journal - Klüber Lubrication

JOURNAL
E D I C I Ó N
2 / 2 0 0 7
Resultados muy
satisfactorios en Boston
Gear con el aceite para
engranajes de Klüber
Lubricación de
rodaje para grandes
accionamientos a
corona dentada
Klüber y REACH
Aceite para compresores
idóneo para el flujo de
gases
Proyecto de
investigación sobre
cojinetes lisos de
metal sinterizado
1
Lubrication
is our world
Índice
ENGRANAJES
REACH
COMPRESORES
COJINETES
NOTICIAS, SERVICIOS
2
TRIBOJOURNAL 2/2007
Boston Gear ve incrementada su productividad con
Klübersynth UH1 6-460
Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 para
engranajes en la industria alimentaria y farmacéutica
4
Un factor decisivo para la duración de servicio
La lubricación de rodaje de grandes accionamientos a corona
dentada
7
Klüber y REACH
El nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas
12
La importancia vital del flujo de gases
Gran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tornillo para gas de proceso lubricados por inyección con el aceite
adecuado
13
Optimización tribológica: cojinetes lisos de metal sinterizado
GKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de los
cojinetes sinterizados en la Universidad de Ciencias Aplicadas
de Sajonia Occidental de Zwickau
20
Versatilidad y durabilidad
Para ruedas libres, rodamientos, guías lineales …
24
Solución altamente compatible
La fabricación de envases de aluminio
24
Servicio al lector
25
Un lubricante, muchas posibilidades
Para todos los cojinetes de aerogeneradores
26
Gran efectividad operacional
Para agujas y platinas
27
Dr. Karsten Grünke, Director de Marketing
y Técnica de Aplicación, Klüber Lubrication
München KG
Estimado
lector:
“¿Cuáles son los puntos fuertes de
Klüber?”, me preguntaba hace poco
un redactor durante una entrevista.
Una pregunta que, sin duda, también
será de interés para usted como
cliente. Por ello, quiero aprovechar la
ocasión para reproducir en estas líneas
mi respuesta, consciente de que probablemente le sorprenderá algún
aspecto de la misma, aunque sea
usted buen conocedor de nuestra
empresa.
En primer lugar, en Klüber contamos
con profundos conocimientos y experiencia – gracias a nuestra estrecha
cooperación con los clientes – que se
aprovechan a todos los niveles: tanto
en las labores de asesoramiento ante
un campo de aplicación especial como
en la fase de desarrollo, ensayo y fabricación de lubricantes. Utilizamos
nuestro know-how para establecer
con nuestros clientes una relación en
la que todos se beneficien por igual.
Disponemos de extraordinarios recursos para llevar a cabo las tareas de
desarrollo y ensayo; la historia de
Klüber ha estado jalonada desde
siempre de revolucionarios desarrollos
e ideas creativas. Y Klüber apuesta
ante todo por la calidad. Ello se refleja,
naturalmente, en nuestra gama de
lubricantes especiales de producción
propia en 14 emplazamientos de todo
el mundo dotados de las más modernas instalaciones.
Pero, por supuesto, aplicamos ese
mismo nivel de calidad también a
nuestro servicio de asesoramiento, a
nuestra documentación de ventas y a
la competencia de nuestros colaboradores.
La presente edición del Tribojournal
le ofrece algunas ideas para que su
empresa saque partido a estos puntos
fuertes. Tanto por lo que respecta al
compromiso de Klüber en relación con
el reglamento REACH como a nuestra
pericia en el campo de la lubricación
de compresores de gas, o a aspectos
importantes que deben tenerse en
cuenta antes de poner en marcha
grandes engranajes abiertos, o a nuestros nuevos lubricantes especiales: le
invitamos a que descubra en las páginas siguientes el valor añadido que le
ofrece Klüber.
Esperamos que disfrute de una
amena lectura
Karsten Grünke
3
Boston Gear ve incrementada su productividad con Klübersynth UH1 6-460
Aceite de alto rendimiento registrado como producto H1 para engranajes
en la industria alimentaria y farmacéutica
Boston Gear, uno
de los principales
fabricantes de engranajes de todo el
mundo, con sede
central en Quincy,
Massachusetts
(EE.UU.), buscaba un
nuevo lubricante con
mayor rendimiento que
fuera adecuado para
una gran diversidad de
aplicaciones, sobre
todo en la industria
alimentaria. Klüber dio
respuesta a todas
estas exigencias con
el lanzamiento de
Klübersynth
UH1 6-460, uno de los
pocos lubricantes
existentes en el
mercado que conjugan
las ventajas técnicas
del polialquilenglicol
(PAG) con una alta
efectividad y
certificación H1.
Engranaje sinfín de la serie 700:
Boston Gear aplica en este engranaje
industrial de alto rendimiento Klübersynth
UH1 6-460, a fin de obtener una óptima
lubricación incluso bajo condiciones
extremas.
Un fabricante de engranajes que
desee triunfar en el mercado de los envases para alimentos tiene que tener
en cuenta una gran multiplicidad de
factores. En primer lugar, deben cumplirse una serie de normas industriales
y comerciales, como por ejemplo los
reglamentos de seguridad e higiene, y
es menester además contar con la certificación H1 para lubricantes en los
que sea técnicamente inevitable el
contacto ocasional con los alimentos.
Boston Gear considerabla absolutamente imprescindible el cumplimiento
de todos estos criterios, a fin de garantizar el éxito de sus actividades en
todos los sectores de la industria alimentaria.
Boston Gear mantiene actividades
en numerosos ramos industriales, y
uno de los más importantes para la
empresa es la industria alimentaria,
4
TRIBOJOURNAL 2/2007
incluido el sector de embalaje y maquinaria, así como el
transporte de material. La empresa ofrece una extensa
gama de productos, desde engranajes sinfín hasta mecanismos de velocidad variable, cojinetes, uniones eje-cubo y
equipamiento neumático. Dado que los componentes de
Boston Gear se utilizan en un gran número de equipamientos iniciales y máquinas, deben cumplir las normas industriales vigentes para el usuario final.
Por otra parte, y como es natural, las instalaciones tienen
que funcionar con total fiabilidad y efectividad y con el
menor tiempo posible de inactividad entre las sesiones de
mantenimiento periódicas. “En vista de que los costes de
explotación aumentan continuamente, para la mayoría de
los operadores la consecuencia lógica consiste en efectuar
recortes en el personal de mantenimiento y en los costes
de explotación”, señala Ralph Whitley, Director Técnico de
Boston Gear. “Sin embargo, cuanto menos personal de
mantenimiento se emplee en una instalación, más improbable es que el mantenimiento de todos los componentes de
la misma se lleve a cabo correctamente en los periodos
establecidos. Para nuestros ingenieros de diseño, esto significa afrontar el reto que supone reducir al mínimo las ope-
raciones de mantenimiento necesarias y obtener el máximo
número posible de horas de servicio entre los intervalos de
mantenimiento.”
“Nuestro cometido consistía en evaluar la efectividad del
lubricante en diferentes ámbitos”, declara Whitley. “La certificación H1 era sólo uno de ellos. En complejas pruebas de
laboratorio tuvimos que verificar también otros factores que
influyen en el lubricante”. El resultado final demostró que
Klübersynth UH1 6-460 superaba con creces en todos los
ámbitos a los restantes productos sometidos a ensayo.
“Debíamos comprobar que el lubricante no altera indebidamente nuestro producto, y durante esas pruebas constatamos una mejoría en cuanto a temperaturas de servicio y
efectividad.”
Reservas de potencia incluidas
Independientemente de la marca del engranaje, todos los
fabricantes deben prever la posibilidad de que un usuario
final someta al engranaje a cargas superiores a las previstas.
Boston Gear tuvo que hacer frente a este tipo de problemas
con algunos de sus engranajes, que por este motivo trabajaban con menor rendimiento y a temperaturas más altas.
“No pensábamos que seríamos capaces de resolver el problema que suscitaban estas ‘aplicaciones incorrectas’”, asegura Whitley, “pero Klüber nos ha ayudado a recuperar el
control de algunas aplicaciones críticas. Por ejemplo, hemos
conseguido mejorar el funcionamiento de algunos engranajes que anteriormente trabajaban a temperaturas demasiado elevadas y con un bajo rendimiento. En comparación con
las polialfaolefinas (PAO), este aceite de poliglicol es el
vencedor absoluto: los engranajes funcionan ahora a temperaturas más bajas y para obtener el mismo rendimiento
se requiere un menor aporte de energía.”
La reducción de la temperatura de servicio de las máquinas se traduce en una mayor seguridad laboral: en caso de
contacto con la caja del engranaje, la probabilidad de sufrir
quemaduras se reduce significativamente. Además, gracias
al mayor rendimiento del engranaje, disminuye el consumo
de energía y, consecuentemente, los costes de explotación.
Fig. 1 y 2: Klübersynth UH1 6-460 funciona
perfectamente en todos los engranajes de
Boston Gear empleados para aplicaciones en las
que se requiere la certificación H1 (lubricantes
aptos para el contacto ocasional, técnicamente
inevitable, con el producto)
“Las principales ventajas de este aceite para engranajes
son su estabilidad térmica, la certificación H1 y su reducido
coeficiente de fricción”, afirma Mark Crombie, Director del
departamento de Técnica de Aplicación de Klüber Lubrication North America L.P. “Los fabricantes de equipos originales disponen ahora de un solo producto para todo y no
tienen que guardar en su almacén diferentes lubricantes.
Klübersynth UH1 6-460 es apto para una gran variedad de
aplicaciones.”
5
En vista de que los resultados de las pruebas realizadas
en Boston Gear con Klübersynth UH1 6-460 fueron muy
positivos, se decidió hacer partícipe de estas ventajas al
mayor número de clientes posible.
“Klüber nos facilitó una gran cantidad de datos técnicos y
nos brindó un magnífico apoyo al efectuar el cambio”, explica Whitley. “Previamente fuimos instruidos y no tuvimos
ningún problema al realizar el cambio de un aceite a otro en
la producción. También nuestros clientes se muestran muy
satisfechos con nuestra decisión de estandarizar el producto. Valoran muy positivamente poder utilizar un producto
que reúne tantas ventajas. Y nosotros, por nuestra parte,
hemos afianzado nuestra posición en el mercado: Boston
Gear es una empresa innovadora y aprovecha las ventajas
que ofrecen las nuevas tecnologías.”
Asistencia a los clientes
Este aceite ha sido especialmente concebido para los
elevados porcentajes de deslizamiento de los engranajes
sinfín y su aplicación se presta para todos los ramos industriales. Por su extraordinaria resistencia al envejecimiento y
a la oxidación y por su excelente correlación viscosidad-temperatura, la vida útil de este aceite para engranajes se sitúa
muy por encima de la de los aceites estándar.
Especial atención al rendimiento
“Es importante emplear lubricantes de buena calidad,
porque se obtiene un mejor rendimiento en los distintos
grupos constructivos”, comenta Whitley. “En los engranajes
sinfín con una fricción de deslizamiento muy elevada, ésta
se puede reducir hasta un nivel aceptable con el uso de
lubricantes PAG, lo que a su vez conlleva un descenso de la
temperatura de servicio y del consumo de energía. Asimismo
se requieren menos cambios de aceite, con el consiguiente
ahorro en gastos de explotación.”
Dos o tres meses antes de cambiar el aceite para engranajes, Boston Gear puso en marcha una campaña de información a los clientes: ésta consistió en enviar hojas informativas en las que se explicaban las cualidades y ventajas
de Klübersynth UH1 6-460. A partir de marzo de 2006 se
empezó a aplicar el nuevo lubricante y desde entonces ya
ha efectuado el cambio aprox. un 85% de los clientes.
En todos los engranajes de Boston Gear se ha colocado
una etiqueta en la que se advierte de que la relubricación
debe efectuarse con el mismo producto. Como servicio
adicional al cliente, Boston Gear ofrecerá Klübersynth
UH1 6-460 también en envases adaptados a la aplicación.
Boston Gear ha alcanzado sus objetivos en calidad de
fabricante líder en técnica de accionamiento: “Nuestra facturación en la industria alimentaria no deja de crecer”, afirma
Whitley. Este éxito se debe en buena parte al lubricante de
alta calidad que se aplica en los engranajes de Boston Gear,
y al mantenimiento periódico de los accionamientos. “Seguiremos manteniendo una estrecha relación con Klüber”,
añade Whitley. “Queremos alcanzar un grado de innovación
igual al de Klüber y participar en los nuevos desarrollos de
nuestro proveedor de lubricantes.”
Mark Crombie
Application Engineering
Klüber Lubrication
North America L.P.
[email protected]
6
TRIBOJOURNAL 2/2007
Un factor decisivo para la duración de servicio
La lubricación de rodaje de
grandes accionamientos a corona dentada
El rodaje controlado de los accionamientos nuevos a
corona dentada tiene la finalidad principal de reducir las
rugosidades superficiales y mejorar la superficie portante de
los flancos de diente. El lubricante de rodaje cuenta con aditivos especiales que propician un mínimo y controlado desgaste químico-corrosivo o físico-mecánico en los flancos de
diente. Este desgaste intencionado puede regularse a través
de la cantidad de lubricante y del tiempo de actuación del
mismo.
Durante el proceso de rodaje se alisan las superficies de
los flancos de dientes, requisito indispensable para evitar
picaduras y otros daños durante el servicio posterior. Un aditivo especial EP reduce además al mínimo el riesgo de
gripado al poner en marcha el accionamiento a causa de
presiones parcialmente elevadas sobre los flancos. La experiencia ha demostrado que la menor rugosidad de los
flancos y la mayor superficie portante efectiva contribuyen
de forma decisiva a aumentar la resistencia a la rodadura
continuada y al gripado del dentado.
La variación de la rugosidad superficial provocada por el proceso de rodaje influye directamente en el espesor
de la película lubricante necesario para
el correcto funcionamiento. La magnitud reconocida es el valor lambda, que
designa la relación del espesor de la
película lubricante (determinado mediante cálculo) respecto a la suma de las
profundidades medias de la rugosidad
de ambas ruedas dentadas. Mientras
que con un valor lambda > 2 los flancos de diente quedan totalmente separados por la película lubricante, si el
valor lambda es de 0,7– 2 se produce
fricción mixta y puede producirse contacto entre las superficies metálicas de
los flancos. La experiencia práctica ha
demostrado que, tras la lubricación de
Los grandes accionamientos a corona dentada juegan un papel clave
en la técnica de procesos en la fabricación de
cemento. Por esta razón,
las exigencias de disponibilidad y fiabilidad que
deben cumplir estos
accionamientos son
especialmente altas.
En particular, la lubricación del accionamiento
reviste una importancia
decisiva, por lo que
deben tenerse en cuenta
las particularidades
constructivas, las condiciones de servicio y las
influencias ambientales
específicas en cada caso
de aplicación. Antes de
la puesta en marcha del
accionamiento a corona
dentada debe efectuarse
una lubricación de
rodaje; esto rige tanto
para accionamientos
de dentado recto como
inclinado, sea cual sea el
método de lubricación
empleado. De cómo
transcurra este proceso
de rodaje dependerá de
forma decisiva el comportamiento de servicio
del accionamiento y,
por tanto, su durabilidad.
7
rodaje, el valor lambda es hasta 10 veces más alto que
antes de dicha operación, y por tanto la separación de los
flancos de diente es mucho más eficaz.
A continuación se exponen los aspectos fundamentales
que deben tenerse en cuenta al realizar una lubricación de
rodaje con lubricantes grafíticos o transparentes.
Preparación de la lubricación de rodaje
Es imprescindible contar de antemano con la autorización
del fabricante de la máquina y/o del accionamiento, o bien
con una orden del explotador para realizar la lubricación de
rodaje. Antes de proceder al rodaje, el nuevo accionamiento
debe engrasarse por completo con lubricante de imprimación, a modo de protección anticorrosiva del dentado hasta
la puesta en marcha. Por otra parte, esta capa de imprimación proporciona una lubricación inicial del accionamiento
durante y después del montaje de la máquina, e impide –
entre otras cosas, gracias a su alto porcentaje de lubricante
sólido – un contacto metálico de los flancos de diente. De
este modo se evitan también daños iniciales originados por
un funcionamiento en seco que podrían derivar en daños en
los flancos. Durante las primeras horas de servicio, el lubricante de imprimación ayuda a impedir que se produzcan
situaciones de funcionamiento críticas, ya que los pulverizadores automáticos necesitan un tiempo hasta que se
logra formar una película lubricante sustentadora y homogénea.
Los piñones y la corona dentada deberían estar alineados
de forma que se disponga de una superficie portante promedio de al menos un 60% (en base a la altura y la anchura
del diente, así como al perímetro de los piñones y de la
corona dentada). En caso contrario, al poner en marcha el
nuevo accionamiento a corona dentada aumenta el riesgo
de que se produzcan daños como picadura inicial o gripado
local, a causa de sobrecargas parciales en los flancos de
diente. Dichos daños pueden agravarse durante el servicio
continuado posterior. La lubricación de rodaje no puede
compensar un insuficiente alineamiento entre los piñones y
la corona dentada.
Los lubricantes de rodaje grafíticos alisan los flancos de
diente mediante un desgaste mínimo químico-corrosivo,
mientras que los productos transparentes provocan un desprendimiento físico-mecánico del material. El proceso de
rodaje da comienzo con la puesta en marcha del accionamiento, es decir, los flancos de diente sólo se lubrican con
el producto de rodaje. Hay que diferenciar entre los distintos
tipos de lubricación del accionamiento. Los consumos
específicos necesarios (g/cm/h) y la cantidad total de lubricante de rodaje pueden extraerse de los datos del fabricante
del lubricante.
Lubricación de rodaje por pulverización
automática
Antes de proceder al rodaje deberá ajustarse el pulverizador automático a la modalidad “lubricación casi-continua”
con pausas breves y con el volumen de paso preestablecido. La imagen de pulverización tiene que ser verificada y
corregida, en caso necesario. La instalación de pulverización debe ponerse en funcionamiento antes de conectar la
máquina. Lo ideal es comenzar el proceso de rodaje con
una carga baja de la máquina e ir aumentándola paulatinamente. En los accionamientos en los que técnicamente sólo
sea posible iniciar la marcha a plena carga, puede ser
necesario que el usuario realice una “lubricación de rodaje
forzado”.
Tabla 1: Cálculo del espesor de película corona dentada-piñón-accionamiento de un molino
Potencia de entrada P:
Par del piñón:
Módulo m:
Anchura del diente b:
1.550 kW
134 kNm
25,4 mm
625 mm
Ángulo de chaflán:
0°
Revoluciones piñón / rueda: 110 / 15,5 min–1
Velocidad periférica v:
4,538 m/s
Número de dientes piñón/rueda:
Ángulo de ataque:
Distancia entre ejes a:
31 / 220
20°
3.190 mm
Rugosidad de los flancos de diente antes de la lubricación de rodaje: Ra = 4,3 µm Rugosidad de los flancos de diente después de la lubricación de rodaje: Ra = 0,4 µm
Producto
GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA
Temperatura
de servicio en
el flanco de
diente
(°C)
60
Viscosidad cinemática a temperatura v1)
mm2/s
Espesor
película
hc 3)
(µm)
Lambda
4)
40 °C
60 °C
100 °C
680
199,4
40
4,0
2,53
0,63
GLASFLOSCON C-SG 0 ULTRA
60
680
202,4
40
0,4
2,55
6,38
KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA
60
16.500
3.812,0
500
4,0
19,9
4,98
KLÜBERFLUID C-F 3 ULTRA
60
16.500
3.877,0
500
0,4
20,2
50,42
1)
v = Diferencia resultante del diagrama VT y el programa de cálculo informático
2)
Ra = Rugosidad media aritmética según DIN 4768 hoja 1, promedio aritmético
de todas las ordenadas y después de eliminar eventuales divergencias en
la forma y ondulaciones, el valor Ra oscila entre 1/3 y 1/7 del valor Rz
(DIN 4767)
3)
hc = Espesor de la película lubricante en la circunferencia primitiva de funcionamiento (valor máximo)
8
Rugosidad
flanco
Ra 2)
(µm)
TRIBOJOURNAL 2/2007
=
hc
–––––––––––––––––––
Ra1 + Ra 2
–––––––––––––––
Ra 1 – Rugosidad flancos de diente rueda 1
Ra 2 – Rugosidad flancos de diente rueda 2
2
Lambda < 0,7 fricción en seco/lubricación límite (lubricación elastohidrodinámica nula)
0,7 < Lambda < 2,0 fricción mixta (lubricación elastohidrodinámica parcial)
Lambda > 2,0 fricción fluida/lubricación total (lubricac. elastohidrodinámica total)
IÓN
C
C
I
D
E FR
D
A
O
T
PUN
A
C
A
R
P
A
Lubricación de rodaje por inmersión
En primer lugar, el usuario ha de rellenar con una cantidad
suficiente de lubricante hasta que los dientes o paletas
queden completamente sumergidos en el lubricante. Tras la
puesta en marcha de la máquina deberá controlarse periódicamente el nivel de lubricante: por norma general el nivel
desciende notablemente, ya que una gran cantidad de lubricante se encuentra en circulación en los flancos de diente.
Para evitar una posible falta de lubricante de rodaje, éste
debe añadirse hasta que aumente de nuevo el nivel del baño
de inmersión. El nivel adecuado se habrá alcanzado cuando
los dientes se encuentren sumergidos en el lubricante hasta
la mitad de su altura o las paletas queden cubiertas por
completo.
A DECUADO
La cantidad total de lubricante necesaria para el rodaje
depende del tipo de maquinaria y del tamaño del accionamiento, y normalmente oscila entre 180 y 540 kg (de uno a
tres bidones). En ningún caso debe interrumpirse antes de
tiempo el proceso de rodaje, por ejemplo, cuando se esté
acabando el lubricante de rodaje. Se recomienda – especialmente en el caso de lubricación por pulverización – tener
preparados tres bidones de lubricante de rodaje transparente y/o dos bidones de lubricante de rodaje grafítico. La lubricación de rodaje se dará por concluida cuando los flancos
de diente estén lisos y la superficie portante sea suficiente.
Para la lubricación por pulverización Klüber Lubrication
ofrece dos productos: GRAFLOSCON B-SG 00 Ultra (grafítico, negro) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente). Este
último es idóneo también para la lubricación de rodaje por
inmersión, que se describe a continuación.
EL L
UBRI
CAN
TE
¿Quién ofrece máxima fiabilidad a
costes reducidos?
¡Klüber! Tanto si es usted fabricante como operador de
aerogeneradores, Klüber es un socio competente y fiable en todo el mundo. Fruto de nuestro intenso trabajo
de investigación y desarrollo, Klüber ofrece el lubricante
idóneo para cada requerimiento, en la calidad intrínseca
a nuestra marca. Todo ello significa máxima fiabilidad.
Una menor fricción se traduce en un menor desgaste,
mayor rendimiento y durabilidad de los componentes y,
por tanto, costes de explotación más bajos.
Si busca el lubricante que mejor se adapte a sus necesidades, pregúntenos. Le asesoraremos con mucho
gusto.
Consulte también el artículo en la página 26
9
Fig. 2: Flanco del piñón nuevo, módulo 25 mm,
Rt = 44 µm, RA = 4,3 µm
(50 aumentos)
A
B
C
Fig. 4: Mecanismo de la lubricación para
aceites y aditivos
Fig. 3: Flanco del piñón tras rodaje,
módulo 25 mm, Rt = 6,8 µm, RA = 0,4 µm
(160 aumentos)
Para compensar las pérdidas que se producen durante el
rodaje debería rellenarse bien con lubricante de rodaje o
bien con el lubricante de servicio que se utilizará posteriormente (siempre y cuando ambos sean compatibles). La
decisión depende del resultado del proceso de rodaje que
se haya obtenido hasta ese momento. Si los flancos ya presentan una superficie metálica lisa y brillante, puede
procederse a incorporar el lubricante de servicio. Si, por el
contrario, se aprecian todavía marcas de mecanizado y la
superficie no es satisfactoriamente lisa, se debería seguir
rellenando con el lubricante de rodaje empleado hasta
entonces. El lubricante de rodaje debe quedar completamente sustituido por el lubricante de servicio tras 7.000
horas de servicio como máximo. Por lo que respecta a la
cantidad de lubricante, en el caso de la lubricación por baño
de inmersión se requiere una carga completa de lubricante
de rodaje para el baño de inmersión y el correspondiente
volumen de rellenado (por lo menos un bidón de 180 kg).
Los productos Klüber que mejor se prestan para la lubricación de rodaje por inmersión son Klüberfluid B-F 1 Ultra (con
grafito) y Klüberfluid B-F 2 Ultra (transparente).
Rodaje con un aumento de carga gradual
A – Lubricación hidrodinámica
B – Lubricación por capas de adsorción hidrodinámica
C – Lubricación por capas de reacción
química
10
TRIBOJOURNAL 2/2007
Como ya hemos dicho, el usuario no debería nunca poner
en marcha a plena carga un accionamiento a corona dentada nuevo, debido a la escasa superficie portante. Lo ideal es
que el rodaje se efectúe gradualmente siguiendo un determinado esquema carga/tiempo, en el que no se pase a un
nivel de carga superior hasta que se haya alcanzado la
superficie portante correspondiente a dicho nivel de carga.
Sólo es posible establecer de forma vinculante el aumento
gradual de la carga de conformidad con las instrucciones
de servicio del fabricante del accionamiento y con los requisitos del fabricante de la instalación. El proceso de rodaje
puede darse por concluido cuando, tras un aumento de la
carga del 90 al 100% los flancos de diente presentan una
superficie lo suficientemente lisa y se alcanza la superficie
portante necesaria para el servicio continuo a plena carga.
En los accionamientos que desde el principio muestran una
buena calidad superficial de los flancos de diente, una elevada superficie portante y buena distribución de la carga, el
rodaje puede realizarse también sin aumento gradual de la
carga.
Valoración del grado de alisamiento de los
flancos de diente
El grado de alisamiento que adquieren los flancos de diente tras el rodaje tiene una importancia decisiva en el posterior comportamiento de servicio y en la vida útil de un accionamiento: cuanto más lisos, más delgada es la película
lubricante que se precisa para separar totalmente las superficies. Este fenómeno es bien conocido entre quienes trabajan con un microscopio: a causa de su superficie extremadamente lisa, los portaobjetos quedan separados por
completo con una sola gota de agua. Para hacer una estimación del grado de alisamiento, se compara la rugosidad
antes y después del rodaje. No se llevan a cabo mediciones
de ningún tipo, sino que el usuario realiza una inspección
visual, acompañada de la “prueba de la uña” o medios similares. También se puede recurrir al test RUGO, en el que las
rugosidades de los flancos de diente se comparan con unas
rugosidades de referencia. De este modo, un ojo experto
puede evaluar con bastante exactitud el grado de alisamiento en un momento determinado y el instante en que
puede darse por concluido el proceso de rodaje. Partiendo
de una rugosidad residual antes del rodaje de aprox. Ra 4 a
6 µm se puede lograr un alisamiento de la superficie de
aprox. Ra 0,5 a 2 µm, es decir, sólo es posible una pequeñísima corrección de los flancos en un margen de aprox. Ra
10 µm en total. Por tanto, las rugosidades muy pronunciadas – provocadas por tolerancias de acabado – sólo pueden
corregirse dentro de estos estrechos márgenes.
de que la carga axial se reparte homogéneamente. En ese
caso, se considera que la superficie portante a lo ancho del
flanco es suficiente.
La superficie portante en la altura sólo puede evaluarse
visualmente, ya que no es posible realizar mediciones de
temperatura en lo alto del diente con el termómetro de infrarrojos durante el funcionamiento. Si disminuye la intensidad de las vibraciones medidas – por ejemplo, en los soportes de silla de un piñón de molino tubular –, esto indica
que en los flancos de diente se ha reducido la rugosidad,
quedando éstos suficientemente lisos para separarse sin dificultades. En función de los resultados de las inspecciones se
puede concluir el proceso de rodaje. En la mayoría de los
casos no es posible medir las vibraciones en los soportes
de silla del árbol de piñón en accionamientos para hornos,
ya que dichas velocidades de oscilación son muy pequeñas
(menos de 1 mm/s) y el margen de medición de los instrumentos no permite registrar estos valores.
Resumen
La vida útil y el funcionamiento de un gran accionamiento
nuevo dependen en gran medida del resultado del proceso
de rodaje. Sólo un accionamiento perfectamente alineado y
con una superficie portante superior al 60% reúne los requisitos necesarios para que el proceso de rodaje se complete
con éxito. Dicho rodaje permite incrementar la superficie
portante, aunque en unos márgenes muy reducidos, induciendo un mínimo desgaste controlado hasta alcanzar unos
valores óptimos del 80 al 85%.
Valoración del resultado general
El proceso de rodaje se atiene siempre a los resultados;
es decir, los inspectores determinan cuándo concluye el
proceso. En cualquier caso, el rodaje debería ir acompañado de mediciones periódicas de la temperatura y de las
vibraciones, así como de controles por parte de inspectores
experimentados. A la hora de identificar la distribución desigual de la carga sobre los flancos de diente ha demostrado
una enorme eficacia el sistema de medición sin contacto de
la temperatura de los flancos de los piñones durante el servicio bajo carga mediante termómetro de infrarrojos. Una
diferencia de temperatura de más de 5 K – medida de cara
frontal a cara frontal a lo largo de toda la anchura de los flancos de diente – indica que la carga está desigualmente
repartida, por lo que puede ser necesario realinear el accionamiento. Cuando la temperatura se distribuye de forma
irregular, alcanzando una diferencia inferior a 5 K – medida
de nuevo en todo el ancho de los flancos – es síntoma claro
Dipl.-Ing. Wolfgang Gerhold
Director de Grupo Industrial
Klüber Lubrication München KG
[email protected]
11
Klüber y REACH
REACH aborda la gestión de
las sustancias y preparados
químicos.
El nuevo reglamento europeo sobre sustancias químicas REACH, que
entró en vigor el 1 de junio de 2007, establece un cambio radical en la
forma de regular la política europea en este campo. Las repercusiones de
REACH no se limitan a la industria química, sino que se extienden a
amplios sectores de la industria en general, del comercio y de la economía de servicio. Hasta ahora reina gran incertidumbre acerca de las consecuencias de REACH y de los nuevos cometidos y retos que conlleva.
Klüber Lubrication ha recurrido a su
dilatada experiencia para prepararse
ante la entrada en vigor de REACH.
Desde siempre, la empresa ha concedido una especial importancia y ha
puesto un firme empeño en asegurar
la conformidad de sus lubricantes
tanto con las disposiciones legales
como con los requerimientos de los
clientes. Hace diez años se creó el
departamento de “Material Compliance
Management” (MCM), que se dedica
específicamente a esta compleja
materia. Los especialistas de MCM
cuentan con experiencia en el registro
y certificación según las prescripciones legales internacionales y se
ocupan del tema REACH desde
hace seis años. Entre otras cosas,
Klüber participa de forma activa en
diversos grupos de trabajo REACH
específicos para el sector de los lubricantes: por ejemplo, en ELGI (European Lubricating Grease Institute),
ATIEL (Technical Association of the
European Lubricants Industry), VSI
12
TRIBOJOURNAL 2/2007
(Asociación Alemana de la Industria
del Lubricante), Bundesverband Mittelständischer Mineralölunternehmen
(UNITI) y muchas otras organizaciones.
Nuestros expertos están tramitando
la implantación de REACH en el seno
de una red internacional y en estrecha
cooperación con nuestros clientes y
proveedores.
A día de hoy,
partimos de la base de que todas
nuestras materias primas están
prerregistradas y
no empleamos ninguna sustancia
preocupante que necesite autorización especial
El objetivo que nos hemos planteado es que todos los usos de nuestros
lubricantes sean registrados.
Encontrará más información acerca
de Klüber y REACH en nuestra página
web, apartado “Service”, así como en
La Dra. Luciana Husfeld, jefa del
departamento MCM, da muestras
de su firme compromiso por lo que
respecta al tema lubricantes y
REACH.
una carpeta con material informativo
que con mucho gusto le enviaremos.
Si tiene preguntas concretas sobre
REACH en relación con los lubricantes
Klüber, nuestros especialistas MCM le
atenderán gustosamente. Sólo tiene
que enviar un correo electrónico a la
siguiente dirección:
[email protected].
La importancia vital del flujo de gases
Gran fiabilidad operacional de los compresores rotativos de tornillo
para gas de proceso lubricados por inyección con el aceite adecuado
¿Cuál es el aceite lubricante más adecuado? ¿Qué sucede cuando el gas de proceso y el aceite lubricante entran en
contacto? Estas y otras preguntas decisivas surgen inevitablemente cada vez que se ponen en funcionamiento compresores rotativos de tornillo para gas de proceso y se plantea su primera lubricación, o bien cuando se avería un
compresor que ya se encuentra en funcionamiento. Los
siguientes ejemplos extraídos de la práctica muestran que,
para obtener respuesta a estas preguntas, se requiere un
alto grado de conocimientos en química y dilatada experiencia práctica.
Compresores rotativos de
tornillo lubricados por inyección de aceite
La elección del aceite
adecuado no sólo
resulta determinante
para el funcionamiento
de los compresores
rotativos de tornillo
para gas de proceso,
sino que contribuye
también a generar un
valor añadido en la
instalación de proceso
en su conjunto.
Algunos de los problemas más frecuentes
– desgaste acusado,
depósitos, enlodamiento o corrosión –
pueden provocar
paradas imprevistas,
con las consiguientes
pérdidas económicas.
En el siguiente artículo
se enumeran los criterios decisivos a la hora
de elegir el aceite
lubricante más
adecuado.
Los compresores para gas de proceso se utilizan en numerosos sectores industriales y pueden presentar los
más variados diseños constructivos,
según el flujo volumétrico y la presión
que se requieran en cada proceso. Los
más extendidos en la industria son los
compresores centrífugos, alternativos
y rotativos de tornillo. Sus principales
campos de aplicación se dan en la
industria petrolera y del gas, así como
en la industria química y petroquímica:
13
en general, siempre que se comprimen
y procesan gases en entornos de producción.
Existen grandes diferencias por lo
que respecta a la lubricación de las
distintas ejecuciones de compresor.
En el caso de los compresores centrífugos, el aceite lubricante sirve únicamente para lubricar los rodamientos y
su contacto con el gas de proceso es
mínimo o nulo. Más compleja resulta la
lubricación de los compresores rotativos de tornillo o compresores alternativos por inyección de aceite. En estos
casos, el aceite lubricante se inyecta
directamente en la cámara de compresión con el fin de lubricar, estanqueizar
y, sobre todo, refrigerar los pistones o
rotores, a menudo bajo condiciones
de servicio extremas. En el caso parti-
Ventajas:
Funcionamiento fiable de los compresores de gas de
proceso gracias a una buena elección del lubricante
en base a nuestra amplia experiencia y know-how
Disponibilidad de las instalaciones: se evitan las paradas involuntarias relacionadas con el lubricante
Los catalizadores trabajan de forma efectiva y rentable
durante mucho tiempo, dado que los lubricantes Klüber
están adaptados a los materiales de los mismos
Intervalos de cambio de aceite más largos, lo que
ayuda a reducir costes en concepto de mantenimiento
cular de los compresores rotativos de tornillo, el aceite lubricante entra en contacto intensamente con el gas de proceso, dado que, debido a la lubricación por circulación – a
diferencia de la lubricación a pérdida en el compresor alternativo – de lo que se trata es de conseguir una larga vida
útil del aceite. Debido a las dificultades que esto supone, a
continuación se trata en detalle la lubricación de compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite.
Cada gas tiene su carácter propio
Fig. 1: Compresor rotativo de tornillo con
caja insonorizante en una refinería
Además de las impurezas individuales del aire, los compresores de aire comprimen siempre un flujo de gases conocido: el aire ambiente. En cambio, en los compresores de
gas pueden darse los más diversos gases y mezclas de
estos: desde gases inertes como el hidrógeno, el nitrógeno
y el helio hasta gases reactivos como el amoniaco, el cloruro de metilo y el sulfuro de hidrógeno, pasando por gases de
hidrocarburo como el metano, el propano y el heptano. En
las mezclas gaseosas se detecta asimismo, en algunos
casos, la presencia de humedad o de elementos ácidos,
como por ejemplo cloruro de hidrógeno o de sulfuro de
hidrógeno.
Estos flujos de aire individuales y siempre distintos dificultan
la elección de lubricante. Mientras que en los compresores de
aire la oxidación del aceite lubricante por efecto del oxígeno
del aire desempeña el papel principal, en los compresores de
gas de proceso pueden producirse reacciones mucho más
complejas y difícilmente previsibles. Además de las reacciones
químicas entre el gas y el aceite lubricante, la acidificación
del aceite, la corrosión y el enlodamiento, debe tenerse en
cuenta sobre todo la solubilidad de los gases en el aceite
lubricante, ya que ésta puede provocar una considerable
reducción de la viscosidad del aceite durante el servicio.
Los posibles problemas resultantes de estas reacciones
para el usuario pueden ser de muy diversa índole: desde
daños en cojinetes y rotores, corrosión, depósitos sólidos o
14
TRIBOJOURNAL 2/2007
lodosos hasta el acortamiento de los intervalos de cambio
de aceite, un elevado consumo de aceite, formación de
espuma e incluso daños en el catalizador de proceso. A ello
se suman en muchos casos paradas prolongadas del compresor, con las consiguientes pérdidas económicas en el
conjunto de la instalación de proceso.
Hasta aquí la problemática. Veamos ahora en detalle qué
es lo que debe tenerse en cuenta al abordar la tarea de
comprimir un flujo de gases predeterminado y encontrar el
lubricante adecuado.
Problemas típicos y posibles soluciones
A. Desgaste de los componentes debido al descenso
de la viscosidad
Bajo presión, algunos gases se disuelven en el aceite
lubricante, haciendo que disminuya la viscosidad del mismo,
lo que puede ocasionar desgaste en los cojinetes y rotores
del compresor.
Un ejemplo típico que ilustra perfectamente este efecto: al
igual que en una cerveza el ácido carbónico, sometido a
presión, se disuelve y tras la pérdida de la misma – es decir,
al abrir la botella – sale del líquido formando espuma, los
gases de proceso se disuelven también bajo presión en el
aceite lubricante del compresor y vuelven a salir cuando la
presión disminuye (en la mayoría de los casos, la formación
de espuma evidencia este fenómeno).
Cuanto mayor es la solubilidad, más acusada es la caída
de viscosidad del aceite. La solubilidad de un gas determinado en un aceite lubricante depende básicamente de los
siguientes factores.
Presión: Cuanto mayor es la presión
final de compresión, mayor es la solubilidad del gas en el aceite lubricante.
Temperatura: A medida que aumenta
la temperatura de compresión, desciende la solubilidad del gas en el aceite.
Polaridad del aceite y del gas: Por
norma general, los gases polares son
más solubles en aceites lubricantes
polares que en aceites apolares. Y
viceversa: los gases apolares se disuelven mejor en aceites de estas características que en los polares.
Peso molecular del gas: Cuanto
mayor es el peso molecular del gas,
más fácilmente se disuelve en el aceite
lubricante y más claramente disminuye la viscosidad del aceite. Así, por
ejemplo, los hidrocarburos “más pesados” – como el tolueno C7H8 – se
disuelven mejor que los “ligeros”,
como el metano CH4 o el propano
C3H8.
El siguiente ejemplo nos ayudará a
entenderlo mejor. Supongamos que se
trata de comprimir el siguiente flujo de
gases (datos expresados en % mol):
20,0% metano CH4
9,0% etano C2H6
22,0% butano C4
26,0% propano C3H8
13,0% C5
5,5% C6
4,0% C7
0,5% C8+
Fig. 2: Curva de viscosidad de un aceite de
poliglicol en comparación con un aceite
Viscosidad demasiado baja:
riesgo de daños en los
cojinetes del compresor
Viscosidad
ISO VG 150
mineral durante la compresión de una mezcla
de gases de hidrocarburo
Viscosidad estable tras
la dilución inicial
Dilución continua del
aceite mineral
Gama de viscosidad recomendada
Horas de funcionamiento del compresor
Aceite mineral ISO VG 150
Gran caída de la viscosidad: la viscosidad no cumple la especificación
Aceite de poliglicol ISO VG 150
Escasa caída de la viscosidad: la viscosidad cumple la especificación
15
El compresor utilizado es un compresor rotativo de tornillo lubricado por
inyección de aceite. Este comprime la
mezcla de gases de 0,5 a 6,0 bar a
una temperatura de aprox. 95 °C.
Según el fabricante, la viscosidad mínima en los cojinetes a una temperatura
del aceite de 70 °C tiene que ser de 10
mm2/s, y en los rotores – a una temperatura del aceite de 95 °C – de al
menos 8,5 mm2/s. La temperatura
ambiental oscila entre 0 °C y 45 °C.
¿Qué aceite lubricante resulta apropiado para este flujo de gases? ¿Y qué
viscosidad tiene dicho aceite en condiciones de servicio una vez que el gas
se ha disuelto en él? ¿Es suficiente la
viscosidad restante para garantizar el
correcto funcionamiento del compresor a largo plazo?
Ayuda a través del software
La respuesta a estas preguntas la
ofrece, por ejemplo, un programa
especial de cálculo que determina la
solubilidad en el aceite lubricante de
cada uno de los gases contenido en el
flujo. La ventaja de este método es que
permite prever con exactitud la viscosidad en condiciones de servicio y, consecuentemente, obtener una película
lubricante estable, además de la sensación de tranquilidad y seguridad para
el responsable durante la puesta en
marcha y el funcionamiento del compresor. Para esta labor de cálculo,
Klüber Lubrication dispone de un software especial basado en la dilatada
experiencia de nuestra empresa, complejas operaciones de cálculo y numerosas mediciones de viscosidad online
en compresores de gas en funcionamiento.
Para nuestro ejemplo anterior el
resultado es que se requiere un aceite
de poliglicol con una viscosidad ISO
VG 150. Durante el funcionamiento, la
viscosidad desciende de 150 mm2/s a
aprox. 62 mm2/s a una temperatura de
40 °C. La viscosidad resultante en el
punto de servicio es suficiente para
lubricar eficazmente el compresor.
Además, el compresor debería funcio-
16
TRIBOJOURNAL 2/2007
nar a una temperatura final de compresión de más de 80 °C
para impedir la condensación de los hidrocarburos pesados,
como C6+ .
Si para esta aplicación se empleara un aceite mineral con
viscosidad ISO VG 150, probablemente sugirían problemas
inmediatamente. La Fig. 2 lo muestra de forma elocuente. Se
representa la curva de viscosidad de un aceite de poliglicol
en comparación con la de un aceite mineral para el flujo de
gases a comprimir en este caso. Dado que los aceites minerales son apolares y disuelven bien los gases de hidrocarburo, la viscosidad desciende más rápidamente y en mayor
medida que en el caso de un aceite de poliglicol polar. Además no existe punto de saturación del gas en el aceite. La
viscosidad va disminuyendo cada vez más durante el funcionamiento y acaba cayendo por debajo de los límites prescritos. Así pues, ya no queda garantizada la protección contra
el desgaste, por lo que pueden producirse averías en los
rodamientos del compresor o incluso daños en los rotores.
La consecuencia de todo ello son paradas por inactividad del
compresor y, a menudo, de toda la cadena de proceso, con
las consecuentes pérdidas de producción.
El cálculo de la viscosidad en condiciones de servicio es
una importante magnitud de dimensionamiento en cualquier
flujo de gases, y constituye la base del correcto comportamiento del compresor a largo plazo. Por ello, al elegir el aceite
a utilizar es sumamente importante consultar a un especialista en lubricantes con sólidos conocimientos técnicos.
B. Elevado consumo de aceite del compresor
Los compresores rotativos de tornillo lubricados por
inyección de aceite suelen presentar un elevado consumo
de aceite. Esto se pone de manifiesto, sobre todo, en las
altas frecuencias de relleno del aceite, que unidas a los elevados gastos de mantenimiento, se traducen en un aumento de los costes de explotación. Por otra parte, una gran
transferencia del aceite del compresor puede hacer que éste
se deposite en otros componentes, se formen residuos o se
dañen los catalizadores de proceso.
En muchos procesos aumentan además las exigencias al
contenido máximo de aceite en el gas de proceso, lo que
debería tenerse en cuenta al elegir el aceite lubricante.
A menudo la causa de un consumo de aceite relativamente alto se encuentra en el mismo aceite: al inyectarse en
el compresor rotativo de tornillo para fines de lubricación,
sirve además para refrigerar el flujo de gases. Bajo el efecto
de las temperaturas reinantes en el compresor – que a
menudo superan los 90 °C – el aceite lubricante puede evaporarse. El vapor de aceite “es arrastrado” junto con el flujo
de gases y – a diferencia de lo que sucede con las gotitas de
aceite en el flujo de gases – no queda retenido por el separador de aceite. De este modo se genera un consumo de
aceite cuya cuantía depende, entre otras cosas, de la resis-
tencia a la evaporación del aceite lubricante. Los aceites
minerales convencionales tienen una mayor presión de
vapor que los aceites base sintéticos – se evaporan más
fácilmente – y conllevan por tanto un mayor consumo de
aceite.
Aparte de la evaporación del aceite, juega un papel importante la absorción del mismo en el flujo de gases. Las moléculas de aceite pueden ser absorbidas por el gas comprimido y arrastradas por el flujo de gases. Sucede lo mismo
que con la solubilidad: los gases apolares absorben mucho
mejor los aceites apolares que los polares, y viceversa. Si el
flujo de gases ha absorbido un porcentaje de aceite, éste no
puede quedar retenido en el separador de aceite.
Analizando los efectos de la absorción y la evaporación queda patente que según cuál sea el aceite base elegido, esto puede influir en el consumo de aceite del compresor.
Para muchos explotadores de compresores de gas de
proceso es importante saber qué cantidad de aceite hay
que rellenar en el compresor. Muchos usuarios se interesan
más por el contenido de aceite en el flujo de gases comprimido. Dos enfoques dispares, aunque con un denominador
común, como se explica en el apartado siguiente.
Contenido de vapor de aceite (mg/m)
C. Elevado contenido de vapor de aceite en el flujo de
gases
Muchos procesos industriales – en particular los relacionados con la compresión de helio y nitrógeno – plantean
exigencias muy estrictas en cuanto al porcentaje de aceite
permitido en el flujo de gases, ya que debe ser extremadamente bajo. Además de la efectividad del separador de
aceite, uno de los factores decisivos a este respecto es
la tendencia a la evaporación del aceite lubricante. En la
Contenido de vapor de aceite a 100 °C (mg/m)
práctica, un elevado consumo de
aceite del compresor significa también
una alta transferencia de aceite al flujo
de gases.
En la Fig. 3 se compara el contenido
de vapor de aceite en el flujo de gases
para distintos aceites lubricantes. En
extensas series de pruebas se procedió a medir el porcentaje de vapor de
aceite en un flujo de aire comprimido y
a registrar dichos datos durante 80
horas. Entre los aceites sintéticos
especiales y los aceites minerales convencionales se pudieron constatar
diferencias de hasta un factor 20.
Se puede afirmar, por tanto, que con
el uso de aceites para compresores
especialmente adaptados es posible
reducir la transferencia de aceite al flujo
de gases y optimizar el grado de pureza de dicho flujo. Ello, a su vez, mejora
la fiabilidad y la efectividad a largo
plazo del proceso en su conjunto.
D. Daños en el catalizador
de proceso
En muchos procesos se disponen
catalizadores de proceso detrás del
compresor. Estos catalizadores tienen
una importancia decisiva para el procesamiento posterior de los gases de
proceso. Si el flujo de gases comprimido contiene aceite para compresores,
Klüber Summit
SH-68
Klüber Summit
SH-46
Fig. 3: Curva de contenido de
vapor de aceite en el compresor
rotativo de tornillo (valores medidos en el flujo de aire comprimido
tras pasar por el separador de
aceite y por el filtro)
Aceite
mineral A
Aceite
mineral B
Aceite
mineral C
Duración de la prueba (h)
17
puede verse mermada la eficacia del
catalizador de proceso o incluso sufrir
daños irreparables: es lo que se conoce como "Catalyst Poisoning".
Para evitar este fenómeno debe
reducirse al mínimo la transferencia de
aceite al flujo de gases, y prestar especial atención a la formulación del aceite. Los aceites minerales, por ejemplo,
contienen hidrocarburos insaturados y
combinaciones de azufre que pueden
dañar los materiales de los catalizadores. También algunos aditivos pueden
provocar reacciones negativas que
pueden desembocar en daños de
consideración a largo plazo.
Fig. 4: Depósito de aceite de un compresor de gas de proceso cubierto
de una capa de lodo verdosa a consecuencia de las reacciones entre el
aceite lubricante y el gas de proceso
Para ir sobre seguro se recomienda aplicar aceites lubricantes especiales que, a ser posible, estén además homologados por prestigiosos fabricantes de catalizadores de
proceso, como por ejemplo UOP. Klüber Lubrication tiene
en su gama de productos aceites de estas características.
Los aceites base y aditivos de estos lubricantes han sido
especialmente adaptados a los materiales del catalizador.
Garantizan el desarrollo fiable de los procesos y aseguran
que el catalizador trabaje de forma efectiva y rentable durante mucho tiempo.
E. Depósitos en el compresor
Como mencionábamos al principio, en los gases de proceso utilizados en la industria se pueden encuentrar las más
variadas mezclas de gases. Una vez en el compresor, los
distintos componentes de la mezcla entran en intenso contacto con el aceite lubricante que se inyecta en la cámara
de compresión. Aparte de estas diversas mezclas gaseosas
existen además diferentes tipos de aceite base y numerosos
aditivos en los aceites lubricantes. El aceite, los aditivos y el
flujo de gases forman un auténtico cóctel de elementos químicos. Por este motivo resulta tan importante elegir el aceite
adecuado también desde el punto de vista de la formación
de depósitos indeseados.
El siguiente ejemplo práctico nos ayudará a entender
mejor las extremas repercusiones que esto puede tener: En
un compresor rotativo de tornillo lubricado por inyección de
aceite fue aplicado un aceite inadecuado para el flujo de
gases previsto. Durante las primeras 500 horas de servicio,
el aceite adquirió un color verdoso. De repente se agarrotó
la válvula para la regulación del flujo volumétrico, y era imposible controlar el compresor. Poco después empezó a
aumentar el consumo de corriente del motor de accionamiento y finalmente el compresor se desconectó.
Al abrir el depósito de aceite quedó claro inmediatamente
por qué el compresor no funcionaba: los rotores y el sistema
de lubricación completo estaban recubiertos de un lodo verdoso. Fue necesario desmontar el compresor y enviarlo al
fabricante para que procediera a su limpieza y reparación de
forma manual. Como se puede imaginar, todo esto ocasionó
considerables costes y pérdidas para el explotador. ¿Qué se
puede hacer para evitar, en la medida de lo posible, que se
produzcan depósitos? Para responder a esta pregunta se
requiere mucha experiencia y profundos conocimientos en
química. Los gases reactivos pueden reaccionar con aditivos
o incluso con los hidrocarburos insaturados de los aceites
minerales y generar los más diversos productos de reacción.
Las consecuencias pueden ser desde una acidificación del
aceite hasta la adhesión de válvulas y otros componentes,
pasando por precipitaciones, enlodamiento, etc.
Por eso, es fundamental prever las posibles reacciones en
el momento de elegir el aceite lubricante para un flujo de
18
TRIBOJOURNAL 2/2007
gases. A menudo es simplemente imposible excluir la presencia de componentes agresivos en el flujo de gases, y por
tanto deben valorarse y calibrarse de antemano los potenciales riesgos. ¿Qué puede ocurrir, qué consecuencias
podría tener y qué se puede hacer para controlar el estado
de cosas durante el funcionamiento del compresor? Este
proceder constituye un compromiso, pero por otra parte
resulta imprescindible para ciertas aplicaciones. En caso de
duda, el operador se evita de este modo sorpresas desagradables, pérdidas y costes de reparación. Especialmente
en estos casos es sumamente valiosa la experiencia práctica
del proveedor del lubricante.
Conclusión
En la lubricación de compresores rotativos de tornillo lubricados por inyección de aceite, la fiabilidad operacional y la
obtención de un valor añadido en la instalación de proceso
en su conjunto dependen en gran medida de la elección de
un lubricante acertado. Por tanto, del proveedor del lubricante debería esperarse hoy en día algo más que el mero
suministro del aceite lubricante. Profundos conocimientos
en química, gran experiencia práctica y unos aceites lubricantes especialmente armonizados permiten a un especialista prever qué efectos puede producir el flujo de gases en
el aceite. Si se logra evitar una parada involuntaria de las instalaciones, por breve que sea, se habrá amortizado ya plenamente el coste del paquete completo de prestaciones
personalizadas, que incluye asesoramiento altamente cualificado, análisis del flujo de gases, asistencia in-situ y el lubricante adecuado. A la larga, una actuación concertada de
este tipo entre el fabricante de equipos originales, el explotador y el especialista en lubricación brinda en muchos
casos un potencial nada despreciable para mejorar la productividad de toda la instalación de proceso.
Trabajo
limpio
Por supuesto, con los
potentes lubricantes adherentes
y transparentes de Klüber
Con los lubricantes adherentes de la serie Klüberfluid C-F Ultra,
la manipulación de grandes accionamientos abiertos se convierte en un trabajo limpio. Estos lubricantes especiales, libres
de grafito y transparentes, facilitan la manipulación y permiten
Dipl.-Ing. (FH) Holger Körber
Asesoramiento Técnico/Ventas
Internacionales
Jefe del Global Expert Team
controlar los flancos incluso durante el funcionamiento de los
accionamientos. Con la reducción del consumo, también disminuyen los gastos de almacenamiento y de desecho, se supri-
Compresores de gas
men los trabajos de limpieza para inspecciones y se reduce el
Klüber Lubrication München KG
coste de mantenimiento. Si usted también desea ahorrar lim-
[email protected]
piamente, llámenos.
19
Consulte también el artículo en la página 7
Optimización tribológica:
cojinetes lisos de metal sinterizado
GKN y Klüber analizan las particularidades tribológicas de los cojinetes sinterizados en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia Occidental de Zwickau
Debido a sus ventajas,
los cojinetes lisos de
metal sinterizado se
emplean en numerosas
aplicaciones y en las
condiciones de servicio
más variadas. Un factor decisivo para
garantizar su correcto
funcionamiento, larga
vida útil y ausencia de
mantenimiento es,
además de su diseño
constructivo, la
impregnación de los
cojinetes con lubricantes de alta calidad.
Hasta ahora, los conocimientos tribológicos
se basaban en la experiencia y el know-how
de las empresas activas en este campo. A
fin de ampliar estos
conocimientos, GKN
Sinter Metals y Klüber
Lubrication han participado conjuntamente
en un proyecto llevado
a cabo por la Universidad de Ciencias
Aplicadas de Sajonia
Occidental de Zwickau.
Ya se dispone de los
primeros resultados de
la investigación para
optimizar las cualidades de deslizmiento
de los cojinetes.
20
TRIBOJOURNAL 2/2007
Los modernos conceptos de accionamiento requieren elementos mecánicos de la máxima precisión, capaces
de cubrir un amplio espectro de temperaturas y de conjugar un funcionamiento silencioso con reducidos coeficientes de fricción. Larga vida útil y
ausencia de mantenimiento a la vez
que una gran fiabilidad de funcionamiento son los principales requerimientos formulados a los componentes empleados, por ejemplo, en el
sector automovilístico. Según el uso
previsto para el componente – por
ejemplo, en motores para elevalunas y
limpiaparabrisas, o ventiladores – resultan diferentes perfiles de solicitación
(régimen de revoluciones muy elevado
o muy bajo). Además, en algunos
casos se debe hacer frente a movimientos alternantes u oscilantes del
cojinete. Un diseño – probado a lo
largo de varios años – formado por tres
elementos perfectamente armonizados, como son el cojinete, el árbol y un lubricante de alto rendimiento – ha demostrado una excelente capacidad para cubrir satisfactoriamente todos los parámetros requeridos. Los cojinetes lisos
de metal sinterizado de las más variadas materias primas,
densidades y estructuras porosas permiten impregnar con
un lubricante adecuado a las exigencias, ofreciendo así la
solución ideal – tanto desde el punto de vista técnico como
económico – para numerosas aplicaciones.
1 Trasfondo de la cooperación
A fin de obtener conocimientos tribológicos más precisos
que hasta ahora sobre las aplicaciones de cojinetes sinterizados, las empresas GKN Sinter Metals y Klüber Lubrication München KG decidieron llevar a cabo un proyecto conjunto con la Universidad de Ciencias Aplicadas de Sajonia
Occidental de Zwickau. El objetivo concreto de esta iniciativa consistía en optimizar desde el punto de vista tribológico
las cualidades de deslizamiento de los cojinetes analizando
de forma sistemática todos los componentes y con vistas a
trasladar los resultados a aplicaciones bajo condiciones de
serie. Para ello era menester, en primer lugar, establecer en
el banco de pruebas los límites del funcionamiento en apli-
caciones típicas, teniendo en cuenta las condiciones de servicio reinantes en la práctica (carga, temperatura, número
de revoluciones, tiempo de funcionamiento necesario, etc).
Los parámetros marginales fueron ampliándose sucesivamente, a fin de sondear con mayor precisión los valores límite en cada caso. Tras llevar a cabo estudios experimentales
en el tribosistema cojinete sinterizado/árbol, se pudo constatar que el comportamiento de deslizamiento variaba considerablemente en función del tipo de lubricante empleado
en cada caso, su viscosidad del aceite base, aditivación y
concepto de lubricación (aceite o fluido de impregnación).
2 La instalación de ensayo
La instalación de ensayo consta de cuatro bancos de
pruebas de idéntica construcción pero de funcionamiento
independiente. La Fig. 1 muestra una sección transversal de
un banco de pruebas de cojinetes sinterizados. Los principales componentes del banco de ensayo – carcasa (11, 12)
y motor eléctrico (15) – están dispuestos y montados sobre
una placa de base (18). Un árbol de ensayo (10) y un cojinete
de cazoleta sinterizado (4) hacen las veces de probeta. El
árbol se apoya en dos rodamientos radiales rígidos (8) y es
accionado por el motor eléctrico a través de un acoplamiento (19). Un estribo de fijación (5) presiona el cojinete de ensayo contra la caja de cazoleta (3). Un anillo distanciador (6)
asegura durante el montaje la fuerza axial predefinida. La
carga del cojinete sinterizado se aplica mediante un resorte
de compresión (7) en el anillo de sujeción (1), que transmite
la fuerza radial a través del rodamiento (2) al cojinete sinterizado. Un tornillo de cabeza hexagonal (16) pretensa el resorte de compresión, mientras un manguito distanciador
especialmente adaptado (17) limita el recorrido del mismo.
El banco de ensayo es calentable. Mediante una espiral
de calefacción, cada probeta puede calentarse por separado hasta alcanzar la temperatura de ensayo deseada, que
en este caso concreto era de 120 °C ó 130 °C.
2.1 Descripción del método de ensayo
La secuencia de ensayo consta de una fase de carga y
otra de descarga. La duración de la fase de carga es de dos
horas. A continuación se completa la fase de descarga, que
dura una hora y en la que el número de revoluciones del
árbol de ensayo es nw = 0. Cuatro ventiladores de idéntico
diseño refrigeran durante este tiempo la carcasa del banco
de ensayo desde el exterior con aire ambiente.
Para ejecutar pruebas bajo diferentes condiciones de servicio, los cojinetes sinterizados se someten a distintas cargas y temperaturas. El número de revoluciones de los motores eléctricos y, por tanto, de los árboles de ensayo, puede
regularse de forma continua hasta nw = 10.000 rpm con
ayuda de un convertidor de frecuencia. La presión superficial específica de los cojinetes sinterizados durante el curso
de los ensayos es de p = 0,5 N/mm2 hasta p = 5 N/mm2.
2.2 Instalación de ensayo y periféricos
En los cuatro bancos de ensayo idénticos pero de funcionamiento independiente (Fig. 2) pueden probarse cuatro cojinetes sinterizados en un mismo ciclo de ensayo. Los
parámetros de servicio requeridos, incluida la presión superficial específica, pueden ajustarse por separado en los cuatro bancos de pruebas. Sin embargo, no es posible regular
de forma individual el número de revoluciones de los árboles de ensayo, ya que los regímenes de giro de los motores
eléctricos son controlados por un convertidor de frecuencia.
Fig. 1: Sección transversal del banco de pruebas de cojinetes
sinterizados
1 Anillo de sujeción
2 Rodamiento
3 Caja de cazoleta
4 Cojinete sinterizado
5 Estribo de fijación
6 Anillo distanciador
7 Resorte de compresión
8 Rodamiento radial
rígido
9 Tuerca ranurada
10 Árbol de ensayo
11 Parte superior de la
carcasa
12 Parte inferior de la
carcasa
13 Espiral de calefacción
14 Caja dinamométrica
15 Motor eléctrico
16 Tornillo de cabeza
hexagonal
17 Manguito distanciador
18 Placa de base
19 Acoplamiento
Fig. 2: Vista general del banco de pruebas
21
Unos elementos térmicos que llegan hasta las probetas
registran la temperatura del cojinete sinterizado. Un control
automático proporciona corriente a las espirales de calefacción hasta que se alcanza la temperatura máxima de corte
programada. Si, a causa de enfriamiento, la temperatura
desciende por debajo de un valor límite, un relé vuelve a
conectar el suministro de energía eléctrica. Si la temperatura de un cojinete sinterizado asciende, por calentamiento
propio, por encima de un valor de corte prefijado, el banco
de ensayo en cuestión se desactiva automáticamente.
Para registrar las fuerzas de fricción durante las pruebas
se utilizan minisensores de la fuerza de compresión. De
forma semejante al criterio de desconexión para la regulación de la temperatura, también aquí se compara permanentemente la magnitud de las fuerzas de compresión con
el valor límite establecido y, en caso de exceder dicho límite,
se desactiva automáticamente el banco de ensayo correspondiente. Todos los datos resultantes de las mediciones
de fuerza y temperatura se preparan con el aparato de medición Almemo y el software AMR WinControl para su posterior procesamiento informático. Una vez concluidas las
pruebas se lleva a cabo la valoración de las mismas con
Microsoft Excel. Los resultados de la valoración se representan en diagramas, en los que se muestran las fuerzas de
fricción, los coeficientes de fricción y las temperaturas en
función del tiempo.
3 Valoración
Los parámetros de servicio se sitúan, por regla general,
en el límite superior de carga térmica y mecánica, a fin de
obtener resultados en el menor tiempo posible (efecto
“cámara rápida”). Del mismo modo, para extremar aún más
las condiciones externas, los ensayos se llevaron a cabo en
la modalidad de servicio arrítmica (arranque/parada). En
condiciones de servicio más favorables cabe esperar varios
miles de horas de funcionamiento; a pesar de las condiciones extremas en que se realizaron los ensayos, este número
de horas de servicio se alcanzó ya en
algunos de ellos.
la bola y 11 mm de longitud del cojinete. Los materiales empleados eran bronce sinterizado (Sint-B50) y acero sinterizado (Sint-B10). Se impregnaron con los lubricantes
Klüber CONSTANT OY 68, Klübersynth DB 2-68, Klüberalfa
DH 3-100 y CONSTANT GLY 2100; los cuatro productos citados ya han sido probados en la industria automovilística.
El equipo de ensayo realizó un total de 21 pruebas bajo
distintas condiciones de servicio. Con los parámetros establecidos inicialmente para la carga específica (1 ó 2 N/mm2)
y un régimen de giro de 3.000 rpm se obtuvieron tiempos de
funcionamiento de más de 1.000 horas, tras lo cual se
interrumpieron los ensayos. Dichas condiciones corresponden a un valor pv de 1,26 ó 2,52 N/mm2 x m/s. En este
margen de carga, la mayor parte de las aplicaciones de
cojinetes sinterizados se sitúan en la industria automovilística (motores ventiladores y servomotores para elevalunas y
limpiaparabrisas). Por tanto, a una temperatura ambiente
normal este resultado habría sido de esperar; sin embargo,
los ensayos se llevaron a cabo bajo condiciones más severas – temperatura de 120 °C –, y sin embargo, prácticamente todas pruebas arrojaron una larga duración de funcionamiento.
Para reducir los tiempos de ensayo se aumentó el número de revoluciones a 6.000 u 8.000 rpm, y la carga específica hasta 4 N/mm2. En casos extremos, de estas condiciones de funcionamiento resulta un valor pv de más de
13 N/mm2 x m/s, muy superior al campo de aplicación habitual de los cojinetes sinterizados. De este modo se logró
acortar la vida útil de los cojinetes bastante por debajo
de 1.000 horas, aunque con fuertes fluctuaciones (desde
10 hasta varios cientos de horas), por lo que no fue posible
extraer conclusiones sobre la comparabilidad de los lubricantes utilizados.
Tras un fallo, el equipo de especialistas analizaba los cojinetes con sus correspondientes árboles. Las causas de
avería resultaron ser muy diversas: aditivos agotados, oxi-
Como criterio de deficiencia se definió el exceder el límite superior de temperatura de 145 °C. El límite máximo de
fuerza de fricción se estableció en 48 N.
De este modo se evitaba que, en caso
de que la fuerza de fricción aumentara
excesivamente, los cojinetes se bloquearan y dañaran la célula de medición.
Como rodamiento de ensayo se eligió
un molde de cazoleta de 8 mm de diámetro interior, 16 mm de diámetro de
Fig. 3: Comparación entre un aceite de
impregnación fresco y un aceite usado
22
TRIBOJOURNAL 2/2007
Constant GLY 2100 – del cojinete sinterizado
Constant GLY 2100 espectro comparativo líquido
dación del lubricante, en casos aislados incluso carbonización del aceite. La concurrencia de estos fenómenos dio
lugar a desgaste, formación de estrías y, finalmente, a la
avería de los cojinetes.
4 Análisis de un aceite usado para cojinetes
sinterizados
4.1 Examen del aceite
La alteración y/o degradación de los aditivos contenidos
en un aceite de impregnación para cojinetes sinterizados
puede detectarse mediante un análisis por espectrocopía
infrarroja del aceite contenido en el cojinete. Antes que nada
se debe proceder a la extracción de éste con un disolvente
adecuado que después se elimina con ayuda de un vaporizador rotativo. El aceite extraído se somete a un análisis
FTIR (Fourier Transform Infrared), que permite constatar la
presencia de aditivos y de impurezas.
La Fig. 3 muestra una comparación de los dos espectros
de CONSTANT GLY 2100 – un fluido de impregnación a
base de un hidrocarburo sintético que contiene espesante
de jabón de litio (nuevo = rojo, usado = negro) – en la que se
aprecian las siguientes diferencias: la banda adicional con el
pico máximo en 1.737 cm–1 denota claramente ensuciamiento por componentes de un aceite de éster. La ausencia
de las dos bandas a 1.580 y 1.560 cm–1 indica que el lubricante analizado ya no contiene jabón de litio. La ausencia
de las dos bandas a 1.609 y 1.518 cm–1 hace suponer que
el antioxidante empleado en este producto se ha degradado
por completo y, por tanto, la resistencia del lubricante analizado a la oxidación se ve notablemente restringida.
Fig. 4: Cojinete sinterizado
y árbol después del ciclo de
ensayo V20
Fig. 5: Cojinete y árbol después
del ciclo de ensayo V19
DB 2-68) y a un número de revoluciones bastante más bajo
(3.000 rpm).
5 Resumen
En función del perfil de solicitación, los cojinetes de deslizamiento sinterizados lubricados con distintos aceites y fluidos de impregnación alcanzaron una vida útil similar a la que
se alcanza bajo condiciones de funcionamiento en la práctica. Por lo demás, los ensayos han corroborado que gracias
al uso de aceites de impregnación resistentes al envejecimiento aumenta la durabilidad de los cojinetes sinterizados.
También los fluidos de impregnación como CONSTANT GLY
2100 influyen positivamente en la vida útil del cojinete sinterizado. Los bajos coeficientes de fricción que se obtienen
con lubricantes de buena correlación viscosidad-temperatura mejoran la protección contra el desgaste, permitiendo
una mayor vida útil del componente. La inspección visual de
las vías de rodadura y de los árboles de ensayo coincide con
los resultados de los análisis del lubricante usado. El comportamiento de deslizamiento obtenido en el banco de pruebas viene a confirmar la experiencia práctica adquirida a lo
largo de muchos años. Estos resultados constituyen una
sólida base para futuras labores de desarrollo con vistas a
optimizar los tribosistemas, por ejemplo para hacer frente a
las crecientes exigencias y condiciones de servicio cada vez
más duras en la industria automovilística.
Prof. Eberhard Hänel,
Wolfgang Pahl,
Profesor de Tribotécnica y Técnica de
Construcción
Jefe del departamento de
I+D Cojinetes sinterizados
Universidad de Ciencias Aplicadas de
Sajonia Occidental de Zwickau
GKN
Emil Haspinger,
Karl Dieter Schuster,
Ingeniero especialista en
aplicaciones para cojinetes
de deslizamiento
sinterizados
Account Manager en la División
Tecnología de Rodamientos
4.2 Examen de la pieza
El árbol de la Fig. 4 muestra en su superficie una clara
capa de reacción de aditivos procedentes del fluido de
impregnación CONSTANT GLY 2100. Podría tratarse de
anticorrosivos que, debido al elevado régimen de 8.000 rpm,
se degradan tras una larga duración de servicio y se
depositan en la superficie del árbol.
El árbol que aparece en la Fig. 5 apenas presenta capas
de reacción, debido a la impregnación del cojinete sinterizado con un lubricante diferente al de la Fig. 4 (Klübersynth
GKN
Klüber Lubrication München KG
[email protected]
23
Versatilidad y
durabilidad
Klübersynth BM 44-42 garantiza a largo
plazo un funcionamiento de alta precisión
y un escaso desgaste.
Precisión y repetibilidad, capacidad de carga y resistencia a
los choques, desgaste nulo, resistencia a los medios, escaso
mantenimiento ... estas son algunas de las muchas expectativas que tienen que cumplir los sistemas de guía lineal actuales. Se requieren, ante todo, soluciones de lubricación de
alto rendimiento. El nuevo Klübersynth BM 44-42 ha sido
especialmente desarrollado para guías lineales, ruedas libres
y rodamientos con este elevado perfil de exigencias.
Por su buena adherencia en el punto de lubricación, esta
grasa especial está predestinada para la lubricación de larga
duración, en particular en rodamientos abiertos o anillos exteriores giratorios, con lo que se reducen considerablemente las
operaciones de mantenimiento. Su bajo momento de arranque garantiza un funcionamiento sin fallos y ahorro de energía
incluso a bajas temperaturas. El suministro de aceite optimi-
zado, así como unos aditivos especiales contra el desgaste
prometen además una mayor vida útil de los componentes.
Su gran compatibilidad con materiales de junta y otros
lubricantes, así como un amplio campo de temperaturas de
uso (desde – 40 °C hasta +140 °C, de forma puntual hasta
+180 °C), otorgan a Klübersynth BM 44-42 una gran versatilidad de uso, siendo adecuada incluso en aplicaciones que
exigen una eficaz lubricación de por vida. Además de la técnica lineal, se abren múltiples posibilidades, por ejemplo en
la industria automovilística, y en general en todas aquellas
aplicaciones en las que se requiere un funcionamiento de
marcha en vacío con poco desgaste y un embrague y
desembrague fiable de ruedas libres y embragues de adelantamiento en combinación con rodamientos, por ejemplo
en frenos, y en general en la tecnología Drive-by-wire.
Solución altamente compatible
La posibilidad de
lubricar y desmoldear
en un solo paso abre
potenciales de ahorro
al mismo tiempo que
se incrementa la
seguridad de los
procesos.
En la fabricación de embalajes para
alimentos a base de lámina de aluminio por procedimientos como el laminado y la embutición profunda, el lubricante cumple una importante función.
Para disipar el calor generado durante
la conformación y proteger la superficie de la lámina se emplean aceites de
laminación especiales. Estos cumplen
además otro cometido: impedir que la
delgada lámina se pegue una vez
enrollada. Antes de iniciar el proceso
de embutición profunda del propio
24
TRIBOJOURNAL 2/2007
envase hay que retirar por completo
este lubricante de la lámina, para evitar
el contacto con los alimentos: un proceso laborioso y muy costoso. Los lubricantes especiales de Klüber Lubrication PARALIQ P 68 y PARALIQ 91
hacen innecesario el lavado: aplicados
en pequeñas dosis – o incluso diluimdos – cumplen ya las funciones mencionadas; además, están homologados para el contacto incidental con
alimentos.
PARALIQ P 68 ha demostrado su
eficacia en numerosos puntos de fricción lubricados por aceite en la industria alimentaria y farmacéutica (por
ejemplo, para engranajes, cojinetes,
cadenas, husillos y articulaciones).
PARALIQ 91 fue especialmente desarrollado como desmoldeante para
productos de panadería y confitería.
Ambos aceites satisfacen la norma
DIN V 10517 para “lubricantes de
grado alimenticio” y están registrados
como productos NSF H1 (PARALIQ 91
dispone además de homologación
3H). Los lubricantes registrados como
producto NSF H1 y 3H son aptos para
el contacto incidental con alimentos
por motivos técnicos de procesos, no
tienen olor ni sabor, y son degradables
sin residuos por el organismo humano.
Sólo debe copiarlo, rellenarlo y enviarlo por fax a
Fax +49 (0)89-78 76 90504
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lubricante especial o gama de servicios de Klüber:
Boston Gear ve incrementada su
Klüber y REACH
productividad con Klübersynth UH1 6-460
Klübersynth BM 44-42 para ruedas libres,
La lubricación de rodaje de grandes
accionamientos a corona dentada
La importancia vital del flujo de gas
Optimización tribológica de cojinetes lisos
rodamientos y guías lineales
PARALIQ P 68, PARALIQ 91 para la fabricación
de envases de aluminio
de metal sinterizado
Klüberplex BEM 41-141 para todos los
cojinetes de aerogeneradores
Aceites para agujas y platinas
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25
Un lubricante, muchas posibilidades
Para todos los cojinetes de aerogeneradores
Klüberplex
BEM 41-141 cubre
todos los puntos de
lubricación de rodamientos de un aerogenerador, evita
daños en turbinas
paradas y garantiza
una mayor productividad gracias a los
tiempos de inactividad más cortos.
Hasta ahora, los fabricantes de aerogeneradores recurrían
a varias grasas – a menudo de distintos proveedores – para
cumplir las exigencias específicas de los diferentes rodamientos. Tenían que hacer frente a muy variados regímenes
de revoluciones, cargas, tamaños constructivos y funciones
de cojinetes de cigüeñal, rodamientos de generador, de
ángulo acimutal y de pala. Para los explotadores esto suponía elevados costes en concepto de almacenamiento y eliminación de las grasas, así como un riesgo de confusiones
siempre latente. Ahora se puede responder con un solo producto a los diferentes requerimientos de cada punto de
lubricación de rodamientos. Klüberplex BEM 41-141, un
lubricante especial para rodamientos y cojinetes lisos sometidos a grandes cargas, está concebido para
cojinetes de cigüeñal de bajo número de revoluciones y
sometidos a cargas y vibraciones elevadas,
rodamientos de generador que tienen que hacer frente a
elevadas revoluciones y altas temperaturas,
rodamientos de pala y de ángulo acimutal que, además
de cargas elevadas, soportan vibraciones y movimientos
de oscilación.
“Klüberplex BEM 41-141 no acepta soluciones de compromiso. Esta grasa especial satisface con creces todos los
26
TRIBOJOURNAL 2/2007
requerimientos actuales tanto de los fabricantes de rodamientos como de los de aerogeneradores, así como de los
explotadores de dichas instalaciones”, afirma Peter Mages,
responsable de este grupo industrial en Klüber Lubrication.
El amplio campo de temperaturas de uso, una buena
bombeabilidad y fácil dosificación en sistemas de lubricación centralizada, así como una excelente repartición de la
grasa y aportación de aceite aseguran un funcionamiento
sin averías de los aerogeneradores. La elevada protección
contra el desgaste – incluso en presencia de vibraciones –
aumenta la vida útil de los rodamientos. Klüberplex BEM
41-141 contribuye asimismo a evitar costosas pérdidas por
inactividad. En conjunto se reduce el número de las paradas necesarias, de modo que la productividad aumenta
significativamente. Además se reducen los gastos en concepto de reparación y piezas de recambio para los operadores al igual que los costes de eliminación de las grasas
usadas. La nueva grasa especial es compatible con los materiales de junta habituales y se mezcla perfectamente con
otras grasas, lo que a su vez facilita el cambio al nuevo
lubricante.
Gran efectividad operacional
para agujas y platinas
Tribojournal
Edición y copyright
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Geisenhausenerstraße 7
81379 München – Alemania
Tel. +49 (0)89-78 76 - 0
Fax +49 (0)89-78 76 333
E-mail: [email protected]
www.klueber.com
Sólo está autorizada la reproducción, total o parcial, previa consulta
con Klüber Lubrication München KG
siempre que se cite la fuente y se
envíe un ejemplar de prueba.
Klüber ha ampliado su programa de aceites de alto rendimiento para agujas y platinas en todo tipo de tricotosas circulares, rectilíneas y de calcetería: de ahora en adelante, los
clientes de Klüber en todo el mundo dispondrán de la nueva
serie Madol Supreme, de producción a escala local.
Estos aceites especiales contribuyen al funcionamiento
fiable de las tricotosas, incluso trabajando bajo difíciles condiciones ambientales y de servicio, como por ejemplo cotas
muy altas o muy bajas de humedad ambiental, temperatura
o velocidad.
Los nuevos productos reducen la fricción y, por tanto, la
temperatura en el cilindro; la consecuencia lógica es una
mayor vida útil de los componentes de la instalación. Por
otra parte, estos aceites protegen los materiales con los que
entran en contacto (hilos y géneros de punto, pero también
plásticos y la pintura de las máquinas). Los aceites especiales ofrecen una excelente protección contra el desgaste y la
corrosión. De este modo se obtiene una mayor duración de
servicio de los componentes de la máquina a la vez que se
reducen los gastos de mantenimiento.
Numerosos fabricantes de equipos originales para tricotosas utilizan los aceites para agujas y platinas Klüber para
el relleno inicial e incluyen las correspondientes homologaciones y recomendaciones en sus planos de lubricación.
Con los aceites de
alto rendimiento
para agujas y
platinas se reducen
los gastos de
mantenimiento de
las tricotosas.
Los datos contenidos en estos artículos
especializados se basan en nuestras
experiencias generales y corresponden
al estado de nuestros conocimientos
actuales en el momento de la edición. El
contenido de los artículos tiene como
único fin la información general, y no
sustituyen en ningún caso al asesoramiento cualificado. Por ello declinamos
toda responsabilidad en caso de daños
que pudieran producirse al poner en
práctica las informaciones recogidas
en esta publicación. Las informaciones
sobre productos Klüber no garantizan
propiedades particulares de los productos o su adecuación para cada aplicación específica. Con mucho gusto le
brindamos el asesoramiento técnico de
nuestro personal cualificado.
Juzgado municipal Munich, Alemania
Extracto del registro comercial 46624
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por más de 75 años de experiencia, un sólido know-how
en el ramo de la lubricación y unas instalaciones de ensayo
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