SIDE especialista española en maquinaria de soplado, nueva
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SIDE especialista española en maquinaria de soplado, nueva
66 Información Industrial SIDE especialista española en maquinaria de soplado, nueva representada de Plastover S.R.L. El Gerente de Exportaciones de SIDE - España, Josep Jiménez, junto con el Director de Plastover S.R.L., Fulvio Turi y Carlos Asat, del Departamento Comercial de esta empresa, informa a nuestros lectores sobre la oferta de la prestigiosa firma española en el campo de la maquinaria de soplado Gama de máquinas de moldeo por estirado-soplado SIDE SIDE trabajando, damos asistencia técnica y servicio de recambio desde Puerto Alegre; esto es igual en Colombia, México, Estados Unidos y Canadá. En Chile hay solamente una máquina y tenemos oficina de representación. El Gerente de Exportaciones de SIDE - España, Josep Jiménez (derecha), junto con el Director de Plastover S.R.L., Fulvio Turi Lic Emma Fiorentino: ¿Puede resumirnos Sr. Jiménez el perfil de su empresa? JOSEP JIMENEZ: SIDE es una firma española con más de 35 años de experiencia en el mercado. Su primera actividad fue la fabricación de cuadros eléctricos para terceras empresas, esa especialidad que sigue en vigencia en la actualidad, y desde hace unos 16 años el Grupo de empresas SIDE adquirió una compañía que se dedicaba a la construcción de maquinaria para extrusión de polietileno y PVC para la fabricación de envases. Pero la Dirección de SIDE vio que el futuro del envasado no estaba tanto en el PE ni en el PVC sino que se orientaba hacia el PET; a partir de entonces fue cuando se decidió realizar nuevos diseños de maquinaria para soplado de preformas de PET para la fabricación de envases, de esto hace ya unos 15 años y en la actualidad tenemos trabajando en todo el mundo 250 equipos para soplado de preformas de PET. Nosotros estamos obviamente implantados en Europa: Portugal, España, Francia, Inglaterra, Alemania e Italia, prácticamente en todos los países de la Unión Europea. Fuera de Europa, estamos en Africa: Angola, Marruecos y en Libia; en Medio Oriente tenemos presencia en Dubai, mientras que en Asia, estamos en Taiwán y en Indonesia; además, en Australia. En mi área, que es el continente americano estamos desde Canadá, Estados Unidos y México, República Dominicana y Cuba; después en Sudamérica operamos en Colombia, Surinam, Brasil, Chile y, desde ahora, actuaremos en la Argentina. En todos los países mencionados, donde tenemos maquinaria, hay una oficina de representación o una oficina directa nuestra y cuando existen máquinas instaladas se brinda asistencia técnica y provisión de repuestos. En Brasil, por ejemplo, donde ya hay máquinas E.F.: ¿Participan en la próxima Interpack, Equiplast e Hispack? JOSEP JIMENEZ: Sí intervendremos en Interpack, porque hemos observado que el mercado del PET se está enfocando más hacia ferias de packaging y no a las específicas del plástico. Estaremos en Düsseldorf, pues, en abril del año próximo. También participaremos tanto en Equiplast como en Hispack, que son las dos ferias del sector que se realizan en España, ambas en la ciudad de Barcelona y por eso acudimos a las dos indistintamente, pues se realizan en años alternados. Debo destacar que en todas las exposiciones a las que asistimos lo hacemos con máquinas, para poder mostrar así las novedades del equipo en cada año. E.F.: ¿Qué novedades piensan presentar en Interpack? JOSEP JIMENEZ: Allá prevemos poder mostrar las nuevas máquinas de soplado de PET para productos lácteos. De un año a esta parte hemos hecho varias implantaciones para PET de larga duración, que es una novedad a nivel mundial; hasta ahora, el PET para lácteos solo se utilizaba para leche fresca, de corta duración, como máximo cinco días, pero desde este año ya tenemos máquinas trabajando en PET de larga duración de hasta 1 año y ésta sería una de las últimas novedades que vamos a exponer en Düsseldorf. Además, presentamos novedades en materia de calentamiento de preformas que instalamos en las máquinas; mediante esta mejora conseguimos un estirado biaxial del PET con radio muchísimo mayor, lo cual nos permite soplar botellas con índices de ovalización mucho más altos. E.F.: ¿En todos los casos las máquinas SIDE son del tipo con alimentación a partir de preformas? JOSEP JIMENEZ: Sí. En todos los casos nosotros fabricamos maquinaria para el soplado de preformas; en la línea de botellería - que comprende botellas desde 100 ml hasta 2 litros, aunque podemos llegar hasta 2,5 litros - desde 1 a 6 cavidades. La mayor producción son 7.700 botellas por hora. Y después, ya en grandes formatos -desde 5 litros hasta 30 litros- máquinas desde 1 hasta 3 cavidades y la producción más alta en estos formatos son 3600 botellas de 5 litros por hora (con 3 cavidades). E.F.: ¿Y la de 30 litros qué producción alcanza? JOSEP JIMENEZ: Este es un proyecto que surgió el año pasado a través de una empresa inglesa que se llama Eas- Información Industrial 67 terford*, trabajando con otra firma de la misma nacionalidad, Ecokec*, en un desarrollo para barriles de cerveza fabricados en PET. Son envases de 30 litros que permiten la sustitución del actual barril metálico por otro similar pero en plástico, muchísimo más económico, con menor peso y mejores resultados de logística. E.F.: ¿Qué detalles de sus sopladoras pueden ser resaltados y qué ventajas ofrecen al mercado? JOSEP JIMENEZ: Justamente el otro sector en el que estamos especializados, aparte del de botellas técnicas y en producciones medias, es el del gran formato, desde 5 hasta 10 litros y algo más. En comparación con empresas de la competencia, nuestra máquina ya viene diseñada para que la prensa permita envases hasta 10 litros; hay firmas en el sector del soplado que, cuando el cliente quiere soplar más de 5 litros necesitan hacer un ajuste en su sistema de cerrado de prensa, para permitir cuando soplan a 40 bar que ésta no se abra, nuestras máquinas ya vienen preparadas para soplar hasta 10 litros sin necesidad de realizar ningún tipo de ajuste. Nos hemos encontrado con clientes que, una vez hecha la modificación en sus máquinas de otros fabricantes, les siguen dando problemas porque los hornos no están diseñados ni pensados para hacer ese tipo de botellas, en nuestras máquinas para 10 litros llevamos hasta 10 lámparas por cada módulo de horno, lo cual nos permite llegar a una altura de preforma suficiente para calentar exactamente hasta el fondo de la botella y conseguir un correcto reparto del material; estamos aportando una solución previa a que el cliente la necesite, la máquina es más flexible con posibilidades de atender las necesidades cambiantes de los mercados. Tenemos un modelo de máquina completamente eléctrico, de una sola cavidad que hace botellas desde 250 ml hasta 8 litros; como es de una sola cavidad y tiene un precio muy reducido permite hacer numerosos formatos en una sola máquina, con pequeños ajustes en los cuellos. Esta es una solución previa a que el cliente se encuentre con el problema de nuevos formatos. E.F.: ¿Qué actividades desarrollan en el campo de moldes y matrices? JOSEP JIMENEZ: Nosotros no somos fabricantes de matricería pero trabajamos actualmente con especialistas españoles en la construcción de herramental para soplado, por supuesto, por la proximidad con nuestra planta, pero también hay firmas en Francia, Italia y Canadá que nos proveen matricería. Y, puntualmente, también operamos con talleres de Sopladora de preformas PET MAXI BLOW Producción: 5 litros (entre 600 y 700 b/h 1 litro (entre 900 y 1000 b/h) Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 8 litros Sopladora de preformas TMS Series -TMS 2004e Cantidad de cavidades: 4 Producción: entre 4000 y 5400 b/h Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml TMS 2006e Cantidad de cavidades: 6 Producción: entre 6000 y 7500 b/h Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml matricería en México. Nuestra política al respecto es contactar con fabricantes de moldes en los países donde llegamos que nos permitan trabajar con ellos, porque la proximidad del cliente es algo que valoramos mucho. El diseño de un molde siempre es muy personal y que se tiene que trabajar con detalle, por eso, si cerca del cliente hay un buen matricero, le aconsejamos que, antes de venir a nosotros contacte con él y procure trabajar directamente con dicho taller. Nuestro negocio es la máquina de soplado y no el molde. E.F.: ¿Van a aplicar esta política en la Argentina? JOSEP JIMENEZ: Sí, de hecho nuestra filosofía de trabajo es facilitarle al cliente todo para que en el menor tiempo posible pueda estar soplando preformas PET. Si eso nos lleva a localizarle un matricero, un fabricante de preformas, a estudiar una preforma adecuada para su botella, lo haremos. Desde nuestra planta en Barcelona hacemos toda la ingeniería, el proyecto, y coordinados con nuestro responsable de ventas para cada país, en este caso con Plastover, estudiaremos cada detalle, cada proyecto detalle a detalle y, a partir de ahí, le localizamos el matricero que él necesite, la preforma que requiera y le haremos un estudio personalizado. E.F.: ¿Cómo encara SIDE las diferentes etapas de proyecto y construcción de la maquinaria? JOSEP JIMENEZ: Nosotros tenemos dos oficinas diferenciadas de diseño, una oficina técnica mecánica en la que se diseñan todas las partes mecánicas de la máquina y, en el otro edificio de los dos con que cuenta la planta, está la oficina técnica electrónica, donde se realiza el diseño de las partes eléctricas - nosotros somos especialistas en automatización de equipos - y ahí es donde se diseña, además, el programa informático; este último es propio y no tenemos que recurrir a terceros para que analicen nuestros sistemas, sino que son nuestros ingenieros informáticos quienen diseñan todo el programa de cada máquina. Entonces desde ahí, con todos los componentes de la máquina diseñados, hay partes que mandamos a mecanizar fuera de nuestra empresa y otras que las mecanizamos nosotros. Por ejemplo, una de las partes que mecanizamos en nuestro taller es la estructura metálica donde se va a colocar el resto de elementos de la máqui- 68 Información Industrial Sopladora de preformas PET EASYBLOW Producción: entre 900 y 1100 b/h Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 2 litros na; esto lo hacemos porque es importantísimo que la estructura de la máquina siempre esté en perfectas condiciones, ya que la misma va a soportar toda la carga de esfuerzos de la sopladora; si allí hay algún elemento que no está al 100% bien, eso generará futuros problemas, por lo cual lo controlamos estrictamente nosotros desde nuestra planta de fabricación. Para todos los elementos que enviamos a mecanizar a terceras empresas tenemos un control de calidad, que asegura que antes de pasar dicho elemento al stock de donde nuestros mecánicos lo retiran y montan, se verifica con el plano de diseño, verificando todas las medidas, con sus respectivas tolerancias, así como la calidad del material empleado, que debe ser la que figura en el plano respectivo. Los proveedores tienen, además, un stock propio de esas piezas, de manera que se asegura el flujo del suministro. Una vez que el material ya está en stock y la orden de compra ya ha sido acordada por el Departamento Comercial, el Departamento de Producción inicia la fabricación de la máquina y el Departamento de Diseño se pone de acuerdo con el cliente para la fabricación del molde; entonces se construye el molde en el taller de matricería designado y, al final del proceso, está la parte del test de la sopladora. Nosotros intentamos que las condiciones de soplado de nuestra planta sean lo más similares posibles a las que el cliente va a tener en la suya. Así, por ejemplo, vamos a intentar tener la misma preforma que el cliente va a utilizar en su fábrica, y trabajaremos en Barcelona durante dos semanas con el mismo material que usará el cliente. Los parámetros de trabajo ya vienen ajustados desde nuestra planta. Obviamente, las condiciones de temperatura del ambiente pueden ser diferentes, lo mismo que las características del compresor y algún otro parámetro, por eso nuestro técnico volverá a reajustar los parámetros de soplado en la planta del usuario para ya dejar la máquina trabajando en producción. Evidentemente, el trabajo previo realizado en nuestra fábrica permite que el cliente pueda ir más de prisa en la entrada en producción. Dentro de las dos semanas de test, la segunda de ellas la dedicamos al training: le ofrecemos la posibilidad de que el mecánico o persona que va a operar la sopladora esté una semana en Barcelona, haciéndonos cargo de todos los costos que se originen: transporte, hotel, comidas. En esa semana, estará acompañado por nuestro ingeniero aprendiendo todos los casos y todos los procesos de la máquina. Esta es una forma de adelantar el trabajo de puesta en marcha, porque cuando llega la sopladora a la planta del cliente, el personal a cargo de ésta ya sabe todo lo que debe saber para poder ponerla en producción. E.F.: ¿Tienen un sistema de control a distancia? JOSEP JIMENEZ: Sí, nosotros instalamos un sistema vía módem en el tablero eléctrico de la máquina, el cual nos permite, a través de una línea normal, analógica, de teléfono, que el cliente se conecte a ese módem - el cual va conectado previamente a un PLC Siemens que instalamos en la sopladora. El cliente lo conecta a su línea de teléfono y nosotros, desde nuestra central en Barcelona, realizamos una revisión completa del programa y del ciclo de la máquina. Entonces, los detectores que hayan fallado o el punto en que haya fallado la máquina lo vemos desde allí; si se trata de un error informático, lo modificamos directamente desde nuestra central y para que ese problema no se repita, si es un problema mecánico que nosotros detectamos mediante nuestros sensores, lo único que le indicamos al cliente es el procedimiento a seguir, el elemento que debe cambiar o qué elemento debe substituir dentro de la sopladora. Este es un programa que nos ayuda mucho ya que el 99% de las posibles averías que existen en una máquina se producen porque los operarios aún no se han familiarizado con el equipo y se han descuidado de conectar algo o movieron alguna de las cámaras durante su limpieza y la cambiaron de posición y no está leyendo correctamente. Puede suceder que se hayan olvidado de algo de lo aprendido en el training o se ha cambiado la persona que atiende la sopladora. Entonces, con el sistema online directamente revisamos todos los parámetros de la máquina brindando de una forma rápida el análisis del problema, sin tener que recurrir a la presencia de un técnico nuestro o del representante y esto ahorra mucho dinero y muchísimo tiempo. Este es un punto crucial para que el cliente esté más tranquilo de colocar una máquina SIDE porque sabe que en cualquier momento desde Barcelona le vamos a poder ver qué es lo que está pasando y darle un informe completo. E.F.: ¿Le brindan asistencia técnica al cliente en materia de diseño de envases? JOSEP JIMENEZ: Este es un punto muy importante porque SIDE, afortunadamente cada año entra en un mercado nuevo, no en un mercado geográfico sino en el de un producto nuevo. Así como el año pasado entramos en el lácteo, el año anterior habíamos ingresado en el de la cerveza, y cada mercado tiene sus especificaciones particulares, de lo que requieren sus productos y exigen sus clientes. ¿Cómo actuamos? Si el cliente, por ejemplo, ha estado trabajando en PET y tiene muy claro cuáles son sus requerimientos a nivel de diseño, nosotros dejamos que él mismo nos proponga qué es lo que necesita, incluso si ya tiene alguna idea de su diseño. Si, por el contrario, el cliente no tiene ninguna base, entonces ponemos a su servicio una base de datos de todos los diseños que ya tenemos confeccionados para otros clientes de su mismo sector. De esa forma puede darse una idea acerca de qué Sopladora de preformas TMS Series TMS 1002e Cantidad de cavidades: 2 Producción: entre 2200 y 2800 b/h Tamaño de los envases: Formatos entre 250 ml y 3000 ml Información Industrial 69 existe en el mercado de Rusia, por ejemplo, del mismo producto que él tiene aquí, o qué productos se están embotellando en leche en España que a él le pueden servir en su país. Y eso lo ajustamos después a los requerimiento de cada mercado, quizá el volumen de una botella de leche aquí es diferente al que se utiliza en Italia, entonces ajustamos ese diseño a lo que el cliente nos está requiriendo. Pero si no, podemos proponer diseños completamente nuevos, tenemos personal encargado exclusivamente del tema de diseño del molde, pero, además, tenemos que cada matricero con el cual trabajamos habitualmente -especialmente los de Francia e Italia- tiene su departamento exclusivo de diseño y ellos están innovando cada día sobre nuevas formas y colores para las botellas. Todo esto es, en resumen, lo que le aportamos también al cliente. E.F.: ¿Y este servicio se le ofrece al interesado directamente sin que éste lo solicite? JOSEP JIMENEZ: Si, nosotros ya se lo ofrecemos y si el cliente lo requiere, sabe que lo va a tener. E.F.: ¿Qué tipo de tapas utilizan para sus botellas? JOSEP JIMENEZ: Nos ajustamos a lo que el cliente está usando en ese momento. Si hay preforma en el mercado o el cliente se inyecta su propia preforma, la máquina va a llevar las boquillas, que es donde va colocada la preforma a la medida que él va a utilizar, no tenemos ningún tipo de problema. Solamente recomendamos que el cliente unifique al máximo la cantidad de cuellos que tiene para sus botellas, porque eso le reduce por un lado tiempo de ajustes de la sopladora y, por el otro, acota el stock de diferentes cuellos en su almacén (y al reducir espacios de almacenamiento baja costos). E.F.: ¿Qué nos puede comentar sobre las tendencias en el packaging rígido? JOSEP JIMENEZ: Cada sector está buscando qué hacer con su producto, obviamente que eso es siempre así, el problema es que el marketing de cada empresa busca una diferenciación, pero cada vez los productos se parecen más entre sí, el PET lo que está facilitando es que, desde el momento del envase una empresa se diferencie del resto. ¿Pero qué ocurre? Aquí ya chocan con el costo de producción, entonces se tiene que unificar: que se reduzcan los pesos, utilizando preformas más livianas, con que el diseño del envase sea personificado y, además, que el color sea el específico del producto. Eso es lo que, por ejemplo, en cosmética está por llegar, que todo el mundo utilice el mismo cuello - porque hasta el día de hoy cada fabricante quiere utilizar el suyo - y eso está en vías de extinción, se van a utilizar uno o dos cuellos a lo más y los envases se van a diferenciar en los colores y en los gramajes. ¿Quién va a poder diferenciar su color y su Sopladora de preformas TMS Series TMS 504e Cantidad de cavidades: 4 Producción: entre 4000 y 5000 b/h Tamaño de los envases: Formatos entre 50 ml y 600 ml Sopladora de preformas TMS Series TMS 5001-G Cantidad de cavidades: 1 Producción máxima: 700 b/h Capacidad de los envases: hasta 30 litros TMS 5002-G Cantidad de cavidades: 2 Producción máxoma: 1200 b/h Capacidad de los envases: hasta 30 litros gramaje? Aquel que tenga un equipo que le permita bajar el precio de su preforma, teniendo el diseño de su envase, y además que le permita utilizar colores diferentes pudiendo programar su máquina y ajustar las temperaturas al color que le requieran, hay máquinas que eso no lo permiten, luego, el que tenga eso podrá conseguir que su producto tenga una ventaja a nivel estético delante de la competencia. A nivel, por ejemplo, del sector lácteo, el primer fabricante de lácteos que saque una botella en PET opaco de larga duración se llevará el mercado. A nivel de aceites, los fabricantes de aceites que se pasen en volúmenes grandes a PET se llevarán el sector de los grandes volúmenes de 5 - 8 litros “de cancha”. Porque esos son experimentos que ya se han probado en otros mercados y así han resultado. Obviamente, cada mercado tiene su idiosincrasia particular, dentro de eso ya hay cosas que han sido testeadas y una de ellas es ésa: ir pasando más productos hacia el PET y principalmente el lácteo, el cosmético con colores muy nuevos y los jugos para larga duración. En el tema del agua, principalmente es una redución del peso, del orden, para 5 litros entre 75 y 80 gramos, en 2 litros alrededor de 45 gramos, en 1,5 litros podríamos estar hablando de 2931 gramos, y en menos de medio litro, por ejemplo, ya hay un sistema que consigue sacar la botella con 12 gramos. Eso es lo que viene, la clave de todo es fabricar preformas más livianas. A nivel tecnológico, hay empresas como la nuestra que le facilitan al cliente la utilización de las nuevas aplicaciones del PET para sus productos. Los envases vendrán con etiquetas, sin impresión, pero con algún detalle como el logo grabado en la botella. Tenemos un cliente en Bélgica que tiene grabado en Braille en la botella, el nombre del producto, para personas no videntes; este envase está dirigido a un determinado sector del público para que pueda saber cual es el contenido de la botella. Ese sistema está empezando a utilizarse cada vez más. MAYOR INFORMACION: PLASTOVER S.R.L. F. D. Roosevelt 2191, Piso 3º, “A” C1428BOE Buenos Aires, Argentina Tel./Fax: (54-11) 4786-7249 (Líneas rotativas); 4782-3898 E-mail: [email protected] / [email protected] Web: www.plastover.com.ar - www.sidemachines.com ● Fuente Editorial Emma Fiorentino E-mail: [email protected] www.emmafiorentino.com.ar