equipos de medición de contorno

Boletín
Técnico
Febrero 2010
No. 5
EQUIPOS DE MEDICIÓN DE CONTORNO
Ángulo trazable
Palpador
El ángulo máximo al cual un palpador puede trazar
hacia arriba o hacia abajo a lo largo del contorno de
una pieza, en la dirección de recorrido del palpador, es
referido como ángulo trazable. Un palpador angulado
hacia un lado con un ángulo de punta de 12° (como en
la Figura de abajo), puede trazar un máximo de 77° de
una pendiente hacia arriba y un máximo de 87°
pendiente hacia abajo. Para una punta cónica (cono
30°), el ángulo trazable es más pequeño. Una
pendiente hacia arriba con un ángulo de 77° o menos
solo mediante medición puede actualmente incluir un
ángulo de más de 77° debido al efecto de la rugosidad
de la superficie. La rugosidad de la superficie también
afecta la fuerza de medición.
Perfil registrado
Contorno
de pieza
R: Radio de la punta del palpador
M: Amplificación de medición
Figura 2
Compensando por la rotación del brazo.
La punta está colocada en un brazo pivoteado que gira
conforme la superficie de la parte es trazado y la punta
de contacto no se mueve exclusivamente en la dirección
Z. Por lo tanto es necesario aplicar compensación en la
dirección X para asegurar la exactitud: Existen tres
métodos para compensar por la rotación del brazo.
1: Compensación mecánica
2. Compensación eléctrica
3. Software de procesado. Para medir un contorno de
pieza que involucra un gran desplazamiento en la
dirección vertical con una gran exactitud uno de estos
métodos de compensación necesita ser implementado.
Pendiente
hacia abajo
Pendiente
hacia arriba
77° o menos
87° o menos
Figura 1
Palpador
Compensando por el radio del palpador
Un perfil registrado representa el lugar geométrico
del centro de la punta de bola rodando sobre la
superficie de una pieza. (Un radio típico es 0.025
mm). Obviamente esto no es lo mismo que el perfil
ideal de la superficie, de modo que para obtener un
perfil registrado exacto, es necesario compensar por
el efecto del radio de la punta a través del
procesamiento de datos.
Pivote
δ: Desplazamiento no deseado
en X a ser compensador
Figura 3
Si un perfil es leído desde el graficador mediante una
plantilla o escala, es necesario compensar de
antemano por el radio de la punta del radio de
acuerdo a la amplificación de medición aplicada.
Mitutoyo Mexicana, S.A. de C.V.
Oficinas de servicio:
Naucalpan: [email protected]
Monterrey: [email protected]
Aguascalientes: [email protected]
Querétaro: [email protected]
Tijuana: [email protected]
CONTENIDO
Equipos de medición de contorno
Control estadístico del proceso
Métodos de medición de dureza
Brazo de medición
Página 1
Página 6
Página 7
Colaboradores de este número
Ing. José Ramón Zeleny Vázquez
Ing. Hugo D. Labastida Jiménez
Ing. Héctor Ceballos Contreras
1
Paro de seguridad por sobrecarga
Si una fuerza excesiva (sobrecarga) es ejercida
sobre la punta del palpador debido, quizás a que la
punta encontro una pendiente muy escarpada
sobre un elemento de una pieza, o una rebaba,
etc. un dispositivo de seguridad automáticamente
para la operación o suena un zumbador de alarma.
Este tipo de instrumento está comúnmente
equipado con dispositivos de seguridad separados
para la dirección de trazado (eje X) carga y
dirección vertical (eje Y) carga.
Curso de Tolerancias
Geométricas (GD&T)
basado en la nueva
norma ASME Y14-5-2009
Después de 15 años la norma ASME sobre
dimensionado
y
tolerado
fue
actualizada
incluyendo diversas mejoras entre las que
destacan la diferenciación de los modificadores de
la condición de material cuando es aplicada a la
tolerancia o a los datos llamando a esto ultimo
frontera de máximo o mínimo material.
Se introducen algunos símbolos nuevos incluyendo
el de perfil desigualmente dispuesto y la aplicación
de una zona de tolerancia no uniforme.
Se usa el concepto de grados de libertad con
relación al establecimiento de marcos de referencia
dato. Se permite la aplicación de marcos de
referencia datos personalizados y datos movibles.
Se introduce el concepto de sistema coordenado
con relación al marco de referencia dato.
Se permite usar más segmentos en los marcos de
control de elemento compuestos.
Todo el material fue reacomodado en 9 secciones
en vez de las 6 de la versión anterior.
Para saber más: capacitació[email protected]
Guía simple o compleja del brazo
En el caso de un brazo pivoteado simple, el lugar
geométrico de la punta del palpador traza durante
movimiento vertical (dirección Z) es un arco circular
que resulta en un desplazamiento indeseado en X,
por el cual compensación tiene que ser hecha.
Entre mayor es el movimiento del arco mayor es el
desplazamiento indeseado en X (d) tiene que ser
compensado. (Véase la Figura 2). La alternativa es
usar un arreglo mecánico complejo para obtener
un lugar geométrico de traslación lineal en Z. y por
lo tanto evitar la necesidad de compensar en X.
Métodos de medición del eje Z
Aunque el método de medición en el eje Z
comúnmente adoptado es por medio de una escala
digital, la medición en el eje Z divide entre métodos
análogos (usando un transformador diferencial,
etc.) y métodos de escala digital.
Los métodos análogos varían en resolución del eje
Z dependiendo de la amplificación de la medición e
intervalo de medición. Los métodos de escala
digital tienen resolución fija.
Generalmente, un método de escala digital
proporciona mayor exactitud que un método
análogo.
Método de
superficie
análisis
de
perfil
de
Los siguientes dos métodos están disponibles
como métodos de analizar el perfil de una
superficie después de que la operación de
medición ha sido completada.
1: Graficador
Existen dos métodos por los cuales las
dimensiones de un perfil de superficie medido
puede ser obtenido desde un perfil graficado. El
primero es mediante lectura de una dimensión con
una escala aplicada al perfil registrado y dividiendo
el resultado por la amplificación de medición. El
segundo método es, realizando medición
comparativa con una plantilla [(dimensión ideal ±
tolerancia) x amplificación de medición] que ha
sido creada con un paquete CAD, etc. Aplicado al
perfil graficado. En ambos métodos, la
compensación del radio de la punta del palpador
debe ser considerado al momento de la medición y
creación de la plantilla y el hecho de que error de
lectura o error humano pueda ser significativo.
2
PRÓXIMOS CURSOS
Metrología Dimensional 1 (MD1)
Metrología Dimensional 2 (MD2)
Calibración de Instrumentos (CIVGP)
Control Estadístico del Proceso (CEP)
INSTITUTO DE METROLOGÍA MITUTOYO
08 y 09 Febrero Naucalpan
$ 4300 más IVA
22 y 23 Febrero Monterrey
03 y 04 Marzo Tijuana
10, 11 y 12 Febrero Naucalpan $ 6200 más IVA
24, 25 y 26 Febrero Monterrey
15, 16 y 17 Febrero Naucalpan $ 6600 más IVA
17, 18 y 19 Marzo Monterrey
18 y 19 Febrero Naucalpan
$ 4300 más IVA
Tolerancias Geométricas Norma ASME 22, 23 y 24 Febrero Naucalpan
Y14.5-2009
Medición de Tolerancias Geométricas
25 y 26 de Febrero Naucalpan
con CMM
Incertidumbre en Metrología
01, 02 y 03 Marzo Naucalpan
Dimensional
Análisis de Sistemas de Medición
04 y 05 de Marzo
(MSA)
Aplicación de ISO 17025 en
08, 09 y 10 Marzo Naucalpan
Laboratorios de Calibración
Verificación Geométrica de Producto
10 Marzo Naucalpan
con CMM
Medición de Acabado Superficial para
11 Marzo Naucalpan
Verificación Geométrica de Producto
Equipo Óptico para Verificación
12 Marzo Naucalpan
Geométrica de Producto
Informes e inscripciones: [email protected]
Tel: (0155) 5312 5612
www.mitutoyo.com.mx
2. Unidad de procesamiento de datos y programa de
análisis
En este método, el perfil de superficie medido es
alimentado a una unidad de procesamiento en
tiempo real y análisis del perfil es realizado mediante
un programa de análisis dedicado controlado desde
un ratón y/o teclado. La unidad de procesamiento de
datos muestra, ángulo, radio, altura de escalón,
paso, etc., directamente en valores numéricos y
también permite el análisis directo en combinación
con un sistema coordenadas. El perfil registrado está
sujeto a compensación por radio de la punta del
palpador y entonces, enviado a un graficador o una
impresora láser.
Tolerado con Datos de Diseño
Los datos de contorno de piezas medidas pueden
ser comparados con los datos de diseño en términos
las formas actuales y diseñadas más que solo
análisis de dimensiones individuales. En esta
técnica, cada desviación del contorno medido desde
el contorno pretendido es mostrada y registrada.
También datos desde una pieza muestra pueden ser
procesados para convertirse en los datos del diseño
maestro al cual otras piezas son comparadas. Esta
función es particularmente útil cuando la forma de
una sección afecta apreciablemente el desempeño
del producto, o cuando su forma tiene una influencia
sobre la relación entre partes ensamblantes o
ensambladas.
$ 7500 más IVA
$ 5100 más IVA
$ 6200 más IVA
$ 4400 más IVA
$ 6200 más IVA
$ 2100 más IVA
$ 2100 más IVA
$ 2100 más IVA
Mejor ajuste
Si hay un patrón para los datos del perfil de superficie
medido, tolerado con los datos de diseño es realizado de
acuerdo al patrón. Si no hay patrón o si tolerado solo
con forma es deseado, mejor ajuste entre datos de
diseño y datos medidos pueden ser realizados.
El algoritmo de procesamiento del mejor ajuste, busca
por desviaciones entre ambos conjuntos de datos y
deriva un sistema de coordenadas en el cual, la suma de
cuadrados de la desviación es un mínimo cuando el dato
medido es sobrepuesto sobre los datos de diseño.
Antes de proceso de mejor ajuste
Después de proceso de mejor ajuste
Datos medidos
Datos medidos
Datos de
diseño
Datos de
diseño
Figura 4
3
Nuevo servicio de calibración de patrones
de rugosidad y medición de rugosidad
El El laboratorio de calibración de
Mitutoyo Mexicana, S.A. de C.V. ha
instalado un equipo de medición de
rugosidad para proporcionar a sus
clientes
usuarios
servicio
de
calibración de patrones de rugosidad,
así como, servicio de medición de
rugosidad, ambos acreditados.
De acuerdo con los requerimientos
actuales de los sistemas de gestión
de calidad, todos los equipos y
patrones de medición, deben ser
calibrados periódicamente y antes
de usarlos cuando son nuevos.
En muchos casos, los equipos de
medición
de
rugosidad
son
calibrados de acuerdo con lo
anterior, sin embargo, no ocurre lo
mismo con los patrones. Los
patrones de rugosidad son utilizados
para determinar si, en un momento
dado, es necesario ajustar la
ganancia de los equipos, para
verificaciones periódicas de los
mismos y para la calibración de los
rugosímetros. El servicio, ya esta
disponible con ACREDITACIÓN a
los patrones nacionales de longitud
correspondientes.
SERVICIO DE MEDICIÓN
Mitutoyo Mexicana, S.A. de C.V. a
través de su departamento de
ingeniería
de
servicio
tiene
disponible servicio de medición de
piezas, para lo cual cuenta con
variedad de equipo, tal como
Máquinas
de
Medición
por
Coordenadas (CMM), equipo de
medición por visión (QV, QS, QI),
máquina de medición de redondez y
otras características geométricas,
equipo de medición de contorno
(perfil), máquinas de medición de
dureza, equipo de medición de
rugosidad, comparadores ópticos y
microscopios, lo cual permite una
gran variedad de opciones para
resolver eficientemente cualquier
tipo de medición dimensional.
Incluye 20% de descuento en
refacciones y en servicio de
reparación durante la vigencia
del contrato
Prioridad en
programación
Se requiere dibujo o modelo CAD o
instrucciones detalladas de, que es
lo que se desea medir para obtener
una cotización y acordar tiempo de
entrega. Este servicio se ofrece con
trazabilidad a patrones nacionales
de longitud. Se entrega reporte de
medición.
Sin gastos de
viaje dentro de
un radio de 50
km desde
nuestros centros
de servicio
PAQUETES DE
CALIBRACIÓN
3 equipos 10%
6 equipos 15%
Más de 6 equipos 20%
Uso de software de
inspección original de
Mitutoyo
Condiciones sujetas a cambio sin previo aviso
4
Combinación de datos
Convencionalmente, si el trazado de un contorno
completo no es posible por las restricciones del
ángulo trazable, entonces, tiene que ser dividido
en varias secciones que son entonces medidas y
evaluadas separadamente. Esta función evita
esta situación indeseable combinando las
secciones separadas en un contorno traslapando
elementos comunes (líneas, puntos) uno sobre
otro. Con esta función el contorno completo
puede ser mostrado y varios análisis realizados
en la forma usual.
Ejemplos de medición
Contorno de lente asférico
Contorno interno/externo de cojinete
Dientes de engrane interno
Forma de rosca interna
Datos 2
Datos 1
Combinación
de datos
Forma de rosca externa
Figura 5
Contorno de calibre
Figura 6
EQUIPO DE
MEDICIÓN DE
CONTORNO Y
RUGOSIDAD
Cualquiera de los cursos impartidos por Mitutoyo Mexicana, s.A. de C.V. puede ser impartido en las
instalaciones del usuario en las fechas y horario más adecuadas para su compañía.
Consulte condiciones y costos
[email protected] [email protected]
5
EL CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO
El control estadístico del proceso (CEP)
es conjunto de herramientas que se han
utilizado desde hace muchos años para
controlar y mejorar diversos procesos de
manufactura.
Consiste generalmente de obtener datos
de piezas manufacturadas en un proceso
de manufactura y a partir de ellos
determinar
algunos
parámetros
estadísticos tales como: número de
piezas medidas, medida promedio,
desviación estándar de las mediciones
etc.
Una herramienta muy simple pero muy
poderosa es la obtención de histogramas
a partir de un conjunto de datos
obtenidos de piezas manufacturadas
Otra herramienta lo constituyen las
gráficas de control que pueden ser
elaboradas, ya sea por atributos o por
variables. Las gráficas por atributos
pueden ser las c, u, p, np las gráficas por
variables pueden ser de individuales,
medias y rangos, medias y desviaciones
estándar.
Se tienen también los índices
capacidad tales como Cp y Cpk.
de
Los datos obtenidos pueden ser
procesados manualmente con ayuda de
una calculadora y graficando sobre papel
milimétrico o cuadriculado en formatos
especialmente diseñados para ser
llenados a mano o ser capturados
directamente
del
instrumento
de
medición a un procesador de datos o
incluso a una PC.
El objetivo es aplicar este tipo de
técnicas estadísticas a cada dimensión
crítica de una pieza, en cada uno de los
diferentes procesos de manufactura,
para identificar tendencias o situaciones
fuera de control con el propósito de
mejorar los procesos de manufactura
para prevenir la elaboración de producto
fuera de especificaciones.
El propósito de un proceso de
manufactura es producir las piezas que
cumplan con las especificaciones
establecidas en los dibujos, idealmente
todas las piezas deberían ser producidas
con las mismas dimensiones, sin
embargo, diversos factores hacen difícil
lograr este objetivo. El control estadístico
del proceso proporciona herramientas
que pueden ser utilizadas para
cuantificar la variabilidad de los procesos
y mediante la aplicación de medidas
apropiadas reducir esta variabilidad a
límites aceptables usando, por ejemplo,
los índices de capacidad.
Se
busca
reducir
reprocesos,
desperdicios y retrasos en producción,
inspección excesiva, problemas con
clientes por rechazos, reclamos por
garantía etc. Obteniendo beneficios en
productividad, reducción de costos.
La variabilidad es originada en una
interacción de maquinaria, materiales,
mano de obra, sistema de medición,
medio ambiente y métodos, siendo
importante
identificar
el
principal
contribuyente para determinar una forma
efectiva de controlarlo.
6
Conceptos
estadísticos
y
de
probabilidad son importantes pero es
más importante, entender como
interactúan
los
factores
mencionados antes en un proceso
de
manufactura
para
poder
identificar formas de mejorar el
proceso.
En la actualidad se dispone de
software que facilita los cálculos y
elaboración de gráficas pero no
sustituye al análisis de información
por el personal, que realmente
conoce el proceso que pueda
resultar en una reducción y control
de la variabilidad.
Es necesario entender, por ejemplo,
porque un proceso que está dentro
de control estadístico puede estar
produciendo
piezas
fuera
de
especificación o que significa un Cpk
igual a dos, o porque se prefieren los
controles mediante variables en vez
de los basados en atributos.
Lograr la calidad de un producto
implica en muchos casos elaborar
piezas dentro de especificaciones
con poca variabilidad de manera
estable a través del tiempo.
A través de la participación en
nuestro curso Control estadístico del
Proceso conocerá más acerca de
este tema. Solicite informes
capacitació[email protected]
MÉTODOS DE MEDICIÓN DE DUREZA
(1) Vickers
La dureza Vickers es un método de ensayo que tiene
el más amplio rango de aplicación, permitiendo la
inspección de dureza con una fuerza de ensayo
arbitraria. Este ensayo tiene un extremadamente
gran
número
de
campos
de
aplicación
particularmente para ensayos de dureza conducidos
con una fuerza de ensayo menor que 9,807N (1kgf),
como es mostrado en la siguiente fórmula, la dureza
Vickers es un valor determinado dividiendo la fuerza
de ensayo F (N) entre el área de contacto (S) en
(mm2) entre un espécimen y un penetrador, la cual
es calculada de la longitud de la diagonal d (mm,
promedio de las dos diagonales) de una indentación
formada por el indentador (una piramide cuadrada de
diamante con ángulo θ = 136° (entre caras opuestas)
dentro del espécimen usando una fuerza de ensayo
F (N). k es una constante (1/g) = 1/9.80665).
θٛ
2 Fsen
F
F
2 = 0.1891 F
HV = k = 0.102 = 0.102
2
S
S
d
d2
F: N d: mm
El error en la dureza Vickers calculada está dado por
la siguiente fórmula. Aquí ∆d1, ∆d2 y a representan el
error de medición que es debido al microscopio, un
error en la lectura de una indentación y la longitud de
un borde de línea generado por caras opuestas de
una punta de indentador, respectivamente. La unidad
de ∆θ es grados.
∆d
∆d
a2
∆HV ٛ∆ F
− 2 1 − 2 2 − 2 3.5 x10 −3 ∆θ
=
HV
F
d
d
d
(2) Knoop
Como es mostrado en la siguiente fórmula, la dureza
Knoop es un valor obtenido dividiendo la fuerza de
ensayo entre el área proyectada A (mm2) de una
indentación, la cual es calculada a partir de la
diagonal más larga d(mm) de la indentación formada
por un indentador después de presionar una
pirámide cuadrada de diamante (su sección
transversal es romboidal con angulos de las caras
opuestas de 172°30' y 130°) dentro de un espécimen
con fuerza de ensayo F aplicada. La dureza Knoop
puede también ser medida reemplazando el
penetrador Vickers de una maquina de ensayo de
microdureza con un penetrador Knoop.
HK = k
F: N
F
F
F
F
= 0.102 = 0.102 2 = 1.451 2
cd
d
A
A
d: mm c: constante
(3) Rockwell y Rockwell superficial
Para medir dureza Rockwell o Rockwell superficial,
primero se aplica una fuerza inicial de ensayo y
entonces una fuerza de ensayo a un espécimen y se
regresa a la fuerza de ensayo inicial usando un
penetrador de diamante ángulo de la punta del cono:
120° radio de la punta: 0.2 mm) o un penetrador de
esfera hecha de carburo). Esta dureza es obtenida a
partir de la fórmula de dureza, expresada por la
diferencia en la profundidad de indentación h (mm)
entre la primera y segunda fuerza inicial. Rockwell
usa una fuerza inicial de ensayo de 98.07N, y
Rockwell superficial 29.42N. Un símbolo específico
proporcionado en combinación con un tipo de
indentador, fuerza de ensayo y formula de dureza es
conocido como una escala. Las Normas Industriales
Japonesas (JIS) define varias escalas de dureza
relacionadas.
Duración 8 horas solo en instalaciones del usuario fecha y horario de común acuerdo
Costo $ 12850.00 más IVA más gastos de viaje desde la Ciudad de México.
Líneas y Símbolos, Proyecciones (tercer cuadrante), Cortes
7 y secciones, Vistas auxiliares, Tolerancias y ajustes
Método de ensayo
MATERIAL
Wafer IC
Carburo, cerámica
(herramienta de corte)
Acero (material tratado
térmicamente, materia
prima)
Metal no ferroso
Micro
dureza
(micro
Vickers)
•
•
Característica
de material
micro
superficie
Vickers
Rockwell
superficial
Rockwell
Brinell
Portátil
(tipo
retráctil)
Shore
Para
esponja,
hule y
plástico
Portátil
tipo
rebote
•
▲
•
•
▲
•
•
•
▲
•
•
•
•
•
•
▲
Plástico
Piedra de esmeril
•
•
•
•
•
•
•
Fundición
Esponja, hule
FORMA
Hojas delgadas de
metal (navaja de
afeitar, papel metálico)
Película delgada,
plateado, pintado, capa
superficial (capa de
nitrurada)
Partes pequeñas,
partes aciculares
(manecilla de reloj,
aguja de maquina de
coser)
Espécimen grande
(estructura)
Configuración de
material orgánico
(dureza de cada fase
de aleación multicapa)
Placa de plástico
Esponja, placa de hule
APLICACIÓN
Resistencia o
propiedad física de
materiales
Proceso de tratamiento
térmico
Profundidad de
cubierta carburizada
Profundidad de capa
descarburizada
Profundidad de capa
endurecida por flama o
alta frecuencia
Ensayo de
endurecimiento
Dureza máxima de un
punto soldado
Dureza de soldadura
Dureza a alta
temperatura
(características a alta
temperatura, trabajo en
caliente
Resistencia a la
fractura (cerámica)
•
•
•
•
•
•
•
▲
•
•
▲
▲
▲
•
•
•
▲
▲
•
•
VISION SOFTWARE
FORM SOFTWARE
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
▲
▲
•
▲
▲
•
•
•
•
•
•
NOMBRE DEL CURSO
CMM SOFTWARE
•
M3SC Naucalpan
M3SC Monterrey
M3SC Tijuana
COSTO
GEOPAK-WIN V 3.0
Abril 12, 13 y 14
Abril 19, 20 y 21
Abril 26, 27 y 28
$ 7500.00 más IVA
SCANPAK
Abril 15
Abril 22
Abril 29
$ 2500.00 más IVA
CAT100 PS
Abril 16
Abril 23
Abril 30
$ 2500.00 más IVA
QVPAK V 7.0
Mayo 03, 04 y 05
Mayo 10, 11 y 12
Mayo 17, 18 y 19
$ 7500.00 más IVA
QSPAK V 7.0
Mayo 06 y 07
Mayo 13 y 14
Mayo 20 y 21
$ 5000.00 más IVA
FORMPAK-1000
Junio 07 y 08
Junio 14 y 15
$ 5000.00 más IVA
ROUNDPAK V 5.0
Junio 09 y 10
Junio 16 y 17
$ 5000.00 más IVA
SURFPAK
Junio 11
Junio 18
$ 2500.00 más IVA
8
Relación entre Dureza Vickers y el Espesor Mínimo de un Espécimen
Espesor mínimo del
espécimen
t:mm
Fuerza de
ensayo
F:N
F: kgf
Longitud de la
diagonal de la
huella
Dureza Vickers
HV
HV = 0.1091
t > 1.5d
h ≈ d/7
F
d2
[Ejemplo]
Espesor del espécimen t: 0.15
mm
Dureza del espécimen: 185HV1
Fuerza de ensayo F: 9.807N
(1k f)
t: Espesor del espécimen (mm)
d: Longitud de la diagonal (mm)
h: Profundidad de indentación (mm)
Relación entre Dureza Rockwell/Rockwell
Superficial y el Espesor Mínimo de un Espécimen
Dureza Rockwell
Dureza Rockwell
Escalas de Dureza Rockwell
Escala
Penetrador
A
D
Diamante
G
H
E
K
L
M
P
R
S
V
980.7
1471
C
F
B
Fuerza de
ensayo
(N)
588.4
Bola con
diámetro
de 1.5875
mm
Bola con
diámetro
de 3.175
mm
Bola con
diámetro
de 6.35
mm
Bola con
diámetro
de 12.7
mm
588.4
980.7
1471
588.4
980.7
1471
588.4
980.7
1471
Dureza Rockwell Superficial
Escalas de Dureza Rockwell Superficial
Aplicación
Escala
Carburo, lamina de acero
delgada
Acero con cubierta
endurecida
Acero(más de 100HRB
menos de 70HRC
Metal para cojinete
Latón
Aleación de aluminio
endurecida
Metal para cojinete, piedra de
esmeril
Metal para cojinete
Metal para cojinete
15N
30N
Diamante
45N
15T
30T
45T
15W
30W
45W
15X
30X
Plástico, plomo
45X
588.4
980.7
1471
Penetrador
15Y
30Y
Plástico
9
45Y
Fuerza de
ensayo
(N)
147.1
294.2
Aplicación
Capa delgada endurecida
sobre acero tal como una
capa carburizada o nitrurada
441.3
Bola con
diámetro
de 1.5875
mm
Bola con
diámetro
de 3.175
mm
Bola con
diámetro
de 6.35
mm
Bola con
diámetro
de 12.7
mm
147.1
294.2
441.3
147.1
294.2
441.3
147.1
294.2
441.3
Hoja delgada de metal de
acero suave, bronce etc.
Plástico, zinc, aleación para
cojinete
Plástico, zinc, aleación para
cojinete
147.1
294.2
441.3
Plástico, zinc, aleación para
cojinete