INSERCIÓN SEMIAUTOMATICO DE EMPAQUE PARA TAPA

INSERCIÓN SEMIAUTOMATICO DE EMPAQUE PARA TAPA

INSERCIÓN SEMIAUTOMATICO DE EMPAQUE PARA TAPA CUÑETE
PLÁSTICOS ESPECIALES S.A.
Esteban Ibagón
CATEGORÍA
INGENIO
YUMBO – VALLE DEL CAUCA
FEBRERO 2014
ABSTRAC
El ensamble del empaque de caucho en la tapa del cuñete se realizaba anteriormente de
forma manual, con ayuda de una herramienta tipo destornillador con punta de pala, con la
que se repisaba el empaque en el alojamiento o hendidura, el colaborador realizaba presión
con fuerza y movimientos repetitivos de muñeca, para que el empaque ingresara en el
orificio de la tapa, acción que generaba síntomas osteomusculares, los cuales podían
desencadenar tendinitis de muñeca con tendencia a desarrollar un síndrome del túnel del
carpo.
Actualmente la inserción del empaque se realiza con ayuda de la maquina repisadora
semiautomática de acción de pedal, donde el colaborador en posición sentado ubica la tapa
con el empaque debajo del sistema de inserción de tapa (repisador), el cual es impulsado
por un mecanismo de biela motorizado con acción de pedal, el colaborador con coordinación
mano-pie va girando la tapa para que el repisador introduzca el empaque en la hendidura de
la tapa.
TABLA DE CONTENIDO
1.
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 4
2.
OBJETIVOS ...................................................................................................... 5
2.1.
Objetivo General......................................................................................... 5
2.2.
Objetivos Específicos ................................................................................. 5
3.
METODOLOGÍA ................................................................................................ 6
4.
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ..................................................................... 7
4.1.
Diseño de la maquina ................................................................................. 7
4.2.
Implementación .......................................................................................... 7
4.2.1.
Fase de diseño .................................................................................... 7
4.2.2.
Fase de fabricación ............................................................................. 7
4.2.3.
Fase de prueba y ajuste ...................................................................... 8
5.
RESULTADOS .................................................................................................. 9
6.
CONCLUSIONES ............................................................................................ 10
7.
ANEXOS ......................................................................................................... 11
1. JUSTIFICACIÓN
El ensamble del empaque de caucho en la tapa del cuñete se realizaba anteriormente de
forma manual, con ayuda de una herramienta tipo destornillador con punta de pala, donde el
colaborador realizaba presión y fuerza con movimientos repetitivos de muñeca, para que el
empaque ingresara en el orificio de la tapa, acción que generaba síntomas osteomusculares,
los cuales podían desencadenar tendinitis de muñeca con tendencia a desarrollar un
síndrome del túnel del carpo.
Por tal motivo se inicia el diseño de una maquina semiautomática en la cual se redujera la
realización de movimientos repetitivos de forma manual con utilización de herramientas,
adicional, que el colaborador mantuviera una postura cómoda para la actividad, con lo
anterior se previene las lesiones osteomusculares que podrían terminar en enfermedad
laboral.
2. OBJETIVOS
2.1.
Objetivo General
Diseñar un sistema de ajuste para el ensamble del empaque para las tapas de cuñete
seguro el cual garantice, no realizar aplicación de fuerza y movimientos repetitivos de forma
manual con uso de herramientas manuales, los cuales contribuyen a la aparición de
sintomatología osteomuscular a nivel de manos
2.2.
Objetivos Específicos

Elaborar un mecanismo que permita reducir la realización de movimientos repetitivos
con aplicación de fuerza para el ensamble del empaque de caucho en la tapa del
cuñete.

Evaluar alternativas que contribuyan a la reducción de los tiempos en el ensamble del
material, con personal capacitado y apto para la labor.
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3. METODOLOGÍA
El proyecto de ensamble del empaque de caucho en la tapa del cuñete, se da inicio con la
observación y análisis de la tarea en su forma tradicional, donde se identificaron los riesgos y
desventajas de la labor que contribuía al desencadenamiento de enfermedades laborales.
Al evaluar las posturas, movimientos repetitivos con aplicación de fuerza y el tipo de
herramienta manual utilizada por los colaboradores en esta labor, se identificó que no son
las más seguras, y el cansancio y fatiga muscular se desencadenaban más rápidamente
durante el turno, por tal motivo se decidió diseñar un mecanismo de ensamble que
garantizara la no ejecución de movimientos repetitivos y fuera seguro para la operación.
ENSAMBLE DEL EMPAQUE DE CAUCHO EN LA TAPA DEL CUÑETE ANTES DE LA MEJORA.
ENSAMBLE DEL EMPAQUE DE CAUCHO EN LA TAPA DEL CUÑETE CON MAQUINA REPISADORA
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4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
4.1.
Diseño de la maquina
El diseño consta de un sistema de inserción de tapa (repisador), el cual es impulsado por un
mecanismo de leva motorizado accionado por un pedal, con soporte para ubicar el material
(tapa) durante el ensamble del empaque de la tapa
Este tipo de diseño permite que el colaborador adopte una postura cómoda para el ensamble
del material, donde no realiza movimientos repetitivos, ni aplicación de fuerza manual.
4.2.
Implementación
4.2.1.
Fase de diseño
En esta fase se toma como base la operación manual la cual busca simular el sistema de
inserción por medio de un mecanismo de leva motorizado de acción de pedal, el cual
funciona en sentido vertical y al mismo tiempo el colaborador gira la tapa para la inserción
del empaque.
4.2.2.
Fase de fabricación
La máquina se fabricó en las instalaciones de la empresa con la ayuda del personal
contratista, bajo la dirección e intervención del departamento de Mantenimiento quienes
determinaron las especificaciones, dimensiones del soporte de la tapa con materiales
faciliten su deslizamiento durante el proceso de inserción del empaque, la distancia del
pedal,
La estructura ha sido construida con medidas que facilitan que la operación se realice en
posición sentado y con acción de pedal activa un motor trifascico de ½ hp el cual impulsa el
sistema de leva para que el repisador ajuste el empaque dentro de la ranura de la tapa, su
diseño permite que el pedal se pueda ajustar para su uso de pierna derecha e izquierda y
permita una buena coordinación de mano pie durante su funcionamiento.
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4.2.3.
Fase de prueba y ajuste
En esta fase se realizan pruebas de inserción de empaque en las tapas cuñete, donde se
evidencia que el soporte que sostiene la tapa el cual es de madera, no facilita su
deslizamiento y por norma de BPM no se puede continuar con el, donde se decide utilizar
fabricar un soporte en material de polietileno y se le adicionan unos rodamientos los cuales
sirven de tope y facilitan el deslizamiento manual de la tapa durante la inserción del
empaque. También se fabrica una guarda que va alrededor del repisador el cual protege que
el colaborador introduzca y se le deslicen los dedos durante la inserción del material
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5. RESULTADOS
A partir de la puesta en funcionamiento de la máquina para el picado de bobinas se
evidenció:
ANTES
La forma y mecanismo de ensamble del
empaque de caucho en la tapa del cuñete,
se realizaba de forma manual con ayuda de
una herramienta tipo destornillador con
punta de pala, donde el colaborador
realizaba presión y fuerza con movimientos
repetitivos de muñeca, para que el empaque
ingresara en el orificio de la tapa, acción que
generaba al final del día fatiga y cansancio
muscular a nivel de manos.
La labor de ensamble del empaque de
caucho en la tapa del cuñete, el colaborador
se tardaba 1 hora en ensamblar 100
unidades
Se asignaban un mayor número de
colaboradores para la realización de esta
labor en promedio de 4 a 6 personas
conforme al requerimiento de producción.
El ensamble del empaque de caucho en la
tapa del cuñete se realizaba en lugares no
aptos, como cerca a almacenamientos y
alrededores de las máquinas, lo cual
generaba desorden y obstrucción del paso
peatonal.
DESPUES
Actualmente esta operación se realiza de
forma semiautomática, donde el colaborador
en posición sentado ubica la tapa con el
empaque debajo del sistema de inserción
(repisador) y con acción de pedal activa el
sistema y simultáneamente va girando la
tapa, para que el repisador introduzca el
empaque en la hendidura. Proceso que
elimino la realización de movimientos
repetitivos con aplicación de fuerza y uso de
herramientas para esta labor.
Con la implementación del mecanismo de
inserción, el ensamble por hora es de 300
unidades.
Ahora se cuenta con 3 colaboradores, 1 por
máquina, el cual es personal capacitado y
con conocimiento en la parte operativa y de
seguridad en la máquina. (Ver anexo A)
Se asigna un área segura y accesible para
la ubicación de las maquinas repisadora,
cumpliendo con las normas de BPM,
seguridad y almacenamiento de materiales.
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6. CONCLUSIONES

Se diseñó una maquina con sistema semiautomático para el ensamble del empaque
de caucho en la tapa de cuñete, el cual es seguro garantizando la no realización de
movimientos repetitivo con aplicación de fuerza a nivel de manos.

La implementación de este sistema elimina la
aparición de lesiones
osteomusculares que pueden desencadenar una enfermedad laboral a mediano o
largo plazo.

Los tiempos en el ensamble del empaque de caucho en la tapa de cuñete mejoran
en un 200%, debido que un colaborador que anteriormente ensamblaba 100
unidades por hora, actualmente con el sistema de repisado se triplica el ensamble,
realizando 300 unidades por hora, adicional se cuenta con personal capacitado en el
manejo seguro de la máquina y apto para la labor.
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7. ANEXOS
Anexo A
PLASTICEL
ESTÁNDAR DE SEGURIDAD REPISADORAS
Área/ Sección: Ensamble
Puesto de Trabajo/Proceso: Repisadoras
Cargo: Operario
Pasos de la Tarea.
# Personas expuestas: 2
Peligros asociados a
cada Paso de la Tarea.
Riesgo y
consecuencia.
EPP Especifico.
Recomendaciones.
1. Acondicionar bolsas
1.1. Manipulación de
plásticas requeridas y el área elementos corto
punzantes.
de trabajo.
1.1. Heridas,
laceraciones.
Protector auditivo
tipo copa.
Guantes de hilaza.
Botas de
seguridad.
1.1. Póngase los elementos de protección
personal antes de iniciar la actividad.
1.2. Realice inspección de la máquina:
Guarda de seguridad del sistema de
transmisión, repisador, mandos de control y
rodamientos. Así mismo asegure el buen
estado de las estibas y de su silla.
1.3. Establezca la medida de la bolsa
plástica y pásela por la cuchilla fija,
manteniendo sus manos alejadas de la
cuchilla.
1.4. Utilice siempre los guantes de
seguridad para evitar el contacto con la
cuchilla.
2. Realizar repisado sobre
tapas
2.1. Exposición a
mecanismos en
movimiento.
2.1.
Atrapamientos,
fracturas.
Protector auditivo
tipo copa.
Botas de
seguridad.
2.1. Ponga cada tapa sobre la mesa de
trabajo, específicamente sobre la ranura pre
establecida.
2.2. Encienda el equipo y mantenga sus
manos alejadas del repisador.
2.3. Gire la tapa con ayuda de los
rodamientos, de esta forma no expone sus
manos a la trayectoria del repisador.
3. Empacar y estibar las
tapas repisadas
3.1. Manipulación de
cargas
3.1. Lesiones
Protector auditivo
osteomusculares. tipo copa.
Botas de
seguridad.
3.1. Empaque en cada bolsa, grupos de 50
tapas y realice nudo para asegurar los
paquetes.
3.2. Para evitar sobreesfuerzos deje caer el
paquete al piso y voltéelo para hacer nudo
en el otro extremo.
3.3. EVITE utilizar el cuchillo para cortar
material sobrante de la bolsa plástica, usted
debió haber tomado la medida exacta de la
bolsa plástica, tal y como indica el primer
ítem.
3.4. Estibe en un arrume al 2 sobre estiba,
los paquetes de 50 unidades.
3.5. Cuando haya terminado su turno,
apague y desnergice la máquina.
3.6. Realice limpieza de la máquina y del
área de trabajo.
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