El equipo ganador - Wittmann Battenfeld

www.wittmann-robot.com
Técnicas – Mercados – Tendencias
El
equipo
ganador
www.battenfeld-imt.com
Año 2 – 3/2008
Articulos que han aparecido en “WITTMANN innovations”
Transporte/Secado
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Sistema completo para BOSCH
1/2007
El nuevo control de calidad para
secadores WITTMANN 1/2007
El sisteme de transporte de
Kromberg & Schubert 2/2007
Secado rentable 2/2007
Aplicaciones de sala limpia
3/2007
DRYMAX ED80: El nuevo secador de WITTMANN 3/2007
El sistema de transporte Hebra
1/2008
Sistema central de Arge2000
2/2008
Cambiando parámetros para
transportar diferentes materiales
2/2008
Dosificación
•
•
Nuevas unidades GRAVIMAX
2/2007
La verdad sobre la dosificación
3/2007
Etiquetado en molde (IML)
•
•
Sistemas IML para moldes apilados 3/2007
Molde apilable 2 + 2 1/2008
Templado
•
•
•
•
La refrigeración por impulsos
1/2007
Más allá del punto de ebullición
2/2007
La nueva serie TEMPRO plus C
3/2007
Chillers: La nueva serie COOLMAX 2/2008
Automatización
•
•
•
•
•
•
Producción y calidad en la tecnología médica 1/2007
Piezas grandes 2/2007
Control de robots R8 3/2007
Producción de barras de ajuste
de asientos 1/2008
Accionamiento de robots 1/2008
Pins con chips de RFID 2/2008
Granulación
•
•
•
•
•
Reciclaja en línea de mazarotas
1/2007
El molino gigante MCP 100
2/2007
La nueva serie MAS 3/2007
Trituración de un material dif ícil
1/2008
El poderoso molino MC 70-80
de Centrex 2/2008
WITTMANN interno
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Alemania 1/2007
Australia 2/2008
Austria 2/2008
Brasil 3/2007
Canadá 1/2007, 1/2008, 2/2008
EE.UU. 2/2008
España 3/2007
Francia 2/2007
Hungría 1/2008
India 2/2008
México 3/2007
Sudeste de Asia 2/2007
Suiza 1/2008
WITTMANN innovations (Año 2 – 3/2008)
Revista trimestral de WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH y WITTMANN BATTENFELD GmbH. Publicada para atender las
necesidades de información de colaboradores y clientes. Oficina editorial, contacto: WITTMANN Kunststoffgeräte GmbH,
Lichtblaustraße 10, 1220 Viena, Austria; tel. +43-1 250 39-204, fax +43-1 250 39-439; mail: [email protected],
Internet: http://www.wittmann-robot.com – La edición 4/2008 aparecerá al inicio del cuarto trimestre de 2008.
Contenido
Editorial
WITTMANN
BATTENFELD
interno
Días de la Competitividad
Susanne Binner
escribe sobre
los Días de la
Competitividad en
Kottingbrunn
Página 4
Michael
Wittmann
Automatización
Querido Lector.
En esta edición de la Revista “innovations” se habla por
primera vez de un aspecto que vale la pena resaltar, la relación entre WITTMANN y WITTMANN BATTENFELD.
El enfoque de nuestra revista continua siendo el mismo:
articulos sobre aplicaciones interesantes – que ahora incluyen también máquinas de moldeo – e información sobre la
evolución del grupo WITTMANN.
El primer articulo se refiere a los “Dias de la Competitividad BATTENFELD” celebrados en Kottingbrunn, Austria
el 4 y 5 de junio bajo el tema “Tecnología trabajando para
usted” donde ofrecimos al mercado máquinas innovadoras y
soluciones para distintas aplicaciones.
La fecha para los días de la Competitividad no fueron
elegidos por casualidad antes de comenzar el campeonato
europeo de fútbol. Muchos de nuestros clientes asi como los
empleados se caracterizan por su fascinación por la tecnología y el entusiasmo en la industria del plástico y equipos
auxiliares pero no se atreven a competir con el fútbol. Superando nuestras espectativas el evento terminó el día anterior
al comienzo del campeonato, así pudimos dedicarnos por
completo al juego en el campo. El verde no es solo un color
asociado para el fútbol. Tomar conciencia en el consumo de
energía también está desempeñando un papel cada vez más
importante para la industria. La determinación del consumo de energía en los productos de consumo se basa en la
normalización de métodos de medición.
No ocurre lo mismo en la Industria del Plástico, los
sistemas de medición de acuerdo a los métodos internos de
las empresas difieren ampliamente uno del otro y además
permiten una gran libertad en la interpretación de datos.
Nosotros hemos seguido un camino diferente, que
después de innumerables mediciones nos llevan a desarrollar un repetible y bien definido método de medición. Esto
permite la determinación del consumo de energia de las
secadoras de material independiente y condiciones ambientales. La documentación técnia está disponible en nuestra
página web: www.wittmann-robot.com
Con el objetivo de convertirnos en el campeón del
mundo como consumidor más bajo en energía, invitamos a
todos los fabricantes de Secadores a unirse a esta competencia y demostrar la condición de un mundo-real de producción, las promesas de su departamento de Mercadotecnia
deben estar dirigidas a proporcionar a los usuarios energia
eficiente y superior a su producto.
Máquinas de inyección
Jörg Ihrig
en la automatización de molde por
control remoto
Página 6
Templado
TEMPRO: El guardian perfecto
Wes Moffitt
acerca de como
utilizar las unidades TEMPRO en el
control de moldeo
Página 8
Transporte
Actualizando el manejo
Gord Stowar
presenta el sistema IPEX de manejo de materiales
Página 10
Secado
Ahorro de energía DRYMAX
Andreas Vierling
presenta el nuevo
método de medición WITMANN
Página 12
News
Retrato
Nueva planta en
Chassal/Francia
(pág. 13)
El Dr. Werner Wittmann es galardonado por SPE (pág. 13)
Benelux:
Equipo WITTMANN
BATTENFELD
Benelux (pág. 14)
Turquía:
Equipo WITTMANN
en Estambul
(pág. 15)
Saludos cordiales
Michael Wittmann
WITTMANN innovations – 3/2008
WITTMANN
BATTENFELD
interno
Días de la Competitividad
WITTMANN BATTENFELD 2008
Especialistas de toda Europa, se dieron la oportunidad de asistir al Días de la Competitividad
WITTMANN BATTENFELD, los días 4 y 5 de Junio de 2008, en Kottingbrunn, al sur de Austria.
Con el tema de “Tecnología trabajando para usted”, los profesionales del plástico presentaron
innovaciones en máquinas de inyección, así como soluciones para diferentes necesidades en el
moderno proceso de inyección de moldes. El número de visitantes excedió las expectativas.
Susanne Binner
WITTMANN
BATTENFELD
interno
Se produjo una boquilla para un cartucho de silicón de
PP/PE, así como una línea de fibra de vidrio reforzada con
PA/AA mediante una inyección por gas. En una máquina
HM 110/350 (equipada con un sistemas AIRMOULD® se
fabricó una asa.
La técnica de inyección por agua, AQUAMOULD®, fue
demostrada en una máquina HM 240/1000, fabricando una
barra de PA para ajuste de asiento. Esta pieza reemplazó a
la que antiguamente era de metal. La HM 150/525 dio una
demostración de las ventajas de la técnica CELLMOULD,
moldeando una cubierta de PA. La máquina de inyección
hidráulica más pequeña, la Plus 35, y la más grande de su
categoría, la HM 650/5100 fabricaron silbatos de PS y cajas
Una plataforma para el trabajo en red
Los visitantes, tuvieron la oportunidad, durante los Días
de la Competitividad WITTMANN BATTENFELD, de
compartir valiosas experiencias. En este espacio, fueron
mostrados todos los servicios ofrecidos por WITTMANN
BATTENFELD. Además, se montó un Centro de Servicio
para atender dudas, dar servicio web y capacitación en el
mismo sentido.
Compañías asociadas desde hace mucho tiempo, dedicanas al campo de la producción de materiales, manufactura de moldes y tecnología de punta – pero también
instituciones con el plástico como objeto de investigación
D
En una misma
ocasión, todas
las máquinas de
inyección de moldes, hidráulicas y
eléctricas, fueron
mostradas en los
Días de la Competitividad 2008.
urante el evento
BATTENFELD, bajo
una nueva administración, y WITTMANN
se presentaron juntos por
primera vez, ante un cuantioso
público. Luego de esto, y tras
haber seleccionado el tema de
su preferencia, los visitantes
acudieron a las conferencias
programadas para alguno de
los dos días anunciados.
En las conferencias impartidas por los expertos, se dio
una visión muy cercana en relación a la tecnología que esta
desarrollando BATTENFELD,
y se señaló hacia dónde se dirige el proceso de moldeado, ya
sea por la técnica de inyección
de gas o agua, llamadas AIRMOULD® y AQUAMOULD®,
la técnica de multicomponentes COMBIMOULD, y la técnica estructural por espuma
CELLMOULD. La conferencia
estuvo dirigida a exponer la
“Seguridad de la temperatura
del molde durante la inyección” subrayando la valiosa
experiencia de WITTMANN
BATTENFELD en la industria
de la inyección de moldes.
Las conferencias se vieron complementadas con el
informe “Competitividad en la asistencia de inyección de
moldes por fluidos, y la técnica de multicomponentes”,
impartida por Helmut Kohake y Manuela Sieverding, de
Steinfeld, Alemania, sede de Müller-Technik GMBH, un
asiduo cliente de WITTMANN BATTENFELD.
Presentaciones de manufactura
Luego de las conferencias, los visitantes tuvieron la
oportunidad de poner en práctica la teoría vista. En esta
ocasión, el centro de atención fue una de las máquinas, con
el que los invitados pudieron confirmar el desempeño de
los equipos de WITTMANN BATTENFELD.
La experiencia de
WITTMANN
BATTENFELD en
el ámbito de
instalación e ingeniería de procesos,
impresionó profundamente a más
de 1.000 expertos
que asistieron al
evento.
Días de la Competitividad WITTMANN BATTENFELD 2008: Plataforma para la
creación de redes
de negocios.
11 exhibiciones en un rango de 5 a 650 toneladas dieron
una muestra de la innovación de WITTMANN BATTENFELD, tanto en sus equipos como en sus procesos. Dentro
de las máquinas que se exhibieron se encontraban modelos
hidráulicos, eléctricos y mecánicos. Las piezas que se produjeron en estas máquinas son réplicas “reales” de pertenecen a partes de la industria automotriz, ingeniería médica,
empaque, línea blanca, construcción y jueguetería.
Demostración de diferentes técnicas
La técnica de multi componentes COMBIMOULD
fue demostrada en una máquina de inyección de moldes
HM 180/350H/350H y en una HM 300/1330H/1000H.
WITTMANN innovations – 3/2008
para transportación de PP. Un modelo de la serie eléctrica,
el EM 110/300, equipado con silicón líquido extra, demostró la producción de un Anillo-FX, para ser usado con una
unidad de diálisis LSR.
Los modelos TM 300/1350 y el TM 180/525 mostraron
su productividad al servicio de la industria de empaquetado. Las máquinas moldearon chapas de cerrado en un
molde con 48 cavidades y capuchas de PP en un molde de
2 cavidades.
De acuerdo con la filosof ía corporativa, “One-stop
injection molding equipment”, WITTMANN fue la compañía encargada de equipar las máquinas de inyección de
moldes, con la automatización requerida y los equipos
periféricos.
– tuvieron la oportunidad de conocerse mutuamente. Los
expertos de WITTMANN BATTENFELD estuvieron disponibles de tiempo completo para compartir su know-how
en discusiones técnicas. Finalmente, el cierre del evento
se llevó a cabo al atardecer, en una típica taberna vinícola
austriaca, la cual dio lugar a nuevas e interesantes conversaciones.
Georg Tinschert, CEO de WITTMANN BATTENFELD
externó su alegría al ver el éxito del evento. “Realmente
disfrutamos tener a tantos invitados. Juntos, con WITTMANN, estamos en la posibilidad de ofrecer – como único
proveedor en el mundo – soluciones integrales en la inyección de moldes, y considero que nuestro día de capacitación dio muestra de ello de forma impresionante”.
WITTMANN innovations – 3/2008
•
Susanne Binner
es Jefa del
departamento
de Marketing y
Comunicación
de WITTMANN
BATTENFELD en
Kottingbrunn
(Austria).
Automatización
Automatización
Producción automatizada de llaves de
control remoto para la industria automotriz
El éxito de una compañía en el ramo de la inyección de moldes, depende significativamente de qué tan rápida y consistentemente se pueda adecuar la producción a los
nuevos requerimientos. Los subcontratistas, especialmente en la industria automotriz,
cada vez más tienen que lidiar con complicados procesos de ensamblaje y terminado,
por lo que tienen la necesidad de células de producción totalmente automatizadas.
uno de los componentes estándar de WITTMANN BATTENFELD. Las partes son colocadas por pares mediante un sujetador del transporte lineal. Un sistema de alta flexibilidad
asegura el rechazo del scrap. Las charolas son colocadas con
el cambio de mecanismo, se cargan y luego se empalman
nuevamente de manera automática. El tamaño del mecanismo que cambia las charolas, posibilita el suministro de
charolas por dos horas. El Segundo y el tercer paso están
diseñados para operarse de forma manual, pero pueden ser
automatizados subsecuentemente en cualquier momento
Jörg Ihrig
En el primer plano
a la izquierda, se
puede ver el mecanismo de cambio
de la charola. Las
charolas vacías se
colocan abajo, y se
separan mediante
un elevador en la
parte de atrás. En
la parte superior,
las charolas son
centradas para
el traslado de las
piezas. En medio
de la fotografía,
se ve la banda de
traslado en la que
se realiza la verificación de calidad.
Aquí algunas
partes pueden ser
descargadas durante el proceso.
I
ncluso en lo que
respecta a piezas automotrices estándar,
se están dando ciclos de
vida de menos de un año
para rediseñar los moldes, o el lanzamiento
de ediciones especiales,
además que a menudo
se actualizan los accesorios o los sets de control
externo.
La facilidades para
la producción de llaves
de control remoto,
diseñadas por WITTMANN BATTENFELD,
han sido desarrolladas
en tres partes. Esto ha
contribuido a que la instalación sea más rápida y
sencilla. Cada uno de los
tres sistemas, tiene su propio mecanismo de control, de esta
manera es posible apagar o encender cada sistema de forma
independiente.
Para garantizar una programación simple y consistente,
todas las células están dirigidas al mismo software, lo cual es
esencial en caso de haber cambios cuando constantemente
se producen partes diferentes. De ocurrir esto, el operador
puede encontrar fácilmente el camino en la sencilla estructura de programación, y tiene la posibilidad de realizar
cambios sin ayuda, y de manera segura.
Parte extraída
La primer célula de producción está directamente sincronizada a la máquina de inyección de moldes. Un robot lineal
remueve las partes moldeadas y las coloca en una mesa
giratoria. Esta operación, está ligada a la primera revisión de
calidad, la cual es ejecutada por la máquina de inyección de
moldes. Esta verificación es monitoreada por unos sensores
especiales ubicados en el sujetador.
El equipo que remueve las partes, está manufacturado
con absoluta precisión. Las partes son centradas óptimamente mediante dos abrazaderas, asegurando una ubicación
distinta en caso de que sea necesario maniobrar las partes
por separado. La remoción de las coladas sin ninguna marca
visible debe ser realizado de forma segura. Esto se logra en
el primer paso de procesamiento, realizado con láser. Una
alternativa al láser puede ser el uso de una unidad ultrasónica o un jet de agua.
Control de calidad y paletización
En el siguiente paso, las partes son medidas y se realiza
otra prueba de calidad, ejecutada esta vez por los componentes estándar. El proceso óptico se realiza en este punto,
trabajando con tolerancias de una centésima de milímetro.
Esta recolección de datos ordena la base de la clasificación
de las partes como correctas o scrap. Después de esto, las
partes son transportadas a la sección de traslado mediante
un eje lineal.
Esto incluye la descarga del scrap mediante una banda de
transportación. Aunado a esto, aquí se brinda la oportunidad permanente de retener muestras de las partes para cualquier revisión de calidad, con solo apretar un botón. Luego
de esto, las partes son llevadas a una unidad de suministro, y
la primer pieza de dos, es girada 180 grados. De esta manera,
las partes son alineadas exitosamente. Ordenadas de esta
manera, pueden ser colocadas suavemente en la unidad
de traslado. El traslado se ejecuta con la interacción de un
transporte lineal y una charola; el sistema de transporte es
WITTMANN innovations – 3/2008
con la instalación
de un robot. Para
que ambos pasos
sean totalmente
automatizados, se
necesitan mesas
giratorias. Estas
mesas son cargadas manualmente
y también son
componentes
estándar de
WITTMANN
BATTENFELD. Toda la atención se centra en la seguridad.
Todas las instalaciones están equipadas con funciones de
paro de emergencia y software controlado de forma segura
por ingeniería. Cada una de las dos instalaciones es procesada mediante una llave de control remoto de media concha.
La segunda célula de automatización, entre otras cosas,
está equipada con una impresora y otra realiza una última
verificación de calidad, aplicando el método óptico.
El procesamiento de las partes en este punto, ha sido
hablado a detalle con el cliente. Aunque la inserción de las
partes se termine de forma manual, el tiempo por ciclo es
muy corto, de sólo 5 segundos. Luego de la inserción, se rea-
liza la ionización. Además de una simple solución de procedimiento, también pueden realizarse soluciones mecánicas
para moler las inserciones por separado. El molido se realiza
mediante un contacto corredizo. Procesado de esta manera,
la impresión se ejecuta, para realizarse dos veces.
Luego de terminar la impresión con una capa de barniz
transparente, las piezas pasan a una estación de calibrado,
donde una nueva prueba de calidad tiene lugar. Mediante
dos cámaras ópticas, se verifica la calidad de la impresión,
mientras también se verifica la calidad del barnizado, el cual
es evaluado
por el efecto
que genera la
radiación de
una luz especial. La documentación de
la producción
se integra al
sistema de
la cámara.
Los registros
erróneos se
guardan en
una memoria
flash, la cual
está situada
en el gabinete
de control. De
esta manera,
los registros quedan
disponibles
para análisis
subsecuentes.
El último paso
del proceso es la separación de las partes chatarra de las
partes aprobadas. Esta secuencia tiene cuatro unidades, de
acuerdo a las cuatro categorías de los tipos de defectos, por
lo que las partes son soltadas en cuatro diferentes secciones.
Uno de los dos
mecanismos de
impresión (a la
izquierda).
El sujetador para
la manipulación
del resorte y la
palanca: Ambas
partes ya han sido
tomadas previamente por el sujetador, y luego son
presionadas en la
media concha (a
la derecha).
Final del montaje
En la tercera célula de automatización, se insertan un
resorte y una palanca a las piezas. El producto terminado
pareciera ser muy simple, pero finalmente ha pasado por
una de las operaciones de ensamblado más complejas. Los
resortes y las palancas son suministrados mediante unos
alimentadores vibratorios, y los colocan en las partes
moldeadas como una sola unidad. Sólo este mecanismo de
ensamblado hace que todo el proceso de automatización de
las tres celdas, no sea imitado. Luego de ser ensamblados, se
realiza una inspección mecánica del resorte y la palanca, así
como una última verificación óptica.
En esta ocasión, la aceptación de las células de automatización independientes en la planta de WITTMANN BATTENFELD, complacieron altamente al cliente. La solución entregada al cliente está alineada con los estándares CE, incluyendo la integración de todos los componentes: máquinas
de Inyección, Robots, así como los pasos ascendentes y
descendentes del proceso.
WITTMANN innovations – 3/2008
Resorte y
palanca.
•
Templado
Templado
TEMPRO controladores “cuidando”
las máquinas de inyección
Moldeo por inyección sin la supervisión del personal es mostrada en la
aplicación de conectar los termoreguladores a la máquina porque monitorea el
circuito de enfriamiento y lo apaga en caso de presentarse algún problema.
Wes Moffitt
son unas joyas. Hemos tenido una durante 4 años y otra
por 5 y no han bajado su rendimiento ni han necesitado
mantenimiento. El Termorregulador mantiene la temperatura a 140 grados Fahrenheit con una variación no mayor a
+/- 1 grado Fahrenheit, evitando así cualquier problema en
el rango de tolerancia de las piezas.”
Las unidades están equipadas, por default, con una
alarma de contacto contra secado la cual es usada en una
manera particular por Press-Seal. Debido a que trabajan sin
operadores, decidieron colocar la alarma de contacto contra
secado en el interior de la máquina, así, en caso de que algo
P
ara Press-Seal Gasket Corporation, un
inyector de moldes de alta precisión
y sellado hermético para sistemas de
recolección subterráneos y grapas industriales,
la tolerancia de las piezas es una característica
crítica, por lo que el enfriado de los moldes es
igualmente crítico para prevenir el aclareo de
las partes. El reto adicional es que ellos trabajan
sin operadores cinco días a la semana. Con su
diseño y fabricación interna de herramientas, y
su certificación ISO 9000-2000, Press-Seal sabía
perfectamente cuáles eran sus necesidades en el
enfriamiento de moldes, y qué era lo que necesitaban para que sus piezas soporten los límites
de tolerancia.
Anteriormente, Press-Seal tenía piezas
hechas a la medida, pero decidieron absorber
la producción de las piezas para tener un mejor
control. Debido al alto volumen de piezas y a
la manufactura JIT – de la cual tenían poco en
inventario – no se podían dar el lujo de tener
problemas con la producción de sus piezas.
La relación
costo/beneficio
Dimensiones de la unidad
TEMPRO basic
Fue entonces que WITTMANN visitó a
Press-Seal y revisaron juntos el proceso, para
determinar los parámetros específicos que
necesitaban para sus moldes, en cuanto a calentamiento/enfriamiento. Cuando WITTMANN
hizo los cálculos, descubrió que sólo necesitaban un Termorreguladores por molde, contrario al sistema de dos Termorreguladores que
Press-Seal venía utilizando. De hecho, cuando
Press-Seal compró las unidades, se sorprendieron de su tamaño. “No hemos tenido ningún
problema con el enfriamiento usando sólo un
Termorreguladores debido a la gran presión
que las unidades de WITTMANN nos brindan”.
Afirmó Rick Morrison, Gerente de Operaciones
de la división de grapas de Press-Seal.
Basados en el conocimiento de los productos WITTMANN, en combinación con su precio, Press-Seal decidió
comprar unidades de control TEMPRO basic, por lo que
Morrison comentó “A diferencia de otras unidades, los
Termorreguladores WITTMANN poseen un gran ahorro
de costos en funciones como el paro de goteo y la purga de
moldes. Aunque no usamos la función de purgado, la fun-
términos de prevención de producir piezas chatarra, y minimiza cualquier goteo en caso de que haya una manguera
dañada.” Agregó Morrison. “Si de verdad quisiéramos exprimir los beneficios del Termorregulador en una situación de
alarma, podríamos hacerlo, pero aún no hemos encontrado
alguna razón para hacerlo. Lo más importante es que no
estamos moldeando piezas sin enfriamiento durante toda la
noche.
Una vez que el tanque se vacía la unidad se apaga, evitando así algún problema mayor provocado por el rompimiento
de alguna línea, etc. En términos de lo que provoca que
una línea se rompa, puede ser el desgaste normal,
el roce de algunas superficies o incluso que una
colada se atasque contra la línea”, apuntó.
ción de paro de goteo ha sido un salvavidas para nosotros.
Anteriormente necesitábamos colocar una unidad por separado sobre la máquina y engancharla. Ahora, sólo apretamos
un botón y la unidad funciona en modo de presión negativa.
Una docena de veces nos hemos ahorrado el proceso al
hacer funcionar las unidades por lo mucho unos dos o tres
días en el modo de presión negativa para complementar la
producción”. Morrison también comentó: “Estas unidades
WITTMANN innovations – 3/2008
saliera mal en el circuito de enfriamiento de la máquina, ésta
se apaga automáticamente. Por ejemplo, si alguna manguera
de enfriamiento empezara a gotear o se rompiera, el sensor
del Termorregulador detectaría cualquier gota y dispararía
la alarma, lo cual emitiría una señal a la máquina de moldeado y se apagaría. “Tal vez esto nos ha ocurrido unas 4 o 5
veces desde que instalamos el Termorregulador, así que no
pasa muy a menudo, esto ofrece un beneficio sustancial en
Cuando se le preguntó acerca del costo-beneficio de esta función, Morrison inmediatamente nos
dio un parámetro, “Moldear mal algunas piezas
tiene un costo de $ 2.000 a $ 2.500 por hora en
pérdidas de productividad con base en el precio
de venta, y en consecuencia no tendríamos piezas
en almacén y sólo moldearíamos para cubrir las
órdenes y no tendríamos nada en inventario, haciendo que cada hora de producción sea de suma
importancia.” Press-Seal básicamente alcanza un
100 % del ROI debido al ahorro generado después
de una sola falla en la línea.
“Uno de los factores más importantes que influyeron en nuestra decisión de adquirir Termorreguladores WITTMANN, fue nuestra visita a
su instalaciones en Connecticut. La emoción y el
entusiasmo que cada uno de ellos mostró acerca
de sus productos y lo que nosotros estábamos
haciendo, fue muy refrescante”. Señaló Morrison.
Muy pronto Press-Sell agregará un nuevo molde
de 4 cavidades, el cual correrá en una máquina
más larga que sus otros modelos. “Con el último
proyecto queríamos asegurarnos que no excederíamos la capacidad de nuestros chillers cuando
agregáramos nuevos Termorreguladores. WITTMANN se reunió con nosotros para hacer los cálculos correspondientes, y determinaron que sólo
estamos trabajando al 60 % de nuestra capacidad
total.” Puntualizó Morrison.
Cuando Press-Seal compró sus unidades originales WITTMANN señalaron que las unidades
tienen mucha capacidad en comparación con su
tamaño. “De no haber sido que WITTMANN nos
mostró las ventajas y capacidades de sus unidades,
nos habríamos decidido por algo más grande a un
precio mucho mayor”. Afirmó Morrison.
“Las unidades WITTMANN nos brindan exactamente
lo que prometieron. ¡Los Termorreguladores WITTMANN
parecieran ser muy pequeños en comparación con su gran
capacidad! Rápidamente aprendimos lo importantes que
son los cálculos por cada aplicación de moldeado y no sólo
el tamaño de la unidad que se usaba anteriormente”. Agregó
Morrison.
•
WITTMANN innovations – 3/2008
Wes Moffitt
es Gerente de
Producto del
Departamento de
Productos de Agua
de WITTMANN
Inc. en Torrington,
Connecticut.
Transporte
Transporte
Optimizar los sistemas de transporte de
material – Caso de estudio
WITTMANN a logrado optimizar el sistema de manejo de materiales de IPEX en
Bermondsey Road (Toronto) una de las empresas más añejas, pero ganadoras en
2006 del Premio en Administración de Materiales.
Gord Stowar
La foto muestra
una nueva parte
de transmission de
tubos instaladas
en IPEX planta
Bermondsey Road.
I
PEX, es una compañía canadiense, con unas ventas
anuales estimadas en $ 2,8 miles millones de dólares
canadienses, y varias plantas manufactureras; es un reconocido líder en Norteamérica y alrededor del mundo en el
diseño y manufactura de sistemas de tubería termo plástica
y sus respectivos componentes. Sus innovadores productos
y soluciones integrales, son usados en un amplio rango de
sistemas de tubería industrial, eléctrica, radiación de calor,
plomería y tubería mecánica, así como sistemas de presión
municipal, tubería de gravedad, turf e irrigación agrícola
además de protección contra fuego. Por más de 50 años,
IPEX ha estado manufacturando productos innovadores y
de calidad ofreciendo el mejor rendimiento.
El ganar el Premio en Administración de Materiales de
la compañía en 2006, por parte de IPEX Bermondsey, con
una política de Retorno a la Inversión (ROI), fue un logro
altamente reconocido, sobre todo, considerando que esta
planta es la más antigua, la cual data de 1950, por lo que
otras plantas, más recientes, se preguntan ¿Cómo fue que
lo lograron? Una visita rápida a la planta por un observador
casual provee una clara fotograf ía de cómo ha crecido a lo
largo de los años con expansiones a la planta e incremento
de más equipo.
10
Como el espacio no era suficiente, IPEX sabía que no
había más opción que agregar más capacidad de moldeo
para cumplir con las demandas de producción actuales.
Como el edificio ya se había utilizado prácticamente cada
espacio disponible, además del hecho de tener techos muy
bajos, se volvió necesario mirar como se podría liberar
espacio, además de construir un anexo a la planta y aun así
utilizar su sistema de manejo de materiales. Como algunas
de las máquinas habían sido traídas desde otra división su
principal preocupación fue asegurarse de que todos los
servicios estuvieran en el lugar correcto y realizando las
actualizaciones a su actual sistema para suministrar material
a sus máquinas.
Aumentando de la capacidad
Una mirada al techo del viejo edificio, muestra un Sistema de Manejo de Materiales muy bien ideado, junto con la
ubicación de sus servicios. Años de expansión y crecimiento
han dado como resultado el que virtualmente, cada espacio
disponible haya sido usado. Un vistazo al sistema de transporte de materiales también indica que no habría más capacidad con las bombas existentes. De cualquier forma, como
WITTMANN innovations – 3/2008
el sistema había sido diseñado
contemplando la posibilidad de
una futura expansión, existía la
posibilidad de aumentar la capacidad de la bomba.
Además, IPEX había añadido
dos silos al nuevo Sistema de
Transporte de Material, lo que
hacía evidente la necesidad de
una bomba con mayor capacidad
de la que el sistema existente
podría soportar. IPEX también
necesitaba pesar el material
que sería suministrado al silo,
para confirmar la precisión del
embarque, y monitorear su
consumo de material. Entonces, WITTMANN instaló tres
contenedores de aumento dentro
de la planta, adyacentes al actual
sistema de Manejo de Material,
debido a la extensa distancia de
traslado.
La distancia aumentó debido
al número de curvas y material,
tanto de los contenedores y sus
líneas de traslado de material a
las máquinas individuales. Cada
contenedor, también fue proveído de un colector, teniendo un
fluido ajustable de aire y material.
Durante la revisión, IPEX
consideró actualizar su sistema
para aumentar su capacidad. Fue
entonces que decidieron dividir
el manejo del material en 5 sistemas separados, con un total de 6
bombas, una para cada sistema y
una de soporte.
El nuevo sistema de traslado
de material consistió en un sistema de seis bombas, cinco de operación regular y una adicional
para respaldo y mantenimiento.
Otra parte de cualquier sistema
central, es el filtro.
Mientras la aspiradora jala
material y aire a los cargadores,
el polvo es capturado por el
filtro para que de esa manera se
proteja la bomba. En el sistema
de IPEX, los filtros se colocaron
a un lado de las bombas, donde
se facilitaba el acceso para vaciar
el contenedor y cambiar los
cartuchos del filtro cuando fuera
necesario.
Además de esto, el nuevo sistema incluyó dos silos y la
posibilidad de agregar un tercero, tres contenedores y tres
líneas, una por cada silo. Los silos, utilizan un sistema de
presión para llenarse, el cual elimina la necesidad de un car-
gador en la punta del silo, evitando
así que el personal tenga que subir
al silo para darle mantenimiento,
puesto que no lo necesita.
Ventajas sorprendentes
“Un sistema de aspirado, simple
y eficiente mueve polvo o pellet del
punta A al punto B.” Afirmó Bernd
Krudwig (IPEX). Los silos brindan
almacenamiento de material, y el
sistema de traslado mueve el material de los silos a los contenedores,
y de ahí automáticamente a la maquinaria de producción. La tolva de
la aspiradora posee un sistema de
auto limpiado que separa el aire del
material. Bernd agregó “Lo que es
crítico es tener el conocimiento de
todos los parámetros con la finalidad de hacer los cálculos necesarios
para asegurar un máximo desempeño del sistema. Cosas como: El
índice de salida de la maquinaría de
producción, la distancia del traslado
de materiales, el tipo de material, la
densidad de la masa del material, la
presión requerida por el sistema y la
cantidad de curvas, para determinar
el tamaño correcto de las bombas.
Entonces se toma la decisión de que
tipo de tubería usar, y si se necesita
algún tipo especial de codos. En el
caso de IPEX, ellos usaron tubería
de aluminio de 2 ½” con codos de
acero inoxidable.
También concluyó “También necesitas saber la proporción adecuada de aire en las cajas de recolección
para lograr el parámetro necesario
para hacer el traslado”
Arriba: Silos,
sistema de filtros,
bombas.
Servicios globales
Krudwig también señaló,
“WITTMANN diseñó el sistema
acorde a nuestras necesidades. No
necesitamos desarrollar ninguno de
los cálculos para saber el tamaño de
la bomba o la línea, WITTMANN
se hizo cargo de todo el diseño y la
ingeniería de la instalación actual”
También comento los beneficios
que traería un vagón en términos
de ahorro de material, etc., incluso
en esa planta en particular, que a
diferencia de otras plantas, que no tiene un sistema de vías.
Trabajando de manera cercana con el consumidor, WITTMANN lideró la instalación completa de nuevo equipo, y
reconfiguró y dividió el sistema anterior.
WITTMANN innovations – 3/2008
•
Gord Stowar
es Gerente de Ventas de WITTMANN
Canada Inc., ubicada en Richmond
Hill, Ontario.
11
Secado
News
Secadores DRYMAX WITTMANN, ahorro
de energía constante
WITTMANN Francia: Nueva planta de
molinos y moldes en Chassal
L
Después de varios años de investigación, WITTMANN ha desarrollado un
sistema ahorrador de energía, un método basado en estrictas condiciones de prueba
que proporcionan grandes resultadores para el uso de energía.
Andreas Vierling
12
Para la validación de los resultados, WITTMANN
comparo los resultados de las pruebas actuales con valores
teóricos.
Una vez probados, cada modelo de
secador será identificado con una
etiqueta de energía que muestre
los resultados de las pruebas en
Kw/hr por unidad de masa de
aire seco. Procesos de compra
de secadores basados en la eficiencia de energía o ahorro de
energía, deben de preguntar
al proveedor por el último
dato de la prueba y la explicación de cómo fue obtenida.
Si no puede o es incapaz de
dar esta información entonces se deben de preguntar a sí
mismos acerca del valor de esta
información al hacer cualquier comparación entre productos.
•
Dr. Werner Wittmann recibe el prestioso
reconocimiento SPE 2008
D
Consumo ideal de energía para secador
Consumo de energia de secador
L
os argumentos de ventas acerca de la eficiencia y
ahorro de energía, los cuales son en algunas ocasiones sobre enfatizados elevan la siguiente
pregunta. ¿Cuál es el dato de referencia? y
¿Cómo se puede ser verificado?
WITTMANN ha introducido un
programa de prueba que comprende el establecimiento de
rangos de consumo para los
secadores de aire DRYMAX.
Después de varios años de investigación, WITTMANN ha
desarrollado un estándar de
consumo basado en pruebas
bajo condiciones reguladas
que proveen de resultados
repetitivos y constantes para el
uso actual de la energía.
Optimizando y minimizando los
consumos de energía es sólo el primer
paso para prevenir el cambio climático.
En términos del secado de resinas, la energía
representa una gran porción del costo de producción. Por
lo que los secadores DRYMAX contiene varias cualidades
en el ahorro de la energía como lo son las tolvas en acero
inoxidable, el Smart Reg tm (Regeneración Inteligente),
un temporizador de encendido y apagado de 7 días y flujo
inteligente de aire para aplicaciones de múltiples tolvas
de secado, la mayor cantidad de energía es usada en el
calentamiento de la resina y la remoción de humedad. Por
esta razón, uno debe comenzar a poner atención a las
condiciones de humedad inicial contenida en la resina y en
el ambiente.
Para efectos de prueba, WITTMANN especifico una
Secador DRYMAX
temperatura
ambiente de 27–30 °C y un punto de rocío en
WITTMANN, usanel ambiente de 20–24 °Cdp, los cuales son representativos
do el ahorro de
energia constante.
de las actuales condiciones de producción alrededor del
mundo.
Debe de tomarse en cuenta, que la humedad en el
ambiente es más importante para el consumo de la energía
que la temperatura en el ambiente.
Para hacer una comparación entre los diferentes tamaños
de los secadores, WITTMANN necesito encontrar
Andreas Vierling
una propiedad en común relativa al tamaño del secador. El
es Líder del Deflujo de aire fue seleccionado como la base para diferenciar
partamento de
Desarrollo de mael tamaño del secador y fue específicamente determinado
nejo de materiales
para la medición de la masa actual del flujo de aire. Enen WITTMANN
tonces, simplemente WITTMANN definió la actual escala
Robot Systeme
como el consumo de energía utilizado por la masa de flujo
GmbH en GroßUmstadt (Alemania). de aire.
uego de la adquisición en 2006 del fabricante de moldes
Paul Regard, situado en St. Claude (en la región de las
montañas Jura), Wittmann Francia tomó la decisión de
cambiar las premisas de su división para tener un departamento de pruebas, incluyendo por lo menos dos máquinas
de inyección de moldes.
Aunado a esto, el hecho de que la planta que de granuladores esté situada en Oyonnax, a sólo 30 kilómetros de St.
Claude, hacía evidente la posibilidad de concentrar a las dos
fábricas bajo un mismo techo. El paso siguiente era encontrar un lugar que no estuviera muy alejado ni de St. Claude
como de Oyonnax.
Debido a la orograf ía de la región de las Montañas
Jura, fue dif ícil encontrar un lugar apropiado. Aún así, fue
posible adquirir una propiedad de 14.000 m2 en Chassal, a
20 kilómetros de Oyonnax, y a 10 kilómetros de St. Claude.
La ceremonia inaugural del primer edificio, construido en
3.600 m2, tuvo lugar el 27 de agosto de 2007, y dio la pauta
para que en un futuro se construyera otro en unos 1.000 m2.
El departamento de granuladores, finalmente cambio sus
instalaciones al nuevo edificio a finales de febrero del 2008, y
el departamento de moldes a finales de abril.
El área para producir los granuladores tiene una dimensión de 900 m2, incluyendo un área de pintura y de prueba
de 12 x 4 m, donde se tiene la facilidad de trabajar con una
docena de granuladores. Estas facilidades se complementaron con un área de 720 m2 destinada para componentes
y refacciones de manufactura y servicio. Aunado a esto, se
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
10
WITTMANN innovations – 3/2008
20
30
40
50
60
Producción
70
80
90
100
urante el banquete celebrado el 4 de mayo de 2008 en
el Hyatt Regency Milwaukee, Antec 2008 y ante una
audiencia de casi 300 asistentes y otros ganadores, el Dr.
Werner Wittmann fue reconocido con el premio anual SPE
para la Gestión de Empresas como una persona con una
trayectoria excepcional.
El Dr. Werner Wittmann inició su carrera en la Industria
del Plástico hace 35 años. Estudio Ingenieria Mecánica en
Austria además de un Doctorado en Economia por la Universidad Wirtschaftsuniversität en Viena.
Inicio su formación professional como Diseñador Industrial en el centro de manufactura en inyección Krause,
en 1971 inicio su trayectoria como Director de Ventas para
Engel en Austria. El Doctor Wittmann fundó WITTMANN
en 1976 en Viena Austria gracias a la exitosa invención del
equipo Reguladores de Caudal.
Iniciando negocios internacionales en Estados Unidos,
sabiendo de la importancia de contar con un representante directo, no paso mucho tiempo antes de que el Doctor
viajara a este país para reunirse con Tony Andraitis de EMI
Corporation para ofrecerle la comercialización del equipo.
Gracias al éxito de WITTMANN en el mercado estadounidense se establecieron técnicas de ventas directas y más
representantes manteniendo la relación con EMI como
La nueva planta
de WITTMANN
en Francia, ofrece
posibilidades de
desarrollo para
moldes y granuladores.
tiene el espacio suficiente para contener 200 granuladores
terminados, ya sean de la serie Minor, Junior o MAS.
La manufactura de los moldes se realiza en un segundo
salón con 900 m2. En la actualidad, este departamento se
ha complementado con la instalación de una unidad de
producción con 5 ejes numéricos. Recientemente, para
realizar pruebas de moldes, se han instalado dos máquinas
de inyección de 200 y 420 toneladas. Con esto es posible
sincronizar los moldes con los robots IML, antes de ser entregados. También es posible instalar maquinas de inyección
de clientes Wittmann, con el propósito de tener totalmente
monitoreada la producción IML.
WITTMANN, único proveedor capaz de ofrecer soluciones IML en la industria del envasado. Las posibilidades
de la nueva planta en Chassal, contribuirán a consolidar el
posicionamiento que WITTMANN tiene en el mercado a
nivel mundial.
•
proveedor exclusivo de
este equipo. El Dr. Wittmann ha estado al frente
de muchos negocios en
la Industria del Plástico y
continua a la vanguardia
siendo lider en el mercado. La constante Innovación en el desarrollo de
los productos se traduce
en grandes avances.
El Dr. Wittmann ha
adquirido numerosas
empresas a través de los
años en su trayectoria
de ser el principal fabricante y proveedor de innovaciones
en sistemas de automatización y equipos auxiliares para la
Industria del Plástico.
El año pasado adquirido la linea de Mezcladores con la
exclusiva tecnología de válvula RTLS (Real Time Live Scale)
para la medición precisa en cada descarga.
La visión en este negocios se extiende más allá de los
robots y equipos auxiliares, se han iniciado operaciones
“in-house” en una base de sistemas IML (In-Mold-Labeling)
permitiendo esto el continuar ofreciendo a los clientes y al
mercado un crecimiento. Recientemente se adquirió la marca austriaca de máquinas de inyección BATTENFELD.
WITTMANN innovations – 3/2008
Dr. Werner Wittmann, premiado
por SPE 2008.
•
13
Retrato
Retrato
Bélgica, Paises Bajos, Luxemburgo:
WITTMANN BATTENFELD Benelux N.V.
Turquía:
WITTMANN Plastik Cihazlari Ltd. Sti.
BATTENFELD fue fundada en 1987 en Belgium N.V. BATTENFELD GmbH
es ahora la compañia responsable de las ventas y servicio Técnico de las máquinas
de inyección de plástico BATTENFELD.
Mr. Süreyya Yilmaz es Director de WITTMANN Turquía, fundada en mayo
de 2006 en Estambul. Seguido al total de equipos periféricos WITTMANN, en el
mercado turco se esta representando con éxito la reciente adquisición de
las máquinas de inyección WITTMANN BATTENFELD.
El equipo BATTENFELD Benelux
(segundo a la
derecha: Gerente
de la sucursal
Benelux, M. van
der Motten).
WITTMANN Turquía (a la derecha:
Süreyya Yilmaz,
Director de WITTMANN Turquía).
E
Oficina de la
filial en Aarschot,
Bélgica.
n 2006 la compañía asumió el
control del mercado Holandés
cambiando el nombre a BATTENFELD Benelux N. V.
Actualmente en el mercado Belga,
se cuenta con 8.300 máquinas de moldeo instaladas (demostrándo esto un
índice del 20 % del total del mercado)
con una fuerza de cierre superior a
las 1.000 toneladas debido a las dos
compañías automotrices más grandes
del mercado.
En Holanda, el 95 % de las máquinas trabaja en un rango de 800
toneladas, pero aqui vemos que las
compañías tienen aplicaciones 2K.
El total del mercado en Benelux es
muy diverso debido a la segmentación
del mercado industrial:
•
•
•
•
•
•
•
14
Industria Automotriz
Industria Médica
Industria de la
electrónica
Aplicaciones 2K
Industria de Empaque
Industria del
Termostato
Aplicaciones LSR
S
Cada integrante del equipo de Ventas de BATTENFELD Benelux brinda
un servicio de alta calidad y confiabilidad respaldada en más de 20 años de
experiencia en la Industria de Moldeo.
Actualmente BATTENFELD Benelux
cuenta con 2 especialistas para el área
de ventas, 3 en servicio Técnico y una
en el departamento administrativo.
Desarrollo en el futuro
La adquisición de BATTENFELD
GmbH por la compañia WITTMANN
le dá un valor adicional a BATTENFELD Benelux.
WITTMANN innovations – 3/2008
BATTENFELD Benelux expandirá
su personal en sus departamentos de:
ventas, servicio técnico y operativo
para el 2009. Esto representa una gran
ventaja para el mercado.
A partir del 1ero. De septiembre
de 2008 El nombre de la compañia
cambiará de BATTENFELD Benelux
N.V. a WITTMANN BATTENFELD
Benelux N.V.
La nueva estructura de WITTMANN BATTENFELD Benelux
N.V. permitirá una mejor presencia
en el mercado, continuando asi con
la Atención de calidad para nuestros
clientes.
•
üreyya Yilmaz declaró: “La venta
inicial es por equipo. La segunda venta es gracias a un servicio
competente, pero ya la tercer venta
sera por un cliente satisfecho”. El
objetivo de WITTMANN Turquia
es aumentar el número de clientes
satisfechos.
La oficina de 150 m2 ubicada en
el lado asiático de Estambul también
funciona como un área de Almacén
para la demostración de equipos
pequeños como reguladores de temperatura, reguladores de corriente.
Actualmente el equipo consta de
6 personas y se prevee un crecimiento a muy corto plazo.
Periférico y equipo de moldeo
Desde su fundación WITTMANN Turquía ha ofrecido al
mercado turco: Robots W727 para
aplicaciones IML, molinos de la
serie sumo, Sistemas de transporte
de material quienes son pioneros
en este mercado. La posición de los
robots “pick-and-place” (extractores de colada) cada día es mucho
más fuerte a consecuencia de que
los equipos WITTMANN están
ofreciendo soluciones técnicas, económicas y muy eficientes para este
mercado. La buena reputación permitirá aumentar significativamente
las posibilidades de vender el resto
de los equipos periféricos. Nuestro
slogan “Todo de un Solo Proveedor” ha sido tomado también por la
División de Máquinas de Inyección
BATTENFELD.
Estamos preparados para responder a las necesidades de máquinas
de Inyección del mercado turco.
Las actividades relacionadas con
la entrega de refacciones y necesidades en servicio han comenzado
sin representar retrazos para los
clientes y, la venta de máquinas de
inyección.
El mercado turco
Cada año, el rango de crecimiento en la Industria del Plástico se ve
reflejado en la económia general del
país. El sector automotriz y la industria del linea blanca representan un
WITTMANN innovations – 3/2008
La filial en Estambul, ubicada en la
parte Asiática de
la ciudad.
mercado amplio para WITTMANN
en Turquía. Especialmente en la
industria automotriz – también en
la industria en general – algunos
proveedores Europeos e internacionales han establecido sus plantas de
producción en Turquía. Las necesidades del mercado demandan alta
calidad y soluciones económicas en
la automatización, WITTMANN es
uno de los principales proveedores
que lo ofrece.
WITTMANN Turquía también
ensambla EOAT’s y se proyecta a
corto plazo la producción de automatizaciones para robots, es decir,
soluciones que sean compatibles
con los robots WITTMANN y que
respondan a sus necesidades.
•
15
WITTMANN ROBOT
SYSTEM S.L.
Pol. Ind. Plans d‘arau
C/Thomas Alva Edison Nr. 1
E-08787
La Pobla de Claramunt
Barcelona, ESPAÑA
Tel.: +34-93 808 78 60
Fax: +34-93 808 71 97-7199
[email protected]
www.wittmann-robot.es
BP00000054 – 0807
WITTMANN MEXICO
S. DE R.L. de C.V.
Av. Rafael Sesma Huerta
no. 21
Parque Industrial FINSA
C.P. 76246
El Marqués Querétaro
MÉXICO
Tel.: +52-442 10 17 100
Fax: +52-442 10 17 101
[email protected]
www.wittmann.com.mx
WITTMANN
KUNSTSTOFFGERÄTE GmbH
Lichtblaustraße 10
A-1220 Viena, AUSTRIA
Tel.: +43-1 250 39-0
Fax: +43-1 259 71-70
[email protected]
www.wittmann-robot.com
WITTMANN
BATTENFELD GmbH
Wiener Neustädter Straße 81
2542 Kottingbrunn, AUSTRIA
Tel.: +43 (0)2252 404-0
Fax: +43 (0)2252 404-8202
[email protected]
www.battenfeld-imt.com