Instalación, operation y mantenimiento
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Instalación, operation y mantenimiento
Spanish Instalación, operation y mantenimiento TR Muncher Spares & Service Contact Details Mono UK Spares +44 (0)161 214 2380 (direct line 8.15 am – 5.00 pm) E-mail [email protected] Service +44 (0)161 214 2390 (direct line 8.15 am – 5.00 pm) E-mail [email protected] Service +44 (0)161 339 9000 (24 hrs) Mono Australia Telephone Facsimile Melbourne (03) 9580 5211 (03) 9580 9036 Sydney (02) 9521 5611 (02) 9542 3649 Brisbane (07) 3350 4582 (07) 3350 3750 Adelaide (08) 8447 8333 (08) 8447 8373 Perth (08) 9479 0444 (08) 9479 0400 Darwin (08) 8984 3099 (08) 8947 0540 Tasmania 0417 345 814 (03) 6330 2051 E-mail [email protected] Mono New Zealand Spares & Service +64 (0)9 829 0333 E-mail [email protected] Monoflo USA Spares & Service +1 713 466 7999 E-mail [email protected] Monoflo South America Spares & Service +54 4296 8997 E-mail [email protected] +54 4284 0323 Mono China Telephone Facsimile Beijing +86 (0) 10 6461 1115 +86 (0) 10 8486 8481 Shanghai +86 (0) 21 5915 7168 +86 (0) 21 5915 6863 E-mail [email protected] Spares & Service Issued – April 2008 Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento 1.0 INSTALACION 1.1 RECOMENDACIONES DE INSTALACION Y SEGURIDAD En común con otros componentes de la planta de elaboración, el Muncher deberá instalarse correctamente para cerciorarse de un funcionamiento seguro y satisfactorio. El mantenimiento del triturador Muncher también debe ser realizado de acuerdo con un nivel adecuado. Observando estas recomendaciones se mantendrá la seguridad del personal así como el buen funcionamiento del triturador Muncher. 1.1.1 de chapa de acero anclados en las paredes del canal de hormigón. Los modelos para tuberías series 'A', SB y ‘R’ pueden ser instalados en cualquier posición adecuada. Las tuberías hasta y desde la unidad deberán llevar anclajes de forma independiente y no deberá utilizarse el Muncher como medio de soporte. Siempre que sea posible, el Muncher instalado en tubería y en posición vertical deberá ser anclado de forma independiente a dicha tubería. 1.4 MANEJO Lift Correctly Durante la instalación y el mantenimiento de la unidad deberá tenerse cuidado de manejar con seguridad todos los componentes. Si el Muncher o sus componentes pesan más de 20kg (45Ib), se recomienda usar mecanismos elevadores adecuados para evitar lesiones personales o daños a los componentes. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Descripción del Muncher El Muncher es un triturador de velocidad lenta y gran par, diseñada para su uso en instalaciones de agua residual y en los efluentes industriales y bioquímicos. Todos los Munchers incorporan dos ejes que giran a velocidades diferentes. Cada eje está provisto de cuchillas y espaciadores idénticos intercalados. 1.2 En la sección 8 de esta publicación se incluyen ilustraciones de levantamiento. GENERALIDADES Cuando se manejan materiales peligrosos o desagradables deberá disponerse de una ventilación adecuada para disipar las posibles concentraciones de vapores peligrosos. Si es posible, se recomienda instalar los Munchers Monoflo con un nivel de alumbrado adecuado, con el fin de asegurar que pueda llevarse a cabo un mantenimiento eficaz en las mejores condiciones. Para el manejo de ciertos materiales corrosivos, disponer de la facilidad de lavado por manguera y con drenaje adecuado facilitará el mantenimiento y prolongará la vida útil de los componentes del Muncher. 1.3 Al final de esta sección aparece una tabla de pesos. DISEÑO E INSTALACION DEL SISTEMA En la fase de diseño del sistema deberá considerarse la provisión de tapones de llenado y la instalación de válvulas de retención y/o de aislamiento en los casos aplicables. Las Munchers de las series 'F' y 'H' son máquinas para residuos secos, que deben ser instaladas de manera rígida y horizontal ya sea sobre la solera o bien sobre un soporte robusto. Los modelos para tuberías TR han sido diseñados para su funcionamiento solamente en posición horizontal. Los modelos de canal abierto series 'A', SB y ‘R’ no requieren anclaje en la solera y pueden apoyarse, ya sea sobre el canal de hormigón o bien sobre soportes Sección 1, Página 1 Edición - Octubre 2004 NOTA NO INTENTAR LEVANTAR EL MUNCHER SOLAMENTE CON UNO DE LOS CANCAMOS DE IZADO. AL LEVANTAR OBJETOS PESADOS EL PERSONAL DEBERA EXTREMAR EL CUIDADO PARA EVITAR SUFRIR LESIONES. 1.5 ALMACENAMIENTO Las Munchers se envían de nuestra fábrica con la cámara de cuchillas revestida de una capa de pintura repelente, listas para ser instaladas y ser puestas en funcionamiento. Si la máquina se almacena o deja estacionaria durante cualquier periodo de tiempo se recomienda rociar el conjunto de cuchillas con un lubricante antioxidante además de girar los ejes mensualmente. La forma más fácil de girar los ejes es retirar la cubierta del motor y girar el ventilador con la mano. Si no se hace esto podrán producirse inversiones con mayor frecuencia y, en casos extremados, la máquina podrá agarrotarse debido a los justos huelgos de marcha de las cuchillas individuales durante la puesta en servicio y el arranque inicial de la máquina. El panel de arranque, si se incluye, deberá ser almacenado en un entorno seco regulado para evitar la acumulación de humedad que puede causar la corrosión de los contactores y otros componentes metálicos. Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento Vea en las instrucciones del fabricante modos adecuados de almacenar el motor/caja de engranajes/transmisión y panel. 1.6 GUARDAS PROTECTORAS INMEDIATAMENTE ANTES DE INSTALAR Y ARRANCAR En interés de la seguridad, y de conformidad con la legislación relevante, todas las guardas protectoras deberán ser reinstaladas después de haberse realizado los ajustes necesarios. Antes de instalar la Muncher por favor asegure que todos las tapas y chapas de inspección hayan sido reinstaladas. Se recomienda encarecidamente asegurar que la Muncher con sistema en seco horizontal incorpore lo siguiente: Guards must be used CONEXION ELECTRICA La conexión eléctrica sólo deberá hacerse con equipo adecuado tanto a su capacidad como al entorno de utilización. Si tiene dudas en cuanto a la idoneidad del equipo, deberá consultar con Monoflo antes de proseguir. Se incluirán punto de conexión a tierra en los motores eléctricos (si se incluyen) y es esencial que éstos sean conectados correctamente. La instalación eléctrica debe incluir equipo aislante apropiado para asegurar que pueda trabajarse sin peligro alguno en la unidad. 1.7 Guards must be used SEGURIDAD GENERAL DURANTE EL LAVADO CON MANGUERA DEBE TENERSE GRAN CUIDADO DE NO SALPICAR EL EQUIPO ELECTRICO. SI MONOFLO HA SUMINISTRADO UNA MUNCHER BASICA, EL USUARIO ES RESPONSABLE DE INSTALAR GUARDAS PROTECTORAS ADECUADAS DE CONFORMIDAD CON LOS REGLAMENTOS PERTINENTES. Antes de poner en marcha la unidad deberá verificarse el apriete correcto de todas las tuercas y pernos que sujetan las bridas y los accesorios de montaje de la base. Durante la puesta en servicio de la instalación deberán verificarse todas las juntas del sistema para asegurar que no haya fugas. Si tras el arranque la Muncher no parece funcionar correctamente, deberá detenerse la unidad inmediatamente y determinar la causa del problema antes de volver a iniciar las operaciones. NOTA: NUNCA inspeccione o trabaje en la cámara de cuchillas o cerca de ella, sin haber aislado y bloqueado primero la máquina. Sección 1, Página 2 Edición - Octubre 2004 a) una tolva de alimentación de acero (o material similar) con una altura mínima entre base y parte superior de 1 metro, o una altura mínima de 1,5 metros desde el nivel del piso; b) una canaleta de alimentación inferior de acero (o material similar) cuyo interior sea inaccesible sin usar herramientas; c) una rejilla protectora montada sobre la Muncher y el sistema transportador, especialmente si se incluyen pasarelas suspendidas; d) botones de parada de emergencia dispuestos dentro de fácil alcance del personal operario. Las dimensiones recomendadas del encofrado se ilustran en la sección 8 de esta publicación. 1.7.1 DISPOSITIVO DE CONTROL/AVISO Antes de poner en marcha la Muncher, si se incluyen instalados dispositivos de aviso o control deberán ser ajustados de conformidad con las instrucciones específicas al respecto. 1.7.2 NIVELES DE RUIDO El nivel de ruido a presión acústica no deberá ser superior a 70dB a un metro de distancia de la Muncher. Este nivel se basa en una instalación típica y en éste no se incluye necesariamente el ruido procedente de otras fuentes o de cualquier otra reverberación generada por el edificio. 1.8 PRODUCTOS EXPLOSIVOS/ATMOSFERAS PELIGROSAS En ciertos casos, el producto que se está manejando puede muy bien ser de naturaleza peligrosa. En estos casos deberá incluirse protección y avisos apropiados para asegurar que no sufran daños la instalación y el personal. Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento 1.9 LUBRICACION El motor se suministra con el tipo y la cantidad correcta de lubricante en la caja de engranajes, pero esto deberá ser verificado antes de usarse. Vea más datos al respecto en la información separada del fabricante. Los cojinetes y las juntas del eje giratorio en las unidades de las series 'F' y 'H' son lubricados a través de puntos de engrase incluidos en cada alojamiento de cojinete. La correcta cantidad de grasa se indica al verse salir exceso de la misa alrededor de la junta de labios externa. Otros modelos incorporan cojinetes herméticos que no requieren mantenimiento alguno. Los engranajes deberán ser inspeccionados de manera periódica para averiguar si es necesario rellenar de grasa. En caso afirmativo, deberá agregarse grasa vía la boquilla hasta que el alojamiento esté dos tercios lleno. Solamente deberá ser usado el lubricante recomendado siguiente para los engranajes de eje, cojinetes y juntas giratorias de la unidad Muncher: BP Energrease LC2 (-30°C a 180°C). A los intervalos siguientes deberán verificarse y rellenarse con lubricante los cojinetes, engranajes y juntas: Series 'F', 'H', ‘R’ - 7.500 horas Series 'A', SB, TR - 10.000 horas LAS MUNCHERS DE TUBERIAS DEBERAN SER AISLADAS CERRANDO LAS VALVULAS DE LINEA ANTES EFECTUAR EL SERVICIO. No obstante, en condiciones de trabajo tropicales o de otro modo arduas, puede ser necesaria una lubricación más frecuente. Es así pues aconsejable establecer un programa de mantenimiento adecuado o inspección periódica adaptado a las condiciones de servicio. Sección 1, Página 3 Edición - Octubre 2004 Pesos Muncher Tipo CA202AA CA203AA CA205AA CA206AA CA210AA Motorreductor Modelo/protección IP55 Potencia (kW) Peso (kg) 1.5 241 251 276 286 351 400 CA215AA CA202AB CA203AB CA205AB CA206AB CA210AB CA215AB IP55 2.2 CA202AC CA203AC CA205AC CA206AC CA210AC CA215AC IP55 4.0 Series F CF306RJS7B2 CF310RMS7B2 Nord IP55 11 7.5 & 11 780 1180 Series H CH06 CH09 CH12 Nord IP55 11 & 15 /15 & 22 1180 2300 2800 IP55 1.1 1.5 2.2 205 207 244 IP55 1.1 1.5 2.2 208 244 248 IP55 1.1 1.5 2.2 155 190 195 IP67 & 68 1.1 1.5 2.2 Series A Pipeline CB201 SB Channel CB201A TR R Sección 1, Página 4 Edición - Octubre 2004 254 264 284 294 369 439 265 275 295 305 380 450 CT203C IP55 1.5 2.2/4.0 200 225 260 290 340 CT203D IP55 1.5 2.2/4.0 290 340 CT203E IP55 1.5 2.2/4.0 290 340 CT205F IP55 1.5 2.2/4.0 345 390 CT205G IP55 1.5 2.2/4.0 345 390 CR145A IP55 7.5 800 Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento 2.0 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE Debido a su naturaleza y entorno de funcionamiento el Muncher puede ser una máquina extremadamente peligrosa. Por ello es vital que los operadores hayan leído y comprendido estas Instrucciones de manejo y mantenimiento antes de arrancar la máquina. 1) Una vez instalada la máquina en su posición de funcionamiento correcta debe asegurarse que estén apretados los pernos de sujeción. 2) Verifique el nivel de lubricante en la caja de engranajes. Quite el tapón e instale el respiradero de aire para impedir que se presurice la caja de engranajes. 3) Verifique las conexiones eléctricas de continuidad y puesta a tierra y que la planta esté de acuerdo con los reglamentos relevantes y los diagramas de circuito. 4) Si hay instalada una tolva de alimentación, asegure que esté instalada correctamente y que no haya personal cerca de la máquina. 5) Asegure siempre que la máquina tenga instalada la protección de conformidad con los requerimientos de Seguridad de maquinaria PD5304: 2000 antes de ponerla en marcha. Guards must be used 6) 11) Tras otros 10 minutos de marcha, detenga la máquina, desconecte y bloquee el interruptor principal. Verifique el apriete correcto de todos los pernos de sujeción. Verifique este apriete cada 500 horas de funcionamiento. 12) Verifique el correcto apriete de todos los cables y conexiones. Verifique este apriete cada 500 horas de funcionamiento. 13) Observe las directrices del fabricante sobre el recambio inicial del lubricante en la caja de engranajes y recambios subsiguientes. 14) En caso de sobrecarga (agarrotamiento) de la máquina, el controlador está programado para activar el procedimiento siguiente: i) el giro se invierte temporalmente para salvar el problema, tras lo cual la máquina retorna a su funcionamiento normal; ii) si la sobrecarga vuelve a ocurrir dentro de 60 segundos, el giro se invierte temporalmente para salvar el problema tras lo cual la máquina retorna a su funcionamiento normal; iii) si la sobrecarga se produce por tercera vez dentro de 60 segundos de la primera, la máquina se detiene en modo invertido y se activa el circuito de alarma. 15) Después de la parada forzada, la máquina deberá ser desconectada y bloqueado el interruptor general . Seguidamente deberá inspeccionarse la máquina, retirando cualquier obstrucción detectada. Luego deberá pulsarse el botón "RESET" (rearmar). 16) Luego, la máquina podrá arrancarse como se indica previamente en 9). Al arrancar verifique la dirección de giro de las cuchillas. Las cuchillas deberán girar convergiendo en el centro visto desde el lado de entrada. NOTA: Si es necesario retirar cualquier cubierta de inspección para observar el funcionamiento, deberá observarse CUIDADO EXTREMO al llevar a cabo esta operación. 7) Asegure que el Muncher se detiene cuando se pulsa cualquier botón "STOP" (parar). 8) Asegure que las cuchillas giran a la inversa al pulsar el botón "REVERSE" (invertir). 9) Arranque la máquina. Al arranque inicial, deje marchar la máquina durante unos 45 minutos. 10) Ponga en marcha el sistema de alimentación a la máquina. Tenga cuidado de no sobrecargar la máquina. Ajuste la alimentación para mantener solamente la menor cantidad posible de material en las cuchillas. Sección 2, Página 1 Edición – Mayo de 2001 NOTA: NUNCA inspeccione o trabaje en la zona de las cuchillas o cerca de ella, sin haber desconectado y bloqueado primero la máquina. Instrucciones de instalación, manejo y mantenimiento 3.0 3.1 DESMONTAJE Y ENSAMBLADO 3.3 En la sección 3 se describe el desmontaje y ensamblaje del Muncher. Todos los dispositivos de sujeción deberán estar apretados a los pares correctos que se indican en la documentación. 2) UTILIZACION DE ELEMENTOS NO APROBADOS O FABRICADOS POR MONOFLO 3) 4) La unidad Muncher y sus componentes han sido diseñados para asegurar que la máquina funcione con seguridad dentro de las directrices abarcadas por la legislación pertinente. 5) 1) 6) Como consecuencia de ello, Monoflo ha declarado que la máquina puede funcionar con seguridad para el servicio especificado según se define en la Declaración de incorporación o conformidad incluida con este Manual de instrucciones. El uso de componentes de repuesto no aprobados o no fabricados por Monoflo puede afectar el funcionamiento seguro de la máquina, y por consiguiente puede convertirse en un peligro tanto para los operadores como para otros equipos. En estos casos, la Declaración previamente mencionada será invalidada. La garantía mencionada en los Términos y condiciones de venta también será invalidadas si se usan repuestos no aprobados o fabricados por Monoflo. 3.2 LIMPIEZA/ INSPECCION CONSEJOS SOBRE EL DESMONTAJE (Consulte los dibujos especificados). ADVERTENCIA: Cuando se inicia el desmontaje del Muncher, asegúrese de que el interruptor principal esté desconectado y bloqueado. Podrán sufrirse daños graves a causa de un arranque accidental. 1) 2) 3) 4) 5) Desconecte el cableado en la(s) caja(s) de conexión(es) de(los) motor(es) poniendo etiquetas de identificación. Modelos de tubería – Aísle la tubería de la Muncher cerrando las válvulas de línea antes y después de la máquina. Si es necesario, el Muncher puede ser desmontado por completo de la instalación usando el equipo elevador recomendado. Muncher montado en tubería – Sustituya el conjunto completo de transmisión y cuchilla por la reja de mantenimiento periódico (MPS) si se requiere. Al desarmar las cuchillas y los espaciadores, anote con cuidado la posición y orientación de cada componente. Sección 3, Página 1 Edición - Mayo de 2001 7) 8) 9) 3.4 Desinfecte y limpie a vapor todas las piezas del Muncher excluyendo el motor, las juntas, la transmisión por engranaje y los cojinetes. Retire cualquier material de junta adherido a las superficies. Limpie a fondo los alojamientos. Inspeccione todas las piezas por si muestran desgaste excesivo y sustituya la que sea necesaria. Los cojinetes herméticos no pueden ser reparados y deberán sustituirse en su conjunto, si es necesario. Verifique y, si es necesario, cambie los aros tóricos internos, juntas labiadas y cierres mecánicos. Inspeccione los engranajes por si muestran desgaste y daños y cámbielos si es necesario. Todas las cuchillas y los espaciadores deberán estar limpios y libres de grietas o desgaste excesivo. Los ejes deberán estar limpios y sin rebabas para facilitar el montaje de las cuchillas y espaciadores. Inspeccione los ejes por si muestran un desgaste excesivo de la cara hexagonal. Cámbielos si fuese necesario. CONSEJOS EN EL ENSAMBLAJE 1) 2) 3) 4) 5) Engrase todos los alojamientos, ejes y juntas durante el ensamblaje. Lubrique los engranajes durante el ensamblaje utilizando el lubricante especificado. Vuelva a conectar el cableado a la(s) caja(s) de bornes del(los) motor(es) usando etiquetas de identificación. Vuelva a abrir las válvulas de línea del sistema. Al finalizar el ensamblaje, observe el procedimiento de arranque inicial descrito en la sección 2. Tools For servicing and maintenance work on the Muncher the following tools are recommended. SB Muncher; Metric Hexagon Keys - Range 6mm-8mm Metric Spanners - Range 10mm-36mm Torque Wrench Series A Muncher; Metric Hexagon Keys - Range 6mm-8mm Metric Spanners - Range 10mm-36mm Torque Wrench Series F Muncher; Metric Hexagon Keys - Range 6mm-8mm Metric Spanners - Range 10mm-36mm Torque Wrench Mono Locknut Key - Item No.s MQ F06A 9750, CF F06A 9755 and MM F06A 9760 TR Muncher; Metric Hexagon Keys - Range 6mm-14mm Metric Spanners - Range 10mm-36mm Torque Wrench Series R Muncher; Metric Hexagon Keys - Range 5mm-14mm Metric Spanners - Range 10mm-36mm Torque Wrench All equipment should be in good working condition with no signs of excessive wear. Tools Issued – February 2005 Wiring Diagram Note: Other language versions may be available on request. Please contact Monoflo. Section 4, Page 1 Issued – February 2005 Drawing Reference Numbers CT201 M10 x 30 STUD DRG. REF. DESCRIPTION P500 RECT PAR KEY - 10x8x45 P103 M10 x 35 STUD M10 SPRING WASHER P501 P502 P104 M10 HEX NUT P503 M10 x 30 HEX HD SCREW M10 SPRING WASHER M10 HEX NUT M10 x 30 HEX SOCKET CAPSCREW P504 M12 COLLARED EYEBOLT DRG. REF. DESCRIPTION DRG. REF. DESCRIPTION 0100 GEAR HOUSING 0300 MAIN BODY P101 P102 0600 MUNCHER NAMEPLATE 1100 BEARING HOUSING 2010 GASKET 2016 GASKET P105 P106 2017 GASKET P107 INT CIRCLIP 75MM EXTERNAL CIRCLIP - 40mm 2500 CUTTER 3200 DRIVE SHAFT M10 x 35 HEX SOCKET CAPSREW M10 SPRING WASHER 3250 DRIVEN SHAFT 3500 SPACER P108 P109 P110 P111 4700 BACK UP WASHER P112 M8 x 16 HEX SOCKET CAPSCREW 4702 4750 RETAINING WASHER LOCK WASHER P113 M8 SPRING WASHER BEARING - 35 x 72 x 17 5900 5901 END COVER INSPECTION COVER 6200 SUPPORT FOOT 7700 LIFTING LUG 7701 LIFTING LUG 7800 7801 P114 P115 P116 P117 P118 LIPSEAL 35 x 62 x 7 RECT PAR KEY - 10 x 8 x 55 EXTERNAL CIRCLIP - 35mm MECH SEAL M24 NYLOC NUT DRIVE GEAR P119 P400 MI0 x 25 HEX SOCKET CAPSCREW MI0 SPRING WASHER M8 x 20 HEX SOCKET CAPSCREW DRIVEN GEAR P401 M8 SPRING WASHER IMPORTANT NOTE: THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON ANY ONE. Torque Tightening Table for Fasteners DESCRIPTION THREAD SIZE MAX TIGHTENING TORQUE PART No lbf.ft 56 41 M10 x 1.5 TOP COVER P L ATE BOLT M 10 x 1.5 P 104 56 41 M 24 x 3 P 106 2 30 170 M1 0 x 1. 5 P 5 01 56 41 NYLOC NUT MOTOR MOUNTING BOLT P103 Nm MAIN BODY / INSPECTION COVER NUT Torque tolerances are +/- 5% of stated values. Assembly/Re-Assembly Advice 1. 2. 3. 4. 5. Use anti-seize compound on shafts. Ensure correct orientation of bearing housing drain holes. When viewed from drain holes side, driveshaft is to the right. Where necessary use jacking screw holes to remove difficult components. Observe the cutter stacking table guidelines below. CUTTER STACKING TABLE MODEL / TOOTH DRIVE SHAFT DRIVEN SHAFT WIDTH CUTTERS SPACERS START TOP FINISH BOTTOM CUTTERS SPACERS START TOP FINISH BOTTOM CT201 -W A2 14 15 CUTTER SPACER 14 15 SPACER SPACER CT201 -W B2 10 10 SPACER CUTTER 10 10 CUTTER SPACER Section 4, Page 2 Issued – April 2009 Drawing Reference Numbers CT203 & CT205 DRG.REF. 0100 0200 0300 0600 1100 1160 2000 2010 2500 3200 3250 3500 3650 4750 5900 7800 7801 DESCRIPTION BEARING HOUSING DATUM TUBE MAIN BODY MUNCHER NAMEPLATE TOP COVER PLATE SEAL RETAINING PLATE MAIN BODY GASKET INSPECTION COVER GASKET CUTTER DRIVE SHAFT DRIVEN SHAFT SPACER SHAFT ENDCAP SEAL RETAINING WASHER INSPECTION COVER DRIVE GEAR DRIVEN GEAR DRG.REF. P108 P109 P110 P111 P112 P113 P114 P115 P116 P117 P118 P119 P120 P121 P122 P123 P124 P400 P401 P402 P500 P501 P502 P503 M8x55 HEX SOCKET CAP SCREW M8 SPRING WASHER M8x30 HEX SOCKET CAP SCREW M8 SPRING WASHER M12x50 HEX SOCKET CAP SCREW M12 SPRING WASHER INTERNAL CIRCLIP-90mm P101 P102 P103 P104 P105 P106 P107 DESCRIPTION EXTERNAL CIRCLIP-55mm RECT PAR KEY - 16x10x47 LIPSEAL - 50x65x8 10x25 DOWEL 8x25 DOWEL BEARING - 50x90x20 MECH SEAL -60mm M16x45 HEX SOCKET CAP SCREW M16 SPRING WASHER M16x45 HEX SOCKET CAP SCREW - L.H. M16 SPRING WASHER M12x25 HEX HEAD SCREW M12 SPRING WASHER WARNING LABEL No. 0 x 3/16" HD DRIVE SCREW No. 0 x 3/16" HD DRIVE SCREW 1/8" GREASE NIPPLE SEAL PLATE BOLT SEAL PLATE WASHER SEAL PLATE SPRING WASHER RECT PAR KEY - 14x9x105 M12 x 30 HEX HEAD SCREW M12 SPRING WASHER M20 EYEBOLT IMPORTANT NOTE: THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON ANY ONE. Torque Tightening Table for Fasteners DESCRIPTION TOP COVER PLATE BOLT TOP COVER PLATE BOLT BEARING HOUSING BOLT DRIVESHAFT BOLT DRIVEN SHAFT BOLT SEAL PLATE BOLT INSPECTION COVER BOLT MOTOR MOUNT BOLT THREAD SIZE PART No.(s) M8x1.25 M8x1.25 M12x1.75 M16x2 M16x2 (L.H.) M12x1.75 M16x2 M12x1.75 P101 P103 P105 P115 P117 P119 P400 P501 MAX. TIGHTENING TORQUE lbf.ft. Nm 22 29 22 29 76 101 92 125 92 125 76 101 92 125 76 101 Torque tolerances are +/- 5% of stated values. Assembly/Re-Assembly Advice 1. 2. 3. 4. 5. Use anti-seize compound on shafts. Ensure correct orientation of bearing housing drain holes. When viewed from drain holes side, driveshaft is to the right. Where necessary use jacking screw holes to remove difficult components. Observe the cutter stacking table guidelines below. CUTTER STACKING TABLE MODEL / TOOTH WIDTH CT203-W A2 CT203-W B2 CT205-W A2 CT205-W B2 CUTTERS 22 15 36 25 Section 4, Page 3 Issued – April 2009 DRIVE SHAFT SPACERS START TOP 21 CUTTER 15 SPACER 35 CUTTER 25 SPACER FINISH BOTTOM CUTTER CUTTER CUTTER CUTTER CUTTERS 21 15 35 25 DRIVEN SHAFT SPACERS START TOP 22 SPACER 15 CUTTER 36 SPACER 25 CUTTER FINISH BOTTOM SPACER SPACER SPACER SPACER Muncher Coding Basic Code Features 1 4 5 150mm (6") 0 1 300mm (12") 0 3 500mm 20") 0 5 Body Material Cast Iron C Stainless Steel S Product TR Muncher Mark No. 2 3 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 T 1996 Throat Size 2 Pipeline 100 N.B. to BS4504 Pipeline 150 N.B. to BS4504 Machine Type and Flange Bore (Metric Flanges Drilled to BS4504 PN16 and Imperial Flanges Drilled to ANSI B16.5 Class 150) Variation Description Pipeline 200 N.B. to BS4504 Pipeline 250 N.B. to BS4504 Pipeline 300 N.B. to BS4504 C E CT203 & CT205 ONLY 500mm Throat F CT203 & CT205 ONLY G CT203 & CT205 ONLY P CT203 & CT205 ONLY Q CT203 & CT205 ONLY R CT203 & CT205 ONLY S CT203 & CT205 ONLY T CT203 & CT205 ONLY D Pipeline 4" N.B. ANSI Pipeline 6" N.B. ANSI 12" Throat Pipeline 8" N.B. ANSI Pipeline 10" N.B. ANSI Pipeline 12" N.B. ANSI CT203 & CT205 ONLY 150mm & 300mm Throat 20" Throat Gear Unit c/w 1.5kW Motor A Gear Unit c/w 2.2kW Motor B Gear Unit c/w 4kW Motor C Gear Unit c/w 2HP Motor D Gear Unit c/w 3HP Motor E Gear Unit c/w 5HP Motor F Motor Cutter No. of Teeth W ETOS 5 5 7 7 9 9 11 1 5.5mm (0.2165") 7 Tooth A 8.0mm (0.3150") 5 Tooth B Thickness Material (Cutters) Stainless Steel 1 Chromium Molybdenum Steel 2 Oblique / Field Variation Typical Code C T 2 0 3 D * T Note: "X" in any column denotes a special variation. CT201D available with 100NB reducing spool pieces Section 4, Page 4 Issued – April 2010 1 B 2 / V A R 1 2 3 Section 4, Page 5 Issued – April 2009 A02A 2517 (x14) A02A 3500 (x15) 150mm Throat, 5.5mm Cutters Cutter Stacks T001 3200 A02A 2517 (x14) A02A 3500 (x15) A02A 2516 (x10) A02A 3501 (x10) 150mm Throat, 8mm Cutters T001 3200 A02A 2516 (x10) A02A 3501 (x10) Stacking Arrangement T000 2500 (x21) T000 3500 (x22) T000 3650 (x2) T030 3200 T000 25*0 (x22) T000 35*0 (x21) Section 4, Page 6 Issued – February 2005 T000 2500 (x20) T000 3500 (x23) T000 3650 (x2) T030 3200 300mm Throat, 5.5mm Cutters with Bottom Support Bearing T000 1130 T000 25*0 (x20) T000 35*0 (x23) 300mm Throat, 5.5mm Cutters Stacking Arrangement T000 25*1 (x15) T000 35*1 (x15) Section 4, Page 7 Issued – February 2005 T000 3650 (x2) T030 3200 T000 25*1 (x15) T000 35*1 (x15) 300mm Throat, 8mm Cutters T000 25*1 (x14) T000 35*0 (x16) T000 3650 (x2) T030 3200 300mm Throat, 8mm Cutters with Bottom Support Bearing T000 25*1 (x14) T000 35*0 (x16) T000 1130 Stacking Arrangement Stacking Arrangement 500mm Throat, 5.5mm Cutters T000 2500 (x36) T000 3500 (x35) T000 2500 (x35) T000 3500 (x36) T050 3200 T000 3650 (x2) Section 4, Page 8 Issued – February 2005 Stacking Arrangement 500mm Throat, 5.5mm Cutters with Bottom Support Bearing T000 2500 (x34) T000 3500 (x37) T000 2500 (x34) T000 3500 (x37) T050 3200 T000 1130 T000 3650 (x2) Section 4, Page 9 Issued – February 2005 T000 2501 (x25) T000 3501 (x25) T000 3650 (x2) T050 3200 T000 2501 (x25) T000 3501 (x25) Section 4, Page 10 Issued – February 2005 T000 2501 (x24) T000 3501 (x26) T000 3650 (x2) T050 3200 500mm Throat, 8mm Cutters with Bottom Support Bearing T000 1130 T000 2501 (x24) T000 3501 (x26) 500mm Throat, 8mm Cutters Stacking Arrangement CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 1 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 2 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 3 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 4 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 5 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 6 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 7 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 8 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT201 Section 5, Page 9 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 10 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT201 Section 5, Page 11 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 12 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT201 Section 5, Page 13 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 14 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT201 Section 5, Page 15 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 16 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT201 Section 5, Page 17 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 18 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 19 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 20 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 21 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 Section 5, Page 22 Issued – April 2009 CT201 Dismantling & Assembly Diagrams Section 5, Page 23 Issued – April 2009 Dismantling & Assembly Diagrams CT203 & CT205 ROTATION Section 5, Page 24 Issued – April 2009 P501 Section 6, Page 1 Issued – April 2009 P106 P107 6200 P105 P107 P110 P503 P502 P106 2016 7701 1100 P107 P114 P108 P115 7800 7850 P109 P112 P113 4702 P116 P104 P103 4700 P500 P118 P119 P111 0100 7700 P400 P401 5901 2010 2017 P102 2010 5901 P401 P400 P504 0300 P101 2017 CT201 5900 P103 P104 Exploded Views Exploded Views CT203 & CT205 P501 P502 P110 P101 P102 P103 P104 1100 P113 P107 P108 7801 7800 0200 4750 P120 P119 1160 P114 P124 P105 P106 P111 0100 P503 P500 P109 P400 P401 P402 5900 2000 2010 P111 0300 2010 Section 6, Page 2 Issued – April 2009 5900 P400 P401 P402 P500 P111 3200 3250 3500 2500 CT201 4750 P117 Exploded Views Section 6, Page 3 Issued – April 2009 Exploded Views P109 P500 P109 3250 3200 3500 CT203 & CT205 2500 3650 P118 P117 Section 6, Page 4 Issued – May 2001 P116 P115 P401 B Section 7, Page 1 Issued – April 2009 P400 5901 A A 2010 B P500 CT201 1100 6200 P106 P107 0100 2016 0300 2017 P504 2017 SECTION A-A THROUGH DRIVESHAFT P111 7700 P102 P106 7701 P103 P107 P104 P104 P103 P101 5900 P117 3200 4750 3250 2500 P501 P116 SECTION 'B-B' THROUGH SHAFTS 3500 P105 4702 P118 P108 P502 P112 P119 P107 P503 P113 4700 P109 7850 P114 7800 P115 P110 Sectional Arrangement Section 7, Page 2 Issued – October 2006 C C P114 1160 P113 P109 P124 P500 5900 2010 P400* P401 P402 0300 P117* 3650 P118 P116 P115* Drawing Number T000 9800 B-B - ALIGNED SECTION THROUGH SHAFTS 3500 4750 P120 P119* P503 P111 2000 7801 0100 0200 2500 3200 7800 P110 P107 P112 P108 3250 P103* P104 1100 P400* P401 P402 B C-C - SECTION THROUGH DRIVESHAFT B 5900 2010 P101* P102 INSPECTION COVER DETAILS CT203 & CT205 Sectional Arrangement General Arrangement CT201 B 20 215 210 150 A 20 8 HOLES TAP M16 x 20 DEEP EQUI-SPACED ON A 240 PCD (OPPOSITE FLANGE IDENTICAL) 20 260 4 HOLES DRILL Ø 18 THRO' 20 C 300 320 Model No CT201D CT201D Section 8, Page 1 Issued – April 2009 300 D kW 1.5 2.2 A 700 715 B 186 203 C 382 382 260 D Wt Kg (Approx) 682 140 682 175 General Arrangement CT203 & CT205 542 I E C K D A O 'L' HOLES Ø'M' ON A 'N' PCD 4-HOLES Ø18 270 20 25 J 320 25 G B H F DIMS. IN mm MODEL No. A B C D E F G H I J K L M N O Wt. Kg CT203C 100 370 1020 205 24 489 410 124 140 360 363 8 18 180 220 290 CT203D 150 370 1050 230 25 540 410 155 40 360 354 8 22 240 285 290 200 370 1050 256 29 591 410 205 16 360 341 12 22 295 343 290 CT205F 250 370 1190 281 32 692 460 205 30 410 494 12 26 355 406 345 CT205G 300 370 1190 332 32 794 460 263 -17 410 472 12 26 410 483 345 CT203C 100 395 1130 205 24 489 410 124 169 360 363 8 18 180 220 340 CT203D 150 395 1170 230 25 540 410 155 97 360 354 8 22 240 285 340 200 395 1170 256 29 591 410 205 72 360 341 12 22 295 343 340 CT205F 250 395 1310 281 32 692 460 205 87 410 494 12 26 355 406 390 CT205G 300 395 1310 332 32 794 460 263 40 410 472 12 26 410 483 390 CT203E CT203E kW 1.5 2.2 - 4.0 FLANGES DRILLED TO BS 4504 PN16 Drawing Number T000 9900 Section 8, Page 2 Issued – October 2006 Full Muncher Assembly Cartridge With Drive CT201 Cartridge Without Drive Lifting & Guarding Diagrams Section 9, Page 1 Issued – May 2009 Lifting & Guarding Diagrams 1 CT203 CT205 Section 9, Page 2 Issued – August 2009 2 UK and Europe Mono Pumps Ltd, Martin Street, Audenshaw Manchester, M34 5JA, England T. +44 (0)161 339 9000 E. [email protected] Americas NOV Monoflo, 9606 Kirkton Houston, Texas 770495, USA T. +1 281 200 1200 E. inquire@mono o.com Monoflo SA Ing. Huergo 2239 - B1842GGW Monte Grande Buenos Aires Argentina T. +54 4296 8997 F. +54 4284 0323 E. [email protected] Australasia Mono Pumps (Australia) Pty Ltd Mono House, 338-348 Lower Dandenong Road Mordialloc, Victoria 3195, Australia T. +61 (0)3 9580 5211 E. [email protected] Mono Pumps (New Zealand) Ltd PO Box 71-021, Fremlin Place, Avondale Auckland 7, New Zealand T. +64 (0)9 829 0333 E. [email protected] Asia Mono Pumps Ltd, No. 500 YaGang Road Lujia Village, Malu, Jiading District Shanghai 201801, P.R. China T. +86 (0)21 5915 7168 E. [email protected] www.monoflo.com