Gestión de Color y offset

Gestión de Color e Impresión offset
Una de las preguntas más recurrentes de los diseñadores en el ámbito de la
producción gráfica es el porqué los colores entre monitores e impresoras o incluso
entre distintas impresoras o sistemas de impresión nunca son los mismos. La gran
mayoría convive con este problema sin hacer nada al respecto, de hecho el método
más común que he observado es cruzar los dedos y esperar el resultado. Si este no
es satisfactorio, siempre se puede culpar a la impresora o a la imprenta de hacer
mal su trabajo (es la ley del mínimo esfuerzo).
Pues bien, pensando en esa minoría que no se conforma con sentarse a esperar el
resultado y que está dispuesta a trabajar en soluciones efectivas en el problema del
color, es que iniciaré una serie de 5 artículos que pretenden dar luz a este respecto,
al menos en sus principios básicos, pues el aprendizaje profundo en este tema es
un camino largo y a veces difícil.
Sin embargo, y para introducirnos al tema, existen razones que no son difíciles de
entender del porqué la misma imagen no se reproduce con los mismos colores en
distintos monitores e impresoras.
Una vez conocidos los motivos del problema de la correspondencia del color, será
mucho más fácil ver como la administración de color puede solucionar este
embrollo.
Antes de empezar vamos a aclarar algunos conceptos:
Saturación: es un valor cromático determinado por la pureza del color.
Los pigmentos que dan color a las tintas de impresión y los fósforos de los
monitores son muy difíciles de conseguir en un estado puro, y depende de su
pureza el grado de saturación que alcancen, además es muy difícil que sean
idénticos de monitor a monitor o de impresora a impresora, y mas distinto aún si
pensamos que los diferentes sistemas de impresión (offset, flexografía, serigrafía,
inyección de tinta, etc.) ocupan distintos tipos de tintas (oleo gráficas, litográficas,
de base acuosa, de base solventada, etc.).
El Gamut o gama: es el rango de colores que un dispositivo (monitor o impresora)
es capaz de reproducir.
Piensen en esto como si se tratara de una pelota, hay pelotas de diferentes formas
y tamaños y mientras más grande sea esta mas aire contiene, en nuestro caso
contiene más colores, pensemos además que mientras más nos alejemos del centro
de la pelota los colores alcanzarán mayor saturación (es decir pureza).
Ahora, mientras más amplio es el gamut de un dispositivo (mas grande la pelota),
este reproduce mayor cantidad de colores y en consecuencia alcanzará mayor
saturación porque su límite se aleja más del centro, suena lógico no?.
RGB es el modelo de color aditivo que se basa en la reproducción del color a partir
de los primarios rojo, verde y azul (también conocida como teoría del color luz).
CMYK es otro modelo de color (modelo sustractivo) que reproduce el color en base
a los primarios cyan, magenta y amarillo, de ahí las iniciales CMY (luego vamos a
hablar de la letra K que se refiere al color negro, pues se trata de un caso especial).
Entonces, la saturación o pureza de los primarios es quien determina la amplitud
del gamut (el tamaño de la pelota), así entonces, los colores que por su saturación
queden por fuera del “radio de la pelota” o gamut de un dispositivo, no podrán ser
reproducidos por el mismo. Llamamos técnicamente a esto “en la gama” (in gamut)
o “fuera de gama” (out of gamut) cuando hablamos de colores que pueden ser
reproducidos o no por un dispositivo en particular, de lo cual se desprende que la
representación del color dependerá del rango de colores que el dispositivo es capaz
de producir, o mejor dicho de su gamut particular.
Para hacerlo menos abstracto, cuando uno genera un color en una aplicación
gráfica (Photoshop, Illustrator, InDesign, etc.) ya sea en RGB o CMYK, los valores
que uno determina para ese color son lo que técnicamente llamamos “Dependientes
del Dispositivo” (Device Specific), lo que quiere decir que la interpretación de los
valores indicados dependerá del gamut del dispositivo que lo interpretará.
En el fondo es como pedirle a la Florencia y a la Amelia que coloreen una imagen de
la bandera Chilena; a la Florencia le pasamos lápices de cera, mientras que a la
Amelia le pasamos plumones. Obviamente los resultados de color en ambos casos
serán distintos porque están usando tintas distintas. Finalmente, aunque se trate
de la misma imagen y los mismos colores, la saturación de los primarios en ambos
casos varía y con ello la amplitud del gamut, por lo que como resultado tendremos
dos imágenes de la bandera Chilena cuyo color es “Dependiente del Dispositivo”.
Si pensamos detenidamente en el problema del color en la impresión, las variables
a analizar serían miles, pero hay dos fundamentales; las tintas y el papel. Ambos
afectan la saturación del color; las tintas por la pureza de los pigmentos y por su
concentración, y el papel por su nivel de blancura y capacidad de absorción, por
ello la gran diferencia al imprimir en un papel Glossy y uno corriente.
En el caso de las tintas, teóricamente la mezcla de cyan, magenta y amarillo al
100% debería dar negro, pero como los pigmentos de las tintas no son puros esto
no ocurre, de hecho si se trata de impresión convencional (offset, flexografía,
serigrafía, etc.) el resultado será un café grisaceo oscuro, y en el caso de la
impresión digital por inyección de tinta sería un gris verdoso oscuro. Es
precisamente por la impureza de las tintas que se añade el color negro en la
cuatricromía (la K en CMYK), para aumentar la densidad del color negro que las
tintas CMY no son capaces de alcanzar.
Démosle una vuelta y miremos el problema desde otro ángulo, pensemos en
imprimir dos cuadrados de cyan al 100% en dos impresoras distintas con el mismo
papel. El resultado sin duda alguna serán dos cyan distintos, uno será mas denso y
oscuro y el otro mas claro y brillante. Es el mismo problema que se presenta al
imprimir un mismo archivo CMYK en dos dispositivos distintos, y aún hay quien
piensa que el resultado debería ser el mismo. Es que las tintas son distintas y
probablemente los métodos de impresión también lo sean. Es el mismo caso de la
Florencia y la Amelia con la Bandera Chilena.
También podemos invertir los factores e imprimir el mismo archivo 100% cyan en
la misma impresora y con las mismas tintas pero con dos papeles distintos
(problema muy común en las imprentas). Otra vez el resultado será distinto,
porque los distintos papeles reaccionan de distinta manera a la tinta. Puede ser que
un papel sea más blanco que el otro, que tenga más o manos capacidad de
absorción o muchos otros factores más complejos. Es que el papel afecta el tono y
la saturación de los primarios, y por ende, todos los colores resultantes de sus
mezclas. Podríamos decir que el papel sobre el que se imprime afecta la forma y el
tamaño de la pelota o la amplitud del gamut del dispositivo impresor.
En el caso de los monitores el problema también pasa por el gamut, aunque en este
caso no se trata de tintas ni papeles sino de fósforos.
Los fósforos de los monitores son los componentes que generan las luces rojas,
verdes y azul en la superficie de la pantalla, se trata de una compleja mixtura de
minerales que al igual que las tintas, es difícil de conseguir en estado puro.
Un ejemplo claro de las diferencias de color que generan los fósforos de un monitor
se puede observar en la sección de televisores de una multitienda. Todos
transmiten el mismo canal (reciben la misma señal), sin embargo los colores varían
de un modelo a otro, y aunque los monitores de computador suelen ser dispositivos
mucho mas precisos que los televisores, el problema persiste. En el fondo se trata
otra vez del problema de la Florencia y la Amelia pintando la bandera.
Estos motivos no son los únicos que generan diferencias de color, pero son los
principales.
Podemos entender entonces que cada dispositivo, incluso si hablamos de la misma
marca y modelo, puede ser muy distinto del otro. Esto es aplicable a monitores,
impresoras, prensas, incluso scanner y cámaras digitales. Lo que significa que no
existe “un” RGB ni “un” CMYK, por lo que no podemos esperar que un archivo se
imprima o visualice con los mismos colores en distintos dispositivos.
En el próximo capítulo trataremos el tema de los espacios de color independientes y
los beneficios de establecer un valor cromático universal a un color determinado,
independiente del dispositivo.
Impresión offset: control y estabilización de los procesos
La llegada, durante los últimos años, al sector gráfico de estándares internacionales
orientados a la calidad de la reproducción como la Norma ISO 12647 en cualquiera
de sus partes, o conceptos como la gestión integral del color en los flujos de
producción, ha contribuido a generar una cultura en el mundo gráfico en la que la
calidad del producto impreso parece basarse únicamente en los procesos de
preimpresión, tales como la utilización de perfiles ICC, la obtención de una prueba
de contrato, la generación de página en formato PDF, o la correcta utilización de
materias primas como el papel y la tinta en una proporción adecuada que hemos
dado en llamar densidad óptima.
Y si bien es cierto que estos actores han de considerarse como fundamentales en
un concepto de optimización de la reproducción, y no sólo en lo que se refiere a la
calidad del producto impreso, entendiendo el concepto de calidad como la fidelidad
de la copia a un original determinado, sino también en cuanto a la mejora de los
procesos productivos y a la optimización de los recursos, no hemos de abandonar la
idea de que en todo este proceso existe un actor fundamental, que es un aparato
de alta complejidad tanto mecánica como electrónica, que es la máquina de
impresión offset y que su optimización y estabilización influye sobremanera en la
calidad de nuestros sistemas productivos.
Y hemos de ser conscientes de que ni una buena gestión del color, ni una
estupenda generación de los artes finales, ni siquiera la implementación de
estándares de calidad son capaces de solucionar los problemas generados por una
falta de mantenimiento o un incorrecto ajuste de las máquinas impresoras.
Así pues, el control de las condiciones de máquina es esencial en un concepto de
calidad orientado a ofrecer a nuestros clientes productos y servicios de una calidad
consistente y de mantener nuestros sistemas productivos dentro de límites de
variación aceptables, lo que hace necesario la definición e implementación de
procedimientos y ensayos de control técnico de las diversas variables mecánicas y
electrónicas intervinientes.
Es decir, asumir una política de control de procesos.
Es, como ya habrán adivinado todos aquellos lectores que hayan llegado a este
punto del artículo, la intención de quien escribe, si bien no redactar un manual
sobre control de procesos en la impresión offset, por motivos obvios; sí al menos
iniciar una reflexión al respecto sin renunciar por ello a aportar algunas
orientaciones y opiniones técnicas que considero pueden ser de interés para los
profesionales del sector.
Me gustaría comenzar con una pequeña reflexión sobre el concepto de control de
procesos.
Básicamente, desde mi punto de vista, el control de procesos se basa en la
capacidad, y por supuesto en la voluntad, de analizar sistemáticamente nuestra
forma de proceder durante el flujo de trabajo con el objetivo de optimizar y mejorar
la calidad de nuestro producto impreso.
Proceso es todas aquellas fases necesarias para la producción industrial e incluye
toda la información, fases, materiales, herramientas, instrumentos y equipos
necesarios para producir de comienzo a fin un producto.
Control es la capacidad, basada en la experiencia y en el conocimiento, para
controlar y manejar los equipos y flujos productivos durante las fases de
producción, pero también todos los análisis y pruebas que deben realizarse para
optimizar el funcionamiento del sistema productivo.
Pero asumir una política de control de procesos, significa básicamente asumir una
rutina, incluirlo en la cultura de la empresa, en el día a día como parte de pleno
derecho del propio sistema de producción.
Por otro lado, la expresión control de procesos pierde parte de su sentido si no
somos conscientes de la necesidad de elaborar procedimientos para desarrollar y
establecer las actividades de control, su documentación y sus acciones de
verificación, si no somos capaces de identificar claramente cada componente del
proceso que requiere control, pero sobre todo si no somos
capaces de establecer procedimientos comunes y genéricos, seguidos y mantenidos
por todos y cada uno de los profesionales de nuestros talleres.
Los procedimientos de control de procesos deben de estar alejados de la
interpretación subjetiva y caprichosa de cada individuo para convertirse en un
manual de buena práctica aceptada, y en la medida de lo posible,
incluso elaborado por el grupo.
Pero, ¿qué análisis y pruebas debo realizar?
Como he comentado anteriormente, el alcance de este artículo se centra en
aquellos aspectos del control de procesos que afecta de forma directa y
exclusiva a la impresora offset, y más concretamente aquellos relacionados
con la optimización y estabilización mecánica de la misma.
Será por lo tanto necesario abordar cinco partes fundamentales de una máquina
offset, las baterías de mojado y entintado, y los cilindros porta planchas, porta
mantillas y de contrapresión.
Un primer factor a regular es la presión ejercida entre el cilindro porta mantilla y
el cilindro de contrapresión (también llamado cilindro impresor, aunque
curiosamente no interviene directamente en la transferencia de la tinta al
soporte).
Esta debe de ser regulada en función del calibre del soporte de
impresión y no del gramaje del mismo, como equivocadamente se acostumbra
a hacer en muchos talleres.
El gramaje es una indicación del peso de un determinado soporte, mientras que el
calibre indica el grosor del mismo.
Dos papeles con el mismo peso por área no deben de tener necesariamente el
mismo grosor y viceversa.
Es pues necesario dotarnos de un micrómetro o un pie de rey para poder ajustar
correctamente la presión entre ambos cilindros.
De manera general, podríamos decir que la presión óptima resulta de la medición
del calibre del soporte a la que restaremos, salvo especificaciones especiales del
fabricante del papel, una décima de milímetro.
El ajuste incorrecto de este parámetro produce desajustes en las curvas de
reproducción, aumentando proporcionalmente con la presión la ganancia de punto
mecánica, cerrando el punto en las zonas de sombras de las imágenes y reduciendo
el contraste de impresión.
Por el contrario, una presión reducida puede provocar problemas de transferencia,
provocando fallos en las altas luces; además, el papel puede correr sin la correcta
sujeción, provocando problemas de deformación del punto y de registro.
El cilindro porta mantillas debe de ser “calzado”, en función de las
especificaciones del fabricante de la máquina.
Para ello debemos calibrar escrupulosamente las alzas que constituyen la cama de
la mantilla, procurando respetar la alzada de la misma sobre la corona
del cilindro.
Un desajuste en dicha alzada, bien por exceso o por
defecto, puede provocar la variación de la velocidad circunferencial
de la superficie de la mantilla con respecto a la de la plancha, lo que
da lugar a un efecto de rozado entre ambas superficies produciendo
una deformación del punto en el sentido de la impresión, de la
misma manera se descompensaría la presión con respecto del
cilindro de contrapresión, influyendo en la ganancia de punto y en la
curva de reproducción tonal.
También es conveniente limpiar la superficie del cilindro antes de montar un nuevo
juego de alzas, así como realizar una inspección ocular asegurándonos de que no
existen cuerpos extraños adheridos en alguna de las caras de la mantilla.
Otro factor crítico lo constituye la fijación de la mantilla al cilindro.
Ésta está fabricada mediante el uso de materiales flexibles y es precisamente está
flexibilidad la que confiere las características técnicas necesarias para una correcta
reproducción.
Una mantilla sometida a una tensión excesiva puede perder parte de sus
características técnicas, además de ver reducida enormemente su vida útil.
El agarre de la mantilla al cilindro debiera de hacerse mediante el uso de una llave
dinamométrica que permita ejercer sobre la mantilla la presión indicada por el
fabricante.
El exceso de tensión puede provocar una elevada pérdida de grosor, la fisuración o
agrietamiento en el huelgo y el desprendimiento de la barra.
La falta de tensión, por otra parte, puede crear problemas como el desdoblamiento,
ensuciamiento, desplazamiento de la mantilla, de los registros y desgaste de la
plancha.
De las dos prácticas, el exceso de tensión suele ser, de largo, la causa más habitual
de problemas.
En cuanto al ajuste de la plancha sobre su cilindro, cabría hacer dos
consideraciones, que si bien son obvias en un primer momento, no lo parecen tanto
analizando la realidad de los talleres.
En primer lugar, es importantísima una correcta sujeción de la plancha al cilindro,
una plancha mal fijada puede verse sometida a movimientos oscilatorios y producir,
además de un deterioro temprano de las
mantillas y de la propia plancha, una deformación irregular del punto.
Por otro lado, a cada lado de este cilindro se sitúan los aros guía, éstos poseen
una diferencia de nivel respecto al cilindro y que es conocida como rebaje aro guía,
este rebaje hay que rellenarlo con la plancha y con alzas hasta llegar a la parte
superior del aro guía.
Los cilindros, según fabricantes, están preparados para trabajar con un grosor de
plancha determinado, variar dicho grosor produce que las superficies de la plancha
y la mantilla no giren a la misma velocidad (velocidad circunferencial), produciendo
el famoso efecto de remosqueo.
Por otro lado, si hemos variado el grosor al alza, aumentaremos la presión del
cilindro porta planchas sobre la mantilla y los rodillos entintadores y mojadores,
produciendo el desgaste temprano de los mismos.
Las baterías de mojado y entintado merecen de una especial atención tanto a su
mantenimiento como en sus ajustes.
La dureza del caucho de los rodillos, medida en grados „shore‟ y los ajustes de las
presiones deben medirse y mantenerse con regularidad, cargando las presiones
tanto sobre la plancha como sobre las mesas entintadoras y mojadoras.
Los ajustes de los rodillos deben basarse en las especificaciones del fabricante de la
prensa, un ajuste incorrecto de estos ajustes puede producir problemas de limpieza
y entintado.
La dureza Shore debe medirse con un durómetro, y los ajustes de montaje para la
plancha al menos tres veces a la semana.
Si cada vez que se revisan deben establecerse de nuevo, podría existir un problema
mecánico o los rodillos podrían estar desgastándose de manera irregular.
Es una buena práctica retirar los rodillos de la máquina al menos una vez al año y
examinar su regularidad y su dureza. .
Los rodillos deteriorados, cuyo caucho se esté despegando del alma de
acero o que tengan dureza superior a diez puntos shore por encima de su condición
original, se deben ser reemplazados.
Es importante seguir las indicaciones de ancho de la franja dejada por los rodillos
en la plancha y la dureza de los mismos, especificadas por el fabricante de los
rodillos.
La limpieza semanal debe incluir la aplicación de los reactivos químicos apropiados
para limpiar y quitar el brillo de los rodillos.
Los limpiadores de este tipo han sido diseñados para retirar de los rodillos la
contaminación que no se disuelve, proveniente del papel y las tintas, que se
introduce dentro de las fibras del rodillo y ocasiona la condición de la superficie de
los rodillos conocida como rodillos glaseados o brillosos.
Los rodillos brillosos son una de las causas principales del endurecimiento del
caucho de los mismos.
Además de estos procesos de control, cada seis meses o un año sería
recomendable llevar a cabo un análisis de prueba de la máquina (huella).
Para esto se utiliza un test de prueba diseñado para analizar el estado mecánico,
analizar las características de impresión y proporcionar datos precisos de
administración de color, con el fin de caracterizar y calibrar la prensa para los
procesos de CTP y de pruebas.
Los materiales nuevos o diferentes también se deben probar en este momento,
para minimizar la cantidad de tiempo que la prensa pueda estar sin producir.
Las variables inherentes al proceso de impresión hacen que el control de proceso
sea de vital importancia con el fin de producir una calidad suficiente para los
clientes.
Es necesario contar con ayudas efectivas para controlar el proceso, reducir
el tiempo de arreglo de la máquina, eliminar el desperdicio y las reclamaciones de
los clientes, así como disminuir las actividades de inspección de calidad y
separación de productos, que no agregan valor.
Fuente: http://www.gestiondecolor.com
Tecnologías Actuales
para la Impresión de
Imágenes: Impresiones Offset
El tránsito de la imagen en computadora a la imagen impresa
se realiza mediante dos procesos técnicos:
El Tramado de la imagen, o su conversión en un
conjunto de puntos.
La Separación de los colores, o conversión de cualquier
matiz de la imagen en los componentes básicos de color
usados en la imprenta: cian, magenta, amarillo y negro.
La siguiente ilustración muestra el esquema básico de los procesos
necesarios para convertir un original en una película filmada,
que es usada en la imprenta.
Con el RIP se calcula los puntos de trama que son necesarios
y con la filmadora se trazan los puntos sobre una película (canson)
o directamente sobre una plancha de impresión.
La filmadora va a trazar cuatro películas por cada imagen que
se quiera imprimir. Cada película canson contiene los porcentajes
de color que corresponden a cada tono del original: cian,
magenta, amarillo y negro.
La combinación de estas tonalidades refleja la imagen original.
Así pues, la mayoría de impresiones offset, que nos muestran millones
de colores, en realidad son sólo la mezcla de esos cuatro
colores en distintas proporciones (tonos).
De esta manera, por ejemplo cuando se mezcla magenta con cian
vemos morado, cuando se mezcla amarillo con magenta vemos rojo
o cuando mezclamos amarillo con cian vemos verde.
Por lo que, si nos fijamos con una lupa en nuestra impresión,
nos damos cuenta que la imagen no es uniforme, sino que
esta compuesta por cientos de miles de puntitos (tramado)
de distintos colores.
Entendiendo entonces, con esta introducción, como funciona la impresión
offset, afirmar que la combinación de colores a utilizar para un Diseño Gráfico
debe ser la CMYK, cosa distinta a la de un diseño Web (RGB).
Nos queda en el tintero (o mejor dicho, el teclado) ir explicando,
el procedimiento en sí de la Imprenta Offset y los fundamentos
del Tramado.