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Transcripción

AutomationToday
América Latina • Agosto/2008, Año 8, Nº 24
Stratix 8000 llega en
agosto
Mantenimiento predictivo
y las limitaciones de
presupuesto
Conozca los exitosos
proyectos de automatización
en Argentina, Brasil, Chile
y Venezuela
Pasaporte a la
seguridad
Cómo agregar flexibilidad a sistemas
de seguridad sin comprometer la
confiabilidad
12
Carta al lector
La dinámica del cambio
D
Eliana Freixa
Gerente de Comunicación de Marketing para
América Latina
espués de una década de existencia, la revista Automation Today se renueva
para alinearla con las opiniones de nuestros lectores, como lo pueden ver en detalle en el reportaje de la página XX. Esta renovación sigue la dinámica de nuestra
compañía, que ve los cambios como oportunidades de desarrollo profesional y de
ampliación de relaciones con el mercado.
En esta línea, anunciamos la transición en la Dirección de Marketing para Latinoamérica. Sergio Gama, entonces en la dirección del área, ha asumido nuevas funciones como Director de Desarrollo de Mercado para el segmento de Power Control. Con
esto, el nuevo Director de Marketing para la región es el Ing. Luis Gamboa, de vasta
experiencia en el mercado de automatización. El Ing. Gamboa está en el equipo de
Rockwell Automation desde 1995 y últimamente vivía en Houston (Texas, EE.UU.),
donde trabajaba como Gerente de Soluciones Industriales para el segmento de
Petróleo y Gas.
Tanto la renovación de la revista como la movilidad de los ejecutivos de la empresa
forman parte de la estrategia de Rockwell Automation de estar siempre en marcha para perfeccionar sus tecnologías y también sus relaciones. Confiados en que
estas novedades sigan contribuyendo con su jornada profesional, les invitamos a
conocer los lanzamientos, a acompañar los recientes movimientos en el mercado y
explorar el tema “Seguridad industrial” que, además de ser el enfoque principal de
esta edición de la revista, destaca otros artículos enfatizando la creciente importancia de la seguridad en la industria global. ¡Qué tengan una excelente lectura!
es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation.
Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida, total o parcialmente,
sin la autorización expresa de Rockwell Automation.
COORDINACIÓN GENERAL
Eliana Freixa (Gerente de Comunicación de Marketing para América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 3618.8761
EQUIPO EDITORIAL
Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)
Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)
FOTOGRAFÍA
Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com
TRADUCCIÓN
Steven Avey (Rockwell Automation)
DISEÑO Y PRODUCCIÓN
Proyecto y diagramación: Cláudio Machado (Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected])
Circulación: 15,000 ejemplares
OFICINAS REGIONALES
Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-3618-8900 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 •
Colombia: 57-1-422-1630 • Costa Rica: 011-506-248-1203 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611
Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.
2
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2008
Reporte de portada
SE ABREN LAS FRONTERAS PARA LAS INDUSTRIAS QUE BUSCAN
SISTEMAS DE SEGURIDAD MÁS FLEXIBLES
14
DESTAQUES
Las nuevas adquisiciones de Rockwell Automation en el mundo
El switch que va a acercar los universos hasta ahora paralelos de IT y de
automatización industrial
Trailer de media tensión viaja por América Latina
Encuesta sobre lectores: quiénes son y qué piensan sobre la revista
PRODUCTOS
Seguridad, productos para aplicaciones sujetas
a lavados y PanelView Components
4
9
PUNTO DE VISTA
Gilberto Molina opina sobre el
mercado de seguridad industrial
TECHTIPS
Auditoría paso a paso
11
12
SOLUCIONES
Aun con recursos limitados, se
puede desarrollar una estrategia de
mantenimiento más eficiente
18
CASOS
Periódico chileno aumenta la capacidad de su parque gráfico
En Venezuela, cervecería hace proceso más flexible y gana competencia
Actualización tecnológica del alto horno del líder argentino en la
producción de acero
21
AGOSTO 2008 | AUTOMATION TODAY
3
DESTAQUES
Rockwell Automation entre las
más éticas del mundo
E
n su ranking 2008, el Instituto
Ethisphere, que investiga la ética empresarial y responsabilidad corporativa
y enseña las mejores prácticas mundiales en ética, conformidad y gobernabilidad corporativa, eligió a Rockwell
Automation como una de las empresas
más éticas del mundo. El proceso de
evaluación y selección incluye la revisión del desempeño ético de más de 10
mil empresas. Entre ellas, 93 fueron
Doug Hagerman,
vicepresidente
principal, consejero
general y secretario
de Rockwell
Automation, recibe
el premio en la
conferencia Driving
Profit through
Ethical Leadership,
realizada en Nueva
York en junio (foto:
Business Wire)
seleccionadas como ganadoras en sus
segmentos, que abarcan 33 categorías,
como industrias, servicios, tecnología,
finanzas, agricultura, entretenimiento,
venta al por menor, energía, seguros etc.
La evaluación considera siete requisitos:
ciudadanía y responsabilidad corporativa, gobernabilidad corporativa, innovaciones que contribuyen para el bienestar
público, liderazgo en su sector, liderazgo
ejecutivo, integridad y reputación de la
historia y sistemas internos y ética.
Doug Hagerman, vicepresidente principal, consejero general y secretario de
Rockwell Automation, recibió el premio durante la conferencia Driving
Profit through Ethical Leadership, patrocinada por el Instituto Ethisphere y
por Forbes, realizada en Nueva York el
día 3 de junio. “Estamos orgullosos por
ser reconocidos como un líder mundial
en ética, sostenibilidad y responsabilidad corporativa”, dijo Hagerman. “Este
premio demuestra que nuestra empresa
opera en un nivel superior en los tres
aspectos: prosperidad económica, protección ambiental y responsabilidad
social”.
“Este premio pertenece a los más
de 20 mil empleados de Rockwell
Automation en todo el mundo que
actúan correctamente todos los días”,
afirmó Keith Nosbusch, presidente
del consejo y CEO de Rockwell
Automation. “Todos nosotros damos
nuestra parte de contribución para que
la empresa pueda dar esta prueba de
ciudadanía corporativa”.
“Rockwell Automation es elogiada por
desarrollar prácticas éticas de negocios,
diferenciándose en su sector”, afirmó
Alexander Brigham, director ejecutivo
del Instituto Ethisphere. “Ellos incorporan el principio de que, además de
atender los mejores intereses de la corporación, las prácticas comerciales éticas
son, a largo plazo, más rentables”.
El ranking completo de 2008 se encuentra en
www.ethisphere.com
La CEDES de Suiza es la más nueva
adquisición del grupo
Empresa de Seguridad y Automatización formará parte del segmento operacional de
Arquitectura y Software de Rockwell Automation
“L
a adquisición de CEDES AG Empresa de Seguridad y Automatización refuerza un segmento estratégico dentro de
nuestra oferta de productos”, dijo Steve
Eisenbrown, vicepresidente principal de
Rockwell Automation. “Los sensores de
seguridad optoelectrónicos, que incluyen
cortinas de luz, son uno de los mayores
segmentos del mercado de seguridad de
la máquina. Esta adquisición va a expandir el alcance de nuestras soluciones de
seguridad para máquinas de alto desempeño y beneficiará a nuestros clientes en
todo el mundo”, dijo Eisenbrown.
4
La CEDES tiene sede en Landquart,
Suiza, con oficinas de ventas principalmente en toda Europa. La unidad de
negocios adquirida incluye productos,
tecnología, ingeniería de desarrollo,
marketing, ventas y distribución a los
mercados de seguridad industrial y de
automatización.
Beat De Coi, presidente y fundador de
CEDES, dijo: “Por 20 años, nos especializamos en desarrollar tecnologías innovadoras en sensor óptico para una amplia
oferta de aplicaciones, incluso seguridad
industrial y mercados de automatización.
Combinando esos recursos con el liderazgo global de Rockwell Automation
en control de automatización industrial y
sistemas de información, más fabricantes
en todo el mundo tendrán elementos extras para proteger a sus trabajadores contra
accidentes con máquinas y equipos”.
Los clientes podrán seguir comprando
los productos por medio de la actual red
de distribución CEDES. Tan pronto que
los productos estén disponibiles bajo la
marca Allen-Bradley, los clientes también podrán comprarlos por la red de
distribución Rockwell Automation.
DESTAQUES
Evento profundiza debate sobre
convergencia de IT y automatización industrial
Rockwell Automation presenta al mercado producto desarrollado en conjunto con Cisco
“L
a manufactura es el segmento
que tiene el mayor crecimiento en los
negocios de Cisco”. Con esa afirmación,
Eduardo Almeida, director regional
Enterprise de Cisco Systems en Brasil,
abrió el Manufacturing Innovation Forum, realizado en el WTC Empresarial,
en la ciudad de São Paulo, el 27 de mayo.
El foro formó parte del evento global
Cisco Networkers 2008 y reunió a 115
clientes y colaboradores de la empresa
alrededor del tema Manufacturing IT.
A lo largo de los cuatro días de evento,
más de 4500 profesionales de nivel técnico y de gerencia estuvieron presentes,
la mitad de ellos era usuarios finales.
Stand de Rockwell Automation en la exposición
de tecnología que formó parte del evento Cisco
Networkers 2008, en São Paulo
Rockwell
Automation hizo
presentaciones
y participó en la
mesa redonda
durante el
Manufacturing
Innovation Forum
Rockwell Automation fue la única
empresa socia de Cisco a participar
del foro de manufactura. Dos de sus
ejecutivos presentaron discursos: Sérgio Gama, entonces director de marketing para América Latina y actual
director de desarollo de mercado,
habló sobre La Convergencia de las
Redes de IT y Automatización Industrial, y Luiz Roberto Egreja, gerente
de negocios de software, habló de La
Próxima Generación de Sistemas de
Ejecución de Manufactura. Reunidos
en mesa redonda, ejecutivos de GM
y SPI y expertos de Cisco y Rockwell
Automation respondieron las preguntas de los participantes sobre los temas
tratados en los discursos.
Además del foro, el Networkers 2008
organizó la Cisco Expo, exposición con
32 stands de colaboradores, entre ellos,
Rockwell Automation, cuyo destaque
fue Stratix 8000 (ver abajo).
Nuevo switch de Rockwell Automation permite al
usuario elegir herramientas de configuración
Lanzado durante el evento Cisco Networkers 2008, el Stratix 8000 es el primer producto de Rockwell Automation
que resulta de la alianza con Cisco Systems. La gran novedad de Stratix 8000 es que los profesionales de Tecnología
de Información y de Tecnología de Automatización podrán utilizar el producto fácilmente, sin necesitar aprender
a usar herramientas nuevas de configuración, una vez que el producto abarca herramientas de configuración de
Cisco Systems – conocidas por el personal de TI y por Rockwell Automation – familiares a los ingenieros de automatización industrial.
“Esta unión de distintas herramientas de configuración en un único producto brindará la mejor tecnología de las
dos empresas a los distintos mundos de IT y TA y facilitará la comunicación, promoverá la integración entre ellos y
agilizará el mantenimiento de los sistemas”, resume Luiz Roberto Egreja, da Rockwell Automation.
El Stratix 8000 es un producto de infraestructura que permite construir las redes de comunicación de datos a utilizarse en el sistema de automatización de empresas de cualquier segmento, para conectar variadores, controladores, computadoras e interfaces hombre-máquina.
El nuevo switch se comercializará por Rockwell Automation, que también será responsable por su soporte técnico. El Stratix 8000 fue presentado al mercado durante el evento Cisco Networkers 2008, organizado por Cisco, en São Paulo, y en que Rockwell Automation participó como
presentador y expositor. La empresa hizo presentaciones en el evento anterior a Cisco Networkers 2008 – el Manufacturing IT Innovation Forum,
dirigido a los clientes de Cisco que trabajan en manufactura.
5
DESTAQUES
Rockwell Automation adquiere
Incuity Software
Como la demanda por inteligencia industrial corporativa crece rápidamente, esta adquisición fortalece la estrategia
de la empresa de expandir su paquete de software FactoryTalk y de ampliar el acceso a las informaciones de toda la
planta y su integración
R
ockwell Automation anunció la
adquisición de Incuity Software – empresa de capital privado proveedora de
software EMI (Inteligencia Industrial
Corporativa) –, ubicada en California
y con oficinas en EEUU, Canadá y
Sudáfrica. Actualmente, Incuity tiene
más de 45 mil licencias de sus productos instaladas en más de 40 países, en
13 idiomas.
El software da Incuity ofrece inteligencia en tiempo real para soporte en
la decisión de negocios para mejorar
operaciones y minimizar las pérdidas
en producción, al ofrecer informaciones valiosas para la gestión de las operaciones de la compañía.
“Esta adquisición es un marco en la
continua expansión de nuestra plataforma de software FactoryTalk”,
dijo Kevin Roach, vicepresidente da
Rockwell Software. “El software más
nuevo, el IncuityEMI 2.6, integra fácilmente muchas fuentes distintas de
informaciones de las operaciones de
producción y de otros sistemas corporativos”. El IncuityEMI 2.6 ofrece un
conocimiento incomparable sobre el
6
desempeño corporativo y los principales indicadores operacionales, habilita
los equipos a detallar y analizar las
causas básicas asociadas a los problemas de manufactura. “La combinación de los recursos de Incuity con
la plataforma FactoryTalk de gestión
integrada de producción va a generar
un valor extraordinario para nuestros
clientes”, concluyó Roach.
“Como la demanda por inteligencia industrial corporativa crece
rápidamente, esta adquisición fortalece nuestro compromiso de expandir nuestra cartera de softwares
FactoryTalk y perfeccionar nuestra estrategia de acceso a las informaciones
de toda la planta y atender a las necesidades de nuestros clientes”, dijo Steve
Eisenbrown, vicepresidente de Arquitectura & Software de la compañía.
“Los productos de Incuity Software
no sólo ofrecen visibilidad, sino que
aumentan el conocimiento del nivel
corporativo por medio de la combinación de los datos operacionales
con ERP y otras aplicaciones de IT.
Ellos hicieron posible el encuentro de
informaciones valiosas entre fuentes
desconectadas”.
“El IncuityEMI permitirá a Rockwell
Automation brindar un estrato fundamental de informaciones, rellenar
los huecos entre los proveedores de
ERP y de automatización industrial”,
añadió Kevin Roach. “Eso nos permitirá simplificar el clásico proceso de
generación de informaciones, en una
plataforma capaz de ofrecer soluciones diversas. Nuestra estrategia está en
permitir que los clientes simplifiquen
y racionen sus necesidades, por medio
de una única fuente de informaciones.
Este es un gran paso para alcanzar ese
objetivo”.
“El software EMI para gestión
de desempeño en tiempo real es
parte integrante del segmento que
más crece en el área de producción.
Colectar datos en tiempo real de los
empleados, establecer un contexto
operacional y promover las informaciones de manufactura al resto de
la empresa generan mejor desempeño
en el nivel de la planta y por toda la
red de distribución y suministro”, dijo
Greg Gorbach, del ARC Advisory
Group. “Incuity Software es pionera
en esta parte del mercado. Su equipo
entiende el valor y la flexibilidad en
la visibilidad de la empresa, con base
en una modelación de datos robusta,
que es el principal diferenciador de
muchos otros proveedores. Esta adquisición ofrece a Rockwell Software
un excelente medio para satisfacer las
necesidades de negocios de sus clientes para impulsar informaciones de
manufactura en tiempo real”.
IncuityMI coexiste con otros sistemas de control y aplicaciones de
negocio existentes, que hace visibles
y accionables los datos de estos sistemas y presenta una imagen coherente del negocio de manufactura
de la empresa, por un navegador
de internet familiar y de interfaces
Microsoft Office. IncuityEMI establece la base para una manufactura analítica que incluye: paneles de control
ejecutivos en tiempo real, reportes
de producción automatizados,
alertas y monitoreo de KPIs (Key
Performance Indicators), reportes y
análisis de disponibilidad, además
de optimización y verificación del
proceso. Estos análisis tienen varias
aplicaciones, desde el área de producción hasta la gestión de energía,
por ejemplo.
DESTAQUES
Cono Sur gana trailer de
media tensión
Industrias de base, como usinas de azúcar y alcohol y
empresas de los segmentos de aceite y gas, minería,
cemento, siderurgia y química, se encuentran en el
recorrido de viaje del trailer
P
ara reforzar su estrategia de incentivar el
usuario a manejar y probar sus productos,
Rockwell Automation invirtió en la preparación de un trailer de media tensión que
circulará entre sus clientes del Cono Sur.
El vehículo ya ha estado en Chile, donde
estuvo hasta la mitad del año, cuando vino
a Brasil y luego va a Argentina. “Con el
trailer con circulación exclusiva y permanente entre esos tres países, tenemos cómo
garantizar extractos anuales en clientes y
eventos de la región”, dice Marcelo Tar-
kieltaub, ingeniero de
Rockwell Automation,
responsable por la línea
de soluciones de media
tensión en toda América Latina. Rockwell
Automation tiene también una camioneta
(van) que desempeña este mismo papel en
los países de la región andina (Colombia,
Perú y Ecuador) y en Mexico.
Los dos vehículos –trailer y camioneta–
están equipados con un variador PowerFlex 7000 en tamaño natural, lo que
hace posible que Rockwell Automation
demuestre las características técnicas del
producto: el reducido espacio físico que
ocupa, la innecesidad del uso de transformadores de entrada gracias a la tecnología “Direct To Drive” y los recursos de
mantenimiento disponibles – y que son
el principal diferencial de la línea.
Información compartida e innovación
caracterizarán el 11º RSTechED
Más de 400 sesiones técnicas, cinco conferencias para clientes y
dos discursos de apertura sobresalientes resultaron en una semana
de aprendizaje colaborativo y de networking
L
os más de 1500 participantes de
RSTechED 2008 fueron estimulados a
mirar hacia el futuro y prever cómo sus
empresas pueden destacarse en el nuevo
ambiente de negocios. La capacidad de
contextualizar informaciones, adaptarse
rápidamente y tomar decisiones innovadoras que pueden cambiar el futuro de
las empresas estaban entre los conceptos
claves tratados en el evento, que reunió
a usuarios y colaboradores Rockwell
Automation durante la primera semana
de junio en Orlando, EE.UU.
“La cuestión ya no es sólo el acceso a
la información”, explicó Kevin Roach,
vicepresidente de Software de Rockwell
Automation. “Es la forma en que el mar
de informaciones generado a partir de
muchos sistemas se distribuye a toda la
empresa, de forma sucinta y útil.” El au-
tor bestseller Alvin Toffler, considerado
por muchos como un líder “futurista”,
habló ante un público atento y que deseaba saber cómo las macrotendencias
afectan el futuro de los segmentos de
negocios y cómo, a su vez, pueden definir el éxito de una empresa durante las
próximas décadas.
Novedades en primera mano y
conceptos innovadores
Rockwell Automation anunció una nueva versión de FactoryTalk Production
Centre, software que ayuda a los usuarios
a administrar los procesos de producción
y calidad de múltiples fábricas, de modo
más rápido y eficaz.
La última versión del sistema de ejecución de producción (MES) imprime
amplia funcionalidad en la gestión de
producción, junto con herramientas
avanzadas de apoyo de decisión que
ayudan a los fabricantes a seguir y controlar la producción, reducir los tiempos
de ciclo e inventarios excesivos, analizar
las causas de fallas, seguir y administrar
la producción y los pedidos de reparación en campo.
Los participantes tuvieron acceso a
productos que serán lanzados brevemente, como FactoryTalk ViewPoint,
FactoryTalk Historian Machine Edition, FactoryTalkMetrics Line Edition
e IncuityEMI.
Kevin Roach
(VP de Rockwell
Software) y
Alvin Tofler
(presentador),
durante el
evento
7
DESTAQUES
Lectores participan en
encuesta cualitativa sobre revista
Primera encuesta sobre la revista Automation Today América Latina muestra cómo los lectores evalúan
la publicación y traza el perfil de ese público
• tendencias del sector
• artículos técnicos
• informaciones sobre capacitación
• ferias y eventos
Hasta ahora, el contenido de la revista
ha tenido evaluación positiva del 96%
de los encuestados. Con relación al
aspecto visual, el 91% de los lectores
consultados hasta ahora están satisfechos con la revista.
Entre las sugerencias para mejorar el contenido, las más comentadas son:
U
sted ahora tiene el primer número de la nueva Automation Today. Podrá
notar que apreciamos la sencillez al hacer
cambios y creemos que ello ha resultado
en una publicación más alineada con su
expectativa como lector. Eso se basa en la
encuesta que Rockwell Automation viene
haciendo desde abril de este año con los
lectores de la revista para investigar, medir y analizar la satisfacción ante el nuevo
concepto de la publicación.
Cerca de 300 profesionales contestaron la
encuesta que pre“El 51% de los encuestados senta resultados
dijo que Automation
bastante positivos.
Today América Latina
Aunque las entrevistas aún están en
contribuye mucho para
su carrera y este es el dato marcha, Rockwell
Automation ya ha
más gratificador para
adoptado, a partir
nosotros de Rockwell
de esta edición,
Automation”
algunas sugeren(Eliana Freixa, Ger. Comunicación de
cias de los lectoMarketing para América Latina)
res consultados,
8
como es el caso del nuevo diseño gráfico
con letras con tamaño más grande, secciones identificadas por colores y más
ilustraciones.
Con relación al perfil del lector
de Automation Today América
Latina, las respuestas muestran,
entre otros detalles, las siguientes
características de ese grupo:
• el 75% del público lector tiene educación universitaria completa
• más del 50% trabaja en empresas
grandes
• ingenieros, técnicos, gerentes de
departamento y jefes de mantenimiento son las principales actividades
declaradas
Con relación a la publicación, la
encuesta muestra qué buscan los
lectores:
• lanzamiento de productos
• soluciones y casos de aplicación
• tener más detalles técnicos de los
productos
• tratar los temas más profundamente
Eliana Freixa, Gerente de Comunicación de Marketing para América Latina y responsable por la publicación,
dijo que la encuesta muestra elementos importantes para el mejoramiento:
“Constatamos que los lectores prefieren recibir la revista impresa y que la
mayoría se interesa en reportajes que
tratan de otros países”. Esos dos datos
son buenos ejemplos de señalización
de ruta para el trabajo editorial y hay
varios otros muy importantes para que
Automation Today siga en su vocación
de contribuir con contenido de valor
a los lectores.
La revista Automation Today América Latina, publicada en portugués y
español, con 5000 y 10000 copias respectivamente, es distribuida en toda
la región y circula con este nombre y
formato desde hace una década. Ella
sustituyó a la publicación llamada
Automação, distribuida solo en Brasil.
Para ponerse en contacto con el
equipo responsable por la revista en la región para enviar un comentario o sugerencia, escriba a
[email protected].
PRODUCTOS
Tecnología innovadora con la línea SensaGuard
Nueva llave de seguridad sin contactos y con identificación por radiofrecuencia (RFID) reduce costos de cables de máquinas,
aumenta la clasificación Cat
La protección de personas y de equipos
es la principal preocupación en la planta.
A la vez, se deben diseñar los sistemas de
seguridad para ofrecer flexibilidad y productividad. La nueva familia SensaGuard de
llaves sin contacto y con identificación por
radiofrecuencia (RFID) proporcionar dichas
necesidades de diseño – una innovación en
el mercado.
Gracias a su tecnología innovadora, que
incluye clasificación de seguridad elevada,
diseño flexible, diagnósticos ampliados y codificación por radiofrecuencia (RFID), la línea
SensaGuard mejora la seguridad y ayuda a
reducir el tiempo de identificación de fallas y
los costos de cables de las máquinas.
Las claves SensaGuard están clasificadas en
la Categoria 4/SIL 3 de acuerdo con la norma
EN954-1, de seguridad funcional de TÜV, aprobada de acuerdo con la IEC 61508. A dferencia
de otras llaves con clasificación más baja, la
línea SensaGuard detiene una máquina si
ocurre una falla antes de haber una demanda
en el dispositivo de seguridad – y eso mejora
la seguridad del operador de la máquina. La
línea SensaGuard es especialmente adaptada
para máquinas donde se debe monitorear
puertas con acceso múltiple hasta una Categoría de Seguridad 4/SIL 3.
Además, la línea SensaGuard no necesita
un controlador dedicado, lo que permite
que los diseñadores de
sistemas usen un relé
para atender el sistema
de seguridad completo
que incluye cortinas de
luz, llaves de parada de
emergencia y llaves sin
contacto. Se pueden
conectar las llaves en
un relé de seguridad
estándar, SmartGuard
y en bloques de E/S de
seguridad. Esta característica de aplicación
ayuda a reducir los
costos de cables de
las máquinas.
La línea SensaGuard también presenta capacidades de diagnóstico incorporadas.
LEDs de color verde indican a los operadores que la máquina opera en seguridad.
Si ocurre una falla, el LED de la unidad se
enciende y apaga en el color rojo para
alertar a los operadores directamente a la
llave con problema; eso ayuda a reducir el
tiempo de diagnóstico de problemas y de
mantenimiento.
Al presentar la última generación de la tecnología RFID para codificación y tecnología
inductiva para detección, la línea SensaGuard
ofrece un rango amplio de detección y de to-
lerancia a la desalineación. Presenta también
una variedad de tipos de encapsulamientos,
incluso formato tubular, y se puede montar
con soporte estándar que ofrece conveniencia y flexibilidad a los diseñadores.
La línea SensaGuard es ideal para un amplio rango de aplicaciones de seguridad
industrial, incluso para los segmentos que
utilizan lavado con alta presión, como en
los sectores automotriz, de alimentos y bebidas, empaque y de manejo de materiales.
La línea SensaGuard presenta grado de protección IP 69K y ofrece protección contra
cortocircuito y sobretensión.
Para más detalles sobre la línea SensaGuard, visite www.rockwellautomation.com⁄go⁄prsensaguard.
Nuevas ofertas para control de motor en aplicaciones
sujetas a proyecciones de agua
Los nuevos variadores CA PowerFlex 40, tipo 4X/12 (IP66/54) con clasificación NEMA/UL y ArmorStart NEMA 4X son ideales para
ambientes rigurosos, incluso para los mercados de alimentos y bebidas
Fabricantes que buscan soluciones en red
para control de motores en ambientes sujetos a proyecciones de agua pasan a tener
varias opciones de Rockwell Automation.
Las líneas de producto de variadores CA
PowerFlex 40 y ArmorStart tienen opciones
de encapsulamiento clasificadas ahora por
la NEMA – Asociación Nacional de Fabricantes de Productos Eléctricos – y por el UL –
Underwriters Laboratories Inc.
Estas clasificaciones hacen esos productos
ideales para equipos de procesamiento de
alimentos, como mezcladoras, bombas,
transportadores, ventiladores, máquinas para
empaque, máquinas herramientas, máquinas
para madera y equipos sobre puertas.
Las clasificaciones contribuyen también
con las industrias farmacéutica y automotriz
que buscan protección contra polvo, agua,
chorros de agua por manguera, productos
químicos cáusticos y corrosión. Esos nuevos
variadores ayudan en la protección de dispositivos montados en máquinas y, a la vez,
proporcionan los requisitos sanitarios.
El PowerFlex 40 NEMA 4X brinda a los usuarios el control vectorial descentralizado, para
aplicaciones que demanden control de baja
velocidad y alto par. Su certificación por el
National Sanitation Foundation (NSF) ayuda
a ofrecer conformidad con normas internacionales para equipos de la industria de
alimentos.
9
PRODUCTOS
Para clientes que buscan un diseño versátil
para potencia y control de medios para minimizar el tiempo de instalación, ArmorStart
NEMA 4X permite el montaje del controlador del motor cerca del motor. El diseño del
variadore ArmorStart NEMA 4X con placa de
conexión con sellos ofrece características
para soluciones con canaletas o para una
conexión rápida con los medios de potencia
de ArmorConnect. Se puede montar tanto el
PowerFlex 40 NEMA 4X como el ArmorStart
NEMA 4X directamente en la máquina.
Disponible 240, 480 y 600 voltios para aplicaciones hasta 3.7 kW (5 HP), el PowerFlex 40
NEMA 4X tiene también E/S altamente configurables, incluso con capacidad de ejecutar
funciones de lógica básica, temporización
y conteo. La realización de estas funciones
en el variador en lugar del microcontrolador
reduce costos de cables y hardware. Para
fabricantes de alimentos y bebidas, esta reducción en canaletas durante la instalación
significa ahorro de espacio en paneles y rá-
pido lanzamiento de sus productos al mercado, lo que satisface las demandas de sus
consumidores.
La línea de producto ArmorStart también
está disponible en 240, 480 e 600 voltios,
para aplicaciones hasta 3.7 kW (5HP). El control distribuido para motores ArmorStart con
clasificación NEMA 4X ofrece diversos métodos de arranque, incluso arranque directo
con tensión plena, reversión, controlador
inteligente para motor y frecuencia variable. El ArmorStart ofrece a los usuarios un
método sencillo y económico para la integración de capacidades de dispositivos de
arranque previamente desarrollados, E/S
y recursos de red en la arquitectura de sus
máquinas.
Para más informaciones sobre los variadores PowerFlex 40 AC y ArmorStart NEMA 4X,
visite http://www.ab.com/drives
Rockwell Automation lanza mundialmente nueva interface
de operación
Nuevo PanelView ofrece control a medida para usuarios con limitaciones de tiempo y presupuesto
Rockwell Automation acaba de lanzar su más reciente familia de soluciones para interface hombre-máquina (HMI), que brinda a
los usuarios una interface de calidad, con controles en la medida cierta y a un precio interesante.
El nuevo PanelView, creado para integración preferencial con el controlador MicroLogix, tiene software de operación integrado a
la terminal, soportes de montaje integrados y características simplificadas para transferencia de archivos.
El diseño exclusivo de PanelView facilita y acelera los procesos de instalación, aprendizaje, operación y mantenimiento. La interface
con pantalla simplificada muestra claramente el status de la operación, que facilita el diseño de aplicaciones. Los usuarios acceden
directamente por medio de cualquier navegador Web, online u offline, y pueden programar o transferir archivos por cable USB o
vía red EtherNet, que elimina la necesidad de instalación de software adicional.
Esta nueva línea de HMI PanelView Component es ideal para OEMs y usuarios finales con proyectos de máquinas simples que
valoran informaciones claras sobre el status de la máquina.
La línea de productos PanelView está disponible en cuatro modelos. Cada uno con características y opciones específicas, entre ellas:
C200: entradas del operador por medio de teclas de función, teclado numérico o una combinación de los dos. Pantalla monocromática de dos pulgadas para exhibición gráfica. Conexión serial. Soportes de montaje integrados.
C300: entradas del operador por medio de una pantalla táctil o una combinación de teclas de función y teclado numérico. Pantalla monocromática de
tres pulgadas para exhibición gráfica. Conexión serial. Soportes de montaje
integrados.
C600: pantalla táctil. Pantalla monocromática de seis pulgadas o en colores
pasiva STN. Conexión serial o EtherNet. Soportes de montaje integrados.
C1000: pantalla táctil. Pantalla activa en colores TFT de diez pulgadas. Conexión serial o EtherNet.
Los soportes de montaje integrados facilitan la instalación
del terminal. Los soportes son ajustables en la apertura
del panel y encajan en el lugar, lo que elimina el uso de
herramientas o piezas adicionales.
Características adicionales incluyen un sistema de alarmas que ofrece a los operadores la historia de los eventos
ocurridos en el equipo, aun después que se desconecte y
reconecte la energía del PanelView. El PanelView también
tiene funciones de idiomas y presenta las informaciones incluso en ruso,
griego, chino, japonés y coreano.
10
PUNTO DE VISTA
La seguridad
se destaca
D
esde que inicié mi carrera profesional,
hace, 17 años, he visto un incremento en el
interés de las empresas de América Latina
por el tema de la seguridad industrial. Sin
embargo, en el área particular de seguridad
de máquinas, es de fecha más recientes donde las empresas han estado buscando más
información, más educación y orientaciones para hacer sus maquinas más seguras, a
los operarios, a los procesos y al medio ambiente. Este reciente interés colectivo, por la
seguridad en las máquinas, se debe a varios
factores, una muy reciente legislación en
países como México y Brasil, que orientan
a los empresas en las normas en resguardo
de maquinas. También es citable los acuerdos de libre comercio con Norteamérica,
que obligan a las empresas de los países
bajo estos acuerdos, a cumplir con normas
tipo OSHA. Pero fundamentalmente, en
nuestros países, el interés, por la seguridad
en las máquinas, proviene de las empresas
globales, que deben cumplir con normas y
estándares supranacionales, en conjunto,
deben cumplir con normas internacionales (ISO), europeas (EN), norteamericanas
(OSHA, ANSI) y las propias de las normas
internas de las mismas empresas. Normas
que por lo general son muy estrictas en el
cumplimiento de la seguridad hacia operarios, hacia las máquinas y en la interacción,
de ambos, en los procesos productivos.
En Rockwell Automation hemos ayudado,
a estos clientes globales, y muchos locales a
cumplir con las legislaciones y normas establecidas por los entes reguladores o por sus
propias normas. Esta ayuda se ha traducido
en entender sus necesidades de seguridad
y ofrecer los servicios y los productos para
la seguridad de las máquinas, en una coordinación muy cercana con la producción y
eficacia de la máquina. Usamos la premisa
de que la seguridad debe ir acompañada de
la productividad. Y no separadas.
La mejor estrategia de seguridad, para la
empresa, es precisamente unir los departamentos de Producción u Operaciones,
con el de Seguridad Industrial, y juntos
establecer lo que se denomina un camino,
un mapa hacia la seguridad de máquinas.
Gilberto Molina
Gerente de Componentes para América Latina
Este mapa, a nuestro juicio, debe tener
varios pasos fundamentales: Primero,
establecer una valoración de los riesgos,
de las máquinas, es decir identificar y
valorar mediante un análisis detallado
los riesgos y peligros presentes en todas
las tareas inherentes a la operación de la
máquina, ( EN1050). Segundo, elaborar
una metodología de reducción de estos
peligros, usando diversos métodos, que
van desde los Equipos de Protección Personal, hasta la incorporación, de cortinas
de luces o tapetes de seguridad, u otros
variantes y sugerencias que se deben presentar en el primer paso. Tercero, la implantación de estas recomendaciones en
las máquinas y procedimientos. Cuarto
la validación de todos los sistemas instalados, por parte del usuario final. Como
paso esencial debe establecerse una política de seguridad de máquinas, donde se
establezcan periódicamente evaluaciones
y valoraciones de peligros y riesgos, para
nuevamente repetir esta estrategia de reducción hasta cumplir en forma cabal las
normas de seguridad para los operarios y
las máquinas.
Muchos de los métodos exitosos de reducción de riesgos, en la actualidad deben incluir aumentos de la producción y en la
calidad. Esta es una tendencia marcada
en la industria, que se logra mediante,
la implantación de las normas IEC, que
separan la seguridad “funcional”, de la
seguridad “eléctrica” de las máquinas, de
tal manera de que la empresa se asegura
siempre de tener las seguridad y la productividad en sus máquinas.
En las múltiples charlas, y conferencias
de seguridad, que como Gerente de Componentes de Rockwell Automation, he
dado en los países de la región, siempre
he escuchado preguntas importantes y
ahora recurrentes, sobre la seguridad de
las máquinas, de parte de una buena parte
de nuestros clientes. La presente edición
de Automation Today, en español y portugués, tiene la intención de responder a
esas múltiples preguntas sobre la seguridad industrial. Sin embargo me permi-
tiré mencionarles algunas tendencias, en
el mercado de la seguridad industrial. La
primera tendencia es que se está dando un
cambio de mentalidad hacia el tema de
seguridad de máquinas, en el entendido
de que la seguridad no implica menos productividad, por el contrario, un sistema de
seguridad bien diseñado desde el principio
del proyecto, garantiza un incremento en
la producción y en las ganancias. La segunda tendencia es la fusión de los sistemas basados en seguridad y los sistemas
basados en control o en automatización,
de tal manera que se logre la integración
de los dos sistemas. Una tercera tendencia
es la ejecución de análisis de riesgos y de reducción de riesgos cada vez más formales,
bien mediante las normas norteamericanas
ANSI TR3 o los estándares Europeos EN
1050, y sus más recientes versiones. Una
evaluación de riesgos formal asegura que
las máquinas cuenten con la seguridad y
la integridad que necesitan.
Con los puntos anteriores en mente, el
cliente debe elegir, por un lado un mapa
de seguridad, es decir un camino que lo
conduzca a resolver sus problemas de seguridad en las maquinas desde el inicio del
proyecto hasta la etapa de mantenimiento
de las máquinas. Y por supuesto un suplidor confiable en servicios y productos de
seguridad, para máquinas. En estos dos
puntos estamos confiados que podemos
ayudarles, en América Latina, si es Usted
de un cliente final, con certeza llámenos,
a cualquiera de nuestras oficinas y le ofreceremos un portafolio de opciones en seguridad industrial para su proyecto actual
o futuro o si se trata de sus instalaciones
existentes. También si Usted fabrica máquinas (OEM) y las exporta hacia EE.UU.
o la Unión Europea, cuente con nuestro
productos de aceptación y cumplimento
mundial, de las máquinas y de los componentes. Le invito estimado lector a que
nos escriba o llame, para entrar en contacto
con nosotros, para ayudarle en los puntos
importantes hacia la seguridad de las máquinas. Espero, sin embargo, que la lectura
de estas páginas le ayude.
11
TECHTIPS
Cinco sugerencias para una auditoría
de seguridad exitosa
U
n programa de auditoría de seguridad bien ejecutado puede hacer
una diferencia significativa que ayuda
a evitar accidentes y lesiones graves.
Su empresa necesita comprender e incorporar las características claves de
un programa de auditoría exitoso. El
tratar correctamente esas áreas básicas ayudará al programa a ofrecer el
impacto máximo con un riesgo mínimo que agrega valor a largo plazo.
Siga estas
etapas básicas
para sacar lo máximo de
su programa de auditoría
de seguridad
Sugerencia Nº 1: planificar y
preparar
Un programa bien
hecho de auditoría
de seguridad requiere planificación
cuidadosa y preparación diligente. Para
definir el foco y el
objetivo de su auditoría, identifique sus
objetivos en adelanto, al hacer estas
preguntas:
• ¿Cuáles departamentos u operaciones se cobrirán por la inspección?
• ¿Cuáles ítems o actividades se
verificarán?
• ¿Con qué frecuencia se realizarán
las inspecciones?
• ¿Quién va a acompañar los auditores en las inspecciones?
• ¿Cómo se realizarán las inspecciones?
• ¿Cuál actividad de seguimiento
va a asegurar que se hagan las correcciones?
• ¿La administración de la empresa entiende que, para corregir los
riesgos, se necesitarán expertos de
recursos humanos, de gestión y de
ingeniería?
Como en cualquier sistema de gestión
bien administrado, un programa de
auditoría debe contar con procedimientos y directrices formales por
escrito que describan cómo se debe
12
realizar la auditoría y cuáles acciones
correctivas deben tomarse. Esos procedimientos deben definir todas las
actividades de la auditoría, incluso su
propia planificación, las actividades
en el local auditado y el seguimiento. Sea estratégico sobre cuáles áreas
se analizarán. El objetivo es emplear
el tiempo para auditar factores de
alto impacto y probabilidad, como
materiales eléctricos y explosivos,
protecciones de máquinas y el uso
de los equipos de protección individual (EPI).
Sugerencia Nº 2: definir el objetivo
Determine si se debe hacer una inspección general o una dirigida. Inspecciones generales son revisiones amplias
TECHTIPS
de todas las exposiciones a riesgos de
seguridad y de salud ocupacional en
una determinada área o en la fábrica
completa. Inspecciones dirigidas (o especiales) tratan exposiciones específicas
– como riesgos eléctricos en máquinas
o riesgos que puedan provocar lesiones
de coluna – en una determinada unidad, sección o fábrica.
Programas de auditoría de buena calidad pueden incluir los dos tipos de
inspección. Por ejemplo, en un mes, el
programa podría involucrar una visita completa a la fábrica que tiene por
fin observar riesgos de seguridad. En
el mes siguiente, el programa podría
concentrarse en los EPIs y cómo se
los utilizan en el trabajo. De hecho,
la OSHA (Occupational Safety and
Health Administration) – entidad
reguladora norteamericana sobre
seguridad y salud ocupacional –
promueve este trámite combinado para reforzar acciones
de prevención de accidentes
en industrias.
Sugerencia Nº 3: involucrar a las
personas correctas
El éxito de una auditoría depende mucho de cómo involucrar a las personas
correctas. Variables como el tamaño
y tipo de la empresa, la cantidad y la
especialización de los empleados y los
riesgos y las características especiales
de cada empresa determinarán cuáles
miembros de los equipos se asignarán
al programa de auditoría. En muchos
casos, se utiliza un esfuerzo en equipo
que mezcla gerentes de las líneas y de
la unidad, y supervisores, ingenieros, operadores y empleados de otros
departamentos. Los gerentes de los
programas de seguridad deben analizar cuidadosamente la composición
del equipo de auditoría para mantener un equilibrio entre objetividad
y familiaridad. Se puede obtener la
objetividad al utilizar empleados de
otros procesos o de otras instalaciones
que no están incluidos en la auditoría
actual o traer a un consultor externo.
De todos modos, es importante que el
auditor tenga experiencia en técnicas
de auditoría, tales como priorización,
muestreo y seguimiento de los registros de una auditoría.
Con una estrategia de auditoría bien
planificada y ejecutada, se podrá crear una
ventaja competitiva sostenible y aumentar
los beneficios de la auditoría
problemas. Después de la instalación
de las protecciones, es importante realizar evaluaciones de seguimiento para
verificar si el riesgo posible se redujo a
un nivel aceptable. Así las evaluaciones
periódicas de los métodos y prácticas de
seguridad son importantes para confirmar que se estén siguiendo programas
específicos y que esos sigan eficaces.
Sugerencia Nº 4: seguimiento de
la acción correctiva
Sugerencia Nº 5: capacitar y
concienciar
Se pueden planificar las auditorías totalmente y realizarlas profesionalmente, sin embargo, si no se corrigen las
deficiencias, el esfuerzo habrá sido en
vano. Por ejemplo, después de realizarse una auditoría de seguridad, algunas
empresas no comprenden el propósito de las vulnerabilidades indicadas,
fallan al asignar responsables para su
seguimiento hasta su finalización, en
documentar claramente qué se hizo
y en asignar recursos. En muchos casos, también, las empresas corrigen las
faltas de conformidad o vulnerabilidades según reportado, sin embargo,
fallan al determinar si las deficiencias
representan un problema más endémico. Sin comprender las causas de las
deficiencias, las próximas auditorías
probablemente indicarán los mismos
Reducir riesgos posibles requiere instrucción y capacitación apropiadas en
procedimientos de seguridad. Todos
los funcionarios que pueden exponerse a los riesgos de una máquina
o de un proceso deben participar
en esos programas de capacitación
en que se debe hacer auditoría. Se
pueden ampliar las necesidades de
capacitación para incluir áreas como
investigaciones de accidentes específicos, protección contra lesiones en la
espalda, uso de EPIs, procedimientos
de traba/identificación y protección
de máquinas. Hay que personalizar
la programación y los programas de
capacitación para atender a las necesidades específicas de la instalación.
Aumente el impacto positivo
Auditorías de seguridad eficaces pueden ser un componente importante de un programa de seguridad exitoso. Para aprovechar los beneficios de un programa de auditoría,
es importante que se concentre en la cosa cierta, involucre a las personas correctas,
asigne los recursos correctos y acompañe las acciones correctivas. Si usted tiene una
estrategia de auditoría bien planificada y ejecutada, podrá crear una ventaja competitiva sostenible.
13
Pasap
14
porte
a la
seguridad
Seguridad
funcional aumenta
la flexibilidad y
confiabilidad de
los sistemas de
seguridad
C
ambios ocurren todo
el tiempo. Esto se aplica especialmente a las normas de
seguridad para máquinas. A
lo largo de la historia de la industria, las normas de seguridad
cambiaron continuamente y la
onda más reciente de revisiones
de esas normas redefinirá nuestro
modo de pensar en relación a los
proyectos de seguridad de máquinas. Históricamente, las normas
se crearon habitualmente de modo
prescriptivo, es decir, para dar orientación a la estructura de los sistemas de
control para garantizar que se complan
los requisitos de seguridad. Se crearon
niveles de “estructuras” de sistemas de
seguridad, con principios de redundancia, de diversidad y de diagnósticos, para
ayudar a asegurar que se realizara la función
seguridad. Sin embargo, faltaba un elemento muy importante en esas normas.
Todos los sistemas de seguridad se diseñan
15
Clasificaciones SIL de la norma IEC 62061:2005
Porcentaje de falla
de seguridad
(diagnóstico)
0
1
2
<60%
---
SIL1
SIL2
60% - <90%
SIL1
SIL2
SIL3
90% - < 99%
SIL2
SIL3
SIL3
≥99%
SIL3
SIL3
SIL3
Tolerancia a falla de hardware
Figura 1. Esta tabla ofrece las opciones para obtener diferentes niveles SIL con base en la
estructura de tolerancia a falla utilizada
con base en la premisa de que cualquier sistema tiene posibilidad de falla. Algunas de esas fallas pueden ser
seguras, sin embargo, algunas pueden
causar riesgos. Si fuera posible preguntarles a los operadores de máquinas
si se sentirían más cómodos con un
sistema de seguridad de Categoría 2
(un único canal) o con un sistema de
seguridad de Categoría 4 (redundante), probablemente contestarían: con
uno de Categoría 4. Sin embargo, la
respuesta podría ser diferente si se
explicara al operador que un sistema
de Categoría 2 tiene la probabilidad
de fallar y presentar un riesgo en 30
años y que un sistema de Categoría 4
presenta un tiempo promedio de un
año para una falla peligrosa. El elemento que falta aquí es el tiempo. El
elemento tiempo agrega un factor de
confianza de que el sistema de seguridad funcionará correctamente hoy y
mañana. En otras palabras, tenemos
más informaciones y, por lo tanto, más
convicción sobre la confiabilidad de
la función seguridad, independiente de dónde el equipo está instalado
globalmente.
Aplicación del tiempo en las
normas
La seguridad funcional es la aproximación de la estructura de seguridad
existente que agrega el elemento tiempo. Este elemento es conocido como
la probabilidad de falla peligrosa
y su concepto inverso es el tiempo
promedio para que ocurra una falla
peligrosa. Ese elemento tiempo causa
más incomodidad, inicialmente, para
los proveedores de componentes de
Un resumen de las normas de seguridad funcional
IEC 61508 es la norma IEC que abarca la seguridad funcional de sistemas relacionados a la
seguridad de equipos eléctricos, electrónicos y electrónicos programables. El principal objetivo
de la norma IEC 61508 es utilizar sistemas instrumentados de seguridad para reducir riesgos
a un nivel tolerable, según los procedimientos del ciclo de vida de seguridad de hardware, de
software y generales, y mantener la documentación asociada. Emitida en 1998 y actualizada
en 2000, la norma se desarrolló para ser utilizada principalmente por proveedores de equipos de seguridad para demostrar que sus equipos son correctos para uso en sistemas con la
clasificación SIL.
IEC/EN 62061:2005 es la norma IEC que abarca los requisitos de seguridad funcional para
sistemas relacionados a la seguridad de equipos eléctricos, electrónicos y electrónicos programables para el sector de máquinas del mercado. Los proveedores de máquinas o integradores
de sistemas de seguridad deben utilizar esta norma o la norma ISO13849-1:2006.
ISO/EN13849-1:2006 es la norma ISO que abarca los requisitos de seguridad funcional de
sistemas de seguridad para equipos eléctricos, neumáticos, hidráulicos y mecánicos. Los proveedores de máquinas o integradores de sistemas de seguridad deben utilizar esta norma o
la norma IEC 62061:2005.
16
seguridad, sin embargo debe resultar
en menos problemas para operadores
de máquina y – quién lo iba a decir
– también para los diseñadores de sistemas de seguridad.
Antes de entrar en esa cuestión, analizaremos dos normas importantes:
ISO13849-1:2006 e IEC62061:2005.
Las dos aplican el elemento tiempo
a sistemas de seguridad destinados al
sector de máquinas. La ISO138491:2006 desarrolla las categorías de la
estructura de seguridad, a medida que
IEC 62061:2005 desarrolle la base de
las categorías. A esto le llamamos “tolerancia a falla de hardware”.
Se agrega un tercer elemento que no
es absolutamente nuevo al cuadro para
dar más flexibilidad a los diseñadores
de sistemas de seguridad (es decir, menos problema) para obtener los requisitos de seguridad. Ese tercer elemento
son las características de diagnóstico.
Juntar los tres elementos en un sistema de seguridad produce un nivel
de integridad susceptible al tiempo.
La norma IEC62061:2005 utiliza el
término Nivel de Integridad de Seguridad (SIL). Hay sólo tres niveles
SIL que se aplican a sistemas para máquinas: SIL1, SIL2 y SIL3. La norma
ISO13849-1:2006 utiliza el término
Nivel de Desempeño, representado
por las letras PL (Performance Level),
seguidas de una letra minúscula por
orden alfabético, de PLa a PLe.
Todo eso conjuntamente
Al comenzar con la norma
IEC62061:2005, el secreto está revelado en la Figura 1.
La evaluación de riesgo determina
que se necesita una clasificación SIL
2. La Figura 1 muestra tres opciones
para alcanzar el nivel SIL 2. El otro
parámetro variable es el hardware tolerante a falla, con características de
diagnóstico. Con tolerancia a falla de
hardware igual a cero, el 90 al 99%
de las fallas que ocurren deben ser
fallas seguras. Si un sistema de canal
único con características de diagnóstico apropiados es muy difícil o muy
caro de obtenerse, entonces se puede
intentar una estructura de tolerancia
a falla de hardware igual a 1, con menos recursos de diagnóstico. La tercera
alternativa es un sistema tolerante a
hace eso, se
necesitarán
muchos meses
de pruebas para
confirmar el nivel obtenido.
Por ejemplo, vamos a considerar un
componente electromecánico con tiempo
estimado para falla peligrosa de 2 millones de operaciones.
Esto es lo que se llama valor B10d – el
número de ciclos en que el 10% de
la muestra fallan de modo peligroso.
Si el ciclo de prueba es de dos segundos CONECTADO y dos segundos
DESCONECTADO, llevará cerca de
92 días para que se complete la prueba. También se admite el uso de otros
métodos estadísticos. Muchos proveedores de componentes prueban sus
productos, sin embargo finalizan la
prueba cuando se alcanza un número
suficiente de ciclos positivos. Se puede estimar el valor B10d, a partir de
ese valor y de la premisa de que mitad
de las fallas será peligrosa. Para una
posición de reparo de falla (fallback),
la norma ISO13849-2 tiene valores
estándar que se puede utilizar si no
hay otros valores disponibles. El diseñador del sistema de seguridad debe
reunir datos de seguridad funcional de
los proveedores de componentes, debe
juntarlos para formar un sistema y de
eso debe resultar en el nivel SIL o PL
del sistema. Pronto, estarán disponibles herramientas computadorizadas
para simplificar esta etapa. Los proveedores de componentes de seguridad
están definitivamente ocupados. Los
proveedores de máquinas ahora deben
estar atentos a la seguridad funcional y
a cómo aprovechar sus beneficios.
Clasificación de categorías de la norma IEC 13849:2006
a
Nivel de desempeño
falla de hardware igual a 2 con poco o
ningún recurso de diagnóstico (menos
del 60% de fallas seguras).
La norma ISO13849-1:2006 divulga,
de forma similar, relaciones comparables a las de la Figura 2. Por ejemplo,
vamos a suponer que la evaluación de
riesgo determine la necesidad de un
nivel PLd. La Figura 2 muestra cuatro
alternativas. La solución menos costosa puede ser una estructura Categoría
2 (Tolerancia a falla de hardware cero)
con un tiempo promedio muy alto
para falla peligrosa y baja cobertura
de diagnóstico. En la otra extremidad
de opciones, un sistema Categoría 3
(tolerante a falla de hardware igual a 1)
con características promedias de diagnóstico puede ser la solución ideal.
Los diseñadores necesitan flexibilidad
para alcanzar sus requisitos de seguridad. También se deben tomar en
cuenta otros elementos, como falla
por causas comunes. Este elemento
en especial se analizó según normas
antiguas, por lo menos de los 80. La
seguridad funcional lleva la discusión
al nivel superior. Ésta aplica un sistema
de puntos para influir en el proyecto
del sistema de seguridad, para minimizar el potencial de fallas sistemáticas.
Determinados puntos se dan a etapas
como segregación de los caminos de
señales, experiencia en diseño, compatibilidad ambiental y capacitación.
La protección correcta contra fallas
sistemáticas está considerada realizada
cuando se alcanza un número específico de puntos. Los conceptos son los
mismos, sin embargo, los valores de
puntos son distintos entre las normas
IEC62016:2005 e ISO13849-1:2006.
Por otro lado, los proveedores de componentes de seguridad son los que se
quedan con la mayor parte de la responsabilidad por la seguridad funcional. Cada componente en un sistema
de seguridad debe tener una probabilidad asignada de falla peligrosa o de
tiempo promedio para falla peligrosa.
Este tipo de información, en general,
no está disponible. Se viene cambiando m uchas normas de proyecto de
productos para definir los criterios
para falla peligrosa, para los requisitos
de prueba y para las herramientas estadísticas utilizadas para determinar el
tiempo para falla peligrosa. Cuando se
TMPR4 bajo
TMPR4 mediano
TMPR4 alto
b
c
d
e
Cat. B
Cat. 1
Cat. 2
DCavgninguno DCavgninguno DCavgbajo
Cat 2
Cat. 3
DCavgmediano DCavgbajo
Cat. 3
Cat. 4
DCavgmediano DCavgalto
Figura 2. Este gráfico presenta la flexibilidad que la seguridad funcional ofrece a los diseñadores para alcanzar el nivel de CATEGORÍA deseada al elegir estructuras tolerantes a fallas
17
SOLUCIONES
Optimice su
estrategia de mantenimiento
Aumente la producción con el mantenimiento predictivo para ayudar a alcanzar los objetivos de la empresa. Aun
con recursos limitados, se puede desarrollar una estrategia de mantenimiento más eficiente y más económica
P
regúntele a cualquier gerente de operaciones de una planta cuáles son las
palabras más aterradoras en un reporte
de status de equipos y probablemente la
respuesta será: “Falla en equipo”. Con
las presiones actuales del mercado competidor global, una empresa no puede
más basarse sólo en mantenimiento
correctivo.
Un programa de mantenimiento eficiente incluye la combinación de tres puntos
importantes: mantenimiento predictivo
(PM), preventivo (MP) y correctivo. La
combinación varía en función de los objetivos comerciales y de la producción de
la empresa. El mantenimiento predictivo
es el método más confiable para equipos
rotativos, aunque sea, en general, subdimensionado y responsable por sólo el
promedio de un 15% de los programas
de mantenimiento, contra un nivel deseado de más del 40%.
La clave para crear un programa de
mantenimiento predictivo (PM) exitoso
es actuar tan pronto que se identifique
18
un problema en un equipo para evitar una falla posible.El programa más
común de mantenimiento predictivo
(PM) es el mantenimiento con base en
las condiciones del equipo – una estrategia comprobada que tiene uno de los
retornos de inversión más rápidos, si
se compara con cualquier solución de
gestión de activos. La Figura 1 muestra
un ranking de las soluciones de gestión
de activos utilizadas por empresas de
manufactura.
El mantenimiento usa muchos métodos
para detectar problemas potenciales en
equipos, como identificación visual,
indicadores del sistema de control y
detección auditiva. Todos esos métodos estándar de monitoreo de máquinas tienen algo en común: en general,
detectan un problema cuando casi no
se puede evitarlo.
El mantenimiento basado en la condición del equipo utiliza datos de alerta precoz, como vibración, colectados
manualmente o por medio de sistemas
de automatización, que permiten la
evaluación de la condición actual del
equipo. La Figura 2 muestra los beneficios de una alerta precoz. La vibración,
aunque suene de modo muy sencillo, es
uno de los mejores indicadores de falla
potencial en un equipo, no sólo porque
detecta fallas potenciales en adelanto,
sino porque indica una amplia variedad
de problemas.
Una solución integrada
Cambios en la tecnología y en la metodología han vuelto la capacidad de
prever fallas en equipos de producción
más sencilla y económica. Del mismo
modo, como los tres puntos claves de
mantenimiento anteriormente mencionados, una combinación de programas de mantenimiento con base en la
condición del equipo, como inspección
visual del equipo, monitoreo en línea
y protección en tiempo real, se puede
utilizar para mejor manejar la estrategia
de mantenimiento de su empresa.
SOLUCIONES
Protección en tiempo real
Inspección visual del equipo
Un programa de mantenimiento con
base en la condición del equipo como la
inspección visual puede ser una manera
económica para introducir una estrategia
de mantenimiento predictivo (PM). Se
pueden inspeccionar las máquinas periódicamente en las áreas donde no hay
cuestiones de seguridad involucradas y el
tiempo típico de falla puede llevar meses,
como ocurre en el desgaste normal de un
cojinete. El equipo de mantenimiento
colecta datos regularmente, los analiza y
luego los convierte en recomendaciones
de mantenimiento. Este método también
es común en investigación detallada de
problemas puntuales identificados por
sistemas en línea.
Monitoreo en línea
Es correcto cuando la colección de datos debe ser automatizada por cuestiones de seguridad, de acceso limitado a
la máquina, cuando hay recursos insuficientes para la colección de datos o
cuando el tiempo típico de falla es de
sólo semanas, días u horas.
Además de ser repetitivos, estos sistemas
colectan datos que se puede integrar
fácilmente, a partir del sistema de control, con otras informaciones claves del
proceso de producción. Problemas comunes, como lubricación, desequilibrio
y desalineación, son identificados más
rápidamente que en un programa de
inspección visual de la máquina. Además, herramientas de automatización,
como alarmas básicas y herramientas de
análisis incorporaadas actualmente en
el software, minimizan o eliminan la
necesidad de análisis de vibración especializada en algunas aplicaciones.
Ofrece monitoreo continuo de máquinas, sin embargo no impide fallas en
equipos, tampoco impide una parada
de producción. Se debe emplear este
método para fallas instantáneas y para
evitar daños secundarios, para proteger máquinas de alta rotación o en
aplicaciones en las que una falla pueda
comprometer la seguridad. También
se utiliza en aplicaciones críticas en
cualquier industria en la que una falla
imprevisible pueda provocar pérdidas
significativas de producción.
Pregúntese
Para tener un programa de mantenimiento predictivo exitoso, usted tiene
que contestar dos preguntas:
1. ¿Eso se puede hacer por medio de
nuestro personal interno? Los beneficios de un programa de mantenimiento predictivo pueden obtenerse inde-
pendientemente de que el programa
sea desarrollado internamente o provisto por terceros. Los dos métodos ya
han comprobado que son satisfactorios, si corresponden a la cultura de
mantenimiento y con los objetivos
de largo plazo de la empresa. Programas desarrollados internamente
comprobaron ser la solución de largo
plazo más eficiente y de menor costo. El
foco de este método es desarrollar los
conocimientos sobre equipos de producción. El desarrollo interno puede
mejorar la eficacia de cualquier actividad de mantenimiento. Sin embargo,
algunos programas desarrollados internamente están en “stand by” por el costo de mantenimiento de los colectores
de datos, del software y del personal
capacitado. Para evitar dichos problemas, seleccione un socio que ofrezca
una solución de trabajo conjunto, que
incluya acceso y soporte continuo de
un analista experto, ubicado remotamente. Este socio también debe ofrecer
¿Cuál es el mejor programa de mantenimiento con base en la condición?
Fallas en equipos tienen un impacto significativo en la programación de producción, en los costos de
mantenimiento, en la calidad del producto, en la seguridad de la planta y en otras mediciones financieras.
Con las presiones continuas para reducir costos, reducir tiempo parado y aumentar la productividad con
menos recursos, se necesita una estrategia de mantenimiento que le ayude a alcanzar los objetivos de
producción y comerciales de su empresa. El mejoramiento de su método de mantenimiento predictivo
(PM) como parte de una estrategia general de mantenimiento le ayudará a alcanzar sus objetivos.
Cuando el mantenimiento predictivo (PM) se aplica correctamente, el tiempo improductivo no programado se vuelve algo del pasado y se aprovecharán mayor productividad y costos menores ahora y en
el futuro.
Para elegir el método, o la combinación de métodos, que mejor atiende a sus operaciones de la fábrica,
empiece determinando por cuánto tiempo se puede seguir un problema mecánico antes de provocar
un problema grave.
• elija la inspección alrededor del equipo si se puede seguir el problema durante meses sin incidentes
• elija el monitoreo en línea si se puede seguir el problema solo durante algunas horas o días antes de
una falla
• elija la protección en tiempo real si no se puede seguir la falla de ninguna forma y si puede que cause
problemas de seguridad o daños secundarios.
19
SOLUCIONES
Soluciones de gestión de activos con
retorno de inversión rápido
MRO Optimization
Condition-Based Maintenance
Analytics and Performance Management
Regulatory Compliance Management
Dashboards and Portals
Financials and Cost Management
Outsourcing and Contract Management
Basic Maintenance Management (CMMS)
Asset Information Management (AIM)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Fleet Asset Management
Knowledge Management
Facilities Asset Management
IT Asset Management (ITEAM)
0%
Payback in Less Than 6 Months
20%
40%
Payback from 6 Months to 1 Year
60%
Payback from 1 to 2 Years
Figura 1. Fabricantes clasificaron las mejores soluciones de gestión de
activos con el mejor retorno de inversión.
Fuente: ARC Insight 2006-38ECMP “Rapid Payback Asset Management
Solutions” por Houghton Leroy
El valor de una alerta adelantada
Protect Critical Assets
Eliminate Collateral Damage
Plant Revenue -
Costs
= Return on Net Assets (RONA)
Net Assets
Reduce Spare Parts
Eliminate Unplanned
Equipment Failures
% Availability
x
Reduce Maintenance
Overtime and Parts Expediting
% Quality
x
Conduct Inline Quality Testing
% Rate
=
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Monitor Machine
M
Performance Conditions to
Fine-Tune Production
Figura 2. El mantenimiento con base en la condición del equipo utiliza datos precoces de detección, como vibración, para auxiliarlo a
identificar fallas potenciales en equipos
colectores de datos portátiles, software y entrenamiento incluidos en
un contrato de soporte, con cronograma realista para la transición a
una gestión interna. El contratar
un servicio de terceros para mantenimiento predictivo (PM) implica
muchos beneficios, como costos conocidos y más tiempo para otras iniciativas,
sin embargo es importante desarrollar
y administrar una buena alianza con
el proveedor.
Asegúrese de que el contrato con el
proveedor incluya el alcance de los servicios y un retorno documentado sobre
la inversión. El portal de Internet en la
Figura 3 es un buen ejemplo de programa provisto por terceros, enfocado en
retornos documentados y que incorpora
diversos recursos para mejor eficacia y
prestación de cuentas.
2. ¿Cuál será el papel de la automatización? Independientemente de que
el programa de mantenimiento predictivo (PM) sea provisto por terceros
o desarrollado internamente, la automatización aumentará su continuidad
y eficacia general (consulte la Figura
4). Con el mercado con tendencia
cada vez más hacia la integración, se
pueden crear programas de mantenimiento predictivo (PM) eficientes,
Figura 3. Esta herramienta con base en Internet es
un ejemplo de un programa provisto por terceros
enfocado en retorno documentado e incorpora
diversos recursos para mejor eficacia y prestación
de cuentas
Ayuda desde fuera de la fábrica
Usted se beneficia del mantenimiento predictivo (PM)
todo el tiempo — no sólo en sus líneas de producción.
Por ejemplo, su automóvil tiene varios niveles de mantenimiento necesario. Algunos problemas, como un
neumático pinchado, pueden clasificarse en la categoría de mantenimiento correctivo. Sin embargo, las
tecnologías actuales permiten que también se utilicen
estrategias de mantenimiento predictivo (PM) en su
automóvil. Indicadores claves, como monitores de la
vida del aceite, luces indicadoras de la operación del
motor en el panel de instrumentos o sensores de presión del aire de los neumáticos, alertan al conductor
sobre un problema antes que se rompa o haya un accidente. Esos tipos de medida de PM pueden ahorrar
dinero y, aún más importante, pueden salvar vidas.
Esto también se aplica en las líneas de producción de
su fábrica.
20
Figura 4. Independientemente del hecho de que
el programa de mantenimiento predictivo sea provisto por terceros o desarrollado internamente en
la empresa, la automatización aumentará su continuidad y eficacia general
económicos y duraderos. Además, con
el aumento de protecciones de seguridad, sensores y monitores instalados permanentemente se han vuelto
un requisito común. Los sistemas de
automatización actuales aprovechan
las arquitecturas de control existentes,
por medio de la colección de datos automatizada, que comunica problemas
comunes y alerta sobre la necesidad
de análisis detallado. Al utilizarse las
redes, los controladores y los dispositivos de interface de operación ya implantados, se puede reducir los costos
de sistemas asociados a tecnologías independientes o dedicadas. La Arquitectura Integrada Rockwell Automation
tiene tendencia natural para este tipo
de estrategia. El usar tecnologías comunes, con productos de existencias para
desarrollar funciones automatizadas,
ayuda a reducir los costos iniciales
de un programa de mantenimiento
predictivo (PM).
CASO ARGENTINA
Inteligencia y automatización
Con la puesta a punto del Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás, de Ternium Siderar, la empresa líder en producción
de aceros planos, eligió a Rockwell Automation como nueva plataforma para automatizar el sistema y tener un
control inteligente
M
ás de un año de trabajo, una inversión cercana a los US$ 132 millones, el
trabajo de 2.100 hombres durante los períodos picos y un total de 3.000.000 horas
hombre hicieron posible que el relining del
Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás,
Área Sur de la empresa Ternium Siderar,
se convierta en un hito para la empresa.
En este importante salto tecnológico, la
tecnología de Rockwell Automation jugó
un rol fundamental en la automatización
y el control inteligente.
Ternium, una empresa del Grupo Techint, es el principal productor de aceros
planos y, con centros productivos localizados en Argentina, México, Venezuela,
Estados Unidos y Guatemala. Líder en el
mercado latinoamericano con procesos integrados para la fabricación de acero y sus
derivados, tiene una capacidad de producción de 10,9 millones de toneladas, ventas
netas por US$ 8.200 millones y 21.000
empleados. Consolida las operaciones de
empresas siderúrgicas en México, Argentina y Venezuela y, desde febrero de 2006,
cotiza en la Bolsa de Nueva York.
En la Argentina, Ternium Siderar es la
principal compañía productora de acero
del país, tiene cinco centros de producción en la provincia de Buenos Aires
(ubicados en las localidades de San Nicolás, Ensenada, Haedo, Florencio Varela
y Canning), cuenta con su propia red de
puntos de venta en toda la Argentina y
también utiliza la red de Ternium.
La Planta San Nicolás cuenta con dos
Altos Hornos. “Toda la producción de la
planta pasa por estos hornos. Son el equipamiento crítico para la empresa porque
la producción depende de ellos. El flujo
principal del producto pasa por ahí y, por
este motivo su disponibilidad es fundamental para las operaciones de la compañía”, comenta Alejandro Sarjanovic, que
en la actualidad es el jefe de Proyectos de
aceración, de Ternium Siderar, y como
jefe de Proyecto de Automatización del
Alto Horno, estuvo a cargo de su imple-
mentación y puesta en marcha.
El Alto Horno es el corazón de todo el
proceso de la fabricación de acero. En
él se transforma el mineral de hierro en
arrabio, es decir, es en donde se modifica la materia prima. Los hornos están
revestidos de un material refractario
que tienen una vida útil promedio de
15 años. Cuando el tiempo de vida de
este material llega a su fin es necesario
hacer una parada total para cambiarlo.
Durante este período es cuando hay
que aprovechar para realizar cualquier
cambio mayor en los sistemas.
Este es el momento para pensar en el
largo plazo. Por este motivo, cada cambio se analiza en detalle. La toma de decisión se hace más importante, además,
si se tiene en cuenta que el Alto Horno
es el cuello de botella de la fábrica por
donde pasa toda la operatoria y una demora puede afectar seriamente la producción y las finanzas de la empresa.
La elección y el cambio
Cuando el material refractario del Alto
Horno 2, el más grande de la planta,
comenzó a dar signos de que estaba por
llegar al fin de su vida útil, se planteó la
necesidad de realizar un cambio tecnológico considerable, que incluía modificar el sistema de control, dado que la
tecnología utilizada anteriormente era
obsoleta y la que se instalara tenía que
durar por los próximos 15 años.
“En este momento se nos planteo la necesidad de analizar el cambio: nuestras
opciones eran cambiar a un sistema de
control como el que disponemos en el
otro horno o bien colocar una tecnología nueva. En otras palabras, optar por
manejar las limitaciones y problemas
existentes en el sistema de control actual o bien ir por mas pero arriesgarnos
a un cambio total del sistema de control” , comenta Sarjanovic.
Para la elección de la tecnología que
utilizarían evaluaron las soluciones de
cinco fabricantes líderes del mercado.
Detallaron los pros y contras de cada
uno y luego de una evaluación detallada
en donde pusieron una lista de prestaciones y de las funcionalidades deseadas, los sistemas de control de Allen
Bradley fueron los elegidos.
“Con bastante anticipación realizamos
consultas de cada uno de los productos
disponibles en el mercado porque eran
líneas que no conocíamos. Como departamento de ingeniería, hicimos un
benchmarking de cada equipamiento,
resaltando cada aspecto que creímos
necesario para el sistema de control del
planta. Esta misma tarea la realizo el
grupo de mantenimiento y obtuvimos
las mismas conclusiones, por lo que la
“Entre los beneficios que podemos
enumerar hay que destacar que el producto
no ocasionó ningún problema en cuanto a
la posibilidad de migrar de una tecnología
diferente, ya sea en complejidad o a la
capacitación del personal. Esto sumado
a que no tuvimos problemas, a pesar del
cambio mayor que realizamos en el sistema
de control nunca nos convertimos en el
camino crítico. Por otro lado, al funcionar el
sistema correctamente, no hubo paradas y
esto no afectó la producción”
(Alejandro Sarjanovic, jefe de Proyectos de aceración, de
Ternium Siderar)
revisión fue exhaustiva y la hicimos sobre
los equipos propiamente dichos de cada
fabricante. Los periodos de evaluación
fueron extensos. Finalmente hicimos
una homologación del equipamiento de
Rockwell Automation”, agrega.
El alto grado de Integración de la solución, la transparencia para manejar
la redundancia de medios y procesadores, las capacidades de diagnostico, así
como el soporte local y la voluntad de
apoyar el cambio del estándar fueron
21
CASO ARGENTINA
algunos de los criterios que pesaron en
la elección de Rockwell Automation.
Con la elección del proveedor lista,
quedaba ahora la necesidad de volcar
esa decisión en la arquitectura definitiva. En un trabajo en conjunto entre el
departamento de Ingeniería de Ternium
Siderar, Rockwell Automation Argentina y el grupo de Ingeniería Comercial
de Rockwell Automation en EE.UU., se
trabajo en el diseño de la nueva arquitectura y los criterios de programación.
Para el sistema de automatización se
trabajó en cada uno de los niveles del
piso de planta. La consigna principal
era optimizar al máximo la arquitectura mientras se mantenía intacto el
cableado de campo. Es así, que en el
nivel compuesto por los procesadores
de control (nivel 1) se dividió el proceso en 12 áreas, cada una controlada por
un procesador ControlLogix L63, ocho
de ellos en configuración redundante y
cuatro en configuración simple. Además, se usaron un total de 578 tarjetas
que conforman 9.850 entradas y salidas
distribuidas en 107 drops en campo. La
instrumentación está conformada por
736 termocuplas, 422 termoresistencias,
83 válvulas de control, 229 transmisores
de caudal, 74 transmisores de nivel, 188
transmisores de presión y 49 transmisores de presión diferencial, entre otros.
En cuanto a la estructura de redes,
la misma incluye 205 tarjetas de comunicación, formadas por 21 redes
ContolNet redundantes, 7 conversores
de redes ControlNet a DeviceNet en
los Centros de Control de Motores, 4
22
redes Modbus y 2 redes Modbus Plus de
interconexión con equipos existentes.
En la parte de potencia se actualizaron 7 Centros de Control de Motores
los cuales se utilizaron el concepto de
Control Inteligente de motor, donde
todos los arranque motor se armaron
con reles de protección electrónica E3
plus en DeviceNet.
En cuanto al nivel de visualización (nivel
1), el mismo se implemento con tecnología PanelView Plus, resultando en 29 interfases de operación y mantenimiento.
En un nivel superior de supervisión y
control (nivel 2) se incluyeron dos adquisidores sobre sistema operativo QNX que
relevan simultáneamente más de 12.000
variables reales (32 bits) cada 500 milisegundos a través de un redes EthernetIP
que sirven 29 PCs cumplen las funciones de operación y aplicaciones especiales (modelado dinámico del horno). El
control se completa con un sistema de
visión que incluye 16 cámaras de video
(5 de ellas controladas remotamente),
con grabación digital y almacenamiento
de imágenes durante un mes.
Una vez definida la arquitectura, en un
obrador ubicado en la Planta de San
Nicolás se montó una oficina móvil en
donde 22 programadores, coordinadores y supervisores diseñaron y probaron
el sistema de automatización y control.
La programación original del horno
se encontraba en diagramas escalera y
para cumplir con el estándar de programación actual en diagrama de bloques,
todos los procesadores debían ser reprogramados completamente.
Durante un período de nueve meses todos los procesadores fueron reprogramados así como de manera de poder probar
el nuevo sistema, se programo también
un procesador ControlLogix que simulaba el proceso del Alto Horno. Con ello
se pudo simular el proceso entero antes
del cambio del equipamiento, así como
tener la posibilidad de poder testear los
nuevos modelos dinámicos de control
de producción y las interfases de operador, al mismo tiempo que se entrenaban
los operadores en el nuevo sistema.
Luego de este tiempo, el sistema de
control estaba completamente listo para
poder ser instalado definitivamente.
Luego de 90 días de parada de equipo,
el 31 de enero de 2007 el Alto Horno 2
comenzó a operar nuevamente con un sistema de control automático de ultima generación, de manera poder garantizar una
mayor vida útil del horno operando con
una muy alta productividad y así, lograr
los objetivos del proyecto que incluían incrementar la capacidad de producción de
6000 toneladas por día a 7.500 toneladas,
incrementando la capacidad efectiva del
Alto Horno en un 9%.
El soporte brindado por la gente de
Rockwell Automation tanto a escala local como de Estados Unidos y el trabajo
en equipo entre las empresas fue crucial
para el éxito de este proyecto.
Durante todo el ciclo del proyecto,
Rockwell Automation brindo soporte
con visitas periódicas de especialistas
e Ingenieros Comerciales, además de
la presencia de un Ingeniero Residente
por el termino de un año, incluyendo la
puesta en marcha del sistema.
“Ternium Siderar eligió hacer un cambio en su estándar de tecnología de control con lo más crucial que tienen en su
planta. Se tomaron el tiempo necesario
para hacer los análisis y de esta manera
acotaron los riesgos durante el año de
evaluación”, afi rma Fernando Sachi,
North Argentina Branch Manager de
Rockwell Automation Argentina.
Para Rockwell Automation, la apuesta
de acompañarlos y aceptar el desafío
se tradujo en la continuidad para
trabajar en la mayor obra que está
por encarar la empresa: la colada continua, que demandará una inversión de
US$ 160 millones.
CASO BRASIL
Tecsis adopta controlador compacto
en la fabricación de palas para aerogeneradores
Empresa brasileña del sector de energía eólica mejora sistema de control con CompactLogix
F
undada hace más de trece años,
Tecsis Tecnologia e Sistemas Avançados se dedica a la fabricación de palas
(o hélices) para aerogeneradores –
como se llaman las veletas para captar
energía eólica.
Como la única empresa 100% brasileña
que trabaja globalmente en la fabricación de ese tipo de palas, Tecsis exporta
la totalidad de dichos productos manufacturados en unidades propias en la
ciudad de Sorocaba, a 96 kilómetros de
la ciudad de São Paulo. Actualmente,
hay más de 12 mil palas fabricadas por
la empresa, instaladas en más de diez
países de Europa, como España, Irlanda y Grecia, de Norteamérica, como
Estados Unidos y Canadá, además de
Australia y Japón, entre otros.
A unos 70 kilómetros de São Paulo, el
Puerto de Santos es el lugar de despache de las palas a los clientes de Tecsis.
Como son muy largas y pesadas, su
transporte requiere una logística compleja. Éstas salen de Sorocaba hacia
Santos en grupos de 25 a 30 camiones,
que cruzan la capital y van en dirección a la costa siempre por la noche.
Para empacar las palas en las embarcaciones, hay empaques para proteger
el producto y facilitar su transporte y
manejo.
Proyectos exclusivos
Las palas fabricadas por Tecsis tienen
de 37 a 50 metros de largo y pesan de
6 a 12 toneladas. Pero, antes de iniciar el proceso de fabricación, Tecsis
desarrolla un diseño específico para los
moldes, con base en un detallado perfil
según la necesidad del cliente. Este perfil se define de acuerdo con el diseño
específico de cada cliente y depende
del local donde los generadores eólicos
se instalarán. Por ello, cada diseño es
único. “Eso requiere la fabricación de
equipos y herramientas específicas y
también la realización de ensayos nece-
sarios para la puesta en producción del
producto, lo que puede llevar meses”,
explica el ingeniero Áureo de Oliveira,
coordinador de ingeniería de desarrollo
eléctrico de Tecsis. “Aunque altamente
‘ingenierado’ en las etapas anteriores,
la fabricación de la pala es totalmente
manual y lleva cerca de 24 horas”.
Cada pala se fabrica en un molde, también fabricado por Tecsis, sobre el que
se aplican las tapas de materiales. Los
aerogeneradores modernos están formados de tres hélices, fabricadas con
plásticos reforzados (poliéster o epoxi)
y fibra de vidrio. Fibra de carbono, ace-
Tecsis ha logrado reducir
el tiempo de montaje de
los moldes, aumentar la
confiabilidad en el montaje de
los paneles y la disponibilidad
de trabajadores para otras
aplicaciones, además de
obtener una reducción en el
costo indirecto del diseño
ro, aluminio, fibras textiles, madera y
madera epoxi son otros materiales que
también se usan. Las palas deben ser
livianas, para girar fácilmente, y resistentes, para soportar vientos con velocidad que pueden acercarse a los 180
km/hora. Aunque las palas soporten
vientos de este nivel, los generadores
trabajan con vientos de hasta 90Km/
hora – sobre esta velocidad, el sistema
se traba y se interrumpe la generación
de energía como medida de protección
del conjunto.
Tanta resistencia y como ligereza se deben también a dos factores claves:
• la temperatura del material que se
aplica en el molde
• el tiempo a que ese material se expone a esa temperatura
Optimización del control
La automatización del sistema de calentamiento tiene un papel importante
en el resultado final, pues permite el
control preciso de la temperatura durante todo el proceso y evita desviaciones en la seguridad y calidad. Sin
23
CASO BRASIL
embargo, el sistema usado por Tecsis
no satisfacía algunas necesidades de la
empresa. Áureo explica cómo se hacía
el control y cuáles eran dichas dificultades: “El control y el manejo de
los datos del proceso de calentamien-
to eran limitados, pues el control se
hacía individualmente por sección de
calentamiento, lo que dificultaba la nivelación de temperatura entre los puntos controlados. Además, los reportes
generados no tenían informaciones que
Números
Estimativas de WWEA y AWEA (datos de final de 2006) calculan en 74,185 MW el total mundial instalado
de energía eólica – un valor superior a la potencia de Itaipu. Brasil está en vigésimo puesto en el ranking
de países que más utilizan la energía eólica. Los cinco primeros son:
25.000
22.247
20.000
16.818
15.145
8.000
China
India
6.050
España
5.000
Alemania
10.000
Estados Unidos
15.000
0
MW
A través del tiempo
Noticia publicada en el periódico Valor Econômico el 17 de junio de 2008 informa que el primer
remate de energía eólica de Brasil está previsto para el inicio de 2009. Pero no es de ahora que ese
tipo de energía mueve al mundo.
La fuerza de los vientos se utiliza desde hace muchos siglos y su uso puede considerarse como uno
de los primeros avances tecnológicos de la humanidad. Registros históricos de. uso de la fuerza
motriz del viento para bombear agua y moler granos por medio de veletas se remontan a Persia
(actual Irán), alrededor del año 200 A.C. y se han utilizado máquinas semejantes en Europa desde
el siglo 12. Actualmente, los locales de más uso de energía eólica son, en Europa, la costa del Mar
deñ Norte, incluso Alemania, Holanda, Inglaterra y Dinamarca, donde existe una hacienda eólica
en alto mar; y, en los Estados Unidos, la región de montañas de California y Texas.
Las veletas con palas múltiples para bombear el agua son bien conocidas y utilizadas hace muchas décadas, incluso en el interior de Brasil, donde los locales con mayor potencial eólico son las
costas del noreste (desde Rio Grande do Norte a Ceará), desde Rio Grande do Sul hacia el norte del
estado de Río de Janeiro. Datos en Aneel referentes a 2007 muestran en el país 15 usinas eólicas
que generan casi 237 mil KW. Ceará, Santa Catarina y Río Grande do Sul tienen tres usinas cada
uno. Hay dos en Pernambuco (una en Fernando de Noronha) y en Río Grande do Norte, una en
Paraná y otra en Minas Gerais.
24
permitieran seguir las variables del proceso de calentamiento en tiempo real,
tampoco para montaje de una historia
de producción. No se podía comparar
la temperatura entre las regiones para
control entre las diferentes áreas, lo que
haría la estabilización de la temperatura más homogénea en el molde”.
Con la adopción de los controladores
CompactLogix y del software RSViewSE Stand-Alone, Tecsis logró reducir
el tiempo de montaje de los moldes,
aumentar la confiabilidad durante el
montaje de los paneles y la disponibilidad de trabajadores para otras aplicaciones, además de obtener una reducción en el costo indirecto del diseño.
En la práctica, el sistema es sencillo:
hay docenas de puntos de medición de
temperatura (termopares) por molde.
Las señales emitidas por los termopares se transmiten al ControlLogix,
que recibe las informaciones sobre la
temperatura de cada punto y activa el
calentamiento cuando es necesario.
La necesidad de calentar cada punto
en mayor o menor grado se determina
por perfi les de temperatura que controlan esas variables en todas las etapas
de fabricación de la pala. Como cada
cliente tiene un diseño único de palas,
con base en las condiciones de proceso
de cada pala, las curvas de temperatura
cambian en cada cliente. En este aspecto, Tecsis ganó también autonomía,
pues sus propios técnicos definieron las
curvas en el sistema.
“Pretendemos aplicar los controles de
Rockwell Automation en todos los sistemas donde hay control eléctrico de
temperatura, por la facilidad de aplicación y de configuración y, también,
por el reducido volumen de ocurrencias de mantenimiento”, afirma Áureo.
Con relación a la experiencia de trabajar con el equipo de ingenieros de la
empresa, Áureo destaca “el excelente
servicio, la seguridad en las informaciones y el gran conocimiento de los
productos”
Fuentes de las informaciones de los cuadros:
http://en.wikipedia.org/wiki/wind_power,
www.aneel.gov.br, www.rts.org.br, www.
cresesb.cepel.br y www.ider.org.br
CASO CHILE
El Mercurio incorpora nueva tecnología para modernizar
las operaciones de sus prensas de impresión
F
undado en la ciudad de Valparaíso,
Chile, en 1827, El Mercurio constituye
hoy uno de los diarios más antiguo de
habla hispana aún en operación. Desde el
año 1900, el periódico opera como matriz
en Santiago, del cual se desprenden también el matutino Las Últimas Noticias y
el vespertino La Segunda, además de pertenecer una red de 19 diarios regionales y
32 radios a lo largo de Chile, formando
así uno de los conglomerados comunicacionales más importantes del país. Como
una forma de modernizar la gestión del
área de operaciones la empresa decidió incorporar tecnología de Rockwell
Automation en sus prensas de impresión, que consistió en la modificación
del sistema de control y accionamiento
de dos de sus máquinas. Dicho proyecto,
les permitió lograr un aumento de 20%
en la velocidad máxima de producción y
una disminución a cero de las detenciones
por motorización de la máquina con la
reducción de costos asociados en papel y
tiempo de producción.
Con más de 130.000 suscripciones diarias y
un nivel de circulación que alcanza a más de
1,2 millones de ejemplares a la semana, el
promedio de lectores de El Mercurio llega a
más de 400 mil personas por semana.
Para sostener esta demanda, el área de
operaciones de la compañía posee tres
prensas de impresión que en conjunto
generan aproximadamente 2,5 millones
de copias semanales entre los tres periódicos. “Para tener una noción aproximada,
se puede mencionar que imprimimos casi
5 diarios por segundo”, señala Francisco
Martín, Subgerente de Mantención Industrial. Por tal motivo, agrega, la confiabilidad que debe entregar este sistema de
producción es total, evitando detenciones
e imprimiendo en la menor cantidad de
tiempo posible. “Ello resulta vital, porque
genera también un impacto muy fuerte
en la parte comercial”, asegura.
Para Claudio Muñoz, Subgerente de
Producción, las exigencias del entorno
inmediato en lo relativo al mayor nivel
de competencia se reflejan en aumento
de circulación y
demandas de páginas, para lo cual se
necesita más confiabilidad. El ejecutivo afirma que
los desafíos corporativos eran claros:
disminución de los
tiempos operativos, con máquinas
funcionando más
rápido; un mínimo tiempo de mantenimiento; y mayor
nivel de información de gestión para el
mantenimiento, optimizando la calidad
de servicio en esta área.
“Por ello decidimos invertir en un proyecto que nos permitiese mejorar los niveles de confianza y rendimiento, además
de conseguir mayor sustentabilidad de la
operación y menores grados de detenciones no programadas”, sostiene.
José Abarca, Jefe de Electricidad y Control Industrial, afi rma que la empresa
tenía obsolescencia tecnología en lo referido al control de los motores de una
de sus prensas principales: la GOSS Metroliner 2. Esta máquina contaba con
un sistema de corriente continua, con
control distribuido a través de unidades
y tarjetas basadas en elementos semiconductores y relés, lo cual provocaba fallas
frecuentes. “Históricamente ésta ha sido
siempre nuestra prensa principal, donde
se imprime El Mercurio”, enfatiza.
Fue así como el consorcio periodístico contrató los servicios de Rockwell
Automation, proveedor que a juicio de
Muñoz ofrece tecnología reconocida,
además de un amplio conocimiento, prestigio y capacitación dentro del mercado.
“Además otorga un alto grado de sinergia
con respecto a inversiones que queremos
llevar a cabo a futuro, permitiéndonos
obtener economías de escala”.
Sin detenciones
El primer trabajo, ejecutado por la
unidad de proyecto MPS de Rockwell
Automation, consistió en cambiar el sistema de control de la prensa Metroliner
1 basado en equipos PLC5 por el controlador de última generación ControlLogix
con backup.
Abarca afirma que se incorporó motores
de inducción autoventilados, que ofrecen
más potencia, mayor confiabilidad y menores grados de mantención, a lo cual se
sumaron los PLCs Allen-Bradley de última generación con el objetivo de poder
crecer en materia tecnológica.
Posteriormente, se llevó a cabo el cambio del sistema de accionamientos de la
Metroliner 2 desde un sistema de corriente
continua a uno de alterna. Este fue vendido
directamente por Rockwell Automation a
través de su unidad GDS (Global Drive
Systems), tipo llave en mano, e incluyó
–al igual que el primero- la ingeniería, suministro de equipos, supervisión de instalación, programación y puesta en marcha, todo lo cual se realizo con la prensa
funcionando, ya que no se podía dejar de
imprimir los diarios.
Los productos utilizados fueron: variadores
de frecuencia modelo Powerflex700S (13
de 100 HP de potencia y 1 de 150 HP de
potencia) integrados en gabinetes, motores
de frame especiales y el sistema de control
centralizado. Además se incluyeron tableros
de entradas/salidas en terreno temporales.
“Debido a que no se podía parar la prensa por largo tiempo, cada uno de los 14
motores y sus variadores de frecuencia se
fueron integrando en forma paulatina,
de manera de hacerlos funcionar desde
De la izquierda
a la derecha,
José Abarca,
Francisco
Martin y Claudio
Muñoz, que
aprobaron
los resultados
obtenidos con
la solución
de Rockwell
Automation
25
CASO CHILE
el sistema de control antiguo, sincronizado con el nuevo, de forma que cuando
se cambió el último motor, se realizó la
transferencia final desde el sistema anterior al actual. Para facilitar el cambio
de los motores, los frames de los nuevos
suministrados por Rockwell Automation
eran especiales a fin de asemejarse lo más
posible al de los antiguos de corriente
continua. “La diferencia entre los motores de corriente continua y los nuevos era
enorme”, asegura Abarca.”
Más información, mejores
decisiones
Luego de dos años, y tras haber automatizado una serie de funciones, la operación
cotidiana se ha hecho más sencilla para
los operadores y técnicos, ya que cuentan no sólo con un control centralizado,
sino que además con mayores grados de
información de lo que ocurre en línea en
la prensa, lo cual les permite tomar decisiones acertadas.
El cambio permitió, además, organizar de
manera más óptima las operaciones, ya que
con ello lograron modificar los planos, reetiquetar y eliminar líneas antiguas, lo cual
antes no era factible de llevarse a cabo, debido al temor que tenían los operadores de
provocar algún tipo de falla.
Traducido a cifras, con la puesta en marcha del sistema, El Mercurio logró un aumento de un 20% en la velocidad máxima
de producción y una disminución a cero
de las detenciones por motorización de la
máquina, con la consiguiente reducción
de costos asociados en papel y tiempo de
producción. “Incluso, en un tema no menor, bajaron drásticamente los niveles de
ruido, disminuyendo por ende la contaminación acústica”, sostiene Muñoz.
Sin lugar a dudas, afirma Abarca, una de
las grandes ventajas que ofrece Rockwell
Automation es su arquitectura abierta,
que permite integrar diferentes soluciones
y aplicaciones, y centralizar el sistema de
control. “Ello nos permite, además, hacer
nuestros pequeños aportes y modificaciones al sistema, que a la larga, pueden
significar grandes cambios para nuestra
empresa”, agrega.
El profesional indica que resulta muy importante la labor que cumple Rockwell
Automation al mantener informado a
los clientes sobre nuevos productos o
mejoras a los sistemas que permiten obtener más seguridad y respaldo técnico
para tomar decisiones correctas, lo cual
se puede apreciar especialmente en los diferentes eventos que organiza la compañía, tales como Tendencias Tecnológicas
y Automation Fair.
En cuanto al servicio de post venta, el
profesional sostiene que hubo fallas puntuales en dos equipos, pero Rockwell
Automation respondió de manera eficiente y oportuna, haciendo valer la garantía, lo cual confirió gran confianza a la
empresa, además de contar con asistencia y apoyo en consultas específicas. Al
respecto, Muñoz concluye que Rockwell
Automation “es un proveedor de soluciones y posee la tecnología e ingeniería para
crearlas si éstas no están hechas”.
CASO VENEZUELA
Empresas Polar logra mayor grado de competitividad
y flexibilidad en el proceso de elaboración de cervezas
C
on 30 plantas industriales y más de
150 mil puntos de ventas, las actividades
de Empresas Polar están enfocadas en el
sector de alimentos y bebidas. Esta organización empresarial posee la infraestructura
de producción, comercialización y servicios
más importante en la economía privada de
Venezuela y sus productos se venden en
América Latina, Norteamérica, el Caribe
y Europa. Como una forma de enfrentar el
competitivo mercado de bebidas alcohólicas, y lograr un mayor grado de flexibilidad
y competitividad en la elaboración de sus
cervezas, la compañía decidió implementar una nueva solución en sus sistemas de
procesos de producción en lotes basada en
el estándar ISA 88, proyecto que fue ejecutado por Rockwell Automation.
El grupo venezolano tiene tres negocios:
Cervecería Polar, que además de encar-
26
garse de las marcas de cervezas (Pilsen, Solera, Solera Light, ICE, entre otras), malta
(bebida alimenticia para niños), también
concentra la línea de vinos y otras bebidas
alcohólicas; Alimentos Polar, que se encarga de alimentos y productos de limpieza,
entre otros; y Pepsi-Cola Venezuela, que
agrupa todo el segmento de bebidas refrescantes carbonatadas y no carbonatadas.
En el área de cervecería, la compañía requirió enfrentar los desafíos del mercado a
través de nuevas estrategias de producción.
“Decidimos anticiparnos a este cambio radical a través de sistemas flexibles que permitieran la elaboración de los nuevos tipos
de cervezas y así tomar la delantera en las
exigencias del mercado”, comenta Francisco
Ferrero, gerente de automatización adscrito
a la Gerencia Nacional de Servicios Industriales e Ingeniería de Cerevecería Polar.
El ejecutivo sostiene que usualmente la
compañía adquiría sistemas de procesos
creados especialmente para la fabricación
de cervezas, pero éstos tenían una debilidad, ya que al ser aplicaciones cerradas que
no se ajustan a los requerimientos establecidos por las normativas internacionales,
cada nueva versión que integraban implicaba pérdidas sistemáticas de ingeniería e
incluso de hardware.
Por tal motivo, decidieron adquirir la solución Factory Talk Batch®, ofrecida por
Rockwell Automation, basada en el estándar ISA 88 para flexibilizar, optimizar y
homogenizar el control de procesos por
lotes o tipo “batch”, en el área de elaboración de sus plantas.
La norma ISA 88 define los modelos de referencia para la implementación de sistemas
de control de procesos por lotes permitiendo
CASO VENEZUELA
altos niveles de flexibilidad y reutilización.
“Nos decidimos por esta norma, ya que
cuenta con una terminología estándar
que conduce a una comunicación fluida
entre maestros cerveceros, ingenieros y
proveedores, permite la edición grafica de
los procesos, más que solo las fórmulas, y
para esto no es necesaria la intervención
de personal de automatización. También aglutina todos los procedimientos
de cada una de las unidades en un solo
procedimiento por tipo de cerveza para
toda una celda de procesos, por ejemplo
el cocimiento”, aclara Ferrero.
El proyecto fue encargado a Rockwell
Automation, empresa que llevó a cabo todo
el proceso de integración de la solución -con
apoyo del integrador local Altra S.A.- además de la consultoría, capacitación y soporte de servicios. Rockwell Automation posee
una amplia experiencia en la aplicación de
este estándar e incluso participó dentro del
comité que elaboró la norma.
Es por ello que productos como el Factory
Talk Batch, son compatibles con esta aplicación. La relación comercial entre ambas
empresas data desde hace muchos años en
la división de envasado, pero en el área de
elaboración de cervezas este es el primer
proyecto que se realiza en la Planta de producción de cerveza de San Joaquín, ubicada
en el estado Carabobo. Ferrero sostiene que
Rockwell Automation demostró tener la experiencia necesaria para lograr implementar con éxito una solución de este tipo. “El
punto clave fue que Rockwell Automation
es compatible con estándares internacionales y su apuesta comercial se basa en ello,
a diferencia de la competencia que utiliza
sistemas tipo “propietario”, agrega.
Solución y beneficios
El proyecto, que se llevó a cabo entre los
años 2004 y 2006 en la Planta de San Joaquín, ubicada a 130 kms al oeste de Caracas, contempló la configuración del Factory
Talk Batch de Rockwell Automation, la
programación de ocho Controladores Lógicos Programables (PLCs) y el desarrollo
de ocho interfaces de operación humano
máquina. Adicionalmente, se capacitó a los
operadores, maestros cerveceros y al personal de mantenimiento e ingeniería.
Antes de implementar esta herramienta,
la empresa estaba limitada a una capacidad de cuatro recetas o productos con su
antiguo sistema propietario, aplicación de
larga data en los procesos cerveceros.
Cualquier modificación en las recetas
exigía la intervención del departamento de ingeniería, como consecuencia,
las adaptaciones implicaban la inversión considerable de tiempo y esfuerzo.
Rockwell Automation fue capaz de entregar a esta planta la capacidad de adaptar
sus productos a los cambios en el mercado,
agregándole flexibilidad al sistema. Con
esta nueva aplicación, la empresa cuenta
con parámetros ilimitados por cada fase
individual y variables múltiples que puede
manejar. Crear nuevas recetas, no implica
hoy modificar el programa del PLC y el
maestro cervecero puede cambiarlas de
manera directa en el computador.
Concretamente, los beneficios más importantes que logró Polar con la puesta en marcha de este sistema fueron los siguientes:
• Mejora en los tiempos del ciclo de lotes
y menos tiempo de utilización de los
equipos, disminución de los tiempos de
ocupación de las unidades de filtración
de mosto y de los trenes de extracción;
• Mayor nivel de producción;
• Flexibilidad, independencia y disminución de horas hombre en el desarrollo
de nuevas recetas;
• Mejoramiento de calidad del proceso,
ya que permitió optimizar el proceso logrando disminuir el grado de turbidez
del mosto.
“En el mediano plazo, los sistemas tradicionales implicaban un mayor costo para
nuestra compañía, pero con este proceso
actualmente logramos reducir el costo
total de propiedad al minimizar los costos asociados a los cambios del proceso”,
afirma Ferrero.
El gerente de automatización agrega que
uno de los aspectos más importantes para
la compañía fue el obtener un mayor grado
de flexibilidad en la elaboración del producto, otorgando más
capacidad de decisión
al personal de operaciones, especialmente a los
maestros cerveceros, con
el objeto de optimizar los
procesos. “Hoy contamos
con un nivel de competitividad que nos permite
abarcar nuevos mercados y adelantarnos a los
requerimientos del cliente”, indica. “Nuestros maestros cerveceros son los principales
defensores de estos sistemas, mientras que
antes eran clientes muy reacios y difíciles
porque los sistemas eran muy limitados”.
Servicio y respuestas concretas
Polar tiene cuatro plantas cerveceras en
Venezuela, dos de ellas ya han adoptado
este sistema, y la idea de la compañía es
implementar este proyecto en las plantas
restantes durante los próximos años. “Estamos satisfechos, ya que nuestra capacidad instalada aumentó, los procesos están
optimizados por lo cual se generan menos
fallas e interrupciones”, sostiene Ferrero.
De acuerdo a los resultados observados, las
expectativas iniciales de Polar se han cumplido, ya que tanto el maestro cervecero como
los supervisores de producción tienen en sus
manos la capacidad de mejorar el proceso y
crear o modificar sus productos de acuerdo a
las necesidades del mercado. Hoy, la empresa cuenta con una posibilidad casi ilimitada
en la variedad de recetas que pueden generar
y los cambios son incorporados directamente por el personal de producción en forma
rápida y sin traumas.
Es así como el mayor desafío de este proyecto para Rockwell Automation radicó
en desarrollar una instancia de transición
entre ambos procesos sin grandes inconvenientes para el cliente y “hacerlo sin
castigar la producción”.
“Al solicitar ofertas técnicas con el fin de
llevar a cabo este proyecto, prácticamente
no existía ningún proveedor con experiencia en Venezuela”, recuerda Ferrero. “Pero
Rockwell Automation creó con la ayuda de
John Parraga, gurú venezolano de Rockwell
Automation USA, un equipo local para desarrollar esta solución y hoy cuentan con una
buena cantidad de ingenieros capacitados
que nos apoyan con sistemas y herramientas
instaladas en ISA 88”, concluye.
27
17ª Automation Fair – El evento educativo y comercial
organizado por Rockwell Automation y sus colaboradores
19 y 20 de noviembre de 2008
Gaylord Opryland Complex Center, Nashville, Tennessee, EE.UU.
ACCESO GRATUITO
En el website www.automationfair.com, tiene acceso a la lista de expositores y a todos
los eventos educacionales ofrecidos paralelamente a la feria, como laboratorios prácticos,
sesiones técnicas y foros industriales, además de fotos e informaciones sobre la edición
2007 del evento.
Para saber cómo integrar la delegación de su país, póngase en contacto con el distribuidor
u oficina de Rockwell Automation de su región.

Projeto AT24 - ESP-Plano B.indd

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