(E2)
5
0V-A (24V ret)
POT HI (GCM1000)
6
POT WIPER (GCM1000)
7
DC 15V
(F4)
POT LOW (GCM 1000)
8
DC 0V
9
GAS ON
E-STOP
E-STOP E-STOP +
+
START / STOP
TB1
J8
AC120V-GCM
1
(E2)
2
0V-B (120V ret)
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
D
1
2
J1
3
1
J15-CNC
4
2
1
5
3
2
6
4
3
7
5
4
8
6
5
7
6
8
7
9
8
9
1K
10
11
12
9
10
TB2
1
100K
2
3
100K3
4
6
7
J4
12
1
13
Other CNC
functions
disabled for
hand torch
system
E
14
3
- ARC V
5
8
11
START / STOP
5
PSR
7
9
10
11
12
Rev
AA
Revisions
ECO-B731 (REL)
By
DAT
Thermal
Dynamics
Date
1-18-08
Art # A-08489
Thermal Dynamics
Industrial Park #2
603-298-5711
TITLE:
6
Manual 0-5057ES
7
8
12:56:07
9
SCHEMATIC,
PCB No:
Supersedes
Date:
Drawn:
Chk:
Size
D
PAK 200 Power Supply 400V non CE
F
Assy No:
Scale
DAT
App:
References
Sheet
of 2
2
DWG No:
42X1312
10
A-15APÉNDICE
APÉNDICE 9:
Esquema, CSA 600V
1
2
3
4
N (-)1
1
2
3
4
CN1- not used
A
5
6
4
6
1
2
MC1-C
2
4
3
+
1
2
4
3
4 -
+ 1
2
TB3
-
TB4
4 -
N2
P (+)1
+ 1
4
(same as #1)
S1
4
2
1
3
3
1
2
4
P (+)
CN6
/ 600
/ 230
4
3
2
N (-)
From CN9 on PCB7
(D2, Sht 2)
VAC_IN
1
CN2
1
CN4
4
TB1
2
P_GND
4
INPUT POWER
INDICATOR
REAR PANEL
CN1- not used
COM_A
1
PCB 1
WK-5857
FILTER PCB
230_A
CN3
C
CN4 - PCB12
R
1
8
5
MC3-C
LINE to LINE,
LINE TO GND
CAPS & VARISTORS
600_A
NE1
1
CN2-400V
CN1
CN6
PGND2
1
3
/ 600
/ 230
PGND1
4
3
T
MC3-B
C.P1
CN2 600V
COM
1
MC3-A
ON / OFF
230
600
B
2
CN4 - PCB12
E
2
2
5
L3
R1
1
+
3
S
TB2
--600--
MC1-B
3
600 VAC
P1
+
L2
3
TB1
T1
V_CHANGE PCB
600V only
3 Phase
INRUSH
MC1-A
L1
CN1
NE2
INPUT POWER
INDICATOR
INTERNAL
PCB3
7
WK-5694
BIAS SUPPLY PCB
6
5
4
+
2
1
-
AC
3
C4
AC
AC
D1
CN2
1
RIBBON CABLE
16 CKT
-15V
+5V
5- PS_START (Start)
8- INV_READY
12- / OCR
14- /TEMP_ERR
MISSING PHASE
MISSING PHASE
(pulses)<
To PCB7 CN2-5
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-4
(A2 Sht 2)
To PCB7 CN2-2
(A1 Sht 2)
To PCB7 CN2-1
(A1 Sht 2)
To PCB7 TB3
(A1 Sht2)
To T1 PRI - 0
(A1 Sht2)
F
LED2
LED4
LED3
CHOPPER TEMP
INPUT NG
INTERFACE PCB
LED1
LED2
LED3
LED4
LED5
DIM
DIM
DIM
OFF
OFF
=
=
=
=
=
LOW, BRIGHT = OK
OK, BRIGHT = FAULT
OK, BRIGHT = FAULT
OK, ON = FAULT
OK, ON + FAULT
GND_C
2
CN17
1
16 CKT
+15V
/ OVERTEMP <
CN6
4
3
2
5
CN32
1
TEMP_C
INPUT_NG
4
3
+15V
+15V
MISSING_PHASE
2
1
CN7
GND
+15V
(F2 -Sht2)
E
3
5
4
3
2
1
2
1
2
1
CN7
FAN - (24 VDC)
CN3
FAN + (24 VDC)
CN10
3
RY2
+12VDC
2
4
+
+12VDC
CN18
WK-5604
DETECTOR PCB
230V
DC FAN
POWER
1
4
CN6
3
CN32
2
CN5
CN1
PCB4
BIAS SUPPLY
FOR PCB5
CN6
1
CN5
CN4
RY2
+12VDC
RY2
P_GND
3
3
2
1
CN4
3
2
1
CN2
VAC_IN
2
/ 600
D
Art # A-08490
1
Manual 0-5057ES
2
3
4
5
A-16APÉNDICE
LED5
ERROR
6
7
8
9
10
Power Supply
Rear Panel
NEG ARC VOLTS
(C7 & A9,Sht 2)
TB2 TB3
TB1
C2
2 UF
RC &
RF CAPS
CN3
A
WORK
R9
50
1
CN2
CN1
TB2
BIAS
POWER
1
2
3
4
2
1
+
For this
version
of the
power supply
Pilot
Regulator
is not used
except to
provide power
and pass
signals from
HCT1, the
pilot current
sensor.
Pilot
Resistors,
R1a-f, are
used instead.
CN5
R6
20K
30W
RAS
-
PILOT REGULATOR
(CHOPPER)
PCB 8
WK-5687
CN1
P1
4
3
2
1
N2
1
2
3
(C1, Sht 2)
TORCH (-)
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB1
WK-5750
1
2
3
4
+12V
-12V
SIGNAL
COMMON
K2
2
K1
A1
A2
3
I_DET
I_SE
MC2-A
MC2-B
<
<
> P_DEM (P_Iref)
D2
1
2
3
4
> P_Enable (P_ena)
1
2
3
4
1
4
1
2
3
2
1
CN9
CN5
4
3
PILOT (TIP) VOLTS
(C7, Sht 2)
CN1
2
1
CN2
PILOT
(6 x 0.6 ohm in series)
B
3
2
1
5
4
3
2
1
CN6
< /OVER_TEMP
CN4
5
4
3
2
1
2
1
2
1
CN7
PILOT REG.
(CHOPPER )
PCB2
WK-5754
TB1
CN2
1
2
3
CN8
CN4
R1a-f 3.6
HALL SENSOR
THS1
SW_TEMP_NC
TB5
CN3
FAN3
HCT1
TB4
I_senseP
GNDP
Iref_G
P_ref
P_ena
GND_C
TEMP_C
MC2-C
C
HCT2
WORK (+)
1
2
3
4
HALL SENSOR
+15Vw
-15Vw
Isense_W
GNDW
WORK
C1
C2
C3
Capacitor 47 uf 400V
(D2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
(C1, Sht 2)
C.P1
10A, 690V, 3Ph
(B2, Sht 1)
C.P2
C.P3
C.P4
C.P5
C.P6
C.P7
C.P8
D1
D2
D3
Diode Bridge 25A, 800V, 1Ph
(D2, Sht 1)
(B8, Sht 1)
(C1, Sht 2)
FAN1
FAN3
(F4, Sht 2)
(A8, Sht 1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
COMPONENT LOCATOR
(B5, Sht 2)
MC1
"
Contacts
"
Aux Contact
Contactor, pilot,
Coil
"
Contacts
(B3, Sht 2)
(A2, B2, Sht 1)D
(B3, Sht 2)
(B3, Sht 2)
(C8, Sht 1)
"
Contacts
"
Aux Contact
(B3, Sht 2)
(B2,C2, Sht 1)
(B3, Sht 2)
MC2
MC3
(E4, Sht 2)
NE1
NE2
(C1, Sht 1)
(C1, Sht 1)
R1a-f
Resistor, Pilot, 0.6, 300W,
(6 in series)
Resistor, 20K ,30W
Resistor, 1K ,30W
Resistor, 50 ,40W
(B8, sht 1)
R6
R7
R9
(A8, Sht 1)
(E2, Sht 2)
(A9, Sht 1)
T1
Aux Transformer
(D-F1, Sht 2)
TH1
(B5, Sht 2)
AA
Revisions
By
ECO-B731 (REL) DAT
Thermal
Dynamics
Date
1-18-08
Manual 0-5057ES
Art # A-08490
Thermal Dynamics
Industrial Park #2
603-298-5711
TITLE:
7
E
5
Rev
6
(B8, Sht 1)
(C9, Sht 1)
GNDW
4
-15Vw
WORK CURRENT SIGNAL <
3
+15Vw
Isense_W
2
CN4
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
Sht
(B5, Sht 2)
1
I_senseP
GNDP
4
3
2
1
CN3
PILOT CURRENT SIGNAL <
P_ref
Flow sensor
Iref_G
4
3
2
/PILOT ENABLE >
PILOT DEMAND >
CN33
1
P_ena
FL1
(D2,
(D2,
(E2,
(E2,
(F2,
(E2,
(F3,
HCT1
HCT2
(C7 & A9,Sht 2)
8
14:32:11
9
SCHEMATIC,
PCB No:
Supersedes
Date:
Drawn:
Chk:
Size
D
PAK 200 Power Supply 600V
F
Assy No:
Scale
DAT
App:
References
Sheet
of 2
1
DWG No:
42X1313
10
A-17APÉNDICE
APÉNDICE 9:
Esquema, CSA 600V Cont.
1
2
3
4
5
To PCB7 CN2-5
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-4
(F2 Sht 1)
To PCB7 CN2-2
(F1 Sht 1)
To PCB7 CN2-1
(F1 Sht 1)
To PCB7 TB3
(F1 Sht 1)
To T1 PRI - 0
(F1 Sht 1)
A
CN2
2
INTERFACE PCB
1
CN9
2
B
1
3
G
2 2
2
3 3
R
CN14
1 1
1
2 2
CN13
1 1
MC1 AUX
2
CN1
1
CN8
4
MC3 AUX
+V
GND
TH1
t
SIG
CN12
+15V
B
PILOT
CONTACTOR
3
MC2
2
5
MC3
1
MC1
LED1
LEVEL
+15V
4
3
3
2
2
1
TO AC
INDICATOR
(on PCB6)
1
INPUT CONTACTORs
LSW1-1
COOLANT TEMP
(ON COOLANT FL1
RETURN)
SW_LIQUID_LEVEL_NC
FLOW_TURBINE_PULSE
CCM MODULE
C
5
4
CN2
3
(A7, Sht 1)
N2
2
+
1
P1
+
C12
-
AC
AC
D3
TB3
230 (not used)
CIRCUIT COMM (GND)
29-41 VDC
+
TB4
+15VDC
+5VDC
-15VDC
TP3
TP4
RY1
TP5
TB5
600
I/O PCB
TP1
TP2
ANALOG DEM to CPU
NEG ARC VOLTS
PILOT (TIP) VOLTAGE
CUT DEM to PS
PILOT DEM to PS
TP9
TP11
TP12
TP13
600
D
CN9
600_A
1
230_A
C.P2
COM_A
120.
2
3
CN10
1
0___
C.P3
2
3
24_
220
0__
C.P4
0___
24.
AC24V-GCM
0_
0V-A (24V ret)
TP14
600
230
COM
0...
0V-B (120V ret)
600
230
PCB7 WK-5628
RELAY PCB
RY5
(D9, A10)
E
AC120V @ 1A
110
R8
1K 30W
0..
C.P7
RY4
RY3
C.P6
CN8
1
D21
CNC_E-STOP
CNC_START
4
/RAS
CN7
3
4
4
AC120V-RAS
(C9)
0V-RAS
CN20
1
1
1 1
2
2
2 2
3
3
3 3
'
1
1 1
2
2 2
+
FAN1
4
5
CN12
1
2
D26
HOLD_START
D28
CNC_PREFLOW
SW13 - FACTORY ONLY
-
D11
CPU PCB
D12
STATUS CODE
D13
+5V
DC 15V
DC 0V
1
2
CN11
.
ISOLATED
VOLTAGES
CN10
3
AC13V @ 2A
0,
PUMP
MOT1
6
13
PSR
D23
2
TB2
OK_CNC
D15
/PUMP
1
TB1
D4
/FAN
3
FAN + (24 VDC)
FROM CN18 PCB3
sht 1
FAN - (24 VDC)
GAS_ON
E-STOP_PS
3
2
RY3
+15V
D1
D2
2
1
C.P8
100
F
RY5
RY4
0.
0,,
CN6
CN3
AC200V @ 3A
200
+16 to +18VDC
ISOLATED COMM
TP8
COM
C.P5
AC120V-GCM
TP7
RY2
TP10
(D9, A10)
120.
+15VDC_ISO
-15VDC_ISO
TP6
+
T1
From CN9 on PCB7
(C2, Sht 1)
Art # A-08491
1
Manual 0-5057ES
2
3
4
5
A-18APÉNDICE
6
7
8
9
10
INTERNAL TERMINAL
STRIP
TB3
PCB6 DISPLAY
WK-5603
1
2
3
4
5
6
+15V
/ AC
/ TEMP
/ GAS - COOLANT
/ DC
/ STATUS
CN24
1
(E2)
AC
GREEN
CN23
(Not in all units)
0V-A (24V ret)
1
AC24V-GCM
2
0V-B (120V ret)
3
AC120V-GCM
4
TEMP
YELLOW
4
5
6
GREEN1
GAS
GREEN2
DC
6
RED
A
5
2
3
24 VAC @ 1A
120 VAC @ 100ma.
WORK
(C9, sht 1)
7
8
9
UNDIVIDED ARC VOLTS
FOR HEIGHT CONTROLS
10
11
STATUS
NEG ARC VOLTS
(A9, sht 1)
12
POWER SUPPLY
REAR PANEL
CN10
26 CKT
CN11
J54-REMOTE HMI
34 CKT
JUMPER IN
REMOTE
HMI
1
2
4
(B9 SHT1)
B
PLASMA ENABLE
5
6
7
J59-RAS
WORK
TEST SOCKET
3
(C9 SHT1)
CABLE
(A9 SHT1)
TEST SOCKET
RIBBON
PILOT (TIP) VOLTS
CABLE
NEG ARC VOLTS
RIBBON
1
2
3
4
KEY PLUG
2-Cut Demand
4-Pilot Demand
6-/ Start
7-/ Start2
9-/ Pilot Enable
10-/ HF Enable
12-/ Pump Enable
13-/ Fan Enable
15-/ DC Indicator
19-/ Status Lamp
TP1
TP12
- ARC V
6
6
5
4
3
2
J9
1
J6
TP11
24VAC
34 CKT
24 VAC RET
J36
8
26 CKT
1
J35
5
5
(E4)
K6-2
MOMENTARY
STOP
START
START / STOP
7
8
0V-RAS (120V ret)
9
10
11
12
13
14
K6
C
J5
1
Signal - Basic ID
Used to identify
GCM 1000 present
J55-GCM
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
4
5
J7
4- / Pilot On
12- Missing Phase
16- / Inverter OCR
18- / PS ID "00*"
19- / PS ID "0*0"
20- / PS ID "*00"
21- E-Stop
22- E-Stop
29,31,33 - 24 VAC Supply
30,32,34 - 24 VAC Return
AC120V-RAS
1
2
3
PLASMA ENABLE
PLASMA ENABLE
PRESS OK (GCM 1000)
AC24V-GCM
(E2)
0V-A (24V ret)
4
5
6
7
8
POT HI (GCM1000)
POT WIPER (GCM1000)
DC 15V
(F4)
DC 0V
POT LOW (GCM 1000)
9
J8
GAS ON
E-STOP
E-STOP E-STOP +
START / STOP
+
AC120V-GCM
(E2)
0V-B (120V ret)
1
2
3
TB1
4
D
1
2
J1
3
1
J15-CNC
4
2
1
5
3
2
6
4
3
7
5
4
8
6
5
7
6
8
7
9
8
9
1K
10
11
12
9
10
TB2
1
100K3
4
6
E
Other CNC
functions
disabled for
hand torch
system
13
14
3
- ARC V
5
7
12
1
2
3
11
J4
100K
START / STOP
5
PSR
7
8
9
10
11
12
Rev
AA
Revisions
ECO-B731 (REL)
By
DAT
Thermal
Dynamics
Date
1-18-08
Art # A-08491
Thermal Dynamics
Industrial Park #2
603-298-5711
TITLE:
6
Manual 0-5057ES
7
8
14:32:11
9
SCHEMATIC,
PCB No:
Supersedes
Date:
Drawn:
DAT
References
Chk:
App:
Size
DWG No:
D
PAK 200 Power Supply 600V
F
Assy No:
Scale
Sheet
of 2
2
42X1313
10
A-19APÉNDICE
Manual 0-5057ES
A-20APÉNDICE

PAK® Manual de operación 200

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