Toolroom Lathe Operator`s Addendum

Toolroom Lathe
Operator’s Addendum
96-0112 Rev AB
March 2012
© 2011 Haas Automation, Inc.
TABLE OF CONTENTS
1. WARRANTY ...................................................................................................2
2. SAFETY.........................................................................................................2
3. INSTALLATION .............................................................................................3
Shipping Bracket removal......................................................................3
leveling .................................................................................................3
tl-4 leveling .........................................................................................4
Work light inStallation. ........................................................................5
electricity requirementS .......................................................................7
4. OPERATION..................................................................................................9
poWer up ......................................................................................................9
optional tailStock (Standard With tl-4) operation ....................................10
optional tool turret removal/reinStallation .............................................10
tt-4 (tl-1/2) ........................................................................................10
tt-20 (tl-3) ..........................................................................................12
tt-10 (tl-4) ..........................................................................................14
manual mode ................................................................................................16
machine poSition ....................................................................................16
tool offSetS ................................................................................................17
automatic mode ............................................................................................17
ipS recorder ...............................................................................................19
alarmS/meSSageS diSplay ......................................................................20
5. MAINTENANCE ............................................................................................21
luBrication - toolroom lathe ...............................................................21
chip filter .............................................................................................22
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1. WARRANTY
All new Haas Toolroom Lathes are warranted exclusively by the Haas Automation’s (“Manufacturer”) limited warranty against defects in material and workmanship for a period of 1 year from the date of purchase, which is the date that
a machine is installed at the end user. See the Warranty section of the Lathe
Operator’s Manual for further warranty information.
2. SAFETY
Read and Follow all Safety Warnings – Familiarize yourself with the Safety
section of the Operator’s Manual. Be aware of the other people around you in
the shop; flying chips can seriously injure people who may not be a safe distance away. Always wear safety glasses. Initial cuts/setups should be cut at a
slower speed to reduce the possibility of tool or machine damage. As with any
open frame lathe, chip screens are highly recommended.
The Toolroom Lathe (with the exception of the TL-4) is equipped with a hand
held safety switch. The button must be pressed any time automatic machining
is taking place. Releasing the switch will cause the spindle and axes motion to
stop. In order to resume automatic machining, the button and Cycle Start must
be pressed (it is not necessary to hold down the Cycle Start switch).
Workholding Safety
The care and safety issues of the workholder’s manufacturer must be followed
to ensure a safe working environment and to avoid damaging the machine.
Cleaning and maintenance should be done often. Inspect the equipment for
improper wear, cracks or missing pieces. Do not operate if any of these are
found.
Do not start the lathe until it is set up properly. Interference between the workholding equipment and the lathe will cause damage to both.
Use the correct chuck size; do not allow the chuck jaws to protrude past the
chuck body.
Use additional support if turning long parts.
Remove the chuck wrench before starting the machine.
Do not modify workholding equipment.
Never exceed the maximum speed of the chuck.
Additional safety issues are outlined in the Lathe Operator’s manual.
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3. INSTALLATION
SHIPPING BRACKET REMOVAL
TL-1/2/3
1. Remove the one (1) hex head bolt that mounts the shipping bracket to the
spindle head, and the two (2) bolts that mount the shipping bracket to the table.
2. After removing shipping bracket, replace two bolts removed from table with
button head screws supplied.
3. Remove the pendant shipping bracket. There are 4 screws securing the
pendant to the arm.
TL-4
1. Remove six red shipping brackets; three from the base of the tailstock, one
from the pendant, one from the traveling door and one from the table to the
spindle.
TL-1/2 Shipping Bracket
LEVELING
1. Position the cross-slide close to the chuck (this is how the machine was
shipped), and place a machinist’s level on the cross-slide, parallel to the X-axis.
TL-1 Shown
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2. Run Z-axis left to right and level machine by adjusting leveling screws. Verify
each leveling screw requires approximately same torque to turn for proper
loading. Once completed, tighten lock nuts on leveling screws.
3. Re-position cross-slide close to chuck, and place the level on the cross-slide,
parallel to the Z-axis and run Z-axis left to right and level machine by adjusting
leveling screws. Verify each leveling screw requires approximately same torque
to turn to ensure proper loading. Once completed, tighten lock nuts on leveling
screws.
TL-4 LEVELING
Place the lathe in position on the shop floor. Rough level by measuring from
the floor to the bottom of the base (very close to 3.5 inches). Do this to the 4
corner leveling screws. The 4 middle leveling screws must not touch the leveling pads. Loosely screw the jam nuts onto the leveling screws. An electronic
level is required for the installation. The leveling specification is +/- .00015”.
1. Loosen the front corner leveling screw (3) so that it is just above the leveling pad and jog the cross-slide to the end of Z-axis travel closest to the spindle
head and to the middle of X-axis travel.
2. Position the level on the cross-slide, parallel to the X-axis and adjust the
corner leveling screws closest to the spindle head (1,4) until machine is level.
3. Position the level parallel to the Z-axis. Adjust the corner rear leveling screw
closest to the tailstock (2) until machine is level. The front screw (3) was left
loose and must remain loose.
4. Position the level parallel to the X-axis. Jog the cross slide along the Z-axis
from the spindle head to the tailstock. Adjust the front corner leveling screw (3)
until machine is level.
5. Jog Z-axis through its travel range to verify there is no twist. Adjust corner
leveling screws until twist is removed.
6. Recheck the level in both X and Z-axes with the level parallel to the X-axis
and recheck the level in both X and Z-axes with the level parallel to the Z-axis.
7. Finish leveling procedure by adjusting the 4 leveling screws in the center of
the lathe until they are touching the leveling pads. Secure all leveling screws
with a jam nut. Verify lathe remains level (X and Z-axes).
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WORK LIGHT INSTALLATION
For TL with enclosure, locate the hole in the top of the control support cover.
Place the light base bolt through the hole and tighten the nut from below.
Route the electrical cable to the right using cable clamps mounted with the
screws for the top roller guide. Continues routing the cable down the right wing
guard toward the floor using the guard mounting screws and cable clamps,
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Using cable ties, dress any excess cable out of the way.
Plug the work light cable into the GFCI outlet.
For TL Models without enclosure. Jog the Z-Axis all the way to the left.
Using cable ties drape a loop in the cable to allow full range of movement of
the Z-Axis.
Jog the Z-Axis all the way to the right while checking for clearance or binding of
the cable before plugging into power.
Route the remaining cable as shown above.
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ELECTRICITY REQUIREMENTS
Important! Refer to local code requirements before wiring machines.
All machines require:
The power source must be grounded
Frequency range is 47-66 Hz
Line voltage that does not fluctuate more than +/-5%
Harmonic distortion is not to exceed 10% of the total RMS voltage
Input Voltage
Voltage Requirements
Low Volt. TL-1,2 - 208V 3PH / 240V 1PH ±10%
TL-3, TL-3B, TL-3HT, TL-3W, TL-4 - 240V
3PH
High Volt. 354-488V 3PH
Power Supply Breaker (Low Volt) TL-1,2 20 AMP 3PH / 40 AMP 1PH
TL-3 50A, TL-3B, TL-3HT 100A, TL-4
200A
Haas Circuit Breaker
80A,
(Low Volt) TL-1,2 40A, TL-3 40A, TL-3B, TL-3HT
TL-4 200A
Power Supply Breaker (High Volt) TL-1,2 20A
TL-3 25A, TL-3B, TL-3HT & TL-3W 50A
Haas Circuit Breaker
(High Volt) TL-1,2 20A, TL-3 20A, TL-3B, TL-3HT 40A
If service run from elec. panis less than 100’ use:
TL-1,2 1PH - 8 GA Wire /
3PH - 10 GA Wire
TL-3 8GA Wire (High 12
GA.),
TL-3B, TL-3HT 4GA. Wire
(High 8GA), TL-4 0GA
el
Ground
Line
L1
L2 L3
Main
Circuit
Breaker
If service run from elec. panel
is more than 100’ use:
TL-1,2 1PH - 6 GA Wire /
3PH - 8 GA WIRE
TL-3 6GA. Wire (High 10 GA.), TL-3B,
TL-3HT 2GA. Wire (High 6GA.), TL-4 0GA
Warning!
A separate earth ground wire of the same conductor size as the
input power is required to be connected to the chassis of the
machine. This ground wire is required for operator safety and
for proper operation. This ground must be supplied from the
main plant ground at the service entrance, and should be routed
in the same conduit as the input power to the machine. A local
cold water pipe, or ground rod adjacent to the machine cannot
be used as a primary ground.
The maximum voltage leg-to-leg or leg-to-ground should not exceed 260 volts.
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Connecting the Toolroom Lathe to Power
1. Ensure the main circuit breaker is in the OFF position. Connect the power
lines to the top terminals of the main circuit breaker. Connect the separate
ground line to the ground bus to the left of the circuit breaker.
NOTE: For Single Phase operation, only circuit breaker terminals L1
and L3 are used.
2. T5 is the small transformer mounted on the power supply assembly next to
the main circuit breaker. Two input connectors allow it to be connected to either
240V or 200V. If incoming power is 220-250 VRMS, use the 240V connection.
If incoming power is 187-219 VRMS, use the 200V connection. Failure to use
the correct input connector results in either overheating of main contactor or
failure to reliably engage the main contactor.
3. The main power transformer is located at the bottom-right corner of the
control cabinet. It also has two different input connections located at terminal
board TB2. If incoming power is 187-215 VRMS, connect wire 74 to the 208V
position (center). If incoming power is 216-250 VRMS, connect wire 74 to the
240V position (left).
4. Turn main circuit breaker ON and press control panel Power-On button.
Verify 320V Power Supply fault indicator displays “1” (normal power-up sequence). Verify DC bus voltage on pins 6 & 7 is approximately 335VDC if
powered from 240V, or closer to 290V if powered from 208V. If voltage is not at
least 260VDC, call Service Department.
5. Turn the main circuit breaker Off, close the door, lock the latches and turn
the power back on.
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4. OPERATION
The Toolroom Lathe includes features aimed at a machinist used to a manually
positioned lathe. The lathe uses familiar manual handles, while giving full CNC
capabilities. Haas Automation has added software features to the machine
control, to help develop full CNC programs and ease operation of manual
mode.
At power up, the Toolroom Lathe screen is displayed. This screen shows the
X and Z position of the lathe as well as the spindle speed. To navigate through
the menus, use the left and right arrow keys. To select the menu, press Write/
Enter. Some menus have sub-menus, which again use the left and right arrow
keys and Enter to select a sub-menu. Use the arrow keys to navigate through
the variables. Key in a variable using the number pad and press Write/Enter. To
exit the menu press Cancel.
+X
-X
-Z
+Z
-X
+Z
-X
R OT
AT ING
PA RT
KEE
S INS
P HA
IDE
NDS
AWAY
Turret
Lathes
,
.
-Z
-Z
+Z
+X
Table
Lathes
+X
To change to full CNC mode, press any Display key except Offset. Press
Handle Jog to return to Toolroom Lathe menus. A program entered through
Toolroom Lathe screens is accessible in MDI mode (full CNC). A G-Code list
is described in the Operator’s manual and includes examples to demonstrate
G-code usage.
POWER
UP
The lathe is powered up by pressing the “Power On” button. If necessary,
manually jog cross-slide and saddle away from workpiece. If equipped with tailstock, unclamp it, move it to farthest position from chuck and retract quill. Press
“Power Up/Restart” and the cross-slide will automatically find home in the X
axis, while the saddle finds home in the Z axis.
NOTE: Manually jog the X-axis toward the operator and the Z-axis away
from the spindle, before pressing Power Up/Restart. This will
save time when the machine automatically finds home. When
equipped with a tool turret and a tailstock, be sure to zero
return single axis so that large tools do not get obstructed by
the tailstock.
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OPTIONAL TAILSTOCK (STANDARD
WITH
TL-4) OPERATION
Loosen the clamp at the base of the tailstock casting. The tailstock base is positioned manually, then secured in place using the two clamps. The hand wheel
on the rear of the casting is then used to drive the quill in and out. The TL-1/2
tailstock has a #4 Morse taper (MT4), the TL-3 use an MT5 and the TL-4 uses
an MT6.
TL-4
The TL-4 tailstock is moved by first releasing the locking handle, then pinning
the tailstock to the saddle. Use the hand wheel to jog the Z-axis and move the
tailstock into the desired position.
Lock the tailstock in place with the handle.
When tailstock is not in use, jog it to the rear stops.
OPTIONAL TOOL TURRET REMOVAL/REINSTALLATION
If installed, the optional tool turret can be removed if extra space is required for
large parts or special tooling setups. The following instructions detail removal
and reinstallation for each of the tool turrets available.
TT-4 (TL-1/2)
Removal
1. Turn the air to the tool changer off (Either disconnect air to the regulator or
turn the regulator knob counterclockwise until pressure reads zero). Remove
the turret motor cover and disconnect the air line and electrical cables from
the turret. Unbolt the turret and lift off of the machine (Note shim locations for
reinstallation).
2. Remove the riser block from the cross slide (TL-2).
3. Cap the electrical cable and air line, then install the chip shield.
4. Change setting 113 to either “TL Post” or “Gang TL” as appropriate.
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Reinstallation
1. Clean the cross slide surface and set the TT-4 on the cross slide. TL-2:
Install riser block between tool changer and cross slide.
2. Install shims and bolt tool changer to cross slide (4 bolts), but leave loose.
3. Connect control cables and air line. Install the motor cover.
Realignment
1. Put a magnetic base indicator on the spindle casting.
2. Place the tip of the indicator on the bottom inside surface of the tool turret in
the X direction.
3. Jog the X-axis and check the alignment of the tool changer along the entire
surface indicated.
4. Alignment error should not exceed 0.002” (0.051 mm) over 5.5” (140 mm)
travel.
Steps 1-4
Steps 5-7
5. Place the tip of the indicator on the bottom inside surface of the tool turret in
the Z direction.
6. Jog the Z-axis and check the alignment of the tool turret along the entire
surface indicated.
7. Alignment error should not exceed 0.002” (0.051 mm) over 5.5” (140 mm)
travel.
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8. To correct level alignment errors, surface grind or mill the shims to the appropriate thickness. The two surfaces must be parallel within .002” (0.051 mm).
9. Re-install the shims in their appropriate locations. If the tool center is below
spindle center after grinding, shim stock may be placed between the shim and
tool changer housing to restore the height.
Shim Locations
Steps 10-13
10. Place the indicator tip against the inner vertical surface of the tool turret
(indicated by the shaded area on the illustration).
11. Jog the X-Axis and measure the alignment of the tool turret over the entire
surface.
12. Alignment error should not exceed 0.001” (0.025 mm) over 5.5” (140 mm)
travel.
13. Tap the base to correct any misalignment and tighten the turret mounting
bolts to 130 ft-lbs (176 Nm).
14. Re-verify alignment.
15. Change Setting 113 to “Auto”.
TT-20 (TL-3)
Removal
1. Turn off air to the turret at the regulator, then disconnect the air line and electrical cable from the turret.
2. Remove the turret mounting bolts.
3. Install eyebolts into the threaded holes on both sides of the turret and use a
suitable lifting device and straps to lift the turret off of the riser block. Be sure
to lift the turret high enough to clear the dowel pins in the riser block before
moving it out. Note the number of shims used at each corner of the turret for
reinstallation.
4. Remove the riser block.
5. Change Setting 113 to either “TL Post” or “Gang TL” as appropriate.
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Reinstallation / Alignment
1. Stone and clean the riser block. Clean the cross slide.Align the riser block
(20-3525A) with the edge of the cross slide on the tailstock side and secure
loosely with five bolts. Snug one corner bolt to allow it to act as a pivot during
alignment. The riser block will overlap the front of the cross slide table by a
small amount.
Riser Block Alignment
Turret Alignment
2. Make sure the dowel holes on both the riser block and the turret are clean.
Insert two brass dowel pins into the riser. Line up the pins with the holes on the
bottom of the turret and install, being careful not to damage anything. Bolt the
turret to the riser block and snug the bolts.
3. Place an indicator tip against the face of the turret. Jog the X-Axis and check
for parallelism between the spindle casting and turret face. Tap the riser block
to correct any misalignment, within .001”. Temporarily connect air (set to 80 psi)
and power. Rotate the turret 90 degrees and recheck turret face flatness, within
.001”. When alignment is confirmed, tighten the accessible riser block bolts
with the turret still installed, then lift the turret and tighten all riser block bolts to
90 ft-lbs. Reinstall the turret (with the original shims in place, if available) and
reverify alignment before proceeding. Disconnect air and power.
4. Check turret height by setting up boring bar holders and appropriate diameter bars in positions 1 (toward machine front) and 4 (toward machine rear)
of the turret. The bars should extend 2” from the holders. Place the tip of the
indicator on top of the bar in position 1 and jog the Z-axis along the bar. The
deviation can be no more than .001” over the 2” travel. Move the X-axis until
the bar is in line (centered) with the spindle. Measure the height difference
between the bar and spindle. The two surfaces must be parallel within .001”.
Rotate position 4 to the front and repeat measurements. Use .001” horseshoe
shims to raise the turret as necessary to align. Trim the tabs from the shims
flush with the spacer/turret assembly. When alignment is complete, tighten the
turret bolts to 90 ft-lbs.
5. Change Setting 113 to “Auto”.
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TT-10 (TL-4)
Removal
1. Turn off the machine. Turn off and disconnect shop air. Remove the T outlet
from the air regulator and reinstall the elbow fitting. Reconnect lube system air
line to this outlet.
2. Remove the TT-10 rear cover.
3. Disconnect all cables, coolant and the air line from the turret. Detatch the
turret cable carrier from its bracket.
4. The cables and cable carrier can be stored as a unit on the back side of the
rear chip shield. See the following illustration. Replace the cutout cover and
secure with the screws used for the cable carrier.
5. Remove the mounting bolts. Install eyebolts and use a suitable lifting device
to remove the turret from the lathe.
6. Restore any previous coolant connection before proceeding.
Reinstallation
1. Clean the cross slide surface. Install eyebolts and use a suitable lifting
device to mount the TT-10 unit to the cross slide plate using four .75-10 x 2.75”
hex head bolts (retrofits on machines built before June 2008 will require .625”
shoulder bolts). The bolts should be snug, but not fully torqued at this point.
2. Remove the rear cover of the TT-10. Secure the cable carrier bracket to the
inside of the turret casting using two .25-20 x .5” BHCS.
3. Install the cable carrier between the TT-10 and the rear chip shield cutout.
Secure with four .25-20 x .5” BHCS at each end (the screws at the chip shield
end secure the cable carrier and the tray to the chip shield). Wrap the cables
where they exit into the turret. Pull any excess cable back and wrap them in
individual loops in the control cabinet. Close the Z-axis cable carrier.
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4. Connect the air line to the air in port on the solenoid. Connect the motor and
encoder cables.
5. Switches are labeled on the gearbox cover. Connect the TT status (clamp /
unclamp) cable and solenoid cable through the connector panel. Connect the
home switch to the home switch cable off of the motor encoder cable.
6. Connect the coolant line to the turret, using a reducer fitting at the cross
slide ball valve.
7. Reconnect shop air and set the machine regulator to 85 PSI.
8. Power on the machine.
9. Run the machine to maximum travel in the Z and X axes and check cable
travel.
Alignment
Squaring the TT-10 to the base:
1. Place mag base / indicator on the Z-axis rail on the operator side. Touch the
face of the turret at tool position 1 and jog the X axis. Squareness error should
not exceed 0.0004” over 10” of X-axis travel.
2. Tap the TT-10 into position to correct any error.
To spindle centerline:
1. Attach T-0028 (SL-40 BOT inspection tool holder) to tool position 1.
2. Install 15-2534 (spindle adapter plate) and a spindle alignment bar (T-1312
or T-1652).
3. Mount the indicator to the spindle alignment bar. Manually rotate the spindle
to sweep the inside diameter of the inspection tool and measure runout. It
should not exceed 0.001” for this tool position.
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4. Repeat steps 1-3 with the inspection tool at position 4. TIR should not exceed 0.003” at this position.
5. Surface grind or mill shims to correct runout, as close to 0.0000” as possible
at tool #1.
6. When runout is eliminated, repeat the base squaring procedure above.
Torque the mounting bolts to 200 ft-lbs.
MANUAL MODE
To select Manual Mode, press MDI/DNC, then the PRGRM/CONVRS button.
Highlight the “Manual Mode” tab using the arrow keys and press Write/Enter.
X and Z Axes
This mode positions the cutting tool using the hand wheels or the pendant jog
handle. When the lathe is initially powered up, the handwheels position the
cutting tools and “XZ MAN” is displayed at the bottom of the pendant screen.
To change position control to pendant jog handle, press Shift key and X+ or
X- to control X-axis or Shift key and Z+ or Z- to control Z-axis. To return to hand
wheel control, press the Shift key and X+, X-, Z+ or Z- again. Note that the
sequence of using “Shift” and selecting an axis will work on most screens.
Spindle
Spindle is commanded by entering value for the spindle speed and pressing
either FWD or REV. The spindle speed override keys ( +/- 10%) can be used to
adjust commanded speed. This also works on most screens.
MACHINE POSITION
Machine coordinates are shown on right side of display screen. Four coordinate modes are accessed by pressing the POSIT button, and can be scrolled
through using Page Up and Page Down. These are:
POS-OPER – This is for the operator/setup person to use as desired, and is
not used by the control for any positioning functions. In JOG mode, and with
this display selected, select an axis (press X- or X+ for the X-axis or Z- or Z+
for the Z-axis). Press the ORIGIN button to set the display to zero. The (OPERATOR) display will then show position relative to this newly reset zero position.
POS-WORK – Shows how far the tool is away from the X and Z zero of the
programmed part. On power up, it displays the value in work offset G54 automatically. The machine uses this coordinate system to run the part.
POS-MACH – Machine coordinate system automatically set on power up and
the first ZERO RET. It cannot be changed by the operator or any work coordinate systems, and always shows distance from machine zero.
POS-TO GO – An incremental display that shows the travel distance remaining
before the axes stop, during a programmed movement.
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TOOL OFFSETS
Tool Offset
Tool offsets are described in detail in the Operator’s manual. See the “Tool
Nose Compensation” section for specific instructions on Radius, Radius Wear,
Taper, and Tip.
Tool – The current tool number.
X Offset – The X-axis offset for the current tool.
X Wear – The amount of tool wear, in the X-axis for the current tool.
Z Offset – The Z-axis offset for the current tool.
Z Wear – The amount of tool wear, in the Z-axis for the current tool.
Radius** – The tip radius of the current tool.
Radius Wear – The amount of wear in the radius.
Taper – Compensation value for part deflection.
Tip** – Tool tip direction will be a value of 0-9.
NOTE: Tool offsets are required for running full G-code programs; they
are not required by any of the single feature part programs.
**Must be entered to use Cutter Compensation; see Operator’s manual for Cutter Compensation information.
AUTOMATIC MODE
Tool offsets must be set before an automatic operation can be run. Enter the
values for each tool used on the Tool Offsets screen. The tool offsets will be
referenced when that tool is called in the automatic operation. Refer to the
Operator’s manual for more information on tool offsets.
On each of the following interactive screens the user will be asked to enter
data needed to complete common machining tasks. When all data has been
entered, pressing “Cycle Start” will begin the machining process.
Values entered must be measured from the centerline of the spindle.
The following is an example of an Automatic Mode screen and the definitions of
the variables that will need to be entered.
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MANUALSETUP
TURN & FACE
CHAMFER & RADIUS
DRILL & THREADING
TAP
THREAD RE-CUT
GROOVING
TOOL NUMBER
1
DIA. TO CUT
0.0000 in
MAX RPM
1000
WORK OFFSET
54
Z DIMENSION
0.0000 in
SFM
Z START PT
0.0000 in
DEPTH OF CUT
0.0000 in
FILLET RADII
0.0000 in
OUTSIDE DIA.
0.0000 in
FEED PER REV
0.0000 in
TOOL NOSE
0.0000 in
RAPID
FEED
OD TURN
500
ID TURN
FACE
Press <CYCLE START> to run
in MDI or <F4> to record
output to a program
PROFILE
Tool Number – Enter tool to be used. Note that tool offsets must be set before
automatic operation is started.
Work Offset – Enter work offset to be used (see the Operator’s manual for
more information on work offsets).
Z Start Pt – Enter the Z axis starting point. New starting points can be
generated by entering a positive or negative value. This value will shift the
starting point the amount in Z Start Point from the work offset.
Outside Dia. – Enter the current diameter of the work piece. Manually measure
the diameter.
Dia. to Cut – Enter the finished diameter.
Z Dimension – Enter the Z axis dimension of the part from the Z Start Point.
Depth of Cut – Enter the depth of cut for each pass of the stock removal.
Feed Per Rev – Enter feed per revolution. This is the distance the tool moves
for each spindle revolution.
MAX RPM – Enter the maximum spindle turning speed.
SFM – Enter the Surface Feed per Minute.
Fillet Radii – Enter the corner fillet radii or enter ‘0’ for none.
Tool Nose – Enter the tool nose radius.
Advanced Users
Some operations may need additional settings modified to create required
groove. Setting numbers are: 22, 28, 72, 73, 86, 95, 96, 99. See definition of
setting in Operator’s Manual.
In Graphics mode tool paths are inverted; off centerline cuts show tool
approaching from top of screen. The control interprets values and displays them as a customary CNC lathe, which has the tool on the other
side of the part.
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IPS RECORDER
The IPS recorder provides a simple method to place G-code generated by IPS
into new or existing programs.
1. To access IPS, press MDI/DNC, then PROGRM/CONVRS. Refer to your
Intuitive Programming System Operator Manual (ES0609 Lathe) for more
information on using IPS.
2. When the recorder is available, a message appears in red in the lower right
corner of the tab:
MANUAL
SETUP TURN & FACECHAMFER AND RADIUSDRILL & TAP
THREADINGGROOVINGVQC
TOOL NUMBER
1
MAX RPM
DIA TO CUT
0.0000 in
1000
WORK OFFSET
54
Z DIMENSION
SFM
0.0000 in
200
FILLET RADII
DEPTH OF CUT
Z START PT
0.0000 in
0.0000 in
0.0500 in
TOOL NOSE
FEED PER REV
OUTSIDE DIA.
0.0315 in
0.0000 in
0.0100 in
RAPID
FEED
OD TURN ID TURN
FACE
Press <CYCLE START>
to run in MDI or <F4>
to record output to a
program.
PROFILE
3. Press F4 to access the IPS recorder menu. Choose menu option 1 or 2 to
continue, or option 3 to cancel and return to IPS. F4 can also be used to
return to IPS from any point within IPS recorder.
0.0000 in
0.0500 in
IPS RECORDER
F4 CANCEL
EED PER REV
1. )
0.0100
2. )
3. )
TOOL NOSE
Select / Create Program
0.0315 in
in
Output to current program
Cancel
Press <CYCL
to run in MDI
to record outp
program.
IPS
Recorder
Menu
IPS
Recorder
Menu
Menu Option 1: Select / Create Program
Select this menu option to choose an existing program in memory or to create
a new program into which the G-code will be inserted.
1. To create a new program, input the letter ‘O’ followed by the desired program number and press the WRITE key. The new program is created,
selected, and displayed. Press the WRITE key once more to insert the IPS
G-code into the new program.
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March 2012
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2. To select an existing program, enter an existing program number using
the O format (Onnnnn), then press the WRITE key to select and open the
program. To choose from a list of existing programs, press the WRITE key
without input. Use the cursor arrow keys to choose a program and press
WRITE to open it.
MANUAL
SETUP TURN & FACECHAMFER AND RADIUSDRILL & TAP
THREADINGGROOVINGVQC
TOOL NUMBER
1
Select
/ Create Program
MAX RPM
DIA
TO CUT
0.0000 in
1000
WORK OFFSET
54
O00001 (PROGRAM
Z DIMENSION
SFM B)
O00002
(PROGRAM
C)
0.0000
in
F4 CANCEL
O00000 (PROGRAM A)
200
O00003 (PROGRAM D)
O00004 (PROGRAM E)
FILLET F)
RADII
DEPTHO00005
OF CUT (PROGRAM
Z START PT
O00006
(PROGRAM
G) 0.0000 in
0.0000 in
0.0500
in
TOOL NOSE
FEED PER REV
OUTSIDE DIA.
0.0315 in
0.0000 in
0.0100 in
Press <CYCLE START>
Choose a program by using the cursor to run in MDI or <F4>
keys and press WRITE to select.
to record output to a
or
Enter a ‘O’ followed by a new program program.
number and press WRITE to create.
RAPID
FEED
OD TURN ID TURN
FACE
PROFILE
3. Using the arrow keys, move the cursor to the desired insertion point for the
new code. Press WRITE to insert the code.
Menu Option 2: Output to Current Program
1. Select this option to open the currently selected program in memory.
2. Use the arrow keys to move the cursor to the desired insertion point for the
new code. Press WRITE to insert the code.
ALARMS/MESSAGES DISPLAY
Alarms
Select the Alarms display by pressing the ALARM / MESGS button. There are
three types of Alarms screens. The first shows any current alarms. Pressing the
Right Arrow key switches to the Alarm History screen, which shows the previously received alarms. Pressing Right Arrow again switches to the alarm viewer
screen. This screen shows one alarm at a time with its description. You can
then scroll through all the alarms by pressing the Up and Down Arrow keys. To
view Alarm details for a known alarm number, type the number while the alarm
viewer is active, then press WRITE/ENTER or the left/right cursor key.
NOTE: The Cursor and Page Up and Page Down buttons can be used
to move through a large number of alarms.
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March 2012
Messages
The Message Display can be selected by pressing the Alarm/Mesgs button
twice. This is an operator message display and has no other effect on operation of the control. Use the keypad to enter the messages. The cancel and
space keys can be used to remove existing messages and the Delete button
can be used to remove an entire line. Data is automatically stored and maintained even in a power-off state. The message display page will come up during power-up if there are no new alarms present.
5. MAINTENANCE
LUBRICATION - TOOLROOM LATHE
The linear guides and ball screws are manually lubricated. There is a grease
fitting on the Z axis saddle which is plumbed to lubricate the four trucks. The
Z-axis ball screw is lubricated through a grease fitting on the ball nut. This is
accessible from the left side of the machine. The Z-axis rack should be lubricated with light oil to prevent rust.
Two grease fittings are located on the X-axis cross-slide. One is for the ball
screw and the other is plumbed to the four trucks.
The optional tailstock has one grease fitting on it to lubricate the quill.
To ensure proper lubrication the X and Z axes should be cycled daily and lubricated weekly. Use a synthetic grease with an NLGI grade of 1.5 or 2.
Lubricate with a grease gun until visible grease comes out of the ball-nut and
linear guide trucks
4
5
5
1
3
2
6
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1. X-axis cross-slide trucks
2. X-axis cross-slide ball screw
3. Z-axis saddle trucks
4. Tailstock screw
5. Z-axis saddle ball screw
6. Tailstock base; two places (one on either side).
The spindle is grease packed and needs no routine maintenance.
CHIP FILTER
The chip filter is provided with the Coolant Pump Kit option (standard with the
TL-4).
Check the chip filter on a weekly basis. After removing and cleaning the chip
filter, make sure the basket has been emptied of chips before restarting the
machine.
See the Operator’s Manual for additional maintenance issues.
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5. MANTENIMIENTO
Las guias lineales y los tornillos sin fin se lubrican manualmente. Existe un
cople para grasa en la montura del eje Z el cual se encuentra conectado para
lubricar los cuatro tractores. El tornillo sin fin del eje-Z se lubrica mediante un
cople de grasa en la tuerca de bola o ball nut. Este cople es accesible desde el
lado izquierdo de la maquina. El estante o rack del eje-Z debe lubricarse con
una capa lijera de aceite para prevenir la oxidacion.
2 coples de grasa se encuentran localizados en el travezal del eje-X Uno es
para el tornillo sin fin y el otro para los cuatro tractores del eje.
La contrapunta opcional tiene un cople de engrasado en el mismo para lubricar
el puntal o quill.
Para asegurar una lubricacion correcta, los ejes X y Z deben ciclarse diariamente y lubricarse semanalmente, usando grasa de lithum para uso general.
Lubrique con una pistola engrasadora hasta que la grasa salga de la tuerca de
bola o ball nut y de los tractores de las guias lineales.
4
5
5
1
3
2
6
Base de la contrapunta; cuatro lugares
6. Tailstock Base; four places
Tornillo sin fin de la montura en el eje-Z
5. Z-axis saddle ball screw
Tornillo de la contrapunta
4. Tail-stock screw
Tractores de la montura en el eje-Z
3. Z-axis saddle trucks
Tornillo sin fin del travezal en el eje-X
2. X-axis cross-slide ball screw
Tractores del travesal en el eje-X
1. X-axis cross-slide trucks
El husillo contiene grasa y no necesita mantenimiento de rutina.
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Las caracteristicas del programa pueden verificarse al abrir el menu de Recorder/Player, ilumine “Play”, y presione “Enter”. Ingrese a la modalidad de
MDI, luego presione la tecla de “Graphics”. Esta pantalla de graficos le permitira al usuario el observar cada operacion antes del corte en vivo.
Tambien es posible el crear un programa de codigos-G nuevoy colocarlo en
la memoria desde la modalidad MDI, lo anterior se realiza al colocar el cursor
en la linea superior del programa, anotar Onnnnnn (la letra “O” seguida por un
numero de programa), y luego presionar la tecla “alter”. Lo anterior creara este
programa en la memoria. Esto es muy practico para editar, crear copias de
repuesto etc.
OTROS TABS
DEL
SISTEMA
El Tab o folder de “Alarms”, muestra cualquier alarma vigente. Si se muestra
una alarma, primero corrija el problema, presione Reset y su torno continuara
operando.
El tab de “Alarm History” mostrara las alarmas previas. Las teclas de flecha se
usan para moverse a travez de las alarmas mostradas.
El tab de “Alarm Viewer” le permite al operador el ingresar a un numero de
alarma y una vez que se presione “Enter”, el controlador de mostrara la definicion de la misma.
El tab de “Messages” le permite al operador el dejar un mensaje para el operador siguiente, o recordatorios para uno mismo. Los mensajes se anotan en la
parte inferior izquierda de la pantalla. Presione Enter para anotar el mensaje
en la ventana de mensajes. Use las teclas flecha para navegar en las lineas.
La tecla Delete borrara la linea completa en la que se encuentra el cursor.
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Usuarios Avanzados
Algunas operaciones (por ejemplo el roscado) podrian necesitar que algunas
definiciones se modifique para poder crear el contorno deseado. Los numeros
de estas definiciones o Settings son: 22, 28, 72, 73, 86, 95, 96, 99. Vea las
descripciones de cada una de las definiciones mencionadas en el Manual del
Operador.
En la modalidad de Graficos o Graphics, las trayectorias de la herramienta se encuentran invertidas; los cortes fuera de centro se muestran
con la herramienta acercandose desde la parte superior de la pantalla.
El controlador interpreta los valores y los muestra como maquina torno
CNC, la cual tiene la herramienta el otro lado de la parte.
MODALIDAD
DE
SISTEMA
Las pantallas de la Modalidad de Sistema se encuentran fijadas para mostrar
las alarmas vigentes al usuario, un historial de alarmas, un visor de alarmas y
para poder anotar mensajes. Ademas, la caracteristica de “Grabadora” o “Recorder” se encuentra en este grupo.
Fije el proceso de maquinado, anote los valores y presione “Cycle Start”. El
torno Toolroom lathe correra el programa y cortara la primera caracteristica
de su parte. Una vez completado, repita el proceso para las caracteristicas
restantes de su parte. Note que: Una vez que se haya presionado el boton
de Cycle Start , la operacion sera grabada, aunque laoperacion no haya sido
completada en su totalidad.
Una vez que se haya anotado todo el proceso de maquinado, regrese hasta el
reproductor/grabador o Recorder/Player (o presione F4 para ingresar al Grabador o Recorder), Ilumine el rotulo “Stop” y presione “Enter” (o presione F4),
lo anterior detendra o terminara la sesion de grabado. Usted notara que ahora
existe una lista de procesos en la ventana del grabador. Los mismos que
pueden ser editados desde esta pagina mediante el uso de los otros botones
del Reproductor/Grabador o Recorder/Player. Una alternativa para la edicion
de las opareciones es el correr la operacion, luego ingrasar a la modalidad de
MDI. MDI revelara el codigo de maquinado el cual puede ser editado en ese
punto.
Correr una parte
Cargue una parte, dirijase hasta la modalidad de Recorder/Player, seleccione
al iluminar el rotulo “Play” y presione “Enter”; esto iniciara la reproduccion. El
presionar Cycle Start iniciara el proceso de maquinado grabado. El reproductor comenzara en la linea iliminada de la lista. Advertencia: El torno iniciara,
unavez que se haya presionado el boton de Cycle Start. Si se desea, las
siguientes operaciones seran tambien ejecutadas, pero para esto, se debe
presionar el boton de Cycle Start para que continue cada operacion siguiente.
Advertencia: El operador debe cambiar las herramientas, si fuese requerido,
antes de presionar Cycle Start para la siguiente operacion.
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MANUALTOOL OFFSET
TURN & FACE
CHAMFER & RADIUS
DRILL & TAP
THREADING
GROOVINGSYSTEM
FEED PER REV
0.0000
OUTSIDE DIA.
0.0000
DEPTH OF CUT
0.0000
Z START POINT
0.0000
Z DIMENSION
0.0000
WORK OFFSET
54
DIA. TO CUT
0.0000
TOOL NUMBER
1
RAPID
FEED
OD TURN
ID TURN
MAX RPM
0000
SFM
Position
(0,0)
000
FACE
Turn and Face - Giro y Cara- OD Turn
Tool Number – Numero de herramienta - Herramienta a usar. Nota: Debe
fijarse los desplazamientos de herramienta antes de iniciar la operacion automatica.
Work Offset – Desplazamiento de Trabajo - El desplazamiento de trabajo
que se utilizara. ( Vea el Manual del Operador para mas informacion sobre los
desplazamientos de trabajo.
Z Start Pt – Punto de inicio Z - Anote el punto inicial en el eje-Z. SE puede
generar puntos iniciales nuevoa al anotar un valor positivo o negativo. Este
valor cambiara el punto inicial por la contidad en el Punto Inicial Z del desplazamiento de trabajo.
Outside Dia. – Diametro Exterior - Anote el diametro actual de la pieza de
trabajo. Mida manualmente el diametro.
Diameter to Cut – Diametro a Cortar. Anote el diametro terminado.
Z Dimension – Dimension Z - Anote la domension en el eje-Z de la parte
desde el punto inicial en Z.
Depth of Cut – Profundidad de Corte - Anote la profundida de corte para
cada pase del quitado de material.
Feed Per Rev – Avance por Revolucion - Anote el avance por revolucion. La
distancia que la herramienta se movera en cada revolucion del husillo.
Max RPM – RPM Maximo - Anote la velocidad de giro maxima del husillo.
SFM – Avance de Superficie por Minuto. Anote el avande de superficie por
minuto.
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X Wear
Z Offset
Z Wear
Radius**
Radius Wear
Taper
Tip**
Nota:
DesgasteX – La cantidad de desgaste de la herramienta,
en el eje X de la herramienta vigente.
Desplazamiento Z – El desplazamiento Z en la herramienta vigente.
Desgaste Z – La cantidad de desgaste de la herramienta,
en el eje X de la herramienta vigente.
Radio ** – El radio de la punta en la herramienta vigente. .
Desgaste del radio – La cantidad de desgaste en el
radio de la punta de herramienta.
Conocidad – Valor de compensacion por la deflexion de
la parte.
Punta** – Direccion de la punta de herramienta sera un
valor de 0-9.
Los desplazamientos de herramienta son requeridos para correr
programas completos con codigos-G; no son requeridos por
ninguno de los programas de partes de caracteristica unica.
**Debe anotarse para poder usar la compensacion al cortador o Cutter Compensation; Vea el Manual del Operador para informacion sobre la compensacion al cortador o Cutter Compensation.
MODALIDAD AUTOMATICA
Los desplazamientos de herramienta o Tool Offsets deben ser fihjados antes
de poder correr una operacion automatica. Dirijase a la pantalla de Desplazamientos de herramienta o tool offsets y anotre los valores para cada herramienta que se planea utilizar. Estos valores seran usados como referencia
cuando una herramienta sea llamada para una operacion automatica. Consulte
el manual del operador para mas informacion sobre los desplazamientos de
herramienta.
En cada una de las pantallas interactivas, el usuario sera cuestionado a que
anote la informacion necesaria para completar trabajos comunes de maquinado.Una vez que toda la informacion haya sido anotada, el presionar “Cycle
Start” comenzara el proceso de maquinado.
Los valores que se anoten deben ser medidos desde la linea central del
husillo.
Lo que se muestra acontinuacion es un ejemplo de una pantalla de la modalidad automatica y las definiciones de las variables que necesitan ser anotadas.
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10
Husillo
El husillo se comanda al anotar el valor de velocidad para el mismo y presionar ya sea FWD o REV. Las teclas de sobrecomando del husillo u override (
+/- 10%) pueden usarse para ajustar la velocidad de husillo comandada. Esto
tambien funciona en la mayoria de las pantallas.
POSICION
DE LA MAQUINA
El indicador que se encuentra en la parte superior izquierda de la pantalla
muestra las coordenadas de la maquina. Existen cuatro modalidades de
coordenadas, las cuales pueden ser sondeadas mediante el uso de las teclas
Page Up y Page Down. Estas modalidades son:
Pantalla del Operador – Esta pantalla es para que el operador la utilize como
desee durante el montaje, y no es usada por el controlador para ninguna funcion de posicionamiento. En la modalidad de JOG, y con la pantalla seleccionada (Operador), seleccione un eje (presione X- o X+ para el eje-X o Z- o Z+
para el eje-Z). En seguida presione la tecla de ORIGIN para fijar la pantalla en
cero. Una vez hecho lo anterior, la pantalla mostrara la posicion relativa a esta
nueva posicion cero que se establecio.
Pantalla de Trabajo– Esta pantalla muestra que tan alejada se encuentra la
herramienta desde el punto cero de X y Z que se programo en la parte. Una
vez que se encienda la maquina, automaticamente se mostrara en la pantalla el valor de los desplazamientos de trabajo G54. La maquina utiliza este
sistema de coordenadas para correr la parte.
Pantalla de la Maquina – Esta pantalla es el sistema de coordenadas de la
maquina y se fija automaticamente una vez que se enciende la maquina y se
corre un retorno a cero o ZERO RET. No puede ser cambiado por el operador
o cualquier otro sistema de coordenadas, y siempre mostrara la distamcia
desde el punto cero de la maquina.
Distancia a Recorrer – Esta pantalla muestra una indicacion incremental de
la distancia restante del recorrido antes de que se detengan los ejes, todo esto
durante un movimiento programado.
DESPLAZAMIENTOS
DE
HERRAMIENTA
O
TOOL OFFSETS
Desplazamientos de Herramienta
Los desplazamientos de herramienta se encuentran descritos con detalle en
el manual del Operador. Vea la seccion de “Compensacion por Nariz de Herramienta” dentro del folder titulado “Programming” para obtener instrucciones
especificas sobre el radio, Desgaste del Radio, Conocidad, y Punta.
Tool
Offset X
Herramienta – El numero de herramienta vigente.
Desplazamiento X – El desplazamiento X para la herra
mienta vigente.
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ENCENDIDO
La maquina torno se enciende al presionar el boton de “Power On”. Si fuese
necesario, desplaze manualmente el torno para alejarlo de la pieza de trabajo.
Si su maquina se encuentra equipada con una contrapunta opcional, liberela y
muevala hasta la posicion mas alejada del chuck o sujetador y retracte el quill.
Presione la tecla de “Power Up / Restart” y el torno automaticamente encontrara el punto base o home.
Nota:
Antes de presionar Power Up/Restart, desplaze manualmente
el eje-X hacia el operador y el eje-Z alejandolo del husillo. Esto
le ahorrara tiempo cuando la maquina trate de encontrar el
punto base o home.
CONTRAPUNTA OPCIONAL
Operacion
Afloje las dos prenzas en la base del marco de la contrapunta. La base de la
contrapunta se posiciona manualmente, y luego se asegura en su lugar mediante las dos prenzas. La manivela que se encuentra en la parte tracera de la
contrapunta es luego usada para manejar la punta o quill hacia dentro y hacia
fuera.
La contrapunta tiene una conocidad o taper #4 Morse la cual acepta una variedad de herramientas.
Percaucion: Mantengase alerta de la posicion de la contrapunta y la trayectoria programada de la
herramienta.
MODALIDAD MANUAL
Seleccione la modalidad manual al mover el tab iluminado hacia el rotulo
“Manual Mode” y presione la tecla Write/Enter.
Ejes X y Z
Esta modalidad se utiliza para posicionar la herramienta cortadora mediante
el uso de las manivelas o la manija de desplazamiento del panel de control.
Cuando la maquina se encendio inicialmente, las manivelas posicionan las
herramientas de corte y se muestra el rotulo “XZ MAN” en la parte inferior de la
pantalla. Para cambiar la posicion de control a la manija de desplazamiento del
panel, presione la tecla Shift y las teclas X+ o X- para controlar el eje- X o la
tecla Shift y Z+ o Z- para controlar el eje-Z. Para regresar al control mediante
la manivelas, presione las tecla Shift y X+, X-, Z+ o Z- una vez mas.
Nota:
La secuencia del uso de “Shift” y el seleccionar un eje funcionara en la mayoria de las pantallas.
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4. OPERACION
La máquina ToolRoom Lathe incluye caracteristicas inclinadas hacia el
maquinista que está acostumbrado a utilizar un torno con posicionado manual.
Estas caracteristicas implementan los altos familiares de púa y de mesa, y al
mismo tiempo dar completas capacidades o abilidades de una máquina CNC.
Haas Automation ha agregado al controlador CNC, caracterisiticas nuevas las
cuales ayudan al operador en el desarrollo de programas automaticos a la vez
que facilita la operacion en la modalidad manual.
Una vez encendida la maquina Toolroom Lathe, se mostrara una pantalla. Esta
pantalla mostrara la posicion en el eje X y Z del torno a la vez que la velocidad
del husillo.
Utilize las teclas de flecha hacia la derecha e izquierda para navegar a travez
de los diferentes menus. para seleccionar uno de los menus, presione la tecla
Write/Enter. Algunos menues contienen sub-menus, para lo cual tambien utilize
las teclas de flecha derecha o izquierda y Enter para seleccionar el sub-menu
deseado. Utilize las teclas de flecha para navegar a travez de las variables.
Anote alguna variable mediante el uso del teclado numerico y presione Write/
Enter. Para salir del menu, presione la tecla Cancel.
+X
-X
-Z
u et
Lathes
+Z
-X
+Z
-X
R OT
AT ING
PA RT
KEE
S INS
P HA
IDE
NDS
AWAY ,
.
-Z
-Z
+Z
+X
Table
Para cambiar hacia la modalidad de CNC completo, presione cualquiera de
las teclas de Display, excepto la tecla de Offset. Presione Handle Jog para
regresar a los menus de Toolroom Lathe.
Algun programa que haya sido anotado en las pantallas de Toolroom Lathe
tambien es accesible mediante la modalidad de MDI (CNC completo). Una lista
completa de codigos G es descrita en el Manual del Operador e incluye ejemplos que demuestran el uso de codigos G.
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6
2. T5 es el transformador pequeño que se encuentra montado en el ensamblaje de la fuente de alimentacion justo al lado del interruptor principal. Este
transformador proporciona los 24 Volts necesarios para dar energia a el contactor principal. Este transformador tiene dos conectores de entrada localizados alrededor de dos pulgadas del cuerpo del transformador. Estos conectores
le permiten al transformador ser conectado a voltajes de 240V y 200V. Si el
poder electrico de entrada es de 220-250VRMS, use la conexion de 240V. Si el
poder electrico de entrada es de 187-219VRMS use la conexion de 200V. Un
error al no utilizar el conector apropiado, resultará en sobrecalentamiento del
contactor principal o fallas al tratar de embragar o cerrar el contactor principal.
3. El transformador de poder principal se encuentra localizado en la esquina superior izquierda de la fuente de alimentacion 320V. Este transformador proporciona 120V de una sola fase para el gabinete. Este tambien tiene
dos conectores de entrada localizados en la barra de terminales TB2. Si el
poder electrico de entrada es de 187-215VRMS, conecte el alambre 74 en la
posición de 208V (posición del centro). Si el poder electrico de entrada es de
216-250VRMS use la conexion de 240V (posición de la izquierda).
4. Mueva la manija del interruptor principal a la posición ON (gire el eje en la
direccion de las manecillas del reloj). Encienda el poder a la maquina al presionar el switch de encendido POWER-ON en el panel de control. Verifique que
el indicador de fallas en la fuente de alimentacion de 320V muestre el numero
“1” ( la fuente de alimentacion esta localizada justo encima del transformador
principal), el numero “1” significa que hubo una secuencia de encendido normal. Enseguida, verifique y mida con un voltimetro el nivel de voltaje DC (DC
bus) en las terminales 6 & 7 de la fuente de alimentacion. El voltaje debe medir
aproximadamente 335V si la maquina esta alimentada con 240VAC, o aproximadamente 290V si la maquina se encuentra alimentada con 208VAC. Si el
voltage no mide por lo menos 260V, llame al Departamento de Servicio. Este
voltaje no se muestra en la pagina de diagnosticos de la pantalla.
5. Mueva la manija del interruptor principal a la posición de apagado OFF.
Cierre la puerta, asegure los candados y encienda el poder electrico.v
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INterruptor de circuito HAAS (Alto Volt)
TL-1,2 20 AMP, TL-3 20 AMP, TL3HT 40 AMP
Si la corrida de servicio de poder desde el panel electrico
es menor que 100’ use:
TL-1,2 poder monofasico- cable de 8 GA / poder
trifasico cable de 10 GA
TL-3 cable de 8GA (para alto volt 12 GA.) TL-3HT
cable de 4GA. (para alto volt cable de 8 GA)
Si la corrida de servicio de poder desde el panel electrico
es mayor que 100’ use:
TL-1,2 monofasico - cable de 6 GA / trifasico cable dec8 GA
TL-3 cable de 6GA. (para alto volt calbe de 10
GA.) TL-3HT cable de 2GA. (para alto volt cable
de 6 GA.)
ADVERTENCIA!
Un alambre de la misma medida que los cables de alimentacion electrica,
debe ser conectado de tierra a el chasis de la maquina. Este alambre a tierra
es requerido para la seguridad del operador y la adecuada operacion de
la maquina. Este alambre a tierra debe ser proprocionado por la conexion
principal de tierra en la entrada del servicio electrico, y debe seguir la misma
ruta, en el mismo conducto que los alambres de poder electrico que llegan a la
maquina. La tuberia de agua o una varilla de tierra adyacente a la maquina no
puede ser usada para este proposito.
El poder electrico medido linea-linea o de linea-tierra no debe exeder mas de
260 volts.
Conexion del Poder Electrico al torno Toolroom Lathe
La maquina torno Toolroom Lathe puede ser alimentada con poder electrico
ya sea trifásico de 208 Volts en configuracionY (con la linea neutral a tierra) o
con poder electrico de una sola fase de 240V. En cualquiera que sea el tipo
de conexion, debe asegurarse que exista un alambre separado de tierra, de la
misma medida que las lineas de alimentacion electrica.
1. Con el interruptor principal en la posición de apagado OFF (gire el eje que
conecta la manija del interruptor en la direccion opuesta a las manecillas de un
reloj), enganche las lineas de poder electrico a las terminales en la parte superior del interruptor principal.Conecte la linea separada de tierra al el bloque de
tierra (ground bus) que se encuentra a la izquierda del interruptor.
NOTA: Para la operación con poder monofasico, utilíze las terminales
L1 y L3 del interruptor, la terminal del centro L2 debe dejarse
abierta.
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julio 2010
5
NIVELADO
Lea la secuencia en su totalidad antes de comenzar.
1. Coloque el travezal cerca del chuck (de la misma manera como
fue enviada la maquina), y coloque un nivel de maquinista en el
travezal, paralelo al eje X.
2. Corra el eje-Z de izquierda a derecha y nivele la maquina al ajustar
los tornillos de nivelado. Verifique que cada tornillo de nivelado
requiera aproximadamente la misma torcion al apretar y girar. Lo
anterior dara una carga apropiada en cada uno. Una vez completado apriete los tornillos de seguro en los tornillos de nivelado.
REQUERIMIENTOS ELECTRICOS
IMPORTANTE!
CONSULTE SU CODIGO LOCAL DE REQUERIMIENTOS
ANTES DE HACER EL CABLEADO DE CUALQUIER MAQUINA.
La fuente de poder debe tener conexion a tierra
El rango de frecuencia es de 47-66 Hz
La linea de voltaje no debe fluctuar mas de +/-5%
Que la distorsión harmonica no exeda el 10% del voltaje total RMS
Voltaje de entrada
Bajo Volt.
Alto Volt
(Bajo Volt)
Requerimientos de Voltaje
TL-1,2 - 208V trifasico / 240V
monofasico ±10%
TL-3, TL-3HT - 240V trifasico
354-488V trifasico
TL-1,2 40 AMP, TL-3 40 AMP, TL3HT 80 AMP
Interruptor de circuito HAAS (Bajo Volt)
TL-1,2 20 AMP trifasico / 40 AMP
monofasico
TL-3 50 AMP, TL-3HT 100 AMP
Interruptor en la Fuente
Interruptor en la Fuente
(Alto Volt)
TL-1,2 20 AMP
TL-3 25 AMP, TL-3HT 50 AMP
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No Inicie el maquinado con el torno hasta que este se encuentre correctamente montado. Alguna interferencia entre el equipo sostenedor de trabajo y el
torno causara daño a los dos.
Utilize un chuck de medida correcta, no permita que las quijadas del chuck
sobresalgan el cuerpo del mismo.
Utilize soportes adicionales si se giran partes muy largas.
Quite la llave del chuck antes de comenzar el maquinado.
No modifique el qeuipo sujetador de trabajo.
Nunca exceda la maxima velocidad del chuck.
Temas adicionales sobre la seguridad se encuentran subrayados
en el Manual del Operador de las series SL.
3. INSTALACION
QUITADO
DEL
SOPORTE
DE
ENVIO
1. Quite el tornillo (1) de cabeza hex que sujeta el soporte de envio al
cabezal de husillo, y los dos (2) tornillos que montan el soporte de
envio a la mesa.
2. Despues de haber quitado el soporte de envio, reemplaze los dos
(2) tornillos que se quito de la mesa con los tornilos cabeza de
boton que le fueron provistos.
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1. GARANTIA
Todas las maquinas tornadoras Toolroom Lathes HAAS nuevas, se encuentran
garantizadas exclusivamente bajo la garantia limitada de Haas Automation
(“Fabricante”) contra defectos en el material y mano de obra por un periodo de
un (1) año desde la fecha de compra, la cual es la fecha en que la maquina es
instalada en el lugar del usuario final. Para mas informacion sobre la garantia,
vea la seccion de Garantia en el Manual del Operador.
2. SEGURIDAD
Lea y Siga todas las Advertencias de Seguridad - Familiarizese con la seccion de seguridad en el Manual del Operador. Mantengase alerta de la gente
que se encuentre alrededor de usted en su taller; las virutas que salen volando
pueden lastimar seriamente a la gente que no se encuentre a una distancia segura.Siempre utilize lentes de seguridad. Los cortes iniciales deben hacerce a
velocidades bajas y asi reducir la posibilidad de producir daño a la herramienta
o máquina. Asi como con cualquier torno de marco abierto, es recomendable
usar retenedores de virutas.
La maquina Torno Toolroom Lathe se encuentra equipada con un interruptor de
seguridad o switch de mano. Este boton debe ser presionado en todo momento que se realize el maquinado automatico. El soltar el switch causara que
se detenga el movimiento del husillo y los ejes. Se debe presionar el boton de
Cycle Start para poder continuar con el maquinado automatico (no es necesario mantener presionado el boton de Cycle Start.)
Hold To Run
Switch
Seguridad en los Sujetadores de Trabajo
Se deben seguir las instrucciones de cuidado y seguridad que especifican
los fabricantes de Sujetadores de Trabajo o workholder para asi asegurar un
ambiente se trabajo seguro y evitar daño a su maquina.
El limpiado y mantenimiento debe realizarse muy a menudo. Inspeccione el
equipo por desgaste inapropiado, cuarteaduras o piezas faltantes. No opere su
maquina si se encontro algo de lo antes mencionado.
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Lista de Contenido
1. GARANTIA......................................................................................................3
2. SEGURIDAD ...................................................................................................3
3. INSTALACION ................................................................................................4
QUITADO DEL SOPORTE DE ENVIO ..................................................................4
NIVELADO ...................................................................................................4
REQUERIMIENTOS ELECTRICOS .......................................................................5
4. OPERACION ...................................................................................................7
ENCENDIDO .......................................................................................................8
CONTRAPUNTA OPCIONAL ....................................................................................8
MODALIDAD MANUAL ..........................................................................................8
POSICION DE LA MAQUINA ....................................................................................9
DESPLAZAMIENTOS DE HERRAMIENTA O TOOL OFFSETS ...........................................9
MODALIDAD AUTOMATICA ....................................................................................10
MODALIDAD DE SISTEMA .....................................................................................11
GRABADORA O RECORDER DEL TOOLROOM LATHE ..................................................11
OTROS TABS DEL SISTEMA ..................................................................................14
5. MANTENIMIENTO ..........................................................................................14
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Suplemento para el Operador
Toolroom Lathe
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© 2010 Haas Automation, Inc.