AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER ECCL MODEL SERIES

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AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER ECCL MODEL SERIES
AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER
ECCL MODEL SERIES A, MANUAL
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AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER
ECCL MODEL SERIES A, MANUAL
Contenido
1. Nomenclatura .......................................................................................................................................................6
2. Descripción De Equipos ........................................................................................................................................7
Capacidades y Características...............................................................................................................................7
Guías Generales De Seguridad .............................................................................................................................8
Símbolos De La Seguridad ....................................................................................................................................9
Eco Chillers y Mini Chillers ................................................................................................................................. 11
Diseño Alto Performance .................................................................................................................................. 12
Diseño Robusto y Compacto ............................................................................................................................. 12
Fácil de Operar .................................................................................................................................................. 13
Instalación Amigable ......................................................................................................................................... 13
Monitoreo modelos 090 a 1200 ........................................................................................................................ 14
Para Cualquier Ambiente................................................................................................................................... 14
Facilidad de Mantenimiento.............................................................................................................................. 15
Bajo Costo de Instalación .................................................................................................................................. 15
Pruebas de Fábrica ............................................................................................................................................ 15
3. Especificaciones Generales................................................................................................................................ 16
Compresor Scroll ............................................................................................................................................... 16
Compresor Semihermético................................................................................................................................ 16
Compresor Semihermético tipo Tornillo ........................................................................................................... 16
Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P ............................................................................................. 16
Motores Ventiladores del Condensador ........................................................................................................... 16
Evaporador Intercambiador de placas soldado ................................................................................................. 17
Evaporador Intercambiador de casco y tubo .................................................................................................... 17
Circuito Refrigerante ......................................................................................................................................... 17
Led de monitoreo de operación general ........................................................................................................... 17
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Switch de flujo ................................................................................................................................................... 18
Protector de voltaje ........................................................................................................................................... 18
Control de anti congelamiento Modelos 012 a 060 .......................................................................................... 18
Control Anti congelamiento Modelos 060 a 1200 ............................................................................................ 19
Protección Adicional en equipos 012 a 060 Presostatos................................................................................... 19
Protección Adicional en equipos 090 a 1200 Presostatos................................................................................. 19
Calefactores de Carter o aceite En equipos 090 a 1200 .................................................................................... 20
4. Capacidades y características de Ecogreen Chillers .......................................................................................... 21
Factores de Corrección para cuando se use Glicol ............................................................................................ 21
Datos Corrección Glicol ..................................................................................................................................... 21
5. Datos Técnicos ................................................................................................................................................... 22
Ejemplo de cálculo de Chillers ........................................................................................................................... 22
Ejemplo De Cálculo Usando Glicol Para Operar A -8 °C (17 °F) ......................................................................... 23
6. Instalación.......................................................................................................................................................... 25
Instalación de Eco Chillers ................................................................................................................................. 25
Instalación adecuada ......................................................................................................................................... 25
Localización.................................................................................................................................................... 25
Instalaciones erróneas................................................................................................................................... 25
Localización e Instalación Chillers ..................................................................................................................... 26
Entrega y Maniobra ........................................................................................................................................... 27
Montaje ............................................................................................................................................................. 27
Suministro de Energía........................................................................................................................................ 29
Servicios de Mantenimiento.............................................................................................................................. 30
Volumen de Agua en el Sistema ........................................................................................................................ 32
Recomendaciones Para Antes del Arranque ..................................................................................................... 34
Inspección .......................................................................................................................................................... 34
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Otras Instrucciones para el uso de Chillers ....................................................................................................... 34
Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto ................................................................................................................ 35
Control Eco Chillers............................................................................................................................................ 36
7. Fallas y su solución en Ecogreen Chillers ........................................................................................................... 38
SOLUCION DE FALLAS ........................................................................................................................................ 38
Controladores Modelos EKC .............................................................................................................................. 40
Controladores Modelos MS4 ............................................................................................................................. 41
8. Operación Amigable ......................................................................................................................................... 42
Tuberías De Agua Para El Condensador (Aplica Solo A Equipos Enfriados Por Agua) ....................................... 42
Elementos De Protección Y Control. ................................................................................................................. 43
Control de Presión de Aceite (CPA). .................................................................................................................. 44
Sensor de protección por temperatura ambiente exterior ............................................................................... 44
Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC) .......................................................................... 44
9. Diagrama De Ciclo De Refrigeración .................................................................................................................. 45
Evaporador tipo placas ...................................................................................................................................... 45
Evaporador tipo casco y tubo ............................................................................................................................ 46
10. Verificación de Parámetros ............................................................................................................................. 47
Verificación de parámetros del Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102 A ........................................... 47
Verificación de parámetros Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102B .................................................. 50
Programación Termostato contra congelamiento modelo A-419 .................................................................... 54
Verificación de parámetros del termostato A419 ............................................................................................. 55
Programación de Controlador de Temperatura MS4 ........................................................................................ 56
Alarma y códigos de estado............................................................................................................................... 61
Programación de protector de fase alert DTP-3 modelos 090 a 1200 .............................................................. 62
Interruptor de flujo............................................................................................................................................ 65
Instalación ......................................................................................................................................................... 67
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Diagrama de conexión ....................................................................................................................................... 67
Interruptor de flujo tipo paleta ......................................................................................................................... 67
Presostatos diferenciales................................................................................................................................... 72
11. Terminología .................................................................................................................................................... 74
Garantía ................................................................................................................................................................. 76
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1. Nomenclatura
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2. Descripción De Equipos
Capacidades y Características
MODELOS: ECCLA y ECCLP, ECCW
Descripción.
Las unidades ECOCHILLER Modelo ECCLA, ECCLP, de la serié compresor- condensador-Chiller con
o sin sistema de bombeo, son diseñadas para satisfacer las demandas de aire acondicionado en un
rango de 1 a 50 toneladas con refrigerante R-507C, R-407C y R-410.
ECOCLA 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un compresor hermético
Intercambiador de calor tipo placas sin sistema de bombeo.
ECCLA 2 circuitos independientes
Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de
enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas sin sistema de
bombeo
ECCLP 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un compresor hermético
Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.
ECCLP 2 circuitos independientes
Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de
enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas con sistema de
bombeo
ECCLW 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un compresor hermético
Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.
ECCLW 2 circuitos independientes
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Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un estas unidades son de
doble circuito independiente, por lo que se componen de 2 condensadores de enfriado por aire, 2 o 4
compresores herméticos, 2 intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.
Los 2 tipos cuentan con todos los elementos de protección y control necesarios para una operación
automática y segura. Dichos elementos van colocados y alambrados dentro de una caja de controles,
localizada en la parte frontal de la unidad, que facilita las revisiones de servicio y los resguarda contra
daños o el mal uso. Todos los componentes de la unidad se ensamblan completamente en la fábrica
sobre una rígida base de acero de grueso calibre.
¡IMPORTANTE! ¡LEER ANTES DE PROCEDER!
Guías Generales De Seguridad
Este equipo es un aparato relativamente complicado. Durante en la instalación, la operación, el
mantenimiento o el servicio, Técnico de Servicio u Operador se pueden exponer a ciertos
componentes o condiciones incluyendo: pero no limitado a: refrigerantes, aceites, materiales bajo
presión, componentes de rotación, y alto y bajo voltaje. Cada uno de estos artículos tiene el potencial,
si está empleada mal o dirigida incorrectamente, para causar lesión corporal o muerte. Es la
obligación y la responsabilidad del funcionamiento/de las personas de servicio identificar y reconocer
estos peligros inherentes, protegerse, y proceder con seguridad en la realización de sus tareas. La
falta de precaución de estos requisitos podría dar lugar a daño grave al equipo y a la característica
del equipo, en los cuales se sitúa, así como daños corporales severos o a la muerte a sí mismos y a
la gente en el sitio.
Este documento se piensa para uso del funcionamiento de personales de servicio y dueñoautorizados. Se espera que este Técnico de Servicio u Operador posea el entrenamiento
independiente que le permitirá a ellos, para realizar sus tareas asignadas correctamente y con
seguridad. Es esencial que, antes de realizar cualquier tarea en este equipo, este Técnico de Servicio
u Operador habrá leído y habrá entendido este documento y cuales quiera materiales requeridos.
Este Técnico de Servicio u Operador también estará familiarizado con todos los estándares y
reglamentos gubernamentales aplicables del registro y referente a la tarea.
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Símbolos De La Seguridad
Los símbolos siguientes se utilizan en este documento para alertar al lector de las áreas del peligro
potencial:
El PELIGRO indica una situación inminente peligrosa que, si no es evitado, dará lugar a muerte o a
lesión seria.
El CUIDADO indica una situación potencialmente peligrosa que, si no es evitado, podría dar lugar a
muerte o a lesión seria.
La PRECAUCIÓN identifica un peligro que podría llevar a dañar a la máquina, daño al equipo y/o
contaminación ambiental. Una instrucción será dada generalmente, junto con una breve explicación
La NOTA se utiliza para destacar la información adicional que puede serle provechosa.
Cambios De Este Documento
En conformidad con la política de ECOCHILLER para la mejora continua del producto, la información
contenida en este documento está sujeta a cambios sin previo aviso. Mientras que ECOCHILLER no
está sujeta a ninguna comisión o penalización por poner al día o para proporcionar la información
actual automáticamente al dueño del manual, esa información, si fuera aplicable, puede ser obtenida
entrando en contacto con la oficina dirigida por ECOCHILLER más cercana.
Es la responsabilidad del personal de servicio por parte del dueño del chiller verificar la aplicabilidad
de estos documentos al equipo, antes y después del trabajo en el equipo, deben verificar con el
dueño si se haya modificado el equipo y si la literatura actual está disponible.
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Precaución
La instalación y mantenimiento debe ser realizada únicamente por personal calificado de acuerdo a
los códigos y reglamentos locales, y que tenga experiencia con este tipo de quipo. SERVICIO no se
hace responsable por cualquier daño al equipo, daño al personal o muerte debido al incumplimiento
de estos requerimientos.
Advertencia
Los bordes y superficies del serpentín son un riesgo de herida potencial. Evite tener contacto con
ellos.
Evite instalar esta unidad en área pública.
Un interruptor de seguridad adecuado debe ser instalado al tablero principal cuando la unidad sea
conectada a la fuerza eléctrica. El equipo en funcionamiento energizado es peligroso. Este puede
causar heridas al personal o incluso la muerte. Desconecte y asegúrese de que el sistema esta
desenergizado antes de dar el servicio al equipo. Las ilustraciones indicadas en este manual cubren
los aspectos generales de los productos EcoChiller al momento de la publicación; nos reservamos el
derecho de hacer cambios de diseño y construcción del equipo en cualquier momento sin previo
aviso.
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Eco Chillers
Durante más de una década, EcoChiller de ECOCHILLERS CORPORATION SA DE CV, Ecochillers
Inc. ahora American Chillers ha ganado la confianza de nuestros clientes para proveer a la industria
de la refrigeración de la más alta calidad y avanzada tecnología. Hoy en día, nos enorgullece
presentar la nueva generación de Mini Chillers Series ECCLA, ECCLP, ECCW (aplica a la serie
anterior YLCA y YLCP). La nueva serie Eco Chiller fue diseñada tratando de satisfacer los más altos
estándares de Eficiencia, regulaciones Ambientales como refrigerantes ecológicos de USA, Canadá y
La Unión Europea.
Proporcionando las características de alta eficiencia, bajo nivel de ruido, compactos, operación
sencilla, fácil instalación y mantenimiento. La unidad es totalmente equipada de planta y está
destinada principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como procesos industriales
como plástico en donde se requiere enfriamiento de moldes cualquier otra aplicación en donde se
requiera el enfriamiento de agua a temperatura de entre -5°C a 25°C, así como en hoteles y edificios.
Eco Chillers y Mini Chillers
Los Chillers de ECOCHILLERS están diseñados con la más alta ingeniería del producto para obtener
el adecuado balance entre el compresor, condensador y evaporador con el fin de ofrecerle altas
eficiencias y un amplio margen de seguridad. Las unidades son de bajo nivel de ruido, compactos,
operación sencilla, fácil de instalar y sobre todo de fácil mantenimiento. Los Chillers son totalmente
equipados de planta y están destinados a principalmente a la aplicación de procesos industriales tales
como la industria del plástico o donde se requiere el enfriamiento de agua a una temperatura de entre
4° C a 10° C (40 °F a 50 °F). También, se pueden obtener temperaturas del agua hasta de -5 °C (22
°F), con el uso adecuado de glicol, favor de solicitar información a ECOCHILLERS al Departamento
de Ingeniería.
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Diseño Alto Performance
Los arduos trabajos de investigación han dado como resultado un nuevo diseño de equipo de alta
eficiencia y de óptimo funcionamiento. La estricta selección de sus componentes así como del
sistema de control de calidad asegura el excelente funcionamiento y confiabilidad. Los componentes
principales son rigurosamente comprobados y calificados antes de probar el equipo conjunto.
Cada diseño de la unidad ha pasado muchas horas de pruebas rigurosas para asegurar la
confiabilidad, la durabilidad y la calidad de todo el equipo, así también el proceso de pintura exterior
del gabinete ha sido probado en cámara salina a 500 horas de prueba. El compresor Scroll Copeland
y Danfoss es de alta eficiencia. El intercambiador de calor de alta eficiencia tipo de placas de acero
Inoxidable asegura la capacidad del equipo. La bomba de agua especialmente diseñada en los mini
chillers funciona adecuadamente y con una mínima vibración y ruido.
Los Chillers son diseñados con 1 y 2 circuitos de refrigeración independiente, disponible a partir de
los modelos 0120 a 1200 (excepto modelo 300).
(En los sistemas de 1 y 2 circuitos con 2 o 4 compresores, se obtiene un mayor ahorro de energía al
trabajar por etapas de capacidad cada compresor, operando en la condición de carga parcial de
sistema.
Los Eco Chillers fueron diseñados para acoplarse entre ellos y ser combinados para satisfacer las
diferentes variaciones de carga. Se pueden combinar hasta 20 módulos; estas combinaciones
pueden llevarse a cabo con chillers de diferentes capacidades de 1 a 50 toneladas.
Diseño Robusto y Compacto
El Diseño aplicado y el estudio de investigación de ingeniería nos ha dado como resultado la nueva
serie modelo ECCLA, ECCLP, ECCW diseñado en módulos para obtener estructura compacta y
resistente manteniendo un perfil esbelto. El modelo ECCLA012A06 es el más pequeño, los modelos
012 a 1200, 1 a 100 toneladas están diseñados con flujo de descargas de aire vertical.
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Fácil de Operar
Las unidades 012 a 060 cuentan con controles de temperatura electrónicos que proveen el máximo
Performance o ahorro de energía, opcionalmente se ofrece la serie FX de microprocesadores
inteligentes y sensores de temperatura.
Las unidades 090 a 1200 cuentan con controles de temperatura electrónicos y tarjetas electrónicas de
proceso inteligentes que proveen el máximo Performance o ahorro de energía, de microprocesadores
inteligentes y sensores de temperatura.
Este sistema es para controlar automáticamente las condiciones de operación optima, haciéndola
muy fácil de funcionar. Todos los valores de temperatura son ajustados de fábrica antes del envió. El
Técnico calificado de EcoChiller solo debe seguir los pasos de arranque inicial, una vez efectuado el
arranque y revisados todos los puntos de operación, la operación es cuestión de oprimir el botón
arranque y paro y después asegurarse de que la unidad funcione adecuadamente, posterior a esto la
unidad operara automáticamente realizando sus paros y arranques por si misma de acuerdo a la
demanda del sistema de refrigeración.
Instalación Amigable
Las unidades han sido diseñadas para realizar una instalación amigable en campo de modo que no
se requiere de una carga de refrigerante extra o de realizar algún tipo de unión (soldar) de tubos de
cobre en el interior de la unidad.
Las conexiones del tipo roscado
Y tipo tuerca unión proporcionan una fácil instalación de las tuberías de agua. Están conexiones de
entrada y salida de agua están localizadas a los lados de la unidad.
Las tuberías de agua resistente a la oxidación compuesta de plástico PVC de una temperatura
máxima de operación de 60*C en las tuberías de agua, la alta durabilidad vienen de diseño estándar
en estas unidades. Es recomendable usar cinta teflón en todas las conexiones roscadas cuando
conecte o desconecte las unidades.
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En los Chillers el tanque de reserva de agua, la bomba de agua y el interruptor de flujo de agua son
elementos estándar en el diseño de cada unidad, además, EcoChiller provee un kit de accesorios
hidráulico con tanque de agua, válvula de auto llenado de agua, válvula de purga de aire.
Se recomienda que el cliente final instale válvula de alivio de presión y filtro de 1mm o 1mesh en el
retorno al chiller o al tanque de agua esto para asegurar la máxima eficiencia y la operación segura
del equipo.
Monitoreo modelos 090 a 1200
La Tarjeta electrónica supervisara el estado y buen funcionamiento del chiller o mal función y
registrara la falla, monitorea la presión de refrigerante en alta y baja presión, compresores y motores
ventiladores, este monitoreo facilitara la localización de la posible falla y su solución.
Para Cualquier Ambiente
El gabinete está hecho de lámina de acero electro galvanizado, recubierto por pintura electrostática
horneada para asegurarle a cada unidad una larga durabilidad en cualquier clima* tales como rayos
solares, lluvia y corrosión de viento. Diseñado para un menor espacio de instalación eliminando
requerimientos de grandes áreas de instalación. Los equipos usan partes y/o componentes de alta
calidad para garantizar la durabilidad en distintas condiciones ambientales.
*Para aplicaciones en climas tropicales o salinos solicite una cotización de la aplicación del
recubrimiento Bronz Glow coating.
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Facilidad de Mantenimiento
La simplicidad en el diseño de cada unidad permite al máximo la facilidad en el servicio de
mantenimiento abriendo el panel de servicio. Si una emergencia de paro ocurriera, la tarjeta
electrónica indicara la causa de la falla para acelerar y facilitar su solución.
Bajo Costo de Instalación
El ensamble completo de la unidad reduce los costos de instalación en sitio. Cuentan con una base
rígida la cual soporta el peso de la unidad y permite tener una instalación sencilla.
Pruebas de Fábrica
Cada unidad es probada a presión, evacuada y cargada con el refrigerante necesario para su
correcta operación a diferentes temperaturas ambientales. Somos el único fabricante de Chillers en
Latinoamérica con Sistemas de Pruebas Test Room para Chillers de 1 a 300 toneladas, probándose
en operación a plena Carga con flujo de agua, carga térmica, voltaje de línea a las condiciones reales
en que trabajara su Equipo y a temperaturas de aplicación dependiendo del diseño particular desde 40°C hasta 30°C, Aun así la Garantía requiere que el arranque se efectué por personal calificado y
autorizado por nuestro departamento de Servicio de EcoChiller.
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3. Especificaciones Generales
Compresor Scroll
Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 1200 cuentan con 1, 2, 4, 6 y 8 compresores
Scroll de alta eficiencia, confiables y silenciosos.
Compresor Semihermético
Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SH cuentan con 1, 2, 3 y 4
compresores Semihermético de pistón reciprocante de alta eficiencia, confiables y silenciosos.
Compresor Semihermético tipo Tornillo
Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SC cuentan con 1, 2, 3 y 4
compresores Semihermético tipo Tornillo de alta eficiencia, confiables y silenciosos.
Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P
En Modelos 012 a 240 el condensador es tipo Microchannel fabricado 100% en aluminio. Modelos
300 a 1200.
El serpentín del condensador enfriado por aire consiste de tubería de cobre sin costura de 3/8 de
pulgada, mecánicamente expandidos en las aletas de aluminio para asegurar la transferencia de
calor, Nota en el modelo 300 se está migrando al condensador tipo Microchannel, por lo que su
equipo podría estar ensamblado bajo esta nueva plataforma.
Motores Ventiladores del Condensador
Para llevar a cabo el movimiento del aire, los equipos cuentan con ventiladores de tipo axial, Los
ventiladores son accionados directamente por medio de motores monofásicos en modelos 012 a 300
y trifásicos de modelos 360 a 1200, estos son a prueba de lluvia para asegurar la operación continua.
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Evaporador Intercambiador de placas soldado
El intercambiador de calor de placas, es fabricado de placa de acero inoxidable unidas estrechamente
y soldadas para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador de calor es
aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’ para proporcionar un
óptimo aislamiento térmico.
Evaporador Intercambiador de casco y tubo
El intercambiador de calor de casco y tubo, es fabricado de acero reforzado y en su interior tubos de
cobre para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador de calor es aislado
con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’ para proporcionar un óptimo
aislamiento térmico.
Circuito Refrigerante
Para asegurar una óptima operación, el circuito de refrigerante es cargado con refrigerante R-410ª o
R507 de fábrica con su respectiva prueba de fugas. Cada circuito refrigerante, es equipado con
válvula de expansión termostática cuidadosamente seleccionado para asegurar una operación
continua y un flujo adecuado de refrigerante.
Led de monitoreo de operación general
Todos nuestros equipos cuentan con una serie de led’s de monitoreo a cada led se le asigna una
función específica, en el caso de los led de color rojo se informa visualmente que el equipo se
encuentra en modo de congelamiento y el led de color verde informa visualmente que el equipo se
encuentra en listo para arrancar y cumple con el requerimiento mínimo de GPM para operar el equipo
sin riesgo a congelamiento
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Switch de flujo
El interruptor de flujo se suministra para proteger a la unidad contra daños de congelamiento al chiller
y daños a la bomba de aguapara detectar un flujo mínimo y dar la señal de arranque al chiller, si el
flujo es bajo puede desactivarse y tener bajo flujo. Esto nos da una condición de congelamiento.
Hay que recordar que es solo un interruptor, no verifica el galonaje de salida del chiller, es solo una
protección para el trabajo del chiller.
Si la bomba falla o esta cavitando, este se desactiva y no deja operar el chiller, este accesorio es
preventivo pero es responsabilidad del instalador y usuario final el verificar una correcta instalación
que prevenga la interrupción, corte o disminución del flujo del agua para evitar daños por
congelamiento. Si este dispositivo de protección es deshabilitado por el cliente invalida la garantía.
Protector de voltaje
En modelos 090 a 1200 se instala un control electrónico de estado sólido para protección de alto y
bajo voltaje, desbalance de fase, perdida de fase y fase inversa, este control va conectado en serie
en el circuito de control del termostato.
Es para la protección del equipo por problemas eléctricos, si el cliente desactiva esta protección se
dañara el compresor invalidando la garantía del mismo.
Control de anti congelamiento Modelos 012 a 060
Estos equipos cuentan con un termostato mecánico honeywell T675 su función es la de monitorear la
temperatura de salida es ajustado de fábrica y su función es prevenir que exista un congelamiento
dentro del intercambiador de calor y cause una falla grave en el equipo chiller En estos equipos, si la
temperatura de salida cae por debajo de la temperatura de ajuste la unidad entrara en modo paro por
congelamiento, encendiéndose la señal led color rojo en el panel de control, una vez que la
temperatura de salida del chiller se eleve por arriba del punto de protección anti congelamiento se
desactivara el paro del equipo entrando el modo de enfriamiento de nuevo.
Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.
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Control Anti congelamiento Modelos 060 a 1200
Estos equipos cuentan con un termostato electrónico Johnson Controls A419 su función es la de
monitorear la temperatura de salida ajustado de fábrica y su función es prevenir que exista un
congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause una falla grave en el equipo chiller.
El controlador electrónico de temperatura anti congelamiento provee exactitud en el control de la
temperatura del agua en el circuito a través de un monitoreo y reacciona con la temperatura del agua
de salida del chiller, (la operación correcta por temperatura se verifica mediante la señal del led Verde
colocado en el tablero de control), si la Temperatura cae por debajo de la temperatura de ajuste (anti
congelamiento temperatura) 5oC, la unidad entrara en modo de By pass de gas caliente
automáticamente(el by/pass es opcional en el equipo), encendiéndose la señal led color rojo en el
panel de control a través de la válvula solenoide instalada en la descarga del compresor y conectada
a la salida a la válvula de expansión en el lado de baja presión del sistema, una vez que la
temperatura de salida del chiller se eleve por arriba del punto de protección anti congelamiento se
desactivara el Bypass. Operando otra vez en el modo de enfriamiento. Si esta protección es
deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.
Protección Adicional en equipos 012 a 060 Presostatos
Las unidades son diseñadas con un control de seguridad para asegurar una operación continua
segura. Los interruptores de alta presión se suministran para prevenir daños al compresor como
resultado de altas presiones de descargas anormales.
Protección Adicional en equipos 090 a 1200 Presostatos
Las unidades son diseñadas con un control de seguridad inteligente para asegurar una operación
continua segura. Los interruptores de alta y baja presión se suministran para prevenir daños al
compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales o bajas presiones debido a la
falta de gas refrigerante.
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Calefactores de Carter o aceite En equipos 090 a 1200
Los compresores se suministran con resistencias calefactores de cárter para prevenir la migración de
refrigerante líquido durante el ciclo de reposo y evitar una excesiva migración de aceite al sistema y
proteger la lubricación del compresor así también facilitar el arranque de la unidad.
Notas:
1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por ECOCHILLERS CORPORATION S.A. DE
C.V., Ecochillers Inc. ahora American Chillers sin previo aviso.
2.- Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas en una temperatura del agua de entrada
/ salida de 12 °C / 7 °C a una temperatura del aire ambiente de 35 °C (95 °F).
3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de las gráficas
siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la temperatura del agua de retorno
deseada, podemos localizar el factor de corrección correspondiente a ese punto deseado, entonces la
capacidad de enfriamiento actual y la energía de entrada pueden ser determinadas usando la
siguiente formula.
Fórmulas para ser usadas con las curvas de corrección de capacidad y potencia de entrada:
Capacidad de Enfriamiento Actual = (Capacidad de Enfriamiento Nominal) x
Factor de Corrección de la Capacidad de Enfriamiento.
Potencia de Entrada Actual = Potencia de Entrada Nominal x Factor de
Corrección de la Potencia de Entrada.
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4. Capacidades y características de Ecogreen Chillers
Notas:
1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por EcoChiller sin previo aviso.
2.-Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas a condiciones ARI.
3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de las gráficas
siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la capacidad d enfriamiento actual y la
energía de entrada pueden ser determinadas usando las formulas citadas con anterioridad.
Datos técnicos Chillers
(Ver manual de equipos referenciado por modelo en la sección final)
Factores de Corrección para cuando se use Glicol
%GLYCOL
10
20
30
40
FLUJO DE AGUA
1.015
1.040
1.080
1.135
CAIDA DE PRESION
1.06
1.12
1.18
1.24
Datos Corrección Glicol
Factores de corrección de la capacidad proporcionada por el enfriador
Temperatura de salida del etilen glicol (°C)
Temperatura ambiente Máxima (° C)
Factor de corrección de capacidad de enfriamiento
Factor de corrección en energía consumida
Porcentaje mínimo de etilen glicol
2
40
0.842
0.95
10
0
39
0.785
0.94
20
-2
38
0.725
0.92
20
-4
37
0.67
0.89
30
-6
36
0.613
0.87
30
-8
35
0.562
0.84
30
Notas:
Las curvas antes mostradas cambian de acuerdo a la variación de la temperatura ambiente y de la
temperatura del agua de suministro.
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5. Datos Técnicos
Ejemplo de cálculo de Chillers
Muchos chillers son diseñados para usarse con soluciones de etilenglicol o propilenglicol para evitar
la congelación del agua durante la operación de bajas temperaturas ambientales. Por lo que, se debe
de corregir la capacidad y la caída de presión de acuerdo al porcentaje de glicol usado, también es
necesario corregir el flujo de la solución Agua-Glicol. De acuerdo a los siguientes pasos:
1.-Determine él % de glicol a ser usado.
2.-Una vez que haya determinado el porciento de glicol a usar, se pueden conocer el factor de
corrección de capacidad.
3.-Determine el nuevo flujo en GPM.
GMP de Agua o Glicol = (24 Toneladas de Refrigeración Neta) x Factor de corrección por Flujo /10 °F
4.- Determine la caída de presión multiplicando por el factor de presión
EJEMPLOS:
NO. 1: SIN EL USO DE GLYCOL
Se desea un Chiller para enfriar 15 GPM con una temperatura del agua de entrada de 54 °F y de
salida 44 °F Y 95 °F ambiente.
Agua de entrada (°F): 54 Agua de salida (°F): 44
GPM: 30 Paso No. 1: DT = 10(DT = Temp. Agua de Entrada – Temp. Agua de Salida)
Capacidad Requerida TR = (GPM x DT) / 24
Capacidad Requerida TR = 12.5 Entonces se selecciona el modelo ECCLP180 proporciona 15 TR a
condiciones ARI (18000/12000= 15 TR) Capacidades ARI:
Aire Ambiente de 95 °F Temperatura de Evaporación de 35 °F
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Agua de entrada de 54 ° F Flujo de agua de 2.4 GMP por Toneladas de refrigeración Agua de Salida
de 44 °F
Ejemplo De Cálculo Usando Glicol Para Operar A -8 °C (17 °F)
Del ejemplo anterior seleccionamos el modelo ECCLP180, ahora si operamos con Glicol se deben
seguir los pasos siguientes:
1.-Se debe de determinar el porciento de Glicol en la solución para obtener la protección de anti
congelamiento del agua a -8 °C (17 ° F)
De acuerdo a la tabla de corrección se tiene que para a una temperatura de – 8
°C se debe tener un porcentaje de glicol del 30% en el agua
2.-Determinar la capacidad corregida requerida tomado como referencia la capacidad neta del Chiller
multiplicando la capacidad neta por el factor de corrección de capacidad.
Si tenemos un flujo con 100% Agua de: 30GMP
Temperatura de agua entrada de: 54 °F Temperatura de agua de salida de: 44 °F
La DT de evaporación será de: 10 °F
Protección anti congelamiento (Freez point) de: 17 °F
Capacidad Requerida Usando 100% Agua es de: 12.5 TR
Requerida El factor de capacidad para glicol al 30% es de: 1.438 (1-0.562 = 0.438) Factor de
corrección de Flujo Glicol al 30% es de: 1.080
Entonces la capacidad mínima requerida será de: 17.98 TR
Los GMP de Agua de Glicol requerido son: 32.4 GMP
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Entonces el nuevo modelo de Chillers que cumple con este requerimiento es el ECCLP240 que
proporciona 20 TR (240000BTUH / 12000 =20 TR).
Dimensiones
Refiérase al manual general del modelo
Instalación
Kit de accesorios hidráulicos o Process
El kit de accesorios hidráulico consiste de un tanque de acero, 2 bombas recirculadoras, flotador, una
válvula de purga y una válvula de purga de aire.
Ver manual por modelo
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6. Instalación
(Refiérase al manual por modelo)
Instalación de Eco Chillers
Estos equipos deben ser instalados por personal calificado y dicha instalación debe satisfacer todos
los requerimientos siguientes.
Instalación adecuada
Localización
Con la finalidad de obtener la máxima capacidad, la selección de la ubicación de instalaciones debe
llenar los requerimientos siguientes:
1) El lugar debe estar ventilando, de tal forma que el aire puede circular y descargarse libremente.
2) Instalar la unidad de tal motivo que la descarga del aire caliente no regrese nuevamente hacia la
unidad u otras unidades
3) Asegurarse que no haya obstrucciones de flujo de aire al entrar o salir de la unidad.
4) Quite obstáculos que puedan bloquear la entrada o descarga del aire.
Instalaciones erróneas
5) Si no se puede garantizar una buena ventilación cuando la unidad sea instalada en interiores, es
recomendable colocarle extractores de aire o ductos deben ser lo más cortos posibles para que el
aire salga al exterior, consulte a un especialista en ventilación y al departamento de ingeniería de
AIREYORK SA DE CV, Ecochillers Inc. ecochillers.
6) Fije la unidad a nivel con la base o techo a una altura de 15cm o 20cm para evitar una inundación y
el correcto drenaje, dicha base debe ser adecuada para soportar el peso de la unidad.
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El aire de instalación no debe ser susceptible al polvo o aceite para evitar que el serpentín del
condensador se bloquee. Como precaución general, se recomienda que la unidad no se encuentre
cerca de gases flamables.
8) Se recomienda que la unidad cuente con suficiente espacio a su alrededor para una adecuada
succión y descarga del aire y para facilitar el acceso para los servicios de mantenimiento.
Localización e Instalación Chillers
(Dibujo de chiller con separaciones refiérase al manual por modelo)
1.- Inspección
Todos los Chillers son embarcados sin golpes. Cada chiller ha sido cuidadosamente revisado.
Tan pronto como se reciba el equipo, se debe de inspeccionar por cualquier daño que pudiera haber
sufrido durante la transportación.
2.- Almacenamiento del Equipo
Si los equipos no se instalaran a los pocos días de haberse recibido, quedan estrictamente prohibidos
estibar uno sobre otro, siendo responsabilidad del cliente si sufriese un daño.
3.- Localización del Equipo
3.1 No instale los equipos en salidas en aire contaminado, y/o en otros lugares de espacio limitado.
Con esto, se evitara al máximo la resonancia y vibración de paredes y otros obstáculos.
3.2 Se debe contar con espacio suficiente para tener acceso frontal y lateral a los equipos para un
fácil mantenimiento y/o servicio futuro y así evitar la obstrucción de la succión y descarga del aire
condensado (caliente) de la unidad.
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3.3 Instale los equipos de tal forma que el aire caliente descargado por ellos no se regrese
nuevamente. Mantenga suficiente espacio entre los equipos y las paredes más próximas para una
mayor comodidad de servicio y/o mantenimiento.
3.4 Asegúrese de que no exista ningún tipo de obstáculo en las succiones y descarga del aire.
Elimine cualquier obstáculo que pudiera bloquear las succiones y descargas del aire.
3.5 La localización final del equipo debe asegurar una adecuada ventilación del modo que, los
equipos operen a temperaturas y presiones de condensación moderadas.
4. Base para el Montaje
Los equipos deben ser instalados sobre una base de concreto plana y a nivel. También pueden
instalar en techos y/o en alguna otra área apropiada. También, se recomienda instalar sobre viguetas
tipo I capaz de soportar un peso de al menos 400Kg. /m2. Asimismo, se recomienda fijar la unidad a
la base de concreto o vigueta tipo I con gomas de neopreno de un espesor de al menos 20
milímetros.
Entrega y Maniobra
Cuando transporte la unidad, es recomendable usar un montacargas o grúa para levantarla. Consulte
a Servicio para chillers capacidades de 50 a 100 toneladas, debe utilizar barras espaciadoras en la
parte superior.
Cuando levante la unidad, por favor mantenga la unidad estable y sin inclinarla, mientras tanto,
asegúrela de tal forma que evite el contacto de las cuerdas a cadenas con el panel, guardas, etc.
Montaje
Cuando se realice el montaje, se recomienda usar tornillos de expansión u otro tipo para soportar la
unidad a la base. Cuando se instale en interiores o azoteas, se recomienda colocar en los puntos de
apoyos de la unidad tacones de neopreno o algún otro tipo de amortiguador (absolvedor de
vibraciones).
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Tubería de Agua
La tubería de agua fría debe ser aislada para evitar la pérdida de eficiencia.
Para garantizar la calidad del agua fría, debe ser instalado un filtro de agua en la tubería de agua fría.
Cuando conecte las tuberías de agua, use abrazaderas para fijar las conexiones.
La válvula de purga de aire debe ser instalada en un punto más alto del sistema de tuberías de agua
fría, ver información detallada en “Diagramas de instalación de sistemas en agua fría”. Una vez
terminada la instalación de tuberías de agua fría, realice pruebas contra fugas y pruebe a una presión
de 0.4 MPa (58 Psig) para asegurarse de que no exista falla, después llene de agua el sistema, abra
la válvula de venteo, purgue todo el aire atrapado en la tubería y cierre la válvula de purga de aire.
Una válvula de drene debe ser instalada en el punto más bajo del sistema de tuberías de agua fría.
Con el fin de obtener una operación duradera es recomendable usar tuberías de agua de plástico,
tales como PVC, nunca use tubería galvanizada.
Precaución
Los accesorios embarcados con la unidad se deben de instalar o de lo contrario se pueden originar la
falla prematura de la unidad. La unidad debe ser conectada con el sistema de suministro de agua
automático. La presión del agua de suministro debe ser mayor de 1.5 Bar (21.75 Psig) y menor de 6
Bar (87.9 Psig)
Precaución
Si el chiller es operado con agua aceitosa, salada, con cloro o agua acida, estas sustancias pueden
llevar provocar la pérdida de capacidad calorífica. Asegúrese de usar agua limpia cuando llene el
sistema para evitar la corrosión y obstrucción del sistema.
Precaución
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No use la bomba de agua del Chiller para limpiar el sistema (tuberías). Si emplea la bomba para
llenar la tubería deberá llenar con agua limpia el sistema mientras opera la bomba por un tiempo de
30 minutos y posteriormente limpie el filtro.
Nota
El diseño, construcción y chequeo de aceptación del sistema hidráulico debe cumplir con las normas
y códigos correspondientes de las buenas prácticas de instalación de ASHRAE.
Precaución
Suministro de Energía
Por favor use el calibre del conductor adecuado para alimentar a la unidad. Las conexiones deben ser
hechas de modo que evite la tensión en las terminales. Todos los trabajos eléctricos deben ser
realizados por el técnico en apego a los códigos o regulaciones locales y a las instrucciones
proporcionadas en este manual. La unidad debe ser conectada a tierra física. No conecte el
conductor de tierra física a la tubería de gas, a la tubería de agua de la ciudad, o ductos de teléfono,
una inadecuada conexión a tierra física puede originar un choque eléctrico. Por favor instale
interruptor de protección para evitar un choque eléctrico. Asegúrese de la secuencia de las fases,
para equipos trifásicos identifique L1, L2 y L3 y conéctelas a él block de terminales en el tablero
eléctrico, para equipos monofásicos EEC012 a 060 (1 a 5 Ton.) alimente en la parte inferior del
contactor, en el tablero de control de la unidad, o de lo contrario el sistema no arrancara y el
controlador no encenderá. Cada conductor eléctrico debe ser firmemente conectado sin tensión a las
terminales. Ningún cable de alimentación de fuerza debe estar en contacto con las tuberías de
refrigerante y componentes móviles tales como compresor y moto ventiladores.
La reglamentación de alimentación o conexión eléctrica varía de acuerdo al país y ciudad, por lo que
los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de cada país.
Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa de datos
de la unidad.
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Precaución
En caso de emergencia (si el equipo sufre de una quemadura por incendio) pare la unidad y
desconecte la energía switch OFF, consulte las instrucciones del fabricante. No tape con sus manos u
otras piezas extrañas la descarga del aire de la unidad, o de lo contrario la unidad se dañara o Usted
sufrirá algún daño.
Servicios de Mantenimiento
Las leyes y Normas regulatorias concernientes a los trabajos de conexión eléctrica varían del país y
ciudad, por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de cada
país. Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa de
datos de la unidad.
Los servicios y mantenimientos deben ser realizados únicamente por personal altamente calificado
quienes estén familiarizados con el producto. Antes de volver a operar la unidad, haga un nuevo
chequeo de los controles de seguridad de la unidad. El adecuado diseño de sistema hidráulico o de
agua helada eliminará la posibilidad de problemas que puedan ocurrir durante la operación normal.
No hay necesidad de realizar mantenimiento a las tuberías de refrigeración mientras la unidad esté
operando adecuadamente.
Estos equipos se han diseñado considerando la facilidad de mantenimiento. Una vez retirado los
paneles o tapas de la unidad los servicios preventivos y correctivos serán llevados a cabo bajo un
ambiente normal y una correcta instalación, únicamente necesitara checar la adecuada circulación del
aire (succión y descarga) y la limpieza de las superficies del condensador enfriado por aire o
intercambiador de calor de preferencia una vez al mes o de acuerdo a la temporada. Si los
alrededores son sucios, grasosos o con mucho polvo, y para mantener la máxima capacidad del
mismo, por favor consulte al personal especializado para realizar la adecuada limpieza del
Condensador o intercambiador de calor.
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Mantenimiento
Para mantener la adecuada eficiencia y la segura durabilidad del equipo siempre lleve a cabo
regularmente el mantenimiento de la unidad. Durante un periodo largo de operación, el condensador
o intercambiador de calor se ensuciará y disminuirá la capacidad de enfriamiento del sistema.
Consulte con su distribuidor y/o al departamento de ingeniería, ventas, y servicio sobre la adecuada
limpieza del condensador o intercambiador de calor.
No hay necesidad de mantenimiento o servicio al sistema de agua helada excepto si la bomba de
agua fallará o el mantenimiento al aislamiento de las tuberías y válvulas de ajuste de flujo. Se
recomienda llevar un control sobre el filtro y sustituirse si este se encontrara sucio u obstruido. Se
recomienda compruebe el nivel del agua del sistema, con el fin de proteger los componentes
hidráulicos para que estos no sufran recalentamiento y protegerlos también contra la congelación del
agua. Todos los sistemas de agua helada deben ser drenados completamente durante el invierno
cuando la unidad se encuentre sin operar para evitar daños a la tubería de agua por la congelación
de la misma.
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Volumen de Agua en el Sistema
El volumen de agua del sistema es la cantidad de agua en el evaporador, en el sistema de tuberías y
deposito adicional para garantizar el adecuado suministro de agua al Chiller y al proceso. Si el
volumen de agua es muy bajo, existirán problemas de operación los cuales se pueden presentar
como: ciclado del compresor, falta de flujo refrigerante en chiller, inadecuado enfriamiento del
compresor, etc. El flujo de agua para operaciones normales, será aproximadamente 1.2 veces más
del flujo de diseño requerido por el chiller. Ejemplo, si un chiller requiere de diseño un flujo de 120
GMP, entonces se recomienda un flujo de 134 GMP. Si el flujo de agua disminuye por debajo de su
valor, entonces se corre el riesgo de problemas en el equipo. Es por esta razón que se recomienda
instalara tanques de agua con una capacidad suficiente para evitar problemas de funcionamiento y
capacidad del equipo.
Recomendaciones para la Conexión de la Tubería de Agua:
Las siguientes recomendaciones deben tomarse en cuenta antes de conectar el sistema:
1.- Para una mayor durabilidad y eficiencia, el agua debe ser limpia y desmineralizada,
recomendamos utilizar solo Anticongelante Automotriz de marca con punto de congelación de -20oC
y ebullición a 80°C.
2.- El instalador debe proveer una bomba de agua de tamaño adecuada para su circulación.
3.- El flujo de agua no debe ser menor que el flujo nominal requerido por el equipo.
4.- Se recomienda aislar el tanque (deposito) de agua y las tuberías de agua helada.
5.- Es necesario colocar una válvula de agua de seguridad en la toma principal.
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Diámetros de tuberías de acuerdo a
flujo o galonaje en base a las
Toneladas de refrigeración diámetro
1/2"
3/4"
1"
1 1/4"
1 1/2"
2"
2 1/2"
3"
4"
6"
8"
10"
Flujo en gpm
Capacidad en ton. a 10oF DT
2.40
3.80
7.60
16.00
19.50
48.00
75.00
133.00
273.00
810.00
1660.00
3020.00
1.00
1.58
3.17
6.67
8.13
20.00
31.25
55.42
113.75
337.50
691.67
1258.33
Para chillers instalados sin el kit process en sistemas cerrados Se requiere instalar los siguientes
accesorios (vea diseños sugeridos en las páginas 59 a 65)
1.Manómetros de presión, 0 a 145 Psig
2.junta flexible
3,5,8.Válvula de compuerta
4.Válvula de drenaje
6.Tanque de expansión
7.Válvula de venteo
9.Tanque separador de aceite
10.Filtro tipo “Y”
11.Difusor de succión
12.Bomba de agua
13.Válvula 3 conexiones
14.Válvula Bypass
15.Termómetro 0 a 100 °C
Recomendaciones
Asegúrese de que el agua este limpia antes de llenar el circuito y evite la corrosión y obstrucción de la
tubería del sistema. Si el equipo es instalado operado en ambientes sucios, salitrosos o ácidos, estas
sustancias pueden conducir a una pérdida de la eficiencia y vida del equipo y sobre todo pueden
conducir a la falla prematura del mismo.
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Recomendaciones Para Antes del Arranque
1.- Cierre las válvulas de entrada y salida y abra la válvula del Bypass instalada en el exterior del
chiller.
2.- Opere la bomba para hacer circular agua en el sistema por un tiempo.
3.- Abra el filtro e inspecciónelo por si requiere de limpieza.
4.- Limpie el filtro si es necesario para evitar algún tipo de obstrucción de la tubería del sistema.
5.- Cierre la válvula del Bypass y abra las válvulas de entrada y salida de agua.
6.- Con estas recomendaciones, el sistema estará listo para realizarse el arranque por parte de
personal calificado de AIREYORK SA DE CV, Ecochillers Inc..
Accesorios y Refacciones Ver manual de refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo
Explosionado
Inspección
Al momento de recibir la unidad, Usted debe de revisarla por cualquier daño que hubiera tenido
durante la transportación. Si un daño es evidente, debe de reportarlo al transportista. Un formato de
verificación de materia debe llevarse a cabo por el transportista. La cancelación del equipo pro daño
debe de reportase en un tiempo máximo de 15 días a partir de haber recibido el equipo. Cheque el
embarque de acuerdo al Check list de planta para cerciorarse de que todos los componentes fueron
entregados. Cualquier falta de algún componente se debe especificar en el formato del Check los de
planta y avise de inmediato al transportista y a SERVICIO.
Otras Instrucciones para el uso de Chillers
1. Para evitar la congelación del agua en el invierno, si el chiller estará fuera de servicio, toda el agua
fría del sistema hidráulico debe ser drenado completamente, y así evitar daños a la tubería debido a
la congelación del agua, si se opera en condiciones de temperatura ambiente por debajo de 5 grados
centígrados se debe utilizar anticongelante a base de glicol. El departamento de servicio recomienda
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siempre el uso de anticongelantes en cualquier sistema de enfriamiento de agua, el uso e instalación
de switch de flujo y flujometros para asegurar la correcta operación y minimizar los riesgos de
congelamiento
2. No obstruya las entradas y descargas del aire en el condensador. Los obstáculos o algún otro
material puede causar la reducción de capacidad en enfriamiento del equipo y reducir la vida útil del
equipo.
3. Antioxidante tome las medidas contra la oxidación y regularmente elimine los óxidos cuando
emplee tubería de agua vulnerable a la corrosión.
4. Lleve a cabo regularmente los servicios de mantenimiento. Esto le ayudara a prolongar la vida de
su equipo, el equipo trabajara a su máxima capacidad y/o eficiencia.
5. Recomienda emplear agua limpia, además se recomienda instalar filtros de agua de alta eficiencia.
Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto
Los Ecogreen Chillers han sido diseñados para instalarse en ambas opciones o sistemas de tuberías
de agua cerrado y sistema de tubería de agua abierto por medio de tanques de agua, es
responsabilidad del instalador el seleccionar el sistema más adecuado de acuerdo a la instalación en
sitio, EcoChiller recomienda el sistema abierto con Tanques para lo cual ofrecemos la serie Process
(ver sistema de instalación opción Process en el manual por modelo).
En un sistema como el anteriormente mostrado, el Chiller descarga el agua fría en el tanque en tanto
que una bomba de agua externa bombeara el agua al proceso. Se recomienda que el tanque de agua
cuente con una división tal y como se muestra en la figura o se diseñe con el sistema de flujos
separados y en serie de acuerdo al dibujo, esto evitara que el agua caliente del proceso mezcle con
el agua fría descargada por el Chiller.
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Controles de seguridad
Los accesorios de protección tales como control de alta presión, baja presión y protección de
sobrecarga eléctrica en cada uno de los compresores, se suministran para la seguridad del equipo
durante la operación. El sistema de control de temperatura controla directamente la opción de paro y
arranque por medio de la temperatura de retorno del agua del chiller. Si la temperatura del agua cae
por debajo de un valor menor al deseado, el control contra congelamiento automáticamente parara el
sistema (en equipos 012 al 240) para prevenir la congelación dentro del sistema y así garantizar la
seguridad del equipo.
En los modelos 300 a 1200 el control Contra congelamiento opcionalmente energizara las solenoides
de bypass de gas caliente, no permitiendo que la temperatura dentro del intercambiador caiga por
debajo del parámetro de 5oC
O reduzca la capacidad del chiller, mientras la temperatura de salida se mantenga por debajo del
límite preestablecido el sistema operara en el modo de By pass caliente por lo que los compresores
operaran pero no bajaran más la temperatura, una vez que la temperatura de salida del agua suba de
5oC el by pass se desactivara permitiendo de nuevo el ciclo de refrigeración al 100% de su
capacidad.
Control Eco Chillers
Los Eco Chillers vienen equipados con un Controlador de Temperatura Electrónico. Danfoss
EKC102A modelos 012 a 090, EKC102B o Johnson Controls MS4PM24T-11C Modelos 120 a 1200
Están programado para proporcionar el adecuado control de las temperaturas del agua de entrada y
de salida del sistema. Las temperaturas de ajuste estándar son de 12°C de temperatura de entrada
del agua y de 7°C de temperatura del agua de salida. No se recomienda cambiar el ajuste de estos
valores a menos que el proceso requiera de otras temperaturas de operación. Cualquier cambio
erróneo en estos parámetros afectará la adecuada operación del equipo de refrigeración y en
consecuencia la anulación total de la garantía del producto. Si por requerimientos del proceso, fuese
necesario cambiar el ajuste de fábrica de los parámetros de temperatura de entrada y salida, favor de
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contactar al Departamento de Ingeniería de Aplicación y Servicios y/o Gerente Regional de Ventas.
Después de quitar la tapa del tablero de control, Usted encontrará el control.
Operación Amigable
Serie 012 a 060
El controlador de temperatura realiza las gestiones de Monitoreo, cuenta con un menú que es dividido
en categorías los cuales muestran la descripción del estatus de parámetros de control y alarmas.
Siendo este sistema donde se ajustan los parámetros de programación. El controlador continuamente
realiza un auto diagnóstico de los parámetros de ajuste tales como de temperatura y de otros puntos
de protección.
Serie 090 a 1200
Nuestro controlador se divide en 2 partes el controlador de temperatura y la tarjeta Electrónica que
realiza las gestiones de Monitoreo, Ahorro de Energía al ciclar compresores y ventiladores, cuenta
con un menú el cual, está dividido en categorías los cuales muestran la descripción del estatus del
equipo, parámetros de control y alarmas. El sistema de protección de parámetros de ajustes del
sistema realiza un auto diagnóstico de los puntos de ajuste tales como de temperaturas, presiones y
de otros parámetros de protección. Este auto diagnóstico, automáticamente bloquea un compresor,
un circuito de refrigerante o a la unidad total si se detectará a algún tipo de falla. La causa del paro
del equipo se desplegara en el display y se guardara en la memoria para su revisión por parte del
técnico. Esto, es una herramienta muy útil para localizar rápidamente la falla del equipo.
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7. Fallas y su solución en Ecogreen Chillers
Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y encuentre o
contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas frecuentes, Usted puede
consultar la guía que a continuación se muestra.
SOLUCION DE FALLAS.
FALLA
EL CHILLER NO
ENCIENDE.
EL CHILLER ENCIENDE
PERO NO ENFRIA
TARJETA ELECTRONICA
ALARMADA.
POSIBLE CAUSA
INTERRUPTOR TERMICO DESERNEGIZA
DO.
VOLTAJE INADECUADO
EL FLUJO ES INADECUADO NO ENCEN
DIENDO EL LED VERDE.
NO HAN TRANSCURRIDO LOS 7 MINU
TOS DE VERIFICACION DE DATOS.
EN EQUIPÒS DE 7.5 TONELADAS HACIA
ARRIBA VERIFICAR ALARMAS EN EL
MONITOR DE VOLTAJE.
LA TEMPERATURA DEL AGUA ES INFE
RIOR AL SET-POINT.
EL TIEMPO ENTRE PARO Y ARRANQUE
DEL COMPRESOR NO HA TRANSCURRI
DO.
TARJETA SIMPLICITY ALARMADA
(TARJETA VERDE ELECTRONICA.) BAJA
CARGA DE REFRIGERANTE.
EQUIPO CON FALTA DE MANTENIMIEN
TO.
ALTA PRESION ( 3 FLASH EN LED ROJO)
SERPENTIN CONDENSADOR SUCIO.
MOTORES CONDENSADORES NO
TRABAJAN
BAJA PRESION ( 5 FLASH EN LED ROJO)
SOLUCION.
ENERGIZAR INTERRUPTOR.
VERIFICAR EL VOLTAJE Y CORREGIRLO. VERIFICAR
EL FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DEL CHILLER
PARA QUE HAYA FLUJO.
ESPERAR EL TIEMPO DE VERIFICACION
SOLUCIONAR LA ALARMA EN EL MONITOR DE VOL
TAJE.( CAIDA,DESBALANCE, INVERSION DE FASES)
ESPERAR A QUE AUMENTE LA TEMPERATURA DEL
AGUA.
ESPERAR EL TIEMPO DE ESPERA QUE ES DE 5 MINU
TOS.
VERIFICAR ALARMA Y REESTABLECER ALARMA.
VERIFICAR PRESIONES DE REFRIGERANTE Y
LLAMAR
A PLANTA DE SERVICIO.
LLAMAR A PLANTA PARA SOLICITAR EL SERVICIO.
REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN
CONJUN TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST
RESET POR UN ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR
LOS BOTONES Y VOLVERLOS A PRESIONAR POR
OTROS 5 SEGUNDOS. REALIZAR MANTENIMIENTO
A EL EQUIPO. VERIFICAR CONTACTOR DE
MOTORES.
VERFICAR FUSIBLES EN EQUIPOS TRIFASICOS.
REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN
CONJUN TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST
RESET POR UN ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR
LOS BOTONES Y
VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5
SEGUNDOS. VERIFICAR PRESIONES CON
MANOMETROS Y LLA MAR A SOPORTE TECNICO.
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FALLA
COMPRESOR FUERA ( 7 Y
8 FLASH )
ALARMA POR BAJA
TEMPERATURA AMBIENTE
( 10 FLASHES)
POSIBLE CAUSA
VERIFICAR PRESENCIA DE ACEITE EN EL
SISTEMA DE REFRIGERACION. VERIFICAR
FLUJO DE AGUA.
SOBRE CALENTAMIENTO EN BOBINA DE
COMPRESOR
BOBINA DE CONTACTOR NO SE ENER
GIZA.
CONTACTOR DEFECTUOSO
BAJA CARGA DE REFRIGERANTE
COMPRESOR DAÑADO
LA TEMPERATURA AMBIENTE ES BAJA
ALARMA DE
CONGELAMIENTO. ( SE
ENCIENDE LEDS ROJO )
BAJO FLUJO DE AGUA.
BASURA, LODOS EN SISTEMA HIDRAULI
CO DE PROCESO.
FILTRO DE AGUA OBSTRUIDO.
BOMBA DE AGUA NO
ARRANCA.
NO HAY ENERGIA
FLOTADOR ELECTROMECANICO
OBSTRUIDO.
GUARDAMOTOR PROTEGIDO.
INTERRUPTOR DE GUARDAMOTOR
APAGADO.
SUCIEDAD Y POLVO EN EL MOTOR
VENTILADOR
BASES DEL MOTOR FLOJAS. ASPA DEL
VENTILADOR FLOJA.
FUSIBLES DAÑADOS VOLTAJE
INADECUADO CAPACITOR DAÑADO.
MOTOR DAÑADO.
RUIDO Y VIBRACION
MOTOR VENTILADOR NO
ARRANCA
SOLUCION
LLAMAR A SOPORTE TECNICO.
CORREGIR FLUJO.
VERIFICAR VOLTAJE.
VERIFICAR FALSOS CONTACTOS Y CABLEADO.
CHECAR VOLTAJE DE CONTROL.
CAMBIAR CONTACTOR.
COMPENSAR CARGA Y VERIFICAR FUGAS.
CHECAR Y CAMBIAR COMPRESOR.
DESERNEGIZAR SENSOR DE BAJO AMBIENTE
UBICA DO EN LA PARTE INFERIOR DERECHA
DEL TABLERO DE CONTROL.
CHECAR FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA.
LIMPIAR IMPURESAS Y LODOS DEL SISTEMA.
LIMPIAR FILTRO.
EL EQUIPO SE REESTABLECERA DESPUES DE
12 MINU TOS DESPUES DE HABERSE
ALARMADO.
VERIFICAR VOLTAJE DE ALIMENTACION.
VERIFICAR FLOTADOR. VERIFICAR
GUARDAMOTOR.
VERIFICAR GUARDAMOTOR.
DAR MANTENIMIENTO A EL MOTOR.
AJUSTE BASES DEL MOTOR. AJUSTAR ASPA.
CHECAR Y CAMBIAR FUSIBLES. VERIFICAR
VOLTAJE.
CAMBIAR CAPACITOR. CAMBIAR MOTOR.
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Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura
Controladores Modelos EKC (pantalla roja)
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de contactar al
departamento de Ingeniería y/o Servicios Ecochillers Corporation S.A. DE C.V., Ecochillers Inc.
CODIGO DE ERROR
POSIBLES CAUSAS
SOLUCIONES
A1
ALARMA POR ALTA TEMPERATURA
VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL AGUA, NO
DEBE SER MAS ALTA DE 40ºC
A2
ALARMA POR BAJA TEMPERATURA
VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL AGUA, NO
DEBE DE BAJAR DE 6ºc
DE SER EL EQUIPO DE BAJA
TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA
TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA DE -5ºC
A45
EKCE PARADO POR PARAMETRO R12
E1
FALLA DEL CONTROLADOR
E27
S0
ERROR DE LA SONDA DE
TEMPERATURA
CONTROLADOR OPERANDO
CORRECTAMENTE
VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN LA
PROGRAMACION DEL TERMOSTATO
VERIFICAR ALIMENTACION ELECTRICA DEL
CONTROLADOR. CAMBIAR EL
CONTROLADOR DAÑADO
VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR LA
SONDA DE TEMPERATURA
SIN AJUSTES
S2
COMPREOSR EN MIN TIEMPO DE OPERACION
COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE OPERACION
S3
COMPRESOR MIN DE ARRANQUES
CONSECUTIVOS
S10
EQUIPO PARADO POR PARAMETRO R12
COPMPRESOR ARRANCO MAS VECES
PERMITIDAS POR HORA
MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA QUE
FUNCIONE EQUIPO
S11
S32
REFRIGERACION PARADA POR CORTE DE
TEMPERATURA
RETRASO AL DAR ALIMENTACION ELECTRICA
AL EQUIPO
SIN AJUSTES
TIEMPO DE ESPERA POR REGRESO DE
ALIMENTACION ELECTRICA
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Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)
Código de error
Estado del sistema
Falla del programa EE, el control debe ser
reemplazado.
El mensaje de alarma desplegada, otras salidas
apagadas.
FI Indica un sensor de temperatura del proceso
abierto o en Cortocircuito.
El mensaje de alarma desplegada, Corregir el
problema y apaga el equipo para que se
restablezca
AI La entrada binaria (SI) Opción 1 entrada
seleccionada y binario abierto durante más de
tiempo de retardo (id).
La salida de control está apagada, muestra
mensajes de alarma. Correcto estado para
reiniciar. Utiliza la opción de arranque suave.
DF Entrada binaria (SI) Opción 3 entrada
seleccionada y binario abierto.
La salida de control está apagada. Cerca de la
entrada binaria para reiniciar. No utilizar la
opción de arranque suave.
HI La temperatura ha alcanzado o superado
(valor nominal + AH).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto
estado para reiniciar.
LO La temperatura ha descendido hasta o por
debajo (consigna - AL).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto
estado para reiniciar.
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de contactar al
departamento de Ingeniería y/o Servicios Ecochillers Corporation S.A. DE C.V., Ecochillers Inc.
Programación de Controlador de Temperatura
Se encuentra al final de este manual
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8. Operación Amigable
Tuberías De Agua Para El Condensador (Aplica Solo A Equipos Enfriados Por Agua)
Los condensadores enfriados por agua, pueden conectarse directamente al agua de la ciudad o agua
de pozo, o bien, utilizarse con un sistema de recirculación equipado con torre de enfriamiento.
a) En las aplicaciones en que se utiliza agua de la ciudad o de pozo para condensar el refrigerante,
debe instalarse una válvula automática de regulación de flujo, actuada por la presión de descarga,
esta válvula se instala en la salida de agua del condensador.
b) Sistema con torre de enfriamiento.
Cuando se instalen estas unidades con torre de enfriamiento, es recomendable utilizar una válvula
reguladora de 3 vías. Como se muestra en la figura 2 simón dibujo de válvula de 3 vías.
La utilización de una válvula reguladora de 3 vías con derivación (bypass) es altamente recomendada
ya que mantiene constante la presión de condensación sin importar las condiciones exteriores de
temperatura y asegura en todo momento una operación apropiada de la válvula de expansión (no se
incluye el item es opcional).
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Elementos De Protección Y Control.
El verificador de presión, es un control de restablecimiento automático.
En equipos con refrigerante R-507.
Baja presión:
Se abre a 25 psig y se restablece a 40 psig, con un +/- de 5%
Alta presión:
Se abre a 410 psig y se restablece a 265 psig con un +/- de 25%
Para los ventiladores secundarios:
Se activa a 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%
Esto es solo para cuando sube la presión de descarga y se active el segundo ventilador para enfriar
el refrigerante y poder condensarlo.
Equipos con refrigerante R-410.
Baja presión:
Se abre a 50 psig y se restablece a 71 psig, con un +/- de 5%
Alta presión:
Se abre a 625 psig y se restablece a 500 psig con un +/- de 25%
Para los ventiladores secundarios:
Se activa a los 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%
Esto es solo para cuando sube la presión se active el segundo ventilador y pueda enfriar el
refrigerante y poder condensar el refrigerante.
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Control de Presión de Aceite (CPA).
(No aplica a equipos scroll únicamente compresores semihermeticos Tornillo y Reciprocante o
pistón)
El verificador de presión de aceite, es un control combinado de un interruptor de presión normalmente
abierto y un elemento bimetálico actuado por el cambio de temperatura. Este control hace las veces
de un interruptor de presión y un relevador de tiempo, con mayor sencillez y menor número de partes
en movimiento, su operación es como sigue:
1. Al bajar la presión de aceite, el interruptor de presión completa el circuito hacia una resistencia.
2. La resistencia produce calor, aumentando la temperatura.
3. A la tensión nominal de 230 volts, el elemento bimetálico se abre en aproximadamente 45
segundos, desenergizando la bobina del contactor de arranque del compresor MI.
El interruptor de presión sirve para censar cualquier variación en la presión del aceite, mientras que el
relevador actúa como retardador del tiempo acción del interruptor de presión.
Sensor de protección por temperatura ambiente exterior
Se abre a los 40°F (4.4°C) y se restablece a los 50°F (10°C) con un +/- 3%
Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC)
Solo Compresores Scroll Copeland y Compresores Semihermeticos Bock y Copeland en modelos
especificados.
El módulo protector de sobrecarga eléctrica, es un control de estado sólido de gran eficiencia y sin
partes en movimiento, que abre el circuito de control, cuando los sensores colocados en el motor
detectan una elevación dé temperatura. Al someterse un sensor al cambio de temperatura, este varía
su resistencia y el circuito interno del módulo recibe la señal interrumpiendo el paso de corriente.
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Esto se basa en el principio de resistencias en equilibrio para un circuito tipo puente, donde los
sensores se encuentran actuando como uno de los extremos del puente (este control es de
reposición automática).
Refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo Explosionado ver manual por modelo.
9. Diagrama De Ciclo De Refrigeración
Evaporador tipo placas
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Diagrama De Ciclo De Refrigeración
Evaporador tipo casco y tubo
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10. Verificación de Parámetros
Verificación de parámetros del Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102 A
Los botones
Ajustar los parámetros
Ajustar la temperatura de corte
1. Pulsar el botón superior hasta que aparece el
1. pulsar el botón central para ver el
parámetro r01.
valor actual
2. Pulsar los botones alto y bajo hasta el valor
2. Pulsar los botones alto y bajo para
encontrar el parámetro deseado
modificar el valor
3. Pulsar el botón central para ver el valor actual nuevo
3. Pulsar el botón central para
valor
confirmar el nuevo valor
4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor
5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor
Código
Función
Valor Min
Valor
Max
Funcionamiento normal
Temperatura de corte (set Point)
Termostato
Diferencial de termostato
Límite máximo al ajustar la temperatura de corte
Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte
Corrección de la temperatura del display
Unidades de temperatura (°C / °F)
Calibración de la sonda Saire
Marcha / paro Interno
-1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha
Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos)
Ajuste de
Ecochillers
Corporation
SA DE CV,
Ecogreen
Inc.
---
-55°C
99°C
10°C
r0
1
r0
0,1 K
20 K
2
-49°C
99°C
50
2
r0
3
r0
-50°C
99°C
7
-20 K
20 K
0
4
r0
5
r0
°C
°F
°C
-10 K
10 K
0
-1
1
0 min
30 min
9
r1
2
Compresor
c0
1
1
0
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En el
equipo
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Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos (min)
c0
2
c3
Invertir el funcionamiento de la salida DO1 (compresor)
0
Desescarche
0 min
30 min
5
OFF
ON
OFF
Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural
d01
0
1
0
Temperatura de fin de desescarche
d02
0°C
25°C
0
Intervalo de tiempo entre desescarche
d03
0 horas
48 horas
0
Duración máxima del desescarche
d04
0 min
180 min
0
0 min
240 min
d10
d13
0
no
1
yes
0
no
Varios
Retardo de activación de salida al dar tensión al equipo
o01
Código 1 de acceso a todos los parámetros
o05
0s
600 s
300 s
0
100
0
(0=código desactivado)
Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC)
Frio / Calor (rE=Frio, HE=Calor
Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1
Guardar la programación de un EKC en una "copy-key"
Volcar la programación desde una "copy-key" a un EKC
o06
o07
o15
o65
Pt
rE
no
0
ntc
HE
yes
25
NTC
rE
no
0
o66
0
25
0
On
OFF
Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión al
Equipo
Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire)
Desescarche al dar tensión
d05
0
(solo si "r12=0")
Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación
o67
OFF
actual
Parámetros informativos (servicio)
Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on = activado)
Puede operarse manualmente si "r12=-1"
u58
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Códigos de alarma
A45
EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)
Códigos de fallos
E1
Fallo del controlador
E29
Error en la sonda Saire
Códigos de estado
S0
Enfriando
S2
Compresor min. Tiempo en marcha
S3
Compr, min tiempo arranques consecutivos
S11
Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)
S14
Desescarchando
S20
Refrigeración en emergencia
S32
Retraso inicial al dar tensión al equipo
non
No se puede mostrar la temp. De desescarche
-d-
Se está realizando un desescarche
PS
PS: introduzca contraseña (código de acceso)
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Verificación de parámetros Controlador de Temperatura Danfoss EKC 102B
Los Botones
Ajustar parámetros
Ajustar la temperatura de corte
1. Pulsar el botón superior hasta que aparezca el
1. Pulsar el botón central para ver el
parámetro r01.
valor actual.
2. Pulsar los botones alto y bajo hasta encontrar el
2. Pulsar los botones alto y bajo para
parámetro deseado.
modificar el valor.
3. Pulsar el botón centrar para ver el valor actual.
3. Pulsar el botón central para confirmar
4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor.
el nuevo valor.
5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor.
Función
Funcionamiento normal
Temperatura de corte (Set Point)
Termostato
Diferencial del termostato
Límite máximo al ajustar la temperatura
de corte
Límite mínimo al ajustar la temperatura
de corte
Corrección de la temperatura del display
Unidades de temperatura (°C / °F)
Calibración de la sonda Saire
Marcha / Paro interno
-1=modo manual
0 =EKC parado
1 =en marcha
Desplazamiento de la temperatura de
corte durante la noche
Código
Valor
Min
Valor
Max
Ajuste de
Ecochillers
Corporation,
EcoChillers Inc.
------
-55°C
99° C
10°C
r01
r02
0,1 K
-49°C
20 K
99°C
2
50
r03
-50°C
99°C
7
r04
r05
r09
r12
-20 K
°C
-10 K
-1
20 K
°F
10 K
1
0
°C
0
1
r13
-10K
10K
0.00
En el equipo
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AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER
ECCL MODEL SERIES A, MANUAL
Alarma
Retardo de alarma de temperatura (estándar) A03
0 min
240 min
0
Retardo de alarma de puerta
A040
0 min
240 min
0
Retardo de alarma de temperatura después
de descarche
Límite de alarma por alta temperatura
A12
0 min
240 min
0
A13
-50°C
50°C
50
Límite de alarma por baja temperatura
A14
-50° C
50° C
5.5°c
Límite de alarma por alta temperatura del
condensador (o69)
Compresor
A37
0° C
99°C
50
Mínimo tiempo de compresor en
marcha(minutos)
Mínimo tiempo entre dos arranques
consecutivos (min)
c01
0 min
30 min
0
c02
0 min
30 min
5
Retraso de arranque en el segundo
compresor
Invertir el funcionamiento de salida DO1
(compresor)
Desescarche
Tipo de desescarche
0=ninguno
1=natural
Temperatura de fin de desescarche
Intervalo de tiempo entre desescarche
c05
0 seg
999 seg
300 seg
c30
OFF
ON
OFF
d01
0
1
0
d02
d03
0° C
0 horas
25°C
48 horas
0
0
Duración máxima del desescarche
d04
0 min
180 min
0
Desplazamiento del primer desescarche tras
dar tensión al equipo
Sonda de fin de desescarche
0=tiempo
1=saire
Desescarche al dar tensión
d05
0 min
240 min
0
d10
0 min
240 min
0
d13
No
Yes
No
Desescarche bajo demanda: tiempo
acumulado
0=cancelado
Desescarche bajo demanda: variación
permitida a s5 20=cancelar
d18
0 horas
48 horas
0
d19
0K
20 K
0
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Varios
Retardo de activación de salida al dar tensión
al equipo
Función de la entrada DI
0=no utilizada
1=alarma de puerta
2=pulso para iniciar un desescarche
3=interruptor principal
4=operación nocturna
Código 1 de acceso a todos los parámetros
0=código desactivado
Tipo de todas las sondas
utilizadas(Pt/PTC/NTC)
Precisión del valor del display:
YES=0.5
NO=0.1
Código 2 de acceso a parte de los parámetros
0=desactivado código
Guardar la programación de un EKC en una
“Copy key”
Sustituir los ajustes de fábrica por la
programación actual
Función de la sonda Saux
0=no usada
1=producto
2=alarma condensador
Función de la sonda S5:
0=fin de desescarche
1=producto
Función del relé 2:
EKC 102B 1=2do compresor, 2=alarma
EKC 102C 1=desescarche, 2=Alarma
Parámetros informativos( servicio)
Temperatura medida con la sonda Saux
o01
0s
600 s
300 s
o02
0
4
0
o05
0
100
0
o06
Pt
Ntc
NTC
o15
No
Yes
No
O64
0
100
0
O65
0
25
0
O67
Off
On
Off
o69
0
2
0
O70
0
1
0
O71
1
2
1
U03
Temperatura medida con la sonda S5
U09
Estado de la entrada DI
OFF=contacto abierto
ON=contacto cerrado
Estado del relé de frío
0/OFF=desactivado
1/ON=activado
Puede operarse manualmente si “r12=-1”
U10
U70
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ECCL MODEL SERIES A, MANUAL
Códigos de fallos
A1
Alarma por alta temperatura de aire
A2
Alarma por baja temperatura de aire
A4
Alarma puerta
A45
EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)
A61
Alarma de temperatura del condensador
Códigos de alarma
E1
Fallo del controlador
E27
Error en la sonda S5
E29
Error en la sonda Saire
E30
S0
S2
S3
S10
Error en la sonda Saux Códigos de estado
Enfriando
Compresor min. Tiempo en marcha
Compr, min tiempo arranques consecutivos
Equipo parado (desde r12 ó desde DI)
S11
Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)
S14
S17
S20
S25
S32
non
-dPS
Desescarchando
Puerta abierta
Refrigeración en emergencia
Control manual, forzado, activo
Retraso inicial al dar tensión al equipo
No se puede mostrar la temp. De desescarche
Se está realizando un desescarche
PS: introduzca contraseña (código de acceso)
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Programación Termostato contra congelamiento modelo A-419
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Verificación de parámetros del termostato A419
Setpoint*
-30 to 212 – °F (-34 to 100 – °C)
30
1 to 30 – (F° or C° in 1-degree increments)
5
0 to 12 – (in 1-minute increments)
1
12
OFS
Differential*
Anti-short Cycle
Delay
Temperature
Offset
Ecochillers
Corporation
SA DE CV,
Ecogreen
compresors
6°C
Inc.
1
0 to 50 (F° or C° in 1-degree increments)
0
0
SF
Sensor Failure
Operation
1
1
°F or °C
Temperature
Units
F°
C°
N/A
N/A
Display
Symbol
SP
dIF
ASd
BIN
Control
Function
Temperature
Offset Indicator
Cooling or
Heating Mode
of
Range – Units/Value
Factory
Set
Value
(No range)— 0 = output relay deenergized
1 = output relay energized
(No range) – F° or C°
(No range) – BIN is displayed and the A419
control operates on the sEcogreen ndary
setpoints when the circuit between the BIN
and COM terminals is closed.
(No range) – (Cooling Mode) is displayed
when the Jump1 jumper is removed.
(Heating Mode) is displayed when the
Jump1 jumper is installed.
Cooling
Mode
Cooling
Mode
The sum of the Setpoint and Differential values must be within the Setpoint range, or the control may
not function properly
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AIR COOLED, WATER COOLED CHILLER
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Programación de Controlador de Temperatura MS4
Serie MS de múltiples etapas, controles electrónicos de temperatura
Los controles de la serie MS son versátiles, basado en un microprocesador, multifunción y
programable Controles de temperatura. Están diseñados para una y Múltiples etapas aplicaciones de
control de temperatura. Dependiendo del modelo seleccionado, la Serie MS
Los controles pueden operar en los modos siguientes:
••
El modo directo
••
Modo inverso
••
Modo de Banda muerta
••
Independiente modo de consigna
Los controles de la serie MS tienen una pantalla fácil de leer, esta pantalla de diodos emisores de luz
rojos (LED). Estos controles compactos están disponibles para montaje en panel y montaje en carril
DIN. La serie MS utiliza el Sensores de temperatura A99B, que permiten el montaje a distancia de la
unidad de visualización.
Controles electrónicos de temperatura de múltiples etapas
Características y Beneficios
❑❑
Funciones programable
Permite el ajuste de parámetros de control para cumplir con necesidades de las aplicaciones
❑❑
Visualización de alarmas
Funciones
Proporciona códigos visibles de alarma en la pantalla
❑❑
De fácil lectura LED Mostrar
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Muestra la temperatura y las funciones de forma rápida y claramente
❑❑
Programación de botones
Cierre patronal
Le permite al usuario desactivar los botones de programación e impedir cambios accidentales o no
autorizados
❑❑
Sensores precisos para temperatura
Proporciona un rendimiento de control de precisión con un máximo de
300 metros de cableado (un offset ajustable se proporciona durante más de cableado)
❑❑
Fase de prueba automática
Comprueba el funcionamiento de control durante todo el ciclo salidas y probando todos los LEDs
Para bloquear / desbloquear la unidad para la programación
Pulse Enter, Arriba y Abajo al mismo tiempo y mantener hasta que aparezca
" _ _ _" en la pantalla
Mantener durante unos 10 segundos hasta que la temperatura actual aparezca
Esto cambia el teclado entre el bloqueo y desbloqueo.
Para ejecutar el procedimiento de auto prueba
IMPORTANTE: Desconecte las cargas antes de comenzar la fase de prueba
Apague y vuelva a reanudar el funcionamiento normal.
Pulse los botones arriba y abajo al mismo tiempo, y mantener durante 5
segundos.
Para seleccionar el modo de operación
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1. Mantenga pulsado los botones Enter y Abajo al mismo tiempo durante unos 7
segundos.
2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que tenga el punto de corte deseado.
(Setpoint)
4d = Directo (frío),
4r = inversa (calor)
4b = banda muerta,
4i = Independiente de Punto de corte (setpoint)
3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo modo de funcionamiento.
Para cambiar el punto de corte (setpoint) (los modos b, d, y r solamente)
1. Mantenga pulsado el botón Enter pulsado durante 3 segundos.
La pantalla cambiará para mostrar el valor del punto de corte (setpoint)
2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta llegar al nuevo punto de ajuste.
(setpoint)
3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo punto de corte. (setpoint)
Nota: Si no presiona la tecla Enter después de seleccionar el nuevo punto de corte (setpoint), no se
guarda. El control vuelve al punto de corte (setpoint) anterior
Para programar otras configuraciones (b, d, r) o sólo programara los puntos de corte (setpoint)
y configuraciones (modelo i solamente)
1. Mantenga el botón Enter abajo por alrededor de 10 segundos. La pantalla cambiará
a HY. (La pantalla muestra S1 si en el modelo i.)
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2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que obtenga el punto de corte deseada.
3. Pulse el botón Enter. La configuración actual aparecerá de la pantalla.
4. Pulse el botón Subir o Bajar hasta el valor deseado.
5. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo valor. Después de 10 segundos de
inactividad, la pantalla volverá a su función normal.
Nota: Si no pulsa la tecla Enter después de seleccionar el nuevo valor, no se
guardara dicho valor o programación.
Tabla 3: Funciones y configuración
Mode
4d = Directo 4r = Reversa 4b = Banda muerta 4i = Punto de ajuste
independiente
Configuración
SI Punto de corte
H 1 Diferencial
(Hysteresis)
S2 Punto de corte
2 (desplazamiento)
Descripción
Rango
Modos d, r, b: relé de punto de corte
Modelo i : Punto de corte en calentamiento
independiente
Temperatura relativa diferente al punto de
corte (setpoint) o desplazamiento en el que la
carga es encendida o apagada
Modelos d, r: diferencial entre el punto de
corte (setpoint) y el etapa 2
Modelo b: La banda muerta (centrado en punto
de corte) Modelo I: punto de corte (setpoint)
independientes de enfriamiento
d
Ecochillers
Corporation S.A.
de C.V.,
Ecochillers Inc.
-40 to 99°F
(-40 to 70°C)
—
1 to 9F° (1 to 9C°)
5
d, r: 1 to 40F° (1 to
40C°) b: 2 to 40F° (2 to
40C°) I: LL to
HL
5
H 2 Diferencial
(Hysteresis) 2
Vea diferencial (hysteresis)
1 to 9F° (1 to 9C°)
5
S3 Punto de corte
3 (desplazamiento)
Modelos d, r, I: Diferencia entre el punto de
corte y estado 3
Modelo b: diferencia entre banda muerta y
estado 3
1 to 40F° (1 to
40C°)
5
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ECCL MODEL SERIES A, MANUAL
H3 Diferencial
(Hysteresis) 3
Vea diferencial (hysteresis)
1 to 9F° (1 to 9C°)
5
S4 Punto de corte
4 (desplazamiento)
Modelos d, r: Diferencial entre punto de corte
(setpoint) y estado 4
Modelo b: diferencia entre banda muerta y
estado 4
Modelo i: diferencia entre punto de
corte(Setpoint) 2 y estado 4
1 to 40F° (1 to
40C°)
5
Vea Diferencial (hysteresis)
1 to 9F° (1 to 9C°)
5
El limite bajo para el ajuste del punto de corte
para usuario final (setpoint)
-40F° (-40C°) to HL
32
El limite alto para el ajuste del punto de corte
para usuario final (setpoint)
LL to 99°F (70°C)
90
Tiempo de retardo entre el encendido de los
ciclos de enfriamiento
0 to 9 minutes
2
0 to 9 minutes
0
H4 Diferencial
(Hysteresis) 4
LL Paro por bajo
punto de corte (
Setpoint)
HL Paro por alto punto
de ajuste (Setpoint)
Cc Tiempo de
enfriamiento para anticiclo
CH Tiempo de calor
para anti-ciclo
rt Encendido suave
Tiempo de retardo entre el encendido de los
ciclos de calor
Tasa a la cual la temperatura del proceso se
aproxima al valor de punto de corte (setpoint)
AH Alarma de alta
temperatura
Alarma por alta temperatura por el punto de
corte
AL Alarma de baja
temperatura
Alarma por baja temperatura por el punto de
corte
Ad Alarma
diferencial
At Retardo del
tiempo de alarma
So Ajuste del
sensor
Un Unidades usadas
PU Frecuencia de
actualización de la
pantalla
0 to 99
minutes/degrees
0 to 50F° (0 to
50C°)
above setpoint
-50 to 0F° (-50 to
0C°)
below setpoint
La temperatura en relación a las alarmas de
alta y baja a la cual la salida de alarma es
apagada
Tiempo de retardo entre la detección de
alarmas y
activación
Compensar los conductores del sensor largos o
la
ubicación del sensor
Unidades de temperatura usados
Tiempo de demora entre las actualizaciones de
pantalla
10
15
-15
1 to 9F° (1 to 9C°)
5
0 to 99 minutes
15
-20 to +20F°(-20 to
+20C°)
0
0 = °C 1 = °F
1
1 to 99 seconds
1
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IF La función de
entrada binaria
Sb cambio de
punto de ajuste por
entrada binaria
Id Entrada Binaria
Tiempo de retardo
iS Tiempo de
retardo entre etapas
Lc Restablecimiento de
calor
Nota: La función sólo
está disponible cuando
está conectado el
sensor ATS.
Uc Reseteo de
enfriamiento
Nota: La función sólo
está disponible cuando
está conectado ATS.
NC Banda no
compensada
Nota: La función sólo
está disponible cuando
está conectado ATS.
Configuración de entrada binaria normalmente
cerrada
0 = No binary input
1 = Shutoff/alarm
signaling
2 = Setback
3 = Remote shutoff
Valor de cambio de punto de corte cuando la
entrada binaria es abierto y si IF = 2
0 to 20F° (0 to
20C°)
10
0 to 99 minutes
0
3 to 90 seconds
3
Punto de corte se reduce cuando la
temperatura del sensor auxiliar (ATS) es más
alta que el punto de corte y la diferencia es
superior a la banda que no compensado (NCB)
Grados de reseteo = [ATS– (setpoint + NCB)]/Lc
0 to 6F° (0 to 6C°)
4
Punto de corte se reduce cuando la
temperatura del sensor auxiliar (ATS) es más
alta que el punto de corte y la diferencia es
superior a la banda que no compensado (NBC)
Grados de reseteo = [ATS– (setpoint – NCB)]/Uc
0 to 6F° (0 to 6C°)
4
Rango de temperatura en la cual el reajuste no
tiene lugar. Esto debe ser el mismo que el
punto de ajuste 2 en el modo de banda muerta.
0 to 20 F°(C°)
8
El tiempo entre la detección de la entrada
binaria y habilitación de IF
La cantidad mínima de tiempo entre dos etapas
sucesivas
0
Alarma y códigos de estado
Tabla 4: Estados de código (constante en la pantalla)
Código de estado
F2
On
OF
Indicaciones
Sensor de temperatura auxiliar no está conectado.
Entrada Binaria está cerrada.
Entrada Binaria está abierta.
Tabla 5: Fallo / alarma Códigos (parpadeando en la pantalla)
Código de error
Estado Del Sistema
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Falla del programa EE, el control debe
ser reemplazado.
El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.
FI Indica un sensor de temperatura del El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y apaga el
proceso abierto o en cortocircuito.
equipo para que se restablezca
AI La entrada binaria (SI) Opción 1
La salida de control está apagado, muestra mensajes de alarma.
entrada seleccionada y binario abierto Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de arranque suave.
durante más de tiempo de retardo (id).
DF Entrada binaria (SI) Opción 3
La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria para
entrada seleccionada y binario abierto. reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.
HI La temperatura ha alcanzado o
superado (valor nominal + AH).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para reiniciar.
LO La temperatura ha descendido
hasta o por debajo (consigna - AL).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para reiniciar.
Programación de protector de fase alert DTP-3 modelos 090 a 1200
La pantalla muestra el voltaje de las líneas AB BC y de CA.
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Si la unidad está esperando a un cronómetro, el cronometro será mostrado en la pantalla. La pantalla
del cronometro se puede desactivar pulsando SELECT.
La pantalla LCD mostrará el voltaje normal de las líneas AB BC CA.
Al pulsar el botón una vez Select se muestran los voltajes de carga del lado del contactor. (Es la
opción del lado de carga conectado)
La pantalla vuelve automáticamente a la pantalla de voltajes lado de la línea después de unos
segundos. Pulse el botón Select para desplazarse por los parámetros.
A medida que recorre los parámetros, el parámetro seleccionado parpadea. Utilice las teclas de
flecha hacia arriba y hacia abajo para ajustar el valor de funcionamiento deseado.
Voltaje de la línea
Voltaje de carga
Punto de ajuste de voltaje
Encima / debajo de la tolerancia en los voltajes %
Desequilibrio de la tolerancia de voltaje en %
Bloqueo de tiempo en segundos Tiempo de retardo en segundos Tiempo de respuesta en segundos
Modo de control
Monitor de falla del contactor
Falla de memoria
Ajuste de parámetros (por orden de la pantalla)
Activa de la pantalla de voltaje de línea (esto es la visualización por defecto normal) Activa de la
pantalla del voltaje de carga (si está conectado)
Punto de ajuste de voltaje
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(Parpadea VAC) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y abajo. Esto puede ser
ajustado al voltaje normal de funcionamiento del dispositivo que está siendo protegido en incrementos
de un voltio. (230 o 460)
Encima / debajo Tolerancia de voltaje en %
(Bajo voltaje / Sobre voltaje parpadea) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y
abajo. (10%)
Desbalance Tolerancia de voltaje en %
(Parpadea % desequilibrio) El valor puede ser ajustado pulsando las flechas arriba y abajo, el ajuste
será de (6%)
Bloqueo de tiempo en segundos
(Parpadea SEGUNDOS) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y abajo. (Esta es
la demora en el cronometro) el ajuste será de (30 seg)
Tiempo de respuesta en segundos
(RESP parpadea en segundos) El valor puede ser ajustado presionando usando las flechas arriba y
abajo. Este es el tiempo que una falla es permitida antes que ocurra el cierre (esto es un retraso) El
tiempo de respuesta en segundos y décimas de segundo el ajuste será (30 seg.)
Modo de control
(ON AUTO OFF parpadea) El valor puede ser ajustado en OFF (carga no se enciende), ON (la carga
se encenderá cada vez que no hay fallas y que el cronometro se terminó) y AUTO (carga se
encenderá cuando hay un control de entrada) el ajuste será de (AUTO)
Monitor de falla del contactor
(CONTACTOR FAULT parpadea) esta opción le permite controlar el contactor y bloquearlo si el
voltaje de la línea y del lado de carga varía en más de 5 voltios. Presionando las flechas arriba y
abajo selecciona OFF (por defecto). O ON. El lado de la carga del contactor debe estar conectado a
las terminales de carga del DTP-3 para utilizar esta opción.
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Pantalla de histórico de fallas
(Parpadea MEN) Presionar arriba y abajo se muestra las condiciones de error o fallas anteriores que
llevaron a su unidad fuera de línea. Las primeras 25 fallas se registran. El primer número mostrado
representa la memoria de falla. El número intermedio representa el número total de fallas que han
ocurrido desde que la memoria de fallas fue borrada.
Para borrar la memoria, presione y sostenga las teclas arriba y abajo hasta que la pantalla se
borrada.
Notas:
Si pulsa SELECT y no cambiar un parámetro presionando las teclas de flecha arriba y abajo, el DPT3 vuelve automáticamente a la visualización del voltaje de línea en pocos segundos.
La nueva configuración se guardan en la memoria permanente cuando la pantalla se vuelve a mostrar
el voltaje de línea, se puede verificar presionando el botón de select y de la secuencia a través de los
distintos parámetros.
Para evitar tropezar con un cambio de 1 voltio, el DTP-3 calcula automáticamente los voltajes en
condiciones normales para regresar de las condiciones de bajo voltaje. El voltaje de corte se basa
siempre en el voltaje del usuario y la configuración de la tolerancia, mientras que el corte del voltaje
es del 3% más que el ajuste del voltaje nominal. Esta cualidad se refiere a veces como histéresis.
Esto es para ayudar a reducir la oscilación que puede ocurrir en la debilidad del sistema de
distribución de energía. Cuando la carga se apaga debido a bajo voltaje, el voltaje de línea se
incrementara. Sin la histéresis, el monitor podría encender la carga nuevamente, el voltaje de línea se
caería nuevamente y podría causar un ciclo continuo de encendido y apagado.
Interruptor de flujo (switch de flujo)
IMPORTANTE: Todos los interruptores de flujo están diseñados para controlar el equipo en
condiciones normales de funcionamiento. Cuando un fallo o mal funcionamiento de un interruptor de
flujo, podría conducir a una condición de funcionamiento anormal que podría causar lesiones
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personales o daños al equipo u otros bienes, con excepción (dispositivos de controles de límite o de
seguridad) o sistemas de alarma, o de control () diseñado para advertir. El fallo o mal funcionamiento
del interruptor de flujo debe incorporarse y mantenerse como parte del sistema de control pueden
instalarse dos tipos de interruptor de flujo el primero es la fusión de un sensor de temperatura con el
interruptor de flujo este está instalado en una TEE de PCV cedula 80 el segundo es solo un
interruptor de flujo con una paleta metálica, este puede ser de varias marcas.
Se describirá el interruptor de flujo con sensor de temperatura.
Este interruptor de flujo es de conexión NPT de ½”, este debe ser instalado a 5 diámetros antes y dos
diámetros después del interruptor, estas medidas son antes de algún codo, TEE, válvula de cierre,
válvula reguladora de flujo, etc.
Este está diseñado para aguas industriales, agua pura, agua de mar, agua de torre de enfriamiento,
soluciones de glicol, etc.
Muy baja caída de presión, menos de 1 psig a flujo normal.
Soporta hasta 250 psig.
Temperatura máxima de 200°F (93.33°C)
El interruptor trabaja de 5 VDC hasta 240 VAC.
Características del sensor de temperatura NTC
Resistencia a 25°C = 5000 ohm Coeficiente de temperatura a 25°C = 4.4
Ejemplo del número del interruptor
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Instalación
Verifica el modelo en la etiqueta
Prueba con un multímetro en la escala de resistencia y verificar el funcionamiento del interruptor,
marcando abierto, cerrar el interruptor este con una separación entre 1/8 hasta 3/16, tiene que marcar
0 o corto tiene que ser montado en una TEE apropiada para el interruptor, de no ser así, este puede
sufrir daño. Verificar la posición del interruptor con el flujo del agua, que el sentido sea el mismo, ya
que puede instalarse inversamente y no funcionara.
Probar que no tenga fugas cargando agua.
Probar el funcionamiento con la bomba, que este abierto apagada la bomba y cerrado con la bomba
encendida.
Diagrama de conexión
Interruptor de flujo tipo paleta
Piezas incluidas
Los modelos estándar del interruptor de flujo incluyen una
instalación de tres piezas, paletas de flujo. Algunos modelos
también incluyen una paleta de gran caudal para tamaños de tubería
de gran tamaño.
Instalación de las paletas de flujo
IMPORTANTE: Para permitir que el interruptor detecte cambios en
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el flujo del fluido, la paleta de flujo no debe tocar la tubería o cualquier restricción en la tubería.
Ajuste las paletas de acuerdo al tamaño de la tubería utilizada. Si es necesario, ajustar la paleta de
gran flujo en el arco que corresponde al tamaño de la tubería (ver Figura 1 y Figura 2) e instalar.
Figura 2
Montaje
Para evitar daños en el interruptor, no apriete el interruptor en el TEE de salida, tome el gabinete del
interruptor. Utilice únicamente las partes planas previstas.
Montar el Interruptor de flujo, utilizando las siguientes pautas:
• Instale el interruptor de modo que la cubierta y el interior son accesibles.
• Montar el interruptor de modo que el flujo del fluido es en la dirección de la flecha en la carcasa del
interruptor.
• Utilizar una tuerca unión a cada lado del tubo donde será instalado el interruptor de flujo para
permitir una fácil extracción o sustitución.
• Use sellador de roscas, y coloque en la rosca macho solamente.
Consideraciones sobre lugares
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Montar el interruptor de flujo en una tubería horizontal o vertical, con una tubería de flujo de fluido
hacia arriba. No utilizar en una tubería vertical con flujo descendente. Cuando se monta en un tubo
vertical con flujo ascendente, se dispara el interruptor en un flujo ligeramente mayor que el indicado
en la Tabla 3 a través de la Tabla 6, debido al efecto de la gravedad sobre el mecanismo del
interruptor.
Montar el interruptor de flujo en una sección de tubo cuando hay un tramo recto de al menos cinco
diámetros de tubería en cada lado del interruptor de flujo desde el más cercano codo, válvula o
restricción otro tubo. Ver la Figura 5
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Acción del interruptor de flujo
Para ajustar la configuración del interruptor de flujo:
1. Desconecte el suministro de energía antes de realizar las conexiones eléctricas.
2. Retire la tapa del interruptor de flujo.
3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha para aumentar el caudal. Gire el tornillo de ajuste en
sentido anti-horario para reducir la tasa de flujo. Ver la Figura 8
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4. Vuelva a colocar la cubierta después de completar los ajustes
Apriete los tornillos de la cubierta a 12 libras de torque ⋅
Nota: No reducir la velocidad de flujo a menos que haya sido levantado de entre los ajustes de fábrica
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Presostatos diferenciales para protección por falla en bomba de lubricación Compresorss
Semihermeticos, Tipos MP 54, 55 y 55ª
Los Presostatos diferenciales de aceite MP 54 y MP 55 se
utilizan como interruptores de
seguridad para proteger
compresores de refrigeración contra presiones de aceite de
lubricación insuficientes.
En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato
diferencial parará el compresor después de transcurrir cierto
tiempo.
Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de refrigeración
con refrigerantes fluorados.
El MP 55 A se utiliza en sistemas de refrigeración con R717 (NH3), pero también se puede
utilizar en sistemas con refrigerantes fluorados.
El MP 54 tiene un diferencial de presión fijo e incorpora un relé temporizador térmico con
ajuste fijo del tiempo de disparo
Datos técnicos
Tensión de control
230 V o 115 V CA o CC
Variación admisible de tensión
+10 → −15 %
Presión de funcionamiento máx.
PB = 17 bar
Presión de prueba máx.
p’ = 22 bar
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Compensación de temperatura
El relé de tiempo se compensa por temperatura en el rango de −40 a +60 °C
Entrada de cable trenzado
Pg. 13,5
Diámetro del cable
6 → 14 mm
Temperatura máx. del fuelle
100 °C
Grado de protección
IP 20 a EN 60529 / IEC 529
Cargas de contacto
Tipo A:
En los contactos de salida de relé de tiempo M-S:
CA15: 2 A, 250 V CC13: 0,2 A, 250 V
Tipo B sin relé de tiempo
CA15: 0,1 A, 250 V CC13: 12 W, 125 V
Propiedades según EN 60947:
Dimensiones del cable
Sólido / trenzado 0,2-1,5 mm2
flexible, sin tapa de contacto 0,2-1,5 mm2
flexible, con tapa de contacto 0,2-1 mm2
Par de apriete máx. 1,2 Nm
Tensión nominal de impulsos 4 kV
Grado de contaminación 3
Protección contra cortocircuito, fusible 2 Amp
Aislamiento 250 V
IP 20
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11. Terminología
Gama diferencial
Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del cual el
presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar.
Valor de escala
El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el momento en que el
sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en caso de caída de presión del
aceite.
Gama de funcionamiento
La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en los que el presostato
diferencial puede funcionar.
Diferencial de contactos
El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor de escala) que es
necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador.
Tiempo de apertura
El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión de aceite
demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo.
Homologaciones
Homologaciones navales Germanischer Lloyd, GL Registro Italiano Navale, RINA. Bajo pedido,
pueden suministrarse versiones homologadas por UL y CSA. El funcionamiento del presostato
depende sólo del diferencial de presión, es decir la diferencia de presión existente entre los dos
fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre
cada fuelle. Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala interior.
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El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión
ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato.
El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la diferencia de
presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las
presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el disco de
ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión
ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato
Diseño
1. Conexión en el lado de presión del sistema de lubrificación,
OIL (aceite).
2. Conexión en el lado de aspiración de la instalación frigorífica
LP ( BP).
3. Disco de ajuste
4. Botón de rearme
5. Dispositivo de prueba
El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial
de presión, es decir la diferencia de presión existente entre los
dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente
de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones
diferenciales mediante el disco de ajuste (3). El ajuste del
diferencial de presión puede ser leído en la escala interior. El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está
dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa
frontal del aparato.
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Garantía
Los equipos ofrecidos por Ecochillers Corporation S.A de C.V.,
son
solo
bajo las
características referidas en la presente cotización. En caso de no cumplir con lo solicitado se debe
solicitar a Ecochillers Corporation S.A de C.V.,
la verificación de la cotización, Ecochillers
Corporation SA DE CV, Ecochillers INC. se reserva el derecho de cambiar las especificaciones y
diseños ofrecidos en esta cotización como parte de las mejoras y rediseños de la línea de
Compresors, sin que esto cause un cargo o penalización para Ecochillers Corporation S.A
de C.V.
Ecochillers Corporation S.A de C.V. no asume responsabilidad si se le entrego información
incorrecta o si esta se recibe con poca claridad.
Garantía estándar: La garantía del equipo es en todos sus partes (no incluye mano de obra para el
reemplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de la fecha de arranque
realizado por personal certificado de Ecochillers Corporation S.A. de C.V. Esta garantía cubre los
desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los costos por refacciones
correspondientes a mantenimiento preventivo. Ecochillers Corporation S.A. de C.V. no se hace
responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres naturales. La
garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores quemados o aterrizados
de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco cubre daños debidos a instalación,
operación o mantenimiento contrarios a las Recomendaciones de Ecochillers Corporation
S.A de C.V. y su marca Ecogreen Compresor, Ecochillers Corporation S.A de C.V., E c o c h i l l e r s
Inc.,
no están asociados en ninguna forma legal, técnica o contractual con Johnson Controls
México Be, S.A de C.V o sus marcas y subsidiarias.
La garantía es LAB nuestra planta en
Guadalajara Jalisco y no cubre cargos por pérdidas o mermas de productos, el costo de refacciones
ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas eléctricas, motores aterrizados,
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