manuale SKYLINE KMP3200
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manuale SKYLINE KMP3200
SKYLINE KMP3200 KMP5000 TY4 Testo originale in ITALIANO 04-2016 Leggere con la massima attenzione prima di inserire la saldatrice alla rete e di iniziare a saldare. Manuale d’istruzione Read very carefully before connecting the machine to the power and starting welding. Operating manual Leer con la máxima atención antes de conectar el equipo a la red y empezar a soldar. Manual de instrucciones Lire avec le maximum d’attention avant de brancher le générateur au réseau et de commencer à souder. Manuel d’instructions Lesen sie mit einem maximum an aufmerksamkeit, bevor sie die schweißmaschine an das netz anschließen. Bedienungsanleitung El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello, mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo. This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation. INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior notice. INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ESPAÑOL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Generalidades . . . . . . . . . . . . . Reglas generales . . . . . . . . . . . . Condiciones ambientales . . . . . . . . . Significado de los símbolos . . . . . . . . . Prevención de riesgos de origen eléctrico . . . . Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos. . Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos . . Soldadura MIG/MAG: procedimientos y datos técnicos Instalación y preparación para el funcionamiento . . Levantamiento: indicaciones y precauciones . . . Configuración mediante interfaz carro TY4 . . . . ENGLISH 2 2 2 2 3 3 4 4 5 6 8 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Introduction . . . . . . . . . . . . . General rules . . . . . . . . . . . . Ambient conditions . . . . . . . . . . Meaning of the symbols . . . . . . . . . Prevention against electric shocks. . . . . . Prevention against UV rays, fumes and fires . . Maintenance . . . . . . . . . . . . Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . MMA welding procedure and technical data . . . TIG welding: procedures and technical data. . . MIG/MAG welding: procedures and technical data Set-up . . . . . . . . . . . . . . Lifting: indications and precautions . . . . . Settings through TY4 wire feeder interface . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 24 24 24 25 25 26 26 27 28 30 32 33 34 14.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 12 14.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 34 14.2 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 13 14.2 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 35 15 15 Configuración mediante interfaz del generador. . . 16 Settings through generator interface . . . . . . 38 15.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 16 15.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 38 15.2 Configuración para la soldadura TIG . . . . . . . . 17 15.2 Settings for TIG welding . . . . . . . . . . . . 39 15.3 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 19 15.3 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 41 15.4 Selección rápida de los programas (JOB MODE) . . . . 22 15.4 Fast programme selection (JOB MODE) . . . . . . . 44 15.5 Selección del idioma . . . . . . . . . . . . . 22 15.5 Selecting the language . . . . . . . . . . . . 44 15.6 Versión de firmware y ajustes generales. . . . . . . 22 15.6 Firmware version and general settings . . . . . . . 44 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Descripción intervención alarmas . . . . . . . Anomalías posibles en el equipo de soldadura . . . Posibles defectos de soldadura . . . . . . . Defectos de soldadura en MIG/MAG . . . . . . Repuestos generador. . . . . . . . . . . Repuestos alimentador TY4. . . . . . . . . Repuestos alimentador 4 rodillos . . . . . . . Repuestos prolongador generador-alimentador . . Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160) Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . . CARACTERISTICAS TECNICAS . . . . . . . 23 23 46 46 50 53 54 55 56 58 60 Page 1 Description of alarms . . . . . . . . . . . Troubleshooting . . . . . . . . . . . . Possible welding faults . . . . . . . . . . MIG/MAG: possible welding faults . . . . . . . Spare parts for generator . . . . . . . . . Spare parts for TY4 wire feeder . . . . . . . Spare parts for 4-roller wire feed . . . . . . . Spare parts for generator-wire feeder extension . . Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160) Electric diagrams . . . . . . . . . . . . TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . 45 45 46 46 50 53 54 55 56 58 60 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ESPAÑOL 1 Generalidades 3 Los generadores sinérgico con tecnología inverter SKYLINE KMP puede emplearse para la soldadura MMA, TIG con encendido Lift o HF y MIG/MAG con hilo macizo o animado en corriente continua, pulsada y doble pulsada. La proyectación y el desarrollo de dichos generadores han sido realizados con el auxilio de las más recientes e innovadoras tecnologías ofrecidas por los inverter y los microprocesores respectivamente en los campos de la electrónica de potencia y de la elaboración de las señales. Así, se ha obtenido una instalación que, además de la tradicional fiabilidad que caracteriza los productos INE, presenta una elevada dinámica del control necesario para obtener una excelente calidad de soldadura y garantiza al mismo tiempo la facilidad de uso por parte del operador. Los generadores SKYLINE KMP están construídos en base a las normas vigentes EN 60974: • en lo que respecta a la prevención del operador de riesgos de origen eléctrico, • en materia de compatibilidad electromagnética Condiciones ambientales La instalación puede utilizarse con temperatura ambiente entre: Para la soldadura: -10°C & + 40°C (+14°F & +104°F) Para el transporte y el almacenamiento: -25°C & + 55°C (-13°F & +131°F) La humedad relativa no debe superar: 50% a 40°C (104°F) 90% a 20°C (68°F) El uso, el transporte y el almacenamiento deben efectuarse dentro de los intervalos indicados. Exceder los intervalos previstos debe considerarse una violación. El productor no será responsable por daños debidos por esto. El aire del entorno n o debe contener polvo conductor, gases corrosivos, ácidos u otras sustancias que puedan dañar la instalación. 4 Significado de los símbolos (inmunidad e interferencias con respecto a los aparatos eléctricos que funcionan en las proximidades del generador). INE declina toda responsabilidad en caso de uso incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.) o de modificaciones del equipo de soldadura, efectuadas por el cliente o por terceros, sin autorización escrita emitida por el constructor mismo. Los generadores de corriente INE son aparatos diseñados para uso profesional. Su utilización está reservada exclusivamente al personal que posea la formación técnica adecuada. 2 En la máquina. ¡PELIGRO! Lea las instrucciones contenidas en el manual de instrucciones. ¡Peligro de muerte! ¡Peligro de lesiones graves! El incumplimiento de las precauciones de seguridad puede causar accidentes o consecuencias graves e incluso la muerte. ¡Peligro de daños! El incumplimiento de las precauciones de seguridad puede causar daños a la instalación y a las piezas en elaboración. Reglas generales Es posible trabajar sin riesgos sólo después de haber leído y comprendido completamente las instrucciones operativas y de seguridad cumpliéndolas rigurosamente. Cumpla con todas las disposiciones de seguridad previstas por el estado en el que se instala el equipo. Esta instalación está proyectada para soldar acero, aluminio y sus aleaciones como también cobre en un ambiente industrial y comercial. Esta instalación está protegida electrónicamente contra las sobrecargas. No utilice fusibles de amperaje superior al especificado en la tabla DATOS TÉCNICOS. Cierre siempre las puertas móviles antes de comenzar a soldar. Page 2 ¡Desconecte el enchufe de alimentación! Desconecte el enchufe de alimentación antes de operar en el interior de la instalación. i Notas informativas e indicaciones para facilitar el uso correcto del producto. Informaciones ambiente. para la protección del INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Prevención de riesgos de origen eléctrico La instalación de la máquina deberá ser ejecutada por personal que se encuentre en posesión de los requisitos técnico-profesionales específicos para ello y conforme a las leyes del estado en el que se lleva acabo la instalación. Antes de conectar el generador a la red de distribución de energía eléctrica es necesario controlar: • que la tensión se halle comprendida entre las variaciones ±10% del valor nominal indicado en la chapa de los datos; • que la instalación eléctrica tenga una eficiente puesta a tierra (tal como está previsto por las normas respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde de la máquina; • la red de distribución de la energía esté dotada del conductor neutro (neutral conductor) conectado con puesta a tierra; • que el generador se encuentre colocado en un lugar seco y bien ventilado. Durante el uso de la soldadora, constatar que en el ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes precauciones: • evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar accidentalmente en contacto con los cables de alimentación; • evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados; • poner a tierra las partes metálicas que se encuentran al alcance del operador; • alejar los productos inflamables; • fijar los tubos de gas para soldar de manera adecuada para evitar que puedan golpear o ser golpeados en forma abrupta o entrar en contacto con el circuito de soldadura; • conectar el cable masa del circuito de soldadura con el punto más cercano a la zona en la que se realiza la soldadura misma, con el objeto de disminuir el recorrido de la corriente y los riesgos correspondientes; Constatar el perfecto estado de las torchas y de los cables eléctricos que constituyen los circuitos de alimentación y de soldadura. El operador además,debe atenerse a las siguientes normas de conducta: • no conectar en serie o en paralelo generadores para soldadura; • en caso en el que dos o más operadores procedan a soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les recomienda desempeñar la tarea a distancia adecuada y que un operador no toque simultáneamente las dos torchas o las pinzas portaelectrodo; • no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en superficies metálicas para evitar que el equipo se ponga en marcha involuntariamente; • vestir prendas aisladoras de electricidad. 6 Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios El arco eléctrico, necesario para efectuar la soldadura, es un proceso que emite radiaciones ultravioletas. Por consiguiente, los operadores deben protegerse los ojos y el rostro con las máscaras correspondientes dotadas de vidrios con un nivel de protección adecuado. A continuación se indican los niveles de DIN recomendados para los varios procedimientos en relación a las corrientes suministradas. Soldadura con electrodos revestidos: • • • • • grado 10 - hasta 80 A • • • • • • grado 10 - hasta 80 A • • • • • • grado 10 - hasta 40 A grado 11 - de 80 a 180A grado 12 - de 180 a 300A grado 13 - de 300 a 480 A grado 14 - más de 480 A Soldadura MIG/MAG grado 11 - de 80 a 120 A grado 12 - de 120 a 180 A grado 13 - de 180 a 300 A grado 14 - de 300 a 450 A grado 15 - más de 450 A Soldadura TIG grado 11 - de 40 a 100 A grado 12 - de 100 a 180 A grado 13 - de 180 a 250 A grado 14 - de 250 a 400 A grado 15 - más de 400 A El operador debe llevar guantes,calzado y prendas ignífugos para protegerse contra las radiaciones,las escorias y las chispas incandescentes. Es oportuno reducir el reflejo y la transmisión de los rayos ultravioletas en el ambiente de trabajo mediante paneles o barreras de protección. Para evitar la acción nociva de los humos de soldadura se aconseja trabajar en espacios ventilados. En ambientes cerrados se aconseja el empleo de extractores de aire colocados cerca de la zona de soldadura. Page 3 ESPAÑOL 5 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it En el caso en que la pieza a soldar esté recubierta de productos químicos (solventes, barnices,etc.) es indispensable efectuar una limpieza a fondo de las superficies para impedir la producción de gases tóxicos. Está prohibido hacer soldaduras en recipientes de combustibles contenedores de material inflamable aunque estén vacíos. ¡Peligro de incendio y/o explosión! 7 Mantenimiento Toda reparación o sustitución de partes del equipo debe ser ejecutada por personal autorizado e idóneo para actuar en el sector de equipamiento electromecánico. El operador únicamente puede efectuar (desconectando antes el generador de la línea de alimentación) la limpieza interna mediante soplado con aire para eliminar los depósitos de polvo y suciedad aspirados en el interior. Llevar a cabo la operación de limpieza respetando escrupulosamente las siguientes indicaciones: • Desconectar el generador de la red de alimentación desconectando el enchufe del generador del cuadro eléctrico al que está conectado. • Esperar como mínimo 5 minutos. ¡Atención! eléctricas. Peligro de descargas • Abrir los paneles laterales del generador actuando en sus tornillos de fijación. • Soplar delicadamente con un chorro de aire comprimido, que no contenga aceite ni humedad, las partes internas. • Volver a cerrar completamente los paneles laterales. • Volver a enchufar al cuadro de alimentación. Esta operación debe efectuarse al menos cada tres meses. En caso de ambientes especialmente polvorientos, se recomienda efectuar la limpieza con más frecuencia. 8 Compatibilidad (EMC) electromagnética Los equipos para soldadura INE son aparatos a utilizar exclusivamente en ambiente industrial (CLASE A del CISPR11). Su utilización en ambientes distintos (por ejemplo el ambiente doméstico) puede ocasionar problemas de compatibilidad con aparatos que funcionan en proximidad (radio, teléfonos, computadoras, etc.). Es de competencia del usuario la instalación del generador y el uso del mismo en ambientes adecuados y no susceptibles desde el punto de vista EMC. Al evaluar los ambientes en cuestión hay que considerar la presencia de: • • • • • líneas y aparatos telefónicos aparatos radiotelevisivos receptores y transmisores computadoras y equipamientos de mando equipamientos de seguridad instrumentos de medida Particular atención deben prestar las personas portadoras de estimuladores cardíacos y de aparatos bioelectrónicos semejantes potencialmente susceptibles a los campos electromagnéticos. A estas personas se les recomienda especialmente no acercarse a los lugares en los que se llevan a cabo los procesos de soldadura. Si por casualidad se verifican perturbaciones electromagnéticas, la responsabilidad de resolver la situación es de competencia del usuario, a quien INE como constructor, ofrece la más completa asistencia. Para mayores informaciones consultar las normas EN 60974-10 (en particular el anexo A) que rigen la materia en ámbito CEE. Este equipo es conforme a la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la impedancia máxima Zmax admitida de la instalación sea inferior o igual, en el punto de interfaz entre la instalación del usuario y la pública,a: 90 mW (KMP3200) 47 mW (KMP5000) Es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo garantizar, de ser necesario consultando al operador de la red de distribución, que el equipo esté conectado a una alimentación con impedancia correcta. Page 4 9 Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos El procedimiento MMA es el más simple entre aquéllos utilizables para la soldadura en arco eléctrico y se realiza sirviéndose sólo de un generador de corriente conectado a una pinza portaelectrodo. El electrodo está constituído por dos partes fundamentales: • el NUCLEO: está formado por el mismo material que el de la pieza a soldar (aluminio, hierro, cobre, acero inox) y tiene la función de aportar material en la junta. • el REVESTIMIENTO: está constituído por varias sustancias minerales y orgánicas mezcladas entre sí. Sus funciones son: A) Protección gaseosa Una parte del revestimiento se volatiliza a la temperatura del arco generando una columna de gas ionizado que protege el metal fundido de la oxidación. B) Aporte de elementos de aleación y de escorias Una parte del revestimiento funde y aporta al baño de fusión elementos que se combinan con el material de base y forman la escoria. Se puede afirmar que la modalidad de fusión y las características del depósito de cada electrodo derivan ya sea del tipo de revestimiento que del material del núcleo. Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son: Revestimientos ácidos Estos revestimientos dan lugar a una buena soldabilidad y pueden ser empleados en corriente alternada o en corriente continua con pinza conectada al polo negativo (polaridad directa). El baño de fusión es muy fluído por lo cual son esencialmente adecuados para soldaduras en plano. Revestimientos al rutilo Estos revestimientos otorgan al cordón notable estética, motivo por el cual su empleo es ampliamente preferido. Se pueden soldar en corriente alternada y en corriente continua con ambas polaridades. Revestimientos básicos Son utilizados especialmente para soldaduras que necesitan elevadas características mecánicas. Se usan generalmente, en corriente continua con electrodo al polo positivo (polaridad inversa) aunque existen electrodos básicos para corriente alternada. Se aconseja mantenerlos en ambiente sin humedad. Revestimientos celulósicos Son electrodos que se usan en corriente continua conectándolos al positivo (polaridad inversa). Son utilizados por lo común, para la soldadura de tubos dada la viscosidad del baño de soldadura y la fuerte penetración. Requieren, en cambio, generadores de corriente con propiedades adecuadas. El proceso de soldadura a electrodo se caracteriza por los siguientes parámetros: A) Corriente de soldadura Este parámetro varía según el tipo y el diámetro del electrodo además de la posición de soldadura. Es en definitiva, la variable principal: determina la penetración, el volumen del metal y el ancho del cordón depositado. B) Tensión de arco Este parámetro depende fundamentalmente de la distancia entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. Aumentando esta distancia disminuye la penetración, el cordón se ensancha y pueden aparecer proyecciones de material fundido. En la tabla siguiente se indican las corrientes a utilizar segun los distintos diámetros del electrodo para soldaduras en acero al carbonio: Diámetro electrodo (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Corriente (A) Mínima Máxima 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 Al elegir el diámetro del electrodo se puede tomar como parámetro la dimensión más parecida al espesor del material a soldar. Cuando la soldadura no es realizada en posición horizontal, el baño de fusión tiende a fluir por gravedad. Es preferible, en estos casos, emplear electrodos de diámetro pequeño y efectuar la soldadura en varias pasadas sucesivas. Es aconsejable,en especial para espesores mayores de 3 mm, preparar en forma adecuada los bordes a soldar haciendo un chafrán en “V” o en “X”. En este caso, la operación de soldadura consiste, además de juntar de las piezas, en rellenar el chafrán (se aconseja utilizar en la primera pasada un electrodo fino para no perforar las piezas). Page 5 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it El arco eléctrico se establece frotando la punta del electrodo sobre la pieza a soldar y retirando rápidamente la barrita hasta la distancia de encendido, aparición del arco. Un movimiento demasiado rápido, excesivamente alejado, apaga el arco mientras por el contrario, un movimiento muy lento puede dar lugar a un cortocircuito de las partes; en este caso un tirón lateral permite desprender el electrodo de la pieza. Para mejorar el encendido del arco es útil que el generador provea un pico inicial de corriente respecto a la programada; es lo que se denomina ‘Hot start’. Una vez instaurado el arco comienza la fusión de la parte central del núcleo del electrodo que se deposita bajo forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del electrodo provee, consumiéndose, el gas protectivo necesario para una soldadura de buena calidad (tal como se explicara anteriormente). El operador, durante la soldadura, en forma accidental podría acercar demasiado el electrodo al baño dando lugar a un cortocircuito y consiguiente apagado del arco. En este caso el generador aumenta momentáneamente la corriente hasta el fin del cortocircuito; es lo que se denomina ‘Arc Force’. Las técnicas correspondientes a la ejecución de las juntas son numerosas y , en consecuencia, podemos dar sólo algunas indicaciones generales respecto al modo de realización. A 10 Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos El procedimiento de soldadura TIG se realiza por medio de un arco eléctrico sostenido por un electrodo de material no fusible de tungsteno puro o aleación. Al contrario de los otros procedimientos (MMA y MIG), el electrodo no constituye el material de aporte de la junta a realizar. Dicho aporte puede ser realizado por el operador, generalmente por medio de barritas realizadas con el mismo material de la pieza a soldar. Una atmósfera de gas inerte (Argon o Helio) protege el arco. El electrodo no debe entrar en contacto con el material a soldar, por lo tanto el generador debe estar dotado de un encendedor H.F., que genera el encendido del arco mediante una descarga eléctrica de alta tensión (de este modo se evita el contacto con la pieza). No obstante, es posible comenzar sin encendido por H.F. Este tipo de salida se llama ‘Lift-Arc’ y se emplea sólo si el generador es capaz de regular una corriente de cortocircuito inicial muy baja (algunos amperes) que no gaste el electrodo. Esta es una característica exclusiva de los generadores a inverter. El equipo de soldadura TIG está compuesto de: - una fuente de corriente continua o alternada - una torcha dotada de electrodo infusible - un tubo de gas inerte con reductor de presión e TORCHA CON ELECTRODO INFUSIBLE B INDICADOR DE FLUJO REDUCTOR DE PRESIÓN 45 °÷ ° 70 MATERIAL DE APORTE 45° En las figuras superiores se muestran dos ejemplos típicos de soldadura en plano de un junto cabeza-cabeza (fig. A) y de un junto en ‘T’ (fig. B). El ángulo de inclinación del electrodo varía según el número de pasadas y el movimiento del mismo es una oscilación transversal con breves paradas en los lados del cordón para evitar una acumulación excesiva de material de aporte al centro. La soldadura por medio de electrodos revestidos impone quitar las escorias después de cada pasada. Esta operación es de fundamental importancia para obtener un junto uniforme y sin retoques. Para quitar la escoria se utiliza un martillo pequeño o un cepillo metálico si la escoria es friable. GENERADOR ARGÓN O HELIO ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it PIEZA indicador de flujo Hay disponibilidad de distintos tipos de soldadura TIG, en función del tipo de material y del aporte térmico solicitado. A continuación, se describen los principales. Corriente continua, polaridad directa Este procedimiento implica que la torcha esté conectada al borne negativo del generador y la masa al positivo. La mayor parte del calor (casi el 70%) es absorbida y perdida por la pieza a soldar obteniendo así una fuerte penetración. Esta polaridad se adapta a todos los metales, excluyendo el aluminio, el magnesio y sus aleaciones, pero por otra parte, no da ninguna acción desoxidante. Page 6 Corriente pulsada, polaridad directa En principio este procedimiento presenta las características típicas del anterior (polaridad directa). Se puede agregar que la adopción de una corriente pulsada permite un mejor control del baño de soldadura en condiciones particularmente difíciles y en especial para las elaboraciones de espesores finos. Las mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la reducción de la zona térmicamente alterada, de las deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones gaseosas dentro de la zona de fusión. Para obtener los mejores resultados, con este tipo de soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del material de aporte en el modo ilustrado en la figura siguiente. MATERIAL DE APORTE TORCHA 60°÷80° ß<30° El procedimiento TIG es particularmente adecuado para las soldaduras en las que se requiere elevada calidad aun sin retomar al revés. El caso típico es la primera pasada en las soldaduras de tubos. Se emplea además, en los casos en que se requiere un efecto estético de la soldadura sin posteriores elaboraciones (por ejemplo: esmerilado). El procedimiento es más complejo que los otros y por tanto necesita una cuidadosa limpieza de los bordes en general y su particular preparación: se aconseja efectuar un chafrán en ‘V’ para espesores de más de 3 mm. Para las soldaduras de cobre y aluminio, dada la fluidez de estos materiales en estado de fusión, es aconsejable el uso de un soporte (por ejemplo de acero inox) al revés. Los electrodos antes del uso, para soldaduras en corriente con polaridad directa, deben ser afinados en punta con una esmeriladora especial para tal finalidad. PIEZA A SOLDAR En cambio, al soldar con polaridad variable o inversa, debido al elevado calor que se desarrola en el electrodo, es necesario que el mismo presente un extremo redondeado, al contrario del caso anterior. Si durante la soldadura se nota que el electrodo funde (el extremo se transforma en gotas), hay que cambiarlo por uno de diámetro mayor, o bien, en el caso de soldadura a polaridad variable, hay que intervenir en el balance de la onda reduciendo la polarización positiva de la corriente alrededor del 20%. Con respecto al material de soldar, se aconseja usar los siguientes electrodos: • tungsteno con torio al 2% (color rojo) para acero, aleaciones de acero, níquel, cobre y titanio • tungsteno puro (color verde) o tungsteno con zircón 30°÷120° Diámetro electrodo (mm) 6÷9 mm Tal como se muestra en la figura, el ángulo puede ser muy agudo para bajas corrientes (30° hasta 30-40A), mientras debe ser amplio para corrientes elevadas (más de 90° para corrientes mayores de 220A). El electrodo debe ser fijado en el portaelectrodo teniendo en cuenta que puede al máximo sobresalir 6÷9 mm de la boquilla, como se ilustra en la figura (se pueden utilizar valores mayores sólo para las soldaduras de filete internas). (color blanco) para aluminio y magnesio. En la tabla se indican las gamas de amperajes utilizables en función del tipo de electrodo y de la polaridad de corriente utilizada. 1 1,6 2,4 3,2 4,8 Corriente continua Polaridad directa 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Corriente continua Polaridad inversa 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 Corriente alternada Polaridad variable 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 Como material de aporte deben ser utilizadas las barritas presentes en comercio. Estas barritas están compuestas del mismo material base del que se va a soldar y en el caso del cobre y del aluminio con pequeños porcentajes (menos del 10%) de agentes antioxidantes tales como el silicio o el magnesio. Page 7 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Como gas de protección, por razones de costos, se usa comúnmente argon. El empleo de helio o de mezclas argon/helio puede ser empleado especialmente para soldaduras de espesores gruesos, con el fin de favorecer la penetración del baño y aumentar la velocidad de soldadura. El caudal de gas varía por lo común,al aumentar la corriente, de 7 a 12 l/min para argon y de 14 a 24 l/min para helio. Para evitar oxidaciones, es conveniente regular el post-gas de modo que la soldadura y el electrodo alcancen a enfriarse antes de ser expuestos al oxígeno del aire. La duración es de pocos segundos. 11 Soldadura MIG/MAG: procedimientos y datos técnicos El procedimiento MIG/MAG utiliza, para soldar aceros comunes y de baja aleación, un hilo de acero cobreado y un gas activo (CO2 o bien Argon-CO2). Para soldar aceros INOX es necesario usar el hilo del material correspondiente a aquél que debe soldarse y el gas debe ser una mezcla Argon-CO2-O2. Para soldar aluminio hay que usar un tipo de hilo compatible con el material y Argon puro como gas; se aconseja además que la vaina de la torcha sea de teflon. El equipo de soldadura MIG/MAG se forma en presencia de: • • • • una fuente de corriente continua un alimentador una torcha con cable un tubo de gas con reductor y medidor de flujo BOBINA HILO ALIMENTADOR HILO GAS ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it GENERADOR PIEZA Durante el proceso de soldadura la torcha es conducida a mano por el soldador a lo largo de la junción a realizar mientras el hilo, hecho avanzar por el alimentador, se funde y forma el cordón de soldadura. Es oportuno empezar a soldar bajo la supervisión de un experto. Es necesario, en efecto, un aprendizaje mínimo para: • la regulación de los parámetros • evitar la producción de proyecciones La regulación de los parámetros consiste en identificar el equilibrio justo entre la tensión y la velocidad del hilo necesario para efectuar una soldadura correcta. Page 8 Para evitar las proyecciones hay que colocar la torcha en el modo optimo respecto al cordón de soldadura a efectuar. Para ello es necesario además, evitar la aparición de un fenómeno particular que se manifiesta como una desviación del arco debido a las fuerzas electromagnéticas en juego: el soplo magnético. Éste fenómeno se produce principalmente en las soldaduras de esquina y en los ángulos internos de las piezas encajadas. Para reducirlo puede resultar útil orientar la torcha en sentido opuesto a la desviación del arco y elegir oportunamente el punto de conexión de la raiz. Hay que poner particular atención en la soldadura de espesores delgados o bien en la primera pasada en raiz, porque hay riesgo de perforar el material. Desde el punto de vista físico existen dos procesos de fusión del material de aportación y de su transferencia del hilo al baño de soldadura: • SHORT-ARC (arco corto) • SPRAY-ARC (arco a rociado) El primer proceso se dá por tensiones de arco inferiores de 24V y por intensidad de corrientes relativamente bajas (menores de 200 A/mm2). En este procedimiento la fusión del hilo sucede por corto circuito porque el hilo mismo entra en contacto con el baño de soldadura provocando la transferencia del material en gotas. A la vista el arco aparece corto y se aconseja mantener el tubito conductor de corriente sobresaliendo de 2-3 mm respecto a la boquilla del gas. Este procedimiento se emplea en cualquier posición de soldadura (plana, angular, vertical) y en general donde se requieran bajos valores de corriente para evitar deformaciones y traspasos: espesores delgados, primeras pasadas etc. El spray-arc, en cambio, es un proceso que requiere valores de tensión y de corriente más altos, en el que a la fusión del metal sigue la pulverización del mismo en pequeñas gotas y de allí su traslado hacia el baño de soldadura. Visualmente el arco presenta una cierta longitud y su luminosidad es mayor. Se aconseja mantener la punta de contacto retrasado respecto a la boquilla del gas (entre 5 y 10 mm, al aumentar la corriente erogada). Este procedimiento es empleado solamente para las soldaduras en plano de espesores elevados (superiores a los 4 mm) donde es necesaria una elevada velocidad de depósito material. Observar que cuanto mayor es la longitud del arco (correspondiente a mayor tensión V) y, a paridad de corriente A, mayores resultan el ancho y el aplastamiento del cordón de soldadura. En otros términos, levantando la tensión se ensancha el “cono de depósito” del material. Una anotación particular merece, a este punto, el procedimiento de soldadura MIG/MAG de arco pulsado. Se caracteriza por tener una marcha de corriente no constante sino a impulsos de valor elevado. Entre un impulso y otro es erogado un valor de corriente mínimo necesario solamente para tener prendido el arco sin fundir el material. De este modo es posible bajar el valor promedio de la corriente de soldadura aun saldando en spray-arc. Se pueden así obtener las ventajas de este último procedimiento (alta calidad de la soldadura por efecto de la pulverización del material fundido y la posibilidad de variar el ancho del cordón) aun en bajos valores de corriente típicos de los espesores pequeños y de las soldaduras no en plano. Tratamos en conclusión, el concepto de synergía. En una instalación synergía la relación tensión-corriente de soldadura no es predeterminada por parte del operador, a quien queda la elección de la potencia del arco a utilizar para soldar. De esta manera se evita perder el tiempo en regular los parámetros mientras el funcionamiento es optimo respecto a la disminución de las proyecciones. Page 9 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 12 Instalación y preparación para el funcionamiento Al instalar la máquina es necesario seguir cuidadosamente las indicacaciones precedentes relativas a la seguridad. La instalación consiste principalmente en unir el alimentador al generador por medio de la alargadera corresponidiente y de la unión del generador a la red. Conecte el cable de alimentación a un enchufe que tenga la capacidad adecuada de corriente y meta los fusibles de línea retardados con un valor nominal adecuado, como especifica la tabla CARACTERISTICAS TECNICAS (página 60). Además, poner mucha atención en que el hilo amarillo-verde, correspondiente a la conección de tierra, esté en efecto correctamente conectado con el equipo de puesta a tierra (para garantizar la protección del operador mismo). Para la puesta en obra de la máquina proceder en el modo siguiente: • Colocar la máquina en modo tal que la ventilación para el enfriamiento interno no pueda quedar comprometida. Por este motivo se deben evitar lugares húmedos y se deben tener por lo menos 0,5 m de distancia de paredes, refugios y otros. Para la soldadura a hilo (MIG/MAG): Z1 V1 Z2 V2 A5 V3 • Colocar la bobina de hilo en el carrete ‘Z1’, teniendo en cuenta el sentido del desenrrollo del hilo ‘V2’. Aplicar el rodillo desplazador ‘V3’ correspondiente al diámetro del hilo empleado. Tener cuidado con la correcta fijación de la bobina del hilo. ¡PELIGRO! No intervenir en las ruedas dentadas del motor de tracción del hilo cuando éste se encuentre en movimiento. • Cerrar el aprieta hilo ‘V2’ regulando oportunamente la presión ‘V1’. Hacer avanzar el hilo apretando el botón correspondiente. Regular la intensidad de frenando ajustando los tornillos de cierre de la bobina ‘Z2’: hay que apretar lo justo necesario para evitar, al parar con la bobina cargada, el desenrrollo del hilo. • Enchufar la torcha en la toma correspondiente ‘A5’ introduciendo primero el hilo en la abertura de la vaina. Fijar luego la torcha en modo seguro apretando a mano el enlace. Manteniendo el cable bién tenso, hacer avanzar el hilo apretando el botón (véase el párrafo 14). Durante esta operación está prohibido exponer el cuerpo (en particular los ojos) frente a la boquilla de la torcha para esperar la salida del hilo. C1 optional C2 G1 A1 G3 C4 • Cerrar el panel móvil de la tracción del hilo. • Conectar el cable masa al buje negativo ‘A3’ y a un A4 H1 punto adecuadamente limpio de la pieza a soldar. • Conecte el tubo de gas al reductor de presión, el cual • Unir el alimentador al generador conectando el haz de cables a los enchufes ‘C2’ y ‘G1’ de la máquina y a las tomas posteriores del alimentador ‘A4’, ‘C4’ y ‘G3’, cuidando que queden completamente fijas. • El tubo de gas del haz de cables debe conectarse directamente al enganche del reductor de presión de la bombona. • En el caso de que la máquina esté dotada con grupo se debe aplicar antes siguiendo estrictamente las instrucciones para su instalación. Nota técnica: en el caso se utilize hilo revestido, que tiene la protección del baño de soldadura en su interior, el gas no es necesario y además, para obtener mejores resultados, se debe ultilizar la polaridad de soldadura aconsejada por el productor del hilo (normalmente opuesta a aquella para el hilo tradicional). Para poder utilizar la polaridad negativa en el hilo está disponible el kit opcional PFCS0400015. i de refrigeración conectar también los acoplamientos rápidos ‘H1’ para el agua de acuerdo con los colores de los mismos. Page 10 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 13 Levantamiento: precauciones indicaciones y Para levantar la máquina utilizar exclusivamente las 4 agujeros presentes en la base del carro porta-generador PR8. C1 optional A2 C2 C3 G1 G2 A1 A3 Poner mucha atención para que los cables de levantamiento formen un ángulo pequeño con respecto a la vertical. Todas las partes móviles presentes en la máquina – p. ej. bombona del gas, alargadera generador-alimentador, alimentador del hilo, torchas, cables de masa, etc. – tienen que quitarse para evitar caídas incontrolables de toda o de una parte de la carga levantada. • Conectar la manguera de gas del tubo (dotada de indicador de flujo y de regulador de presión instalado previamente) a la toma posterior de la máquina ‘G1’; luego conectar la torcha al buje puesto en el frontal ‘A3’. Ajustar el tubo del gas de la torcha y el conector para el mando del pulsador torcha en los injertos ’G2’ y ‘C3’ puestos en el frontal. MAX 15° • Conectar el cable masa al buje ‘A2’ del generador y a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar. Para la soldadura a electrodo (MMA): • Conectar la pinza portaelectrodo al buje (positivo ‘A2’ o negativo ‘A3’) correpondiente al tipo de electrodo. • Conectar el cable masa al buje libre del generador y a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar. La máquina debe colocarse en una superficie sólida y estable adecuada para el peso de la instalación. La inclinación máxima permitida es de 10°. Page 11 ESPAÑOL Para la soldadura en TIG: 14 Configuración carro TY4 mediante 2T 4T interfaz T2 T1 Con referencia a la figura siguiente, a continuación se describen los mandos y las visualizaciones. T4 ArCO 2 SG2/3 CO2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg CuAl CuSi NiCr ArHe MMA MIG MIG P MIG DP SPECIAL 1 2 PRG KMP Rutil Basic Metal CrNi FCAW - ArCO 2 La funcionalidad y los mandos se pueden configurar tanto desde la máquina como desde el carro de arrastre del hilo de manera independiente e intercambiable. Argon ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6 3 T3 T5 14.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) L5 V Pulse el botón ‘T1’ y manténgalo pulsado. Haga desplazar los led hasta el encendido del led relativo al proceso de soldadura MMA. Luego suelte el botón. Alerta: en salida al generador habrá tensión en vacío. A D3 D4 E6 E7 2T 4T TY4 A5 Con el selector ‘E7’ es posible configurar la corriente de soldadura que se visualiza en la pantalla ‘D4’. En la pantalla ‘D3’ se visualiza la medida de la tensión en salida. Durante la soldadura ‘en D4’ se visualizará la medida Efectiva de la corriente suministrada. H2 Mediante el menú ‘SET’, se pueden configurar también los siguientes parámetros: C6 Hotstart HOT: incremento porcentual de la corriente en salida; facilita el cebado del arco eléctrico. El encendido de la máquina se efectúa colocando en posición ON el interruptor general colocado en la parte trasera del generador. La barra led ‘L5’ de color verde señala que se ha llevado a cabo el encendido. Arcforce ARC: incremento porcentual de la corriente durante la soldadura al ocurrir cortocircuitos entre electrodo y pieza; ayuda a evitar el apagado del arco. Para poder modificar estos parámetros se debe operar de la siguiente manera: • Pulse el selector ‘E6’ durante dos segundos; el led Además, la barra led ‘L5’, tiene las siguientes funciones: • de color amarillo indica la intervención de los dispositivos de protección y la pantalla ‘D3’ y ‘D4’ indican el tipo de protección que ha intervenido (véase apartado ‘Descripción intervención alarmas’) • de color fucsia indica que se va a efectuar una azul ‘SET’ se enciende. • Gire el selector ‘E6’ para seleccionar el parámetro a modificar visualizado en ‘D3’. • Gire el selector ‘E7’ per modificar su valor en ‘D4’. • Gire el selector ‘E6’ para seleccionar otro parámetro o pulse ‘E6’ para salir. soldadura en modo ‘GLOBULAR’ • de color rojo indica la presencia de tensión en salida. En electrodo está siempre encendida mientras que en TIG y en MIG/MAG sigue el curso del ciclo de soldadura • de color azul intermitente, después de la soldadura, indica la funcionalidad HOLD que mantiene las medidas de corriente y tensión visualizadas durante 5 segundos antes de volver a la interfaz de configuración Alerta: Para evitar riesgos y situaciones de peligro, al elegir la soldadura MMA es importante controlar la posición de la antorcha MIG/MAG ya que resultará energizada al potencial del positivo. (Por consiguiente evite el contacto con la pieza en elaboración y el circuito de protección de tierra). Page 12 14.2 Configuración para la soldadura MIG/MAG Pulse el botón ‘T1’ y manténgalo pulsado. Haga desplazar los led hasta el encendido del led relativo al proceso de soldadura a utilizar: MIG, MIG P (pulsado) o MIG DP (doble pulsado). Luego suelte el botón. Una presión veloz de ‘T1’ permite pasar cíclicamente entre 2T, 4T y tres niveles; en cambio, una presión por más de dos segundos permite cambiare el proceso de soldadura. 2-tiempos: el proceso de soldadura inicia en el momento que se pulsa el pulsador torcha y se para al soltar el mismo. 3-niveles ]: al pulsar el pulsador torcha el proceso de soldadura empieza al valor de la corriente establecida con el parámetro IN1 (ver explicaciones sucesivas). Al soltar el pulsador la corriente se lleva al valor impostado con ‘E7’. A la presión sucesiva del pulsador torcha la corriente se lleva al valor establecido con el parámetro CRA (ver explicaciones sucesivas), cuando se suelta el proceso se para. Con el botón ‘T2’ se configura el tipo de hilo y el gas de protección utilizado. Con esta operación se selecciona una curva de soldadura sinérgica adecuada para el material seleccionado (para salir de los parámetros preconfigurados por la sinergia véanse los apartados siguientes). El botón ‘T3’ permite la selección del diámetro del hilo utilizado. El botón ‘T4’ (prueba-gas) sirve para verificar la presencia del gas para la soldadura, para verificar la salida correcta del flujo y para quitar el aire del circuito. El botón ‘T5’ sirve para hacer avanzar el hilo manualmente, utilizado especialmente durante el cambio de la bobina. Al pulsar ‘T5’ el motor iniciará a avanzar y con una rampa de aceleración de algunos segundos llegará a la velocidad del hilo de 15 m/min. Durante toda la operación, en la barra led ‘L5’ se visualizará el esfuerzo de arrastre. Con una doble presión veloz del botón ‘T5’ se efectúa la recuperación del hilo invirtiendo el sentido de marcha. En este caso, la velocidad resulta configurada en el mínimo. L5 V 4-tiempos: al pulsar el pulsador torcha el proceso de soldadura inicia con un pre-gas manual, cuando se suelta el pulsador empieza a soldar. A la presión sucesiva del pulsante torcha la soldadura se para mientras que el gas continua a fluir, cuando se suelta el mismo se para también el post-gas manual. A D3 D4 E6 E7 2T 4T En los procesos con sinergia, el selector ‘E6’ permite configurar la corrección de la altura del arco y de la inductancia de salida. En el proceso de soldadura MIG DP, permite la corrección de la altura de arco de los niveles de pulsación:_00 altura del arco de nivel alto,^00 altura del arco de nivel bajo. Para modificar estos valores: V Page 13 A ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • pulse ‘E6’ en secuencia para encender el led relativo • Duty DP: regulación de la simetría en la alternancia al parámetro a modificar y gire ‘E6’ para cambiar su valor El parámetro voltio ‘V’ puede configurarse solamente en MIG/MAG no sinérgico (véase funcionalidad SET SYN). entre los dos puntos de soldadura. Por ejemplo, un valor de duty cicle equivalente a 70 indica que el punto de soldadura a la velocidad más elevada tiene una duración equivalente al 70% del periodo de alternancia. V • Offset DP: los dos puntos de soldadura que A caracterizan la doble pulsación derivan de la aplicación del offset, positivo y negativo, al valor de velocidad del hilo prefijada. Por ejemplo, con una velocidad del hilo programada de 5 m/min y un offset de 1 m/min, se alternarán tramos de soldadura a 4 m/min y a 6 m/min a la frecuencia establecida. Para poder modificar estos parámetros se debe seguir el procedimiento que se indica a continuación: • Girar el selector ‘E6’ para seleccionar el parámetro El selector ‘E7’ permite configurar la corriente de soldadura, la velocidad del hilo y el espesor de la pieza. Para modificar estos valores: pulse ‘E7’ en secuencia para encender el led relativo al parámetro a modificar y gire ‘E7’ para cambiar su valor Al mantener pulsado por más de dos segundos el selector ‘E6’ se entra en el modo SET en el cual se pueden configurar los siguientes parámetros avanzados: • Softstart SOF: al pulsar el botón de la antorcha el hilo avanza lentamente, pero no alcanza la velocidad prefijada hasta que arranca el arco de soldadura. Su regulación es automática (la pantalla muestra el mensaje SYN) o regulable en valores comprendidos entre el 1 y el 100% de la velocidad del hilo prefijada. • Burnback BUR: regula el retraso de potencia con el fin de optimizar el final del proceso de soldadura (o sea, la longitud del hilo con respecto al terminal de la antorcha). Su regulación es automática (la pantalla muestra el mensaje SYN) o regulable en valores comprendidos entre el 1 y el 100%. • Pregas PRE: tiempo de pre gas (segundos). • Postgas POS: (tiempo de post gas (segundos). • Sinergia SYN: permite activar (1) o desactivar (0) el modo sinérgico. Utilizando el modo manual el usuario puede regular todos los parámetros con un procedimiento análogo al que se lleva a cabo habitualmente con los generadores MIG/MAG tradicionales (ajuste de tensión, inductancia y velocidad del hilo). Esta selección no está presente en MIG P y MIG DP, dado que para efectuar correctamente la soldadura con arco pulsado es necesario el control sinérgico de los parámetros. En cambio, otros parámetros se pueden configurar sólo en soldadura MIG DP (MIG doble pulsado): • Freq DP: regulación de la frecuencia de doble pulsación desde un mínimo de 0,1 Hz hasta un máximo de 5 Hz; este parámetro permite controlar la alternancia entre los dos puntos de soldadura que caracterizan la doble pulsación. que se desea modificar. • Girar el selector ‘E7’ para modificar su valor. • Gire el selector ‘E6’ para seleccionar, de ser necesario, otro parámetro o pulse ‘E6’ para salir del modo ‘SET’. Notas finales A través de los conector ‘C6’, situados en la parte frontal, es posible controlar la máquina con mandos a distancia opcionales. La selección del sistema de telemando tiene lugar automáticamente al introducir el conector y perdura hasta el momento en el que se desconecta físicamente. Memorización de programa sy configuración general Es posible memorizar las configuraciones personales de soldadura utilizando el selector ‘E7’. Se pueden memorizar 100 programas en total. Después de haber configurado todos los parámetros deseados, acceda al menú memorización desde el generador pulsando el selector ‘E7’ por dos segundos. Guardar un programa • Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione STO (Store) (guardar). • Gire el selector ‘E7’ para seleccionar la posición de memoria deseada visualizada en la pantalla ‘D4’. • Si el número de memoria seleccionado parpadea, significa que la posición de memoria está libre. Si el número de memoria seleccionado está fijo, significa que la memoria ya está ocupada. Al confirmar la operación, el programa existente será sobreescrito. • Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o bien ‘E6’ para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2 segundos indica el completamiento de la operación de guardado. Page 14 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione LOD (Load)(cargar). • Gire el selector ‘E7’ para seleccionar la posición de memoria a cargar (el parpadeo del número de posición seleccionado indica que el ‘Programa no existe’). • Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o ‘E6’ para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2 segundos indica el completamiento de la operación de carga. Borrar un programa: • Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione DEL (Delete) (borrar). • Gire ‘E7’ y seleccione la posición de memoria a borrar. • Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o ‘E6’ para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2 segundos indica el completamiento de la operación de borrado. Gestión del grupo de enfriamiento: • Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione H2O. • Gire ‘E7’ y seleccione ON para activar o OFF para desactivar el grupo de enfriamiento. • Pulse ‘E6’ para salir del menú. Reset a la configuración de fábrica: • Gire el botón giratorio ‘E6’ y seleccione FAC. • Gire ‘E7’ y seleccione YES. • Pulse ‘E7’ durante 2 segundos para confirmar o ‘E6’ para cancelar. El encendido del led azul ‘3’ por 2 segundos indica el completamiento de la operación de reset. Page 15 ESPAÑOL Cargar y modificar un programa: ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 15 Configuración mediante interfaz del generador Con referencia a la figura siguiente, a continuación se describen los mandos y las visualizaciones. L4 D2 E3 D1 E4 E5 L3 L2 D1 Con el selector ‘E5’ es posible configurar en todo momento la corriente de soldadura que se visualiza en la pantalla ‘D1’. En la pantalla ‘D1’ se visualizan también la tensión y la corriente medidas durante la soldadura. E4 V ESC A kmp 5000 OK L1 V MMA E1 TIG HF MIG MIG P MIG DP JOB E5 ESC USER CO 2 SG2/3 2 SG2/3 AlSi AlMg Ar AL CuAl CuSi E2 S CrNi ArCO 2 NiCr ArHe Rutil Flux Basic Cored Metal Wire CrNi ArCO 2 SPECIAL A ø0.8 ø1.0 kmp 5000 ø1.2 ø1.6 OK En MMA se pueden configurar incluso los siguientes parámetros: KMP 5000 Hotstart: incremento porcentual de la corriente en salida; facilita el cebado del arco eléctrico. C5 El encendido de la máquina se efectúa colocando en posición ON el interruptor general ubicado en la parte trasera del generador. El led ‘‘L1’’ de color verde señala que se ha llevado a cabo el encendido. El led amarillo ‘L2’ indica la intervención de los dispositivos de protección y la pantalla ‘D1’ indica el tipo de protección que ha intervenido (véase apartado ‘Descripción intervención alarmas’). El led rojo ‘L3’ indica, en MIG/MAG, que con los parámetros configurados se efectúa una soldadura en modo ‘GLOBULAR’: modo desaconsejado a fin del resultado de soldadura final. El led rojo ‘L4’ indica la presencia de tensión en salida. En electrodo está siempre encendida mientras que en TIG y en MIG/MAG sigue el curso del ciclo de soldadura. 15.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) Arcforce: incremento porcentual de la corriente durante la soldadura al ocurrir cortocircuitos entre electrodo y pieza; ayuda a evitar el apagado del arco. Para poder modificar estos parámetros se debe seguir este procedimiento: • Pulsar el selector ‘E4’ durante algunos segundos; el led azul ‘SET’ se encenderá. • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el parámetro que se desea modificar. • Girar el selector ‘E5’ para modificar su valor (en la parte inferior de la pantalla aparece una barra de deslizamiento que muestra el rango de programación). MMA E1 TIG HF • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar otro parámetro • Después de realizar las modificaciones deseadas, MIG MIG P MIG DP pulsar ‘E4’ para salir del modo ‘SET’. USER El selector ‘E1’ permite seleccionar el tipo de soldadura que se desea utilizar. • Pulsar el selector ‘E1’ durante algunos instantes; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de madera que parpadee el led correspondiente a la soldadura MMA (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). Atención: Para evitar riesgos y situaciones de peligro, al elegir la soldadura MMA es importante controlar la posición de la antorcha MIG/MAG ya que resultará energizada al potencial del positivo. (Por consiguiente, evite el contacto con la pieza en elaboración y el circuito de protección de tierra). Page 16 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it MMA E1 ESPAÑOL 15.2 Configuración para la soldadura TIG MIG MIG P MIG DP TIG HF USER El selector ‘E1’ permite seleccionar el tipo de soldadura que se desea utilizar. • Pulsar el selector ‘E1’ durante algunos instantes; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de madera que parpadee el led correspondiente a la soldadura TIG LIFT o TIG HF (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). El selector ‘E5’ permite determinar en todo momento la corriente de soldadura (en amperios), que aparece indicada en la pantalla de visualización ‘D1’. En la pantalla ‘D1’ se visualizan también la tensión y la corriente medidas durante la soldadura. D1 E4 4-tiempos: al pulsar el botón antorcha el proceso de soldadura inicia con un pre-gas manual, al soltarlo inicia la verdadera soldadura. A la vez siguiente que se pulsa el botón antorcha la corriente de soldadura efectúa, si está configurada, la rampa de bajada y se detiene mientras el gas sigue fluyendo, al soltarlo se detiene incluso el flujo del gas. V ESC A kmp 5000 OK E5 Para seleccionar el modo de funcionamiento: • Pulsar el selector ‘E1’ dos veces; el led iluminado empezará a parpadear • Girar el mando de manera que parpadee el led correspondiente al modo deseado. Empezando por la izquierda, arriba: 2-tiempos (ÇÈ), 4-tiempos (ÇÈÇÈ), 3-niveles o USER (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). 3-niveles ]: al pulsar el pulsador torcha el proceso de soldadura empieza al valor de la corriente establecida con el parámetro ‘Star cur‘ (ver explicaciones sucesivas). Al soltar el pulsador la corriente se lleva al valor impostado con ‘E5’. A la presión sucesiva del pulsador torcha la corriente se lleva al valor establecido con el parámetro ‘Crater cur’ (ver explicaciones sucesivas), cuando se suelta el proceso se para. 2-tiempos: el proceso de soldadura inicia en el momento en que se pulsa el botón antorcha y se detiene al soltarlo después de haber efectuado la rampa de bajada y haber agotado el tiempo de post-gas. Page 17 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Cuando se selecciona la opción USER, es posible elegir uno de los dos 2 modos siguientes: • Girar el selector ‘E5’ para seleccionar el modo elegido y confirmar pulsando ‘E5’. • Girar el selector ‘E5’ para seleccionar ‘Salir’ y confirmar pulsando ‘E5’. Dentro del mismo ‘SET’ se pueden configurar también los siguientes parámetros (las figuras indicadas a continuación son un ejemplo de las pantallas para la configuración de los parámetros): Hotstart: al pulsar el botón de la antorcha, el proceso de soldadura empieza (después del tiempo de pre-gas) al valor de corriente prefijado con el parámetro ‘Star cur’, el cual durará el tiempo programado con el parámetro ‘T-Hotsart’ (véanse las explicaciones siguientes). Una vez transcurrido este intervalo, la corriente alcanza el valor prefijado con ‘E5’. Al soltar el botón de la antorcha el proceso de detiene. Pregas: tiempo de pre gas ( segundos). • Postgas: tiempo de post gas (segundos). • Up slope: duración de la rampa de subida de la corriente (segundos). • Down slope: duración de la rampa de descenso de la corriente (segundos). • Pulsed: activa (On) o desactiva (Off) la pulsación de la corriente. • Base curr: corriente de base para la pulsación (en Amperios). • Frecuency: frecuencia (en herz) de las pulsaciones. • Duty cycle:oscilación de la duración de la corriente 6-Tiempos: al pulsar el botón de la antorcha el proceso de soldadura empieza al valor de corriente prefijado con el parámetro ‘Star cur’ (véanse las explicaciones siguientes). Al soltar el botón la corriente alcanza el valor prefijado con ‘E5’. Un breve impulso en el botón de la antorcha permite pasar a la corriente de soldadura determinada con el parámetro ‘Corriente 2’ (véanse las explicaciones siguientes). Con un nuevo impulso, la corriente regresa al valor fijado con ‘E5’, y así sucesivamente, de manera cíclica. Para concluir el proceso es necesario pulsar el botón de la antorcha: la corriente alcanza el valor prefijado con el parámetro ‘Crater cur’ (véanse las explicaciones siguientes) y al soltarlo el proceso se detiene. Para seleccionar uno de los dos modos disponibles en USER: • Pulsar el selector ‘E5’ durante algunos instantes; el de soldadura respecto a la corriente de base (Ej: al 50% significa que la duración de la corriente de soldadura es igual a la duración de la corriente base, al 30% que la duración de la corriente de soldadura es menor a la duración de la corriente base). • Start cur: valor de la corriente inicial o primer nivel (solo en modo 3-niveles). • Crater cur: valor de corriente final o tercer nivel (solo en modo 3-niveles). • Hotstart: valor de corriente inicial en porcentaje sobre el valor de corriente prefijado con ‘E5’ (solo para modo USER_Hotstart). • T-Hotstart: duración de Hotstart (solo para modo USER_Hotstart). • Current 2: porcentaje del valor de corriente prefijado con “E5” (solo para modo USER_6-T). led azul ‘3’ se encenderá y la pantalla mostrará el menú de programación. • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar la página “Modo User”. Page 18 15.3 Configuración para la soldadura MIG/MAG MMA E1 TIG HF 4-tiempos: al pulsar el pulsador torcha el proceso de soldadura inicia con un pre-gas manual, cuando se suelta el pulsador empieza a soldar. A la presión sucesiva del pulsante torcha la soldadura se para mientras que el gas continua a fluir, cuando se suelta el mismo se para también el post-gas manual. MIG MIG P MIG DP USER El selector ‘E1’ permite seleccionar el tipo de soldadura que se desea utilizar. • Pulsar el selector ‘E1’ durante algunos instantes; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de manera que parpadee el led correspondiente a la soldadura MIG, MIG, P (pulsado) o MIG DP (doble pulsado) (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). Para seleccionar el modo de funcionamiento: • Pulsar el selector ‘E1’ dos veces; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de manera que parpadee el led correspondiente al modo deseado. Empezando por la izquierda, arriba: 2-tiempos (ÇÈ), 4-tiempos (ÇÈÇÈ) o 3-niveles (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). 3-niveles ]: al pulsar el pulsador torcha el proceso de soldadura empieza al valor de la corriente establecida con el parámetro ‘Star cur‘ (ver explicaciones sucesivas). Al soltar el pulsador la corriente se lleva al valor impostado con ‘E3’. A la presión sucesiva del pulsador torcha la corriente se lleva al valor establecido con el parámetro ‘Crater cur’ (ver explicaciones sucesivas), cuando se suelta el proceso se para. E2 CO 2 SG2/3 2 SG2/3 AlSi AlMg Ar AL CuAl CuSi CrNi ArCO2 NiCr ArHe Rutil Flux Basic Cored Wire Metal CrNi ArCO2 SPECIAL ø0.8 ø1.0 ø1.2 ø1.6 Con el selector ‘E2’ se determina el tipo de hilo y el gas de protección utilizado y a continuación el diámetro del mismo. Con esta operación se selecciona una curva de soldadura sinérgica adecuada para el material seleccionado (para salir de los parámetros prefijados por la sinergia, consulte los párrafos siguientes). 2-tiempos: el proceso de soldadura inicia en el momento que se pulsa el pulsador torcha y se para al soltar el mismo. • Pulsar el selector ‘E2’ durante algunos instantes; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de manera que parpadee el led correspondiente al tipo de hilo y gas que se desea utilizar (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). Para cambiar el diámetro del hilo: • Pulsar el selector ‘E2’ dos veces; el led iluminado empezará a parpadear. • Girar el mando de manera que parpadee el led correspondiente al diámetro del hilo utilizado (después de 5 segundos de inactividad la confirmación tiene lugar automáticamente). Page 19 ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ESPAÑOL MIG MIG P / MIG DP V Mando a distancia conectado. V Grupo de enfriamiento desactivado. ESC ESC A A kmp 5000 Carro alimentador del hilo con firmware no RUN actualizado para proceso ‘PULSRUN’. kmp 5000 OK OK E5 D1 En los procesos con sinergia, el selector ‘E4’ permite configurar la corrección de la altura del arco y de la inductancia de salida. Para modificar estos valores: D1 • pulse ‘E4’ en secuencia para encender el led relativo E5 Junto con la selección del tipo de hilo, del gas y del diámetro del hilo, en la pantalla ‘D1’ aparece una ventana donde se puede seleccionar el tipo de dinámica de soldadura: • Girar el selector ‘E5’ para hacer que parpadee el led correspondiente a la dinámica que se quiere utilizar (después de 10 segundos de inactividad la confirmación es automática). Solamente es necesario seleccionar la dinámica en caso de que la selección sea distinta de la estándar. al parámetro a modificar y gire ‘E4’ para cambiar su valor. El parámetro voltio ‘V’ puede configurarse solamente en MIG/MAG no sinérgico (véase funcionalidad SET Sinergia). El selector ‘E5’ permite configurar la corriente de soldadura, la velocidad del hilo y el espesor de la pieza. Para modificar estos valores: • pulse ‘E5’ en secuencia para encender el led relativo Las dinámicas disponibles varían en función de la soldadura elegida y del tipo y diámetro del hilo. En MIG: al parámetro a modificar y gire ‘E7’ para cambiar su valor. Al mantener pulsado por más de dos segundos el selector ‘E4’ se entra en el modo SET en el cual se pueden configurar los siguientes parámetros avanzados: • INESOFT: configuración para soldadura silenciosa • Softstart: al pulsar el botón de la con pocas salpicaduras. • INEBASE: configuración para soldadura clásica. • INEROOT: configuración ideal para la primera pasada. En MIG P y MIG DP: • DYNAMIC: dinámica para soldadura pulsada, indicada para parrillas o donde se requiera uno ‘stick-out’ largo. • NORMAL: dinámica para soldadura pulsada clásica. • PULSRUN: soldadura de alta penetración, bajo aporte térmico, alta velocidad de avance de la antorcha y buena dinámica del arco de soldadura (proceso especial comprable como paquete opcional). D1 E4 antorcha el hilo avanza lentamente, pero no alcanza la velocidad prefijada hasta que arranca el arco de soldadura. Su regulación es automática (la pantalla muestra el mensaje ‘Syn’) o regulable en valores comprendidos entre el 1 y el 100% de la velocidad del hilo prefijada. • Burnback: regula el retraso de potencia con el fin de optimizar el final del proceso de soldadura (o sea, la longitud del hilo con respecto al terminal de la antorcha). Su regulación es automática (la pantalla muestra el mensaje ‘Syn’) o regulable en valores comprendidos entre el 1 y el 100%. • Pregas: tiempo de pre gas (segundos). • Postgas: (tiempo de post gas (segundos). • Sinergia: permite activar (ON) o desactivar (OFF) el V ESC A kmp 5000 OK E5 modo sinérgico. Utilizando el modo manual el usuario puede regular todos los parámetros con un procedimiento análogo al que se lleva a cabo habitualmente con los generadores MIG/MAG tradicionales. Esta selección no está presente en MIG P y MIG DP, dado que para efectuar correctamente la soldadura con arco pulsado es necesario el control sinérgico de los parámetros. Page 20 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Freq DP: regulación de la frecuencia de doble pulsación desde un mínimo de 0,1 Hz hasta un máximo de 5 Hz; este parámetro permite controlar la alternancia entre los dos puntos de soldadura que caracterizan la doble pulsación. • Duty DP: regulación de la simetría en la alternancia entre los dos puntos de soldadura. Por ejemplo, un valor de duty cicle equivalente a 70 indica que el punto de soldadura a la velocidad más elevada tiene una duración equivalente al 70% del periodo de alternancia. Memorización de programas Los ajustes personales efectuados para los procesos de soldadura se pueden memorizar utilizando el selector ‘E5’. En total pueden memorizarse 100 programas. D2 D1 V JOB ESC A E3 • Offset DP: los dos puntos de soldadura que caracterizan la doble pulsación derivan de la aplicación del offset, positivo y negativo, al valor de velocidad del hilo prefijada. Por ejemplo, con una velocidad del hilo programada de 5 m/min y un offset de 1 m/min, se alternarán tramos de soldadura a 4 m/min y a 6 m/min a la frecuencia establecida. E4 kmp 5000 OK E5 Después de haber configurado todos los parámetros deseados, acceda al menú ‘Memoria’. Para acceder al menú de memorización: • Pulsar el selector ‘E5’ durante algunos instantes; el led azul ‘3’ se encenderá y la pantalla ‘D1’ mostrará el menú de gestión de la memoria de programas. Al girar el selector ‘E5’ se puede seleccionar la función entre las siguientes disponibles: Guardar un programa Para poder modificar estos parámetros se debe seguir el procedimiento que se indica a continuación (las figuras anteriores son un ejemplo de las pantallas de regulación de los parámetros): • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el parámetro que se desea modificar. • Girar el selector ‘E5’ para modificar su valor (en la parte inferior de la pantalla aparece una barra de deslizamiento que muestra el rango de programación) • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar otro parámetro • Después de realizar las modificaciones deseadas, pulsar ‘E4’ para salir del modo ‘SET’. El cable masa se conecta a la toma ‘A3’; la torcha se conecta en el enchufe ‘A5’. Eventuales tubos para el enfriamiento de la torcha se conectan en ‘H2’. • En el menú memoria seleccione ‘Guardar’. • Pulse ‘E5’ y gire el selector ‘E3’ para seleccionar la posición de memoria deseada visualizada en las pantallas ‘D1’ y ‘D2’. • El parpadeo del número de locación de memoria en ‘D2’ indica che ésta está libre; si el número seleccionado está fijo indica que la memoria ya se ha utilizado en este caso, continuando la operación, se sobreescribirá un programa existente. • Pulse ‘E5’ para confirmar o ‘E4’ para cancelar. Para salir del menú ‘Memoria’ pulse una vez más ‘E4’ o bien seleccione ‘Salir’ girando ‘E5’ y confirme pulsando ‘E5’. Cargar y modificar un programa: • En el menú memoria seleccione ‘Lista Prog.’. • Pulse ‘E5’ y seleccione girando ‘E3’ la posición de memoria a cargar visualizada en la pantalla ‘D1’ y ‘D2’ (el parpadeo del número de memoria en ‘D2’ indica que el ‘Programa no existe’). Notas finales A través de los conector ‘C5’’, situados en la parte frontal, es posible controlar la máquina con mandos a distancia opcionales. La selección del sistema de telemando tiene lugar automáticamente al introducir el conector y perdura hasta el momento en el que se desconecta físicamente. La inactividad de la máquina activa la función salvapantallas en la pantalla ‘D1’. Para regresar a la visualización normal es suficiente utilizar cualquier selector del panel frontal o bien pulsar el botón de la antorcha. • Al pulsar el selector ‘E5’ el programa que se encuentra en la posición seleccionada será cargado (éste será modificable y sobre escribible mediante el procedimiento de guardar un programa indicado en el punto anterior). Para salir del menú ‘Memoria’ pulse una vez más ‘E4’ o bien seleccione ‘Salir’ girando ‘E5’ y confirme pulsando ‘E5’. Page 21 ESPAÑOL Parámetros regulables solo en soldadura MIG DP (MIG doble pulsado): ESPAÑOL INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Borrar un programa: 15.5 Selección del idioma • En el menú de memoria seleccione ‘Borrar’. • Pulse ‘E5’ y seleccione girando ‘E3’ la posición de Es posible seleccionar el idioma de la interfaz del usuario. Para acceder al menú de elección del idioma: memoria a borrar visualizada en las pantallas ‘D1’ y ‘D2’. • Al pulsar ‘E5’ el programa que se encuentra en esa determinada posición de memoria será borrado. Para salir del menú ‘Memoria’ pulse una vez más ‘E4’ o bien seleccione ‘Salir’ girando ‘E5’ y confirme pulsando ‘E5’. Borrar todos los programas: • En el menú de memoria seleccione ‘Borrar todos’. • Al pulsar ‘E5’ todos los programas serán borrados, para anular la operación pulse ‘E4’. Para salir del menú ‘Memoria’ pulse una vez más ‘E4’ o bien seleccione ‘Salir’ girando ‘E5’ y confirme pulsando ‘E5’. 15.4 Selección rápida de los programas (JOB MODE) Para seleccionar memorizado: rápidamente un programa • Pulsar el selector ‘E3’ durante algunos instantes. La pantalla ‘D2’ mostrará el número del primer programa memorizado disponible D2 led azul ‘3’ se encenderá • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el menú “Idioma” • Girar el selector ‘E5’ para seleccionar el idioma deseado • Confirmar la elección pulsando el selector ‘E5’; aparecerá un círculo al lado del idioma seleccionado • Deslizarse por el menú hasta la opción “Salir” girando ‘E5’ y pulsar ‘E5’ para salir del menú 15.6 Versión generales de firmware y ajustes Es posible visualizar la versión firmware de la máquina, poner a cero todos los parámetros en las configuraciones de fábrica, gestionar el grupo de enfriamiento y visualizar el estado de los contadores base de la máquina, por ejemplo el número de horas de trabajo, el número y la fecha de las alarmas. Para acceder al menú “Configurar”: • Pulsar el selector ‘E5’ durante algunos instantes; el led azul ‘3’ se encenderá • Girar el selector ‘E4’ para seleccionar el menú • Girar el selector ‘E3’ para desplazarse por JOB los programas memorizados; el programa visualizado se selecciona de manera automática y se activa inmediatamente • La máquina queda bloqueada en el tipo • Pulsar el selector ‘E5’ durante algunos instantes; el ‘Setup’. • Girar el selector ‘E5’ para seleccionar la opción deseada. • Para salir de la selección, pulsar ‘E5’; para anular, E3 de soldadura y en los parámetros seleccionados en el programa memorizado Para regresar al modo operativo normal es necesario pulsar el selector ‘E3’. La pantalla ‘D2’ mostrará 2 barras que indican que no se ha seleccionado ningún programa. Nota: al encender la máquina se activan automáticamente los parámetros seleccionados antes de apagarla por última vez. pulsar ‘E4’. • Deslizarse por el menú hasta la opción ‘Salir’ girando ‘E5’ y pulsar ‘E5’ para salir del menú. i Page 22 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it AL1 Corriente alimentador demasiado alta AL2 Térmico módulo inverter primario AL3 Térmico módulo enderezador secundario AL4 Sobretensión, subtensión o fallo de fase AL5 Problema en el grupo de enfriamiento AL7 Botón antorcha pulsado en fase de encendido del generador AL11 Señalación grupo de enfriamiento desactivado intencionadamente • el rebobinado del hilo • que los rodillos del alimentador sean adecuados al tipo de hilo, el estado de desgaste y que la presión del brazo aprieta hilo sea adecuada • que la toma de la torcha esté en eje con el encave del rodillo • la vaina de la torcha, si es necesario sustituirla por asegurarse de que el diámetro del hilo utilizado es el adecuado y que la longitud es correcta • hilo utilizado y en la longitud exácta • el embrague de la devanadera portabobina; si AL12 Señalación grupo de enfriamiento activado intencionadamente no presente funcionara a tirones hay que cambiarlo G) En cada interrupción de la soldadura el hilo se pega al tubito de contacto: AL13 Fallo de memoria de la tarjeta lógica • regular el parámetros de retraso de potencia AL20 El alimentador de alambre no es compatible (BURN-BACK): si el tiempo es demasiado corto el hilo queda pegado en el tubito, viceversa si es demasiado corto el hilo se pega a baño de soldadura 17 Anomalías posibles en el equipo de soldadura Se describen a continuación las anomalías que pueden ocurrir con mayor frecuencia en la utilización del generador SKYLINE KMP y la indicación de las causas posibles. A) El generador no suelda correctamente. Verificar: • que el selector para la selección del tipo de soldadura esté posicionado correctamente • que la polaridad en MIG/MAG sea correcta con respecto al hilo que se utiliza B) Al encender la máquina el LED verde ‘L1’ frontal se prende y la máquina no suelda, controlar: • controlar que el cable de la torcha, tomas de potencia, alargadera alimentador/ generador y el cable a tierra estén íntegros C) La máquina se bloquea y el led amarillo ‘L2’, durante el uso, se prende con una frecuencia superior a los 4 minutos: • controlar que el flujo de aire para el enfriamiento de los componentes no tenga polvo u objetos extraños colocados cerca de las tomas de aire • controlar el funcionamiento del ventilador D) La máquina funciona sólo en electrodo (MMA) mas no en MIG/MAG, es decir que el led rojo ’L3’ frontal se prende sólo en el primer caso: • controlar el cierre correcto del contacto eléctrico conectado con el pulsador de la torcha E) Soldadura irregular: • no soldar en presencia de fuertes corrientes de aire • controlar la continuidad de flujo de gas verificando el reductor de presión, la electroválvula y los tubos de conexión Page 23 ESPAÑOL F) El avance del hilo es irregular, controlar: 16 Descripción intervención alarmas INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ENGLISH 1 Introduction 3 SKYLINE KMP synergic inverter power source can be used for MMA, TIG welding with Lift-Arc or HF start and dc, pulsed or double-pulsed MIG/MAG welding with solid or cored wire. These power sources have been designed and implemented on the base of the most updated and innovative technologies conceived for inverters and microprocessors in power electronics and signal processing. Thus a system has been achieved that, in addition to the traditional dependability of INE products, is featuring high dynamics of the necessary control for obtaining very good quality welding, together with a more straightforward and easier use by the operator. SKYLINE KMP welding machines are constructed according to the following standards EN 60974: • as far as operators health prevention against electric shocks is concerned. Ambient conditions The system can withstand the following ambient air temperature ranges: When welding: -10°C to +40°C (+14°F to +104°F) During transport and storage: -25°C to +55°C (-13°F to +131°F) Humidity is not to exceed: 50% at +40°C (104°F) 90% at +20°C (68°F) Welding, transport and storage are to be done within such ranges. Trespassing them is to be regarded as a violation. The producer will not be responsible for damages caused by this. The environmental air must be free of conductive dust, corrosive gases, acids and other substances that may damage the system. • as far as electromagnetic compatibility is concerned (noise disturbing other electrical appliances operating in the vicinity). INE declines any liability should the welding machine be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge batteries, etc.) or modified by the customer or third parties without any written approval by the manufacturer. INE generators have been designed for professional use and must be used exclusively by adequately trained persons. 2 4 Meaning of the symbols On the machine. DANGER! Please read instructions contained in manual. the the Death or serious injury hazard! Failure to comply with the safety precautions can cause accidents or severe consequences and even death. General rules It is possible to work without risks only after having fully read and understood the operating and safety instructions, and of course by complying with these strictly. The safety rules/laws of the country where the equipment is installed are to be observed. This system is designed for welding steel, aluminium and its alloys, as well as copper. It is protected electronically against overloads. Don’t use fuses having a higher amperage than the one specified in table “TECHNICAL DATA”. Always close any doors of the machine before you start welding. Damage hazard! Failure to comply with the instructions and/or the safety precautions can cause damages to the system and to the pieces being machined. Detach the power supply plug! Disconnect the power supply plug before operating inside the system. i Informative notes and indications for a proper and facilitated use of the product. Environment protection information. Page 24 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Prevention against electric shocks 6 The machine must be installed by authorised persons with specific technical and professional know-how, conforming to the laws in force in the country where it is installed. Before connecting the power source to the mains, always check that: • the voltage received falls within ±10% allowance of the nominal value displayed on the machine plate; • the mains input is properly grounded (as provided in the relevant legislation) and the yellow/green wire of the welding machine is connected to the ground; • the mains supply is equipped with a grounded neutral conductor; • the power source is in a dry and ventilated place. When using the welding machine, make sure that the following precautionary measures are taken in the workplace: • ensure that no metallic body may accidentally get into contact with the power cables; • do not carry out any welding operation in damp or wet areas; • ground any metallic parts falling within the operator’s reach; • keep all flammable materials away from the working· area; • ensure that the gas cylinder is secured so as not to hit or be hit by or anyway come into contact with the welding circuit; • connect the work return lead of the welding circuit to a place as close as possible to the welding area in order to minimise the current path and the relevant risks; Make sure that welding torches and cables are in perfect condition. Furthermore, the operator should stick to the following behavioural rules: • do not connect welding machines in series or parallel; • in the case two or more welders should operate on electrically connected parts, it is suggested that they work at a suitable distance from each other and that none of them touches two torches or electrode holders at the same time; • do not place the torch or electrode holder on metallic surfaces: this might be a condition for the machine to be started accidentally; • always wear insulating garments. Prevention against UV rays, fumes and fires Arc welding is a welding process by which UV rays are emitted. Therefore the operators must protect their eyes and face by wearing the special masks provided with glasses having an adequate protection degree. Here below is a list of the recommended DIN degrees or classes for the various procedures in relation with the electric currents supplied. MMA welding: • • • • • grade 10 - up to 80 Amps • • • • • • grade 10 - up to 80 Amps • • • • • • grade 10 - up to 40 Amps grade 11 - from 80 to 180 Amps grade 12 - from 180 to 300 Amps grade 13 - from 300 to 480 Amps grade 14 - above 480 Amps MIG/MAG welding: grade 11 - from 80 to 120 Amps grade 12 - from 120 to 180 Amps grade 13 - from 180 to 300 Amps grade 14 - from 300 to 450 Amps grade 15 - above 450 Amps TIG welding: grade 11 - from 40 to 100 Amps grade 12 - from 100 to 180 Amps grade 13 - from 180 to 250 Amps grade 14 - from 250 to 400 Amps grade 15 - above 400 Amps Operators should wear gauntlets, insulating shoes and fireproof clothes to protect themselves from radiation, slags and sparks. Reflection and transmission of UV rays in workplaces should be reduced by using antiflash welding screens or panels. In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is suggested to operate in ventilated areas. Use fume extractors close to the welding area, if ventilation is poor or lacking. If the piece to be welded is covered by chemicals (solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned prior to welding to prevent toxic gas emission. It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they are full or empty. Fire and/or explosion hazard! Page 25 ENGLISH 5 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 7 Maintenance 8 Any repair work or replacement of spares should be carried out by skilled personnel, qualified to operate on electromechanical systems. The operator is only permitted to perform (after disconnecting the generator from the power supply) internal cleaning by blowing air to remove deposits of dust and dirt that have been sucked inside. To perform cleaning work carefully follow the instructions described below: ENGLISH • Disconnect the generator from the power supply by disconnecting the generator plug from the electrical panel to which it is connected. • Wait at least 5 minutes. Warning! Risk of electric shock. • Open the generator’s side panels by removing the relative fastening screws. • Blow the internal parts of the machine carefully with a jet of compressed air, which is free of oil and humidity. • Replace all the side panels. • Reconnect the plug to the electrical panel. This must be done at least every three months. In the case of dusty environments it is advisable to clean more frequently. Electromagnetic compatibility (EMC) INE welding machines are conceived for use in industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If they are used differently (e.g. for domestic use), they may cause compatibility problems, as they may interfere with other electrical appliances operating in the vicinity (radios, phones, computers, etc.). It’s the user’s responsibility to install the power source and use it in the proper places so that no EMC problems may arise. When judging the suitability of a workplace, the presence of the following should be considered: • • • • • telephone lines and sets receiving and transmitting radio/TV sets computers and control devices safety devices measuring instruments. Special attention should be paid to people with pace-makers and similar bio-electronic devices since they may be influenced by electromagnetic fields. These people are strongly suggested to keep away from any places in which welding is going on. In the event electromagnetic disturbance should occur, it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE, as the manufacturer of the welding set in use, is ready to assist. For further information please refer to EN 60974-10 (Enclosure A, particularly) which regulates the matter in the EEC. This system complies with IEC standard 61000-3-12, on condition that the maximum impedance (Zmax) admitted to the system itself is lower than or equal, at the point of interface between user system and public system, to: 90 mW (KMP3200) 96 mW (KMP5000) It is a responsibility of the installer or of the user of this system to assure, in case by consulting the electric energy distribution company, that the system itself is connected to a power supply with correct impedance. Page 26 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it MMA welding technical data procedure and MMA welding procedure is the easiest among arc welding procedures since it uses just a power source connected to an electrode holder. The electrode is made up by two fundamental parts: • the CORE, which is made of the same material as the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless steel) and has the function to add material to the joint; • the FLUX, made of different mineral and organic substances mixed together, whose functions are: A) gas protection A part of the flux vaporises at the arc temperature forming a column of ionised gas which protects the molten pool; B) addition of binding elements and slags A part of the flux melts and some elements are added to the weld pool; these join the material to be welded and form the slag. The welding procedure and the characteristics of the weld deposit of each electrode depend on the type of flux and on the material of the core. The main types of electrode coating are: Acid coating This type of coating gives good weldability and may be used either in ac or dc welding with the electrode holder connected to the negative pole (straight polarity). The weld pool is very fluid, therefore it can only be used in flat position. Rutile coating This type of coating is the most commonly used because it gives good weld appearance. It can be welded in ac or dc with both polarities. Basic coating This type of coating is essentially used when high mechanical properties are required. It is usually welded in dc with the electrode holder connected to the positive pole (reverse polarity), but there are also some types of basic coating that can be used in ac welding. It is suggested to keep basic coated electrodes in dry places. Cellulose coating This type of coating is used in dc welding with the electrode holder connected to the positive pole (reverse polarity). It is essentially used for welding pipes due to the viscosity of the weld pool and the deep penetration. It requires a power source with adequate characteristics. MMA welding procedure requires the setting of the following parameters: A) Welding current This parameter depends on the electrode type and diameter and on the welding position. It is practically the main variable, in that it determines penetration, weld metal deposition and weld fillet thickness. B) Arc voltage It essentially depends on the distance between the electrode tip and the workpiece. As the distance increases, penetration decreases, weld fillet widens and heavy spatters may appear. As a guide, the table below shows the welding current range to be used with the different electrode diameters when welding carbon steel: Electrode diameter (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Current (A) min. max. 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 As a rough indication, the electrode to be used should be as thick as the workpiece. When the welding position is not horizontal, the weld pool tends to flow down due to gravity. In these cases this electrodes should be used in multiple passes. With workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to adequately prepare the edges to be welded with a single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding consists in filling the caulking besides joining the pieces (a thin electrode should be used in the first pass so as to avoid piercing the pieces). The electric arc strikes when the electrode tip is scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc starting distance. If this movement is too quick and the distance excessive, the arc will blow out; on the contrary, if the movement is too slow, it may short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode may be detached from the workpiece by tearing it aside. To improve the arc start, the power source may supply an initial current peak; this technique is called ‘hot start’. Once the arc strikes the electrode core begins to melt dropping down onto the workpiece. The outer coating, as it is consumed, provides the gas shielding necessary to a good weld (as explained before). Page 27 ENGLISH 9 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it When welding, the operator might accidentally bring the electrode too close to the weld pool, thus causing a short circuit and consequently the blowing out of the arc. In this case, the power source momentarily increases the welding current supplied until the short circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’. The techniques used to weld joints are several; consequently, only a few indications on how to operate can be given. B 45 °÷ ENGLISH ° 70 45° The figures above show two examples of a typical butt (fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the electrode varies according to the number of passes; its movement is a traverse swinging with brief stops on the bead sides in order to prevent weld material from accumulating at the centre. Welding with covered electrodes implies that the slag shall be removed after each pass. This operation is extremely important to achieve a uniform and smooth weld. Slag is removed with a small hammer or with a metal brush, if it is crumbly. procedures and TIG welding is carried out by means of an electric arc sustained by a infusible electrode, of pure or alloy tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and MIG) the electrode does not bring filler metal to the weld. Filler metal is generally fed by the operator by means of sticks made of the same material as the workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium) protects the arc. The electrode must not get in contact with the workpiece, therefore the power source should be equipped with an HF starter which causes the arc to strike by means of a high voltage discharge (thus avoiding any contact with the workpiece). But the arc can also be started without HF. This type of arc start is called “lift arc” and can only be used if the power source is able to provide a very low initial short-circuit current (few amps) which prevents the electrode from consuming. This feature is a characteristic of inverters. A TIG welding set is made up by: - a dc or ac power source - a torch with an infusible electrode - an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow meter TORCH WITH INFUSIBLE ELECTRODE FLOW METER PRESSURE REDUCER FILLER MATERIAL POWER SOURCE ARGO OR HELIUM A 10 TIG welding: technical data TIG welding methods are several, and vary according to the type of material and heat requested. The main ones are illustrated below. Direct current, direct polarity By this procedure the torch is connected to the positive socket of the power source and the work return lead to the positive one. Most of the heat (about 70%) is absorbed and given out by the workpiece, thus giving deep penetration. This polarity is suited to all metals except aluminium, magnesium and the relevant alloys, but it does not offer any cleaning action. Page 28 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Pulsed current, direct polarity The principle on which this procedure is based shares the same features of the former one. The only thing to be added is that the use of a pulsed current allows better control of the weld pool in particularly difficult conditions and especially when working with thin materials. The improvement introduced by this technique consists in a reduced area of thermal alteration and fewer deformations, cracks and gas bubbles inside the melting area. When either variable or reverse polarity is used, the electrode tip should be round instead of sharp as in the former case, due to the extreme heat developed on it. If the electrode melts during the welding (its tip looks drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if welding with variable polarity, the wave should be adjusted so as to reduce the current positive polarisation down to 20%. As regards the material to be welded, the use of the following electrodes is suggested: • 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel TIG welding is particularly suitable for those welds which require high quality without even backwelding. It is also used in those cases which require a good weld bead without further processing (e.g. grinding). Since TIG welding is more complex than other welding procedures, the edges should be carefully cleaned and prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of thickness above 3 mm. When welding copper and aluminium, due to the flowability of these metals, the use of a metal support (e.g. a stainless steel support) is suggested when backwelding. Electrodes should be sharpened by means of a specific grinder before being used in welding with currents on direct polarity. • pure tungsten (green-coloured) or tungsten with 30°÷120° The filler metal sticks to be used are those commonly sold for the purpose. These sticks are made of the same base material as the workpiece and, in the case of copper and aluminium, contain a small percentage (lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon or magnesium. The shielding gas commonly used due to its low cost is argon. Helium or argon/helium mixtures can be used especially when welding thick materials in order to improve penetration and increase welding speed. Gas flow rates normally vary, as current increases, from 8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min in the case of helium. In order to prevent oxidation the post-gas flow should be adjusted so that the weld and the electrode have time to cool before being exposed to the atmosphere oxygen. This time should be around a few seconds. 6÷9 mm As shown in the figure above, the angle may be very acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A), whereas it should be obtuse in the case of high currents (over 90° for currents above 200A). The electrode should be secured into the torch so that its maximum protrusion from the torch tip is 6÷9 mm, as shown in the figure (longer protrusion only in the case of interior angle welds). The best results with this welding technique are achieved by holding the torch and the filler metal stick as shown in the following figure. FILLER MATERIAL zirconium (white-coloured) for aluminium and magnesium The table below shows the range of amperage used according to the electrode diameter and the current polarity used. Electrode diameter (mm) Direct current Direct polarity Direct current Reverse polarity 1 1.6 2.4 3.2 4.8 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 TORCH 60°÷80° ß<30° WORKPIECE Page 29 Alternate current Variable polarity 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 ENGLISH alloys, nickel, copper and titanium INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it MIG/MAG welding is a method used to weld carbon and low-alloy steels in an inert environment (CO2 or Argon/CO2) with the help of a solid or cored steel wire. To weld stainless steel, the wire should match the characteristics of the material being welded, and the gas should be a mixture of Argon/CO2/O2. To weld aluminium, the wire should be a type compatible with the material and the gas should be pure Argon; moreover, the use of a Teflon torch liner is suggested. A MIG/MAG welding machine is essentially made up by: • • • • a dc power source (welding machine) In order to avoid spattering, the correct torch position from the workpiece should be maintained. In this regard, special attention should be paid to a phenomenon that generally takes places as an arc deviation due to the electromagnetic forces at issue: the magnetic blow. Such phenomenon mainly occurs when welding angles or the inner corners of box-type pieces. In order to reduce it, it is suggested to maintain the torch in the opposite direction to the arc deviation, and to choose an adequate point where the work return lead should be connected. Special attention is also to be paid to the welding of thin materials or in the first pass of bevelled joints, as the material might be pierced. In such cases welding with low current values is suggested (short arc). Two weld metal transfer methods are available in MIG/MAG welding: a wire feeder SHORT ARC a torch and a cable a gas cylinder with a flow meter and regulator WIRE SPOOL WIRE FEEDER SPRAY ARC GAS ENGLISH 11 MIG/MAG welding: procedures and technical data PIECE When welding, the torch is manoeuvred by the operator along the joint while the wire is fed into the weld pool by the wire feeder and forms the weld bead. It is suggested that instruction should be sought as to how the machine operates in the case of first use. As a matter of fact, a basic knowledge of the welding procedure is necessary to be able to adjust welding parameters and to avoid spattering. The adjustment of welding parameters consists in finding out the correct balance between voltage and wire speed to achieve a good-looking weld bead. SHORT ARC is used with arc voltage values lower than 24V and relatively low welding current values (lower than 200 A/mm2). With this method the wire melts as it is short-circuited by its own contact with the weld pool, which causes the transfer of the molten drops. The arc length is short, so the contact tip should protrude by 2-3 mm from the nozzle. This method can be used in all positions (butt, fillet and vertical welding) and generally in those cases such as thin materials, first passes, etc., where low current values are requested to prevent deformation and piercing. SPRAY ARC is on the contrary a welding method which requires higher voltage and current values and in which the weld metal when melting is sprayed into the weld pool. The arc length is more evident and its intensity is greater. The contact tip should be set back from the nozzle (between 5 and 10 mm, as the welding current is increased). Page 30 This method is only used in flat position of butt and fillet welds on material of 4 mm and above, where a higher deposition speed is required. The greater the arc length (corresponding to a greater voltage V), with equal current A, the wider and flatter the weld bead. This means that by increasing the voltage the “deposition cone” of the weld material widens. At this point, special mention is deserved by the pulsed-arc MIG/MAG welding procedure, which is characterised by a non-constant, high-value pulse current flow. Between pulses the current value is at a minimum so as to keep the arc on without melting the material. Thus the average welding current value can be reduced even if welding with the spray-arc method. So the advantages of this method (high-quality welds thanks to the spraying of the molten metal, and the variable weld bead width) can be achieved even at low current values, typical of the welding of thin materials and of welding positions other than butt welding. To complete the topic, also the concept of synergy (synchronisation) is to be mentioned. In a sync welding machine, the couple welding voltage / welding current is not set by the operator, who is only given the choice of the arc power. This way time is saved since the welding parameters are automatically adjusted and this optimal functioning guarantees an almost spatter-free welding. Page 31 ENGLISH INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ENGLISH 12 Set-up The safety rules reported in the preceding sections should be carefully followed when setting up the machine, i.e. when connecting the power source to its wire feeder by means of the corresponding cable and when connecting the mains input cable to the mains supply. Connect the power cable to a socket with an adequate current supply and insert the delayed line fuses with an adequate rated value, as specified in the table of TECHNICAL DATA (page 60). Make sure that the yellow-green wire, which is the earth wire, is properly connected to the ground (this will protect the user). To start up the machine follow these steps: • Place the unit so that the vents are clear of any obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields or anything. For the MIG/MAG welding: Z1 V1 Z2 V2 A5 V3 • Fit the wire spool into the spool holder ‘Z1’ ensuring that the direction of wire feed is correct. Release the wire feed pressure arm ‘V2’. Insert the wire feed roller ‘V3’ corresponding to the wire diameter being used. Pay special attention when fixing the rod spool. DANGER! Do not touch the wire feed motor cogwheels when they are turning. • Relocate the wire feed pressure arm and adjust pressure ‘V1’. Feed wire by using inch button. Adjust braking power by turning the spool holder ring nut ‘Z2’: it should be fastened as much as to avoid the unwinding of the wire when a full spool is stopped. C1 optional • Feed wire into the torch liner and connect the torch to C2 its socket ‘A5’. Make sure the torch is secured by tightening the connection with your own hands. Then, while keeping the torch cable straight, feed wire by using inch button (see paragraph 14). During this operation never stay with your body (and especially your eyes) in front of the nozzle to see the wire coming out. G1 A1 G3 C4 A4 H1 • Close the mobile panel on the wire feed motor. • Connect the work return lead to the negative socket • Connect the trolley with the power source tieing the extension to the sockets ‘A1’ & ‘C1’ of the machine and to the back sockets of the wire feeder ‘A4’, ‘C4’, ‘G3’ paying attention they are completely fixed. • The gas pipe of the bundle of cables is to be connected directly to the coupling of the pressure reducer located on the gas cylinder. • If the machine is provided with a cooling unit, connect also the quick couplings for water ‘H1’, referring to the colours. ‘A3’ and to a suitable, clean point of the workpiece. • Attach the gas pipe to the pressure reducer. This one must have been applied beforehand by following scrupulously the instructions for its installation. Technical note: when welding with cored wire, gas is not used, since the core itself protects the weld pool. To achieve the best results, the welding polarity suggested by the wire manufacturer should be used (usually other than the one used with solid wire). To be able to utilize the negative polarity on the wire, optional kit PFCS0400015 is available. i Page 32 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it In case of TIG welding: 13 Lifting: indications and precautions A2 C2 C3 G1 G2 A1 A3 • Connect the gas hose between the gas cylinder (equipped with flow meter and pressure reducer) and the socket ‘G1’ on the power source rear panel; connect the TIG torch to the socket ‘A3’ on the front panel. Connect the torch gas hose and the torch trigger wire to the corresponding ’G2’ and ‘C3’ connectors on the front panel. MAX 15° • Connect the work return lead to the socket ‘A2’ on the power source and clamp it to a clean area of the workpiece. In the case of MMA welding: • Connect the electrode holder to its socket (positive ‘A2’ or negative ‘A3’), as requested by the type of electrode. • Connect the work return lead to the free socket on the power source and clamp it to a clean area of the workpiece. The machine is to be positioned on a solid and stable surface or floor which is adequate to the machine’s weight. The maximum inclination allowed is of 10°. Page 33 ENGLISH C1 optional To lift the machine use only the 4 holes on the base of the generator trolley PR8: take care to ensure that the lifting cables form a small angle with respect to the vertical. All the movable parts on the machine – e.g. gas cylinder, generator-wire feeder extension, wire feeder, torches, earth cables, etc. – must be removed to avoid uncontrollable falls of all or part of the lifted load. Functions and controls can be set both from the machine and from the wire puller, in an independent and interchangeable way. 2T 4T T2 T1 The controls of the machine are described here below with reference to the following figure. T4 ArCO 2 MMA MIG MIG P MIG DP SPECIAL Argon 14 Settings through TY4 wire feeder interface SG2/3 CO2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg CuAl CuSi NiCr ArHe 1 2 Rutil Basic Metal CrNi FCAW - ArCO 2 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6 3 PRG KMP T3 T5 ENGLISH 14.1 Settings for MMA welding L5 V A D3 D4 E6 E7 2T 4T TY4 A5 H2 C6 Press the ‘T1’ button and keep it pressed. Slide through the LEDs until the MMA welding process indicator LED gets lit. The release the button. Caution: at generator outlet there will be no-load voltage. Via selector switch ‘E7’ it is possible to set the welding current, which is shown on display ‘D4’. The output voltage value is shown on display ‘D3’. In the course of welding, display ‘D4’ will show the value of actually delivered current. Through the ‘SET’ menu, it is possible to set also the following parameters: • Hotstart HOT: percentage increase in initial current; helps the electric arc starting. • Arcforce ARC: percentage increase in welding The machine is set to work by turning the main switch placed on the rear panel to its ON position. The green LED ‘L1’ will show when the machine is on. The machine can be switched on by turning to its ON position the main switch, located at the back of the generator. When the machine is on, the ‘L5’ LED bar is lit green. current in the case of short circuits; helps to prevent the shutdown of the electric arc. To be able to modify these parameters, there is to act as follows: • Press selector switch (knob) ‘E6’ for 2 seconds, and the ‘SET’ blue LED will get lit. • Rotate selector switch ‘E6’ for choosing the parameter to be changed, shown on display ‘D3’. • Rotate selector switch ‘E7’ for modifying its value, The ‘L5’ LED bar has also the following functions: shown on display ‘D3’. • when lit yellow, it indicates that protection devices have tripped (e.g. fuse blown), and displays ‘D3’ and ‘D4’ show which one has actually tripped (see paragraph “Description of alarms”) • when lit fuchsia, it indicates that a weld in ‘GLOBULAR’ mode is going to be made • when lit red, it indicates the presence of output voltage. In electrode, it is constantly lit; in TIG and in MIG/MAG, it follows the course of the welding cycle • when blinking blue, after welding is completed, it indicates the HOLD function, which displays the current and voltage values for 5 seconds before returning to the setting interface • Rotate selector switch ‘E6’ for choosing another parameter, or press this same selector switch for quitting. Attention: when choosing the MMA welding, it is important, for avoiding risks and dangerous situations, to check the position of the MIG/MAG torch, as it will be energized to the positive potential. (Thus you must avoid contact with the piece being machined and with the earth protection circuit). Page 34 14.2 Settings for MIG /MAG welding Press the ‘T1’ button and keep it pressed. Slide through the LEDs until the LED associated to welding process to be used gets lit. Any one of the following processes can be selected: MIG, MIGP (pulsed) or MIG DP (double pulsed). Then release the button. A fast pressure of button ‘T1’ allows cycling among 2T, 4T and three levels; on the contrary, a longer pressure than two seconds allows changing the welding process. 2-step mode: the welding process begins as soon as the torch trigger is pressed and stops as soon as it is released. 3-level mode ]: when the torch trigger is pressed, the welding process begins at the current value set with parameter IN1 (see explanation below). When the torch trigger is released, the current will rise up to the value set with ‘E7’. When the torch trigger is pressed again, the current will drop down to the value set with parameter CRA (see explanation below). When the torch trigger is released again, the welding process will stop. With button ‘T2’ you can set the type of wire and the protection gas utilized. This operation allows selecting a synergic welding curve suitable for the chosen material (for exiting from the preset parameters of synergy, please refer to the next paragraphs). Button ‘T3’ allows selecting the diameter of the wire to be used. Button ‘T4’ (gas test) is used for checking the presence of the welding gas, for verifying the correct flow and for taking the air out of the circuit. Button ‘T5’ is used for feeding the wire manually. It is utilized in particular during a roll change. By pressing button ‘T5’, the motor will commence feeding and, with an acceleration ramp of a few seconds, it will lead the wire at a speed of 15 m/min. During the whole operation, LED bar ‘L5’ will display the dragging effort. With a double and fast pressure of button ‘T5’, feed direction is reversed so that the wire is recovered. This is accomplished at minimum speed. L5 V 4-step mode: when the torch trigger is pressed, the welding process begins with a manual pre-gas; when released, the real welding begins. When the torch trigger is pressed again, the welding will stop, although gas will still flow; when released, also the manual post-gas will stop. A D3 D4 E6 E7 2T 4T In the processes with synergy, selector switch ‘E6’ permits setting the arc height correction and the output inductance. The MIG DP welding process allows adjustments to be made to the arc height of the pulse levels:_00 arc height of the high level,^00 arc height of the low level. For changing these values: V Page 35 A ENGLISH INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Press selector switch ‘E6’ in sequence for lighting • Duty DP DPD: this setting changes the % of the the LED related to the parameter to be changed, and rotate ‘E6’ itself for changing the value. The voltage parameter ‘V’ can be setting only in no synergic MIG/MAG (see operation SET -> SYN). Via selector switch ‘E7’ it is possible to set the welding current, the wire speed and the piece thickness. For modifying these values: time the high pulse is used, so resulting in a hotter weld with a broader weld width ENGLISH V A • Offset DP DPO: sets the difference between the peak current on the high and low pulse. The higher the number increases the spacing between each ripple shape. This setting is used in conjunction with the Freq DP to obtain TIG like weld deposits To change these parameters proceed as follows (the figures shown above are an example of the screen pages for setting the parameters): • Turn selector ‘E6’ to select the parameter to change. • Turn selector ‘E7’ to change its value. • Turn selector ‘E6’ to select another parameter or press ‘E6’ to exit the ‘SET’ mode. Concluding notes • Press selector switch ‘E7’ in sequence for lighting the LED related to the parameter to be changed, and rotate ‘E7’ itself for changing the value. By keeping selector switch ‘E6’ pressed for more than two seconds, you will go into the SET mode, where you can set the following advanced parameters: • Softstart SOF: when the torch trigger is pressed the wire is fed slowly, reaching the set speed only when the welding arc strikes. It is automatically adjusted (SYN on the display) or adjustable from 1 to 100% of the speed set for the wire. • Burnback BUR: it adjusts power delay with the aim of optimising the end of the welding process (that is, the length of the wire with respect to the end of the torch). It is automatically adjusted (SYN on the display) or adjustable from 1 to 100%. • Pre-gas PRE: pre-gas time (seconds) • Post-gas POS: post-gas time (seconds • Synergy SYN: to turn the synergy mode ON (1) or OFF (0). In the manual mode it lets the user set all the parameters exactly as they would be for traditional MIG/MAG generators (adjustment of wire tension, inductance and speed). This selection is not available in MIG P or MIG DP because the parameters need to be synergically controlled for a correct pulsed arc welding. Other parameters that can only be set in MIG DP welding (double-pulsed MIG): By means of the connector ‘C6’ on the front panel, the machine may be controlled using optional remote controls. The selection of the remote control is automatic when the connector is inserted and remains in this way until it is physically disconnected. Storing programs and general settings It is possible to store tailored welding recipes by using the ‘E7’ selector switch. In total, 100 programmes can be stored. After set all the desired parameters, access the storage menu by pressing the selector ‘E7’ for two seconds. Save a program: • Rotate knob ‘E6’ and select STO (Store). • Rotate knob ‘E7’ for choosing the desired memory location, shown on display ‘D4’. • If such chosen memory number is blinking, it means it is free. On the contrary, if it is steady lit, it means that it is already occupied: by confirming the operation, the existing programme will be overwritten. • Press ‘E7’ for two seconds to confirm or ‘E6’ to cancel. The LED lights up blue ‘3’ for 2 seconds indicates the save operation is complete. • Freq DP DPF: double-pulse frequency from a minimum of 0.1 Hz to a maximum of 5 Hz; this setting changes the high/low pulses per cycle in Hz. The higher the frequency the finer the ripple shape, the more penetration is gained along with a higher speed of pulses and travel speed Page 36 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Load and modify a program: • Rotate knob ‘E6’ and select LOD (Load). • Rotate knob ‘E7’ for choosing the memory location to be loaded (if the number of the chosen position is blinking, it means that the ‘Programme doesn’t exist’). • Press ‘E7’ for two seconds to confirm or ‘E6’ to cancel. The LED lights up blue ‘3’ for 2 seconds indicates the load operation is complete. • Rotate knob ‘E6’ and select DEL (Delete). • Rotate knob ‘E7’ for choosing the memory location to be deleted (if the number of the chosen position is blinking, it means that the ‘Programme doesn’t exist’). • Press ‘E7’ for two seconds to confirm or ‘E6’ to cancel. The LED lights up blue ‘3’ for 2 seconds indicates the delete operation is complete. Cooling unit setting: • Rotate knob ‘E6’ and select H2O. • Rotate knob ‘E7’ for choosing ON to enable or OFF to disable the cooling unit. • Press ‘E6’ to exit from menu. Reset to factory setting • Rotate knob ‘E6’ and select FAC. • Rotate knob ‘E7’ for choosing YES. • Press ‘E7’ for two seconds to confirm or ‘E6’ to cancel. The LED lights up blue ‘3’ for 2 seconds indicates the reset operation is complete. Page 37 ENGLISH Delete a program: INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 15 Settings through generator interface The controls of the machine are described here below with reference to the following figures. L4 D2 E3 D1 E4 E5 L3 With selector switch ‘E5’ it is possible to set at any time the welding current, and its value is shown on display ‘D1’. This same display also shows, while welding, the measured voltage and current. L2 E4 V ESC A kmp 5000 L1 V MMA E1 TIG HF MIG MIG P MIG DP OK JOB ESC USER CO 2 SG2/3 2 SG2/3 AlSi AlMg Ar AL CuAl CuSi E2 ENGLISH D1 S CrNi ArCO 2 NiCr ArHe Rutil Flux Basic Cored Metal Wire CrNi ArCO 2 SPECIAL ø1.0 E5 A ø0.8 kmp 5000 ø1.2 ø1.6 OK In MMA also you can set the following parameters: KMP 5000 • Hotstart HOT: percentage increase in initial current; helps the electric arc starting. C5 The machine can be switched on by turning to its ON position the main switch, located at the back of the generator. When the machine is on, the ‘L1’ green LED is lit. The ‘L2’ yellow LED indicates that protection devices have tripped (e.g. fuse blown), and display ‘D1’ shows which one has actually tripped (see paragraph ‘Description of alarms’). The ‘L3’ red LED indicates, in MIG/MAG, that with the set parameters a welding in ‘Globular’ mode is being executed; this mode is advised against fir the sake of the final welding result. The ‘L4’ red LED indicates the presence of output voltage. In electrode, it is constantly lit; in TIG and in MIG/MAG, it follows the course of the welding cycle. • Arcforce ARC: percentage increase in welding current in the case of short circuits; helps to prevent the shutdown of the electric arc. This procedure should be followed to change the former parameters: • Press switch selector ‘E4’ for 2 seconds; the blue led ‘SET’ will start blinking. 15.1 Settings for MMA welding • Turn selector ‘E4’ to select the parameter to be changed. • Turn selector ‘E5’ to change its value (a slider at the MMA E1 TIG HF bottom of the display will show the setting range). MIG MIG P MIG DP • Turn selector ‘E4’ to select any other parameter. • After changing the desired parameters, press ‘E4’ to USER exit ‘SET’ mode. The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of the welding mode. • Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant led will start blinking. • Turn the selector until the led corresponding to the MMA welding blinks (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). Attention: when choosing the MMA welding, it is important, for avoiding risks and dangerous situations, to check the position of the MIG/MAG torch, as it will be energized to the positive potential. (Thus you must avoid contact with the piece being machined and with the earth protection circuit.) Page 38 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 15.2 Settings for TIG welding MMA E1 MIG MIG P MIG DP TIG HF USER • Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant led will start blinking. • Turn the selector until the led corresponding to the TIG LIFT or TIG HF welding blinks (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). Con il selettore ‘E5’ è possibile impostare in ogni momento la corrente di saldatura (in Ampere) e la medesima è visualizzata sul display ‘D1’. Display ‘D1’ also shows, while welding, the measured voltage and current. D1 4-step mode: by pressing the torch pushbutton, the welding process starts with a manual pre-gas; when releasing it, actual welding will start. Upon the next pressure of the torch pushbutton, the welding current makes, if set, the descent ramp and then it will stop, while the gas continues flowing; upon releasing it, the gas flow will stop too. E4 V ESC A kmp 5000 OK E5 To select the operating mode: • Press switch selector ‘E1’ for two times; the relevant led will start blinking. • Turn the knob until the led corresponding to the mode wanted starts blinking. From the top left: 2-step (ÇÈ), 4-step (ÇÈÇÈ), 3-level or USER mode (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). 3-level mode ]: when the torch trigger is pressed, the welding process begins at the current value set with parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When the torch trigger is released, the current will rise up to the value set with ‘E5’. When the torch trigger is pressed again, the current will drop down to the value set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation below). When the torch trigger is released again, the welding process will stop. 2-step mode: the welding process starts when pressing the torch pushbutton, and stops when releasing it after the descent ramp has been executed and the post-gas time is finished. Page 39 ENGLISH The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of the welding mode. INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ENGLISH Another two modes are available if USER is selected: Hotstart: when the torch trigger is pressed welding begins (after the pre-gas time) at the current value set with the ‘Start cur’ parameter and for the time set with the ‘T-Hotstart’ parameter (see explanations below) after which the current goes to the value set with ‘E5’. When the torch trigger is released the process stops. Within the same ‘SET’, it is possible to enter/adjust also the following parameters (the figures here below are an example of display boxes for setting the parameters): • • • • • • • • Pre-gas: pre-gas timing (seconds) Post-gas: post-gas timing (seconds) Up slope: current slope-up timing (seconds) Down Slope: current slope-down timing (seconds) Pulsed: current pulsing ON or OFF Base curr.: pulsed base current (Amps) Frequency: pulse frequency (Herz) Duty cycle: balance between welding current timing and base current timing (e.g., a 50% duty cycle means that welding current timing equals the base current timing, a 30% duty cycle means that the welding current timing is lower than the base current timing) • Start cur: initial current value / first level (for 3-level or USER_6-T mode only) • Crater cur: final current value / third level (for 3-level or USER_6-T mode only) 6-Step: when the torch trigger is pressed welding begins at the current value set with the ‘Start cur’ parameter (see explanations below). When the trigger is released the current goes to the value set with ‘E5’. By pressing the torch trigger briefly you go to the welding current set with the ‘Current 2’ parameter (see explanations below). Another pulse takes the current back to the value set with ‘E5’ and so on cyclically. To finish the process you have to press the torch trigger: the current goes to the value set with the ‘Crater cur’ parameter (see explanations below) and when the trigger is released the process stops. To select one of the two USER modes: • Hotstart: initial current value as a percentage of the current value set with ‘E5’ (for the USER_Hotstart mode only) • T-Hotstart: duration of USER_Hotstart mode only) Hotstart (for the • Current 2: percentage of the current value set with ‘E5’ (for the USER_6-T mode only) • Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’ turns on and the setup menu is displayed. • Turn selector ‘E4’ to select the ‘User Mode’ page. • Turn selector ‘E5’ to select the mode chosen and confirm by pressing ‘E5’. • Turn selector ‘E5’ to select ‘Exit’ and confirm by pressing ‘E5’. Page 40 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 15.3 Settings for MIG /MAG welding MMA E1 TIG HF MIG MIG P MIG DP The operating mode switch ‘S1’ allows the choice of the welding mode. • Press switch selector ‘E1’ for a while; the relevant led will start blinking. • Turn the selector until the led corresponding to the MIG, MIG P (pulsed) or MIG DP (double-pulsed) welding blinks (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). To select the operating mode: • Press switch selector ‘E1’ for two times; the relevant 3-level mode ]: when the torch trigger is pressed, the welding process begins at the current value set with parameter ‘Start cur’ (see explanation below). When the torch trigger is released, the current will rise up to the value set with ‘E5’. When the torch trigger is pressed again, the current will drop down to the value set with parameter ‘Crater cur’ (see explanation below). When the torch trigger is released again, the welding process will stop. led will start blinking. E2 • Turn the knob until the led corresponding to the mode wanted starts blinking. From the top left: 2-step (ÇÈ), 4-step (ÇÈÇÈ) or 3-level mode (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). CO 2 SG2/3 2 SG2/3 AlSi AlMg Ar AL CuAl CuSi CrNi ArCO2 NiCr ArHe Rutil Flux Basic Cored Metal Wire CrNi ArCO2 SPECIAL ø0.8 ø1.0 ø1.2 ø1.6 The type of wire and protection gas used are set with selector ‘E2’ followed by the diameter of the wire. By doing this, the synergic welding curve most suited to the material chosen is selected (to exit the synergy preset parameters please see the paragraphs below). • Press selector ‘E2’ for a while; the relevant led will start blinking. • Turn the knob until the led corresponding to the type 2-step mode: the welding process begins as soon as the torch trigger is pressed and stops as soon as it is released. of wire and gas you want to use starts blinking (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). To change the wire diameter: • Press switch selector ‘E2’ for two times; the relevant led will start blinking. • Turn the knob until the led corresponding to the diameter of the wire used starts blinking (confirmation is automatic after 5 seconds of inactivity). 4-step mode: when the torch trigger is pressed, the welding process begins with a manual pre-gas; when released, the real welding begins. When the torch trigger is pressed again, the welding will stop, although gas will still flow; when released, also the manual post-gas will stop. Page 41 ENGLISH USER INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it MIG MIG P / MIG DP V Remote control connected. V Cooling unit disabled. ESC ESC A A kmp 5000 Wire feeder unit with firmware not updated for RUN ‘PULSRUN’ process. kmp 5000 OK OK E5 D1 By pressing and turning selector ‘E4’ in sequence it is possible to change the correction of the arc length and the electronic inductance value for welding arc stabilisation. To change these values: D1 E5 ENGLISH • Press ‘E4’ in sequence for lighting the LED related to At the same time as the selection of the type of wire, gas and wire diameter, on the ‘D1’ display a screen appears from which it is possible to select the type of welding dynamics: • Turn the knob ‘E5’ so that the LED flashes which the parameter to be modified, and rotate ‘E4’ for changing its value. The voltage parameter, ‘V’, can be set only in non-synergic MIG/MAG (see the SET -> Synergy function). corresponds the dynamic you want to use (automatically confirmed after 10 seconds of inactivity). It is only necessary to select the dynamic in the case of a selection which is different from the standard option. Selector switch ‘E5’ allows setting the welding current, the wire speed and the piece thickness. For modifying these values: The dynamics that are available vary depending on the welding chosen and on the type and diameter of the wire. In MIG: the parameter to be modified, and rotate ‘E7’ for changing its value. By keeping selector switch ‘E4’ pressed for more than two seconds, you will go into the SET mode, where you can set the following advanced parameters: • Press ‘E5’ in sequence for lighting the LED related to • INESOFT: setting for quiet welding with few splashes. • Softstart: when the torch trigger is • INEBASE: standard welding setting. • INEROOT: ideal setting for the first pass. In MIG P and MIG DP: • DYNAMIC: dynamic for pulse welding suitable for pressed the wire is fed slowly, reaching the set speed only when the welding arc strikes. It is automatically adjusted (‘Syn’ on the display) or adjustable from 1 to 100% of the speed set for the wire. grills or where required a long ‘stick-out’. • NORMAL: dynamic for normal pulse welding. • PULSRUN: high penetration welding, low heat input, high speed movement of the gun and good dynamics of arc welding (special process can be bought as optional). D1 E4 V • Burnback: it adjusts power delay with the aim of optimising the end of the welding process (that is, the length of the wire with respect to the end of the torch). It is automatically adjusted (‘Syn’ on the display) or adjustable from 1 to 100%. • Pre-gas: pre-gas time (seconds) • Post-gas: post-gas time (seconds • Synergy: to turn the synergy mode ON or OFF. In ESC A kmp 5000 OK E5 the manual mode it lets the user set all the parameters exactly as they would be for traditional MIG/MAG generators (adjustment of wire tension, inductance and speed). This selection is not available in MIG P or MIG DP because the parameters need to be synergically controlled for a correct pulsed arc welding. Page 42 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Parameters that can only be set in MIG DP welding (double-pulsed MIG): Storing programs • Freq DP: double-pulse frequency from a minimum of Personal welding settings can be stored in all welding processes utilising the ‘E5’ selector. Up to a maximum of 100 programmes can be stored. 0.1 Hz to a maximum of 5 Hz; this setting changes the high/low pulses per cycle in Hz. The higher the frequency the finer the ripple shape, the more penetration is gained along with a higher speed of pulses and travel speed • Duty DP: this setting changes the % of the time the high pulse is used, so resulting in a hotter weld with a broader weld width D2 D1 E4 V JOB ESC A E3 kmp 5000 • Offset DP: sets the difference between the peak OK E5 After set all the desired parameters, access the ‘Memory’ menu: • Press selector ‘E5’ briefly; the blue LED ‘3’ turns on and the programmes memory management menu is shown on the ‘D1’ display. Turn selector ‘E5’ to select the option wanted: Save a program: To change these parameters proceed as follows (the figures shown above are an example of the screen pages for setting the parameters): • Turn selector ‘E4’ to select the parameter to change. • Turn selector ‘E5’ to change its value (a scroll bar at the bottom of the display gives you the setting range). • Turn selector ‘E4’ to select another parameter. • When you have finished changing, press ‘E4’ to exit the ‘SET’ mode. The work return lead is to be connected to socket ‘A3’; the torch to socket ‘A5’ and its cooling hoses to connections ‘H2’. • In the ‘Memory’ menu select ‘Save’. • Press ‘E5’ and rotate knob ‘E3’ for selecting the desired memory location (number), shown on displays ‘D1’ and ‘D2’. • If such chosen memory number is blinking on ‘D2’, it means it is free. On the contrary, if it is steady lit, it means that it is already occupied: in this case, by continuing the operation, the programme that existed there will be overwritten. • Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’. Load and modify a program: • In the ‘Memory’ menu select ‘Load’. • Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory Concluding notes By means of the connector ‘C5’ on the front panel, the machine may be controlled using optional remote controls. The selection of the remote control is automatic when the connector is inserted and remains in this way until it is physically disconnected. The screensaver function is activated on the ‘D1’ display when the machine is not being used. To return to normal viewing, simply turn any selector on the front or press the torch trigger. location (number) to be loaded, shown on displays ‘D1’ and ‘D2’ (if the memory number is blinking on ‘D2’, it means that the programme doesn’t exist). • By pressing selector switch ‘E5’, the programme present in the selected location will be loaded (it can be modified and overwritten through the procedure for saving a programme (described here above). • Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’. Page 43 ENGLISH current on the high and low pulse. The higher the number increases the spacing between each ripple shape. This setting is used in conjunction with the Freq DP to obtain TIG like weld deposits INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Delete a program: 15.5 Selecting the language • In the ‘Memory’ menu select ‘Delete’. • Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory The user interface language can be selected. To access the language selection menu: location (number) to be deleted, shown on displays ‘D1’ and ‘D2’. • Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or • • • • cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’. • Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’, • Press ‘E5’: the programme present in that memory location will be deleted. Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’’ turns on. Turn selector ‘E4’ to select the ‘Language’ menu. Turn selector ‘E5’ to select the language wanted. Confirm your choice by pressing selector ‘E5’; confirmation is shown when a dot appears near the language chosen. ENGLISH press ‘E5’ to exit the menu. Delete all program: • In the ‘Memory’ menu select ‘Clear All’. • Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or 15.6 Firmware settings cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’. It is possible to display the firmware version of the machine, to zero set all the parameters so that they become again the standard ones as delivered from the factory, to manage the water chiller, and to display the status of the basic counters of the machine, for example the number of work hours, the number and date of the alarms. For accessing the ‘SET’ menu: 15.4 Fast programme selection (JOB MODE) To select a stored programme quickly: • Press selector ‘E3’ for a while, display ‘D2’ shows the number of the first stored programme available. • • • • D2 • Turn selector ‘E3’ to scroll the stored programmes; the programme displayed is automatically selected and immediately active. JOB and general Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’ turns on. Turn selector ‘E4’ to select the ‘Setup’ menu. Turn selector ‘E5’ to select the option wanted. To exit the selection function press ‘E5’, to cancel press ‘E4’. • Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’, press ‘E5’ to exit the menu. • The machine is blocked on the type of welding and on the parameters set in the E3 stored programme. To return to the normal operating mode, press selector ‘E3’ and 2 bars should appear on the ‘D2’ display meaning that no programme is selected. i version Note: when the machine is switched on it is automatically set with the parameters that were selected before it was switched off last. Page 44 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it F) The wire feeding is irregular. Check: 16 Description of alarms • the wire spooling • that the wire feed rollers are suited to the wire AL1 Wire feed motor over current AL2 Primary inverter module overheat AL3 Secondary rectifier module overheat AL4 Overvoltage, undervoltage or missing phase AL5 Cooling unit error AL7 Torch pushbutton pressed in the course of generator switch-on AL11 Indication of cooling unit voluntarily disabled AL12 Indication of cooling unit voluntarily enbled is not present AL13 Logic board memory fault AL20 Not compatible wire feeder diameter being used • that the torch inlet is aligned with the wire feed roller spline • the torch liner making sure it is suited to the the length and diameter of the wire being used; if necessary, replace it • the spool holder brake; if necessary, replace it • adjust the power delay parameter (BURN-BACK). If the time is too long, the wire will stick to the contact tip; if it is too short, the wire will stick to the weld pool 17 Troubleshooting A list of the possible failures of a SKYLINE KMP generator is reported here below with the indication of the possible causes. A) The power source does not weld correctly. Check that: • the selector used to choose the type of welding is in the right position • the polarity in MIG/MAG welding is the one required by the type of wire being used. B) If when starting the machine the green LED ‘L1’ on the front panel is on but the machine does not weld, check that: • check torch cable, power sockets, trolley/power source extension and work return lead for integrity C) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, when welding, shows for over 4 minutes, check that: • the air flow for the cooling of the components is not hindered by dust or foreign objects placed in the vicinity of the air vents • the fan is working properly D) It the machine works in MMA mode only, i.e. the red LED ‘L3’ on the front panel does not show in MIG/MAG mode, but in MMA mode only, check that: • the electric contact of the torch trigger is properly closed E) Irregular welding: • make sure there is no draft while welding • make sure the gas flows regularly by checking gas regulator, solenoid valve and connecting hoses Page 45 ENGLISH G) The wire sticks to the contact tip each time the welding is stopped: INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Defecto / Fault Porosidad Porosity Poca penetración Poor penetration Hendiduras Lateral nicking Cricas encaliente Hot tears 18 Posibles defectos de soldadura 18 Possible welding faults Efecto / Effect Causa posible / Possible cause Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust Velocidad de soldadura y corriente elevadas / Fast welding speed with high current Corriente demasiado baja / Low current Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas Boquilla muy chica / Small nozzle Arco demasiado largo / Long welding arc Corriente demasiado baja / Low current Velocidad de soldatura elevada / Fast welding speed Chafrán muy apretado o estrecho / Narrow chamfer Velocidad de soldadura lenta / Slow welding speed Corriente demasiado alta / High current Diámetro del electrodo inadecuado comparado con el espesor de la pieza / Inadequate electrode diameter compared to piece thickness Pieza sucia / Dirty piece Juntas demasiado apretadas / Constrained joints Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat Material de aporte impuro / Impure weld material Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities Inclusiones de tungsteno Inclusions of tungstene Oxidaciones Oxidations Defecto / Fault Arco inestable Unstable arc Porosidad Porosity Escasa penetración Poor penetration Escasa fusión Poor fusion Incisiones laterales Lateral nicking Hendiduras Hot tears Roturas Cracks Defectos de perfil Profile defect Proyecciones excesivas Excessive spatters Afilado incorrecto del electrodo / Incorrect electrode sharpening Electrodo muy chico / Thin electrode Contacto del electrodo con la pieza / Contact between electrode and workpiece Falta protección al revés / Non-shielded backwelding Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas 19 Defectos de soldadura en MIG/MAG 19 MIG/MAG: possible welding faults Efecto / Effect Causa posible / Possible cause Controlar el flujo de gas / Check gas flow Controlar el generador / Check power source Humedad en el gas / Wet gas Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust Arco demasiado largo / Excessive arc length Corriente demasiado baja / Low current Alimentación del hilo inconstante / Inconstant wire feeding Chaflán demasiado chico o bordes demasiado distanciados / Small bevel or distant edges Movimientos oscilatorios de la torcha / Oscillating movements of the torch Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance Tensión demasiado baja / Low voltage Pieza oxidada / Oxidised piece Velocidad de soldadura excesiva / Fast welding speed Tensión demasiado alta / High voltage Pieza sucia / Dirty piece Juntas demasiado apretadas / Constrained joints Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat Material de aporte impuro / Impure weld material Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities Tipo de hilo inadecuado / Inadequate type of wire Piezas a soldar de baja calidad / Low quality workpieces Corriente demasiado baja / Low current Sobreabundancia del hilo de la torcha / Excessive protrusion of the wire from the torch nozzle Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance Capuchón sucio / Dirty cap Torcha excesivamente inclinada / Excessive slant of the torch Tensión demasiado alta / High voltage Page 46 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Page 47 Page 48 41 37 38 4 3 40 14 35 31 30 13 22 32-33 8 23 1 19 17 21 6 5 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 27 24 9 7 10 18 11 28 31 12 20 16 2 15 25 26 36 35 39 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Page 49 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 20 Repuestos generador 20 Spare parts for generator Ref. Item 1 2 Descripción / Description 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Panel frontal-posterior / Front-rear panel Copertura posterior / Rear cover Placa frontal superior, KMP3200 / Front plate up, KMP3200 Placa frontal superior, KMP5000 / Front plate up, KMP5000 Placa frontal inferior / Front plate, down Placa posterior superior / Rear plate, up Placa posterior inferior / Rear plate, down Panel inferior / Bottom panel Panel intermedio / Mid panel Panel lateral / Lateral panel Panel superior / Top panel Mango / Handle Soporte para alimentador / Wire feeder pin support Aislamiento toma potencia HF / Insulation for HF socket Barra de cobre / Copper bar Barra toma positivo frontal-posterior / Front-rear positive socket bar Sonda hall 500A / Hall sensor, 500A 17 Interruptor / Switch 3 18 19 20 21 22 23A 23B 24A 24B Ventilador ø150 / Fan, ø150 Ventilador ø200 / Fan, ø200 Conector hembra 6 polos / 6-pin connector, female Electroválvula / Solenoid valve Tomacable / Cable clamp Tuerca / Nut Cable alimentación 4x4 mm2 / Input cable, 4x4 mm2 Cable alimentación 4x6 mm2 / Input cable, 4x6 mm2 Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board Módulo inverter primario / Primary inverter module Tarjeta driver / Driver board Módulo potencia / Power module Condensador / Capacitor Módulo inverter primario / Primary inverter module Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board Tarjeta driver / Driver board Módulo potencia / Power module Condensador / Capacitor Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module Diodo / Diode Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module Diodo / Diode Tarjeta snubber-clamp / Snubber-clamp board 25 Transformador / Transformer 26 Inductancia / Inductance Page 50 C.d/Q.ty KMP KMP 3200 5000 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 2 1 3 1 6 1 1 1 1 1 Código/Part number MP04 1050010 1050015 0300457 0300448 0300449 0300450 0300451 1050030 1050035 1050051 1050060 1050070 1050090 1050025 1050080 1050085 8456004 0040119 0040120 0070048 0070049 0050557 0040290 0020238 0020239 0060610 0060615 0050561 1050204 0050518 8307001 8116482 1050200 0050561 0050518 8307003 8116482 1050210 8304000 2265210 8304000 0050547 1050265 1050260 2260225 2265225 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 20 Repuestos generador 20 Spare parts for generator Ref. Item 27 28 Descripción / Description 29 30 31 Inductancia primario / Inductance for primary Condensador / Capacitor Resistor 22kW 10W / Resistor, 22KW 10W Tarjeta H.F. / H.F. board Transformador H.F. / H.F. transformer Transformador auxiliar / Auxiliary transformer 32 Tarjeta entrada / Entrance board 33 Tarjeta alarmas / Alarm board Fusible 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3.15A Fusible 5x20 - 10A / Fuse, 5x20 - 10A Tarjeta lógica / Logic board Tarjeta lógica / Logic board Fusible 5x20 - 1A / Fuse, 5x20 - 1A Tarjeta filtros / Filter board Tarjeta frontal / Front board Tarjeta interface uP / uP interface board Display grafico / Graphical display Manopla ø22 / Knob, ø22 Manopla ø15 / Knob, ø15 Conector hembra 10 polos / 10-pin connector, female Toma enchufe rápido 70 mm2 / Quick connection, 70mm2 Conector hembra 3 polos / 3-pin connector, female Conector macho 3 polos / 3-pin connector, male 34 35 36 37 38 39 40 41 Page 51 C.d/Q.ty KMP KMP 3200 5000 1 1 4 4 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 3 1 1 2 2 1 1 1 1 Código/Part number MP04 1050160 0050057 8232320 0050007 2266210 0040024 0050568 0050562 0050563 0040350 0040352 0050573 0050571 0040345 0050560 0050538 0050515 8402005 0040168 0040169 0050558 0040266 0040249 0040248 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 13 6 5 7 10 11 12 27 28 25 31 26 23 24 22 20 9 1 18 16 15 21 3 2 4 30 19 17 8 Page 52 29 14 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 21 Repuestos alimentador TY4 21 Spare parts for TY4 wire feeder Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Descripción / Description C.d/Q.ty Panel frontal / Frontal panel Etiqueta adhesiva INE / INE sticker Placa frontal up / Front plate, up Placa frontal down / Front plate, down Panel superior / Top panel Mango / Handle Panel posterior / Rear panel Arandela aislante / Insulation washer Base / Base Panel intermedio / Partition panel Apoyo de tomas / Sockets support Panel lateral Dr. / Lateral panel, right Cremallera / Hinge Cierre deslizante / Slide latch Panel lateral Iz. / Lateral panel, left Arbolito para rueda / Wheel shaft Rueda fija / Fixed wheel Rueda giratoria / Shivel wheel Carrete portabobina / Spool holder Tuerca fileteada / Ring nut Conector hembra 6 polos / 6-pin connector, female Electroválvula / Solenoid valve Enchufe de panel 70 mm2 / Panel plug, 70 mm2 Transformador / Transformer Tarjeta lógica de control / Logic control board Tarjeta de selección / Mode board Serigrafia adhesiva TY4-KMP / Self-sticking serigraphy, TY4-KMP Tarjeta frontal / Front board Tarjeta interface uP / uP interface board Manopla ø22 / Knob, ø22 Conector hembra 10 polos / 10-pin connector, female Enchufe toma torcha EURO / Torch connection, EURO Tubo 5x2x51 / Tube 5x2x51 Motoreductor completo 4R / 4R gearmotor, complete Conector rápido hembra x agua/Quick water connection, female Abrazadera / Strip Tubo reticulado ø11 / Grid hose, ø11 Page 53 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 4 4 * Código/Part number (MP04) 1460010 0300306 0300454 0300455 1460015 1460070 1460020 1460025 1460030 1460040 1460045 1460051 0300160 0020258 1460061 1460080 0020120 0020110 0020200 0020202 0050557 0040290 0040269 0040005 0050565 0050564 0300456 0050559 0050515 0040168 0050558 0072080 0072090 0072045 0020407 0020454 0300002 10 8 6 9 4 18 4.1 4.2 12 5 2 1 11 13 14 15 16 7 17 3 22 Repuestos alimentador 4 rodillos 22 Spare parts for 4-roller wire feed Ref. Item 1 2 3 4 4.1 4.2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Descripción / Description Rodillo ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8 Rodillo ø0.8-1.0 / Roller, ø0.8-1.0 Rodillo ø1.0-1.0 / Roller, ø1.0-1.0 Rodillo ø1.0-1.2 / Roller, ø1.0-1.2 Rodillo ø1.2-1.2 / Roller, ø1.2-1.2 Rodillo ø1.2-1.6 / Roller, ø1.2-1.6 Rodillo para aluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0 Rodillo para aluminio ø1.0-1.2 / Roller for aluminium, ø1.0-1.2 Rodillo para aluminio ø1.2-1.6 / Roller for aluminium, ø1.2-1.6 Rodillo para aluminio ø1.6-2.4 / Roller for aluminium, ø1.6-2.4 Rodillo para hilo tubular ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2 Rodillo para hilo tubular ø1.2-1.4 / Roller for cored wire, ø1.2-1.4 Rodillo para hilo tubular ø1.6-2.4 / Roller for cored wire, ø1.6-2.4 Brújula guìa hilo / Wire guide bush Dado cuadrado M5 / Square nut M5 Grupo presión completo / Wire pressure unit, complete Pomo rojo / Red knob Base de pomo graduado / Base graduated knob Perno 3x16 / Pin 3x16 Inserto de latón M5 / Brass insert M5 Base de plástico arrastre hilo 4R / Plastic base wire feed 4R Brazo arrastre hilo izquierdo / Pressure arm left Braccio premifilo derecho / Pressure arm right Tornillo de apoyo rodillo superior 4R / Top roller support screw 4R Resorte brazo arrastre hilo / Pressure arm spring Rodillo + engranaje superior ø30 / Top roller + gear ø30 Engranaje central ø30 / Central gear ø30 Tornillo de bloqueo del rodillo inferior / Fixing screw bottom roller Engranaje inferior ø37 / Bottom gear ø37 Brazo engranaje inferior / Axle bottom gear Motor 42V-100W con encoder / 42V-100W motor with encoder Encoder / Encoder C.d/Q.ty 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2 2 1 2 2 2 1 1 Código/Part number (MP04) 0072100 0072101 0072102 0072103 0072104 0072105 0072110 0072111 0072112 0072113 0072120 0072121 0072122 0072150 0072160 0072170 0072172 0072174 0072180 0072190 0072250 0072252 0072254 0072256 0072258 0072260 0072262 0072264 0072266 0072268 0072280 0072290 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 9 10 7 6 Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2 12 11 3 1 4-5 8 23 Repuestos prolongador generador-alimentador 23 Spare parts for generator-wire feeder extension C.d/Q.ty Descripción / Description AIR H2O Toma 70 mm2 / Socket, 70 mm2 Enchufe 70 mm2 / Plug, 70 mm2 Cuerda soldadora 70 mm2 / Welding cable, 70 mm2 Portagoma / Rubber holder Cubo para portagoma / Nut for rubber holder Tubo reticulado ø11 / Grid pipe, ø11 Abrazadera / Strip Injerto rápido macho / Fast-joining coupler, male Conector macho 6 polos / 6-pin connector, male Cable 7 salidas / Cable, 7-way Vaina para prolongador / Sheath for extension Vaina termoretráctil / Sheath for extension Page 55 1 1 * 2 2 * 2 2 * * 2 1 1 * 2 2 * 6 4 2 * * 2 Código/Part number MP04 0040276 0040279 0060204 0020381 0020382 0300002 0020454 0020409 0040233 0060061 0300012 0300005 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 8 5 7 3 2 5 1 4 6 24 Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160) 24 Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160) Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 Descripción / Description C.d/Q.ty Base / Base Soporte tubo / Bottle support Distanciador / Spacer Rueda fija ø250 / Fixed wheel, ø250 Clavija ø4 / Split pin, ø4 Rueda giratoria ø125 / Shivel wheel, ø125 Soporte para cables / Cables support Tapa / Stopper 1 1 1 2 2 2 1 2 Page 56 Código/Part number (MP04) 1480010 1480020 1480030 0020150 0201075 0020020 1480040 0300201 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Page 57 W 5 6 FL2 230V_PUMP 9 230V_VENT 0V 21 90 40 86 70 89 83 23 22 TR1 0V 0V 8V 0V 0V F F +VCAN E C D GNDCAN CANL 48VAC CANH A B 048VAC 1 E CANL CANH 2 3 4 5 6 2 3 4 5 CN1 6 1 1 4 1 CN1 CN5 2 1 1 2 WIRE FEEDER CN7 CN4 F6 (3.15AT) COOLING FAN F4 (3.15AT) COOLING PUMP F1 (10AT) CN8 3 2 1 1 2 3 4 5 6 6 5 4 6 5 Cod. PFCSKP320A00 - PFCSKP500A00 Title 6 5 4 3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 7 8 9 10 1 12 10 1 11 CN12 CN10 CN3 2 1 2 3 4 5 6 4 3 0050563 BOARD 2 34 35 3 CN2 4 7 10 3 32 33 2 8 CN6 1 -VBUS 2 CN11 CN9 10 CN3 TIN SIN RIN 9 10 1 CN1 12 11 10 3 64 65 66 67 68 69 70 40 90 86 89 83 CN2 F1 (3.15AT) PRIMARY AUX TRANSFORMER TOUT SOUT ROUT 4 1 2 3 4 FN1 PE T-IN S-IN R-IN 2 1 6 5 4 3 INDUSTRIA NAZIONALE ELETTRODI 0050557 BOARD CN2 1 13 14 15 16 17 18 1 CN2 CN1 2 B C D 48VAC +VCAN 1 A 0050557 BOARD COOLING CONTROL FL1 10 8 PE GNDCAN 048VAC 4 7 3 PE 2 1 0230V_VENT 0230V_PUMP 2 6 4 2 6 SPIRE FT31.5 5 V PE 1 3 U 87 88 84 85 71 77 76 75 74 73 82 81 80 79 37 36 L1 M 1~ MODIFY EL1 ~ 72 58 78 59 77 71 30 25 79 73 76 82 75 81 80 74 T1 8 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 4 3 2 1 2 1 10 1 2 3 4 5 6 7 8 CN2 1 CN1 2 2 1 3 2 CN11 CN6 CN9 CN10 CN13 CN12 1 4 5 88 85 87 84 6 7 8 1 4 3 2 1 4 3 2 4 CN5 CN6 DISPLAY 128x64 9 10 11 12 3 TM- TM+ 1 30 1 CN4 CN3 TR2 2 3 CN3 6 5 4 38 39 53 T2 3 2 1 4 CN7 CN2 CN1 4 3 2 1 40 1 40 1 PE 1 CN5 2 3 4 1 4 3 2 1 40 1 40 54 L3 0050573 BOARD (KMP3200) 0050571 BOARD (KMP5000) PT1 0050547 BOARD (only on KMP5000) 20 20 CN2 59 0050515 BOARD CN1 CN5 CN3 CN4 1 1 CN2 58 56 57 230Vac 55 HF 1 26 PE CN1 1 HALL 55 53 54 2 3 4 1 2 2 1 4 CN4 3 5 2 6 POS 7 8 9 10 2 4 5 6 7 8 0050558 BOARD 3 POT.EXT. 2K5 * 2K5 A B C D E F G H CN1 1 I J 9 10 91 92 93 94 95 96 97 98 99 1 CN7 2 62 63 1 CN2 0050560 BOARD NEG. POS. NEG CN1 60 61 3 1 2 PT-TIG Tombolato A. SUPERVISOR Camilli L. DESIGNER DATE 20.01.2014 DATE A A A THIS P. FIRST P. LAST P. PAGING PLAN NUMBER THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED. 0050538 BOARD REPLACES BY N. CONTROLLER REPLACES 3 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 -VBUS DESIGNER - 2 1 3 0050518 BOARD BROWN VIOLET YELLOW GRAY +VBUS PE. CANL + PE CANH L1 +VCAN +VBUS GNDCAN 0050561 BOARD MIN 0050568 BOARD (KMP3200) 0050562 BOARD (KMP5000) MAX Page 58 MIN 25 Diagramas eléctricos MAX I1 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 25 Electric diagrams E F CANL CANH 1 PRG KMP 2 3 ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6 Rutil Basic Metal CrNi PRG KME 2 Rutil Metal MMA MIG 1 SG2/3 CO 2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg 2T 4T 1 20 20 24 25 21 22 11 12 19 14 15 10 1 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 INDUSTRIA NAZIONALE ELETTRODI 3 SP1 SP2 SP3 SP4 ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6 CN2 CN1 0050564 BOARD MMA MIG MIG P MIG DP SPECIAL SG2/3 CO2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg CuAl CuSi NiCr ArHe D +VCAN 2T 4T B C 48VAC A GNDCAN 048VAC 0050557 BOARD 2 3 1 CN2 2 A 0050559 BOARD V 4 23 26 CN4 CN5 CN6 2 1 1 3 4 3 4 1 40 1 40 CN3 2 CN0 CN5 2 1 40 1 40 1 6 5 4 3 2 1 4 3 2 1 10 19 0V Cod. PFCS 128414-1280524-1300414-1300524 Title CN1 CN3 1 25 22 24 21 26 23 15 12 14 11 0V CN1 CN5 CN3 18 17 3 CN4 2 MODIFY CN2 5 6 ~ DESIGNER 26 1 20 1 20 4 27 28 0050515 BOARD 1 CN2 CN7 1 18 17 EL1 2 2 3 4 3 4 5 6 7 8 1 2 4 5 6 7 8 0050558 BOARD 3 I J 9 10 REPLACES BY N. CONTROLLER REPLACES POT.EXT. 2K5 * 2K5 A B C D E F G H CN1 2 2 CN2 1 2 10 19 1 CPP 3 3 4 60 61 2 4 32 33 5 6 CN1 1 2 63 62 18 17 30 31 63 62 1 33 PT 024Vac 24Vac 42Vcc 042Vcc 048Vcc 48Vcc PUSH-PULL BINZEL 1 2 3 4 5 6 7 PUSH-PULL RITTER 2 32 Tombolato A. SUPERVISOR Camilli L. DESIGNER DATE 03.12.2014 DATE A THIS P. A A FIRST P. LAST P. PAGING PLAN NUMBER THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED. LED RED 1 CN4 1 CN8 BLACK 31 M CC ENCODER 30 9 10 91 92 93 94 95 96 97 98 99 1 CN6 1 CN1 RED 0050565 BOARD CANL 24V CANH 10 T1 +VCAN 48V YELLOW GNDCAN 19 BLACK MAX MAX +MOT only TJ4 GREEN MIN MIN -MOT -LED Page 59 +LED PT1 PT2 70 mm2 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 26 CARACTERISTICAS TECNICAS KMP 3200 KMP 5000 26 TECHNICAL DATA Alimentación 3x400V~ (±15%) 50-60Hz 3x400V~ (±15%) 50-60Hz Main voltage Fusible de línea retardado 16A - 400V~ 32A - 400V~ Delayed line fuse Potencia maxima absorbida 11.9 kW 23.4 kW Max. absorbed power Corriente eficaz absorbida (Ieff) 12.8A 23.1A Effective absorbed current (Ieff) Corriente máxima absorbida (Imax) 18.2A 36.6A Maximum absorbed current (Imax) Campo de regulación de la corrente 6÷320A 6÷500A Current range Corriente de soldadura - Factor de servicio 45% 320A 60% 280A 100% 240A 40% 500A 60% 410A 100% 350A Welding current - Duty factor Tensión en vacío 62V 70V Open circuit voltage Dispositivo de encendido de arco manual Tensión nominal de pico 13kV 13kV Manual arc ignition device Rated peak voltage Diámetro electrodos MMA utilizables 1.6÷5.0 1.6÷7.0 Diameter of usable MMA electrodes Diámetro electrodos TIG utilizables 1.0-1.6-2.4-3.2 1.0-1.6-2.4-3.2 Diameter of usable TIG electrodes Diámetro hilos utilizables MIG-MAG ø 0.6-0.8-1.0 - (1.2 AL)) ø 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 Diameter of usable MIG-MAG wires Clase de protección IP23S *** IP23S *** Protection class Peso 42Kg / 79Kg* / 95Kg** 48Kg / 85Kg* / 101Kg** Weight Dimensiones (AxPxA) 302x645x525 mm 554x1015x910 mm* 554x1015x1436 mm** 302x645x525 mm 554x1015x910 mm* 554x1015x1436 mm** Dimension (WxDxH) Peso devanador TY4 16Kg 16Kg TY4 wire feeder weight Dimensiones devanador (AxPxA) 230x615x432 mm 299x615x527 mm (with wheels) 230x615x432 mm 299x615x527 mm (with wheels) Wire feeder dimensions (WxDxH) Dimensiones de la bobina del hilo ø300 max. ø300 max. Dimension spool wire Peso prolongador generador-alimentador, 5m 6Kg 6Kg Generator-wire feeder extension weight, 5m Normas de construcción EN 60974 (-1,-3,-5,-10) EN 60974 (-1,-3,-5,-10) Construction standards * Equipo con PR8+CW8+KMP - Version with PR8+CW8+KMP ** Equipo completo (PR8+CW8+KMP+TY4) - Full version (PR8+CW8+KMP+TY4) *** IP23S: Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor o igual que 12,5 mm (IP2xx). Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación su la vertical (IPx3x). Con el ventilador apagado (IPxxS). Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against rain hitting it at 60° by the vertical (IPx3x). With the fan off (IPxxS). Page 60 INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALY Tel. +39 049 9481111 - Fax +39 049 9400249 [email protected] - www.ine.it