vw navarra - Volkswagen Navarra

Nº 2.311
JUNIO 2016 / 29 e
.com
LA PUBLICACIÓN DE LA INDUSTRIA DE AUTOMOCIÓN
www.auto-revista.com
@auto_revista
VW NAVARRA
HACE HISTORIA
makes history
2015
5ª Mesa Redonda InterClusters
5th InterClusters Round-Table Discussion
ENTREVISTA / INTERVIEW
Miguel Ángel Grijalba
DIRECTOR DE PRODUCCIÓN DE VOLKSWAGEN NAVARRA
VOLKSWAGEN NAVARRA PRODUCTION MANAGER
ASEGURAMOS QUE
NUESTRAS LÍNEAS TRABAJEN
SIEMPRE AL MISMO RITMO
We make sure our lines
always work at the same pace
El director de Producción de Volkswagen Navarra explica las claves de la
excelencia de una planta recompensada, por primera vez en su historia,
con un segundo modelo que llegará en 2018. / In this interview, Volkswagen
Navarra’s Production Manager explains the keys to achieving the standard of
excellence that recently earned the so-far mono-model plant a second vehicle,
due to arrive in 2018.
POR LUIS MIGUEL GONZÁLEZ / FOTOS-PHOTOS: BERTA BUZUNÁRIZ / TRANSLATION: VERITAS TRADUCCIÓN Y COMUNICACIÓN
utoRevista.- ¿Cuáles son las claves de
la trayectoria reciente de VW Navarra,
mejor fábrica europea en 2014, y
siempre orientada a alcanzar el mayor
nivel de excelencia?
Miguel Ángel Grijalba.- El afán por mejorar de forma
permanente está en nuestro ADN. Buscamos constantemente la forma de mejorar y afianzar la eficiencia
de nuestros procesos. Somos una fabrica que trabaja a
tres turnos, a 56 segundos de tacto y que está produciendo 1.451 coches al día actualmente. Para ello, o se
tienen unos procesos perfectamente definidos, en los
que todo el mundo sabe lo tiene que hacer en cada
momento o si no, la improvisación lleva al fallo. Cada
persona sabe lo que tiene que hacer en cada momento
y qué consecuencias se pueden dar si las cosas nos se
hacen correctamente. Por otro lado, las áreas de Logística, Calidad, Finanzas, Recursos Humanos... tienen
claro que actúan como servicios por y para la producción.
La otra parte de la excelencia te lleva a prepararte
bien, obtener buenos resultados y a que un momento
determinado llegue el reconocimiento al trabajo bien
A
14 • AutoRevista
utoRevista: What are the keys to the
outstanding recent performance by
VW Navarra, named best European
factory in 2014 and renowned for
striving for excellence?
Miguel Ángel Grijalba: That permanent desire to
improve is part of our DNA. We’re constantly looking
for ways to improve and underpin our processes’
efficiency. Our factory works three shifts and currently builds 1,451 cars a day, one every 56 seconds.
To achieve that, every single process has to be clearly
defined and everybody has to know what they need
to do every single moment of the day. There’s no
room for improvisation. Everybody knows what they
have to do and they’re aware of the consequences if
they don’t do things right. Our logistics, quality, finance and human resource departments are in no
doubt about their role, which is to support production.
The other facet of excellence is proper preparation,
which leads to strong results and, sooner or later,
recognition for your work which, in our case, takes
the form of award of that second model.
A
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VW NAVARRA MAKES HISTORY
hecho que, en nuestro caso, se ha podido plasmar en
ese segundo modelo.
AR.- ¿Esa es la base para haberse adjudicado un
segundo modelo en una muy dura competencia
con oreas plantas del Grupo?
M.A.G.- En el consorcio hay más de 100 plantas productivas entre todas las marcas del consorcio y dentro
de la marca Volkswagen, hay 18 sin contar China. En
esta fábrica promovemos, por un lado, entender qué
es lo que se busca y mantener una buena relación con
nuestra central en Alemania para definir la mejor manera de hacerlo. Por otro lado, está la humildad; creemos que hacemos las cosas bien, pero siempre estamos abiertos a adaptar las mejores ideas y prácticas
según nuestra idiosincrasia. No se trata de inventar
nada nuevo, sino de reinventar a partir de una idea
que puede ser propia o aprendida en otra fábrica del
Grupo. Continuamente hacemos workshops de mejora continua, incluso de cosas que ya hemos mejorado.
AR.- En esta filosofía resultan muy importantes
las ideas de los trabajadores, ¿no es así?
AR: Was that what earned you award of the second
model despite tough competition from some of
the Group’s other plants?
M.A.G.: Between them, the consortium’s brands operate over 100 production plants and Volkswagen itself
has 18, without counting China. At this factory, we
strive to understand what our parent company in Germany is looking for, and to establish a good relationship with it, so that we can work out the best way of
delivering what it wants. At the same time, we don’t
let things go to our heads; we believe we do a good
job, but we’re always open to suggestions about how
to adapt the best ideas and practices to our particular
circumstances. It’s not a question of inventing anything new, but of reinventing what we’ve got based
on ideas that can come from within or from any of the
Group’s other factories. We constantly run continuous
improvement workshops, even on things that we’ve
already enhanced.
AR: Is it true that listening to operators’ ideas
plays a major part in that philosophy?
M.A.G.: Yes. Our workers are creative and innovative
AutoRevista • 15
ENTREVISTA / INTERVIEW
Nuestros trabajadores
son creativos e
innovadores y
buscamos ofrecerles
un medio en el que
puedan expresar sus
ideas / Our workers
are creative and
innovative and we
want to offer them a
medium for them to
express their ideas
M.A.G.- Nuestros trabajadores son creativos e innovadores y buscamos ofrecerles un medio en el que puedan expresar sus ideas. Desde hace más de 20 años,
contamos con un programa de sugerencias, en el que
cualquier trabajador puede proponer la mejora que
se le ocurra en cualquier campo de la empresa. Desde
hace dos años, dentro de la Estrategia 2018 del Grupo,
se está promoviendo la innovación activa tanto internamente en la planta como a nivel de Grupo. Se han
organizado concursos internos y del Consorcio en los
que se han concedido premios enfocados a seguir fomentando la innovación. Continuamente siguen llegando ideas que se traducen en resultados positivos.
AR.- De cara a los próximos proyectos, ¿cómo va a
ser la evolución de la factoría?
M.A.G.- Actualmente, tenemos dos tareas claras. Fabricar 1.451 coches cada día y prepararnos para el
lanzamiento del siguiente modelo. En este sentido, la
principal variación se aprecia en una nueva nave de
Chapistería, de más de 30.000 metros cuadrados. En
esta área vamos a experimentar un cambio muy importante, no tanto desde el punto de vista tecnológico,
sino por la arquitectura del producto. El hecho de implementar la filosofía de la plataforma modular MQB
implica que no podamos integrar el nuevo modelo al
100% en las instalaciones actuales.
Va a ser diferente la forma de fabricar la carrocería de
la nueva generación del Polo. El reto en Chapistería
consiste en adaptarnos a este nuevo proceso. No habrá variaciones relevantes en Pintura y en cuanto a
Montaje, se incorporarán nuevos conjuntos motopropulsores y se implementarán mejoras en la ergonomía, sobre todo en lo que se refiere a las tareas que
los operarios realizan por encima de la cabeza.
AR.- Un trabajo intenso de actualización, pero
también pensando en el nuevo modelo, ¿no es así?
16 • AutoRevista
and we want to offer them a medium for them to express their ideas. For over 20 years now we’ve had a
suggestions programme in place in which any worker
can propose anything they think could improve any
part of the company. For the last two years, and as
part of the Group’s Strategy 2018, VW has been encouraging active innovation both internally at the
plant and at group level. To encourage innovation, it
has held internal and consortium-wide contests and
has presented awards. We continually receive ideas
that translate into positive outcomes.
AR: How do you envisage the factory developing
with the arrival of the forthcoming vehicle programmes?
M.A.G.: At the moment, we’ve got two clear tasks to
work on —building 1,451 cars a day and getting ready
to launch the next model. In that respect, the biggest
change will be the new Body Shop, which will have a
floor area of over 30,000 square metres. That’s where
we’re going to see a major difference, not so much in
terms of technology but rather in terms of product
architecture. Because the new model will be built on
the MQB modular platform it can’t be 100% integrated into our existing facilities.
The way the new-generation Polo’s bodywork is made
is going to be different. The challenge in the Body
Shop is to adapt to this new process. There won’t be
any major modifications in the Paint Shop, though in
Assembly we’ll install new drive units and improve
operator ergonomics, particularly for overhead tasks.
AR: The upgrade is going to require a lot of work.
Will that be done with one eye on the new model?
M.A.G.: The second model we’ve been awarded will
be integrated onto the lines used to build the current
Polo’s successor. It’ll be built on the same body-in-
VW NAVARRA HACE HISTORIA
VW NAVARRA MAKES HISTORY
M.A.G.- El segundo modelo que se nos ha adjudicado
será integrado en las líneas del sucesor del actual
Polo. Se va a fabricar en las mismas líneas de Chapistería, con alguna pequeña adaptación, lo mismo que
en Pintura y Montaje. Uno de los retos más importantes que va a implicar el segundo modelo es la parte
logística, pues conlleva piezas nuevas en muchos conjuntos. La logística tendrá que gestionar ya no solo las
variantes exigidas por cada cliente, sino una complejidad multiplicada por dos, al trabajar con dos modelos
diferentes con públicos objetivos diferentes. Todo ello
afectará tanto a Producción como a nuestros proveedores, muchos de los cuales suministran en modo JIT
o JIS hasta el punto de montaje.
AR.- ¿Se puede hablar de una tendencia hacia una
mayor localización de proveedores próximos a la
fábrica?
M.A.G.- La globalización en el automóvil no ha pasado
de moda. El Polo se fabrica también en China, Sudáfrica, India... En el futuro se fabricarán el
Polo o sus derivados en Sudamérica.
Cuando el comprador compra una pieza
para todos los modelos, tiene que optar
por la opción más competitiva. El proveedor local que consigue la adjudicación de
una pieza, logra un volumen muy elevado, lo que supone una importante ventaja para él. Para nosotros, cuanto más cerca esté el proveedor, el trabajo resulta
más fácil. Con la plataforma MQB, tenemos la ventaja de que SEAT también fabrica a partir de esta plataforma y con el
futuro volumen del Audi A1 en Martorell,
se localizará en la península ibérica un
mayor volumen de vehículos sobre esta
base. Los proveedores de la península
tienen ahora más posibilidades de optar,
a precios competitivos, a adjudicarse
nuevos pedidos. Tenemos una enorme
variedad. Habrá piezas que recibimos de
una localización próxima y ahora se van
a alejar y a la inversa. Sin embargo, el
cambio a la plataforma MQB va a tender
a favorecer que haya más proveedores
cercanos a la planta, no solo en el ámbito
de Navarra, sino en el conjunto de España y Portugal.
AR.- ¿Alguna clave para seguir manteniendo y mejorando el nivel actual?
M.A.G.- Trabajamos a un ritmo de 56 segundos de tacto. Eso no se ha cambiado
desde 2009 y no tenemos intención de
cambiarlo. Ese tacto es que el mejor se
adapta a la técnica de las instalaciones y
a la organización de nuestros procesos.
Uno de los retos más importantes
que va a implicar el segundo modelo
es la parte logística, pues conlleva
piezas nuevas en muchos conjuntos
/ One of the biggest challenges that
the second model will bring will
be the logistics involved, as many
assemblies will contain new parts
white lines, which will undergo a few minor adaptations, as will the Paint and Assembly shops. One of the
biggest challenges that the second model will bring
will be the logistics involved, as many assemblies will
contain new parts. Our logistics department won’t
only have to manage variants ordered by individual
customers, but also all the complexity generated by
AutoRevista • 17
ENTREVISTA / INTERVIEW
working on two very different models with very different target markets. All that will affect both our Production department and our suppliers, many of which
deliver straight to the assembly line under the JIT or
JIS regimes.
Los proveedores de la península
tienen ahora más posibilidades
de optar, a precios competitivos,
a adjudicarse nuevos pedidos /
Suppliers on the Peninsula have
more chance of winning new orders,
if their prices are competitive
18 • AutoRevista
Para adaptarnos a la demanda del mercado en cuanto
a volumen de producción, en lugar de cambiar nuestra velocidad, que siempre es la misma, variamos los
minutos que trabajamos. Lo hacemos bien cerrando
días completos la fábrica si la demanda disminuye, o
abriendo las fábrica un mayor número de días, e incluso aumentando el número de minutos trabajados
al día. Tenemos un régimen de pausas y, mediante la
incorporación de personal según estipula nuestro
convenio, podemos hacer que esas pausas sean rotativas, asegurando que en todo momento las líneas trabajen siempre al mismo ritmo. Es lo que se llama desplazamiento de pausas y, además genera empleo. El
hecho de no cambiar el tiempo de tacto garantiza que
el proceso sea muy estable.
Por otro lado, desde 2009 fabricamos para Europa y
para el mundo un modelo, que a excepción de un facelift no muy profundo en 2014, vende en torno a las
300.000 unidades cada año. El hecho de que llevemos
todo este tiempo fabricando prácticamente el mismo
coche y que siga teniendo una gran acogida en el mercado es un indicador de éxito.
AR: Are you tending to source more components
from suppliers located close to the factory?
M.A.G.: Globalisation hasn’t fallen out of fashion in the
automotive industry. The Polo is also made in China,
South Africa and India. What’s more, in the future it,
or variants of it, will also be built in South America.
When our buyers purchase a part for all our models
they always pick the most competitive option. Local
suppliers awarded parts contracts receive huge order
volumes, which is a major advantage for them. The
closer the supplier is to the plant, the easier it is for
us. With the MQB platform, we have the advantage
that SEAT also builds models on that platform and,
given the future Audi A1 volume due to be produced
in Martorell, a larger number of vehicles made on that
base will be built on the Iberian Peninsula. That gives
suppliers on the Peninsula more chance of winning
new orders, if their prices are competitive. We work
with an enormous variety. Some of the parts we currently receive from local suppliers will be delivered
from further afield and vice versa. Nevertheless, the
shift to the MQB platform will tend to favour sourcing
from closer to home, which covers not only Navarre,
but also all of Spain and Portugal.
AR: What are the keys to maintaining the current
standard and improving on it?
M.A.G.: We make a vehicle every 56 seconds. It's been
that way since 2009 and we’ve no intention of changing it. That rate is the one that best fits our facilities’
technology and the way our processes are organised.
To adapt production volume to market demand, rather than changing our output rate, which remains
constant, we change the number of minutes we work.
We do that either by closing the factory for whole
days when demand drops or by opening it for more
days, or even increasing the number of minutes worked per day, when it rises. Rest breaks are scheduled
and, by rotating personnel as per the terms of our collective agreement, we make sure that our lines
always work at the same pace. What’s more, by managing breaks like that we create jobs. Because the time
per car doesn’t change, the process is extremely stable.
We’ve been building the same model for the European
and worldwide markets since 2009 (with the exception of a fairly superficial facelift in 2014), and that
model sells around 300,000 units a year. The fact that
we’ve been building practically the same car for so
long, and that it continues to be a huge seller, is an
indicator of how successful we are.
FÁBRICA / FACTORY
INNOVACIÓN DESDE
LA EXCELENCIA
Innovation through excellence
Con la mentalidad de la excelencia en cada proceso, la factoría de Volkswagen Navarra
lleva décadas evolucionando con un afán de mejorar casi obsesivo. A la longevidad de un
Polo cada vez más depurado (como se podrá ver una vez más en 2017), se une la llegada
de un segundo modelo para el que la planta ya empieza a prepararse./ With a mentality
that strives for excellence in every process, the Volkswagen Navarra factory has been
improving almost obsessively for decades. The perennial and ever-more refined Polo (as
will be seen once more in 2017) will soon be joined by a second model for which the plant
is already preparing.
POR LUIS MIGUEL GONZÁLEZ / FOTOS-PHOTOS: BERTA BUZUNÁRIZ / TRANSLATION: VERITAS TRADUCCIÓN Y COMUNICACIÓN
LA FACTORÍA PERFECCIONA SUS LÍNEAS PARA AFRONTAR LOS NUEVOS RETOS
THE FACTORY IS FINE-TUNING ITS LINES READY FOR ITS LATEST CHALLENGES
istinguida con el Industrial Excellence
Award como mejor Fábrica en Europa en 2014, un recorrido por todas las
áreas de la factoría permite comprobar
avances que garantizan un futuro prometedor para este enclave fabril con 50 años de experiencia.
Siguiendo el orden lógico del proceso de fabricación,
el Área de Prensas se ha volcado en los últimos años
en alcanzar los máximos niveles de seguridad y ergonomía de sus operarios. José Antonio Ariza, gerente de Prensas, comenta que “en 2014, ganamos
la Copa de Seguridad como mejor unidad organizativa en competencia con todo tipo de áreas, incluidas
Chapistería y Montaje, de todas las plantas europeas
de Volkswagen. Este logro motivó una reflexión sobre el trabajo realizado con la participación de todo
nuestro equipo, tanto de producción como de mantenimiento, que se tradujo, entre otras medidas, en la
elaboración de un libro sobre acciones en materia de
seguridad y ergonomía, siempre desde el enfoque de
la prevención”.
Ariza subraya que las acciones se orientan a que “el
D
20 • AutoRevista
tour of the various areas at this plant
presented with the Industrial Excellence
Award for Best European Factory in 2014
reveals a series of advances that promise
a bright future for this production centre
with 50 years’ experience under its belt.
The Press Shop, where the production process begins,
has redoubled its efforts in recent years to maximise operator safety and ergonomics. Press Manager
José Antonio Ariza comments, “In 2014, we won the
Occupational Safety Trophy for best organisational
unit. We were competing against all the other areas,
including the Body-in-White and Assembly Shops, at
all Volkswagen’s European plants. That achievement
led us to reflect on the work done and to involve our
entire team, both production and maintenance staff.
This gave rise to other measures and production of a
safety and ergonomics handbook, all of which always
adopted the same preventive outlook.”
Mr Ariza underlines that these actions are intended
to ensure “workers lift zero kilos in a zero-accident
environment.” In line with this, the firm has installed
press handlers — developed internally — that the
A
VW NAVARRA MAKES HISTORY
trabajador levante cero kilos de peso en un entorno
de cero accidentes”. Así se han implementando manipuladores en las prensas, desarrollados internamente, que permiten que la propia máquina apile las
piezas y que el operario no tenga que sostener peso
alguno para introducirlas en el contenedor correspondiente.
Otra mejora destacable se centra en el movimiento
de troqueles mediante grúa. Esta operación obligaba de forma constante a que el operario levantara
su cabeza para observar el movimiento aéreo con el
consiguiente sobreesfuerzo muscular. La colocación
de un puntero láser en la grúa indica el lugar en el
suelo de la nave donde se depositará el troquel, lo
que facilita la labor del operario, a la vez que se aprovecha de mejor manera el espacio.
También se ha mejorado el desplazamiento de los
troqueles a ras de suelo mediante la incorporación
de ruedas con muelles en las columnas que se utilizan en esta tarea. Otro ejemplo de reducción de peso
se aprecia en las plantillas de las diferentes piezas
que han pasado de estar elaborados en acero a estar
fabricadas en aluminio.
machine itself uses to stack the parts so that operators
do not have to bear any of the weight when putting
them in the bins. Another noteworthy improvement
is introduction of hoists to move dies. This operation
used to require operators to raise their heads constantly to check the overhead movement, producing the associated muscle strain. The laser pointer now added to
the hoist indicates the location on the workshop floor
where the die will be placed. This makes the operator’s
task easier and makes better use of available space.
Die movement at floor level has also been improved
by adding sprung wheels to the columns used for this
task. Another example of weight reduction is found in
the part templates, which are now made of aluminium
instead of steel.
BODY�IN�WHITE SHOP
The most visible changes brought by the exceptional
spell that Volkswagen is enjoying are found in the
Body-in-White Shop. Units N1 and N1B will be joined
by a third, 32,000-square-metre shop — which has already been built and is now being equipped — to host
the MQB platform.
En este
excepcional
momento
que está
empezando
a vivir
Volkswagen
Navarra,
el Área de
Chapistería
protagoniza
los cambios
más
visibles./The
most visible
changes
brought
by the
exceptional
spell that
Volkswagen
is enjoying
are found in
the Body-inWhite Shop.
AutoRevista • 21
FÁBRICA / FACTORY
Para el nuevo Polo, desarrollado
bajo la plataforma MQB, la
operación de unión del tren
motriz con la carrocería implica
considerables diferencias de
tamaño y un mayor número de
tactos/ For the new Polo — which
has been developed on the MQB
platform — joining the drivetrain
to the body involves significant
differences in size and a higher
number of points of contact
El Área de
Prensas se
ha volcado
en los
últimos años
en alcanzar
los máximos
niveles de
seguridad y
ergonomía
de sus
operarios./
The Press
Shop,
where the
production
process
begins, has
redoubled
its efforts in
recent years
to maximise
operator
safety and
ergonomics.
22 • AutoRevista
CHAPISTERÍA
En este excepcional momento que está empezando
a vivir Volkswagen Navarra, el Área de Chapistería
protagoniza los cambios más visibles. A las naves
N1 y N1B, se unirá una tercera, (ya construida y en
fase de recibir el equipamiento correspondiente de
32.000 metros cuadrados, que albergará la plataforma MQB).
En paralelo a esta novedad, las naves 1 y 1B siguen
funcionando como dos instalaciones gemelas con
dos líneas, cada una de las cuales tiene capacidad
para 700 carrocerías. Una se dedica a las de dos y
cuatro puertas, techo abierto y cerrado; y la otra, en
exclusiva a las de cuatro puertas y techo, cerrado.
En el Área de Finish, se procede a la incorporación
de elementos móviles (puertas, capó y portón) a las
carrocerías.
Manuel García Bueno, gerente de Chapistería,
describe el proceso de fabricación de las carrocerías,
apuntando detalles como la utilización de masillas
en las uniones entre laterales y carrocería sobre la
soldadura convencional para incrementar la rigidez
del conjunto. Durante la producción, hay una definición constante de la geometría de la carrocería
para asegurar su correcta fabricación hasta el proceso más complejo: la unión del techo con el lateral
In parallel, units 1 and 1B will continue to operate
as twin facilities with two lines, each of which has
a 700-body capacity. One builds the two-door, fourdoor, open-roof and closed-roof versions; while the
other exclusively builds the four-door and closed-roof
versions. The hinged parts (doors, bonnet and rear
hatch) are fitted in the Finish Shop.
Body-in-White Shop Manager Manuel García Bueno describes the body production process, pointing
out details like application of sealants on top of the
conventional welds on the joins between the sides
and body to increase assembly rigidity. During manufacture, body geometry is constantly checked to
ensure correct production, even on the most complex
process —the laser-welded join between the roof
and side. “We’ve been pioneering this technique since
2000, which began with the Polo A04 and was then
extended to all Volkswagen, SEAT, Audi and Skoda models. It leaves the Body-in-White Shop with the definitive surface finish.”
Although process innovation is a common denominator in every area of the factory, it was an improvement in the Body-in-White Shop that won Volkswagen
Navarra an Innovation Award in the face of competition from 17 other candidates. The idea came from a
member of the maintenance team, Francisco Javier
Beltrán, who created a value-added solution by optimising a robot part-feeder and enhancing handling of
those parts by magnetising them to keep them separate. “Occasionally, the robot had difficulty finding a
part. Now, the pneumatic system we use ensures that
the robot always finds the part in the same location,
thereby avoiding the need to look for it and perhaps
pick the wrong one. What’s more, the magnet system allows us to separate the parts without error as,
sometimes in the past the robot supplied two door
reinforcements, for example, because it had picked
them up together. We’ve now prevented this by magnetising the parts so that they repel one another.”
Mr Bueno adds, “That improvement raised process
VW NAVARRA HACE HISTORIA
VW NAVARRA MAKES HISTORY
mediante soldadura láser. “Se trata de una técnica
que llevamos utilizando como pioneros desde el año
2000, con el Polo A04 y eso se fue extendiendo a todos los modelos de Volkswagen, SEAT, Audi y Skoda.
Sale de Chapistería con el acabado superficial definitivo”.
Aunque la innovación en procesos es un denominador común en todas las áreas de la factoría, ha
sido una mejora en el Área de Chapistería la que se
adjudicó el primer Premio a la Innovación de Volkswagen Navarra en competición con otras 17 propuestas. La idea materializada fue de un miembro
del equipo de Mantenimiento, Francisco Javier
Beltrán, quien definió una solución de valor con la
optimización de la alimentación de piezas a un robot
y la separación de las mismas mediante imanes para
así optimizar su alimentación. “En ocasiones, la
búsqueda de una pieza por parte del robot daba problemas. Ahora, con un sistema neumático garantizamos que el robot tenga siempre la pieza en el mismo
punto, evitando así que tenga que buscar la pieza y
coger una equivocada. Además, el sistema de imanes
nos permite separar perfectamente las piezas, ya
que antes, en ocasiones, se daba la situación de que
el robot suministrara, por ejemplo, dos refuerzos de
Aunque la innovación en procesos es
un denominador común en todas las
áreas de la factoría, fue una mejora en
el Área de Chapistería la que se adjudicó
el primer Premio a la Innovación de VW
Navarra/Although process innovation is
a common denominator in every area of
the factory, it was an improvement in the
Body-in-White Shop that won Volkswagen
Navarra an Innovation Award
productivity when sending replacement parts to the
Kassel plant.”
Following this approach, last November the Bodyin-White Shop again demonstrated its innovation
capacity by winning the top prize at Volkswagen’s
second Innovation Awards. The project, developed
by VW Navarra in partnership with local start-up Industrial Augmented Reality (IAR) revolves around an
FÁBRICA / FACTORY
VW NAVARRA EN CIFRAS / IN FIGURES
298.305 unidades producidas en 2015 / 298,305 units built in 2015
91% del volumen fabricado se destina a la exportación / 91% of output exported
60 países son destino de exportación / 60 export countries
4.500 trabajadores / 4,500 workers
Cada
56 segundos sale un Polo de la línea de la línea de Montaje / 1 Polo leaves the assembly line every 56 seconds
60,77 millones de beneficio bruto en 2015 / €60.77 million gross profit in 2015
129, 36 millones de inversión en 2015 / €129.36 million investment in 2015
7 millones de unidades fabricadas del Polo (hito alcanzado en agosto de 2015) / 7 million units of the Polo
manufactured (a milestone reached in August 2015)
523 proveedores, 27 de ellos en Navarra / 523 suppliers, 27 of them in Navarre
Fuente/Source: vw-navarra.es
puertas porque las había cogido juntas. Eso ahora lo
evitamos, ya que se imanta la pieza y se repelen entre ellas”. Manuel García Bueno añade que “esta mejora nos ha permitido aumentar la producción con el
envío de piezas de recambio a la planta de Kassel”.
En esta dinámica, el pasado mes de noviembre, el
Área de Chapistería también demostró su capacidad
innovadora al adjudicarse el máximo galardón en la
segunda edición de los Premios a la Innovación de
la marca Volkswagen. El proyecto, desarrollado por
VW Navarra en colaboración con la start-up navarra
Industrial Augmented Reality (IAR), se centra en
una aplicación de realidad aumentada. Mediante esta
tecnología, instalada mediante una aplicación en una
tablet, se puede gestionar, de forma digital, la información de los circuitos de los armarios eléctricos del
Área de Chapistería. La aplicación permite optimizar
el mantenimiento de los armarios eléctricos; acelerar el diagnóstico de las averías; reducir el uso del
papel, al realizar toda la gestión de manera digital;
optimizar la actualización de documentos; y reducir
las pérdidas de producción por averías.
El proyecto comenzó con una prueba piloto realizada
en dos armarios eléctricos que finalizó el pasado mes
de marzo. “Una vez demostrado su éxito, el objetivo
es extender este sistema a todos los armarios
eléctricos de la fábrica”, señala Manuel García Bueno.
24 • AutoRevista
PINTURA
Francisco Rodríguez Funes, gerente de Pintura,
describe una trayectoria de años, caracterizada por
la optimización constante del proceso, siempre con
nuevos pasos en mejora de calidad, rendimiento ecológico y reducción de costes. Estos dos últimos aspectos convergen en el denominado Proceso 2010, en
activo desde 2006, caracterizado por la supresión de
la fase de imprimación en el proceso de pintado.
augmented reality application. Using this technology,
installed as an app on a tablet, operators can digitally
manage the circuits in the Body-in-White Shop’s electrical cabinets. The app allows them to optimise electrical cabinet maintenance, accelerate malfunction
diagnosis, reduce paper use by managing everything
digitally, optimise document updates, and reduce production losses due to malfunctions.
The project began with a pilot scheme on two cabinets and came to an end in March. “Having proven its
success, the aim now is to extend the system to all the
factory’s electrical cabinets,” explains Mr Bueno.
PAINT
Paint Manager Francisco Rodríguez Funes refers
to the factory’s recent history, a period characterised by constant process optimisation and a series
of advances in quality enhancement, environmental
performance and cost reduction. These latter two aspects converge in Process 2010, in place since 2006
and characterised by elimination of the primer phase
from the paint process.
The head of this area explains, “With this water-based
eco-process, developed in partnership with paint
manufacturers, we’ve achieved a product that offers
the same protection as those that include a primer.
To achieve that, the KTL phase has to have a highly
refined finish and thickness control in the colour basecoat needs to be extremely rigorous to guarantee
maximum quality and protection against UV radiation. Measurements are taken using a laser device
called the paint-checker, which analyses 60 points on
every vehicle body.” Mr Rodríguez Funes underlines
the savings achieved by eliminating the sanding process after KTL, the application booth that required an
enormous amount of energy to heat the air, and the
priming oven itself.
FÁBRICA / FACTORY
El responsable de esta área explica que “con este
ecoproceso en base agua, desarrollado en colaboración con fabricantes de pintura, hemos conseguido
un producto que asegura las mismas características
de protección que aquellos en los que se realiza la
imprimación. Para ello, la fase de KTL debe tener un
nivel de acabado muy depurado y el control de espesores en la base de color ha de ser muy riguroso para
garantizar la máxima calidad y la protección frente
a las radiaciones ultravioleta. Su medición se realiza
a través de un dispositivo láser denominado paintchecker, que analiza 60 puntos de cada carrocería”.
Rodríguez Funes subraya los ahorros derivados de
la eliminación del proceso de lijado tras el KTL, así
como de la cabina que exigía un elevado gasto de
energía para calentar el aire y del propio horno de
imprimación.
El gerente de Pintura remarca el incremento de la
aplicación de masillas de PVC para la protección de
bajos del vehículo, tanto para golpes con elementos
existentes en el asfalto como para garantía de estanqueidad y sonoridad del vehículo terminado. Se
ha automatizado al 100% la aplicación de masillas
entre la carrocería y los elementos móviles, optimizando la precisión de las boquillas de aplicación. Un
sistema de fotografía garantiza la ubicación correcta
de estos dispositivos de aplicación de masilla y la
medición de holguras. Los operarios trabajan sobre
carros que voltean las carrocerías para asegurar el
mejor grado de ergonomía.
Las operaciones de aplicación de base y barniz se llevan a cabo de forma totalmente automatizada, mientras el control final requiere operaciones manuales.
26 • AutoRevista
MONTAJE
El Taller de Montaje consta de cuatro tramos (compartimentados para dar lugar al 3A instalado recientemente) de los que sale un Polo montado cada
56 segundos. A la hora de comentar diversas modificaciones que han contribuido a incrementar la
eficiencia de los procesos, Víctor Irízar, gerente
de Montaje, destaca “la importancia de que nuestros operarios desarrollen su labor sin necesidad de
desplazarse para lo que contamos con un sistema
modular de bandas, que se adapta a las necesidades
de cada tramo. Es una solución que nos ha permitido
una considerable mejora”. La ergonomía empieza a
apreciarse también en los nuevos pulpos o ganchos,
de los que cuelgan las carrocerías en su recorrido
por la nave, que soportan mayores pesos y permiten
giros de hasta 55 grados para facilitar el trabajo de
los operarios. También en el aumento de manipuladores para cargar puertas o realizar aprietes electrónicos de tornillos.
Recientemente se han reubicado las instalaciones de
llenado de líquidos limpiaparabrisas, frenos, anticongelante y de refrigerante aire acondicionado, en
El proyecto, desarrollado por VW Navarra en colaboración
con la start-up navarra Industrial Augmented Reality (IAR), se
centra en una aplicación de realidad aumentada./The project,
developed by VW Navarra in partnership with local startup Industrial Augmented Reality (IAR) revolves around an
augmented reality application.
The Paint Manager remarks on increased application of PVC sealants to protect the vehicle underbody
both against impacts from objects on the road and to
soundproof the finished vehicle and make it weathertight. Application of sealants between the body and
the moving parts has been fully automated and the
applicator nozzles’ precision has been optimised. A
machine-vision system guarantees that these applicators and measuring devices are correctly positioned.
Operators work on trucks that tip the bodies to maximise ergonomics.
Basecoat and varnish application are fully automated,
though the final check still requires manual input.
ASSEMBLY
The Assembly Shop is divided into four sections
(compartmentalised to make room for the recently
installed 3A), from which an assembled Polo exits
every 56 seconds. Commenting on the various modifications that have helped raise process efficiency,
Assembly Manager Víctor Irízar underlines “It’s
important to us that our operators can do their jobs
without having to move from one spot to another. To
achieve that, we use a modular conveyor belt system
adapted to each section’s needs. It’s a solution that
has produced considerable cost savings.” Ergonomic
improvements can also be seen in the new ‘octopus’
carriers that the vehicle bodies hang from as they
travel through the workshop. These can now bear
more weight and permit rotation of up to 55° to make
operators’ tasks easier. The facility also now inclu-
VW NAVARRA HACE HISTORIA
VW NAVARRA MAKES HISTORY
este caso para adaptarse a la nueva directiva europea en esta materia. Irízar remarca “la eficacia a la
hora de realizar todas estas operaciones de llenado
de forma simultánea”.
El gerente de Montaje comenta el avance que supone
la célula de montaje de ruedas, que “en nuestro caso
requiere de seis robots para asegurar el tiempo de
tacto, y que se apoya en una tecnología de fotografía
tridimensional para visualizar la correcta posición
de los discos en las ruedas”.
Víctor Irízar subraya que “hemos depurado al máximo la logística interna a través de un servicio de
supermercado que posibilita disponer de las piezas
necesarias en cada momento, liberando al máximo
el espacio en la línea de trabajo para mejorar así la
labor de los operarios”.
Un próximo paso se concretará en la instalación de
un nuevo Fahrwerk con siete robots, tres máquinas
de atornillado CNC y una línea de comisionado en el
proceso conocido como “la boda”. La modificación se
debe a que para el nuevo Polo, que llegará en 2017,
desarrollado bajo la plataforma MQB, la operación
de unión del tren motriz con la carrocería implica
considerables diferencias de tamaño y un mayor número de tactos.
des more handlers that load doors and tighten bolts
electronically. The windscreen wiper liquid, brake
fluid, antifreeze and air-conditioning filler systems
have recently been relocated to adapt to the new EC
directive on these products. Mr Irízar remarks on “the
efficiency of performing all those filling operations
simultaneously.”
The Assembly Manager comments on the advance
brought by the new robotised wheel-fitting cell, which
“in our case, requires six robots to keep up with our
production rate and uses 3D photography to position
the discs on the wheels correctly.”
Mr Irízar underlines, “We have fine-tuned our intralogistics by introducing a supermarket system that
makes the parts we need constantly available and
maximises the amount of space operators have to
work in.”
The next step will be to install a new Fahrwerk comprising six robots, three CNC bolting machines and
a commissioning line in the process known as ‘wedding’. This modification has been made because for
the new Polo — which will arrive in 2017 and has
been developed on the MQB platform — joining the
drivetrain to the body involves significant differences
in size and a higher number of points of contact.
FÁBRICA / FACTORY
ALGUNAS FECHAS CLAVE EN 50 AÑOS
Key dates in the last 50 years
Agosto 1965 Se inicia la construcción de Automóviles Hispano Ingleses (Authi)
August 1965: Construction of Automóviles Hispano Ingleses (Authi) begins.
Septiembre 1966: Primer coche fabricado, un Morris 1100
September 1966: First car produced (a Morris 1100).
Enero 1969 Se lanza el Mini 1000
January 1969: Mini 1000 launched.
Agosto 1973: British Leyland toma el control de la compañía.
August 1973: British Leyland takes over the company.
Enero 1976: SEAT toma el contro de la planta por mediación
del INI para producir el 124 D / January 1976: SEAT takes over the plant,
following intervention by the INI, to build the 124 D.
1980: Se lanza el SEAT Panda
1980: SEAT Panda launched.
Octubre 1982: Acuerdo entre Volkswagen y el INI para fabricar el Polo Derby
October 1982: Agreement reached between Volkswagen and the INI
to build the Polo Derby.
Los operarios del área de Pintura trabajan sobre
carros que voltean las carrocerías para asegurar
el mejor grado de ergonomía./Paint Shop
operators work on trucks that tip the bodies to
maximise ergonomics.
Junio 1984: Primer Polo producido en Landaben
June 1984: First Polo produced in Landaben.
Mayo 1989: Se implanta el suministro JIT
May 1989: JIT supply introduced.
1991 Se inicia la fabricación de motores
1991: Engine manufacture begins.
Junio 1992 Unidad 1.000.000
June 1992: Millionth unit built.
Diciembre 1994: La empresa pasa a denominarse Volkswagen Navarra
December 1994: Company renamed Volkswagen Navarra.
Septiembre 1997: Primera empresa española del sector en obtener la ISO 14001
September 1997: First Spanish firm in the sector to gain ISO 14001 certification.
Septiembre 2004: Unidad 4.000.000
September 2004: Four-millionth unit built.
Enero 2008: Se produce el Polo Cross en exclusiva
January 2008: Polo Cross built exclusively for the worldwide market.
El Taller de Montaje consta de cuatro tramos
(compartimentados para dar lugar al 3A
instalado recientemente) de los que sale un Polo
montado cada 56 segundos./The Assembly Shop
is divided into four sections (compartmentalised
to make room for the recently installed 3A),
from which an assembled Polo exits every 56
seconds.
Diciembre 2011: Récord histórico de producción: 353.353 unidades
December 2011: New production record set (353,353 units)
Marzo 2012: Inauguración de la Volkswagen Academy Navarra
March 2012: Volkswagen Academy Navarra inaugurated.
Enero 2013: Recepción de los campeones mundiales del WRC con un Polo fabricado en VW Navarra
January 2013: Reception held for the drivers who won the WRC in a Polo built by VW Navarra.
Septiembre 2014: Industrial Excellence Award como mejor fábrica de Europa
September 2014: Factory presented with the Industrial Excellence Award for Best European Factory.
Marzo 2015: El Polo cumple 40 años
March 2015: Polo reaches its 40th birthday.
Septiembre 2015: 50 aniversario de la factoría
September 2015: Factory celebrates its 50th anniversary.
Junio 2016: Adjudicación de un segundo modelo a fabricar a partir de 2018
June 2016: VW Navarra awarded a second model, due to go into production in 2018.
Fuente/Source: vw-navarra.es
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