TFG María Mayordomo García - Universidad Politécnica de Madrid

Transcripción

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
Línea de elaboración de Queso Manchego D.O.P en
Tomelloso (Ciudad Real)
9000 litros de leche al día
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor: María Mayordomo García
Tutor: Wendu Tesfaye Yimer
Septiembre de 2014
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................... 1
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. 7
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................... 10
1.
INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 12
1.1.
1.1.1.
Naturaleza de la transformación ....................................................................... 13
1.1.2.
Emplazamiento ................................................................................................ 13
1.1.3.
Capacidad del proyecto .................................................................................... 13
1.2.
2.
Condicionantes ........................................................................................................ 13
ANÁLISIS DEL SECTOR LÁCTEO EN ESPAÑA .................................................... 14
2.1.
Introducción ............................................................................................................ 15
2.2.
Análisis del sector lácteo nacional ............................................................................ 15
2.2.1.
Introducción..................................................................................................... 15
2.2.2.
Producción de leche ......................................................................................... 16
2.2.3.
Producción de la industria láctea ...................................................................... 17
2.2.4.
Consumo interno .............................................................................................. 20
2.2.5.
Estructura empresarial ...................................................................................... 23
2.2.6.
Comercio exterior ............................................................................................ 24
2.2.6.1.
Importaciones .............................................................................................. 25
2.2.6.2.
Exportaciones .............................................................................................. 27
2.3.
3.
Objeto del trabajo .................................................................................................... 13
Análisis del sector quesero ....................................................................................... 28
2.3.1.
Introducción..................................................................................................... 28
2.3.2.
Producción de queso ........................................................................................ 28
2.3.3.
Consumo de queso ........................................................................................... 30
2.3.4.
Estructura empresarial ...................................................................................... 36
2.3.5.
Comercio exterior ............................................................................................ 37
2.3.5.1.
Importaciones .............................................................................................. 38
2.3.5.2.
Exportaciones .............................................................................................. 40
2.3.6.
Sector quesero castellano manchego ................................................................. 43
2.3.7.
Denominaciones de Origen Protegidas (D.O.P) ................................................ 45
2.3.7.1.
Introducción ................................................................................................. 45
2.3.7.2.
Producción ................................................................................................... 46
2.3.7.3.
Comercialización nacional e internacional .................................................... 48
MATERIAS PRIMAS, PRODUCTOS ELABORADOS Y SUBPRODUCTOS ......... 50
1
3.1.
Introducción ............................................................................................................ 51
3.2.
Materias primas ....................................................................................................... 51
3.2.1.
4.
Leche de oveja ................................................................................................. 51
3.2.1.1.
Características físico-químicas generales de la leche de oveja ....................... 51
3.2.1.2.
La oveja manchega ....................................................................................... 52
3.2.1.3.
Características físico-químicas de la leche de oveja manchega ...................... 54
3.2.1.4.
Composición química de la leche de oveja manchega ................................... 54
3.2.1.5.
Factores que influyen en la composición ...................................................... 61
3.2.1.6.
Microbiología de la leche ............................................................................. 63
3.2.1.7.
Contenido celular de la leche ........................................................................ 67
3.2.1.8.
Requisitos de la leche para la elaboración de Queso Manchego D.O.P .......... 67
3.2.2.
Fermentos lácticos ........................................................................................... 68
3.2.3.
Cloruro de calcio .............................................................................................. 69
3.2.4.
Cuajo ............................................................................................................... 70
3.2.5.
Sal ................................................................................................................... 70
3.2.6.
Recubrimientos ................................................................................................ 70
3.3.
Productos elaborados ............................................................................................... 71
3.4.
Subproductos ........................................................................................................... 73
PROCESO PRODUCTIVO .......................................................................................... 76
4.1.
Introducción ............................................................................................................ 77
4.2.
Diagrama proceso productivo .................................................................................. 77
4.3.
Proceso de elaboración queso manchego D.O.P ....................................................... 79
4.3.1.
Recepción e higienización de la leche............................................................... 79
4.3.2.
Pasterización .................................................................................................... 79
4.3.3.
Operaciones en la cuba..................................................................................... 80
4.3.3.1.
Adición de cloruro cálcico ............................................................................ 80
4.3.3.2.
Adición de fermentos ................................................................................... 81
4.3.3.3.
Adición de cuajo .......................................................................................... 81
4.3.4.
Corte y troceado de la cuajada .......................................................................... 83
4.3.5.
Desuerado previo ............................................................................................. 84
4.3.6.
Moldeado y prensado ....................................................................................... 84
4.3.7.
Salado .............................................................................................................. 85
4.3.8.
Maduración inicial o secado ............................................................................. 87
4.3.9.
Recubrimiento ................................................................................................. 87
4.3.10.
Maduración final .............................................................................................. 87
4.3.11.
Control de calidad ............................................................................................ 89
2
4.3.12.
Conservación ................................................................................................... 91
4.3.13.
Preparación de pedidos, pesaje y etiquetado ..................................................... 91
4.4.
5.
TRATAMIENTO DEL LACTOSUERO .................................................................. 92
INGENIERÍA DEL PROCESO.................................................................................... 94
5.1.
Balance de materia................................................................................................... 95
5.1.1.
Introducción..................................................................................................... 95
5.1.2.
Balance de materias primas .............................................................................. 95
5.1.2.1.
Leche ........................................................................................................... 95
5.1.2.2.
Cloruro cálcico............................................................................................. 96
5.1.2.3.
Fermentos lácticos........................................................................................ 96
5.1.2.4.
Cuajo ........................................................................................................... 97
5.1.2.5.
Sal ............................................................................................................... 97
5.1.3.
Producción de la quesería ................................................................................. 97
5.1.4.
Balance de materia global anual ..................................................................... 100
5.2.
Cálculo y dimensionamiento de la maquinaria y equipos de proceso ...................... 101
5.2.1.
Dimensionamiento del proceso productivo ..................................................... 101
5.2.1.1.
Dimensionamiento de tuberías del proceso ................................................. 101
5.2.1.2.
Pérdidas de carga ....................................................................................... 103
5.2.1.3.
Dimensionamiento de los equipos de bombeo ............................................. 107
5.2.1.4.
Dimensionamiento del intercambiador de calor .......................................... 112
5.2.2.
Maquinaria de la línea de proceso .................................................................. 116
5.2.2.1.
Introducción ............................................................................................... 116
5.2.2.2.
Zona de higienización y acondicionamiento ............................................... 117
5.2.2.3.
Zona de elaboración ................................................................................... 134
5.2.2.4.
Zona del saladero ....................................................................................... 151
5.2.2.5.
Zona de limpieza ........................................................................................ 156
5.2.2.6.
Cámaras de maduración y cámara de conservación ..................................... 164
5.2.2.7.
Sala auxiliar de las cámaras de maduración ................................................ 175
5.2.2.8.
Zona de preparación de los pedidos ............................................................ 179
5.2.2.9.
Almacén materias primas ........................................................................... 187
5.2.3.
Maquinaria para línea de suero ....................................................................... 189
5.2.4.
Equipos de bombeo ........................................................................................ 192
5.2.5.
Resumen de maquinaria y equipos de la línea ................................................. 199
5.3.
Organización y planificación de la producción ....................................................... 203
5.3.1.
Introducción................................................................................................... 203
5.3.2.
Planificación y distribución diaria de las actividades ...................................... 203
3
6.
5.3.2.1.
Recepción de la leche e higienización. ........................................................ 203
5.3.2.2.
Primera elaboración ................................................................................... 204
5.3.2.3.
Segunda elaboración .................................................................................. 207
5.3.2.4.
Salado ........................................................................................................ 207
5.3.2.5.
Maduración inicial o secado ....................................................................... 208
5.3.2.6.
Recubrimiento y maduración final .............................................................. 208
5.3.2.7.
Volteo de los quesos................................................................................... 209
5.3.2.8.
Cámara de conservación ............................................................................. 209
5.3.2.9.
Limpieza de las instalaciones ..................................................................... 210
5.3.2.10.
Gestión de los pedidos ................................................................................ 212
5.3.2.11.
Preparación de los pedidos ......................................................................... 212
5.3.3.
Mano de obra y distribución diaria de funciones ............................................. 214
5.3.4.
Distribución de funciones el sábado ............................................................... 219
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ...................................................... 222
6.1.
Introducción .......................................................................................................... 223
6.2.
Condicionantes intrínsecos de la distribución en planta .......................................... 223
6.3.
Metodología del diseño .......................................................................................... 224
6.3.1.
Diagrama de proceso ...................................................................................... 224
6.3.2.
Definición y caracterización de las áreas funcionales ...................................... 225
6.3.3.
Relación de proximidad entre las áreas funcionales ........................................ 232
6.3.3.1.
6.3.4.
Tabla relacional de actividades ................................................................... 233
Cálculo de las necesidades de espacio ............................................................ 233
6.3.4.1.
Zona de recepción de leche......................................................................... 234
6.3.4.2.
Zona de higienización y almacenamiento isotermo ..................................... 236
6.3.4.3.
Zona de elaboración ................................................................................... 238
6.3.4.4.
Saladero ..................................................................................................... 240
6.3.4.5.
Cámara de maduración inicial .................................................................... 242
6.3.4.6.
Cámara de maduración final ....................................................................... 244
6.3.4.7.
Cámara de conservación ............................................................................. 246
6.3.4.8.
Zona de preparación de los pedidos ............................................................ 248
6.3.4.9.
Caldera ...................................................................................................... 250
6.3.4.10.
Cámara auxiliar .......................................................................................... 250
6.3.4.11.
Sala de producción de frío .......................................................................... 252
6.3.4.12.
Laboratorio ................................................................................................ 252
6.3.4.13.
Zona de limpieza ........................................................................................ 254
6.3.4.14.
Almacén general ........................................................................................ 256
4
6.3.4.15.
Área administrativa .................................................................................... 258
6.3.4.16.
Aseos, vestuarios y comedor ...................................................................... 260
6.3.4.17.
Almacén de materias primas ....................................................................... 262
6.3.4.18.
Expedición ................................................................................................. 264
6.3.5.
Método del algoritmo constructivo. Situación de los departamentos................ 264
6.3.5.1.
Cálculo del ITP de cada departamento ........................................................ 265
6.3.5.2.
Orden de los departamentos........................................................................ 266
6.3.5.3.
Valor de localización .................................................................................. 266
6.3.5.4.
Superficies a escala .................................................................................... 283
6.3.6.
6.3.6.1.
Boceto inicial ............................................................................................. 286
6.3.6.2.
Modificaciones y cambios del boceto inicial. Boceto intermedio I .............. 286
6.3.6.3.
Modificación y cambios del boceto intermedio: Boceto intermedio II ......... 286
6.3.7.
7.
Bocetos .......................................................................................................... 286
Distribución en planta .................................................................................... 286
ESTUDIO ECONÓMICO .......................................................................................... 291
7.1.
Introducción .......................................................................................................... 292
7.2.
Importe de la inversión .......................................................................................... 293
7.3.
Pago de la inversión ............................................................................................... 294
7.4.
Vida útil del proyecto ............................................................................................ 294
7.5.
Valores residuales .................................................................................................. 295
7.6.
Costes .................................................................................................................... 296
7.6.1.
Costes extraordinarios .................................................................................... 296
7.6.2.
Costes ordinarios............................................................................................ 298
7.7.
Ingresos ................................................................................................................. 302
7.7.1.
Ingresos extraordinarios ................................................................................. 303
7.7.2.
Ingresos ordinarios ......................................................................................... 304
7.8.
Flujo de caja .......................................................................................................... 305
7.8.1.
Flujo de caja generado por el proyecto con financiación propia. ..................... 305
7.8.2.
Flujo generado por el proyecto con financiación mixta. .................................. 307
7.9.
Indicadores de rentabilidad .................................................................................... 309
7.9.1.
Indicadores de rentabilidad con financiación propia........................................ 310
7.9.2.
Indicadores de rentabilidad con financiación mixta ......................................... 311
7.9.3.
Conclusiones.................................................................................................. 311
7.10.
7.10.1.
Análisis de sensibilidad ...................................................................................... 312
Descenso del precio del queso en un 5%......................................................... 312
5
7.10.2. Descenso del precio de venta del queso de un 5% y aumento del precio de
compra de la leche de un 5% ......................................................................................... 319
7.10.3.
Conclusión ..................................................................................................... 325
8.
PLANOS ...................................................................................................................... 326
9.
DOCUMENTACIÓN EMPLEADA ........................................................................... 335
9.1.
Bibliografía ........................................................................................................... 336
9.2.
Otras fuentes: ........................................................................................................ 336
Apéndice 1. Catálogo de maquinaria
6
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1Producción española de leche (miles de toneladas). ................................................... 16
Tabla 2.2 Producción de lácteos periodo 2008-2012 (datos en miles de toneladas). .................. 18
Tabla 2.3 Consumo de leche líquida periodo 2008-2012. ......................................................... 20
Tabla 2.4 Consumo de derivados lácteos periodo 2008-2012. .................................................. 20
Tabla 2.5 . Consumo de otras leches periodo 2008-2012.......................................................... 21
Tabla 2.6 Consumo de otros derivados lácteos 2008-2012 ....................................................... 21
Tabla 2.7 Principales empresas del sector lácteo nacional. ....................................................... 23
Tabla 2.8 Importaciones por productos periodo 2008-2012. Datos en toneladas. ...................... 26
Tabla 2.9 Exportaciones por productos periodo 2008-2012. ..................................................... 27
Tabla 2.10 Producción de quesos según tipo de leche en el periodo 2008-2012. Datos en
toneladas. ................................................................................................................................ 29
Tabla 2.11Evolución del consumo en hogares de queso. Periodo 2008-2012............................ 31
Tabla 2.12 Consumo en hogares de diferentes variedades de queso. Año 2012. ...................... 32
Tabla 2.13 Consumo queso fresco. Periodo 2008-2012. .......................................................... 33
Tabla 2.14 Consumo queso semicurado. Periodo 2008-2012 ................................................... 33
Tabla 2.15 . Consumo queso curado. Periodo 2008-2012 ......................................................... 34
Tabla 2.16 Consumo queso fundido. Periodo 2008-2012 ........................................................ 35
Tabla 2.17 Principales empresas fabricantes e importadoras de quesos. ................................... 36
Tabla 2.18 Importaciones de Queso. Periodo 2008-2012. (Datos en toneladas) ........................ 39
Tabla 2.19Exportaciones de Queso. Periodo 2008-2012 (Datos en toneladas) .......................... 41
Tabla 2.20 Exportaciones de Queso 2012 (MILL €) por CCAA ............................................... 42
Tabla 2.21 Evolución de la balanza comercial. Periodo 2007-2012 .......................................... 43
Tabla 2.22 Producción de quesos D.O.P e I.G.P. Año 2012. .................................................... 47
Tabla 3.1 Composición comparativa. Leche de vaca, oveja y cabra. ........................................ 51
Tabla 3.2 Relación fuentes de contaminación- microorganismos ............................................. 66
Tabla 3.3 Características analíticas y métodos. Fuente: BOE ................................................... 67
Tabla 3.4 Composición sueros dulces y sueros ácidos. Fuente: Elaboración propia .................. 74
Tabla 3.5 . Rendimiento .......................................................................................................... 75
Tabla 4.1Leyenda diagrama de proceso ................................................................................... 77
Tabla 5.1 Distribución semanal de la producción ..................................................................... 96
Tabla 5.2 Actividad productiva diaria ...................................................................................... 99
Tabla 5.3 Actividad productiva anual ...................................................................................... 99
Tabla 5.4 Resumen de tuberías seleccionadas ........................................................................ 103
Tabla 5.5 Resumen de pérdidas de carga y presión necesaria en cada tramo ........................... 107
Tabla 5.6 Bombas necesarias en cada tramo .......................................................................... 108
Tabla 5.7 Resumen de las bombas y potencia necesaria ......................................................... 112
Tabla 5.8 Datos de partida de los fluidos ............................................................................... 115
Tabla 5.9 Datos técnicos filtro ............................................................................................... 120
Tabla 5.10 Datos técnicos del tanque de retención ................................................................. 122
Tabla 5.11Datos técnicos clarificadora centrífuga .................................................................. 125
Tabla 5.12 Superficie requerida y modelo elegido ................................................................. 128
Tabla 5.13Datos técnicos del intercambiador ......................................................................... 128
Tabla 5.14Datos técnicos Tanque de almacenamiento ........................................................... 131
Tabla 5.15Datos técnicos Pasteurizador ................................................................................. 134
Tabla 5.16Datos técnicos Cuba de cuajado ............................................................................ 137
7
Tabla 5.17Datos técnicos moldeadora ................................................................................... 141
Tabla 5.18Datos técnicos Prensa ........................................................................................... 147
Tabla 5.19 Datos técnicos conjunto de cintas transportadoras ................................................ 149
Tabla 5.20Datos técnicos Desmoldeador ............................................................................... 151
Tabla 5.21Datos técnicos Saladero ........................................................................................ 153
Tabla 5.22Datos técnicos Filtro diatomea .............................................................................. 155
Tabla 5.23 Datos técnicos Equipo CIP .................................................................................. 158
Tabla 5.24 Datos técnicos Lavadora a presión ....................................................................... 160
Tabla 5.25Datos técnicos Lavadora de moldes/tapas.............................................................. 162
Tabla 5.26 Datos técnicos Cajas de plástico........................................................................... 168
Tabla 5.27 Datos técnicos Palet ............................................................................................. 171
Tabla 5.28 Organización de cajas y palets en cámaras ........................................................... 172
Tabla 5.29 Cálculo de pesos .................................................................................................. 173
Tabla 5.30 Datos técnicos de la cortadora de cuñas................................................................ 181
Tabla 5.31 Datos técnicos arcón congelador .......................................................................... 188
Tabla 5.32 Requerimientos de potencia ................................................................................. 193
Tabla 5.33 Selección del modelo de bomba centrífuga........................................................... 197
Tabla 5.34 Datos técnicos de las bombas centrífugas ............................................................. 197
Tabla 5.35 Requerimientos de potencia ................................................................................. 199
Tabla 5.36 Datos técnicos de la bomba de desplazamiento positivo ....................................... 199
Tabla 5.37 Resumen de las máquinas y equipos de la línea .................................................... 200
Tabla 5.38 Balance de leche en los tanques ........................................................................... 204
Tabla 5.39 Programa de limpieza A....................................................................................... 210
Tabla 5.40 Programa de limpieza B ....................................................................................... 211
Tabla 5.41 Cuadro de resumen de la duración de cada actividad ............................................ 213
Tabla 5.42 Funciones del maestro quesero............................................................................. 215
Tabla 5.43 Distribución de funciones de operarios en zona de elaboración............................. 216
Tabla 5.44 Distribución de funciones de operarios en el saladero y cámaras de maduración (i)
............................................................................................................................................. 217
Tabla 5.45 Distribución de funciones de operarios en el saladero y cámaras de maduración (ii)
............................................................................................................................................. 218
Tabla 5.46 Distribución actividades de limpieza .................................................................... 219
Tabla 5.47 Distribución funciones sábado ............................................................................. 221
Tabla 6.1Valores de las relaciones de proximidad entre los departamentos ............................ 232
Tabla 6.2 Tabla relacional de actividades .............................................................................. 233
Tabla 6.3 Cálculo del área mínima ponderada zona de higienización y almacenamiento isotermo
............................................................................................................................................. 236
Tabla 6.4 Cálculo del área mínima ponderada zona de elaboración ........................................ 238
Tabla 6.5 Cálculo del área mínima ponderada saladero ......................................................... 240
Tabla 6.6 Cálculo del área mínima ponderada zona de preparación de los pedidos ................ 248
Tabla 6.7 Cálculo del área mínima ponderada cámara auxiliar ............................................... 250
Tabla 6.8 Cálculo del área mínima ponderada laboratorio...................................................... 252
Tabla 6.9 Cálculo del área mínima ponderada zona de limpieza............................................ 254
Tabla 6.10 Cálculo del área mínima ponderada almacén general ........................................... 256
Tabla 6.11 Cálculo del área mínima ponderada área administrativa ...................................... 258
Tabla 6.12 Cálculo del área mínima ponderada aseos vestuarios y comedor .......................... 260
Tabla 6.13 Cálculo del área mínima ponderada almacén de materias primas ......................... 262
Tabla 6.14 Valores numéricos ............................................................................................... 265
8
Tabla 6.15 Cálculo de ITP ..................................................................................................... 265
Tabla 6.16 Dimensiones y superficie estimada en tamaño real ............................................... 284
Tabla 6.17 Dimensiones y superficie estimada a escala 1/400 ................................................ 285
Tabla 7.1 Resumen de los valores residuales. ........................................................................ 295
Tabla 7.2 Resumen de costes extraordinario .......................................................................... 297
Tabla 7.3 Salarios de los empleados de la industria................................................................ 301
Tabla 7.4 Resumen de los costes ordinarios ........................................................................... 302
Tabla 7.5 Resumen de los ingresos extraordinarios ................................................................ 303
Tabla 7.6 Ingresos por la venta de queso ............................................................................... 304
Tabla 7.7 Resumen de ingresos ordinarios ............................................................................. 305
Tabla 7.8 Flujo de caja con financiación propia ..................................................................... 306
Tabla 7.9 Flujo de caja con financiación mixta ...................................................................... 308
Tabla 7.10 VAN con financiación propia .............................................................................. 310
Tabla 7.11 . VAN (euros) con financiación mixta .................................................................. 311
Tabla 7.12 Beneficios obtenidos por la venta del queso. Análisis de sensibilidad 1. ............... 313
Tabla 7.13 Flujos de caja con financiación propia. Análisis de sensibilidad 1 ........................ 314
Tabla 7.14 VAN (euros) sin financiación. Análisis de sensibilidad 1. .................................... 315
Tabla 7.15 Flujos de caja con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1.......................... 317
Tabla 7.16 VAN (euros) con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1 ........................... 318
Tabla 7.17 Flujos de caja con financiación propia. Análisis de sensibilidad 2 ........................ 320
Tabla 7.18 VAN (euros) sin financiación. Análisis de sensibilidad 2 ..................................... 321
Tabla 7.19 Flujos de caja con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2. ......................... 323
Tabla 7.20 VAN (euros) con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2 ........................... 324
Tabla 7.21 Resumen de la TIR obtenida en las diferentes situaciones (valores en %) ............ 325
9
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Distribución de la producción en el sector lácteo (en tanto por ciento) .................... 19
Figura 2.2 Distribución del consumo año 2012. ....................................................................... 22
Figura 2.3 Importaciones y exportaciones en toneladas. Periodo 2008-2012 ............................ 24
Figura 2.4 Importaciones y exportaciones en valor periodo 2008-2012 .................................... 25
Figura 2.5 Producción de quesos según tipo de leche en el periodo 2008-2012. Datos en
toneladas. ................................................................................................................................ 30
Figura 2.6 Importaciones y exportaciones periodo 2008-2012. ................................................ 37
Figura 2.7 Países importadores de Queso 2012 (mill. €) .......................................................... 38
Figura 2.8 Países exportadores de Queso 2012 (mill €). ........................................................... 40
Figura 2.9 Importaciones y exportaciones. Año 2012 .............................................................. 44
Figura 2.10 . Evolución de la producción de quesos D.O.P y evolución de la producción Queso
Manchego. Periodo 2008-2012................................................................................................ 46
Figura 2.11 Evolución de la comercialización de quesos D.O.P e I.G.P. .................................. 48
Figura 2.12 . Distribución de la comercialización total, en tanto por ciento . Año 2012 ............ 49
Figura 3.1Composición media leche oveja manchega .............................................................. 54
Figura 3.2 D.O.P. Queso Manchego ........................................................................................ 73
Figura 5.1 Balance de materia anual ...................................................................................... 100
Figura 5.2 Tipos de movimientos de los fluidos en un intercambiador ................................... 113
Figura 5.3 Recepción e higienización de la leche ................................................................... 117
Figura 5.4 Filtro autolimpiable .............................................................................................. 119
Figura 5.5Partes del filtro autolimpiable ................................................................................ 120
Figura 5.6Tanque de retención .............................................................................................. 122
Figura 5.7Separadora centrífuga MOD. CSE 45-01-177 ........................................................ 124
Figura 5.8 Intercambiador de calor de placas ......................................................................... 127
Figura 5.9 Tanque autorrefrigerante ...................................................................................... 130
Figura 5.10Pasteurizador MOD PC50/4 ................................................................................ 133
Figura 5.11 Cuba de cuajado holandesa ................................................................................. 136
Figura 5.12 Soporte y filtro lateral ......................................................................................... 137
Figura 5.13 Dosificadora-moldeadora ................................................................................... 140
Figura 5.14Moldes microperforados ...................................................................................... 143
Figura 5.15 Prensa horizontal ................................................................................................ 146
Figura 5.16 Conjunto de cintas transportadoras ..................................................................... 148
Figura 5.17Desmoldeador automático ................................................................................... 150
Figura 5.18 Saladero por inmersión ....................................................................................... 152
Figura 5.19Filtro diatomea .................................................................................................... 155
Figura 5.20Equipo limpieza CIP ........................................................................................... 157
Figura 5.21Lavadora de alta presión 5 PA-FA ....................................................................... 159
Figura 5.22 Lavadora de moldes a presión ............................................................................. 161
Figura 5.23Cestón almacenamiento moldes y tapas vertical ................................................... 163
Figura 5.24Caja plástico SGL ............................................................................................... 167
Figura 5.25Palet UPAL-H ..................................................................................................... 171
Figura 5.26 Carretilla eléctrica .............................................................................................. 175
Figura 5.27 Cepilladora de quesos ......................................................................................... 177
10
Figura 5.28 Aplicadora de parafinas ...................................................................................... 178
Figura 5.29 Cortadora de cuñas ............................................................................................. 180
Figura 5.30 Termoformadora ................................................................................................ 183
Figura 5.31 Etiquetadora QL-570 .......................................................................................... 185
Figura 5.32 Balanza digital GX-6000 .................................................................................... 185
Figura 5.33 Mesa de trabajo .................................................................................................. 186
Figura 5.34 Arcón congelador ............................................................................................... 188
Figura 5.35 Aprovechamiento del lactosuero ......................................................................... 191
Figura 5.36 Bomba centrífuga ............................................................................................... 196
Figura 5.37 Bomba de desplazamiento positivo ..................................................................... 198
Figura 6.1 Zona de recepción ................................................................................................ 235
Figura 6.2Zona de higienización ........................................................................................... 237
Figura 6.3Zona de Elaboración.............................................................................................. 239
Figura 6.4Saladero ................................................................................................................ 241
Figura 6.5Cámara de maduración inicial ............................................................................... 243
Figura 6.6Cámara de maduración final .................................................................................. 245
Figura 6.7Cámara de conservación ........................................................................................ 247
Figura 6.8Zona de prepración de los pedidos ......................................................................... 249
Figura 6.9Cámara auxiliar ..................................................................................................... 251
Figura 6.10Laboratorio ......................................................................................................... 253
Figura 6.11Zona de limpieza ................................................................................................. 255
Figura 6.12Almacén general ................................................................................................. 257
Figura 6.13Área administrativa ............................................................................................. 259
Figura 6.14Aseos, vestuarios y comedor................................................................................ 261
Figura 6.15Almacén de materias primas ................................................................................ 263
Figura 6.16 Disposición en planta relativa ............................................................................. 283
Figura 6.17 Boceto Inicial ..................................................................................................... 288
Figura 6.18Boceto Intermedio (I) .......................................................................................... 289
Figura 6.19 Boceto Intermedio (II) ........................................................................................ 290
Figura 7.1 Curva de VAN con financiación propia. ............................................................... 310
Figura 7.2 Curva VAN con financiación mixta ...................................................................... 311
Figura 7.3 Curva VAN con financiación propia. Análisis de sensibilidad 1. ........................... 315
Figura 7.4 Curva VAN con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1 ............................. 318
Figura 7.5 Curva VAN financiación propia. Análisis de sensibilidad 2. ................................. 321
Figura 7.6 Curva VAN financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2. .................................. 324
11
Línea de elaboración de Queso Manchego D.O.P en Tomelloso (Ciudad Real) para
1. INTRODUCCIÓN
12
1.1.
1.1.1.
Objeto del trabajo
Naturaleza de la transformación
El objetivo del presente trabajo es satisfacer las necesidades del promotor que desea
realizar una línea de elaboración de Queso Manchego con Denominación de Origen.
1.1.2.
Emplazamiento
La industria se situará en el polígono industrial de “El bombo” en el municipio de
Tomelloso (Ciudad Real), en pleno centro de La Mancha. Ver plano 1.
1.1.3.
Capacidad del proyecto
Se procesarán 9000 litros al día, de lunes a viernes, lo que dará lugar a una
producción de 840 piezas de queso, de las cuales 504 piezas (60%) serán de tipo
semicurado y 336 piezas (40%) de tipo curado.
1.2.

Condicionantes
Condicionantes de capacidad: impuestos por el promotor según sus
necesidades.

Condicionantes de localización: impuestos por el promotor para facilitar el
acceso a la recepción y transporte de productos.

Condicionantes sanitarios: localizados en el Reglamento Técnico Sanitario
de Industrias, Alimentación, Transporte y Comercialización de leche y
productos lácteos.
13
2. ANÁLISIS DEL SECTOR LÁCTEO EN ESPAÑA
14
2.1.
Introducción
El sector lácteo es uno de los más importantes en España. Sin embargo, en los últimos
años su situación no ha sido muy favorable. La crisis del sector lácteo se debe a causas
tanto estructurales como coyunturales, debiendo prestar atención a aquellas de tipo
productivo, políticas, consumo, ineficiencia productiva, así como sus consecuencias.
Todo ello, sin restar importancia a la crisis nacional iniciada en 2008, que ha tenido
efecto sobre el consumo de productos de valor añadido, como la leche enriquecida,
productos prebióticos/probióticos, etc.
Los datos utilizados en el presente estudio pertenecen al periodo 2008- 2012, pues los
datos del año 2013 no eran suficientes para realizar el análisis completo. Se analizará el
sector lácteo nacional en su conjunto, y con más detalle el sector quesero, tanto nacional
como a nivel de Castilla-La Mancha.
2.2.
2.2.1.
Análisis del sector lácteo nacional
Introducción
La norma general del Codex para el uso de términos lecheros (Codex Stan 206-1999)
define leche como: “secreción mamaria normal de animales lecheros obtenida
mediante uno o más ordeños sin ningún tipo de adición o extracción, destinada al
consumo en forma de leche líquida o a elaboración ulterior”.
También recoge la definición de producto lácteo: “producto obtenido mediante
cualquier elaboración de la leche, que puede contener aditivos alimentarios y otros
ingredientes funcionalmente necesarios para la elaboración”.
La producción de leche en España tiene una gran importancia social y económica.
Según el informe económico de FIAB para el año 2012, el sector lácteo es el tercer
sector en importancia de la industria española de alimentación y bebidas, contribuyendo
en un 10.78% a la producción total. Respecto al año 2010, la industria láctea gana 0.9
puntos porcentuales de peso relativo en el total de la producción sectorial.
15
Tres grandes sectores destacan en la producción de leche nacional: bovino, caprino y
ovino. Existe además, una producción minoritaria de leche de búfala, que en otros
países como Asia o Italia está muy extendida.
2.2.2.
Producción de leche
La producción de leche de vaca, oveja y cabra en el año 2012 fue de 7.202 toneladas.
El valor generado por este sector ascendió a 2.653 millones de euros a precios básicos,
como consecuencia de un aumento del 2,6% en la cantidad producida y de que los
precios se mantuvieron (según datos del Ministerio a efectos de calcular la renta
agraria).
La Tabla 2.1 muestra los datos de producción durante el periodo 2008-2012, obtenidos
de la base de la Federación Nacional de Industrias Lácteas (FENIL).
Tabla 2.1Producción española de leche (miles de toneladas).
PRODUCCIÓN
2008
2009
2010
2011
2012
Vacuno
5913
5858
6017
6160
6237
Ovino
420
489
565
503
500
Caprino
480
514
506
467
465
Fuente: FENIL
La producción de leche de vaca es la predominante durante este periodo. Respecto al
año 2008, se ve incrementada en un 5.47 %, suponiendo en el año 2012,
aproximadamente el 90 % de la producción total. En el año 2012, la producción de
leche de vaca, recogida en las explotaciones agrarias (sin incluir el equivalente en
queso) se elevó a 6 millones de toneladas. Durante la campaña 2012/2013, las entregas
superan los 6.23 millones de toneladas, no obstante, esta cifra no supera la cuota
asignada (6.36 millones de toneladas).
Galicia es la comunidad autónoma de mayor producción, con 2.3 millones de toneladas
en 2012 (36.87 %), seguida de Castilla y León y Cataluña. El 77 % de las explotaciones
de vacuno lechero se encuentran en la cornisa cantábrica.
16
En cuanto a la producción de leche de oveja y cabra, siguen líneas similares,
representando en el año 2012 el 7 % y el 6.45 % de la producción total,
respectivamente. En ambos sectores la producción se dirige en gran parte a la
elaboración de quesos y otros derivados lácteos.
Durante este periodo, la producción de leche de oveja recogida en explotaciones
agrarias alcanza en el año 2010 las 565.000 toneladas (sin incluir el equivalente en
queso), sin embargo disminuye en los años siguientes como consecuencia de la
reducción de la cabaña lechera. Las principales comunidades productoras de leche de
oveja fueron Castilla y León, con 386.135 millones de toneladas (70 % de la
producción) y Castilla La-Mancha (23 %), seguidas del País Vasco, Navarra, Andalucía
y Extremadura.
También disminuye la producción de leche de cabra. En 2009, alcanzó las 514.000
toneladas (sin incluir el equivalente en queso), decreciendo en los años posteriores. En
el año 2012 la producción llegó a 465.000 toneladas, cifra más baja del periodo,
suponiendo una disminución del 9.5 %, respecto al 2009. Andalucía es la principal
comunidad productora de leche de cabra, con 232.500 toneladas (50 % de la
producción), seguida de Canarias (16%), Castilla-La Mancha (11%) y Murcia (8%).
La producción nacional de leche de vaca, oveja y cabra en el año 2012 supuso el 15.8 %
del valor generado por todo el sector ganadero y el 6.4 % del valor total del sector
agrario, porcentaje superior al del año anterior. Sin embargo, la producción de leche en
la Unión Europea supone en torno al 30 % de la producción ganadera y el 13 % de la
producción agraria, porcentajes en ambos casos superiores a los españoles.
2.2.3.
Producción de la industria láctea
Una vez recogida de las explotaciones ganaderas, la leche se entrega a las diferentes
industrias que se encargan de procesar, transformar y elaborar las distintas leches de
consumo y derivados lácteos.
17
El conjunto de industrias lácteas españolas presenta una gran diversidad, desde
pequeñas empresas de carácter artesanal hasta grandes empresas con diversas líneas de
negociación. En lo últimos años, se han producido importantes movimientos de
concentración de grandes empresas del sector. Todavía aparece un gran número de
empresas de pequeñas dimensiones, pero su tendencia no es muy positiva en los
próximos años, ya que la mayoría de ellas corren el riesgo de desaparecer.
En la Tabla 2.2 se muestra la evolución de la producción de los diferentes productos
lácteos durante el periodo 2008-2012.
Tabla 2.2 Producción de lácteos periodo 2008-2012 (datos en miles de toneladas).
2008
2009
2010
2011
2012
3609.00
3577.80
3348.20
3611.8
3492.1
Pasteurizada
117.6
121.9
125.7
154.6
151.6
Esterilizada
341.4
325.8
319.5
323.9
381.0
3149.90
3130.10
3072.80
3133.3
2959.5
Leche concentrada
46.5
46.2
45.5
35.5
34.0
Productos en
23.9
21.6
21
14
13.2
Nata
145.2
118.2
111.5
111.5
153.4
Mantequilla
39.7
36.7
37.9
32.2
27.9
Quesos
317.1
312.8
268.1
306.8
322.6
Fundidos
25
34.1
33.8
35.4
42.1
Yogures y
803
793.8
760.8
788.4
820.1
Leche gelificada
189.8
176.7
165.3
136.2
110.3
Batidos
380.2
400
420.1
396.5
390.8
TOTAL
5579.4
5517.9
5212.2
5468.3
5406.5
Leche de consumo
UHT
polvo
derivados
Fuente: FENIL
18
La evolución global de la producción de la industria láctea es desfavorable en este
periodo. A partir del año 2008, comienza a disminuir, alcanzando su valor más bajo en
el año 2010. Este estancamiento afecta en mayor medida a las leches de consumo, el
principal producto del sector. En el año 2011 la situación parece mejorar, la producción
total se incrementa, gracias a la producción de quesos y yogures. No obstante, vuelve a
descender en el año 2012, como consecuencia de una disminución en la producción de
leche de consumo, principalmente.
La Figura 2.1 muestra la distribución de la producción para el año 2012, en tanto por
ciento.
0.6%
0.2%
2.8%
2.8%
Leche de consumo
0.5%
Leche fermentada
7.2%
Quesos
6.9%
Nata
Leche en polvo
15%
Mantequilla
64%
Leche aromatizada (batidos)
Leche concentrada
Otros
Figura 2.1 Distribución de la producción en el sector lácteo (en tanto por ciento)
La leche de consumo representa el 64 % de la producción total, convirtiéndose en el
principal producto del sector. Dentro de las leches de consumo, destacan las leches con
tratamiento UHT.
La leche fermentada (yogurt y derivados), ha tenido un comportamiento positivo en el
último ejercicio, constituyendo el 15% de la producción, cifra que supone un aumento
interanual del 3.5% en volumen. La producción de leche aromatizada (batidos) ocupa el
segundo lugar de producción en este mercado, con un 7.2 % del total, seguida por el
queso con un 6.9%.
19
2.2.4.
Consumo interno
La evolución del consumo durante los últimos años, es un buen indicador para conocer
la tendencia de la sociedad en su conjunto. Por ello, se analiza el consumo en los
hogares españoles de leche líquida, otras leches (leche condensada, leche en polvo y
leche evaporada) y derivados lácteos durante el periodo 2008-2012. Los datos se
obtienen de las fichas de consumo de la Federación Nacional de Industrias Lácteas
(FENIL).
Tabla 2.3 Consumo de leche líquida periodo 2008-2012.
Total leche
líquida
Volumen (miles
de Kg)
Valor (miles de
€)
Precio medio Kg
Consumo per
cápita
Gasto per cápita
Año
2008
2009
2010
2011
2012
3511369.28 3536907.22 3527524.48 3418900.68 3404056.55
2933791.12 2555600.98 2460655.78 2368746.58 2356676.52
0.84
78.05
0.72
77.34
0.70
76.78
0.69
74.51
0.69
73.88
65.24
55.87
53.58
51.62
51.16
Fuente: FENIL
Tabla 2.4 Consumo de derivados lácteos periodo 2008-2012.
Total derivados
lácteos
Volumen (miles
de Kg)
Valor (miles de
€)
Precio medio Kg
Consumo per
cápita
Gasto per cápita
Año
2008
2009
2010
2011
2012
1422564.02 1479872.62 1603117.02 1618032.95 1619495.42
5143344.14 5188660.11 5630358.96 5720829.22 5722091.77
3.62
31.62
3.51
32.36
3.51
34.91
3.54
35.24
3.53
35.13
114.37
113.45
122.55
124.67
124.2
Fuente: FENIL
20
Tabla 2.5 . Consumo de otras leches periodo 2008-2012.
Total otras
leches
Volumen (miles
Año
2008
2009
2010
2011
2012
29067.20
27502.70
32710.34
32446.61
31156.19
221377.66
190496.74
246506.26
267395.56
246752.30
Precio medio Kg
7.62
6.93
7.54
8.24
7.92
Consumo per
0.64
0.59
0.72
0.71
0.68
4.94
4.18
5.37
5.82
5.37
de Kg)
Valor (miles de
€)
cápita
Gasto per cápita
Fuente: FENIL
Tabla 2.6 Consumo de otros derivados lácteos 2008-2012
Total otras
leches
Volumen (miles
Año
2008
2009
2010
2011
2012
58920.31
55112.11
57313.57
55083.13
54630.43
170666.2
153405.46
157521.09
151067.53
149076.84
2.9
2.78
2.75
2.71
2.71
1.31
1.20
1.27
1.2
1.19
3.8
3.36
3.45
3.29
3.25
de Kg)
Valor (miles de
€)
Precio medio Kg
Consumo per
cápita
Gasto per cápita
Fuente: FENIL
21
El consumo nacional de leche líquida durante el periodo analizado presenta una clara
disminución, tanto en volumen como en valor. La disminución del precio medio no
parece animar la demanda, alcanzando en el año 2012 los valores más bajos de gasto y
consumo per cápita. Los derivados lácteos presentan un comportamiento distinto,
mucho más favorable, pues el consumo en valor y volumen aumenta, llegando a 1.619
miles de toneladas y 5.722 millones de € en el año 2012, cifras más altas del periodo.
Por último, en el consumo de otras leches y otros derivados lácteos, la situación es
similar a la de leches líquidas, presentando una disminución en el consumo en volumen
y en valor, alcanzando en el último año del periodo los valores más bajos de precio,
gasto per cápita y consumo per cápita.
En los hogares españoles, se consume un total de 5109341.59 toneladas de leche y
derivados lácteos, en el año 2012. La distribución del consumo para ese año se muestra
en la Figura 2.2.
0.87%
0.27%
0.27%
2.95%
Leche de consumo
Leche fermentada
7%
Quesos
7.23%
Nata
14.32%
Leche en polvo
67.34%
Mantequilla
Batidos
Otros
Figura 2.2 Distribución del consumo año 2012.
Fuente: FENIL
El principal producto del mercado nacional es la leche de consumo, representando el
67.34 % del consumo total. Las leches fermentadas ocupan el primer puesto en los
derivados lácteos (14.32 % del consumo final), seguidas de los quesos (7.23 %) y
batidos (2.95 %).
En 2012, la compra de leche líquida y productos lácteos suponen un 3.45% y 8.49%,
respectivamente, del presupuesto del hogar en alimentación.
22
2.2.5.
Estructura empresarial
En 2012, el sector lácteo presenta una facturación de 9.764,80 millones de euros. El
número de empresas pertenecientes es de 1.560, que generan un total de 25.452
trabajadores. El 34.5 % de estas empresas no tienen asalariados, el 48 % presentan
plantillas entre 1 y 9 trabajadores, el 16.2 % entre 10 y 199 trabajadores y sólo el 1.3 %
(20 empresas) tienen plantillas con más de 200 empleados.
Tabla 2.7 Principales empresas del sector lácteo nacional.
Empresa
Producción
(toneladas)
Grupo Lactalis Iberia, S.A
1.200,00
Danone, S.A
1.010,00
Corporación Alimentaria Peñasanta, S.A
712,84
(Capsa)
Grupo Leche Pascual
700,00
Kraft Foods
625,00
Indust. Lácteas Asturianas, S.A
500,00
Grupo TGT
445,00
Coop. Ganadera del Valle de los Pedroches-
332,59
Covap
Senoble España, S.L
300,00
Leche Celta, S.L
264,00
Fuente: Informe Anual de ALIMARKET/2012
Como muestra la Tabla 2.7, el Grupo Lactalis Iberia, S.A es la principal empresa del
sector en España, alcanzando en 2012, una facturación de 1.200 millones de euros y
generando 2.800 puestos de trabajo. El segundo puesto lo ocupa Danone, S.A llegando a
los 1.010 millones de euros y 1.440 empleados.
En cuanto a la evolución del empleo, durante el año 2011(último dato disponible),
únicamente tres subsectores de la industria de alimentación y bebidas fueron
23
generadores netos de empleo, entre ellos la industria de productos lácteos, con una tasa
de crecimiento de empleo +0.96%.
2.2.6.
Comercio exterior
Lo que diferencia a España de otros países dentro de la UE es su importante déficit de
producción en relación con el consumo nacional. Este déficit obliga a importar grandes
cantidades todos los años.
Las exportaciones están muy por debajo de las importaciones, algunos países vecinos,
como Francia, tienen excedentes de leche líquida, por lo que resulta muy fácil abastecer
a consumidores españoles.
Para conocer más a fondo la situación, se muestra el comportamiento del comercio
exterior de leche y derivados lácteos en los últimos años. (Figura 2.3 y Figura2. 4). Los
datos se obtienen de la base de datos de FENIL.
1600000
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
2008
2009
Importaciones 1379855,369 1306125
Exportaciones 418.911,93 357.235
2010
1173086
389.947
2011
1159720
401.824
2012
1181697
474.546
Figura 2.3 Importaciones y exportaciones en toneladas. Periodo 2008-2012
24
2E+09
1,8E+09
1,6E+09
1,4E+09
1,2E+09
1E+09
800000000
600000000
400000000
200000000
0
2008
2009
2010
2011
2012
Importaciones 1716678863 1.487.302.5041.580.381.5201.636.774.3901.635.025.545
Exportaciones 652.123.005,2 567.454.669 731.743.776 724.065.535 766.605.691
Figura 2.4 Importaciones y exportaciones en valor periodo 2008-2012
Se oberva la situación señalada anteriormente, las importaciones superan en volumen y
en valor a las exportaciones. Sin embargo, durante este perdiodo las exportaciones del
sector aumentan, y las importaciones disminuyen. En el año 2012, se alcanza la mayor
cifra de toneladas exportadas en volumen y en valor, unas 474.824 toneladas que
generan 766.6 millones de €. En ese mismo año, se consigue la menor cifra de
toneladas importadas, 1.181.697 toneladas, pero, generan un mayor valor que las
exportaciones, 1.635 millones de €, por lo que el balance sigue siendo negativo.
2.2.6.1.
Importaciones
La evolución de las importaciones por productos durante el periodo 2008-2012 se
muestra en la Tabla 2.8.
25
Tabla 2.8 Importaciones por productos periodo 2008-2012. Datos en toneladas.
2008
2009
2010
285514.9
278409
171239
99686
107945
5525
7851
8369
8203
264
Nata en pequeños envases
7733.7
8024
7785
101520
10161
Leche de vaca a granel
524830.2
453190
427892
319653
434559
Leche de oveja y otras a granel
4279.8
1709
3244
3000
2254
Nata a granel
15679.7
7021
2598
4212
2789
Leche en polvo
68391.2
67879
62114
72131
64863
Leche evaporadas/concentradas
25403.1
24651
10590
14988
10331
Leches condensadas
7562.6
8737
9193
11102
11459
Leches fermentadas
200719.6
194831
208419
252023
266111
Mantequilla
17416.4
17650
16213
15296
18645
Quesos
216801
236173
245460
257909
252316
Leche de vaca en pequeños
2011
2012
envases
Leche de oveja y otras leches en
pequeños envases
Fuente: FENIL
A partir del 2008, la importación de leches líquidas, nata a granel, leche en polvo y
leches evaporadas/concentradas disminuye. No obstante, las importaciones de otros
productos aumentan y siguen alcanzando cifras muy elevadas.
En 2012, la leche de vaca a granel representa el 36.7 % del total importado. Francia
(55.72 %) y Portugal (42.5%) aparecen como los principales países importadores.
Las leches fermentadas ocupan el segundo puesto, con el 22.52 % del total. Francia
(62.45 %), se convierte en el principal país importador, seguido muy de lejos por
Alemania (17.4 %) y Austria (6.6 %).
El tercer puesto lo ocupan los quesos (21.35 % del total). Francia vuelve a ocupar el
primer puesto (30.91 %), en segundo lugar Alemania (25.6 %) y en tercer lugar Países
Bajos (17.8 %).
26
2.2.6.2.
Exportaciones
Respecto a las exportaciones, la evolución en el periodo estudiado se muestra en la
siguiente Tabla 2.9.
Tabla 2.9 Exportaciones por productos periodo 2008-2012.
2008
2009
2010
2011
2012
48789.7
44843
51789
65600
61763
1206.6
1142
1821
647
871
Nata en pequeños envases
3167.1
3284
2884
3486
5783
Leche de vaca a granel
98129.9
68215
67672
59086
94965
Leche de oveja y otras a granel
15367.6
19667
18305
17775
14769
Nata a granel
27949.7
24382
26323
34615
51902
Leche en polvo
14228.9
14747
11618
22545
28218
Leches evaporaas/concentradas
15285.7
10765
12967
11825
13080
Leches condensadas
8691.3
8014
7841
7819
14525
Leches fermentadas
127995.4
110996
102943
107562
113891
Mantequilla
15190.8
12906
38201
21084
19696
Quesos
42909
38265
47603
49781
55610
Leche de vaca en pequeños
envases
Leche de oveja y otras leches en
pequeños envases
Fuente: FENIL
Durante este periodo, los productos más exportados son las leches fermentadas, la leche
de vaca a granel y quesos. Aumenta considerablemente la exportación de otros
productos como la nata a granel, leche en polvo, leche condensada, mantequilla y nata
en pequeños envases.
En el año 2012, las leches fermentadas ocupan el primer puesto, representando el 24 %
del total. Portugal es el principal destino de la exportación, recibiendo el 77.5 % del
total exportado.
El segundo producto más exportado es la leche de vaca a granel, con el 20 % del total,
cuyas exportaciones se dirigen principalmente a Portugal (75.8 %) y Francia (17 %).
27
Por último destacan las exportaciones de queso, que suponen el 12% del total y cuyos
principales países destino son Italia (30.5 %), Portugal (25.5 %) y Francia (11.4 %).
2.3.
2.3.1.
Análisis del sector quesero
Introducción
La leche es un alimento de rápido deterioro, sobre todo en países de climas templados y
cálidos. El hombre, desde tiempos remotos, ha buscado fórmulas para su mejor
aprovechamiento y conservación. Las más antiguas son la transformación de la leche en
yogures o quesos.
El sector del queso español se caracteriza por una gran variedad productiva. Existen más
de 100 variedades de quesos tradicionales, de los que destacan aquellos quesos que han
logrado el reconocimiento de “Denominación de Origen Protegida” o “Indicación
Geográfica Protegida”.
El mercado nacional ha experimentado un incremento en la producción y consumo, en
los últimos años. La presencia en el hogar de derivados lácteos han aumentado, desde el
año 2008, un 10.2%. En el año 2012, el queso es el segundo derivado lácteo de mayor
consumo después del yogurt, con un valor per cápita de 7.9 kg/persona/año. Sin
embargo, ocupa el primer puesto en gasto per cápita llegando a 56.3 €/persona/año. En
el mercado de derivados lácteos, actualmente, el queso supone el 44.9 % en valor
(euros) y el 20.9% en volumen.
2.3.2.
Producción de queso
En el año 2012, la producción de queso en España ronda las 364.650 toneladas. La
Tabla 2.10, muestra la evolución de la producción de quesos según el tipo de leche
utilizada para su fabricación.
28
Tabla 2.10 Producción de quesos según tipo de leche en el periodo 2008-2012. Datos en toneladas.
Quesos
2008
2009
2010
2011
De vaca
129.000
123.500
124.100
133.300
112.800
De oveja
45.300
43.000
44.800
43.200
65.100
De cabra
20.400
20.900
16.200
16.500
24.500
De mezcla
122.400
125.400
116.800
113.800
120.100
Fundidos
25.000
34.100
33.800
35.400
42.150
342.100
346.900
301.900
342.200
364.650
Total quesos
2012
Fuente: FENIL
El mercado de quesos en nuestro país experimentó un claro estancamiento en el año
2010, la producción total de quesos disminuye con respecto a los años anteriores. La
situación en el año 2012 es más favorable, la producción total alcanza el valor más alto
de los últimos años. Los quesos mezcla se colocan en 120.100 toneladas, 6.300
toneladas más que en 2011, contribuyendo a un 37% de la producción total y, por tanto,
ocupando el puesto de la partida de quesos más importante según el origen de la leche.
En segundo lugar, destaca la producción de quesos de leche de vaca, que supone un
35% de la producción total; sin embargo, respecto al 2011, sufre una disminución de
20.500 toneladas.
La producción de quesos de cabra y de quesos de oveja experimenta un buen
comportamiento, incrementándose respecto al 2011 en 8.000 y 21.900 toneladas,
respectivamente.
En cuanto las distintas variedades, destacan los quesos frescos, quesos de pasta
semidura y quesos de pasta dura, que en los últimos años han presentado un
comportamiento positivo. En el año 2012 se producen 127.800 toneladas de queso
fresco, 16.700 toneladas más que en el año anterior. También aumenta la producción de
quesos de pasta blanda y quesos de pasta dura, en 2.100 y 13.000 toneladas
respectivamente. La Figura2. 5 muestra la distribución de la producción de queso por
categoría en el año 2012.
29
1%
Fresco
Pasta blanda
18%
Pasta semiblanda
40%
Pasta semidura
22%
Pasta dura
8%
11%
Pasta extradura
Figura 2.5 Producción de quesos según tipo de leche en el periodo 2008-2012. Datos en
toneladas.
Fuente: FENIL
El queso fresco y el queso de pasta semidura, son los principales tipos de queso
producidos en España, sin embargo también cabe destacar la producción de quesos de
pasta dura, pasta blanda y pasta semiblanda. Sólo un 1 % de la producción es de quesos
de pasta extradura, menos demandados por los consumidores.
2.3.3.
Consumo de queso
Desde el año 2008, el consumo de derivados lácteos en España ha aumentado 1.6 kilos
por persona y el gasto ha experimentado una caída de 3.9 euros per cápita. El queso, en
el periodo 2008-2012, experimenta un incremento del consumo en los hogares en
volumen y en valor, al igual que el resto de derivados lácteos. En el año 2011 se
alcanzaron los máximos valores de consumo (368070.39 toneladas), gasto per cápita
(56.36 €/persona) y consumo per cápita (8.03 Kg/persona), consecuencia de la bajada
del precio medio con respecto a los años anteriores. La Tabla 2.11Tabla 2.11 Tabla
2.11Evolución del consumo en hogares de queso. Periodo 2008-2012.recoge los datos de
consumo en hogares españoles durante el periodo 2008-2012.
30
Tabla 2.11Evolución del consumo en hogares de queso. Periodo 2008-2012.
Total queso
Año
2008
Volumen (miles
289797.61
2009
2010
305750.97
360270.46
2011
368070.39
2012
365793.90
de Kg)
Valor (miles de
2152934.10 2192779.87 2550717.55 2587406.90 2595607.21
€)
Precio medio Kg
7.43
7.17
7.08
7.03
7.1
Consumo per
6.43
6.70
7.85
8.03
7.95
47.85
47.92
55.53
56.20
56.35
cápita
Gasto per cápita
Fuente: FENIL
Durante el año 2012, el consumo en los hogares españoles de derivados lácteos fue de
1619.5 millones de Kilos. El queso representa, aproximadamente, el 22.6% de ese
consumo, por detrás de las leches fermentadas que suponen un 44.7%. El gasto per
cápita de derivados lácteos se situó en 124.3 euros. El queso concentra el 45.3% del
gasto per cápita total, resaltando la participación del queso semicurado (14.38 euros) y
del fresco (11.87 euros). El consumo desciende un 0.6% respecto al año anterior, si bien
el gasto se mantiene estable, con un leve aumento del 0.3 %, como consecuencia del
incremento de los precios medios en un 0.9%.
La Tabla 2.12 recoge datos de consumo en hogares de distintos quesos en el año 2012.
31
Tabla 2.12 Consumo en hogares de diferentes variedades de queso. Año 2012.
Producto
Queso fresco
Volumen (miles
Valor (miles
Consumo
Gasto per
de Kg)
de €)
per cápita
cápita
113346.75
547228.02
2.46
11.87
44811.32
169965.81
0.98
3.68
1457.96
8676.92
0
0.19
131.90
1090.91
0
0
Queso fresco bajo sal
5123.48
34996.36
0.12
0.76
Queso fresco
4686.67
14744.83
0.12
0.31
Queso fundido
43462.44
241814.04
0.93
5.25
Queso tierno
21447.28
171613.98
0.46
3.71
Queso semicurado
76966.10
663179.95
1.67
14.38
Queso curado
17465.83
170876.98
0.38
3.72
Queso oveja
17150.94
181785.04
0.38
3.95
Queso cabra
13094.64
135465.94
0.27
2.94
Queso de bola
5587.57
51725.06
0.12
1.13
Queso emmetal y
4284.88
32083.50
0.12
0.7
3133.31
32613.88
0.09
0.7
Otros tipos de queso
49854.17
367220.83
1.09
7.98
TOTAL QUESOS
365793.90
2595607.21
7.95
56.35
Queso fresco light
Queso fresco sin sal
Queso fresco bio
calcio/vitaminas
gruyere
Queso tipo azul
Fuente: MAGRAMA
Como se puede observar, el queso fresco, seguido del semicurado y el curado
representan las variedades de mayor consumo. A continuación, se analizará la evolución
de cada uno de estos tipos en el periodo 2008-2012.

Queso fresco
En el año 2012, el queso fresco representa el 31% del consumo total en los hogares
españoles. La Tabla 2.13 muestra la evolución en el consumo del queso fresco.
32
Tabla 2.13 Consumo queso fresco. Periodo 2008-2012.
Queso fresco
Volumen (miles de
Kg)
Valor (miles de Kg)
Precio medio Kg
Consumo per cápita
Gasto per cápita
2009
98332.91
Año
2010
12590.01
2011
116695.39
2012
113346.75
465311.53 476.306,39
4.98
4.84
2.07
2.14
10.35
10.42
539317.86
4.79
2.46
11.76
557898.47
4.78
2.55
12.17
547228.02
4.83
2.46
11.87
2008
93393.94
Fuente: MAGRAMA
Durante este periodo el consumo aumenta, alcanzando su máximo valor en el año 2011.
En el año 2012 se produce un descenso en el consumo de un 2.9%, y el consumo per
cápita llegó a 2.46 Kg/persona/año, un 3.5% menos que el 2011.
Los hogares más consumidores de queso fresco están formados por parejas con hijos,
con rentas medias-altas, que habitan en poblaciones medianas de entre 10.000 y 100.000
habitantes. Este grupo representa un 28.5% del consumo total.
En cuanto a las CCAA con un consumo más intenso destacan: Cantabria, Extremadura
y Asturias. Aragón, en cambio, es una de las comunidades de menor consumo.

Queso semicurado
El 21% del consumo total, en el año 2012, corresponde al queso semicurado. La Tabla
2. 14 muestra la evolución en el consumo de esta variedad.
Tabla 2.14 Consumo queso semicurado. Periodo 2008-2012
Queso semicurado
Volumen (miles de
Kg)
Valor (miles de Kg)
Precio medio Kg
Consumo per cápita
Gasto per cápita
2008
103152.52
2009
69112.90
Año
2010
74830.75
1004300.42
9.74
2.30
22.34
629885.81
9.11
1.51
13.77
655745.66
8.76
1.64
14.27
Fuente: MAGRAMA
33
2011
77844.17
2012
76966.10
668691.29
8.59
1.68
14.56
663179.95
8.62
1.67
14.38
El máximo valor de consumo se alcanza en el año 2008, pero en el año 2009 disminuye
notablemente (34039.62 toneladas menos).
En los siguientes años el consumo aumenta, en el año 2011, el precio medio posee su
valor más bajo, lo que anima a obtener buenas cifras de consumo, disminuidas
levemente en el año 2012.
Los hogares más consumidores están constituidos por parejas con hijos de edad media y
mayores, o sin hijos. En el último año, el consumo de queso semicurado descendió en
hogares formados por jóvenes independientes un 8.4%.
Las CCAA de mayor consumo de esta variedad fueron: Canarias, Baleares y Murcia.

Queso curado
El queso curado representa el 4.77 % del consumo total, en el año 2012. La Tabla 2.15
muestra la evolución del consumo de queso curado en el periodo 2008-2012.
Tabla 2.15 . Consumo queso curado. Periodo 2008-2012
Queso curado
Volumen (miles de Kg)
Valor (miles de Kg)
Precio medio Kg
Consumo per cápita
Gasto per cápita
2009
14529.24
147695.96
10.17
0.30
3.21
Año
2010
2011
15880.60
16309.26
160106.31 160255.09
10.08
9.83
0.34
0.35
3.49
3.49
2012
17465.83
170876.98
9.78
0.38
3.72
Fuente: MAGRAMA
El queso curado presentó en el año 2012 un aumento del consumo, incrementándose un
7.1%. El consumo per cápita de este queso se situó en 380 gramos, valor que supone un
aumento del 6.7%.
34
El perfil del hogar consumidor más intenso corresponde a hogares de clases sociales
acomodadas, formados por más de tres personas, pareja e hijos medianos y mayores.
Durante el último año, la compra de esta variedad aumentó un 22.7% en hogares
monoparentales y un 15.6% en hogares formados por parejas jóvenes. El consumo per
cápita fue de 310 gramos/persona/año en hogares monoparentales y 360
gramos/persona/año en hogares con parejas jóvenes.

Queso fundido
En el año 2012, el consumo de queso fundido supone el 11.88% del consumo total. La
Tabla 2.16 muestra el consumo de queso fundido en el periodo 2008-2012.
Tabla 2.16 Consumo queso fundido. Periodo 2008-2012
Queso fundido
Volumen (miles de
Kg)
Valor (miles de Kg)
Precio medio Kg
Consumo per cápita
Gasto per cápita
2008
36150.34
2009
36694.61
Año
2010
42816.45
21150.61
6.01
0.81
4.83
221154.23
5.72
0.86
4.84
230960.47
5.39
0.94
5.03
2011
42226.35
2012
43462.44
231710.09
5.49
0.91
5.05
241814.04
5.56
0.93
5.25
Fuente: MAGRAMA
El consumo ha aumentado durante este periodo. En al año 2012, aumentó un 2.9%
respecto al año anterior, alcanzando la cifra de consumo más elevada. El consumo per
cápita también aumento, en un 2.5%, situándose en 930 gramos/persona/año.
Los hogares de mayor consumo están formados por familias con niños hasta los 15
años, con rentas más acomodadas y que viven en poblaciones medianas entre 2.000 y
10.000 habitantes. Los hogares formados por parejas jóvenes sin hijos, junto con los
formados por jóvenes independientes, incrementaron el consumo de esta variedad en un
12.2% y 10.2%, respectivamente. Las CCAA de mayor consumo fueron: Asturias y
Cantabria. Baleares y Cataluña, en cambio, fueron las CCAA de menor consumo.
35
2.3.4.
Estructura empresarial
Tradicionalmente, el sector de empresas y comercialización de quesos en España se
caracterizaba por un notable grado de atomización; con muchos operadores de carácter
semiartesanal, volúmenes de producción muy limitados y una incidencia regional o
local.
Esta situación ha cambiado de forma muy significativa. Durante los últimos años
aparecen empresas de mayores dimensiones, con grandes volúmenes de producción y
estrategias basadas en el comercio internacional. Empresas multinacionales y, también,
algunas empresas francesas e italianas han irrumpido en el mercado español, con una
oferta significativa y variada de quesos. Las empresas fabricantes e importadoras de
quesos más importantes se muestran en la Tabla 2.17.
Tabla 2.17 Principales empresas fabricantes e importadoras de quesos.
Empresa
Producción
(toneladas)
Grupo TGT
110.000
Mondelez International
42.000
Queserías Entrepinares
38.000
Grupo Lactalis Iberia
37.291
Lácteas García Baquero
29.500
Mantequerías Arias
27.000
Grupo Friesland Campina
22.000
Arla Foods
21.000
Quesería Lafuente
19.500
Hochland Española
17.900
Fuete: MAGRAMA. Datos 2011
El Grupo TGT representa el principal fabricante e importador de quesos en España, con
un volumen de producción de 110.000 toneladas. En segundo lugar Mondelez
36
International con una producción de 42.000 toneladas, seguido de Queserías
Entrepinares con 38.000 toneladas y Grupo Lactalis Iberia con 37.291 toneladas.
Las marcas de distribución han adquirido una gran importancia en los últimos años, a
nivel nacional representan el 34.5% de todas las ventas en volumen y el 30.3% en valor.
En cambio, la oferta marquista representa un 23.3% y 23.6%, respectivamente.
2.3.5.
Comercio exterior
El comercio exterior quesero en España presenta, en los últimos años, un saldo
negativo. A pesar de que la industria agroalimentaria es una de las más importantes en
Europa, el consumo de quesos supera a la producción. Las importaciones de quesos
fueron muy elevadas, superando a las exportaciones. Sin embargo, a partir del 2009, las
exportaciones a países terceros han ido aumentando progresivamente, mejorando el
desequilibrio existente. La Figura 2.6, muestra la evolución de las importaciones y
exportaciones durante el periodo 2008-2012.
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
2008
2009
2010
2011
2012
Importaciones
216801
236173
245430
257909
252316
Exportaciones
42909
38265
47603
49781
55610
Figura 2.6 Importaciones y exportaciones periodo 2008-2012.
Fuente: FENIL
37
Como se puede observar, el volumen de importaciones supera al volumen de
exportaciones. Hasta el 2011, las importaciones crecen año a año con una tasa media
del 6 %. En el 2012, experimentan una caída del 2 %, aunque el total sigue siendo
superior al volumen de exportaciones.
Las exportaciones sufren un estancamiento en el año 2009, disminuyendo un 10.8 %
respecto al año anterior. La situación mejora a partir del 2010, cuando las exportaciones
aumentan progresivamente con una tasa media del 8 %, alcanzando su valor más
elevado en el año 2012, aproximadamente 55.610 toneladas, unas 17.345 toneladas más
que en 2009.
Ante estos datos, es fundamental el desarrollo del sector quesero en España, pues la
producción es insuficiente para satisfacer el consumo, y ante la globalización de los
mercados existe el riesgo de que este sector sea absorbido por el mercado internacional.
2.3.5.1.
Importaciones
Las importaciones en el sector han ido aumentando en los últimos años. Como muestra
la Figura 2.7, a nivel mundial, España es el séptimo país importador de queso (millones
de €) en el año 2012.
Figura 2.7 Países importadores de Queso 2012 (mill. €)
Fuente: castillalamancha.comercio.es
38
Los datos de importaciones recogidos de la base de datos de FENIL, en el periodo
2008-2012, en cuatro categorías (queso fresco, queso rallado o en polvo, queso fudido y
otros quesos) se muestran en la Tabla 2.18.
Tabla 2.18 Importaciones de Queso. Periodo 2008-2012. (Datos en toneladas)
IMPORTACIONES
2008
UE
Queso
2009
Países
UE
2010
Países
UE
2011
Países
UE
2012
Países
UE
Países
tercero
tercero
tercero
tercero
tercero
s
s
s
s
s
44131
21
45643
1
50652
1
65431
1
71521
1.45
12970
1
12658
14
15087
0
17108
1
16843
0
24756
7
24523
15
29131
44
31020
64
27715
71.43
Otros
13397
943
15130
2016
14879
1722
14281
1474
13579
400
quesos
1
fresco
Queso
rallado
o en
polvo
Queso
fundid
o
3
3
1
6
Fuente: FENIL
Como se puede observar, las importaciones de la Unión Europea de queso fresco han
aumentado durante este periodo. Francia aparece como el principal proveedor,
representando el 49.1 % del total de importaciones de esta variedad. Le siguen
Alemania (21.8 %) y Dinamarca (13.9 %).
Las importaciones de la UE de queso rallado, queso fundido y otros tipos de quesos
(quesos de pasta azul, Edam, gouda, queso de oveja…) disminuyen al final del periodo.
Francia lidera el ranking de proveedores de queso rallado (37.3 %) y queso fundido
(37.8%), seguido por Alemania, representando el 29.6 % y el 27.7 %, respectivamente.
Bélgica es el tercer país proveedor de queso fundido (20%), y Países Bajos del queso
rallado (10.8%).
39
Las importaciones de países terceros, principalmente Estados Unidos (45.6 %), de las
distintas categorías son muy reducidas.
2.3.5.2.
Exportaciones
Las exportaciones en el sector se han caracterizado por ser, en los últimos años, muy
inferiores a las importaciones. España es el país con menor valor obtenido en
exportaciones de queso (millones de €) en el año 2012, como muestra la Figura 2.8.
Figura 2.8 Países exportadores de Queso 2012 (mill €).
Los datos de exportaciones obtenidos de FENIL, para el periodo 2008-2012, de las
cuatro categorías citadas anteriormente se recogen en la Tabla 2.19.
40
Tabla 2.19Exportaciones de Queso. Periodo 2008-2012 (Datos en toneladas)
EXPORTACIONES
2008
UE
2009
Países
UE
terceros
Queso
2010
Países
UE
terceros
2011
Países
UE
terceros
2012
Países
UE
terceros
Países
terceros
5931
143
5164
170
10987
314
11878
817
19024
1080
3321
48
3635
66
3848
187
5365
190
4742
114
5000
79
3727
174
5809
234
5171
97
3264
177
22726
5660
19708
5620
19608
6616
18893
7369
18858
8349
fresco
Queso
rallado o
en polvo
Queso
fundido
Otros
quesos
Fuente: FENIL
Se observa un claro aumento de las exportaciones de quesos frescos, pasando de 6074
toneladas exportadas en 2008, a 20.104 toneladas en 2012. Los principales países
destinos son Italia (75.93 %), Portugal (16.32 %) y Grecia (4.71%). El primer puesto
fuera de la UE lo ocupa Estados Unidos, que representa el 75 % de la exportación a
países terceros.
El volumen de exportaciones de quesos rallados y quesos fundidos experimenta
variaciones durante este periodo. En el año 2010 se alcanza el mayor valor para los
quesos fundidos, y en el año 2011 para los quesos rallados. En ambos casos, las
exportaciones disminuyen en el año 2012. Portugal (39.37 %), Alemania (27.32 %) e
Italia (14.8 %) aparecen como los principales destinos de los quesos rallados. Portugal
(62.3 %), Francia (10.9 %) y Países Bajos (10.96 %), en el caso de los quesos fundidos.
Las exportaciones de otros quesos a la UE consiguen en el año 2008 su máximo valor,
disminuyendo durante el resto del periodo. Sin embargo, las exportaciones a países
terceros aumentan progresivamente.
41
A continuación, la Tabla 2.20 muestra el ranking de Comunidades autónomas según su
peso en la exportación de queso. Castilla-La-Mancha ocupa el primer lugar con una
participación del 29,5% sobre el total sectorial de España y con un valor de las
exportaciones de 72.1 millones de euros. Castilla-León ocupa el segundo puesto
representando el 23,6% del total sectorial, seguida de Cataluña con el 18.2 %.
Tabla 2.20 Exportaciones de Queso 2012 (MILL €) por CCAA
42
2.3.6.
Sector quesero castellano manchego
El estudio del sector quesero en la Comunidad de Castilla-La Mancha es fundamental,
pues la línea de elaboración del presente trabajo se sitúa en una industria de esta
comunidad. Castilla La-Mancha ocupa la zona central de la península, y está integrada
por cinco provincias: Albacete, Ciudad Real, Cuenca, Guadalajara y Toledo.
Son distintas las variedades de quesos que se realizan, sin embargo, el de mayor fama es
el Queso Manchego, que cuenta con la D.O.P desde 1991 y del que encontramos
elaboraciones tanto artesanales como industriales.
La evolución de la balanza comercial de Castilla-La Mancha para el sector de queso en
los últimos años se muestra en la Tabla 2.21.
Tabla 2.21 Evolución de la balanza comercial. Periodo 2007-2012
Fuente: Ministerio de Hacienda y AAPP (Dpto. Aduanas)
Las exportaciones han aumentado en los últimos años, no obstante ocurre lo mismo con
las importaciones, que presentan, además, una mayor tasa de crecimiento. El sector
muestra un saldo negativo en los años 2011 y 2012, como consecuencia del elevado
valor de las importaciones.
Como se ha citado anteriormente, Castilla La-Mancha es la principal comunidad
autónoma exportadora de quesos en el año 2012. Las exportaciones en ese año
alcanzaron los 72,1 millones de euros, mientras que las importaciones fueron de 107,89
millones de euros, lo que arrojó un saldo en la balanza comercial del sector de -35,7
millones de euros.
43
Ciudad Real, Albacete y Toledo son las principales provincias castellano manchegas
exportadoras de quesos, representando el 12.2 %, 10.8 % y 6.4 % sobre el total
sectorial de España. De lejos le siguen Guadalajara (0.1 %) y Cuenca (0.1 %). La
participación del sector de queso en Castilla-La Mancha sobre el total de productos
exportados es del 1,7%.
Los principales países destino de las exportaciones de queso de Castilla-La Mancha son:
Estados Unidos (30.75 %), Alemania (7.81 %), Reunido Unido (6.56 %), Francia (5.15
%) y Portugal (3.17 %).
Por provincias importadoras, Ciudad Real fue la más activa con 2,8 millones de euros
(2,6% de la región), seguida de Toledo con 0,6 millones de euros (0,6%). La
participación del sector en Castilla-La Mancha sobre el total de productos importados es
del 2,25%.
En cuanto a las distintas categorías de quesos, la Figura 2.9 recoge las exportaciones e
importaciones en el año 2012.
Figura 2.9 Importaciones y exportaciones. Año 2012
Destaca el valor de las exportaciones de “los demás quesos”, dónde se incluye el Queso
Manchego. Las importaciones superan a las exportaciones en el resto de categorías. En
los quesos rallados y quesos de pasta azul, el valor de las exportaciones es nulo.
44
El número de empresas exportadoras, así como el volumen exportado ha aumentado
desde el año 2009. Según los datos del 2012, un total de 73 empresas castellano
manchegas exportan un volumen de 83.392,2 mil €, de las cuales 27 se encuentran en
Ciudad Real, 25 en Albacete, 12 en Cuenca, 18 en Toledo y 2 en Guadalajara.
2.3.7.
Denominaciones de Origen Protegidas (D.O.P)
2.3.7.1.
Introducción
En España se producen 26 quesos amparados por Denominaciones de Origen Protegidas
(D.O.P) y uno, el Queso Valdeón, amparado por Indicación Geográfica Protegida
(I.G.P).
Prácticamente en todas las regiones españolas se elaboran quesos con alguna de las dos
indicaciones geográficas, aunque es Galicia la que concentra el mayor número. La
materia prima varía según las regiones, predominando en el norte (Galicia, Asturias,
Cantabria) y en Baleares la elaboración con leche de vaca o de procedencia mixta.
En parte de Extremadura, Navarra-País Vasco y las dos Castillas, predomina la
elaboración con leche de ovino, y en Los Ibores extremeños, Andalucía, Canarias y
Murcia la leche de cabra. En Aragón y algunas otras áreas de la España interior, en
cambio, las puras o mezclas de ovino y caprino. Se trata de razas autóctonas o
seleccionadas, pero siempre criadas con un control, tanto en los pastos, como en la
calidad de la leche y en el ámbito de actuación de las demarcaciones geográficas
protegidas.
El ganado ubicado en las zonas protegidas sumaba en 2010 menos de un millón de
cabezas y en 2012, el número de cabezas productoras se sitúa en torno a 1.087.321
pertenecientes a 6.500 explotaciones, la mayoría de tamaño reducido, que elaboran con
técnicas tanto modernas como tradicionales. Las queserías, generalmente de pequeño o
mediano tamaño, suman 518, repartidas desigualmente por las diversas regiones. El
número más alto es el de los quesos de Idiazábal, que dispersan sus 125 empresas
queseras por todo el territorio navarro y vasco. También los quesos manchegos se
elaboran en 68 queserías, aunque su distribución está mucho más concentrada. El queso
de Tetilla gallego, Cabrales y Mahón tienen respectivamente más de 30
establecimientos cada uno. Algunas otras D.O.P poseen entre 10 y 20 queserías y al
menos siete no llegan a 10.
45
En los últimos años, no obstante, algunas de las empresas han desaparecido o se han
fusionado, buscando mayor competitividad, tal como ha ocurrido en la zona de
Cabrales. Catorce de las D.O.P producen un único tipo de quesos, (l’Alt Urgell y la
Cerdanya, Cabrales, Cebreiros, Los Ibores, los canarios Majorero y Palmero, el
murciano al vino, el Roncal, el de Bejes-Treviso, los extremeños de La Serena y Torta
del Casar, el de Tetilla, el Zamorano y el de Valdeón), aunque algunos distinguen entre
los más o menos curados. Las restantes DO elaboran dos o tres variedades, según el tipo
de leche que utilizan o diferenciando entre una producción completamente artesana y
otra industrial, como en Mahón y en el queso Manchego.
2.3.7.2.
Producción
En el último decenio la producción total de quesos D.O.P se incrementa en un 89%,
pasando de menos de 12.000 toneladas al iniciarse el siglo, a las 22.796 toneladas en
2012, según los últimos datos oficiales disponibles. Respecto a la producción total de
quesos en ese año, suponen aproximadamente el 6.2 %.
Durante el periodo 2008-2012, la producción de quesos amparados con D.O.P e I.G.P
disminuye. El Queso Manchego, es la D.O.P de mayor producción, y durante este
periodo, posee un comportamiento distinto a la producción total.
La Figura 2.10 muestra la evolución de la producción total de quesos D.O.P e I.G.P y la
evolución de la producción del Queso Manchego D.O.P, durante ese periodo (datos en
toneladas).
35000
Total
30000
25000
Queso
manchego
D.O.P
20000
15000
10000
5000
0
2008
2009
2010
2011
2012
Figura 2.10 . Evolución de la producción de quesos D.O.P y evolución de la producción Queso
Manchego. Periodo 2008-2012
Fuente: MAGRAMA
46
En el año 2012, la producción total alcanza el valor más bajo, 22796.1 toneladas, unas
6732 toneladas menos que en el año 2008. El Queso Manchego alcanza su máximo de
producción en 2011 (10909.7 toneladas). En el año 2012, las toneladas de queso
manchego disminuyen, no obstante la producción continua siendo notable.
La producción de quesos D.O.P e I.G.P nacionales durante este año, se muestra en la
Tabla 2. 22.
Tabla 2.22 Producción de quesos D.O.P e I.G.P. Año 2012.
D.O.P./I.G.P
Afuega L Pitu
Arzúa-Ulloa
Cabrales
Cebreiro
Gamonedo
Idiazábal
Mahón-Menorca
Picón bejes-tresviso
Queso Camerano
Queso de guía y flor de guía
Queso de l’alt urgell y la
cerdanya
Queso de la Serena
Queso de Murcia
Queso de Murcia al vino
Queso de Valdeón
Queso Ibores
Queso Majonero
Queso Manchego
Queso nata de Cantabria
Queso Palmero
Queso Tetilla
Queso Zamorano
Quesuscos de Liébana
Roncal
San Simón da Costa
Torta del Casar
TOTAL
LECHE DESTINADA
A LA ELABORACIÓN
DE QUESO
PROTEGIDO (litros)
872.000
30.704.781
3.393.516
237.728
1.116.835
7.535.687
23.070.193
361.864
208.501
3.792
1.843.470
QUESO
PROTEGIDO (Kg)
531.032
363.150
2.991.018
1.315.359
794.098
2.736.107
54.547.480
1.719.610
578.607
14.661.187
1.313.589
432.249
2.582.150
3.514.753
2.126.651
159.558.407
120.103
39.370
406.558
146.151
92.337
392.799
10.603.964
139.981
88.479
1.707.055
262.020
48.683
413.144
406.919
318.810
22.796.107
Fuente: MAGRAMA
47
119.283
3.449.975
323.530
31.697
94.097
1.179.570
2.142.027
33.937
23.821
632
211.165
El queso manchego, es la D.O.P de mayor producción, suponiendo el 46.5 %. En
segundo lugar Arzúa-Ulloa, representando el 15.1 % de la producción y en tercer lugar
destacada el queso Mahón-Menorca, suponiendo el 9.4%.
2.3.7.3.
Comercialización nacional e internacional
Paralelamente al consumo, aumenta el comercio de quesos D.O.P/I.G.P, que empieza a
hacerse un hueco en el extranjero. La Figura 2.11 muestra la evolución de la
comercialización en los últimos años.
Figura 2.11 Evolución de la comercialización de quesos D.O.P e I.G.P.
Fuente: MAGRAMA
La evolución ha sido muy favorable, el número de exportaciones a la UE y países
terceros ha aumentado considerablemente, alcanzando sus máximos valores en el año
2012. El mercado nacional evoluciona de forma positiva, con un salto cuantitativo muy
importante entre 2002 y 2005, años en los que adquieren el sello de protección una parte
de los quesos españoles. Pero también se debe a que muchas de las D.O.P han
incrementado su producción hasta en un 50%.
Sin embargo, en los últimos años sufre más altibajos, llegando en el año 2008 a alcanzar
el valor más bajo. A partir del 2008, la comercialización en el mercado nacional
aumenta, pero en el año 2012 vuelve a disminuir, aunque en menor medida.
En el año 2012, el total de quesos D.O.P e I.G.P comercializados llegó a 22.727
toneladas, distribuidos según indica la Figura 2.12.
48
Queso manchego
Arzúa-Ulloa
Mahón-Menorca
Queso Tetilla
Idiazábal
Resto (DOP/IGP)
16.04%
6.18%
46.66%
7.61%
9.42%
16.18%
Figura 2.12 . Distribución de la comercialización total, en tanto por ciento . Año 2012
El principal proveedor es la D.O.P Queso Manchego, con más de 10.6 millones de
Kilos, el 46.6 % del total. Este dominio del mercado es parejo al de la producción, ya
que es el primer productor. Mucho más lejos se encuentran las ventas de, Idiazábal
(6.18 %), Arzúa-Ulloa (16.18 %), Mahón-Menorca (9.425) y Queso Tetilla (7.61 %),
todos ellos con más de 1 millón de Kilos, lo que concuerda también con su volumen de
producción. De entre las restantes D.O.P, destaca el Queso de Murcia al vino, Roncal y
San Simón da Costa, alcanzando casi el medio millón, quedando el resto por debajo de
esa cifra.
Del total de toneladas comercializadas, en el 2012, un 18.8 % se destinan a países
terceros, siendo EE.UU el mayor cliente, y un 13 % a Europa.
En la exportación a la UE, destaca el Queso Manchego, representando el 83 % del total,
seguido muy de lejos por el queso Idiazábal, Mahón-Menorca y Murcia al vino. En
cuanto a países no europeos, el Manchego sigue siendo la estrella, pero también va
abriéndose mercado el Queso de Murcia al vino. La promoción que se ha hecho y la
participación en catas y ferias, han incidido en estas diferencias, además de la misma
estructura de las empresas.
49
3. MATERIAS PRIMAS, PRODUCTOS ELABORADOS Y
SUBPRODUCTOS
50
3.1.
Introducción
En este capítulo se estudian detalladamente las materias primas; así como las
características de los productos elaborados y subproductos que se obtienen.
Tanto las materias primas utilizadas como los productos elaborados, responden a los
requisitos impuestos por la normativa del Queso Manchego D.O.P.
3.2.
Materias primas
3.2.1.
Leche de oveja
La leche es un líquido blanco, opaco, dos veces más denso que el agua, de sabor
ligeramente azucarado y de olor poco acentuado. Constituye un sistema químico y
físico-químico muy complejo y, de modo esquemático, se puede considerar como una
emulsión de materia grasa en una solución acuosa que contiene numerosos elementos,
unos en disolución y otros en estado coloidal.
El Queso Manchego D.O.P se elabora exclusivamente con leche de oveja de la raza
manchega. La leche debe proceder de ganaderías inscritas.
3.2.1.1.
Características físico-químicas generales de la leche de oveja
La leche de oveja se caracteriza por su gran riqueza en grasa, proteína y sales, mayor
que en la leche de vaca y cabra; en cambio, su contenido en lactosa es ligeramente
inferior. Esta composición, determina que el rendimiento quesero de la leche de oveja
sea superior, siendo necesarios 4-5 litros de leche de oveja para elaborar 1 Kg de queso
fresco, sin embargo se necesitan 9-10 litros de leche de vaca para elaborar la misma
cantidad de producto. La tabla 3.1 recoge la composición media de las leches de vaca,
oveja y cabra.
Tabla 3.1 Composición comparativa. Leche de vaca, oveja y cabra.
Grasa %
Proteína %
Caseína
Lactosa %
Sales %
%
Extracto
seco total %
Vaca
3.4
3.4
2.6
4.8
0.9
12.4
Oveja
7.6
6
4.3
4.6
1.2
17
Cabra
4.3
4.0
2.6
4.8
0.9
12.8
Fuente: Elaboración propia
51
La leche de oveja, posee un elevado valor medio de viscosidad (2.936 cp), superior al de
las otras dos especies, debido a su mayor contenido en materias grasas y nitrogenadas.
El valor de la acidez valorable, en grados Dornic, señala la riqueza en materia grasa, y
por tanto, presentará un mayor valor que las otras especies La densidad de la leche de
oveja oscila entre 1032 y 1040 g/l. El valor de la densidad se modifica durante la
lactación como consecuencia de la variación de los principales componentes de la leche.
El pH presenta valores similares al de las otras leches, y nos informa del estado de su
frescura. Se sitúa entre 6.5 y 7. Para una leche en la que las bacterias lácticas han
actuado, el pH puede alcanzar valores inferiores a 6.5. Por el contrario, valores superior
a 7 indican que la leche presenta compuestos de características alcalinas, propios de
leches mamíticas.
El punto crioscópico, es similar para las leches de las tres especies, siendo un parámetro
muy importante, pues permite identificar la adición de agua a una leche (aguado). En la
práctica, una elevación de 0.005 °C en el punto crioscópico equivale a un aguado del
1%.
La conductividad eléctrica es algo más baja en el caso de la leche de oveja que en el de
vaca o cabra. Este parámetro tiene un cierto interés práctico para el conocimiento
indirecto del estado sanitario de la ubre, ya que los valores normales se ven
incrementados cuando se producen infecciones mamíticas.
La leche de oveja presenta una resistencia a la proliferación de bacterias especialmente
elevada en las primeras horas debido a la actividad inmunológica. A esto se añade, que
la leche de oveja tiene mayor contenido en minerales que la leche de vaca, siendo su
capacidad tampón claramente superior, lo que representa una ventaja de cara a su
conservación.
3.2.1.2.
La oveja manchega
La raza manchega es un ovino de perfil convexo y alargado, de cabeza grande con total
ausencia de lana y careciendo de cuernos tanto las hembras como los machos. Su tronco
está ligeramente inclinado, lo que favorece la implantación de las ubres. Los pezones
son proporcionados y fuertes, de tal manera que pueden sufrir numerosos partos y
52
lactancias sin apenas deformarse. Su peso oscila entre los 65 y 80 Kg. Existen dos
variedades según su capa: una blanca, que es la más abundante, y una negra.
El ancestro de esta raza, Ovis aries celtibericus, llegó desde Francia a la península,
atravesando territorios de Aragón y Castilla y León, asentándose finalmente en la región
natural de la Mancha, dónde encontró su entorno ideal, la llanura manchega.
Actualmente, la oveja manchega se distribuye por buena parte de las provincias
españolas (Madrid, Comunidad Valenciana, Castilla y León, etc.), pero alcanza la
mayor concentración en Castilla-La Mancha.
Su rusticidad le ha permitido adaptarse al pastoreo en las zonas áridas de climas
extremados, propios de la Mancha. Se explota en pastoreo durante todo el año, salvo las
limitaciones impuestas por los factores atmosféricos, o en determinadas situaciones,
relacionadas principalmente con el manejo durante la época de paridera y lactación, en
que a veces se somete a estabulación.
En cuanto a sus características productivas, posee doble actitud: carne y leche.
 Producción de carne: elevado rendimiento a la canal, gran calidad de la carne.
El cordero manchego más comercializado es el tipo pascual (22-28 Kg/peso
vivo), aunque en los últimos años se ha incrementado la demanda de cordero
lechal (8-14 Kg/peso vivo).
 Producción de leche: la cantidad de leche producida por oveja y año se ha
incrementado considerablemente en estos últimos años (mejora genética,
manejo, alimentación, etc.). El valor medio se aproxima a 180 litros de
leche/oveja, en 120 días de lactación.
La leche producida por la oveja manchega se destina fundamentalmente a la
elaboración de Queso Manchego D.O.P.
53
3.2.1.3.
Características físico-químicas de la leche de oveja manchega
La acidez de la leche de oveja manchega, utilizando como parámetro de medida el pH,
presenta valores comprendidos entre 6.6-6.8. Expresada en grados Dornic o porcentaje
de ácido láctico, el valor medio es de 0.21 % (21D), con un intervalo de 0.15-0.26 %.
El valor medio de densidad es de 1035 g/l, con un intervalo de variación muy amplio
(1021-1041). La densidad disminuye ligeramente en el curso de la lactación conforme el
porcentaje de grasa aumenta.
3.2.1.4.
Composición química de la leche de oveja manchega
En la figura 3.1 se representa un esquema de la composición de la leche de ovejas de
raza manchega, dónde se aprecia la importancia relativa de cada constituyente.
Agua
Cenizas
5.5%
4.8%
Lactosa
Proteina
Grasa
7.5%
1%
82%
Figura 3.1Composición media leche oveja manchega
La leche de oveja manchega presenta un extracto seco próximo al 18 %, constituido por
un 7,5% de materias grasas, 5,5% de proteína bruta, 4,8% de lactosa y un residuo
mineral o cenizas de un 1% aproximadamente.
54
3.2.1.4.1.
Agua
Principal componente de la leche (82 %). El agua que va en la leche es transportada a la
glándula mamaria por la corriente circulatoria. La disminución de agua afecta
directamente a la producción de leche, por ello la oveja debe tener libre acceso a una
fuente de agua abundante en todo momento.
En la leche, el agua se encuentra de dos formas: libre y ligada. El agua libre es el medio
dónde ocurren las reacciones durante la maduración, permitiendo que el queso adquiera
sus características organolépticas propias. Además, el contenido adecuado de agua libre
en la cuajada mejora la consistencia del queso.
3.2.1.4.2.
Grasa
La grasa destaca entre los componentes más importantes de la leche de oveja manchega,
tanto cuantitativa como cualitativamente, en razón a las características físicas y
organolépticas que le confiere, así como al valor económico y nutritivo del producto.
La grasa se encuentra en la leche en forma de pequeños glóbulos rodeados por una fina
envoltura proteica. El diámetro medio de sus glóbulos grasos es netamente menor
(3,30 μ) que en vaca (4,55 μ), aunque más similar al de cabra (3,49 μ).
La fracción grasa está formada por lípidos (99%), y una pequeña fracción
insaponificable (1%). Los ácidos grasos son los componentes mayoritarios, su
importancia reside en las características organolépticas que aportan al queso durante su
maduración. Destaca el contenido de los ácidos caprílico (C8) y cáprico (C10) que
representan del 3 al 18% de los ácidos grasos totales frente al 3-5% en la leche de vaca.
El contenido en ácidos insaturados es inferior al de la leche de vaca. El porcentaje de
ácido oleico (C18:1) es de un 11-30% en oveja frente a un 20-29% en vaca; sin
embargo, el contenido en linoléico y linolénico es ligeramente superior en la leche de
oveja.
55
3.2.1.4.3.
Proteína
Las proteínas de la leche están constituidas por una serie de unidades fundamentales, los
aminoácidos. Se trata proteínas de alto valor biológico, por su elevado contenido en
aminoácidos esenciales (cistina, cisteína, metionina), fundamentales para el organismo
humano.
En la oveja manchega, el 75.7-75.9 % de la proteína total son caseínas, que intervienen
en la formación del queso, y el 19.3 % son proteínas del suero, que como su nombre
indica se encuentran en el suero, y por tanto no se obtienen en el queso (estas
proporciones no se ven modificadas durante la lactación). Ambos componentes
presentan propiedades distintas.
La caseína es una proteína termoestable, cuyo estado se ve modificado por la presencia
de ácidos o cuajo. Este componente proteico está constituido por diversos integrantes:
caseína α, caseína β, caseína ϒ y caseína Κ.
Los tres primeros, en presencia de calcio, reaccionan formando compuestos que
precipitan, provocando la coagulación de la leche. Para que estos integrantes se
mantengan estables en la leche fresca, existe un protector insensible al calcio, la caseína
k. La adición de cuajo o ácido desestabiliza esta estructura protectora, provocando la
precipitación de la caseína.
El porcentaje de caseínas α es claramente más elevado en la leche de oveja que en la
leche de cabra (30,2% frente al 12,6%), pero significativamente más bajo que en la
leche de vaca (45,5%). Este bajo contenido en caseínas del grupo α podría ser la causa,
al igual que en el caprino, de la ausencia de sabores amargos en quesos elaborados con
leche de oveja, en contraposición a lo que sucede con los de leche de vaca.
La proteína sérica sólo puede precipitar por calor (Tª>70 °C), es termolábil. En la
elaboración de algunos productos lácteos, la leche se calienta antes de iniciar el proceso
para favorecer esta precipitación. Sin embargo en los quesos no es aconsejable, pues
interesa el exudado del suero y un calentamiento excesivo puede influir en la
coagulación de la leche y posterior fabricación del queso.
56
Al igual que otras razas ovinas, la raza Manchega presenta una proporción relativa de
materia nitrogenada no proteína (NNP) de un 5%, resultando por tanto una relación
proteínas/nitrógeno total, en torno al 95%
3.2.1.4.4.
Lactosa
La lactosa es el azúcar de la leche, formado por la unión de una molécula de glucosa y
una molécula de galactosa. Este disacárido se caracteriza por poseer respecto a otros
azúcares un bajo poder edulcorante, además de una baja solubilidad.
Representa un valor de 4,78% en la raza Manchega o un 27% si hablamos de materia
seca, cifra muy elevada en comparación con otras especies. La lactosa de la leche de
oveja tiene un valor alimentario relativo, ya que la mayor parte se pierde con el suero en
la elaboración del queso.
Las bacterias lácticas, utilizan la lactosa como nutriente en la fermentación láctica.
Como consecuencia se genera en el medio ácido láctico, que ejerce una influencia
positiva en la elaboración y conservación del queso.
3.2.1.4.5.
Sales
Algunos elementos como el calcio, fósforo, magnesio, potasio, sodio, cloro, hierro,
cobre, molibdeno, cinc, manganeso, yodo y flúor están presentes en la leche. De los
minerales presentes en la leche de ovejas de raza Manchega los más importantes son:
Ca, P, K, Na y Mg.
El calcio es uno de los más importantes en la fabricación de queso, necesario para la
coagulación de la leche con el cuajo.
3.2.1.4.6.
Vitaminas
La leche es una fuente natural de vitaminas importantes como la A, B, B 2, B6, B 12,
niacina, ácido fólico, ácido pantoténico, C, D y E. La vitamina C es termolábil, por lo
que se encuentra en mayor concentración en aquellos productos que no utilizan
tratamientos térmicos, como en los quesos elaborados con leche cruda. El contenido en
vitaminas en la leche es muy difícil de determinar con exactitud, puesto que el
tratamiento influye en gran medida, aun así el contenido no influye en la actitud de la
leche para elaborar queso.
57
3.2.1.4.7.
Enzimas
El origen de la leche explica la presencia de enzimas, existentes en numerosas células y
especialmente en los leucocitos de la sangre, que emigran a través del tejido mamario. A
algunas se las puede considerar, por tanto, como productos de excreción, pero no se
excluye que otras sean secretadas por el tejido glandular mamario.
A veces es difícil determinar su origen, ya que las bacterias, que frecuentemente se
encuentran en la leche, producen enzimas del mismo tipo; el desarrollo de estas
bacterias aumenta, por consiguiente, la cantidad de enzimas presentes o aportan otras
nuevas.
Las enzimas, aunque se encuentren en pequeñas cantidades, pueden influir en la
estabilidad de los productos lácteos. Se desnaturalizan con el calor y, por ello, algunos
sirven para controlar los tratamientos térmicos dados a la leche.
Debido a los enzimas, la leche posee propiedades de un sistema reversible de óxidoreducción, lo que es esencial para el desarrollo de la fermentación láctica,
imprescindible en la maduración del queso para que las proteínas a su vez se
transformen adecuadamente. Las proteasas y lipasas son particularmente importantes
debido a sus efectos sobre las proteínas y lípidos de los quesos, tanto para la textura
como para su sabor y aroma. Las oxidorreductasas también pueden tener efectos sobre
la estabilidad del aroma, debido a su influencia sobre el estado oxidativo, especialmente
de la fracción lipídica.
Las principales enzimas presentes en la leche cruda son:
 Peroxidasa
Las peroxidasas liberan átomos de oxígeno de los peróxidos y los integra sin dificultad
en otras moléculas. Se destruyen a 85 °C durante 10 segundos.
La actividad de la peroxidasa en la leche se utiliza para el control de la pasteurización.
La enzima se mantiene activa tras el proceso de pasteurización baja (LTLT) de la leche,
sin embargo, cuando el método de pasteurización aplicado a la leche es de mayor
temperatura (HTST) se destruye.
58
 Catalasa
Esta enzima descompone el agua oxigenada en oxígeno molecular, que se desprende. Es
un componente nativo de la leche, pero cuando el contenido de ésta en leucocitos o en
bacterias aumenta, invariablemente se produce una elevación del contenido en catalasa.
La determinación del índice de catalasa es un método de apreciación indirecta de la
calidad higiénica de la leche. Las leches patológicas (mamitis) y las leches anormales
(calostro) tienen una actividad catalásica elevada.
La actividad de las catalasas desaparece mediante calentamiento durante 30 minutos a
65 °C.
 Fosfatasa alcalina
La fosfatasa cataliza la hidrólisis del enlace éster fosfórico entre un grupo orgánico y un
grupo fosforilo a pH alcalino, lo que libera fosfato al medio.
Se inactiva por calentamiento a temperaturas superiores a 60°C.
Esta enzima debe estar ausente en una leche correctamente pasterizada (prueba de la
fosfatasa).
 Fosfatasa ácida
La fosfatasa ácida lleva a cabo la misma función que la fosfatasa alcalina, la hidrólisis
del éster del ácido fosfórico. Es una de las enzimas más termorresistentes presentes en
la leche cruda, cuya destrucción se consigue por encima de los 90 °C.
 Xantina oxidasa
La leche es bastante rica en xantina oxidasa. Esta enzima realiza variadas reacciones de
oxidorreducción, especialmente la oxidación de las xantina a ácido úrico con
producción de agua oxigenada. Puede ser puesta en evidencia mediante la reducción del
azul de metileno en presencia de un aldehído.
Las pequeñas cantidades de agua oxigenada producidas podrían provocar la inhibición
de determinados microorganismos. Interviene en el desarrollo del sabor oxidado, ya que
utiliza el oxígeno no molecular.
59
Resistente al calentamiento, se destruye a 80 °C durante 10 segundos.
 Lipasas
La leche contiene lipasas, enzimas de actividad lipolítica, que hidrolizan los glicéridos
insolubles a glicerol y ácidos grasos. Aparecen en pequeñas cantidades en la leche
normal. La presencia de lipasas bacterianas indica una contaminación o
recontaminación.
La estabilidad térmica de esta enzima es escasa, ya que por encima de los 60 °C se
destruye rápidamente. Incluso a 37 °C se puede desnaturalizar, inactivándose
lentamente. Esta sensibilidad al calor las distingue de las lipasas de origen microbiano,
pues algunas presentes en la leche, como las generadas por Pseudomonas, tienen una
marcada termorresistencia.
 Proteasas
Las proteasas son enzimas con elevada especificidad de ruptura de enlaces peptídicos.
La leche contiene pequeñas cantidades de proteasa original (ligada a la caseína), sin
embargo, su presencia también se debe a los microorganismos presentes, capaces de
producir grandes cantidades de estas enzimas.
Son resistentes al calentamiento, por lo que no se destruyen en la pasteurización. Su
estabilidad depende del pH.
 α- amilasa
Es la enzima más constante en proporción en la leche, encargada de la sacarificación del
almidón. El calentamiento durante una hora a 60 °C o de 30 min a 35 °C, la destruye. La
proporción de amilasa se eleva en el calostro y en las leches patológicas (mamitis), pero
disminuye en las leches viejas. La leche de oveja contiene más amilasa que la de vaca.
 Lactasa
Enzima disacaridasa que se encarga de hidrolizar la lactosa en sus monosacáridos
componentes, glucosa y galactosa.
60
3.2.1.5.
Factores que influyen en la composición
Existe un gran número de factores que pueden influir sobre la calidad y cantidad de la
leche producida. De modo general se dividen en dos grupos: factores intrínsecos y
factores extrínsecos.
 Factores intrínsecos
Los factores intrínsecos son aquellos que dependen del animal y no pueden ser
modificados fácilmente por el hombre. Dentro de estos factores, los más importantes
son:
a. Raza
Existen grandes diferencias en cuanto a la cantidad y composición de la leche producida
por distintas razas ovinas sometidas a ordeño. La mayor parte de estas diferencias se
deben a efectos del medio, aunque también hay una importante influencia genética.
b. Fase de lactación
La concentración de los compuestos, alcanzan valores distintos según si el ordeño se
realiza al comienzo o al final de esta fase.
 Grasa: la tasa grasa al principio de la lactación está alrededor del 5 %, sin
embargo, puede aumentar hasta el 10 % o más hacia el final de la lactación.
 Proteína: la concentración de proteína aumenta en la leche de oveja durante la
lactación, teniendo al principio valores en torno al 4.5 %, y alcanzando en el
final de la lactación un 7%.
 Lactosa: el contenido en lactosa disminuye durante la lactación. El descenso es
de un 0.6-1 %. Al comienzo de la lactación, ronda el 5 %, alcanzando en el
periodo final el 4-4.4 %. Sin embargo, la cantidad es suficiente para no plantear
ningún problema de acidificación.
61
 Sales: al comienzo de la lactación, la tasa de calcio es relativamente baja. Esto
puede ocasionar problemas en la producción de quesos. Por ello, se recomienda
que en las primeras semanas de lactación se adicione cloruro de calcio a la leche
destinada a la elaboración de quesos, para alcanzar una buena coagulación.
c. Número de lactación
Las ovejas aumentan de forma considerable su producción lechera de la 1ª a la 2ª
lactación, algo menos de la 2ª a la 3ª, y se estabilizan a partir de la 3ª o 4ª lactación
hasta la 6ª-8ª, momento en el cual la producción comienza a decrecer.
En ovejas Manchegas, este aumento es de alrededor de un 38% entre la 1ª y la 5ª
lactación, a partir de la cual se produce un descenso de la producción.
d. Tipo de parto
Las ovejas que crían dos o más corderos producen más leche que aquellas que cría sólo
a uno, pues el amamantamiento simultáneo de dos o más corderos induce un mayor
reflejo nervioso y descarga hormonal, que se traduce en un vaciado más completo de la
ubre, y por tanto, una mayor síntesis de leche.
 Factores extrínsecos
Los factores extrínsecos se pueden modificar con las prácticas de manejo, por la acción
del hombre. Los más importantes son:
a. Condiciones higiénicas
Unas condiciones higiénicas deficientes, pueden provocar enfermedades en las ovejas.
Como consecuencia, disminuye la producción de leche además de originar en ésta
diversas anomalías y alteraciones en su composición. La leche procedente de ubres con
mamitis, poseen siempre un elevado contenido en células somáticas.
62
b. Alimentación
Cuando la alimentación es suficiente, las tasas de proteína se mantienen en un intervalo
normal; en cambio, si las hembras reciben raciones de proteína por debajo de sus
necesidades, las cifras en proteína de la leche disminuyen. El contenido proteico influye
directamente en la calidad de la elaboración de quesos, ya que cuando es bajo los quesos
frescos presentan consistencia excesivamente tierna y acuosa. También la composición
mineral de la leche puede verse influida por la alimentación. Piensos pobres en cal y
otras sales, pueden reducir la tasa de calcio presente en la leche y producir, como
consecuencia, defectos en la coagulación y en la exudación del suero.
c. Método e intervalo de ordeño
En ganado ovino, la síntesis de la leche en la ubre se ve disminuida cuando el periodo
entre ordeños es superior a las 16 horas, inhibiéndose a partir de las 24 horas.
El tipo de ordeño, manual o mecánico, puede variar el contenido microbiológico de la
leche, aumentando casi un 50 % en el caso del ordeno manual.
3.2.1.6.
Microbiología de la leche
La leche, debido a su compleja composición bioquímica y por su alto contenido de
agua, es un buen sustrato para los microorganismos.
La microbiota de la leche está formada por microorganismos que pueden desempeñar un
papel beneficioso, produciendo cambios deseables en las características físico-químicas
de la leche durante la elaboración de productos lácteos; pero contiene microorganismos
que pueden ejercer efectos negativos, como los microorganismos patógenos o sus
toxinas, provocando serios problemas en la salud del consumidor, o los
microorganismos alterantes, que afectan directamente a la calidad del producto.
Los grupos microbianos más importantes presentes en la leche son:
63

Bacterias lácticas.
La importancia de las bacterias lácticas ha de contemplarse desde dos puntos de vista
totalmente opuestos, ya que se comportan como microorganismos alterantes y
beneficiosos.
Las bacterias lácticas fermentan la lactosa, produciendo ácido láctico. Este compuesto
cuando se segrega en exceso, puede alterar la leche. Normalmente, en la leche cruda
afecta en mayor medida, siendo necesario detener la multiplicación de las bacterias
lácticas mediante refrigeración del producto. Las bacterias lácticas son mesófilas o
termófilas, por lo que a temperaturas de refrigeración no crecen activamente.
La producción de ácido láctico es beneficiosa para algunos productos lácteos, como el
queso, además estas bacterias participan en las degradaciones proteicas que acontecen
durante la maduración. Sin embargo, en los quesos también aparecen efectos negativos,
produciendo alteraciones. Lactobacilos heterofermentativos, generan CO2 en el medio,
formando como consecuencia pequeñas fisuras en el queso. Pediococcus o ciertos
lactobacilos convierten el L (+) Lactato en D (-) Lactato que reacciona con los iones Ca
2+
, dando lugar a la aparición de cristales insolubles (puntitos blancos). Ciertas cepas de
Lactobacillus delbrueckii producen pigmentación rosa. Enterococcus faecalis o E.
durans generan sabores indeseables y altos porcentajes de aminas, como consecuencia
de su actividad proteolítica.
 Bacterias esporuladas.
Entre la microbiota de la leche pueden existir formas esporuladas, principalmente del
género Bacillus y Clostridium. Las esporas son destruidas sometiendo la leche a un
tratamiento térmico superior a 100ºC.
En relación con los quesos duros y semiduros, las esporas que adquieren mayor
importancia son las de ciertas especies del género Clostridium. La pasterización de la
leche no destruye las formas esporuladas, por lo que, si están presentes en ella, van a
pasar al queso. En ciertas condiciones pueden germinar y multiplicarse generando gas
como uno de los productos de su metabolismo. Este gas produce un hinchamiento que
es perjudicial para el queso.
64
 Bacterias psicrotrofas
Las bacterias psicrotrofas han adquirido una gran importancia. Los actuales métodos de
recogida de la leche en las granjas en tanques refrigerantes (<5ºC), su transporte a las
centrales lecheras en cisternas isotermas, y su mantenimiento en las centrales, bajo
refrigeración también durante horas, ha hecho posible aumentar la vida útil de la leche
cruda en unos días antes del tratamiento térmico. No obstante, la aplicación de frío ha
acarreado otros tipos de problemas graves derivados de la oportunidad que se les
presenta a las bacterias psicrotrofas para multiplicarse, pudiendo alcanzar unos niveles
tales que llegan a producir, por ellas mismas y, sobre todo por sus enzimas
extracelulares, efectos no deseables.
Algunos géneros de Pseudomonas y Aeromonas, generan decoloración en superficie y
sabores indeseables en quesos frescos suaves, debido a sus enzimas proteolíticas y
lipolíticas termorresistentes.
 Bacterias Coliformes
La presencia de tasas elevadas de bacterias fecales en la leche cruda indica unas
condiciones higiénicas deficientes en la obtención y manipulación de la leche. Alteran
la leche acidificándola, dan mal aspecto y sabor, además de que la leche se convierte en
vehículo de especies patógenas, como Salmonella.
Cuando están en exceso en la leche cruda y el tratamiento de pasteurización ha sido
deficiente, aparecen en el queso, pudiendo alterar su textura, debido a la producción de
gas.
3.2.1.6.1.
Fuentes de contaminación
El contenido microbiano refleja las condiciones higiénicas mantenidas desde el ordeño
hasta que finaliza el procesado de la leche. También, indica el estado sanitario del
animal, especialmente de las ubres.
Existen diversas fuentes de contaminación: el animal, las condiciones de ordeño,
contaminación del ambiente, el estado sanitario de los equipos y el agua de limpieza de
los equipos.
65
La leche proveniente de ovejas con buen estado sanitario tiene una calidad
microbiológica mayor que la leche proveniente de ovejas con infecciones en las ubres.
El ordeño realizado a mano normalmente es menos higiénico y la leche suele tener una
menor calidad microbiológica que aquella que es extraída mediante sistemas de ordeño
especializados.
Las condiciones higiénicas durante el procesado deben ser lo más estrictas posibles,
siempre teniendo en mente el sistema APPCC.
La Tabla 3.2 relaciona las principales fuentes con los microorganismos indeseables
patógenos y alterantes, causantes de la contaminación.
Tabla 3.2 Relación fuentes de contaminación- microorganismos
FUENTE DE CONTAMINACIÓN
Animal: Ubre
Interior
Microorganismos
Streptococcus uberis
Streptococcus dygalactiae
Staphylococcus aureus
E. coli
Microbaterium tuberculosis
Brucella melitensis
Brucella abortus
Exterior
Personal de ordeño
Ambiente
Equipo
Agua de limpieza
Esporas de Bacillus y Clostridium
Micrococos
Coliformes
Streptococcus del grupo D
Corynebacterium bovis
Gérmenes patógenos
Enterobacterias
Micrococos
Esporas de Bacillus y Clostridium
Corynebacterium
Micrococos
Streptococcus
Staphylococcus
Psicotrofos
Pseudomonas
Streptococcus
Favobacterium
Alcaligenes
Achromobacter
Coliformes
Mohos y levaduras
66
3.2.1.7.
Contenido celular de la leche
El nivel de células somáticas en la leche no sólo influye sobre la composición de la
leche, sino también sobre el valor de pH y sus características de coagulación.
Leches de oveja para quesería con RCS elevados (<106 cel/ml) pueden tardar el doble
de tiempo en coagular en comparación a muestras de leche con recuentos por debajo de
5 x 104 cel/ml.
3.2.1.8.
Requisitos de la leche para la elaboración de Queso Manchego D.O.P
Una vez conocida la composición y los factores que pueden modificarla, se muestran los
requisitos necesarios para que la leche de oveja manchega cumpla la normativa para la
elaboración de Queso Manchego D.O.P. Las características analíticas y los métodos
utilizados para su determinación aparecen en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3 Características analíticas y métodos. Fuente: BOE
Método utilizado para su determinación
Materia grasa
6.5
% Método Gerber
mínimo
Proteínas
4.5
% Método Kjeldahl
mínimo
Extracto seco útil
11 % mínimo
Desecación en estufa
pH
6.5-7
Medición directa- pHmetro
Punto crioscópico
≤ a 0.550 °C
Por crióscopo
Ausencia de productos
Inhibición crecimiento “Bacillus
medicamentosos
sterotermophilus”
Fuente: BOE
Estos parámetros se comprobarán, utilizando los métodos definidos, en cuanto la leche
llega a la industria. Si no los cumple, la leche no podrá aceptarse para la elaboración de
Queso Manchego D.O.P.
67
3.2.2.
Fermentos lácticos
En la leche están presentes de forma natural bacterias acidolácticas, importantes en la
transformación de la leche en queso. Es complicado conocer cuántas, qué especies y qué
actividad desarrollan. Además, los tratamientos térmicos eliminan parte de la flora
natural presente en la leche, por lo que resulta necesaria la adición de cultivos de BAL.
Las bacterias acidolácticas contribuyen a la creación de un medio ácido, óptimo para el
desarrollo de las reacciones de degradación de proteínas, hidratos de carbono y grasas,
que aportan sabores y aromas característicos al queso.
Esta acidificación también favorece la acción de la presión y la sinéresis del cuajo, a la
vez que inhibe el crecimiento de numerosas bacterias indeseables, algunas de las cuales
son bacterias patógenas.
Se van a agregan en forma de cultivo enriquecido con cepas bacterianas específicas, lo
que se conoce como cultivo puro. Los cultivos se clasifican en función de su
composición, pudiendo ser:
 Cultivos single: cultivos de cepa única.
 Cultivos múltiples: varias cepas de una/varias especies.
 Cultivos mixtos: muchas cepas de varias especies.
Los cultivos de tipo single apenas se utilizan, siendo más comunes los cultivos mixtos.
La supervivencia de alguna cepa puede verse comprometida, resultando un grave
problema cuando se utilizan cultivos single; en cambio, en los cultivos mixtos, este
problema sería menor, pues si una cepa desaparece el resto puede llevar a cabo la
acidificación.
En la fabricación de quesos se utilizan cultivos formados por bacterias mesófilas y/o
termófilas.
 Mesófilas
Viven de forma óptima y se multiplican con gran rapidez en la zona térmica normal,
comprendida entre 20 y 30°C. Son cuatro las cepas utilizadas en la elaboración de
quesos, con propiedades y funciones distintas: Streptococcus lactis, Streptococcus
cremoris, Streptococcus diacetilactis y Lecuconostoc citrovorum.
68
Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris producen en la fermentación ácido láctico
exclusivamente. Las otras dos cepas, Sc. diacetilactis y Lecuconostoc citrovorum
generan además de ácidos, sustancias aromáticas y gas. Sc. diacetilactis produce un
intenso aroma y mucho gas, Lecuconostoc en cambio, produce menor cantidad de gas,
además de un aroma fino y delicado.
 Termófilas
Sólo en algunos tipos de quesos son necesarias. Resistentes al calor, viven de forma
óptima entre 35-45 °C. Destacan dos cepas: Streptococcus Thermophilus y
Lactobacillus bulgaricus.
Streptococcus Thermophilus es el más utilizado en la elaboración de quesos. Fermenta
la lactosa, obteniéndose exclusivamente ácido láctico.
Para la elaboración de Queso Manchego se utilizan cultivos puros en proporciones
definidas de bacterias lácticas mesófilas (Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris)
y bacterias lácticas termófilas (Streptococcus thermophilus).
Existen diferentes presentaciones comerciales de fermentos lácticos. Se van a adquirir
en forma de cultivos concentrados congelados, cuyas principales características son:
 Alta concentración de bacterias por gramo de cultivo.
 Largo periodo de conservación.
 Reactivación rápida de fermentos.
3.2.3.
Cloruro de calcio
El calcio se encuentra presente en la leche en tres formas: coloidal, disolución verdadera
y ligado a la caseína. Este último es muy importante, cuando se encuentra en elevada
proporción la capacidad de coagulación enzimática aumenta. Los tratamiento de
pasteurización, transforman el calcio ligado a la caseína en otras formas solubles,
perdiéndose para la coagulación. Por ello, se adiciona calcio en forma de cloruro cálcico
puro.
Sin el calcio, no se formarían los puentes calcio-salinos necesarios para una correcta
coagulación enzimática.
69
Se adiciona en una dosis que variará entre 20 y 30 gramos por cada 100 litros de leche.
3.2.4.
Cuajo
El cuajo es la enzima proteolítica que desdobla la k-caseína. La normativa de la
Denominación de Origen permite la utilización de cuajos naturales u otras enzimas
coagulantes. Se optará por la utilización de cuajo de origen animal, procedente del
estómago de terneros lactantes.
El cuajo de ternero ha sido uno de los más utilizados tradicionalmente, y es considerado
como el cuajo estándar, frente al que se valoran otros cuajos. Presenta las siguientes
ventajas:
 Mayor calidad del queso: textura, aroma y flavor.
 Menor pérdida de finos en el suero.
 Mayor calidad del suero para ulterior procesado.
3.2.5.
Sal
El salado de los quesos se puede realizar de varias formas, siendo la salmuera la más
recomendada, pues se regula mejor la captación de sal.
La salmuera tendrá una concentración entre el 20-25 % de sal. El tiempo de
permanencia depende de la concentración de la salmuera y del tamaño del queso, como
mínimo será de 5 horas y como máximo 48. Generalmente, permanecerá el tiempo
necesario que garantice el contenido de sal (2.3 %) en los quesos.
3.2.6.
Recubrimientos
La normativa permite que el Queso Manchego D.O.P se parafine o recubra con
sustancia transparentes e inactivas, legalmente autorizadas o que se embadurne con
aceite de oliva. Como condiciones establece que la corteza conserve su color y aspecto
natural, y que sea posible la lectura de la placa de caseína. En ningún caso se podrán
utilizar sustancias que proporcionen a la corteza un color negro.
El recubrimiento externo será de parafinas. Con esta técnica se mejora no sólo el
aspecto del queso, sino que también se evita el desarrollo de mohos y/u otros
microorganismos indeseables.
70
El recubrimiento con parafinas favorece la maduración, pues forma una capa exterior
que evita la desecación excesiva, además de reducir las operaciones de cepillado.
3.3.
Productos elaborados
El proceso productivo cumple los requisitos establecidos por el Reglamento de la
D.O.P Queso Manchego, la fábrica además se sitúa en la región de la Mancha,
concretamente en Tomelloso (Ciudad Real). Los productos elaborados son:
 D.O.P Queso Manchego curado
 D.O.P Queso Manchego semicurado.
La Denominación de Origen Protegida (D.O.P) Queso Manchego se define como
“queso de pasta prensada, de forma cilíndrica con caras sensiblemente planas,
elaborado con leche de oveja de la raza manchega, con una maduración mínima de 30
días, para quesos con peso igual o inferior a 1,5 kg, y de 60 días, para el resto de
formatos, y máxima de 2 años”.
Ambos productos se elaboran en dos formatos: peso neto 1.5 Kg y peso neto 2 Kg. Se
comercializan cortados en cuñas envasadas al vacío o enteros, según las características
del pedido. El objetivo es ofrecer al cliente una amplia gama de productos, que abarque
distintos mercados, desde pequeñas tiendas a grandes supermercados.
El queso entero mantiene intacta su estructura gracias a la corteza, pues evita la
desecación y el ataque microbiano. Por ello, se puede comercializar sin envase plástico.
El queso cortado en cuñas, debe envasarse al vacío, pues la superficie interna queda
expuesta al aire y el deterioro sería inevitable.
Por otro lado, el destino del queso es distinto según se comercialice entero o cortado.
Así, los quesos enteros se distribuirán principalmente a pequeños comercios de pueblos
o ciudades próximas, en los que el vendedor se encargará de cortar las porciones a
demanda del cliente. Los quesos en cuñas, en cambio, se distribuirán por supermercados
o tiendas de mayores dimensiones, en las que el cliente puede coger él mismo la cuña
del estante refrigerador.
Las características físico-químicas del queso al término de su maduración son las
siguientes:
71
 Dimensiones (sólo para quesos enteros): 12 cm de altura máxima, 22 cm de
diámetro máximo y una relación diámetro/altura comprendida entre 1.5 y 2.2.
 Corteza: de consistencia dura. Deben apreciarse las impresiones de los moldes
tipo pleitas en la superficie lateral y tipo flor en las caras planas. El color varía,
será amarillo pálido en aquellos quesos cepillados durante la maduración, y
verdoso-negruzco en aquellos que no se ha limpiado su superficie.
 Pasta: la consistencia de la pasta será firme y compacta. El color puede ir desde
blanco hasta marfil amarillento. En algunas ocasiones pueden aparecer pequeños
ojos desigualmente repartidos.
 Sabor: ligeramente ácido, fuerte y sabroso. En los quesos muy curados pueden
aparecer sabores picantes. La leche de oveja manchega la otorga un gusto
residual agradable.
 Olor: presencia de aromas persistentes a ácido láctico. En los quesos más
curados evoluciona a matices picantes, con mayor persistencia global.
 Textura: se caracteriza por su baja elasticidad, sensación mantecosa. En los
muy maduros la textura se vuelve granulosa.
 pH: lo correcto es que se encuentre entre 4.8 y 5.8.
 Extracto seco: mínimo del 55 %.
 Grasa: el Queso Manchego es un queso graso, mínimo 50 % tasa grasa sobre
extracto seco.
 Proteína total sobre extracto seco: mínimo 30 %
 Cloruro sódico: mínimo 2.3 %
72
 Ausencia de leche de otras especies
Los productos obtenidos deben presentar un correcto estado sanitario. La normativa
establece límites microbiológicos, para asegurar el buen estado y conservación del
producto. Los límites son los siguientes:
 «Escherichia coli»: Máximo 1.000 colonias/gramo.
 «Staphylococcus aureus»: Máximo 100 colonias/gramo.
 «Salmonela»: Ausencia en 25 gramos.
 «Lysteria»: Ausencia en 25 gramos.
Aquellos productos que se ajustan a estas especificaciones serán expedidos, conteniendo
una placa de caseína y una contraetiqueta distintiva del consejo regulador, numerada y
seriada (Figura 3.2).
Figura 3.2 D.O.P. Queso Manchego
3.4.
Subproductos
Los sueros generados durante el proceso de fabricación de queso en industrias lácteas,
se consideran el principal subproducto o residuo líquido como consecuencia del
proceso.
El suero de quesería o lactosuero es un líquido de color amarillo verdoso, que se obtiene
en la elaboración de queso, tras la separación de la cuajada. Su composición varía en
función del tipo de coagulación, obteniéndose dos tipos de sueros. Así pues, el suero
resultante de la coagulación ácida se denomina suero ácido (pH igual o inferior a 5) y.
el resultante de la coagulación enzimática, suero dulce (pH superior a 5.6).
73
La acidez también puede depender del momento de recogida del suero. Si se recoge tras
dejar de agitar en la cuba de cuajado, el suero será menos ácido que si se recoge durante
el prensado.
En la elaboración de Queso Manchego, se obtiene suero dulce, ya que la coagulación es
de tipo enzimático.
La Tabla3. 4 muestra las características físico-químicas de los sueros ácidos y sueros
dulces.
Tabla 3.4 Composición sueros dulces y sueros ácidos. Fuente: Elaboración propia
Composición
SUERO
Dulce
Ácido
Humedad
93-94
94-94.5
Sólidos totales
5.6-6.4
5.6-6.8
pH
5.6-6.1
4.3-4.7
Proteína
0.5-0.9
0.5-0.8
Lactosa
4.4-5.1
3.7-5
Grasa
<0.05-0.7
0.04-0.06
Minerales
0.5-0.7
0.6-0.8
Contenido en sólidos
El componente de los sueros con mayor valor comercial son las proteínas, que
constituyen del 0.5-0.9 % del peso húmedo.
La lactosa suele estar presente en sueros dulces o ácidos en similar concentración,
aunque, en algunos sueros ácidos, su nivel puede ser algo más bajo como consecuencia
de las fermentaciones bacterianas experimentadas durante el proceso de fabricación del
queso.
La composición del suero dulce da información sobre el rendimiento, sobre el
porcentaje de componentes que de la leche pasan al suero. Para poder determinarlo de
74
forma aproximada, es necesario partir de la composición de la leche de oveja manchega
y de la composición media de un lactosuero dulce tipo (Tabla 3.5).
Tabla 3.5 . Rendimiento
Componentes
Leche de oveja
Lactosuero
Lactosuero/leche
manchega
Proteína
5.5 %
0.7 %
12.7 %
Lactosa
4.8 %
4.7 %
97.9 %
Grasa
7.5 %
0.4 %
5.3 %
Sales minerales
1%
0.6 %
60 %
Sólidos totales
18 %
6%
33.3 %
El rendimiento aparece en la columna “lactosuero/leche” y confirma que el suero es un
producto con un contenido elevado de nutrientes. La lactosa es uno de los componentes
que más destacan en el suero, junto con las sales minerales y las proteínas.
75
4. PROCESO PRODUCTIVO
76
4.1.
Introducción
El proceso de elaboración de Queso Manchego, se ajusta a las exigencias recogidas en
la Resolución de 27 de enero de 2011, que recoge el pliego de condiciones para la
elaboración de la Denominación de Origen Protegida “Queso Manchego”.
4.2.
Diagrama proceso productivo
El diagrama permite visualizar el conjunto de operaciones unitarias que conforman el
proceso productivo. La Tabla 4.1 muestra los símbolos utilizados para definir las
operaciones de transporte, proceso, almacenamiento, proceso con almacenamiento y
control.
Tabla 4.1Leyenda diagrama de proceso
TRANSPORTE
PROCESO
ALMACENAMIENTO
PROCESO CON
ALMACENAMIENTO
CONTROL
La figura 4.1 recoge las diferentes operaciones que conforman el proceso de elaboración
de Queso Manchego D.O.P.
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RECEPCIÓN DE LA LECHE
HIGIENIZACIÓN
MOLDEO
r
PRENSADO
ENFRIAMIENTO
SALADO
ALMACENAMIENTO
MADURACIÓN INICIAL O SECADO
PASTEURIZACIÓN
RECUBRIMIENTO
CUAJADO
MADURACIÓN FINAL
CONSERVACIÓN
DESUERADO PREVIO
ALMACENAMIENTO
SUERO
CONTROL DE CALIDAD
EXPEDICIÓN SUERO
PREPARACIÓN DEL PRODUCTO
EXPEDICIÓN
Figura 4.1Diagrama proceso productivo. Fuente: elaboración propia
78
4.3.
Proceso de elaboración queso manchego D.O.P
El proceso comprende todas aquellas operaciones unitarias que van desde la recepción
de la leche hasta la expedición de los productos elaborados.
4.3.1.
Recepción e higienización de la leche
La leche de oveja manchega, es recogida de las explotaciones ganaderas, por camiones
cisterna. El bombeo de la leche al camión se ha de detener tan pronto como el depósito
de la explotación se haya vaciado, pues el aire se podría mezclar con la leche y
provocar:
 Errores en la lectura del caudalímetro.
 Aumento de problemas de lipolisis por presencia de O2 disuelto.
 Formación de carbonato cálcico insoluble, que dificulta las operaciones de
limpieza.
El transporte de la leche en las cisternas se exige isotermo, con temperaturas no
superiores a 10 °C.
Cuando la leche llega a la zona de recepción de la industria, se realizan operaciones de
limpieza e higienización, cuyos principales objetivos son:
 Eliminar sustancias groseras procedentes del ordeño y otras partículas en
suspensión
 Enfriar la leche para alcanzar la temperatura del almacenamiento isotermo.
A continuación, la leche es conducida hasta tanques de recepción isotermos, dónde
permanecerá a una temperatura de 4°C un máximo de 48 horas.
4.3.2.
Pasterización
La pasteurización no es una etapa obligatoria del proceso productivo del Queso
Manchego. La leche de oveja manchega, puede someterse o no a un tratamiento
térmico. En caso negativo, la D.O.P Queso Manchego debe constar esta circunstancia en
el etiquetado con la leyenda “Artesano”. No es el caso del presente trabajo, pues el
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producto elaborado se obtendrá a partir de leche de oveja manchega sometida a
tratamiento de pasteurización.
La pasterización es un tratamiento térmico que permite el control microbiano de la
leche. Los objetivos más importantes son:
 Destrucción de microorganismos patógenos perjudiciales para la salud del
consumidor.
 Inactivación de enzimas bacterianas perjudiciales para el producto final.
 Reducción del número total de bacterias presentes, y por lo tanto, aumentar la
vida útil del producto.
No obstante, se produce también una destrucción de enzimas, bacterias beneficiosas, y
parte del calcio presente en la leche. Además, las altas temperaturas empleadas pueden
perjudicar la calidad del producto final.
Por ello, se utilizan tratamientos suaves (72 °C durante 15 segundos, HTST) que
permiten una mayor conservación de las propiedades organolépticas y nutricionales de
la leche, y una mayor calidad del queso.
4.3.3.
Operaciones en la cuba
En la cuba de cuajado tiene lugar una de las operaciones más importantes en la
elaboración de queso: la coagulación. La leche entra líquida en la cuba, y tras diversas
operaciones, sale en forma de gel o coágulo de caseína.
La leche coagula a una temperatura de 28 a 32 °C con adicción de cuajo y,
opcionalmente, fermentos lácticos y sales de calcio, para conseguir una cuajada
compacta en 30 a 60 minutos, aproximadamente.
4.3.3.1.
Adición de cloruro cálcico
Durante el proceso de llenado de la cuba, se añade cloruro cálcico de uso alimentario.
Su adicción permite:
80
 Mejorar la capacidad de la coagulación.
 Compensar la pérdida del calcio por insolubilización en el tratamiento
térmico.
Debe usarse en cantidades exactas, porque si se añade demasiado cloruro cálcico, el
complejo αS-caseína-k caseína se disocia y se forma, como consecuencia, un
precipitado. Al contrario, si se añade una cantidad pequeña, podría producir una cuajada
dura e inflexible.
4.3.3.2.
Adición de fermentos
Los fermentos lácticos se adicionan a la vez que el cloruro cálcico. Los objetivos
buscados son:
 Reponer la flora beneficiosa perdida durante el tratamiento térmico de
pasteurización.
 Transformación de lactosa en láctico, de modo que el pH del sistema se reduzca,
creando las condiciones óptimas para que transcurran las reacciones que aportan
las características organolépticas típicas al producto.
 Inhibir el desarrollo de otros microorganismos patógenos y alterantes.
Los cultivos están formados por bacterias lácticas mesófilas y/o termófilas.
4.3.3.3.
Adición de cuajo
Cuando la leche alcanza las condiciones requeridas de acidez (pH= 5.4) y temperatura
(30-32°C) se agrega el complejo enzimático que lleva a cabo la coagulación de la leche,
denominado cuajo.
El cuajo puede ser de origen animal, vegetal o microbiano. En la elaboración de Queso
Manchego, se podrán utilizar cualquiera de estos tipos, siempre que su uso esté
legalmente autorizado. Se opta por la utilización de cuajo natural de origen animal,
procedente del estómago de terneros lactantes, que contiene entre el 88-94% de
quimosina y el 6-12% de pepsina.
A los 30-60 minutos de la adicción del cuajo, la leche coagula. El fenómeno ocurre en
dos etapas. En primer lugar, la enzima renina (quimosina) escinde la cadena de
aminoácidos de la K-caseína, entre las unidades 105 (fenilalanina) y 106 (metionina).
81
105 106
Leu-Ser-Phe-Met-Ala-Ile-Pro
Punto de rotura por la quimosina
Las dos partes resultantes de la rotura son:
 Para-k-caseína insoluble (fragmento 1 a 105) que continúa en la micela de
caseína.
 Macropéptido C-terminal soluble, porque el péptido (fragmento 106 a 148)
contiene carbohidrato (glicomacropéptido). El macropéptido se aleja de la
micela de caseína, y posteriormente se pierde con el suero.
Cuando aproximadamente el 90 % de la k-caseína ha sido transformada en para-kcaseína, la influencia de la k-caseína sobre la estabilidad de la miscela de caseína se
pierde. Como consecuencia, las micelas de caseína se combinan formando un coágulo
que engloba a los restantes componentes de la leche. Esta segunda etapa en la
coagulación se denomina precipitación o floculación, y depende de la temperatura
(necesaria una T ª > 20°C) y de la presencia de iones calcio. Por ello, es fundamental la
adicción previa de pequeñas cantidades de cloruro de calcio a la leche, pues restaura el
balance de iones calcio y permite, por tanto, un buen funcionamiento de la quimosina.
Factores que influyen en la coagulación
 La tensión de la cuajada aumenta con la temperatura hasta 40°C y por encima
disminuye. La cuajada formada a 40°C es elástica y no se cortará limpiamente.
 La reducción del pH aumenta la tensión de la cuajada hasta pH 5.8. A partir de
ese pH la tensión comienza a disminuir.
 La tensión de la cuajada aumenta cuando aumenta la cantidad de cuajo del
0.006% al 0.03%. Con más cuajo ya no se incrementa.
82
 La relación de grasa a proteína puede influir en la firmeza de la cuajada. Cuando
mayor grasa contenga la leche, más blandas serán las cuajadas.
 La tensión de la cuajada aumenta con el cloruro cálcico hasta un máximo
determinado (0.07%).
4.3.4.
Corte y troceado de la cuajada
Una vez transcurrido el tiempo estimado para que se produzca la coagulación, el
maestro quesero realiza una determinación de la consistencia del gel.
Existen diferentes técnicas, entre las que destacan:
 Prueba del ojal: consiste en introducir el dedo índice en la cuajada y retirarlo
lentamente. Si el suero que se exude en el hueco que se forma contiene
partículas de caseína, la coagulación es incompleta.
 Introducir la mano en la cuajada y luego levantarla. Si el corte en la cuaja es
limpio, ya se puede empezar a cortar.
 Prueba del dorso de la mano: consiste en colocar la mano sobre la superficie
de la cuajada para determinar su firmeza. Si la leche coagulada no se adhiere
a los dedos, ya se puede empezar a cortar.
Cuando el maestro quesero considera que la masa de la cuajada está correctamente
coagulada, se procede a la división de la misma utilizando instrumentos especiales
llamados liras. La operación dura el tiempo necesario hasta obtener el tamaño de grano
deseado, establecido por la industria en función del proceso, a una temperatura de 3032°C.
Es importante conseguir la máxima uniformidad de corte, evitando excederse en esta
operación, ya que condicionará el posterior desuerado, y por tanto la textura final del
queso. Se puede producir, además, un incremento de los finos que finalmente se pierden
en el suero.
83
4.3.5.
Desuerado previo
El desuerado comienza en la cuba de cuajado, tras el corte de la masa de cuajada, y
finaliza en la prensa. Consiste en la separación del suero de los granos de queso. Para
favorecer esta separación, se realiza un desuerado previo al prensado.
Cualquier tratamiento debe tener en cuenta que los granos recién cortados están blandos
y presentan grietas en su interior, por lo que se deberá llevar a cabo de forma poco
agresiva.
4.3.6.
Moldeado y prensado
La cuajada parcialmente desuerada se introduce en moldes cilíndricos por medios
manuales o mecánicos. A continuación, un operario se encarga de colocar en cada queso
una placa de caseína identificativa, con un número y una serie (compuestos por cinco
dígitos y dos letras mayúsculas respectivamente) que permitirá identificar cada pieza
individualmente (Figura 4.2).
Figura 4.2 Ejemplo de placa de caseína
En el moldeado se imprimen en las caras del queso la característica tipo Flor y en los
lados la tipo Pleita.
El prensado completa a las demás operaciones que persiguen el desuerado y además da
forma a las piezas. La presión pone en contacto los gránulos, permitiendo la sinéresis de
la matriz proteica, y expulsando como consecuencia el suero libre. Durante este
84
proceso, el queso adquiere una superficie firme que le permitirá conservar su estructura
en las operaciones posteriores.
4.3.7.
Salado
El salado es una etapa fundamental en la elaboración y en la conservación del queso.
Esta operación tiene como objetivos:
 Regular el desarrollo microbiano.
 Desuerar el queso.
 Despojarlo de cierta cantidad de agua.
 Favorecer la formación de la corteza.
 Reducir la velocidad de disminución del pH, al limitar el crecimiento de las
bacterias lácticas.
 Dar sabor al queso.
El queso se introduce en una disolución de salmuera a temperatura de 10-15 °C, con una
concentración del 20-25% de sal. El tiempo de permanencia depende de la
concentración de la salmuera y del tamaño del queso, pudiendo ir desde 5 a 48 horas.
Durante el proceso de salado por salmuera, los iones sodio y cloro se mueven dentro del
queso, conducidos por la presión osmótica existente entre la salmuera y la humedad del
queso. Al mismo tiempo, el agua se difunde fuera del queso hasta que se alcanza un
equilibrio.
El cloruro de sodio es el principal componente de la salmuera, pero también es esencial
la adicción de otro ingrediente, el cloruro de calcio. Este compuesto colabora con el
desarrollo de una corteza firme y seca, previniendo quesos de cáscara pegajosa y
blanda. La concentración de calcio en la salmuera coincide con el nivel de calcio en el
queso, para buscar un equilibrio y controlar las posibles migraciones de calcio dentro y
fuera del queso. Sólo se necesita añadir cloruro de calcio cuando se prepare el sistema
de salmuera, una vez que se establece el nivel correcto, no se debe añadir más.
El pH de la salmuera debe ajustarse al pH del queso manchego (pH: 6,5-7), pues afecta
el movimiento del calcio en la salmuera. Normalmente se utiliza ácido clorhídrico o
ácido láctico, no debiendo utilizarse otros ácidos ya que se pueden formar sustancias
tóxicas dentro de la salmuera. Cuando los valores de pH son bajos, los iones calcio
85
salen del queso y los iones hidrógeno de la salmuera fluyen hacia dentro. Las proteínas
de la superficie se encogen, y como consecuencia la corteza es pequeña y muy firme.
Un pH alto tiene el efecto contrario, las proteínas se hinchan y producen una superficie
grasosa y resbalosa.
La sal debe incorporarse diariamente en función de la cantidad de sal absorbida del día
anterior y la cantidad de queso que se vaya a introducir ese mismo día, mediante
balance de masas.
Mantenimiento de la salmuera
Es recomendable que diariamente se realice un control de la salmuera a nivel físicoquímico (concentración de salmuera, turbidez, temperatura, pH, etc.) y a nivel
microbiológico.
La salmuera debe estar limpia y segura. Es decir, no debe contener nitritos (máx. 5 mg
de nitritos / litro) ni cantidades significativas de nitrato (máx. 15 mg de nitratos / litro).
La acumulación de estos compuestos hará la salmuera inútil. La acumulación se evita
manteniendo la temperatura lo suficientemente alta para que no se detengan las
reacciones biológicas (11-14°C se considera una temperatura adecuada). Además, todas
las cuajadas sueltas deben retirarse diariamente de la salmuera. Si no, se hundirán hasta
el fondo y se convertirán en una parte sustancial de la capa inferior que se acumula en la
tina.
Esta capa también se incrementará si la salmuera es a veces demasiado débil y como
resultado se disuelve la corteza del queso.
La salmuera requiere atención diaria regular, pero una salmuera cuidada tiene una vida
útil prácticamente ilimitada. Debe estar limpia de bacterias patógenas y de cantidades
significativas de microorganismos, como Listeria monocytogenes, bacteria resistente a
la sal, que puede sobrevivir en la salmuera durante semanas si las condiciones lo
permiten, contaminando los quesos.
86
4.3.8.
Maduración inicial o secado
Una vez salados los quesos, se conducen a la cámara de maduración inicial, donde
permanecerán 15 días.
En esta etapa se produce una reducción de la actividad de agua de los quesos. Esto
permite un control de la fermentación y del desarrollo de microorganismos responsables
de la maduración. Otra consecuencia a considerar, es la disminución del espesor de los
quesos. Para que toda la superficie se seque por las dos caras y que la cuajada presente
una forma simétrica, es necesario el volteo periódico de los quesos.
4.3.9.
Recubrimiento
Tras el secado, los quesos estabilizados se recubren exteriormente con parafinas.
La parafina es una cera extraída del petróleo, sólida a temperatura ambiente. Se trata de
un producto inerte, hidrófobo, brillante, biodegradable y cuya combustión tiene lugar
sin liberación de vapores nocivos.
Estas características, permiten su uso en recubrimientos para quesos, aportando
numerosos beneficios:
 Al ser hidrófobas, crean una costra exterior, evitando la desecación excesiva a lo
largo de la maduración del queso.
 Evitan el crecimiento en superficie de microorganismos indeseables.
 Reducen las operaciones de cepillado de los quesos, reduciendo por tanto, la mano
de obra.
 Mejoran el aspecto exterior del queso
4.3.10.
Maduración final
En la maduración final el queso manchego alcanza sus características sensoriales
típicas. Las proteínas, grasas y carbohidratos del queso son degradados, a través de rutas
metabólicas específicas, dando lugar a metabolitos primarios y secundarios
responsables de aromas y flavores característicos.
87
Durante su estancia se deben aplicar las prácticas de volteo y limpieza necesarias hasta
que el queso alcance sus características propias. Las condiciones en las cámaras para el
queso curado y el queso semicurado son las mismas, lo único que varía es el tiempo de
permanencia.
Cuanto mayor sea el tiempo, mayor será la degradación fermentativa, y por tanto mayor
será la cantidad de metabolitos primarios y secundarios presentes. Por ello, el queso
manchego curado presenta un aroma y sabor más intenso que el queso semicurado, pues
permanece más tiempo en la cámara de maduración final.
La normativa de la D.O.P estable un periodo mínimo de 60 días de permanencia en las
cámaras de maduración, para quesos de peso superior a 1.5 Kg. En cuanto a las
condiciones de temperatura y humedad, establece unos rangos, que deberán cumplirse
siempre. La temperatura deberá estar comprendida entre 3 y 16°C, y la humedad
relativa entre 75-90%.
Transformaciones durante la maduración
La cuajada cruda después del prensado, es una masa gomosa y elástica, con burbujas de
gas u “ojos”, quizás agrietada o con fracturas mecánicas. La masa aún no se ha
asentado, incluso presenta cierta cantidad de agua libre. Al finalizar la maduración, la
cuajada posee una estructura homogénea, plástica y menos elástica, y ha perdido la
humedad libre y la naturaleza granular. El cuerpo, flavor y aroma de la cuajada
adquieren nuevas características, como resultado de cambios bioquímicos producidos en
la maduración.
En estos cambios, intervienen microorganismos que han crecido o crecen en la cuajada.
Las enzimas producidas por éstos, producen cambios en las proteínas, grasas y
carbohidratos de la cuajada.
- Metabolismo de proteínas:
Llevado a cabo por enzimas proteolíticas presentes en el cuajo residual, proteasas
naturales de la leche y/o proteasas y polipeptidasas de los fermentos lácticos. Los
compuestos resultantes de la degradación son aminoácidos libres, aminas, péptidos y
aminoácidos.
88
Los aminoácidos libres suponen una reserva dinámica de la que se forman
componentes del flavor o aroma durante la maduración del queso.
- Metabolismo de lípidos:
En este caso, las enzimas responsables son las lipasas, que actúan sobre los triglicéridos
dando lugar a diglicéridos, monoglicéridos y ácidos grasos libres.
Los ácidos grasos libres pueden dar lugar, a través de sucesivas reacciones, a
compuestos como cetonas y alcoholes, que contribuyen en las propiedades sensoriales
del queso, o posteriormente son metabolizados a compuestos más notables.
- Metabolismo de carbohidratos
La lactosa es la principal fuente de carbono de los fermentos lácticos. Durante el
proceso de elaboración, la lactosa es degradada a ácido láctico, vía ácido pirúvico.
Durante la maduración, los fermentos junto con muchos contaminantes eventuales, son
capaces de metabolizar la lactosa residual de la cuajada a ácido láctico. Por tanto, la
acidificación puede continuar antes y después del prensado, lo cual supone la
producción de flavor. La lactosa, puede ser metabolizada a etanol, butanol y acetona, así
como también a ácidos como el acético y fórmico, compuestos que se suman a la
complejidad del flavor del queso.
4.3.11.
Control de calidad
Los controles de calidad permiten la detención de cualquier fallo durante el proceso de
elaboración.
Tras la maduración y antes de ser expedidos, los quesos se analizan para detectar
aquellos que no pueden ser comercializados por diversos motivos: hinchazón,
cualidades organolépticas anormales, desarrollo microbiano, sobremadurez u otras.
Se toman muestras de un número definido de quesos de cada partida. Los principales
análisis llevados a cabo son:
a) Análisis visual: contaminación microbiológica en superficie, hinchazón.
89
b) Detección de presencia de otras leches. Cuando excede el 1 % se rechaza
automáticamente.
c) Análisis microbiológicos y físico-químicos
Los quesos no aptos para el consumo no podrán comercializarse, a menos que las partes
aprovechables se destinen a la elaboración de quesos fundidos, quesos en polvo o
quesos en aceite.
En las Denominaciones de Origen, se realizan, además, controles para certificar que el
producto cumple los requisitos impuestos por la normativa.
1º Control en la industria
Los trabajadores de la industria se encargan de los siguientes parámetros:
 Comprobar que la leche procede exclusivamente de ganaderías inscritas.
 Partidas de elaboración de queso.
 Identificar los quesos con placas de caseína numeradas y seriadas. Los números
de las placas se deben anotar diariamente en el parte, que será remitido al
Consejo Regulador.
 Controlar el proceso de maduración: tiempo, temperatura y humedad, localización
de las partidas (perfectamente separadas e identificadas).
2º Control del Consejo Regulador
El parte de elaboración se remite al Consejo Regulador. Un operario del consejo, puede
desplazarse a la empresa y solicitar muestras de los quesos de todos los días de
elaboración. Las muestras se trasladan al Consejo, dónde se comprobarán las
características del producto con los ensayos pertinentes. El objetivo es comprobar que el
Queso Manchego es originario de la zona y sus características físicas, químicas y
organolépticas son las adecuadas.
Si los resultados son correctos, el consejo regulador proporciona al elaborador las
contraetiquetas acreditativas de haber cumplido los requisitos establecidos por el
Reglamento.
90
La industria también puede solicitar el control de los quesos por parte del Consejo, una
vez pasados los 60 días, durante la maduración. Lo habitual es que la toma de muestras
sea quincenal.
El Consejo Regulador también tiene competencia para controlar otros aspectos del
proceso productivo como etiquetado, envases, embalajes, establecimientos o
comercialización.
4.3.12.
Conservación
Finalizado el periodo de maduración final, los quesos se guardan en las cámaras de
conservación hasta que se decida su expedición, a una temperatura de 5°C y 75 % de
humedad relativa. Estas condiciones permiten una paralización del desarrollo
microbiano, y evitan el deterioro del producto.
4.3.13.
Preparación de pedidos, pesaje y etiquetado
Una vez que se da la orden sobre las características del pedido, se inicia la preparación
de los productos. Los quesos procedentes de la cámara de conservación, se conducen a
la zona de preparación de pedidos. Las operaciones que se realizan en esta fase son:
- Limpieza exterior del queso: en primer lugar, se realiza una inspección del
queso elaborado, cepillando la corteza si fuese conveniente.
- Preparación del producto: la industria cuenta con los medios necesarios para la
obtención de distintos formatos, desde quesos enteros hasta quesos en cuñas, en
función de las características del pedido.
- Pesaje: todos los productos deben reflejar el peso neto. Los quesos enteros tienen
pesos netos fijos (1.5 Kg o 2 Kg), mientras que las cuñas podrán ajustarse a la
demanda del cliente, con pesos netos variables en función de las porciones
obtenidas.
- Envasado: esta operación sólo se lleva a cabo en los quesos cortados en cuñas,
pues los quesos enteros se comercializan sin envase.
- Etiquetado: la reglamentación obliga a la utilización de la contraetiqueta
distintiva del Consejo Regulador de la Denominación de Origen Queso
Manchego, con su logotipo, numerada y seriada (Figura 4.3). Además, los
quesos llevan una etiqueta comercial, en la que debe figurar:
91
 Que el queso se ha elaborado íntegramente con leche de oveja.
 La palabra “MANCHEGO”.
 Código de barras
 Precio/kg y precio total
 Lista de ingredientes: en el orden decreciente de sus pesos en el momento de su
incorporación al proceso de elaboración.
 Peso neto: expresado en gramos o Kilogramos
 Fecha de consumo preferente: mes y año de consumo preferente precedidos por la
leyenda “Consumir preferentemente antes del”
 Fabricante: localización de la industria y nombre de la empresa fabricante.
Figura 4.3 Contraetiqueta del Consejo Regulador
- Embalaje: una vez envasado y etiquetado, el queso se introduce en cajas de
cartón, para posteriormente introducirse en camiones que los transportarán a sus
diferentes destinos.
4.4.
TRATAMIENTO DEL LACTOSUERO
El suero es el principal subproducto de la industria quesera, constituye
aproximadamente el 80 % del volumen de la leche, y dada su carga orgánica es uno de
los más contaminantes.
La DQO de un suero dulce oscila entre 57.000 y 100.000 mg/L. Una industria quesera
que procese 100.000 l de leche/día, da lugar a una contaminación equivalente a la
generada por una población de 55.000-65.000 habitantes. Por tanto, para 9000 litros/día
la carga contaminante, sería equivalente a la generada por 5.400 habitantes.
92
Sin embargo, como se ha explicado en el capítulo dos, el suero contiene compuestos de
alto valor nutritivo. Por este motivo, se estudiarán diferentes tratamientos que permitan
minimizar el derroche de este subproducto tan valioso.
93
5. INGENIERÍA DEL PROCESO
94
5.1.
Balance de materia
5.1.1.
Introducción
El balance de materia permite cuantificar las materias primas y la producción diaria de
la línea. La determinación de las cantidades de inputs y outputs es esencial para el
dimensionamiento de la línea, por lo que el balance de materia será la etapa previa al
diseño.
5.1.2.
Balance de materias primas
En la elaboración de Queso Manchego D.O.P, se precisan determinados recursos
productivos (leche, fermentos, aditivos, cuajo y sal), en cantidades que permitan
satisfacer la producción.
5.1.2.1.
Leche
La línea de elaboración se diseña para una capacidad de 9.000 litros de leche/ día. De
lunes a sábado se recibe leche procedente de las explotaciones ganaderas inscritas de la
zona. La producción sólo tendrá lugar 5 días a la semana, de lunes a viernes, por tanto,
cada día se deben recibir menos de 9.000 litros para no superar la capacidad de la línea.
La leche procesada será la recibida el día anterior y, hasta completar los 9.000 litros se
usará la recibida ese mismo día. Para conocer la cantidad de leche recibida diariamente,
se divide la capacidad entre los días de la semana que se recibe leche y se multiplica por
el número de días que se procesa.
Tras la recepción y las operaciones de higienización oportunas, la leche se envía a
tanques de recepción isotermos (tanque 1 o tanque 2, según corresponda) en los que
permanecerá un tiempo no superior a 48 horas.
La Tabla 5.1 muestra la distribución semanal de la producción, reflejando el tanque
dónde se almacenan los litros recibidos.
95
Tabla 5.1 Distribución semanal de la producción
LUNES
TANQUE
ENTRAN
-
MARTES
MIÉRCOLES
JUEVES
VIERNES
SÁBADO
DOMINGO
7500 (M)
-
7500 (J)
-
7500
-
1
(S)
SALEN
7500 (S)
3000 (M)
4500 (M)
6000
1500 (J)
-
-
7500
-
-
(J)
TANQUE
ENTRAN
-
7500 (L)
7500 (X)
-
2
(V)
SALEN
TOTAL LITROS
1500 (L)
6000 (L)
4500 (X)
3000 (X)
7500 (V)
-
-
9.000
9.000
9.000
9.000
9.000
-
-
PROCESADOS
5.1.2.2.
Cloruro cálcico
A la hora de añadir a la cuba, es preferible una dilución previa en leche para asegurar
una mejor distribución dentro de la cuba de cuajar.
Las soluciones se encuentran en garrafas, sin unos requerimientos especiales de
almacenamiento. Se emplean dosis de 0.25 g/l.
5.1.2.3.
Fermentos lácticos
Para el Queso Manchego, se utilizan cultivos puros concentrados congelados, en
proporciones definidas de bacterias lácticas: 2% de bacterias lácticas mesófilas
(Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris) y 0.5 % bacterias lácticas termófilas
(Streptococcus thermophilus).
Deben ser almacenados a temperaturas de congelación y antes de adicionarlos a la cuba
es necesaria su activación, bien con agua o leche tibia. La dosis viene definida en el
envase, por lo general, se suele adicionar una cucharilla dosificadora (0.1 gr
aproximadamente) por cada 2 litros de leche.
96
5.1.2.4.
Cuajo
El complejo enzimático utilizado es un extracto comercial de estómago de terneros
lactantes, que contiene el 90 % de quimosina y 10 % de pepsina.
Se adquiere en forma pulverulenta, desecada y congelada, similar a los fermentos
lácticos utilizados. El cuajo debe conservarse a temperaturas de congelación y antes de
utilizarlo, debe ser activado en agua tibia. Por lo general, la dosis a emplear es de 1 a 1.5
mg/l.
5.1.2.5.
Sal
El queso se introduce en una disolución de salmuera con una concentración del 20 % de
sal. La duración de esta fase será de 5 horas mínimo y 48 horas máximo. En la práctica
los quesos permanecerán, dentro de este intervalo, el tiempo necesario hasta que
alcancen el contenido de sal óptimo, en torno al 2%, y nunca superando el 2.3 % de sal
(máximo permitido).
Es importante mantener la concentración de sal adecuada, por ello se debe incorporar
diariamente la cantidad necesaria, en función del número de quesos que se vayan a
introducir ese día, de la sal absorbida por los quesos y las pérdidas de humedad durante
el proceso. La cantidad que se añade va a ser la misma que la retirada al día anterior. Si
se estima que la cantidad de queso a salar diariamente está en torno a los 1440 Kg, y
considerando una concentración de sal en el queso del 2 % y unas pérdidas de humedad
del 1.5 %, la cantidad de sal diaria que se debe añadir es:
1440 Kg queso fresco x
x
=28.37 Kg sal/día
La sal debe de ser apta para consumo humano y preferentemente sal quebrada o
entrefina. Se debe procurar sal de muy buena calidad, limpia y principalmente con bajo
contenido de sulfatos, ya que estos últimos pueden llegar a proporcionar sabor amargo a
los quesos. Se adquirirá en sacos de polietileno de 25 Kg.
5.1.3.
Producción de la quesería
En primer lugar, es necesario estimar el rendimiento quesero de la leche de oveja, esto
es, el número de litros necesarios para producir 1 Kg de queso.
97
La composición de la leche de oveja manchega, rica en grasa y proteína, determina que
el rendimiento sea superior a otras especies, pudiendo oscilar entre el 15-25 %, en
función de la época del año, composición de la leche, grado de desuerado… entre otros
factores.
Se estimará un rendimiento quesero del 20 % (valor medio), siendo el 80 % restante
lactosuero. Por tanto, a partir de 5 litros de leche de oveja se podrá obtener 1 Kg de
queso.
Para conocer con exactitud la cantidad de queso y suero producido por cada Kg de
leche, se utiliza la densidad media de la leche de oveja manchega (1.035 Kg/l).
5 x 1.035= 5.175 Kg
De estos 5.175 Kg de leche, un kilogramo será de queso y el resto será de suero. Así por
cada Kg de leche, se generan 4.175 Kg de suero.
También se puede estimar el suero generado por cada litro de leche, que será:
4.175/5= 0.835 Kg de suero/ litro elaborado.
Cada día se procesan 9000 litros de leche, lo que supone una producción de lactosuero
de 7515 Kg/día o 7332 l/día (densidad del lactosuero=1.025 kg/l).
Suponiendo que las pérdidas durante el proceso de elaboración son de un 20 % (15 %
pérdidas en el proceso de secado y 5% de pérdidas de leche o granos de cuajada durante
el proceso) y que se necesitan 5 litros de leche para elaborar 1 Kg de queso, se puede
calcular los Kg de queso que obtienen a partir de 9000 litros de leche/día.
Al día se van a producir un total de 1440 Kg de queso, de los cuales:
 El 60 % irán destinados a la elaboración de D.O.P Queso Manchego
semicurado, en formato de 1.5 y 2 Kg.
 El 40 % restante, irá destinado a la elaboración de D.O.P Queso Manchego
curado, en formato de 1.5 y 2 Kg.
98
La Tabla 5.2 muestra la actividad productiva diaria de la línea.
Tabla 5.2 Actividad productiva diaria
Tamaño
Producción
Total
Semicurado
Kg de queso al
Unidades de
día
queso al día
1.5 kg 2 kg
1.5 kg 2 kg
432
Kg
432
Kg
288
864 Kg/día
216
504 ud/día
Curado
Kg de queso al
Unidades de
día
queso al día
1.5 Kg 2 Kg 1.5 kg 2 kg
288
Kg
288
Kg
192
576 Kg/día
144
336 ud/día
La Tabla 5.3 muestra la producción anual, calculada sobre una media de 21 días
trabajados al mes durante 12 meses, teniendo en cuenta no se produce durante el fin de
semana.
Tabla 5.3 Actividad productiva anual
Semicurado
Kg de queso al año
Tamaño
Producción
Total
1.5 kg
2 kg
108864 Kg
108864 Kg
217728 kg/año
Curado
Unidades de queso al
año
1.5 kg
2 kg
72576
54432
127008 ud/año
99
Kg de queso al año
1.5 Kg
2 Kg
72576 Kg
72576
Kg
145152 Kg/año
Unidades de
queso al año
1.5 kg
2 kg
48384
36288
84672 ud/año
5.1.4.
Balance de materia global anual
Leche
2268000 litros
Cloruro
cálcico
567 Kg
Lactosuero
Fermentos lácticos
11.3 Kg
1847664 litros
Cuajo
2.27 Kg
Sal
41470 Kg
Queso manchego
362880 Kg
Queso manchego
semicurado
Queso manchego
curado
217728 Kg
145152 Kg
Figura 5.1 Balance de materia anual
100
5.2.
Cálculo y dimensionamiento de la maquinaria y equipos de proceso
5.2.1.
Dimensionamiento del proceso productivo
En este apartado se pretende el predimensionamiento de las distintas magnitudes que
intervienen en el proceso de producción, sabiendo que como mínimo habrá que instalar
unas máquinas y equipos con esas características.
5.2.1.1.
Dimensionamiento de tuberías del proceso
El objetivo es dimensionar las tuberías que se deben instalar en cada uno de los circuitos
de la línea, en función del caudal del fluido y de la velocidad de circulación. Las
tuberías son de acero inoxidable AISI 304, fabricadas bajo la norma europea DIN
11850.
Se van a calcular tres tramos: línea de recepción, línea de elaboración y línea de suero.
El dimensionamiento se realizará a partir del caudal circulante y estimando una
velocidad de 1 m/s para todos los tramos.
Tramo 1: Línea de recepción
Caudal (Q)=7500 l/h
Velocidad (v)=1 m/s
Por la ecuación de la continuidad tenemos que:
Q= v · w
W= π·D2/4
Dónde w es la sección transversal de la tubería y D el diámetro.
Por tanto:
Q= v · π·D2/4
D= √
101
)
Q=7500 l/h= 2.08 x 10-3 m3/s
D=√ 4 ·2.08 x 10-3 /1· π) =0.05146 m=51.46 mm
Un diámetro interior de 51.46 mm es el tamaño mínimo que se debe coger, por lo que se
opta por tuberías de diámetro nominal 65 mm, diámetro exterior 70 mm y espesor de 2
mm.
Tramo 2: Línea de elaboración
Caudal (Q)=4500 l/h
Velocidad (v)=1 m/s
Q= v · w
W= π·D2/4
D=√
)
Q=4500 l/h= 1.25 x 10-3 m3/s
D=√ 4 ·1.25 x 10-3 /1· π) = 0.03989 m=39.89 mm
opta por tuberías de diámetro nominal 40 mm, diámetro exterior 40 mm y espesor de
1.5 mm.
Tramo 3: Línea de suero
Caudal (Q)=3666 l/h
Velocidad (v) =1 m/s
Q= v · w
W= π·D2/4
102
D=√
)
Q=3666 l/h= 1.02 x 10-3 m3/s
D=√ 4 ·1.02 x 10-3 /1· π) = 0.03603 m=36.03 mm
opta por tuberías de diámetro nominal 40 mm, diámetro exterior 40 mm y espesor de
1.5 mm.
Tabla 5.4 Resumen de tuberías seleccionadas
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 3
Diámetro nominal (mm)
65
40
40
Espesor (mm)
2
1.5
1.5
Diámetro exterior (mm)
70
40
40
5.2.1.2.
Pérdidas de carga
La pérdida de carga que tiene lugar en una conducción representa la pérdida de energía
de un flujo hidráulico a lo largo de la misma por efecto del rozamiento.
Para el cálculo de las pérdidas de carga producidas en los tramos anteriormente
descritos, se empleará la siguiente fórmula:
h = f · L· ρ · v2 / 2D
Dónde:

h: pérdida de carga o de energía (Pa)

f: coeficiente de fricción (adimensional)

L: longitud de la tubería (m)

ρ: densidad de la leche (Kg/m3)

v: velocidad media (m/s)

D: diámetro interno de la tubería (m)
103
El coeficiente de fricción (f) es función del número de Reynolds y la rugosidad relativa
de la tubería:
 Número de Reynolds (Re): número adimensional que depende de la velocidad
del fluido (v), el diámetro interno de la tubería (D) y la viscosidad cinemática
del fluido (ν).
Re= v ·D/ ν
 Rugosidad relativa de la tubería (εr): número adimensional que depende de la
rugosidad absoluta (ε) y el diámetro interno de la tubería.
La rugosidad absoluta tiene un valor constante para tuberías lisas de acero
inoxidable: ε =0.002 mm.
εr =ε/ D
Con estos dos parámetros y utilizando el ábaco de Moody, se puede determinar el valor
del coeficiente de fricción f.
Las pérdidas de carga se pueden expresar por metro lineal de conducto, denominándose
por tanto, pérdidas de carga unitarias:
h/ L= f · ρ · v2 / 2D
Siendo “L” la longitud en metros de la tubería estudiada.
Las pérdidas de carga del tramo se calculan como las pérdidas de carga unitarias
multiplicadas por la longitud en metros del tramo a estudiar:
ht= (h/L) x Lt
Siendo “Lt” la longitud total del tramo. Lt será la suma de la longitud de los tramos
rectos (Ltr), más la longitud equivalente de aproximadamente un 20 % de la longitud de
estos tramos rectos.
Una vez conocidas las pérdidas de carga, es posible el cálculo de la presión necesaria
para el bombeo, utilizando la siguiente expresión:
ΔPB (Pa)= (He · ρ · g) + ht
104
Dónde:

He: altura máxima (m)

ρ: densidad de la fluido (Kg/m3)

g: aceleración de la gravedad (m/s2)

ht: pérdidas de carga del tramo (Pa)
Tramo1: Línea de recepción

DN= 65 mm

Q= 7500 l/h

ε=2·10-6 m

ν (más desfavorable de 4 a 10 ⁰C) = 4.15 · 10-6 m2/s

ρ=1035 Kg/m3

V= 1 m/s

He=4 m

Lt= 15 (longitud mínima a considerar en los cálculos) + (0.2 · 15) =18 m

g= 9.8 m2/s
Re= v ·D/ ν= (1 · 65 · 10-3) / 4.15 · 10-6=1566.65
εr =ε/ D= 2 · 10-6 /65·10-3=3.07· 10-5
Utilizando el ábaco de Moody, se obtiene un coeficiente de fricción f=0.029
h/ L= f · ρ · v2 / 2D = 0.029· 1035· 12/2 ·65·10 -3 = 230.88 Pa/m
ht1= (h/L) · Lt1=230.88 · 18=4155.84 Pa
ΔPB (Pa)= (He · ρ · g) + ht= (4 · 1035 · 9.8) + 4155.84=44727.84 Pa
Tramo 2: Línea de elaboración

DN= 40 mm

Q= 4500 l/h

ε=2·10-6 m
105

ν (más desfavorable de 4 a 32 ⁰C) = 4.15 · 10-6 m2/s

ρ=1030 Kg/m3

V= 1 m/s

He=4 m


g= 9.8 m2/s
Re= v ·D/ ν= (1 · 40 · 10-3) / 4.15 · 10-6=9638.55
εr =ε/ D= 2 · 10-6 /40·10-3=5· 10-5
h/ L= f · ρ · v2 / 2D = 0.03· 1030· 12/2 ·40·10 -3 = 386.25 Pa/m
ht1= (h/L) · Lt1=383.25 ·36 =13797 Pa
ΔPB (Pa)= (He · ρ · g) + ht= (4 · 1030 · 9.8) + 13797=54173 Pa
Tramo 3: Línea de suero

DN= 40 mm

Q= 3666 l/h

ε=2·10-6 m

ν (más desfavorable de 4 a 32 ⁰C) = 3 · 10-6 m2/s

ρ=1025 Kg/m3

V= 1 m/s

He=4 m


g= 9.8 m2/s
Re= v ·D/ ν= (1 · 40 · 10-3) / 3 · 10-6=13333.3
εr =ε/ D= 2 · 10-6 /40·10-3=5· 10-5
106
h/ L= f · ρ · v2 / 2D = 0.03· 1025· 12/2 ·40·10 -3 = 384.37 Pa/m
ht1= (h/L) · Lt1=384.37 ·18 =6918.66 Pa
ΔPB (Pa)= (He · ρ · g) + ht= (4 · 1025 · 9.8) + 6918.66=47098.66 Pa
La Tabla 5.5 muestra los datos calculados:
Tabla 5.5 Resumen de pérdidas de carga y presión necesaria en cada tramo
Pérdidas de carga
Tramo 1
Tramo 2
Tramo 3
4155.84
18540
6918.66
44727.84
58916
47098.66
(Pa)
Presión necesaria
para el bombeo (Pa)
5.2.1.3.
Dimensionamiento de los equipos de bombeo
Las bombas permiten el transporte de la leche, suero o cuajada, en la línea de
elaboración. Por ello, están presentes en la zona de descarga del camión cisterna, zona
de higienización y en la zona de elaboración.
La Tabla 5.6 resume las necesidades de cada zona:
107
Tabla 5.6 Bombas necesarias en cada tramo
Tramo 1: Línea
-Bomba de impulsión de la leche al tanque de retención
de recepción e
higienización
-Bomba de impulsión de la leche a la clarificadora centrífuga.
-Bomba de impulsión hacia los tanques de almacenamiento.
Tramo 2: Línea
-Bomba de impulsión del producto desde los tanques de
de elaboración
almacenamiento al tanque regulador del pasteurizador
-Bomba de impulsión de la leche a las cubas de cuajado
-Bomba de impulsión de los granos de cuajada de las cubas a la cuba
del equipo moldeador
Tramo 3: Línea
-Bomba de impulsión de suero al tanque de almacenamiento
de suero
Fuente. Elaboración propia
La potencia necesaria (Pnec) en cada tramo, se puede estimar conociendo la presión
necesaria en cada tramo (ΔPB) y el caudal que circula (Q).
Pnec (W)= Q· ΔPB
La potencia calculada de este modo, debe dividirse por el rendimiento (ɳ) de la bomba
instalada, para conocer la potencia real de esa bomba:
Preal (W)= (Q· ΔPB) / ɳ
En este apartado, se va a estimar la potencia necesaria, a partir de los datos
anteriormente calculados, para la posterior selección del modelo de bomba capaz de
aportar esta potencia.
108
 Bomba de impulsión de la leche al tanque de retención
Es la encargada de la impulsión de la leche equipo filtrante al tanque de retención.
Datos:

Presión necesaria, Hnec = 5 m.c.a

Como la presión necesaria es menor que la presión mínima para realizar los
cálculos con un cierto margen de seguridad, se utilizará como presión mínima
requerida Hmin =50 m.c.a =500 KPa

Caudal= 7500 l/h=2.08 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (2.08·10-3 · 500·10 3)=1040 W
Por tanto, en la línea se deberá instalar una bomba que al menos proporcione 1040 W.
 Bomba de impulsión de la leche a la clarificadora centrífuga
Es la encargada de impulsar la leche desde el tanque de retención a la clarificadora
centrífuga. Presenta características similares a la bomba calculada anteriormente.
Datos:



Caudal= 7500 l/h=2.08 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (2.08·10-3 · 500·10 3)=1040 W
 Bomba de impulsión hacia los tanques de almacenamiento.
Es la encargada de la impulsión de la leche desde el intercambiador de placas hacia los
tanques de almacenamiento.
109
Datos:



Caudal= 7500 l/h=2.08 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (2.08·10-3 · 500·10 3)=1040 W
 Bomba de impulsión del producto desde los tanques de almacenamiento al
tanque regulador del pasteurizador
Datos:



Caudal= 4500 l/h=1.25 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (1.25·10-3 · 500·10 3)=625 W
 Bomba de impulsión de la leche a las cubas de cuajado
Es la encargada del llenado de las cubas de cuajado.
110
Datos:



Caudal= 4500 l/h=1.25 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (1.25·10-3 · 500·10 3)=625 W
 Bomba de transporte de cuajada
Es la encargada del transporte de los granos de cuajada desde la cuba de cuajado a la
cuba del equipo moldeador.
Datos:



Caudal= 4500 l/h=1.25 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (1.25·10-3 · 500·10 3)=625 W
 Bomba para trasiego de suero
Es la encargada del trasiego de suero hasta el depósito de almacenamiento, donde
permanecerá hasta su expedición diaria.
111
Datos:



Caudal= 3666 l/h=1.02 ·10-3 m3/s
P (w)= Q· ΔPB = (1.02·10-3 · 500·10 3)=510 W
Tabla 5.7 Resumen de las bombas y potencia necesaria
Equipo
Potencia necesaria (W)
Bomba de impulsión de la leche al tanque de
1040
retención
Bomba de impulsión de la leche a la clarificadora
1040
centrífuga
Bomba de impulsión hacia los tanques de
1040
almacenamiento.
Bomba de impulsión del producto desde los
625
tanques de almacenamiento al tanque regulador
del pasteurizador
Bomba de impulsión de la leche a las cubas de
625
cuajado
Bomba de transporte de cuajada
625
Bomba para trasiego de suero
510
5.2.1.4.
Dimensionamiento del intercambiador de calor
En la zona de higienización será necesaria la instalación de un intercambiador de calor
para la refrigeración de la leche, como fase previa al almacenamiento isotermo. La leche
entra al equipo a 10 ˚C enfriándose hasta 4˚C. Para ello se utilizará agua de red a 1 ˚C.
112
El movimiento de los fluidos en el intercambiador puede ser en el mismo sentido (A) o
en sentido contrario (B), como muestra la figura 5.2.
A. EQUICORRIENTE
B. CONTRACORRIENTE
Figura 5.2 Tipos de movimientos de los fluidos en un intercambiador
Fuente: Heat exchangers
El método A consiste en poner en contacto leche caliente con el agua y a medida que
van entrando en contacto, el producto se va enfriando y el agua se va calentando. El
método B consiste en poner en contacto la leche caliente con el fluido refrigerador más
caliente, y a medida que va atravesando el intercambiador se va encontrando con el
fluido más frío.
El método de mayor eficiencia desde el punto de vista energético es el B, por lo que se
optará por la circulación de los fluidos a contracorriente.
113
En teoría, el calor perdido por el fluido caliente debe ser el ganado por el fluido
refrigerante, cumpliéndose:
Q/t=mc · Cpc · ΔTc = mF · CpF · ΔTF
Dónde:

Q: carga térmica o flujo de calor (J/s)

mc : flujo másico del fluido caliente (Kg/s)

mF : flujo másico del fluido frío (Kg/s)

Cpc : calor específico fluido caliente (J/ Kg °C)

CpF : calor específico fluido frío (J/ Kg °C)

ΔTC : gradiente de temperatura de la corriente caliente (T2-T1).T2 es la
temperatura de salida del fluido y T1 es la temperatura de entrada.

ΔTF : gradiente de temperatura de la corriente fría (T 3-T4). T3 es la temperatura
de salida del fluido y T4 es la temperatura de entrada.
Por otra parte, aplicando el concepto de coeficiente global de transmisión de calor (U)
también se cumplirá que:
Q/t= U ·A · ΔTm
Dónde:

U: coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 · ˚C)

A: superficie de transferencia (m2)

ΔTm : temperatura media logarítmica (˚C)
El coeficiente global de transmisión para intercambiadores de placas líquido-líquido
tiene valores de 500-5000 W/m2 · ˚C. Existen métodos para su determinación, pero son
complejos y precisan datos de cálculo no conocidos. Por ello, se estimará un coeficiente
global de 500 W/ m2 · ˚C, que es el valor más desfavorable.
114
El valor de la temperatura media logarítmica permite caracterizar la transferencia de
calor, en la etapa correspondiente con base en las temperaturas extremas del sistema. El
∆Tm considera la diferencia de temperaturas de las dos corrientes y no solamente de
una; el valor que resulta es una representación de la fuerza impulsora promedio.
)
)
El intercambiador de calor está formado por placas metálicas, cuyo conjunto constituye
la superficie de intercambio térmico. Este valor va a ser el objeto de cálculo para el
dimensionamiento del intercambiador.
CÁLCULO DE LA SUPERFICIE DE INTERCAMBIO TÉRMICO NECESARIA
Método de cálculo:
El método de cálculo que se ha realizado es el siguiente:
1. Balance térmico. Cálculo de la temperatura de salida del fluido refrigerante.
2. Diferencia de temperatura media logarítmica.
3. Calculo del área de transferencia.
Datos de partida:
Tabla 5.8 Datos de partida de los fluidos
Leche (10 °C)
Agua (1°C)
Densidad (kg/m3)
1035
1000
Calor específico (KJ/ Kg °C)
3.69
4.21
Caudal volumétrico (m3/h)
7.5
8
T ª entrada
10 ˚C
1˚C
T ª salida
4 ˚C
¿?
115
1. Cálculo de la Tª de salida del agua
Q/t=mc · Cpc · ΔTc = 7.5 · 1035 · 3.69 · (10-4) =171862.75 KJ/h
mc · Cpc · ΔTc = mF · CpF · ΔTF  171862.75 KJ/s=8 · 1000 ·4.21· (x-1),
Dónde x= 6.1 ˚C
2. Diferencia de temperatura logarítmica
ΔTm=
)
)
)
)
=3.43 ˚C
3. Cálculo del área de transferencia
Q/t= U ·A · ΔTm  A=
A=
=27.84 m2
=
Se deberá instalar, por tanto, un pasteurizador con al menos 27.84 m2 de superficie para
realizar una transferencia de calor óptima.
5.2.2.
Maquinaria de la línea de proceso
5.2.2.1.
Introducción
La correcta selección de la maquinaria es un aspecto fundamental en cualquier línea de
elaboración, pues influye directamente en el proceso productivo, mano de obra y calidad
del producto final. Por tanto, para cada equipo se analizan minuciosamente las posibles
alternativas, optando por la que más se ajusta a la presente línea, teniendo en cuenta
varios criterios como coste, rendimiento, mano de obra, necesidades de espacio,
producción de la industria, limpieza, entre otros.
De forma general, se ha optado por un grado de automatización medio, seleccionando
modelos simples, que permitan trabajar de forma eficaz y obtener un producto de
calidad, teniendo siempre en cuenta que no supongan grandes inversiones iniciales o en
el caso de que así fuese, razonando las ventajas que justifiquen su elección.
116
5.2.2.2.
Zona de higienización y acondicionamiento
La leche procedente de las explotaciones ganaderas es transportada por camiones
cisterna hasta la zona de recepción de la industria. En este momento, los operarios
deben controlar que la leche procede de ganaderías inscritas y que el camión contiene
los litros necesarios. Tras ello, se inicia la descarga. La Figura 5.3 muestra un esquema
del proceso de recepción e higienización.
6
1
2
3
2
5
4
2
Figura 5.3 Recepción e higienización de la leche
Fuente. Agroinformación
En primer lugar, la leche pasa por un filtro (1), que se encargará de eliminar las
posibles partículas groseras procedentes del ordeño. A continuación, se conduce a un
tanque de retención (3). Una bomba (2) se encarga de conducir la leche del tanque a una
a una clarificadora centrífuga (4), para eliminar partículas en suspensión que no fueron
eliminadas en la filtración grosera. El transporte de la leche en los camiones se exige
isotermo, pero durante los tratamientos de higienización su temperatura puede variar,
por lo que será necesario el enfriamiento de la leche en un intercambiador de calor (5)
como etapa previa al almacenamiento isotermo.
A la salida del cambiador, la leche enfriada es conducida a tanques de recepción
isotermos (6), donde permanecerá a 4 °C, en agitación, durante un máximo de 48 horas.
117
La siguiente fase es el paso de la leche, almacenada en los tanques isotermos, al equipo
pasteurizador, marcando el punto de inicio de la etapa productiva.
5.2.2.2.1.
Filtro
La primera operación que se lleva a cabo es la filtración,
consiguiendo una eliminación
2
de aquellas partículas en la leche como pelos, sólidos, restos de heces y otros materiales
no deseados.
El equipo filtrante se va a colocar entre la cisterna y el tanque de recepción.
ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS
Las alternativas tecnológicas presentes en la industria láctea son:
A) Filtro fijo
Equipo de separación sólido-líquido no móvil. El medio filtrante es una malla de acero
inoxidable en forma de agujas y con tamaño de poro variable.
Las agujas se encuentran orientadas de forma perpendicular a la dirección del material,
lo que permite acelerar el movimiento del fluido.
B) Filtro rotativo
Equipo de separación sólido-líquido rotatorio. El producto a filtrar llega en forma
continua a la cuba del filtro, un agitador pendular impide la sedimentación de los
sólidos que lleva en suspensión.
El elemento filtrante es un tambor rotatorio, cuya superficie exterior está dividida en
celdas recubiertas por una tela filtrante. Aproximadamente 1/3 de la superficie filtrante
está sumergida en el líquido.
PROCESO DE DECISIÓN
El filtro rotativo se utiliza en la industria alimentaria para la filtración de líquidos
viscosos, con gran cantidad de partículas de tamaño medio en suspensión. Es un equipo
robusto, con rendimientos elevados e indicado para grandes producciones. El
inconveniente que presenta es el precio, además no se desmonta fácilmente, lo que
dificulta las operaciones de limpieza.
118
El filtro fijo, en cambio, es un equipo más compacto, más económico, con menores
necesidades de espacio, mejor limpieza y con un buen rendimiento. Utilizado para la
filtración de líquidos poco viscosos que contienen partículas de tamaño medio. La
mayoría de las industrias queseras utilizan este tipo de equipos.
Por tanto, será suficiente con la colocación de un filtro estático. Posteriormente, la leche
va a ser higienizada en la centrífuga, eliminando cualquier posible partícula de menor
tamaño que no haya quedado retenida en el filtro.
EQUIPO SELECCIONADO
Filtro autolimpiable de la casa “TEFSA” o similar.
Figura 5.4 Filtro autolimpiable
Fuente: TEFSA
Características técnicas:
-
Construido en acero inoxidable AISI 316L
-
El equipo se coloca en línea de forma que el fluido cruza el elemento filtrante de
fuera hacia dentro, quedando el sólido retenido sobre la pared exterior.
-
Limpieza sin interrumpir el flujo de entrada mediante la rotación del elemento
cilíndrico, el cual dispone de dos cuchillas longitudinales apoyadas.
-
El sólido separado se acumula en el fondo del depósito, dónde puede ser
evacuado de forma automática o manual.
119
-
Desaparición de interrupciones de flujo durante la etapa de limpieza y descarga
-
Válido para la filtración de fluidos con un alto valor añadido
-
Diseño de filtro totalmente cerrado, lo que impide la contaminación de los
efluentes y aumenta la seguridad
-
Conexiones roscadas o brindas normas DIN o ANSI
Figura 5.5Partes del filtro autolimpiable
Fuente: TEFSA
Datos técnicos:
Tabla 5.9 Datos técnicos filtro
FILTRO
Capacidad de filtración (m3/h)
15
Luz de paso (mm)
3
Máxima presión de trabajo (bar)
14
Max. Temperatura de trabajo (°C)
100
Dimensiones (L x A x H) (mm)
405177 x 503
Fuente: http://www.gruptefsa.com./
120
5.2.2.2.2.
Tanque de retención
El tanque de retención permite un mejor control del proceso y funcionamiento de los
equipos. Su principal función es la retención de la leche filtrada antes de ser mandada a
la centrífuga. El tiempo que la leche permanece en el tanque no es muy elevado, por lo
que bastará con la instalación de un tanque de acero inoxidable simple.
Las alternativas que podemos encontrar en la industria láctea son:
A. Tanque de retención con disposición horizontal
B. Tanque de retención con disposición vertical
El tanque con disposición vertical permite almacenar mayores cantidades de leche
ocupando un menor espacio. Debido a sus grandes dimensiones, los tanques
horizontales se suelen situar en el exterior de la industria, en cambio, los depósitos
verticales se pueden ubicar en el interior, donde es mucho más sencillo controlar la
temperatura ambiente.
El precio de las alternativas analizadas es similar, por ello, se opta por el tanque vertical,
que presenta mayores ventajas.
EQUIPO SELECCIONADO
Depósito de almacenamiento de capacidad 7500 litros, de la casa comercial “Pierre
Guerin” o similar.
121
Figura 5.6Tanque de retención
Fuente: Pierre Guerin
-
Depósito de acero inoxidable sobre pies regulables.
-
Posibilidad de aplicar un agitador (pendular, fondo o virola).
-
Fondo plano
-
Diseñados para el almacenamiento y mantenimiento homogéneo del producto
sin decantación ni separación de fase.
Datos técnicos:
Tabla 5.10 Datos técnicos del tanque de retención
DEPÓSITO DE RETENCIÓN
Capacidad (l/h)
7500
Ø interior (mm)
1500
Ø externo (mm)
1600
Altura (mm)
3100
Fuente: http://www.pierreguerin.com/en
122
5.2.2.2.3.
Centrífuga clarificadora
La centrifugación es el procedimiento físico que permite la clarificación de la leche. Es
una etapa muy importante, pues permite separar las impurezas sólidas de pequeño
tamaño no retenidas en el filtro, e incluso reducir la carga microbiana de la leche cruda.
A) Centrífuga higienizadora tubular
Constan de un tubo vertical esbelto que gira a altas velocidades por la acción de un
motor eléctrico, o una turbina de aire o vapor. Es una centrífuga de las más sencillas,
capaz de separar partículas hasta 0.1 μm. La suspensión es alimentada por la parte
inferior y los sólidos sedimentan en la pared del tubo. El líquido clarificado se recolecta
por rebosamiento en la parte superior. Conforme se forma el precipitado el área de flujo
se reduce y el tiempo de residencia del líquido disminuye.
B) Centrífuga higienizadora de discos
Consta de un eje vertical sobre el cual se montan un conjunto de discos en forma de
conos truncados, uno sobre otro. El rotor de la centrífuga provoca el giro tanto de los
discos como del tazón. Los discos tiene una separación de 0.5 a 2.0 mm. El ángulo que
forman los conos con la vertical varía entre 35 y 50 ° dependiendo de la aplicación.
Debido a la fuerza centrífuga, los sólidos se depositan en la cara interna de los discos,
resbalando hacia la cámara colectora.
Se instalará una centrifugadora higienizadora de discos, más apropiada para el
tratamiento de la leche, pues permite una separación más rápida y eficaz, posee un
sistema de descarga parcial de impurezas, una limpieza más sencilla, además de un
menor coste. La centrífuga tubular se suele utilizar para separaciones sólido-líquido que
123
no pueden ser separados por gravedad, incluso, en muchos casos la centrifugación no es
completa y se debe realizar varias veces la operación para un buen acabado.
MAQUINARIA SELECCIONADA
Separadora centrífuga de discos CSE 45-01-177 de la casa “Westfalia” o similar.
1: Entrada del producto, 2: Bomba centrípeta,
3: Distribuidor, 4: disco, 5: espacio para sólidos,
6: pistón deslizante, 7: cámara, 8: eje, 9: salida de
sólidos, 10: salida de fase clarificada.
Figura 5.7Separadora centrífuga MOD. CSE 45-01-177
Fuente: Westfalia Separator
-
La centrífuga está diseñada totalmente en acero inoxidable, permite la
clarificación de la leche con un alto rendimiento.
-
Conexiones de acuerdo a la norma DIN 11851 o ISO 2852
-
Cuenta con sistema automático de limpieza.
-
La alimentación y descarga se encuentran en un sistema cerrado.
-
El suministro incorpora: unidad de control, válvulas y piezas de conexión para
las unidades, herramientas especiales y repuestos estándar.
124
Datos técnicos:
Tabla 5.11Datos técnicos clarificadora centrífuga
CENTRÍFUGA
CSE 45-01-177
Capacidad (l/h)
7500
Presión de alimentación (bar)
1
Presión de descarga útil (bar)
2.5
Energía requerida (KW)
11
Peso bruto (Kg)
1000
Dimensiones (mm)
A=1440, B= 840, C=1370, D=2000
Fuente: http://www.westfalia-separator.com/home.html
5.2.2.2.4.
Intercambiador de calor
La leche llega a la industria en camiones cisterna isotermos a 4 °C, sin embargo, eso no
suele cumplirse, siendo lo habitual la recepción de leche a 6-8 °C. Además, durante el
proceso de higienización, puede aumentar la temperatura.
Se instala un intercambiador de calor para refrigerar la leche y asegurar que llega a 4°C
a los tanques de almacenamiento. En el intercambiador circula la leche y un líquido
refrigerante, que en este caso será agua a 1 °C.
125
A) Intercambiador de calor de placas
Los intercambiadores de placas consisten en delgadas planchas corrugadas,
empaquetadas o bien soldadas. Las placas constituyen la superficie de intercambio
térmico, y entre ellas hay dos canales, uno con medio refrigerante y otro por donde
circula la leche. Éstos fluyen por cada lado de las placas y circulan a contracorriente.
Se utilizan para refrigerar fluidos que tienen una viscosidad relativamente baja y no
contienen partículas. Además son una buena elección cuando el salto térmico entre la
temperatura de salida del producto y la temperatura de entrada del servicio, es pequeño.
B) Intercambiador de calor multitubular
El equipo consta de tubos interiores por dónde circula la leche. El medio refrigerante
fluye a través de la camisa circundante, enfriando la leche. Se pueden utilizar tubos
corrugados, para incrementar los ratios de transferencia térmica.
Se emplean en procesos que requieren una elevada transferencia térmica y para fluidos
viscosos.
Respecto a los intercambiadores multitubulares, los intercambiadores de placas ocupan
un menor espacio dada su elevada relación superficie de intercambio/volumen total, lo
que supone también que la cantidad de líquido contenido por unidad de superficie de
intercambio es muy baja, teniendo menores pérdidas de fluido al abrir el cambiador, así
como a menores problemas de depósito de residuos, fermentaciones, etc. En periodos de
funcionamiento, presenta menores inercias térmicas en la puesta en marcha o en los
cambios de régimen por la misma razón.
La limpieza es más cómoda en el cambiador de placas, pues se puede acceder
fácilmente a ambas caras de cada placa. Su fácil desmontaje facilita también la
sustitución de elementos o ampliación del equipo. En el caso de deterioro de las juntas,
se produce escape de fluido hacia el exterior, siendo posible repararlas inmediatamente,
evitándose mezclas o contaminaciones de fluidos.
Una de las limitaciones del intercambiador de placas es que su eficiencia baja
considerablemente con productos de elevada viscosidad. Además, tiene limitada presión
126
y temperatura de trabajo (presión máxima de servicio de 25 bares y alcanza una
temperatura máxima de 200 °C). En estos casos, se recomienda el uso de
intercambiadores de calor tubulares. No obstante, esta limitación no afecta a la leche,
por lo que se podría emplear sin ningún problema un cambiador de placas.
En cuanto al precio, de no ser necesario materiales especiales, el cambiador de placas es
más caro que los multitubulares. Sin embargo, las múltiples ventajas que presentan
estos equipos permiten amortizar la inversión inicial a largo plazo. Además, los
intercambiadores de placas son más adecuados para el enfriamiento de la leche cuando
el salto térmico es pequeño.
Intercambiador de calor de placas de la casa comercial “HRS heat exchangers” o
similar.
Figura 5.8 Intercambiador de calor de placas
Fuente: HRS heat exchangers
Características técnicas
-
Certificado de acuerdo con ISO 9001
-
Máxima temperatura de diseño: 200 ˚C
-
Máxima presión de diseño: 25 bar
-
Placas de transferencia de acero inoxidable AISI 304 o AISI 316
-
Todas las placas están provistas de una doble junta en los puertos que impide la
mezcla de los dos los medios de comunicación.
-
Se puede suministrar con varias conexiones.
127
MODELO
Tabla 5.12 Superficie requerida y modelo elegido
Equipo
Superficie de
Modelo
Superficie de
intercambio requerida
intercambio
(m2)
máxima (m2)
Intercambiador
27.84
HRS 20-
de placas
40
10/16
Fuente: elaboración propia
Datos técnicos:
El número de placas necesario (n) se puede determinar a partir de la superficie de
intercambio necesaria (A) y de la superficie de intercambio que posee cada placa (a),
según la siguiente expresión:
A= n ·an= 27.84/0.2= 139.2 ≈140 placas
Tabla 5.13Datos técnicos del intercambiador
MODELO
HRS 20-10/16
Máximo número de placas
200
Número de placas a instalar
140
Superficie/placa (m2)
0.20
Conexiones (“)
2
Máxima superficie (m2)
40
Dimensiones (mm) : A
1066
B
310
C
819
D
135
E
132
PP
Nº Placas x 2.4=140x2.4=336
L2
1000
128
Fuente: http://www.hrs heatexchangers.com/es/
5.2.2.2.5.
Depósito isotermo
Tras los tratamientos de higienización, la leche se almacena en depósitos a una
temperatura constante de 4°C, donde permanecerá hasta el inicio de la pasteurización.
El tiempo de almacenamiento no deberá ser superior a 48 horas.
Los depósitos isotermos permiten el almacenamiento de la leche a baja temperatura.
Poseen un sistema de enfriamiento y un sistema agitador, que permiten el
mantenimiento de la leche a 4°C. En la industria láctea, lo más utilizados son aquellos
completamente cerrados, pues la leche puede permanecer en ellos hasta 48 horas, y de
ese modo se aseguran unas condiciones higiénicas óptimas. Las alternativas de
depósitos isotermos se diferencian por su disposición:
A) Depósito isotermo horizontal
B) Depósito isotermo vertical
129
Como se ha explicado en el caso del tanque de retención, los tanques con disposición
vertical presentan mayores ventajas, pues permiten una optimización del espacio y un
mejor control de la temperatura.
Por tanto, se opta por la instalación de un depósito isotermo con disposición vertical.
Tanque autorrefrigerante vertical cerrado con lavado automático de la casa
“FONTSERE” o similar
Figura 5.9 Tanque autorrefrigerante
Fuente: FONTSERE
-
Fabricados de acuerdo a las Normas Europeas EN 13732 e ISO 5708.
-
Construido en acero inoxidable de calidad alimentaria tipo AISI 304 2B, tanto su
parte interna (en contacto con la leche) como su recubrimiento exterior.
-
Fondo inferior plano y superior cónico
-
Sujeción mediante pies regulables inox para una perfecta nivelación del mismo.
-
Camisa de circulación para agua fría, que permite conservar la leche a una
determinada temperatura de forma indefinida.
-
Sistema de agitación a bajo consumo y nivel acústico.
-
Sistema de medición electrónico del producto.
130
-
Aislamiento térmico a base de espuma de poliuretano expandido de 50 mm de
espesor.
-
Equipo que respeta el Medio Ambiente. Aislante térmico libre de CFC´s.
Datos técnicos:
Tabla 5.14Datos técnicos Tanque de almacenamiento
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
Capacidad nominal (l)
8000
Dimensiones (mm)A
1800
B
1900
D
3740
C
3145
Velocidad de agitación (rpm)
30
Fuente: http://setpar.com/productos.html
5.2.2.2.6.
Pasteurizador HTST
La pasterización es un método de calentamiento que tiene como principal objetivo la
destrucción de los microorganismos patógenos que puedan estar en la leche, reduciendo
el número de los mismos hasta un valor aceptable. Un segundo fin que proporciona, es
la inactivación de los sistemas enzimáticos y de los microorganismos capaces de
provocar indeseables modificaciones de olor y sabor.
131
El método HTST (“High temperature short time”) consiste en la aplicación de
temperaturas altas 72-85 °C durante tiempo cortos 15-20 segundos. Respecto a otros
métodos térmicos, basados en la aplicación de temperaturas superiores (esterilización o
uperización), el método HTST permite una mejor conservación de las propiedades
organolépticas y nutricionales de la leche.
Una instalación de pasteurización se compone de un equipo de calentamiento y un
equipo de refrigeración. El conjunto puede completarse con un cambiador- recuperador
de calor y una sección de mantenimiento. Estos equipos pueden estar montados
separadamente o constituir un solo bloque, en todos ellos, el calentamiento o la
refrigeración se efectúan por intercambiadores de calor, a través de una pared metálica,
entre la leche a pasteurizar, por una parte, y un fluido refrigerante o calefactor por otra.
Los diferentes tipos de pasteurizadores se diferencian según extensión, forma y tipo de
superficies a través de las que tiene lugar el intercambio de calor. Las alternativas
tecnológicas de los intercambiadores son:
A. Intercambiadores de calor de placas
B. Intercambiadores de calor tubular
Ambos tipos ya se definieron en el apartado “1.3 Intercambiador de calor” referente a
la selección del intercambiador para refrigeración de la leche.
Como se vio en el proceso de decisión del cambiador de calor para refrigeración, el
intercambiador de placas presenta numerosas ventajas, respecto al intercambiador
tubular.
En la industria alimentaria, actualmente, se tiende al empleo de intercambiadores de
placas siempre que sea posible su uso. Las limitaciones de viscosidad, presión y
temperatura no afectan en este proceso, por lo que el intercambiador de placas sería la
opción más indicada.
132
EQUIPO SELECCIONADO
Planta de pasteurización modelo PC50/4 de la casa comercial “Pieralisi” o similar.
Figura 5.10Pasteurizador MOD PC50/4
Fuente: PIERALISI
Componentes del equipo pasteurizador:
-
Depósito de a nivel constante de 100 litros con válvula flotador y electrodo de
bajo nivel.
-
Bomba centrífuga de alimentación
-
Bomba centrífuga de recirculación
-
Controlador de caudal
-
Intercambiador de placas de acero inoxidable AISI 316 de cuatro secciones: precalentamiento-calentamiento-regenerador-enfriador.
-
Tubo de mantenimiento
-
Sonda de temperatura
-
Válvula de desvío automática tipo KH (3 vías), además de válvula mariposa de
operación manual y la instrumentación necesaria para el control de la
temperatura de pasteurización.
-
Bomba centrífuga de impulsión de agua caliente
-
Válvula modulante de 3 vías, para el agua caliente, con posicionador
electroneumático.
133
-
Grupo de distribución de agua caliente
-
Línea de aire comprimido: reductores de presión, manómetros y filtros
-
Panel de control eléctrico equipado con caja de acero inoxidable AISI 304 IP65
-
Diseñado para una limpieza CIP
-
Plataforma de apoyo a todo el equipo en acero inoxidable AISI 304.
Datos técnicos:
Tabla 5.15Datos técnicos Pasteurizador
PASTEURIZADOR
Capacidad (l/h)
5000
Potencia bomba de alimentación (KW)
2.2
Potencia bomba de recirculación (KW)
2.2
Nº placas intercambiador
160
Ø tubo de retención (mm)
65
Potencia bomba de agua caliente (KW)
1.5
Ø línea de vapor (mm)
32
Dimensiones de la plataforma L x A (mm)
2400x1200
Fuente: Catálogo PIERALISI
5.2.2.3.
Zona de elaboración
En la zona de elaboración tienen lugar las operaciones necesarias para la obtención del
queso a partir de la leche pasteurizada.
5.2.2.3.1.
Cuba de cuajado
La leche procedente del pasteurizador llega a la cuba de cuajado.
Durante la operación de llenado, se incorporan cloruro cálcico y fermentos lácticos.
Cuando las condiciones de pH son óptimas (pH=5.4), se adiciona el cuajo. Las dosis a
emplear se reflejan en el balance de materia, y su aplicación será de forma manual. Es
importante que el sistema de agitación de la cuba se ponga en funcionamiento, para
asegurar una mezcla eficiente de todos los aditivos.
134
Tras cinco minutos de agitación, el sistema se detiene para dar paso a la coagulación de
la leche. La duración del proceso de coagulación depende de la leche de partida, dosis
de aditivos, temperatura, etc…pudiendo ir desde 30 a 60 minutos. El maestro quesero
debe vigilar atentamente el proceso. A los 30 minutos, comprobará la consistencia del
gel, pudiendo utilizar cualquiera de las técnicas definidas (prueba del ojal,
introduciendo la mano y/o prueba del dorso de la mano).
En el momento en que considere que la masa está cuajada, se ponen en funcionamiento
las liras, hasta que los granos de cuajada posean un tamaño entre 2-3 mm. El corte de la
cuajada implica la aparición de dos fases: granos de cuajada y suero. En la cuba de
cuajado comienza el proceso de separación de ambas fases, conocido como desuerado,
que concluirá en la prensa.
Es esencial el mantenimiento de la temperatura entre 30-32 °C en la cuba de cuajado,
durante todas estas operaciones.
A) Cuba cerrada (cilíndrica o de doble O)
Equipos robustos, cerrados y de fondo plano o cóncavo. Ideales para líneas
automatizadas y queserías con grandes producciones.
B) Cuba cilíndricas abiertas u “holandesas”
Equipos más simples, abiertos y de fondo plano. Ideales para elaboraciones artesanales
o industrias de pequeña producción.
Las cubas cilíndricas cerradas proporcionan elevados rendimientos energéticos y unas
óptimas condiciones higiénicas. Además, el número de finos es muy bajo. Estos equipos
permiten la automatización total del proceso, facilitando el trabajo y asegurando un
buen rendimiento.
Sin embargo, respecto a las cubas de tipo holandesas, suponen una mayor inversión
inicial y necesidades especiales para su mantenimiento. Al tratarse de equipos
135
completamente cerrados, el cuajo no se puede visualizar, por lo que necesitan personal
cualificado para supervisar su correcto funcionamiento.
Para la presente línea de elaboración, será más adecuada la cuba cilíndrica de tipo
holandesa, más económica, sencilla y sin necesidades de mano de obra cualificada. Al
estar abierta, es más cómodo añadir los aditivos necesarios y la cuajada se puede
supervisar en cualquier momento.
EQUIPO SELECCIONADO
Cuba abierta u holandesa de la casa comercial “Remma” o similar.
Figura 5.11 Cuba de cuajado holandesa
Fuente. Remma
-
Construida en acero inoxidable AISI-304
-
Brazo de doble lira
-
Serpentín para entrada de agua caliente o vapor en tubo de acero inox.
-
Movimiento por medio de motor-reductor mandado por un variador electrónico,
con velocidad en eje de salida entre 4 y 15 r.p.m.
-
Patas regulables
-
Soporte y filtro lateral para apurado del suero.
136
Figura 5.12 Soporte y filtro lateral
Fuente. Remma
Datos técnicos:
Tabla 5.16Datos técnicos Cuba de cuajado
CUBA DE CUAJADO
Capacidad (l/h)
4500
Dimensiones (Lx A x H) (mm)
2850x 1950x2500
Velocidad de giro (rpm)
4-15
Potencia (KW)
2
Consumo de vapor (Kg/h a Kg/cm2)
175 a 2
Fuente http://www.instalacioneslacteas.com/es/
.
Debido a su elevada altura, la casa comercial ofrece una plataforma con escalera,
pasarela y barandilla, fabricada en acero inoxidable AISI 304, facilitando de este modo
el acceso a la cuba.
5.2.2.3.2.
Moldeado y prensado
El objetivo del prensado es la optimización de la separación de las dos fases, granos de
cuajada y suero. En la mayoría de las industrias, se opta por la realización de un
desuerado como etapa previa, favoreciendo de este modo, la eliminación del mayor
contenido del suero posible. Tras ello, la cuajada se introduce en moldes, para su
prensado final, dónde se completará la expulsión de suero y el queso adquirirá su
estructura y forma definitiva.
137
5.2.2.3.2.1.
Desuerado previo
Las alternativas tecnológicas presentes en la industria son:
A) Desuerado previo manual
Los operarios son los encargados de realizar el drenado de la cuajada y el suero, de
forma manual, en mesas de desuerado, obteniendo finalmente la cuajada en bloques del
tamaño deseado para posteriormente colocarla en los moldes.
B) Desuerado previo automatizado
Se puede llevar a cabo en la propia cuba de cuajado o en otras máquinas especiales,
denominadas desueradoras.
El desuerado manual es una buena opción para producciones muy pequeñas o
artesanales, para la presente línea no es la alternativa más adecuada, pues se necesitarían
aproximadamente 6 carros pre-prensado, ya que poseen una baja capacidad (aprox. 750
l). Se requieren, por tanto, grandes necesidades de espacio y mano de obra. Además, la
cuba de cuajado holandesa seleccionada lleva incorporado un filtro lateral que permiten
la realización in situ del desuerado previo, no siendo necesaria la instalación de otro
equipo.
CONDICIONES DEL DESUERADO PREVIO
El desuerado previo, por tanto, tiene lugar en la propia cuba de cuajado. La separación
de las dos fases comienza con la puesta en funcionamiento de las liras, para el corte de
la cuajada. Una vez alcanzado el tamaño de grano deseado, las liras dejan de girar, para
dejar paso al agitador. La agitación debe ser suave, debido a la estructura frágil de los
granos de cuajada, pero lo suficientemente rápida para que estos permanezcan en
suspensión en el suero, pues en el caso contrario, es posible que se formen sedimentos
en el fondo de la cuba, dificultando el trabajo de las herramientas de agitación.
El desuerado es más eficiente si se combina la agitación del contenido inicial de la cuba
con un calentamiento (temperatura en torno a 36-40°C). El aumento de la temperatura
138
favorece el desuerado. Las bacterias lácticas se encuentran a una temperatura óptima
para su crecimiento y multiplicación, la transformación de lactosa a láctico aumenta, y
por tanto se acidifica el medio, lo que también favorece la eliminación de suero.
5.2.2.3.2.2.
Moldeado
La cuajada se introduce en moldes específicos que deben imprimir en las caras del
queso la característica tipo flor y en los lados la tipo pleita.
5.2.2.3.2.2.1.
Llenado de moldes
Dosificación de la cuajada en los moldes para su posterior prensado. En esta etapa, un
operario se encargará de colocar a cada queso una placa de caseína identificativa.
Las alternativas tecnológicas presentes en la industria son:
A. Llenado manual
Varios operarios utilizan mangueras flexibles con pistolas, que conducen los granos de
cuajada, contenidos en la cuba, a los moldes. En este caso, los moldes están encajados
en una bandeja, colocada sobre una mesa desueradora. Se suelen fabricar a medida de
los moldes.
B. Llenado automático
Existen equipos que trabajan de forma automática, permitiendo el llenado continuo de
los moldes. Además, disponen de elementos que permiten completar el desuerado.
Los carros de moldeo existentes en el mercado presentan capacidades muy bajas, en
torno a los 50-100 moldes/carro, siendo más adecuados para producciones artesanales o
pequeñas. En el caso de la presente línea, serían necesarios 5-9 carros de moldeo y
varios operarios/carro, con mangueras para moldear 420 quesos en cada producción.
139
Los equipos de llenado automático ocupan un menor espacio, requieren menos mano de
obra y además tienen un mayor rendimiento, pues permiten el moldeado 1000 -4500
quesos en una hora, según las dimensiones de los quesos.
En cuanto al precio, los equipos de llenado suponen una mayor inversión inicial, pero,
con perspectivas al futuro, permiten la ampliación de la producción. Además, se llevan a
cabo dos funciones en un solo equipo (completar el desuerado y moldeado), logrando
una óptima homogeneidad del producto final, incrementando su calidad.
Se optará, por tanto, por un equipo de llenado automático.
EQUIPO SELECCIONADO
Dosificadora-moldeadora DOSIMATIC de la casa “Fibosa” o similar, indicado para
medianas producciones.
Figura 5.13 Dosificadora-moldeadora
Fuente. Fibosa
-
Columnas de dosificado microperforadas para regulación del nivel de suero.
-
Agitador para extracción de burbujas de la cuajada
-
Entrada de cuajada sumergida
-
Conjunto doble cero con control superior de desuere
-
Cuchilla de corte y dosificado con doble guillotina de alta precisión
-
Bomba de recirculación de suero
-
Bomba de retorno de suero y CIP
140
-
Conformador regulable en altura para el ajuste del peso del producto final
-
Adaptación para limpieza CIP automática integral
-
3 secciones de control de desuere
-
Funcionamiento electro-neumático
-
Control manual de nivel de cuajada
-
Panel de control con autómata programable y pantalla táctil
La cuajada es bombeada hasta la zona de desuerado del equipo, para completar el
desuerado previo. A continuación, pasa a una tolva donde se acumula antes de dirigirse
a las columnas de dosificación.
El modelo será BASIC-600 de 3 ciclos/min. Respecto a los otros modelos disponibles,
presenta un menor tamaño, menor longitud útil y por tanto, menor coste.
Datos técnicos:
Tabla 5.17Datos técnicos moldeadora
MODELO
BASIC-600
Nº moldes/min
9 (2 Kg)
12 (1.5 Kg)
Dimensiones (LxAxH) (mm)
1500x2400x5500
Longitud útil de dosificación (mm)
600
Consumo de aire (l/min)
12
Consumo CIP (m3/h)
20
Potencia eléctrica (kW)
2.5
Fuente http://www.fibosa.com/
.
5.2.2.3.2.2.2.
Tipo de moldes
Existen numerosos tipos de moldes en el mercado de distinta forma, tamaño y material.
El tipo de molde desempeña un papel importante en el posterior procesado del queso,
por ello es importante su correcta elección.
141
Para el queso manchego, se utilizan moldes circulares, que pueden ser tradicionales o
microperforados.
A. Moldes tradicionales
Moldes de plástico o acero inoxidable, a los que se les coloca un paño durante el
moldeo, para el prensado posterior. Los moldes utilizados antaño eran de madera, pero
este material ya no se utilizad, por problemas sanitarios.
B. Moldes microperforados
Moldes de plástico o acero inoxidable que presentan microperforaciones. En este caso
no es necesaria la utilización de un paño.
Cuando se emplean moldes tradicionales, es necesario que durante el proceso de
prensado varios operarios quiten los moldes de la prensa, saquen el queso del molde,
retiren el trapo y den la vuelta al queso. Una vez realizara esta operación, deben poner el
queso de nuevo en el molde y volver a introducirlo en la prensa. Además, cuando
finaliza el prensado, se debe sacar el trapo, y recortar aquellas aristas que se formaron
en él durante el prensado.
La utilización, por tanto, de este tipo de moldes supone unos tiempos de trabajo
mayores, menores rendimientos de prensado y mayor mano de obra. Se opta por la
utilización de moldes microperforados, ya que no precisan la utilización de paño, y por
tanto no se deberán realizar las operaciones anteriormente descritas. Además, el reparto
de la masa es más uniforme, evitan que ésta se adhiera al molde y las
microperforaciones facilitan la salida del suero, reduciendo el tiempo de prensado en al
menos, un 50%.
MOLDES SELECCIONADOS
Se elegirán moldes microperforados de plástico de alta resistencia, con ángulos
redondeados, de modelo manchego de la casa comercial “Indima” o similar.
142
Figura 5.14Moldes microperforados
Fuente. http://www.indima.es/
Los moldes se escogen de acuerdo a las dimensiones que deberá tener el producto final,
especificadas en el “Capítulo 3: Materias primas, productos elaborados y
subproductos”.
Teniendo en cuenta lo anterior, se necesitarán:
-
Quesos de 1.5 Kg: Diámetro= 140 mm
Altura= 80 mm
Relación diámetro/altura= 1.75
 480 moldes y tapas modelo MMA.140.160.170
-
Quesos de 2 Kg: Diámetro=175 mm
Altura= 80 mm
Relación diámetro/altura=2.18
 360 moldes y tapas modelo MMA.175.160.210
5.2.2.3.2.2.3.
Colocación de las tapas
Una vez llenados los moles y colocadas las placas de caseína, se deben tapar los moles
como fase previa al prensado.
143
A. Posicionar la tapa de forma automática
Existen equipos diseñados específicamente para posicionar de forma automática y
continua las tapas sobre los moldes.
B. Posicionar la tapa de forma manual
Al finalizar el llenado de los moldes, los operarios se encargan de la colocación manual
de las tapas sobre los mismos.
Las posicionadoras automáticas implican un mayor coste. Además, no es un equipo
estrictamente necesario, pues los resultados obtenidos son similares al posicionamiento
manual.
Se debe tener en cuenta también, que la colocación de la placa de caseína se realiza tras
el llenado de los moldes, en el propio equipo de moldeo, por lo que el mismo operario
que coloca la placa puede colocar acto seguido la tapa del molde.
Por tanto, se opta por la colocación de las tapas de forma manual.
5.2.2.3.2.3.
Prensado
El prensado es la fase que completa el desuerado, se lleva a cabo en máquinas
específicas denominadas prensas, que ejercen presión sobre los moldes y ponen en
contacto los granos de cuajada.
Se prensan quesos de diferentes tamaños, de 1.5 Kg y 2 kg, y por tanto, el tiempo de
prensado no va a ser el mismo, siendo de 2 horas para el formato de 1.5 Kg, y 2 horas
15 minutos para el formato de 2 Kg. Durante este periodo, se realizan dos prensadas de
diferentes presiones:
-
1ª prensada: se colocan los moldes con tapa en la prensa, a una presión de 1.5
bar durante 1 hora.
144
-
2ª prensada: se somete al queso a una presión de 1 bar, en el sentido contrario al
anterior, durante 1 hora para los quesos de 1.5 Kg, y 1 hora 15 minutos para los
quesos de 2 Kg.
Las alternativas disponibles en el mercado que se ajustan al proceso de prensado de la
presente línea de elaboración son:
A. Prensas verticales
Prensas en las que los moldes se colocan de forma vertical, unos sobre otros. En la parte
superior hay un pistón neumático, que baja hacia los moldes, aplicando presión sobre
los mismos.
B. Prensas horizontales
El sistema de prensado también es un pistón neumático, que ejerce presión sobre los
moldes dispuestos sobre una superficie o cilindro de forma lateral.
Las prensas verticales suponen unas menores necesidades de espacio, sin embargo
tienen un gran inconveniente, la presión ejercida a los moldes no es uniforme. Los
moldes se disponen unos encima de otros, de manera que los que se sitúan en la parte
inferior se ven sometidos a la presión del pistón y al peso de los moldes colocados
encima. Para conseguir una presión uniforme, se debería cambiar de posición los
moldes, pasando los de la parte inferior a la parte superior.
Las prensas horizontales no tienen este problema, la presión se reparte de manera más
homogénea, y no es necesario cambiar de posición los moldes dentro del cilindro,
reduciendo mano de obra, tiempo en prensado y mejorando la calidad de los quesos.
Por tanto, las prensas horizontales serán la mejor alternativa.
145
EQUIPO SELECCIONADO
Se opta por una prensa horizontal de la casa comercial “Fimepa” o similar.
Figura 5.15 Prensa horizontal
Fuente. http://www.fimepa.net/
-
Construido en acero inoxidable AISI 304.
-
Carga y descarga de forma manual
-
Cilindros con juego de mandos independientes, lo que permite el prensado
simultáneo de varios tipos de quesos.
-
Funcionamiento neumático
-
Canal para recogida de suero
El modelo debe tener capacidad para el prensado de 840 quesos/día. La casa comercial
dispone varios modelos, en función del número total de cilindros, que puede ir de 6 a
10. La capacidad útil por cilindro no varía, teniendo un valor de 5900 mm. Los quesos a
prensar se colocan en disposición horizontal, tienen diferente diámetro, pero igual altura
(80 mm).
Considerando estos factores, se puede estimar cuantos quesos se pueden colocar por
cilindro:
Capacidad útil por cilindro (mm)/altura de los quesos (mm) = 5900/80≈74
 74 quesos/cilindro
En cada turno se prensan 420 quesos, se necesitarán 420/74≈6 cilindros
146
Si los dos turnos coincidiesen no bastaría con una única prensa, pues se necesitarían de
nuevo 6 cilindros. Por tanto, se opta por la instalación de dos prensas, pudiendo así
coincidir en el tiempo el prensado de quesos de diferentes elaboraciones.
Datos técnicos:
Tabla 5.18Datos técnicos Prensa
MODELO
P8/2
Capacidad útil por cilindro (mm)
5900
Nº de cilindros
6 (3x2)
Nº de alturas
3
6590x900x1500
2
Fuente. Catálogo Fimepa
5.2.2.3.3.
Transporte de los quesos
Una vez concluido la etapa de moldeado, los quesos deben ser trasladados a las prensas
y al equipo de desmoldeo.
Para el desplazamiento de los quesos existen las siguientes alternativas:
A. Desplazamiento en carros
Carros de acero inoxidable arrastrados por operarios para el traslado de los quesos.
B. Cinta transportadora
Conjunto de cintas transportadoras compuesto por: cintas, curvas y rodillos de unión
para el desplazamiento de los quesos entre las distintas máquinas que componen la línea
de producción.
147
Los carros de traslado son sistemas simples, de menor inversión económica, pero los
modelos disponibles en el mercado presentan capacidades muy bajas, precisando varias
unidades. Esto implicaría unas mayores necesidades de espacio, además, los carros
tienen que ser arrastrados, suponiendo un esfuerzo para el operario.
El sistema más utilizado actualmente en la industria láctea es el transporte gracias a
cintas transportadoras, que permiten la automatización del proceso, reduciendo espacio,
tiempo de proceso y esfuerzo del trabajador.
Por sus ventajas, se opta por la instalación de cintas transportadoras.
EQUIPO SELECCIONADO
Conjunto de cintas transportadoras de la casa comercial “Fibosa” o similar.
Figura 5.16 Conjunto de cintas transportadoras
Fuente. Fibosa
-
Banda tipo modular plástica
-
Guías laterales
-
Regulable en altura ±50 mm
-
Ejes montados sobre rodamiento oscilantes
-
Piñones de Nylon
-
Adaptación para limpieza CIP
-
Bandeja de recogida de suero
148
Datos técnicos:
Tabla 5.19 Datos técnicos conjunto de cintas transportadoras
CINTA TRANSPORTADORA
Altura media (mm)
900
Ancho útil (mm)
400
Fuente. Catálogo de Fibosa
5.2.2.3.4.
Desmoldeado
Tras el prensado final, se procede a la extracción del queso de los moldes. Los moldes
se pueden reutilizar, por tanto, será necesario su lavado y acondicionamiento para su
almacenamiento en cestones en perfecto estado.
Las alternativas presentes para el desmoldeado de moldes microperforados son:
A. Desmoldeo manual
Varios operarios se encargan de la extraer los quesos de los moldes.
B. Desmoldeo automático
Los equipos específicos trabajan de forma continua (automáticos). No precisan un
operario para su funcionamiento, sólo para su control. Los rendimientos son en torno a
los 1000-2500 moldes/hora.
La extracción manual de los quesos es un sistema económico, pues sólo requiere la
instalación de mesas de desmoldeo. Sin embargo, estas mesas tienen capacidades
reducidas, por lo que se necesitarían varias unidades. Además, la extracción manual es
menos higiénica, el operario manipula el queso e incluso puede dañar la corteza
favoreciendo la entrada de mohos en el interior del producto, u otros organismos
contaminantes.
149
La adquisición de un equipo automático, implica una mayor inversión inicial, sin
embargo, evita la manipulación por el operario y extrae el queso sin dañarlo. La rápida
extracción automática, evita también que queden restos en las microperforaciones de los
moldes que puedan dificultar el lavado. Su funcionamiento automático y elevado
rendimiento, permiten reducir considerablemente el tiempo de desmoldeo y la mano de
obra.
EQUIPO SELECCIONADO
Desmoldeador automático de la casa comercial “Remma” o similar.
Figura 5.17Desmoldeador automático
Fuente. Remma
-
Construido totalmente en acero inoxidable AISI 304.
-
Sistema de extracción de tapas y desmoldeo mediante vacío.
-
3 ventosas para extracción.
-
Primero extrae la tapa situándola en cinta para su limpieza, y posteriormente
extrae el producto situándolo en cinta para su salado o manipulación.
-
Panel de control
150
Datos técnicos:
Tabla 5.20Datos técnicos Desmoldeador
DESMOLDEADOR AUTOMÁTICO
Rendimiento (moldes/h)
1000
Nº de ventosas
3
Dimensiones (Lx H x A) (mm)
1475 x 800 x 1500
Potencia (KW)
1.5
0.2
.
5.2.2.4.
Zona del saladero
El salado de los quesos es una etapa fundamental en el proceso de elaboración. El tipo
de salado es por inmersión en una disolución de salmuera, que se mantiene a 12 °C con
una concentración de sal del 20 % de sal, 0.5 % de cloruro cálcico y pH 6.5-7.
La salmuera se debe reciclar, por un sistema específico, para mantener unas condiciones
higiénico-sanitarias óptimas.
5.2.2.4.1.
Saladero
ALTERNATIVAS TECNOLÓGIAS
Existen dos alternativas para realizar el salado en salmuera:
A. Salado por flotación
Se trata de una balsa de salado dónde los quesos flotan dentro de compartimentos o
libremente. El salado se realiza por una cara, por lo que será necesario que un operario o
un sistema automático se encargue de voltear los quesos.
B. Salado por inmersión
Los quesos se cargan/descargan de forma automática o manualmente en cestones
contenedores o jaulas, y éstos son transportados al interior de una balsa que contiene la
salmuera. En estos equipos los quesos están sumergidos por completo en la salmuera.
151
El salado por flotación es un sistema muy simple, no requiere maquinaria compleja y es
económico. Sin embargo, se necesitan mecanismos u operarios para cambiar de
posición los quesos y el salado no es completamente uniforme.
En el salado por inmersión, resuelve estos problemas. Los quesos están completamente
sumergidos en la salmuera, por lo que el salado es uniforme y no es necesario
voltearlos. Por tanto, aunque presentan mayor inversión inicial, no son mucho más caros
que los equipos de flotación y consiguen un mayor rendimiento y calidad en el producto
final.
EQUIPO SELECCIONADO
Se opta por un saladero de quesos por inmersión de la casa comercial “Remma” o
similar.
Figura 5.18 Saladero por inmersión
Fuente. Remma
-
Recipiente o balsa construido en acero inoxidable AISI-316, de 30 mm de
espesor, con refuerzos laterales y válvula de mariposa NW-40 para vaciado y
serpentín para enfriamiento. Capacidad para cuatro cestones.
152
-
Polipasto de 1000 Kg con viga carril de acero inoxidable.
-
Cestones con puertas móviles de apertura manual, para entrada y salida de
quesos y están construidos en acero inoxidable AISI-316.
-
Filtro para recogida de partículas sólidas construido íntegramente en acero
inoxidable AISI-316
-
Bomba de recirculación de la salmuera de acero inoxidable y motor recubierto.
-
Termómetro de esfera
Datos técnicos:
Tabla 5.21Datos técnicos Saladero
SALADERO POR INMERSIÓN
Nº de cestones
4
Dimensiones cestones (mm) (LxAxH)
1304 x 1000 x 600
Kg queso/cestón
360
Separación entre quesos (m)
0.02
Altura de cada nivel (m)
0.1
Espesor de cestones (m)
0.02
Separación entre cestones (m)
0.2
3
Potencia motor polipasto (KW)
4
Dimensiones exteriores (mm) (L X A x H)
3880 x 3130 x 700
.
En dos cestones se colocarán los quesos de la primera elaboración, y en los dos
restantes, los quesos de la segunda elaboración. Los quesos introducidos en cada cestón
deben tener el mismo formato, pues los tiempos de permanencia de los quesos de 1.5
Kg y 2 Kg son distintos, y de este modo se puede extraer el cestón correspondiente de la
salmuera, de forma independiente.
Considerando lo anterior, la distribución en los cestones será:
-
Cesto nº1 y nº2  quesos de 1.5 Kg 360 kg/cesto  240 ud/cesto
-
Cesto nº3 y nº4 quesos de 2 Kg360 kg/queso 180 ud/cesto
153
5.2.2.4.2.
Mantenimiento de la salmuera
La salmuera tiene una vida útil corta. Microorganismos, restos de cuajada y otros
compuestos pueden contaminarla, reduciendo su seguridad y calidad. Se recomienda un
control diario a nivel físico-químico y microbiológico, y su limpieza mediante equipos
específicos.
Las alternativas tecnológicas para el tratamiento de la salmuera, presentes en la
industria láctea son:
A. Filtro diatomea
Sistema de filtraje de la salmuera mediante múltiples estratos horizontales de tierras
diatomeas.
B. Equipo de microfiltración (MF)
Equipo preparado para la filtración tangencial por membranas en espiral.
Ambos equipos permiten la eliminación de microorganismos, espumas y partículas en
suspensión presentes en la salmuera, obteniendo una disolución en óptimas condiciones
higiénicas.
El equipo de microfiltración está diseñado para elevados caudales de filtrado. Es un
equipo muy robusto, que demanda una gran potencia, de grandes dimensiones y
superficie de membranas (m2). Por ello, se suele utilizar en industrias con grandes
producciones.
El filtro de diatomeas se diseña para pequeños caudales. Su superficie de filtrado es
menor que en el equipo de MF, así como sus dimensiones y potencia demandada.
Debido a estos factores, su coste también es menor, aunque es un equipo que supone un
precio elevado para la línea. Aun así, el mantenimiento de la salmuera es estrictamente
necesario, por lo que es un equipo indispensable.
154
EQUIPO SELECCIONADO
Filtro diatomea modelo de la casa comercial “Fibosa” o similar.
Figura 5.19Filtro diatomea
Fuente. Fibosa
-
Conjunto de discos rotativos autolimpiantes de filtraje en AISI-316
-
Superficie en contacto con el producto en AISI-316
-
Bomba autolimpiante en AISI-316
-
Control visual de los fluidos
-
Adaptado para limpieza CIP
-
Cuadro de control por pulsadores
-
Control centralizado de trazabilidad y sincronización de la línea.
Se opta por el modelo gi-05, más económico, con una caudal de filtrado máximo de 5
m3/h, suficiente para la línea.
Datos técnicos:
Tabla 5.22Datos técnicos Filtro diatomea
MODELO
GI-05
Caudal de filtrado (m3/h max)
5
Dimensiones (Lx H x A) (mm)
2250x1050x1700
Superficie de filtrado 8m2)
5
Volumen de tanque (L)
160
Potencia eléctrica (KW)
7.33
Fuente. Catálogo Fibosa
155
5.2.2.5.
Zona de limpieza
La higiene es fundamental para cualquier industria alimentaria. Se deben realizar
limpiezas periódicas de los equipos y superficies de la quesería tras la producción, que
garanticen la completa eliminación de residuos, cuya fermentación contaminaría el flujo
de leche del día siguiente.
5.2.2.5.1.
Limpieza de los equipos
Existen dos grandes sistemas de limpieza de los equipos.
A. Limpieza manual
B. Limpieza C.I.P
Actualmente, la limpieza manual es un sistema que cada día se utiliza menos a nivel
industrial. Lo más común es la instalación de un equipo de limpieza C.I.P (Cleaning In
Place) automatizado. Este quipo garantiza una correcta limpieza de todos los elementos
de la línea (depósitos, tuberías, bombas…) y un óptimo rendimiento. No es necesario
desmontar los equipos, además, reduce considerablemente las necesidades de agua y
mano de obra para la limpieza.
Los ciclos de limpieza se deben repetir inmediatamente después de terminar el ciclo
productivo con el fin de eliminar los depósitos de compuestos orgánicos como las
proteínas, hidratos de carbono, grasas, minerales y otros, que constituyen la base para el
crecimiento bacteriano y que favorecen la biocorrosión.
EQUIPO SELECCIONADO
Equipo estándar C.I.P sobre bancada de la casa comercial “Inoxpa” o similar.
156
Figura 5.20Equipo limpieza CIP
Fuente. Inoxpa
-
2 depósitos AISI 316, encamisados, de 1000 litros, para preparación de
soluciones de limpieza. Uno para la solución ácida y otro para la solución
alcalina. Fondos cónicos.
-
1 depósito AISI 304, sin encamisar, de 1500L para agua recuperada. Fondo
cónico.
-
Piezas en contacto con el producto AISI 316L. Otras partes AISI 304
-
Aislamiento: lana de roca
-
Juntas (válvulas, bombas, conexiones) EPDM
-
El calentamiento se realiza por intercambiador de calor, utilizando vapor como
fluido térmico. Complementos: válvula modulante de vapor y purgadores.
-
Dosificación de concentrados mediante bombas peristálticas, de pistón o
membrana.
-
Entramado de tuberías de 2” de diámetro de acero inoxidable.
-
Bomba de impulsión Hyginox SE
-
Bomba de recirculación Hyginox SE
-
Colectores fabricados en AISI 316 con válvulas de mariposa neumáticas con CTOP.
-
Bastidor con patas regulables en altura en AISI 304.
-
Filtro en el retorno.
157
-
Control de temperatura en los depósitos y en impulsión, y control de
conductividad en el retorno.
-
Control de niveles de los depósitos.
-
Control de flujo en el retorno.
-
Manómetro en la impulsión de la bomba.
-
Visualización y mando con panel táctil de 10".
-
Control del sistema mediante PLC Siemens.
-
5 programas: preparación, limpieza corta depósito, limpieza corta líneas,
limpieza larga depósito y limpieza larga líneas. Activación manual de válvulas.
Datos técnicos:
Tabla 5.23 Datos técnicos Equipo CIP
MODELO
Caudal de línea (l/h)
10000
Dimensiones (mm)
5000 x 1000 x 2600
Potencia bomba de impulsión (KW)
5.5
5.5
Fuente. Catálogo Inoxpa
El ciclo de la limpieza CIP empieza con preparación de la disolución con agua en el
tanque de formulación, utilizando una bomba dosificadora para el reactivo.
El sistema de control avisa cuando la concentración es la deseada. A continuación se
produce la recirculación de la disolución a través de la línea de proceso mediante una
bomba centrifuga que se sitúa en paralelo a la bomba de producto.
Soluciones limpieza CIP:
ALCALINAS: actúan eliminando las grases adheridas en el sistema. También tienen función
bactericida. El agente empleado es sosa (NaOH) en concentraciones del 0.2% al 2%. La
disolución reacciona con los depósitos de grasa y genera agentes tensoactivos que a su vez
mejoran el proceso de lavado.
158
ÁCIDAS: actúan eliminando los depósitos de sales y proteínas que se forman en las superficies
calientes. Los ácidos usados normalmente son el ácido nítrico (HNO3) al 0.5% y el fosfórico
(H3PO4) al 2%. En caso de utilizar otros compuestos, hay que verificar que no ocasionan
problemas de corrosión.
5.2.2.5.2.
Limpieza de superficies
En la línea, no todos los equipos o partes de ellos, disponen de sistema de lavado
automático. En ese caso, la limpieza puede llevarse a cabo de forma manual, utilizando
cepillos, bayetas, rascadores, estropajos, con los oportunos productos de limpieza; o
bien, utilizando sistemas como limpiadoras de agua a presión.
Como ocurre en el caso anterior, la limpieza manual de las instalaciones cada vez se
emplea menos, debido a las necesidades de mano de obra, tiempo y mayores consumos
de agua. Hoy en día, se utilizan sistemas de limpieza a presión.
Los productos de limpieza necesarios (detergentes, soluciones alcalinas, cloradas…) se
almacenan en un armario, dentro de la zona de limpieza.
EQUIPO SELECCIONADO
Lavadora de alta presión de agua fría de la casa comercial “Nilfisk ALTO” o similar,
modelo Poseidon 5 PA-FA.
Figura 5.21Lavadora de alta presión 5 PA-FA
Fuente. Nilfisk ALTO
159
-
Diseño robusto y resistente con chasis de acero de 30mm
-
Óptimo almacenaje y transporte con asa plegable y puntos de agarre manual
-
Alta movilidad con grandes ruedas traseras y rueda delantera giratoria
-
Selector de detergente
-
Fácil acceso a la bomba
-
Pistones cerámicos
Datos técnicos:
Tabla 5.24 Datos técnicos Lavadora a presión
MODELO
POSEIDON 5 PA-FA
Caudal de línea (l/h)
840
Dimensiones (mm) (LxAxH)
735 x 570 x 1020
Temperatura de entrada máxima (°C)
60
Presión de la bomba (bar)
180
Consumo de energía (KW)
4.8
Bomba (rpm)
1450
Peso (Kg)
66
Fuente. https://www.nilfisk.es/es/Pages/Home.aspx
5.2.2.5.3.
Lavado de moldes y tapas
Los moldes y tapas han de ser lavados tras su utilización. Restos de cuajada, pueden
quedar retenidos en las tapas, microperforaciones, paredes o fondo.
El lavado se va a realizar después del desmoldeado, dejando los moldes/tapas limpios y
preparados para ser utilizados nuevamente.
160
A. Túnel de lavado
Equipo para lavado enérgico de moldes y tapas, compuesto de dos zonas
independientes: lavado y aclarado. Los moldes y tapas circulan por un túnel, dónde un
conjunto de rociadores se encargan de pulverizar agua a una presión determinada.
B. Lavado por inmersión
Sistema de lavado mediante inmersión con cestón para moldes/tapas. El equipo consta de
dos partes de acero inoxidable. En la primera se lleva a cabo el lavado principal y el
siguiente el aclarado.
El túnel de lavado es un equipo complejo, caro y con un mantenimiento específico. Se
emplea en industrias con elevadas producciones, en las que se deben lavar un gran
número de moldes y tapas.
El lavado por inmersión es un sistema mucho más económico, sencillo y con un buen
rendimiento. Además, es un equipo con menores necesidades de mantenimiento. Por
estos motivos, se instala un equipo de lavado por inmersión.
EQUIPO SELECCIONADO
Lavadora de moldes/tapas por inmersión de la casa comercial “Remma” o similar.
Figura 5.22 Lavadora de moldes a presión
Fuente. Remma
161
-
Dos compartimentos, uno para producto de limpieza y otro para aclarado final
-
Cestón en acero inoxidable AISI-316 L con ganchos.
-
Calentamiento mediante serpentín en circuito cerrado
-
Polipasto de 1000 Kg para elevación del cestón. Accionado por botonera
eléctrica con viga carril de acero inoxidable AISI-316 L para el desplazamiento
del polipasto. Potencia demandada por el motor: 3 KW
-
Cuadro eléctrico de control.
Datos técnicos:
Tabla 5.25Datos técnicos Lavadora de moldes/tapas
LAVADORA DE MOLDES Y TAPAS
Capacidad (moldes)
900
Potencia motor polipasto (KW)
3
Dimensiones ext. (mm) (LxAxH)
3000500 x 1400
.
5.2.2.5.4.
Apiladores de moldes
Los moldes microperforados y sus tapas correspondientes, tras el lavado, se almacenan
hasta que sean utilizados de nuevo.
Las alternativas presentes en la industria láctea son:
A. Conjunto acumulador automático
Equipo de almacenamiento que dispone de un sistema capaz de desviar e incorporar los
moldes/tapas a la línea productiva de forma automática, cuando sea requerido.
Distribución de moles/tapas en varias columnas verticales.
B. Cestones de acero inoxidable
162
Cestones para almacenamiento de moldes/tapas. La distribución en el interior del cestón
puede ser de forma ordenada (apilados) o de forma desordenada. Se transportan
fácilmente, ya que poseen de ruedas en la base.
El equipo automático permite almacenar un mayor número de moldes, reducir la mano
de obra considerablemente, además de mantener los moldes en buenas condiciones
higiénicas. Sin embargo, su coste es elevado, por ello es un equipo más indicado para
industrias con grandes producciones.
Los cestones de acero inoxidable son más económicos, se pueden transportar fácilmente
y no ocupan mucho espacio. Para la presente línea, es la opción adecuada, ya que el
número de moldes a almacenar no es muy elevado, y por tanto, no se necesitan equipos
con grandes capacidades y coste.
EQUIPO SELECCIONADO
Cestón vertical para almacenamiento de moldes vacíos y tapas, de la casa comercial
“Remma” o similar.
Figura 5.23Cestón almacenamiento moldes y tapas vertical
Fuente. Remma
163
-
Construido completamente en varilla de acero inoxidable
-
Puerta batiente lateral
-
Ruedas para desplazamiento
-
Dimensiones (mm): 1000x1200x1700
-
Capacidad máxima: 600 moldes/cestón
5.2.2.6.
Cámaras de maduración y cámara de conservación
 Cámara de maduración inicial o de secado: los quesos permanecen 15 días, a una
temperatura de 12 °C y humedad relativa del 75 %. El objetivo es que se produzca una
elevada actividad fermentativa y la actividad de agua de los quesos se reduzca.
Para que toda la superficie se seque por las dos caras, y que la cuajada presente una
forma simétrica, es necesario el volteo periódico. Se debe tener especial cuidado en la
fase inicial de maduración, pues se puede producir un hinchamiento en los quesos,
debido al crecimiento en el interior de Clostridium butyricum. Esta bacteria produce en
su metabolismo CO2, causante del hinchamiento y deformación de la corteza.

Cámara de maduración final: temperatura en torno a los 7⁰C y 80% de
humedad relativa. El objetivo es la adquisición de las características organolépticas
típicas. El tiempo de permanencia en la cámara de maduración final será el necesario
hasta completar el tiempo estimado de maduración, que para el queso curado es de 8
meses y para el queso semicurado, 4 meses.

Cámara de conservación: los quesos se mantiene a una temperatura de 5°C y 75
% de humedad relativa. En este caso, el objetivo es paralizar la alteración del producto,
mantenerlo en unas condiciones que permitan minimizar el deterioro hasta que
abandone la industria.
El cálculo de las necesidades frigoríficas de la cámara, la elección del fluido refrigerante
y el equipamiento necesario para conseguir las condiciones anteriormente definidas en
las cámaras, serán calculados por una empresa de ingeniería especialistas en este campo.
En este punto se van a especificar aquellos equipos y materiales necesarios en las
cámaras:
164
 Sistemas de distribución de los quesos
 Equipos para movimiento de los quesos
5.2.2.6.1.
Distribución de los quesos
Los quesos se distribuirán en cada cámara atendiendo al formato (1.5-2 kg) y al tiempo
de permanencia (curado-semicurado). Se establecen cuatro zonas dentro de cada sala:

Zona 1: Queso curado 1.5 Kg

Zona 2: Queso curado 2 Kg

Zona 3: Queso semicurado 1.5 Kg

Zona 4: Queso semicurado 2 Kg
Las zonas deben estar perfectamente definidas, para que no se produzcan errores. Los
quesos que primero entran en la cámara serán los primeros en salir. Los operarios se
encargan de controlar que se cumpla la distribución y los tiempos de permanencia.
Los cálculos de la capacidad necesaria en las salas de maduración y la sala de
almacenamiento, se efectúan teniendo en cuenta el máximo de producción diario,
aunque puede no alcanzarse. También, debe considerarse los días en los que no entran
quesos, ya que no hay producción el fin de semana.
 SALA DE MADURACIÓN INICIAL
La entrada diaria en la sala de maduración inicial o secado es de 840 quesos al día, de
los cuales:

504 unidades de queso semicurado: 288 (1.5 Kg) + 216 (2 Kg)

336 unidades de queso curado: 192 (1.5 Kg) + 144 (2 Kg)
El queso permanecerá en la sala de maduración inicial 14 días, por lo que deberá tener
la capacidad necesaria para albergar la producción de 10 días, es decir 5040 unidades de
queso semicurado y 3360 unidades de queso curado.
Capacidad final de la sala de maduración inicial5040+3360= 8400 quesos
165
 SALA DE MADURACIÓN FINAL
La entrada diaria en la sala de maduración final es 840 quesos/día:

504 unidades de queso semicurado: 288 (1.5 Kg) + 216 (2 Kg)

336 unidades de queso curado: 192 (1.5 Kg) + 144 (2 Kg)
En este caso, el tiempo de permanencia varía en función del queso. El queso semicurado
se va a curar durante 106 días, de los cuales 24 días no entran quesos, por lo que la zona
de la sala dónde se almacenará debe tener capacidad para albergar 41328 unidades.
Para el queso curado el procedimiento de cálculo es el mismo, lo único que varía es el
tiempo de curación, pues es de 226 días, de los que 60 no entran quesos, por tanto, la
capacidad necesaria de la zona dónde se va a almacenar será de 55776 unidades.
Capacidad final de la sala de maduración97104 quesos.
 SALA DE CONSERVACIÓN
La entrada diaria en la sala de conservación es de 840 quesos, 504 unidades de queso
semicurado y 336 unidades de queso curado. En esta sala los quesos permanecen hasta
su expedición, por lo que el tiempo de permanencia depende de la demanda. Para el
cálculo de la capacidad se estima un tiempo de permanencia máximo de un mes,
suponiendo que no se superará ese tiempo.
En ese caso, la sala debe tener capacidad para almacenar 10080 unidades de queso
semicurado, y 6720 unidades de queso curado.
Capacidad final de la sala de almacenamiento10080+6720= 16800 quesos
Para la distribución y almacenamiento de los quesos se plantean las siguientes
alternativas:
166
A. Estanterías de baldas convencionales
Los quesos se almacenan en estanterías de baldas de metal o madera.
B. Palets con cajas apilables
Los quesos se sitúan en cajas apilables, colocadas sobre palets de madera o plástico.
Las estanterías se mantienen fijas en la cámara de maduración, mientras que los palets
permiten su acoplamiento a carretillas, pudiendo desplazarse, y por tanto, facilitando las
operaciones de volteo, transporte y control del proceso.
Por estas ventajas, se optará por la utilización de palets. En cuanto al material de
fabricación, se eligen palets y cajas de plástico, de mejor limpieza y condiciones
higiénicas que las de madera.
EQUIPO SELECCIONADO
En la sala de maduración inicial, final y almacenamiento, los quesos se apilan en torres
de cajas sobre palets, dependiendo de la sala las torres conformadas pueden tener
distinta altura.
1. CAJAS
Cajas de plástico SGL de paredes perforadas, fondo compacto reanudado y 2 asas
abiertas, de la casa comercial “UTZ Group” o similar.
Figura 5.24Caja plástico SGL
Fuente. UTZ Group
167
Datos técnicos:
Tabla 5.26 Datos técnicos Cajas de plástico
MODELO
SLG
Dimensiones ext. (mm)
600 x 400 x 145
Dimensiones int. (mm)
558 x 358 x 129
Altura interior útil en apilado (mm)
117
Altura apilada (mm)
133
Peso (Kg)
1.850
Fuente. http://www.utzgroup.ch/en /
Atendiendo a las dimensiones de los quesos, en cada caja caben 6 quesos de 2 Kg y 8
quesos de 1.5 Kg.
Para conocer el número de cajas necesarias, hay que partir del máximo estockaje en los
momentos más críticos. Como se ha definido anteriormente, el estockaje máximo
previsible es de 8400 unidades en la sala de maduración inicial, 97104 en la sala de
maduración final y 17304 en la sala de conservación.
SALA DE MADURACIÓN INICIAL
2880 (1.5 kg) +2160 (2 kg)Semicurado
Capacidad8400 quesos
1920 (1.5 kg) +1440 (2 kg) Curado
El número de cajas necesarias será:

Quesos de 1.5 Kg semicurado:

Quesos de 1.5 Kg curado :
= 360 cajas
= 240 cajas
168

Quesos de 2 Kg semicurado :

Quesos de 2 Kg curado :
= 360 cajas
= 240 cajas
Número de cajas total para el periodo de maduración inicial 1200
SALA DE MADURACIÓN FINAL
23616 (1.5 kg) + 17712 (2 kg)Semicurado
Capacidad 97104 quesos
31872 (1.5 kg) +23904 (2 kg) Curado


Quesos de 1.5 Kg curado:

Quesos de 2 Kg semicurado:

Quesos de 2 Kg curado:
= 2952 cajas
= 3984 cajas
= 2952 cajas
= 3984 cajas
Número de cajas total para el periodo de maduración final13872
169
SALA DE CONSERVACIÓN
5760(1.5 kg) + 4320 (2 kg)Semicurado
Capacidad 16800 quesos
3840(1.5 kg) + 2880 (2 kg) Curado


Quesos de 1.5 Kg curado:

Quesos de 2 Kg semicurado:

Quesos de 2 Kg curado:
= 720 cajas
= 540 cajas
= 640 cajas
= 480 cajas
Número de cajas total para el periodo de almacenamiento2380
Por tanto, el número total de cajas que se necesita será:
1200 (inicial) +13872 (final) +2380 (conservación) =17452 unidades.
Número total de cajas necesarias17452 unidades
2. PALETS
Palet de plástico UPAL-H parcialmente reforzado, de la casa comercial “UTZ Group” o
similar.
170
Figura 5.25Palet UPAL-H
Fuente. UTZ Group
Datos técnicos:
Tabla 5.27 Datos técnicos Palet
MODELO
UPAL-H
Dimensiones ext. (mm)
1200 x 800x 160
Carga útil estática (Kg)
6000
Carga útil dinámica (Kg)
1500
Peso (Kg)
18.5
Superficie
Borde de seguridad compatible EHI
Base
3 patines a lo largo
Fuente. http://www.utzgroup.ch/en/
Las cajas se apilan sobre los palets de plástico. Los palets de plástico, a su vez, pueden
apilarse formando torres, para optimizar el espacio de la cámara. Atendiendo a las
características técnicas, cada palet tiene capacidad para el soporte de cuarto bloques de
cajas, cuya organización se detalla en la tabla.
171
Tabla 5.28 Organización de cajas y palets en cámaras
Nº
Nº de
Nº
Altura
Nº de
Nº
Nº de
Altura
cajas
cajas/palet
palet
palet +
palet/torre
torres
cajas/torre
torre
cajas
(m)
(m)
MADURACIÓN
1200
INICIAL
MADURACIÓN
30
1.4
2
15
80
2.8
289
1.7
2
145
96
3.4
85
1.1
2
43
56
2.2
de 10 cajas)
13872
FINAL
CONSERVACIÓN
40 (4 bloques
48 (4 bloques
de 12 cajas)
2380
28 (4 bloques
de 7 cajas)
Atendiendo a la tabla, el número total de palets necesarios es 404.
Para comprobar que la distribución es correcta, se debe calcular el peso de cada torre
suponiendo que se alcanza la máxima producción, para comprobar si los palets elegidos
son capaces de aguantar el peso.
En primer lugar, se debe conocer el peso de las cajas y los palets:
 Caja quesos de 1.5 Kg llena: peso de los quesos + peso de la caja=13.85 Kg
Peso de los quesos =8 quesos/caja x 1.5 Kg /queso =12 Kg
Peso de la caja=1.85 Kg
 Caja quesos de 2 Kg llena: peso de los quesos + peso de la caja=13.85 Kg
Peso de los quesos= 6 quesos/caja x 2 Kg/queso =12 Kg
Peso de la caja=1.85 Kg
 Palet: 18.5 Kg
172
Con estos datos es posible conocer el peso soportado por cada palet, y por tanto, si el
palet elegido es capaz de soportar el peso de los quesos y cajas según la colocación
calculada. La tabla recoge los resultados para cada cámara.
Tabla 5.29 Cálculo de pesos
Peso que soporta
Peso que soporta el
Peso total de la
cada palet (kg)
palet inferior (Kg)
torre (Kg)
554
1126.5
1145
664.8
1348.1
1366.6
387.8
794.1
812.6
MADURACIÓN
INICIAL
MADURACIÓN
FINAL
CONSERVACIÓN
Como se observa en la tabla, los pesos calculados son fácilmente soportados, pues son
inferiores a la carga útil estática y dinámica de los palets elegidos.
5.2.2.6.2.
Movimiento de los quesos
Una vez finalizado el proceso de maduración inicial, los quesos deben abandonar la
cámara para ir a la cámara de maduración final. Del mismo modo, los quesos deben
transportarse cuando finalice la el etiquetado a la cámara de almacenamiento.
En el mercado existen varias alternativas tecnológicas para el transporte de los palés:
A. Transpaletas manuales
El desplazamiento de los quesos se puede realizar utilizando transpaletas manuales,
arrastradas varios operarios. Adecuadas para una gran variedad de aplicaciones de
173
manipulación de materiales, incluido el transporte horizontal, la preparación de pedidos,
la carga/descarga y el apilamiento.
B. Equipos eléctricos
B.1 Transpaletas eléctricas: utilizadas para el transporte horizontal de palés, carga/
descarga y preparación de pedidos.
B.2 Carretillas eléctricas: adecuadas para una gran variedad de operaciones
interiores y exteriores, incluyendo la carga y descarga de mercancías, la alimentación de
líneas, el apilamiento, la preparación de pedidos y el transporte horizontal. Permiten el
acoplamiento de un sistema volteador de quesos.
Las transpaletas manuales se utilizan para pequeñas capacidades de almacenamiento,
pues su principal inconveniente es que no llegan a alcanzar alturas de elevación
superiores a los 2 metros. Lo mismo ocurre con las transpaletas eléctricas.
Debido a que la altura de los bloques verticales de la cámara de maduración final es
superior a 2 metros, se opta por la adquisición de una carretilla eléctrica. Su coste es
superior a las otras alternativas, sin embargo, es el único equipo que permite el manejo
de los palets a la altura necesaria. Al permitir la adaptación de un sistema de volteo,
facilita esta operación, reduciendo mano de obra y tiempo.
Además, este equipo es muy versátil y no sólo se va a utilizar para el apilamiento, sino
que también tiene otras aplicaciones, como se ha citado en su descripción,
aprovechándose al máximo.
EQUIPO SELECCIONADO
Se opta por la adquisición de una carretilla eléctrica modelo traigo 24 de la casa
comercial “Toyota” o similar.
174
Figura 5.26 Carretilla eléctrica
Fuente: www.toyota-forklifts.es
- Altura de elevación de hasta 6.5 m
- Capacidad de carga de 1000 Kg a 500 mm del centro de carga
- 3 ruedas
- Potencia. 24 V
- Selección de palancas de manipulación de materiales
- Toyota SAS con mando de funciones del mástil, sincronizador de dirección y
reducción de velocidad en las curvas.
5.2.2.7.
Sala auxiliar de las cámaras de maduración
En esta sala se llevarán a cabo el recubrimiento de los quesos y el cepillado de los
mismos. La sala se encuentra próxima a las cámaras de maduración.
5.2.2.7.1.
Cepilladora
Durante su estancia en las cámaras de maduración, es probable el desarrollo en
superficie de algún género de Penicillium, aunque se haya recubierto el queso con
parafinas.
Por este motivo, una operación que se suele efectuar periódicamente es la limpieza
exterior de los quesos, eliminando de este modo el posible micelio desarrollado.
175
A. Cepillado manual
Por frotamiento con paños o cepillos de forma manual.
B. Cepillado semi-automático
Existen equipos diseñados para el cepillado de los quesos. Suelen ser máquinas de acero
inoxidable con contienen un juego de cepillos de fácil reposición, encargados de limpiar
la superficie del queso.
El cepillado manual es más económico, sin embargo, presenta un gran inconveniente, la
mano de obra. Se precisan varios operarios, mientras que en el cepillado automático
simplemente se necesita un operario para introducir los quesos en la máquina y para
extraerlos, una vez finalizado el cepillado. Además, con los equipos semi-automáticos el
tiempo de cepillado se puede reducir hasta en un 50 % y los resultados obtenidos
mejoran el sistema manual.
El ahorro en tiempo y esfuerzo y el cepillado eficaz del producto, hace que estos
equipos sean rentables a largo plazo.
EQUIPO SELECCIONADO
Se elige una cepilladora de quesos de la casa comercial “Remma” o similar, indicada
para queserías con pequeñas y medianas producciones.
176
Figura 5.27 Cepilladora de quesos
Fuente. Remma

Novedoso sistema, capaz de cepillar hasta 25 quesos/min

Cepilla quesos desde1 Kg hasta 4 Kg

Muy robusta, sin mantenimiento, fácil de limpiar y cómoda para realizar el trabajo.

Con ruedas, para un fácil traslado.

Cepillos de larga duración.

Construida en acero inoxidable.

Importante ahorro en tiempo y esfuerzo, como se puede apreciar en el gráfico.

Dimensiones (mm) (LxAxH)900x900x1100
5.2.2.7.2.
Recubrimiento de los quesos
A la salida de la cámara de maduración inicial, los quesos se recubren exteriormente
con parafinas, que le protegerán de pérdidas de agua y microorganismos indeseables. La
aplicación de parafinas reduce a la mitad las operaciones de cepillado, durante la
maduración final.
177
A. Aplicación de parafinas por rociado
El equipo está formado por un túnel y un sistema de rociadores que permiten la
formación de una cortina envolvente, aplicando las parafinas de forma homogénea por
la superficie del queso.
B. Aplicación de parafinas por inmersión
El este equipo, el queso se sumerge en un baño de parafinas y posteriormente pasa a una
zona de secado mediante aire.
Los equipos de aplicación de parafinas que trabajan con sistemas de rociados dan
buenos resultados en el producto final, sin embargo, son caros, complejos y de difícil
limpieza.
Los equipos de inmersión son más adecuados para la presente línea de elaboración por
su mayor simplicidad, menor inversión inicial y mejor limpieza.
EQUIPO SELECCIONADO
Se elige una máquina aplicadora de parafinas por inmersión de la casa “Remma” o
similar.
Figura 5.28 Aplicadora de parafinas
Fuente. Remma
178
-
Producción: 500 quesos/hora
-
Construida en acero inoxidable A304
-
Cinta transportadora de inmersión de quesos
-
Zona de inmersión
-
Zona de secado, con regulación del caudal de aire
-
Sistema de entrada y salida de quesos
-
Fácil uso: sólo precisa un operario para su funcionamiento
-
No incluye conexión eléctrica
-
Cuadro de control con carcasa de plástico
-
Ruedas giratorias que permiten su movimiento.
-
Dimensiones (mm) (LxAxH) : 1200 x 900 x 1200
5.2.2.8.
Zona de preparación de los pedidos
En esta zona tiene lugar la preparación del producto, para su posterior expedición.
Como se ha explicado anteriormente, los productos elaborados se comercializan enteros
o cortados en cuñas, por lo que la línea deberá contar con los medios necesarios para
obtener el formato deseado por el cliente.
5.2.2.8.1.
Cortadora de cuñas
En el caso que sea necesario, el corte en cuñas será es la primera fase de la preparación
del producto.
A. Corte manual
Los operarios se encargan de cortar con un cuchillo las porciones.
B. Equipo semiautomático
179
Máquina de corte de alimentación manual y descarga automática. Dispone de un plato
de corte y varios cabezales intercambiables, que permiten la separación del queso en
porciones iguales y de peso fijo.
Hoy en día, es muy poco probable encontrar industrias que realicen el corte manual,
pues existen equipos capaces de trabajar de forma semiautomática, con un coste no muy
elevado. Estos equipos presentan numerosas ventajas respecto a la alternativa manual,
pues permiten un corte más limpio, todas las porciones son iguales en forma y peso y
además, las condiciones higiénicas son mejores. Por tanto, se optará por la instalación
de una cortadora de cuñas semiautomática.
EQUIPO SELECCIONADO
Cortadora de cuñas semiautomática para quesos de pasta prensada redondos, de la casa
comercial “Remma” o similar.
Figura 5.29 Cortadora de cuñas
Fuente. Remma
180
-
Fabricada con mueble en acero inoxidable AISI 304
-
Carga manual y descarga automática.
-
Cabezales intercambiables para 4,6, 8, 10 y 12 porciones.
-
Funcionamiento neumático con pulsadores de seguridad para su manejo
-
Juego de cepillos regulables
-
Soporte para quesos pequeños
-
Grifo de lavado
Datos técnicos:
Tabla 5.30 Datos técnicos de la cortadora de cuñas
MODELO
UPAL-H
750x750x1000
Peso (Kg)
152
Presión de trabajo (Kg/cm2)
6
Tensión de alimentación (V)
220/380
Consumo eléctrico (W)
125
Consumo de aire (l/ciclo)
40
.
5.2.2.8.2.
Envasadora de porciones
Con el envasado se pretende aumentar la vida útil de las porciones, manteniéndolas en
unas condiciones higiénicas óptimas. Es una de las etapas más importantes del proceso,
pues de él dependerán las características finales del producto, y por tanto, su
competitividad en el mercado.
A. Retractiladoras de soldadura en L
Máquinas automáticas y manuales que trabajan con films retráctiles y que proporcionan
una envuelta de calidad exenta de pliegues, solapas etc., tras el paso por un horno de
181
retracción que adapta el film a las formas y dimensiones del producto. Este tipo de
máquina está orientada tanto al mercado alimenticio como al no alimenticio.
B. Termoformadora
Máquinas automáticas de envasado horizontal, que se caracterizan por la conformación
del envase en la propia máquina a partir de dos bobinas de film. Dependiendo del
material utilizado los envases pueden ser flexibles o rígidos. Este tipo de máquina está
orientada tanto al mercado alimenticio como al no alimenticio.
Las retractiladoras son equipos muy eficientes, pero más complejos y de mayor coste.
El equipo de envasado termoformador presenta un menor coste unitario por envase,
mayor facilidad de uso, versatilidad, limpieza, mantenimiento, cambio de formatos y
una óptima presentación del producto final.
En cuanto al tipo de envase, se opta por film flexible multicapa de PA/PE, uno de los
más utilizados, debido a su alta barrera frente a gases, alta permeabilidad al vapor de
agua y al oxígeno, elevada resistencia mecánica, excelente termoretracción y capacidad
de adaptarse al producto deseado.
EQUIPO SELECCIONADO
Termoformadora TFS 80 para film flexible con posibilidad en envasado en atmósfera
modificada y envasado al vacío, de la casa comercial “Ulma” o similar. Es el modelo
más simple de la casa comercial, indicado para medianas producciones.
182
Figura 5.30 Termoformadora
Fuente. Ulma global packaging
-
El envase es creado en la máquina utilizando dos bobinas de film flexible.
-
Diseño higiénico IP-65
-
Longitud del bastidor base: 1670 mm
-
Anchura del bastidor base: 950 mm
-
Portabobinas superior e inferior
-
Molde base de formado (por aire) y de soldadura
-
Sistema de corte transversal
-
Sistema de corte longitudinal motorizado
-
Barrera de seguridad neumática
-
Rampa de salida
-
Recogedor de retales
-
Variador vectorial
-
Panel de control de color táctil de 7´´.
-
Bastidor TFS higienizable.
183
5.2.2.8.3.
Balanza y etiquetadora
En cada producto se debe colocar la etiqueta de la industria y la contraetiqueta del
consejo regulador. A continuación se realiza el pesaje y la incorporación de la etiqueta
comercial.
A. Balanza electrónica con impresor incorporado
Sistema que permite en un solo equipo el pesaje y la impresión de la etiqueta comercial.
B. Balanza digital e impresora
En este caso, son dos equipos totalmente independientes. La báscula digital da
información sobre el peso del producto, y la impresora se encarga de la impresión de la
etiqueta comercial.
Los modelos de balanzas digitales e impresoras de etiquetas disponibles en el mercado
son muy variados, desde versiones simples y económicas, hasta versiones muy
sofisticadas y de mayor precio. Los equipos que incluyen ambas funciones son menos
variados, y por lo general de precio elevado.
La adquisición de un equipo que incluye las dos funciones tiene una clara desventaja, en
caso de avería, ambas funciones quedarían inactivas. Además, el precio total de la
impresora y balanza adquiridas por separado, es más bajo, si se adquieren modelos
sencillos.
EQUIPO SELECCIONADO
1. ETIQUETADORA
Etiquetadora QL-570 de la casa comercial “Brother” o similar.
184
Figura 5.31 Etiquetadora QL-570
Fuente. Brother
-
Velocidad: 68 etiquetas dirección estándar / min
-
Interfaz informática: USB 1.1 o 2.0
-
Tecnología: impresión térmica directa
-
Resolución: 300 dpi
-
Compatibilidad plataformas: Windows 2000 Professional / XP / Windows Vista/
Mac OS 10.3.9 – 10.5
-
Programas informáticos: Windows : P-touch Editor 5, P-touch Address Book
1.1/ Mac : P-touch Editor 5.0
-
Dimensiones (mm) : 134 x 141 x 208
-
Peso (Kg): 1..13 sin rodillo
-
Accesorios incluidos: alimentación
2. BALANZA DIGITAL
Balanza digital serie GX-6000 de la casa comercial “Gram” o similar.
Figura 5.32 Balanza digital GX-6000
Fuente. Gram
185
-
Capacidad máxima: 6000 g
-
Resolución: 0.5 g
-
Unidades de pesada: g, gm2, oz, ct.
-
Plato de acero inoxidable
-
Dimensiones plato (mm): 225 x 185
-
Dimensiones totales (mm): 235 x 285 x 110
-
Peso (Kg): 3,8
-
Protección total contra líquidos IP-68
-
Doble Display LED de gran luminosidad
-
Función de límites con indicación óptica y acústica
-
Filtro electrónico para pesadas inestables
-
Batería interna recargable (6V 4 A/h) y red 220 V
-
Indicador de nivel de batería
-
Protegida contra sobrecargas
-
Temperatura de trabajo. +10 °C /+40°C
Además, será necesaria la instalación en la zona de preparación de los pedidos de varias
mesas de acero inoxidable, dónde se llevará a cabo la introducción de los quesos en
cajas y dónde se colocarán la balanza y la etiquetadora.
Se opta la adquisición de dos mesas de trabajo en acero inoxidable de la casa comercial
“Remma” o similar.
Figura 5.33 Mesa de trabajo
.
186
-
Construida en acero inoxidable
-
Ruedas giratorias con freno
-
Fabricadas a medida.
5.2.2.9.
Almacén materias primas
Fermentos lácticos y cuajo se adquieren en forma pulverulenta, desecada y congelada,
siendo necesario su almacenamiento en un congelador hasta su utilización.
Para el almacenamiento a temperatura de congelación, la industria láctea dispone de dos
tipos de congeladores de iguales características, pero distinta disposición:
A. Congeladores horizontales
B. Congeladores verticales.
Los congeladores verticales pueden almacenar la misma cantidad de producto que los
horizontales, ocupando un menor espacio. Sin embargo, para una misma capacidad, el
precio del congelador vertical es superior. Por tanto, considerando que el rendimiento de
ambos equipos es similar, se optará por el equipo más económico, el de disposición
horizontal.
EQUIPO SELECCIONADO
Arcón congelador horizontal de tapas ciegas abatibles de la casa comercial “Yostin” o
similar
187
Figura 5.34 Arcón congelador
Fuente: http://www.yostin.es/
-
Interior en aluminio gofrado ofreciendo una óptima garantía de higiene e
inalterabilidad
-
Sistema de congelación “Full Cold” todas las paredes incluidas el fono, están
refrigeradas.
-
Bisagras reforzadas que garantizan una apertura auto equilibrada de la tapa
-
Panel de control provisto de termostato y termómetro para visualización de la
temperatura
-
Luz automática a la apertura de la puerta
-
Posibilidad de apilar las cestas.
Datos técnicos:
Tabla 5.31 Datos técnicos arcón congelador
Modelo
06202
695x 1020x 850
Volumen cámara (l)
290
Gama de temperatura (°C)
-18/-20
Cestas de serie
2
Tensión/Fases
220/2
Consumo Kw/24 h
0.92
Peso neto/bruto (Kg)
48/53
Fuente: http://www.yostin.es/
188
5.2.3.
Maquinaria para línea de suero
El lactosuero es el principal residuo de la quesería, muy contaminante. Sin embargo,
como se recoge en el capítulo 2 “Materias primas, productos y subproductos”, el suero
contiene compuestos de elevado valor nutritivo, que justifican evaluar sus posibilidades
de aprovechamiento.
ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO
El uso más adecuado del suero para la industria depende, fundamentalmente, del tamaño
de la industria, producción de lactosuero diaria y capital disponible para la maquinaria
específica.
Las alternativas para su aprovechamiento son:
A. Transformación del suero en otras industrias
Almacenamiento del lactosuero en depósito, hasta su expedición a industrias
transformadoras.
B. Transformación del suero en la propia industria
En este caso, la transformación del lactosuero se realiza en la propia industria. Se deben
contemplar dos formas de aprovechamiento: total o parcial.
B.1 Aprovechamiento total del lactosuero
Una de las técnicas, es la incorporación del suero, en forma de suero en polvo, en los
piensos o fórmulas para animales lactantes, aunque también se puede suministrar en
forma de bloques para lamer. La deshidratación o concentración de los sueros facilita su
manejo y abarata su transporte a las granjas, preservando sus cualidades de fresco.
Los sueros en polvo también pueden destinarse a la alimentación humana, como
ingredientes alimentarios en la industria láctea (yogures, helados, batidos), cárnica
(embutidos cocidos), panadera, pastelera, en la fabricación de bebidas y alimentos
infantiles. En estos productos, el suero, mejora las características organolépticas y
aumenta el valor nutricional. Sin embargo, su contenido salino, más acusado en sueros
ácidos, supone un factor limitante. Algunas técnicas, como la desmineralización,
podrían solucionar este problema.
189
En Italia y España, así como en otros países de la cuenca mediterránea, son muy
frecuentes las elaboraciones de los denominados quesos de suero (Ricotta, Requesón,
Anthotyros) en cuya composición destacan las proteínas séricas. También se pueden
utilizar pequeñas cantidades de suero crudo como cultivo iniciador para la fabricación
de quesos como Provolone, Grana, Mozzarella, Oazaca, Gruyere o Emmental.
En agricultura, se utiliza suero como fertilizante, dentro de determinados límites, para
riegos de terreros controlado, ya que puede conducir a una excesiva salinización de los
suelos.
Otra aplicación sería la producción de espumas de poliuretano y resinas de termosellado
para conglomerar materiales lignocelulósicos, y para agregar las menas de minerales
para su posterior peletización.
B.2 Utilización del suero fraccionado
Otras técnicas se basan en el aprovechamiento parcial del suero, con el objetivo de
recuperar las proteínas o la lactosa, aunque también se busca la recuperación de otros
componentes minoritarios, como las sales, que se pueden aprovechar para la fabricación
de bebidas funcionales.
El fraccionamiento más elemental es la desmineralización (por electrodiálisis, ósmosis
inversa y otros procedimientos) que elimina el sabor metálico del suero y permite mayor
rango de aplicaciones. El primer paso del fraccionamiento del suero para la separación
de las proteínas se lleva a cabo por ultrafiltración, o por desnaturalización térmica y/o
isoeléctrica.
La ultrafiltración es la técnica más común. Se realiza bajo presión y el flujo es
tangencial a la membrana semipermeable. La solución que atraviesa la membrana se
denomina permeado y contiene, además de agua y lactosa, minerales y nitrógeno no
proteico. El retenido, es el líquido que no atraviesa la membrana y es un concentrado de
proteínas y restos de grasa, además de incluir lactosa y sales minerales en la misma
concentración que el suero. Para rebajar la concentración de moléculas de pequeño
tamaño, se puede añadir agua al retenido y filtrarlo de nuevo.
La figura 5.35 muestra las dos posibles formas de utilización del lactosuero: total (azul)
y parcial (verde)
190
LACTOSA
 Alimentos infantiles,
otros alimentos
 Medicamentos
 Derivados de lactosa:
Lactulosa, lactitol,
ésteres de lactitol, GalOS, ácido lactobiónico,
lactosil-urea.
ALIMENTACIÓN
HUMANA
SALES
MINERAL
ES
Bebidas, Queso,
Alimentos infantiles,
productos lácteos,
productos cárnicos,
panadería, otros
ALIMENTACIÓN
ANIMAL
PERMEADO
Ultrafiltración
SUERO DE
QUESERÍA
Piensos
Bebidas
RIEGOS
FERTILIZANTES
RETENIDO: PROTEINAS
α- Lactoalbúmina, βLactoglobulina,
Lactoperoxidasa,
Lactoferrina, CMP, Ig, BSA.
OBTENCIÓN DE
DIVERSOS
PRODCUTOS POR
BIOCOMBUSTIÓN
Figura 5.35 Aprovechamiento del lactosuero
Actualmente, pocas industrias queseras se dedican a transformar el suero, sólo aquellas
de grandes dimensiones que pueden invertir en los equipos necesarios. La implantación
de estos equipos específicos supone un gran coste, requiere grandes necesidades de
espacio y mano de obra para su control y mantenimiento.
Además, estos tratamientos se aconsejan cuando la cantidad de lactosuero es elevada,
por encima del valor generado en la presente línea (7515 litros suero/día).
191
Por tanto, considerando el tamaño de la industria dónde se implanta la presente línea,
capacidad y capital disponible, se opta por la expedición del suero a otras industrias que
se encarguen de su transformación. No obstante, las otras alternativas pueden utilizarse
en un futuro, cuando la empresa disponga de capital para invertir de nuevo y desee la
implantación de maquinaria para la transformación de suero.
EQUIPO SELECCIONADO
El equipo elegido es un tanque autorrefrigerante vertical cerrado con lavado automático
de la casa “FONTSERE” o similar, con una capacidad nominal de 8000 litros. El
modelo es el mismo que se utiliza para el almacenamiento isotermo de la leche, cuyas
características técnicas ya están definidas.
El tanque se ubicará en la zona de recepción de la industria, de manera que la distancia
de la bomba de impulsión de suero y el tanque sea mínima. De este modo se facilita el
llenado del tanque y también su descarga, al encontrarse próximo al camión cisterna que
se encargará de trasportarlo a su destino.
5.2.4.
Equipos de bombeo
En la línea, se precisan bombas para la impulsión de leche, suero o granos de cuajada.
En el dimensionamiento, se han establecido los requisitos para la correcta elección de la
bomba. Los requerimientos de potencia de cada zona de la línea de elaboración se
recogen la Tabla 5.32.
192
Tabla 5.32 Requerimientos de potencia
ZONA
Equipo
Potencia
necesaria (W)
Recepción e higienización
Bomba de llenado del tanque de
1040
retención
Bomba de impulsión de la leche a
1040
la clarificadora
Bomba de llenado de tanques
1040
isotermos
Bomba de trasiego hasta el
625
pasteurizador
Elaboración
Bomba de llenado de cubas
625
Bomba de transporte de cuajada
625
Bomba de trasiego de suero
510
A. Bombas centrífugas
Las bombas centrífugas son, según su tipo de construcción y transformación de energía,
turbomáquinas hidráulicas. Aunque existen numerosos tipos de construcción, todas las
bombas centrífugas tienen en común una entrada axial del líquido al rodete de la bomba.
Un motor eléctrico acciona el eje de la bomba en el cual está montado el rodete. El agua
que entra axialmente en el rodete a través de la boca de aspiración y el cuello de
aspiración se desvía mediante las paletas del rodete en dirección radial. Las fuerzas
centrífugas, que actúan en cada partícula de líquido, originan durante el paso del líquido
por la zona de las paletas un aumento de la presión y de la velocidad.
193
Después de la salida del rodete, el líquido se acumula en la caja espiral. Debido al tipo
de construcción de la caja espiral, la velocidad del flujo se reduce de nuevo ligeramente.
La transformación de la energía se refleja en un aumento de la presión.
B. Bombas de desplazamiento positivo
Son las que desplazan líquido, mediante la creación de un desequilibrio de presiones
dentro de un entorno cerrado. Este desequilibrio hace que el líquido se mueva de un
lugar a otro en un intento de equilibrar la presión. “El movimiento del desplazamiento
positivo” consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del
volumen de una cámara. Con el nombre general de bombas positivas se conoce a las
bombas reciprocantes y rotatorias.
B.1 Bombas reciprocantes
El funcionamiento de una bomba reciprocantes depende del llenado y vaciado sucesivo
de receptáculos de volumen fijo, para lo cual cierta cantidad de agua es obligada a entrar
al cuerpo de la bomba, donde queda encerrada momentáneamente, para después ser
forzada a salir por la tubería de descarga. En términos generales, el gasto de una bomba
reciprocante es directamente proporcional a su velocidad de rotación y casi
independiente de la presión de bombeo. Estas bombas son relativamente de baja
velocidad.
B.2 Bombas rotativas
Estas bombas no tienen válvulas ni partes reciprocantes; el movimiento del líquido es
efectuado por la acción combinada de dos elementos giratorios semejantes a las ruedas
dentadas. Las bombas rotatorias son de gran velocidad.
Como se ha expuesto en las necesidades, las bombas están presentes en varias líneas.
Por ello se deberá evaluar qué alternativa es la que más se adapta a cada una de ellas, en
función de sus características y aplicaciones.
194
-Las bombas centrífugas funcionan con altas capacidades y bajas presiones. Se utilizan
para la impulsión de grandes caudales de productos poco viscosos. Será el tipo de
bombas instaladas para la impulsión de la leche.
- Las bombas de desplazamiento positivo funcionan con bajas capacidades y altas
presiones. Se utilizan para el manejo de productos muy sensibles tales como nata, suero
o cuajada. Por ello, se opta instalar este tipo de bombas en la línea de elaboración, para
la impulsión de los granos de cuajada desde la cuba al equipo de dosificación-moldeado,
y la línea de suero, para el transporte del suero a los tanques de almacenamiento. De los
dos tipos posibles, las bombas de descarga positiva rotativas son las más adecuadas.
Las bombas reciprocantes son de baja velocidad, de tal manera que cuando tienen que
ser movidas por motores eléctricos deben ser intercaladas trasmisiones de engranes o
poleas para reducir la velocidad entre el motor y la bomba. En cambio, las bombas
rotativas tienen un gasto de descarga casi uniforme, pueden trabajar a velocidades
medias, sin necesidad de intercalar ningún elemento y sin el peligro de que se
produzcan presiones de inercia.
Además, las reciprocantes no son adecuadas para manejar líquidos que contengan
materiales en suspensión y la variación cíclica del gasto de descarga puede obligar al
empleo de grandes tuberías. En cuanto al precio, suponen una mayor inversión inicial,
además de un mayor coste debido a su funcionamiento, no siendo adecuadas para la
presente línea.
EQUIPOS SELECCIONADO
Se emplearán dos tipos de bombas, centrífugas o de desplazamiento positivo rotatorias,
según corresponda, de la casa comercial “APV” o similar.
A. BOMBA CENTRÍFUGA
Bomba centrífuga sanitaria de la serie W+, casa comercial “APV” o similar.
195
Figura 5.36 Bomba centrífuga
Fuente. APV
-
Diseño sanitario, aprobado por EHEDG (European Higienic Equipment Desig
Group). Fácil limpieza CIP y esterilización SIP.
-
Material de construcción: las partes en contacto con el producto (carcasa,
impulsor, soporte, placa trasera, eje, anillo de sujeción, adaptador) son de acero
inoxidable AISI 316L o AISI 304.
-
Cierre mecánico estándar de carburo de silicio/carbono
-
Máxima temperatura de operación estándar: 95 °C
-
Conexiones: ISO u otras uniones estándar
-
Motor eléctrico estándar 50 Hz, con cubierta de acero inoxidable AISI 304
MODELO:
El modelo de bomba a instalar será aquel que aporte la potencia necesaria en cada caso.
Por lo general, se optará por equipos con potencia superior a la necesaria, de modo que
se asegure el suministro y se satisfagan correctamente las necesidades.
La Tabla 5.33 muestra el modelo adecuado para cada bomba.
196
Tabla 5.33 Selección del modelo de bomba centrífuga
Equipo
Potencia
Modelo
necesaria
Potencia
útil (W)
(W)
Bomba centrífuga de llenado
1040
de tanque de retención
W+22/20
3388.1
(2900 rpm)
Bomba centrífuga de envío a
1040
la clarificadora
W+22/20
3388.1
(2900 rpm)
1040
de tanques isotermos
W+22/20
3388.1
(2900 rpm)
Bomba centrífuga de trasiego
625
hasta el pasteurizador
W+22/20
1491.28
(1450 rpm)
625
de cubas
W+22/20
1491.28
(1450 rpm)
Datos técnicos:
Tabla 5.34 Datos técnicos de las bombas centrífugas
MODELO
W+22/20 (2900 rpm)
W+22/20 (1450 rpm)
Motor (KW)
1.1
0.9
60 %
55 %
0.7
0.65
65/65
65/65
Impulsor (mm)
142
142
Velocidad de giro del impulsor (rpm)
2900
1450
203286.31
166708.51
0.01
4.92·10-3
200 x150
200x 150
Eficiencia
Consumo de potencia (KW)
Entrada/salida (mm)
Presión máxima (Pa)
Caudal máximo (m3/s)
Dimensiones (mm) (L x A)
197
B. BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Bomba de desplazamiento positivo rotativa serie DW de la casa comercial “APV” o
similar.
Figura 5.37 Bomba de desplazamiento positivo
Fuente. APV
-
Bomba diseñada para acomodarse fácilmente a ciclos CIP.
-
Parte frontal de fácil acceso lo que reduce considerablemente el tiempo de
mantenimiento.
-
Diseñadas para aplicaciones higiénicas.
-
Todas las partes en contacto con el producto están diseñadas en acero inoxidable
AISI 316L
-
Conexiones: ISO u otras uniones estándar
MODELO
La serie está compuesta por bombas con capacidades de 3 litros/100 revoluciones a
1018 litros/100 revoluciones, y presiones de hasta 30 bares. El modelo a elegir será
aquel que aporte una potencia superior a la necesaria, para asegurar el suministro.
La Tabla 5.35 muestra el modelo adecuado para cada bomba
198
Tabla 5.35 Requerimientos de potencia
Equipo
Potencia
Modelo
necesaria (W)
Bomba de transporte de
Potencia útil
(W)
625
DW 1/007/7
1089
510
DW 1/007/7
1089
cuajada
Bomba de trasiego de suero
Datos técnicos:
Tabla 5.36 Datos técnicos de la bomba de desplazamiento positivo
MODELO
DW 1/007/7
Motor (KW)
0.8
Velocidad de giro del motor (rpm)
800
Eficiencia
60 %
Consumo de potencia (KW)
0.5
Entrada/salida
40/40
Capacidad máxima (m3/s)
9.3 ·10 -4
Presión máxima (Pa)
700000
Peso bruto (Kg)
18
Dimensiones (L x H x A) (mm)
242 x 208 x 166
Fuente: APV
5.2.5.
Resumen de maquinaria y equipos de la línea
La Tabla 5.37 muestra desglosados por zonas, los equipos necesarios para llevar a cabo
el proceso productivo, detallando sus dimensiones, número de unidades necesarias y el
precio presupuestado por las casas comerciales correspondientes. Finalmente la tabla
muestra el presupuesto total de maquinaria y equipos, al que hay que grabar los
impuestos suplementarios, como es el 21 % de IVA
199
Línea de elaboración de Queso Manchego D.O.P en Tomelloso (Ciudad Real) para 9000 litros de leche al día
Tabla 5.37 Resumen de las máquinas y equipos de la línea
Zona
Maquinaria
Modelo/ Capacidad
Nº
Precio (€)
9800
9800 €
900
7200
35.220
21.704
9.800 x 2=19600
28500
1440 x 3= 4320
1280 x 2=2560
120004 €
20480 x 2= 40960
1500
44100
4.25 x 480=2040
4.5 x 360=1620
4800 x 2= 9600
3000
Recepción
Depósito isotermo de suero
8000 l
Dimensiones mm
(largo x ancho x alto)
1900 x 3740
Higienización
Filtro autolimpiable
Tanque de retención
Separadora centrífuga
Intercambiador de placas
Depósito isotermo de leche
Pasteurizador
Bomba centrífuga
Bomba centrífuga
15000 l/h
7500 l
CSE 45-01-177
HRS 20-10/16
8000 l
PC50/4
W+22/20 (2900 rpm)
W+22/20 (1450 rpm)
405 x 177 x 503
1600 x 3100
1440 x 840 x 2000
1000 x 310 x 1066
1900 x 3740
2400 x 1200
200 x150
200x 150
Elaboración
Cuba de cuajado
Plataforma cuba
Dosificadora-moldeadora
Moldes microperforados (1.5 Kg)
Moldes microperforados (2 Kg)
Prensa horizontal
Conjunto de cintas
transportadoras
Desmoldeador automático
Bomba de desplazamiento
positivo
4500 l
No definido
DOSIMATIC 3 ciclos/min
MMA.140.160.170
MMA.175.160.210
P 8/2 6 cilindros (3 x 2)
No definido
2850 x 1950 x 2500
6520 x 500 x 2000
1500 x 2400 x 5500
140 x 80
175 x 80
6590 x 900 x 1500
400 x 900
1
TOTAL
1
1
1
1
2
1
3
2
TOTAL
2
1
1
480
360
2
-
1000 moldes/h
DW 1/007/7
1475 x 800 x 1500
242 x 208 x 166
1
2
25000
2580 x 2=5160
3130
TOTAL
132980 €
200
Zona
Maquinaria
Nº
Precio (€)
40.000
15.000
65.000 €
20450
2500 x 2=5000
25800
51.250 €
8.5 x 17452 =148342
Saladero
Saladero por inmersión
Filtro de diatomea
4 cestones
GI-05
Dimensiones mm (largo x
ancho x alto)
3880 x 3130 x 700
2250 X 1050 X 1700
Limpieza
Equipo estándar C.I.P
Cestón vertical para moldes y tapas
Lavadora de moldes y tapas
10000 l/h
600 moldes
900 moldes
5000 x 1000 x 2600
1000 x 1200 x 1700
3000 x 1500 x 1400
Cámaras de
maduración
Caja de plástico
SGL
600 x 400 x 145
1
1
TOTAL
1
2
1
TOTAL
17452
UPAL-H
Traigo 24
1200 x 800 x 160
2580 x 990 x 3815
404
2
15.6 x 404= 6302.4
30280 x 2=60560
Cepilladora
1500 quesos/h
900 x 900 x 1100
TOTAL
1
215204.4 €
3000
Aplicador de parafinas por
inmersión
500 quesos/h
1200 x 900 x 1200
1
5860
750 x 750 x 1000
TOTAL
1
8860 €
5100
1
1
1
1
1
TOTAL
50000
120
65.9
400
325
56010.9 €
Palet de plástico
Carretilla eléctrica + acoplamiento
volteador de quesos
Sala
auxiliar
Preparación Cortadora de cuñas semiautomática
de pedidos
Termoformadora
Balanza digital
Etiquetadora
Mesa de trabajo acero inoxidable
Mesa de trabajo acero inoxidable
Modelo/ Capacidad
4/6/8/10/12
porciones
TFS 80
GX-6000
QL-570
No definido
No definido
201
1670 x 950
235 x 285 x 110
134 x 141 x208
2000 x 800 x 900
1200 x 800 x 900
Zona
Maquinaria
Almacén materias Arcón congelador horizontal
primas
Modelo/ Capacidad
Ref.- 062020
Dimensiones mm (largo
x ancho x alto)
695 x 1020 x 850
TOTAL LÍNEA
202
Nº
Precio (€)
2
510 x 2=1020
TOTAL
1020 €
660129.3 €
5.3.
Organización y planificación de la producción
5.3.1.
Introducción
En este capítulo se plantea la gestión de los factores productivos de la línea de
elaboración. El objetivo esencial es conseguir la máxima eficacia y productividad, a
través de la correcta planificación y distribución de cada una de las actividades y de los
operarios que las llevan a cabo.
En el proceso real, las pérdidas producidas y otros factores, impiden que se llegue al
máximo de producción. No obstante, el modelo de organización debe suponerse para un
régimen permanente de máxima producción.
Las características productivas definidas en el proceso productivo y en el balance de
materia, serán los puntos de partida para gestionar los factores productivos de la línea.
5.3.2.
Planificación y distribución diaria de las actividades
Como fase inicial de la planificación, se deben considerar los principios de
funcionamiento de la industria para la que se diseña de línea de elaboración.
La línea sólo está en funcionamiento cinco días a la semana, de lunes a viernes. El
volumen total de leche a procesar es de 9000 litros/día, repartida en dos turnos de 4500
litros. El primer turno empezará a las 8:10 h de la mañana, mientras que el segundo
empezará a las 9:15 h. Las tareas o funciones asignadas a cada operario son siempre las
mismas, aunque en ocasiones pueden variar, según las necesidades.
Durante el fin de semana la industria no presenta actividad productiva, sin embargo, los
sábados se recibe leche, que deberá acondicionarse y almacenarse en los tanques
isotermos para su próxima utilización. Además, durante este día, también se desarrollan
otras actividades, que se describirán más adelante. La industria no presenta ningún tipo
de actividad durante el domingo, que será el día de descanso.
5.3.2.1.
Recepción de la leche e higienización.
Como indica el balance de materia, de lunes a sábado se reciben 7500 litros de leche. La
recepción e higienización comienza a las 7:00 h y la duración prevista es de una hora.
203
El acondicionamiento e higienización se realiza todos los días que se recibe leche,
incluido el sábado. Otro aspecto importante, es que el almacenamiento en los tanques
debe realizarse como se indica en el balance de materia, para evitar la mezcla de la
leche procedente de varios días de ordeño.
5.3.2.2.
Primera elaboración
La puesta en marcha de la industria comienza con la pasteurización de la leche. La tabla
muestra la cantidad de leche que abandona los tanques (tanque 1 o”T1” y tanque 2 o
“T2”) según el turno, cada día de la semana.
Tabla 5.38 Balance de leche en los tanques
T1
1er
LUNES
MARTES
MIÉRCOLES
JUEVES
VIERNES
4500 (S)
-
4500 (M)
1500
1500 (J)
TURNO
2º
(J)
3000 (S)
3000 (M)
-
4500 (J)
-
-
4500 (L)
-
3000 (X)
3000 (V)
1500 (L)
1500 (L)
4500 (X)
TURNO
T2
1er
TURNO
2º
4500 (V)
TURNO
En el primer turno se utiliza la leche recibida el día anterior, para evitar tiempos de
almacenamientos elevados. Todos los días, excepto los jueves y viernes, los tanques
disponen de la cantidad necesaria para comenzar el proceso, sin esperar los litros de
leche recibidos ese día. Se busca establecer una jornada lo más homogénea posible, por
lo que para evitar diferentes horarios de inicio, se elige el mismo horario para toda la
semana y éste debe asegurar que los tanques dispongan de 4500 litros.
Por tanto, considerando que el proceso de recepción finaliza a las 8:00 h, y dejando un
margen de maniobra de 10 min, se establece que el inicio de la pasteurización sea a las
8.10 h.
204
5.3.2.2.1.
Pasteurización y cuajado
El equipo pasteurizador tiene una capacidad de 5000 l/h, por lo que en el periodo de 55
minutos la leche está pasteurizada, es decir, a las 9:05 h aproximadamente toda la leche
estará acondicionada en la cuba de cuajar, preparada para la siguiente etapa.
Mientras la cuba de cuajado se llena, el maestro quesero puede ir incorporando los
aditivos (cloruro cálcico y fermentos lácticos), para favorecer la mezcla y reducir el
tiempo de la fase siguiente.
Una vez que se ha llenado la cuba, únicamente queda añadir el cuajo. El momento de la
adicción lo determina el pH, que debe estar en torno a 5.4. Tras la incorporación del
cuajo, se activa el sistema de agitación durante 5 minutos. La coagulación de la leche
tiene lugar a los 40-45 minutos.
De este modo en torno a las 10:00 h la cuajada está lista para el corte y agitación.
5.3.2.2.2.
Corte, agitación y desuerado previo
Para realizar la separación de granos de cuajada y suero, es necesario llevar a cabo las
operaciones de corte, agitación y desuerado previo. Estas operaciones comienzan a las
10:00 h y tienen lugar de forma continua, en la propia cuba de cuajado. La duración es
de 30 minutos, por lo que terminará en torno a las 10:30 h.
5.3.2.2.3.
Llenado de los moldes.
A continuación, la cuajada pasa la dosificadora-moldeadora. Este equipo tiene
capacidad para el llenado de 9 moldes (2 Kg) /minuto y 12 moldes (1.5 Kg) /minuto.
Por tanto, es posible estimar el tiempo necesario para el moldeo de cada formato.
240 moldes 1.5 Kg /12 moldes/min=20 minutos
180 moldes 2 Kg/ 9 moldes/min=20 minutos
Tiempo de duración del moldeado20 +20=40 min
El llenado de los moldes finalizará a las 11:10 h. Esta operación se lleva a cabo bajo el
control de dos operarios. Uno de ellos se encarga del control del moldeo y apurado de la
205
cuba, mientras que el otro se encarga de colocar la placa de caseína y la tapa a los
moldes que van saliendo del equipo a la cinta transportadora.
Considerando un margen de maniobra de 5 minutos, a las 11:15 h la operación debe
haber concluido totalmente.
5.3.2.2.4.
Prensado
En primer lugar, se deben colocar los moldes en cada uno de los cilindros. El modelo de
prensa elegido dispone de 6 cilindros, con capacidad para 70 quesos/cilindro,
aproximadamente.
La colocación de los moldes la llevarán a cabo dos operarios, considerando que cada
uno de ellos es capaz de colocar una media de 10 quesos por minuto.
420 ud/20 unidades por min=21 minutos
El tiempo total empleado en la colocación es de 21 minutos, por lo que, dejando un
margen de 4-5 minutos, a las 11:40 h los quesos están preparados para el prensado. El
tiempo de permanencia en la prensa varía según formato, siendo de 2 horas para el
queso de 1.5 Kg y 2 h 15 min para el formato de 2 Kg. De forma práctica, el tiempo de
permanencia será aquel que permita la reducción del pH del queso hasta 5.4.
El prensado finaliza a las 13:40 h en el caso del queso de 1.5 Kg y a las 13:55 h, para el
otro formato.
5.3.2.2.5.
Desmoldeado
Dos operarios se encargan de sacar los quesos de la prensa, una vez transcurrido el
tiempo suficiente para cada formato, y de colocarlos sobre la cinta transportadora, que
los conduce hacia la desmoldeadora, en un tiempo estimado de 15 minutos.
La duración del desmoldeo depende del rendimiento del equipo:
= 0.24 h ~15 min
Tiempo (quesos de 1.5 Kg)=
= 0.18 h ~11 min
Tiempo (quesos de 2 Kg)=
206
Por tanto, la actividad finaliza a las 14:10 h para los quesos de 1.5 kg y a las 14:21 h
para los quesos de 2 Kg.
5.3.2.3.
Segunda elaboración
El comienzo de la segunda elaboración se debe establecer de acuerdo a la situación de la
primera, evitando el solapamiento de las actividades o tiempos muertos excesivos.
Por tanto, comenzará a las 9:15 h, con la pasteurización de la leche. La línea se diseña
con dos cubas de cuajado, de manera que el proceso sea mucho más flexible, y se eviten
tiempos de espera innecesarios. Por el mismo motivo se colocan dos prensas de 6
cilindros cada una, a ambos lados de la cinta transportadora.
El proceso seguirá el mismo orden de acontecimientos. De este modo, a las 15:15 h los
quesos de 1.5 Kg estarán listos para su transporte al saladero, y a las 15:26 h los quesos
de 2 Kg.
5.3.2.4.
Salado
Los quesos llegan al saladero a través de una cinta transportadora, en cuatro turnos:
- Turno nº1 (quesos de 1.5 Kg):14:10 h
- Turno nº2 (quesos de 2 Kg14:21 h
- Turno nº3 (quesos de 1.5 Kg)15:15 h
- Turno nº4 (quesos de 2 Kg)15:26 h
Cinco minutos antes de la llegada, debe ponerse en funcionamiento la bomba de
recirculación de la salmuera. La bomba genera una corriente, que impulsará a los
quesos, conduciéndolos hasta el cestón correspondiente, en un tiempo estimado de 8
minutos/turno. Según el formato, el periodo de salado varía, así los quesos de 1.5 Kg
permanecen en la balsa durante 18 horas, y los quesos de 2 Kg, 22 horas.
Una vez transcurrido el periodo, los cestones deben extraerse de la salmuera, siguiendo
el horario que se muestran a continuación:
- Turno nº1 (quesos de 1.5 Kg):8:20 h
207
- Turno nº2 (quesos de 2 Kg12:30 h
- Turno nº3 (quesos de 1.5 Kg)9:25 h
- Turno nº4 (quesos de 2 Kg)15:35 h
5.3.2.5.
Maduración inicial o secado
Como se ha visto, los quesos se extraen del saladero a diferentes horas. El control de
estos turnos es esencial en la etapa de maduración inicial y final, pues nos indicarán el
orden de entrada/salida de las cámaras.
Dos operarios se encargaran de sacar los cestones, que permanecerán una hora
escurriendo sobre el saladero. Tras ello, los quesos se colocan en cajas de plástico. Cada
caja tiene una capacidad para almacenar 8 quesos de 1.5 Kg y 6 quesos de 2 Kg. De
este modo, se puede calcular el número de cajas que se necesitan al día:
240 quesos de 1.5 Kg/8 quesos/caja=30 cajas
180 quesos de 2 Kg/6 quesos/caja=30 cajas
Las cajas son transportadas por una carretilla a la cámara de maduración inicial, en la
que permanecerán 15 días. Se estima que cada operario tarda en llenar y apilar la caja 1
minuto.
5.3.2.6.
Recubrimiento y maduración final
Finalizado el periodo de maduración inicial, los quesos se conducen a la zona auxiliar
de las cámaras de maduración, donde se le aplicará una capa de parafina. En este caso,
al igual que en la cámara de maduración final como veremos más adelante, no es tan
relevante que los quesos abandonen la cámara a la hora exacta a la que entraron. Lo que
sí se debe tener en cuenta es que los primeros quesos en entrar serán los primeros
quesos en salir.
La duración de la etapa de recubrimiento dependerá de la capacidad del equipo, que es
de 500 quesos/hora.
Quesos de 1.5 kg=
= 29 min
208
=22 min
Quesos de 2 Kg:
Tras el recubrimiento los quesos son conducidos a la cámara de maduración final, donde
permanecerán 226 días (queso curado) o 106 días (queso semicurado).
5.3.2.7.
Volteo de los quesos
Los quesos deben ser volteados durante su permanencia en las cámaras de maduración,
para conseguir una mayor uniformidad en el producto. En la cámara inicial, el volteo de
los quesos se aconseja cada dos días, pues el queso presenta una consistencia blanda y
poco uniforme, con tendencia a deformarse. En la cámara final el volteo puede
realizarse con menor frecuencia, una vez en semana (los sábados), pues el queso es
mucho más estable y la deformación es poco probable.
5.3.2.8.
Cámara de conservación
Una vez finalizado el periodo de maduración final, los quesos son conducidos de nuevo
a la cámara auxiliar para su limpieza externa, pues su estancia prolongada puede
conllevar la aparición de mohos en superficie. Al igual que en la cámara inicial, se
busca una continuidad de las actividades, por lo que los quesos abandonarán la cámara
de maduración final el día que corresponda, respetando la norma de que los primeros en
entrar serán los primeros en salir.
El equipo de cepillado posee un rendimiento de 15 quesos/minuto, por lo que el tiempo
necesario para esta operación será:
Quesos de 1.5 kg=
Quesos de 2 Kg:
= 16 min
=12 min
Tras el cepillado, los quesos están listos para ser conducidos a la cámara de
conservación, donde permanecerán el tiempo necesario hasta que se decida su
expedición.
209
5.3.2.9.
Limpieza de las instalaciones
La limpieza de las instalaciones debe realizarse inmediatamente después de acabar el
ciclo de producción, con el objetivo de eliminar los depósitos de suciedad de los
equipos. Para ello, la línea cuenta con varios equipos de limpieza. El principal es el
sistema CIP, que se basa en la circulación de agua y soluciones detergentes por los
depósitos, tuberías y líneas del proceso, sin necesidad de desmontar estos equipos. Para
aquellos puntos en los que no es posible la limpieza CIP, se emplean equipos de
limpieza a presión.
Los moldes y tapas también deben limpiarse al final de la jornada, de modo que se
almacenen para su posterior utilización en las mejores condiciones higiénicas.
5.3.2.9.1.
Limpieza CIP
Las instalaciones se dividen en un cierto número de circuitos que pueden ser lavados en
momentos distintos, sin embargo, los componentes de un mismo circuito deben estar
disponibles para su limpieza al mismo tiempo.
En las industrias lácteas, se pueden distinguir dos programas de limpieza, dependiendo
de si el circuito que se debe lavar tiene o no equipos de intercambio térmico:
A. Programas CIP sin equipos de intercambio térmico: el ciclo de limpieza sólo
precisa la solución alcalina. Se realiza para limpieza de la zona de higienización
de la leche y la línea de suero. La tabla recoge la secuencia completa del
programa A:
Tabla 5.39 Programa de limpieza A
ETAPA
TIEMPO
1-Preenjuague con agua recuperada
5
2-Lavado con solución alcalina (65° C)
15
3-Aclarado con agua caliente ( 80° C)
5
4-Enfriamiento con agua de red
5
TOTAL
210
30
B. Programas CIP para líneas con equipos de intercambio térmico: en este caso, el
ciclo de limpieza precisa también de una solución ácida para la eliminación de
las proteínas precipitadas sobre la superficie de los equipos de tratamiento
térmico. Se realiza en el resto de circuitos. La tabla recoge la secuencia completa
del programa B:
Tabla 5.40 Programa de limpieza B
ETAPA
TIEMPO (min)
1-Preenjuague con agua recuperada
10
2-Lavado con solución alcalina (65° C)
25
3-Enjuague intermedio con agua (65° C)
10
4-Lavado con solución ácida (65° C)
15
5-Aclarado con agua caliente ( 80° C)
15
6-Enfriamiento con agua de red
10
TOTAL
85
El pre-enjuague con agua inicial, permite eliminar las impurezas no adheridas a las
paredes. Se puede realizar con agua fría o caliente, teniendo en cuenta que no se pueden
utilizar temperaturas superiores a 60°C, para evitar la coagulación de las proteínas. Un
enjuague previo eficaz puede reducir hasta un 90 % los residuos sueltos, facilitando las
operaciones de limpieza posteriores.
En la última etapa (nº 4 proceso A, nº 6 proceso B) se utiliza agua de red para el
enfriamiento gradual del circuito. Al final del programa, el agua de red puede volver a
utilizarse en el preenjuague del programa siguiente, reduciendo de este modo el
consumo y vertido de agua.
5.3.2.9.2.
Las superficies que no pueden ser limpiadas por el sistema CIP, se van a limpiar con
una lavadora de alta presión con pistola. En primer lugar se rociarán las superficies con
agua fría para la retirada de los residuos sólidos no adheridos. Después, se utilizará una
211
mezcla de agua-detergente, que permita la eliminación de las partículas adheridas, y por
último, se aclararán las superficies, para un mejor acabado.
El tiempo estimado para este proceso será de 1 hora.
5.3.2.9.3.
Lavado de moldes y tapas
Los moldes llegan a la zona de limpieza a través de una cinta transportadora, que los
introduce directamente en la lavadora.
El tiempo estimado para el lavado de los moldes será de 1 hora.
5.3.2.10. Gestión de los pedidos
El maestro quesero es el encargado de la gestión, planificación y organización de la
expedición del queso. Es la persona que mejor conoce el funcionamiento del proceso
productivo y las características del producto final. Para facilitar su actividad, podrá
apoyarse en la administración, recibiendo información sobre el mercado y los tipos de
clientes de la empresa.
A última hora de la mañana, el maestro deja definidos los pedidos del día siguiente
(cantidad, tipo de queso, destino y características particulares de cada pedido) y el modo
en que los operarios deberán prepararlos.
5.3.2.11. Preparación de los pedidos
A las ocho de la mañana, varios operarios comienzan a preparar los pedidos, siguiendo
las órdenes impuestas por el maestro quesero el día anterior.
Como se ha explicado anteriormente, se opta por la comercialización de quesos enteros
sin envasar y quesos cortados en cuñas envasadas al vacío. La preparación en uno u otro
formato se hará a demanda del cliente. Es posible, que antes de esta etapa sea necesario
cepillar la superficie del queso de nuevo. En cualquier caso, los operarios serán los
encargados de tomar esta decisión en los quesos que lo precisen.
La salida de los quesos de la cámara de conservación será similar a la de las otras salas.
Aquellos quesos que primero entraron, serán los primeros en salir. Por tanto, los
operarios deberán comprobar este hecho.
212
2.12 CUADRO RESUMEN DE LA DURACIÓN DE CADA ACTIVIDAD
Tabla 5.41 Cuadro de resumen de la duración de cada actividad
Recepción de la leche
60´
Pasteurización
55´
Cuba de cuajar
1 h 25´
Moldeo
45´
Colocación de los quesos en prensa
21´
Prensado (1.5 Kg)
2h
Prensado (2 kg)
2 h 15´
Desmoldeo 1.5 Kg
15´
2 Kg
11´
Salado1.5 Kg
18 h
2 Kg
22 h
Colocación de quesos en cajas
15´
Traslado a cámara de maduración inicial+
20´
colocación de palets
Traslado a cámara de maduración final+
20´
colocación de palets
Transporte a cámara auxiliar
10´
Recubrimiento1.5 Kg
29´
2 Kg
22´
Cepillado1.5 Kg
16´
2 Kg
12´
Traslado a cámara de conservación+
20´
colocación en palets
Preparación de pedidos
2h
Limpieza CIP programa A
30´
Limpieza CIP programa B
1 h 25´
60´
Lavado de moldes
60´
Fuente. 213
Elaboración propia
5.3.3.
Mano de obra y distribución diaria de funciones
Para el correcto funcionamiento de la línea se considera necesario el control
e intervención de personal cualificado.
 Gestión administrativa

Director gerente: con responsabilidad sobre el funcionamiento
general de la industria.

Comercial: encargado de gestionar la captación de clientes. Es el
responsable del plan de marketing, de dar a conocer el producto.

Administrativo: encargado de controlar las gestiones administrativas
de la industria, así como de la atención al cliente.
Sólo trabajan los días que hay producción, es decir, cinco días a la semana,
desde las 9:00 hasta las 17:00 h, con un periodo de descanso de 30 minutos
para comer.
 Proceso

Maestro quesero: gestiona y planifica el proceso productivo y la
expedición de productos.
El maestro quesero es el máximo responsable de la producción, controla la
actividad llevada a cabo por los operarios, además de controlar directamente
determinados procesos, como la recepción de la leche, el cuajado o el
tiempo de maduración. Es el nexo de unión de operarios y dirección. Su
jornada laboral comienza a las 7:00 y finaliza a las 15:00 h.
La Tabla 5.42 muestra las funciones asignadas al maestro quesero.
214
Tabla 5.42 Funciones del maestro quesero
7
8
9
10
11
12
13
14
D
Recepción de la leche
Control pasteurización y cuajado
Control del proceso
Gestión de pedidos y control en cámaras de maduración

Técnico de mantenimiento: encargado del mantenimiento de los
equipos y la reparación, en caso que sea necesario. También, será el
encargado de la puesta en marcha y el control de los equipos de
producción de frío y calor. Su jornada laboral coincide con la del
maestro quesero.

Operarios: son los encargados de ejecutar las órdenes del maestro
quesero, e intervienen en determinadas etapas del proceso. Se
necesita un total de 6 operarios:
-
2 operarios en la zona de elaboración y preparación de pedidos
-
2 operarios en el saladero y encargados de la preparación de los
quesos para su almacenamiento en la cámara de conservación
-
2 operarios en saladero y para el transporte de los quesos de una
cámara de maduración a otra.
Se establecen jornadas laborales de 8 horas, en las que los operarios disponen de tiempo
suficiente para llevar a cabo su tarea correspondiente. Dependiendo de la tarea, las
jornadas empezarán a horarios distintos. La Tablas 5.43, 5.44 y 5.45 muestran la
distribución de las actividades asignadas a los operarios
215
Tabla 5.43 Distribución de funciones de operarios en zona de elaboración
8
0
15
9
30
45
0
15
10
30
45
0
15
11
30
45
0
15
30
12
45
0 15
30
13
45
0
15
D
2 OPERARIOSJornada laboral de 8:00 a 16:00 h
Preparación de pedidos
Llenadora
Llenado de prensa
Prensado quesos 1.5 Kg
Prensado quesos 2 Kg
Transporte a moldeadora+ desmoldeado
D
Descanso
216
30
14
45
0 15
30
15
45
0
15
30
45
Tabla 5.44 Distribución de funciones de operarios en el saladero y cámaras de maduración (i)
0
15
8
30
45
0
15
9
30
45
0
10
15 30
11
45
0
15
30
45
0
15
12
30
13
45
0
15
30
45
0
15
14
30
15
45
D
1er turno
2º turno
2º turno
1er turno
Extracción de cestones del primer turno
Extracción de cestones del segundo turno
Control de salmuera + preparación de cajas
Colocación en cajas
Transporte a cámara inicial + colocación en palets
Transporte a cámara auxiliar+ cepillado
Transporte a cámara de conservación + colocación en palets
Volteo de quesos en cámaras de maduración
D
Descanso
217
3er turno
4º turno
turno
0
15
30
45
Tabla 5.45 Distribución de funciones de operarios en el saladero y cámaras de maduración (ii)
9
0
15
10
30
45
0
15
30
11
45
0
15
30
12
45
0
15
30
13
45
0
15
30
14
45
0
15
30
15
45
0
15
30
16
45
0
D
1er turno
2º turno
3er turno
4º turno
Transporte a cámara auxiliar+ recubrimiento
Transporte a cámara final + colocación en palets
Extracción de cestones del tercer turno
Extracción de cestones del cuarto turno
Transporte a cámara inicial + colocación de palets
Volteo de los quesos en cámaras de maduración
D
Descanso
218
15
17
30
45
0
15
30
45
 Limpieza

2 Operarios de limpieza: serán los encargados de la limpieza de la
línea. Su jornada laboral comienza a las 15:00 h y finaliza a las
20:00 h. Su principal función es la preparación de las soluciones de
limpieza CIP y controlar que el proceso ocurre de manera adecuada.
También se encargan del lavado superficies y moldes.

Personal para limpieza de instalaciones: se ocupan de la limpieza
de las instalaciones de la industria, así como de oficinas, aseos y
laboratorio. Su jornada laboral comienza a las 18:00 y finaliza a las
21:00 h.
Tabla 5.46 Distribución actividades de limpieza
15
0
15
30
16
45
0
15
30
17
45
0
15
30
18
45
0
15
30
19
45
0
15
30
Limpieza CIP. Programa A
Limpieza CIP. Programa B
Lavadora de moldes
Limpieza de instalaciones, oficinas y aseos
Colocación de moldes y tapas limpios en los cestos
5.3.4.
Distribución de funciones el sábado
219
20
45
0
15
30
45
Como se ha descrito anteriormente, el sábado la industria también presenta
actividad. En este caso, no se produce, pero se reciben 7500 litros, que
deben higienizarse y almacenarse en el tanque correspondiente para ser
utilizados el lunes.
Este día también se va a llevar a cabo el volteo de los quesos alojados en las
cámaras de maduración, o el cepillado si se considera oportuno.
El maestro quesero, con ayuda de dos operarios, serán los encargados de
llevar a cabo estas funciones. Tienen una jornada laboral que comienza a las
7 horas y finalizaría a las 15:30 h. En la Tabla 5.47 se presenta la
programación de las actividades del sábado.
220
Tabla 5.47 Distribución funciones sábado
7
0
15
8
30
45
0
15
9
30
45
0
15
10
30
45
0
15
30
11
45
0
15
30
12
45
0
15
30
13
45
0
15
30
14
45
0
15
30
15
45
0
15
30
45
D
(*)
Recepción de leche
Volteo de los quesos
(*) El maestro quesero será el encargado de controlar
la recepción e higienización de la leche. Mientras
tanto, dos operarios se encargan del volteo de los
quesos en la cámara de maduración. Al finalizar esta
actividad, maestro quesero y operarios trabajarán
conjuntamente
Control de salmuera + preparación de cajas
Extracción de cestones del primer turno
Extracción de cestones del segundo turno
Extracción de cestones del tercer turno
Extracción de cestones del cuarto turno
Transporte a cámara inicial + colocación en palets
D
Descanso
.
221
6. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
222
6.1.
Introducción
Por distribución en planta se entiende:” La ordenación física de los factores y elementos
industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la distribución del
área, en la determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de los distintos
departamentos”.
Con la distribución en planta se persigue hallar la ordenación más económica para el
trabajo, a la vez de segura y satisfactoria para los empleados. Los principales objetivos
buscados son:

Integración conjunta de todos los factores que afectan a la distribución

Satisfacción y seguridad para los trabajadores

Movimiento del material según distancias mínimas

Utilización efectiva de todo el espacio

Incremento de la producción

Disminución en los retrasos de la producción

Mayor facilidad en limpieza y supervisión de los equipos

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

Reducción del riesgo de deterioro de los equipos

Mejorar el funcionamiento de la empresa
6.2.
Condicionantes intrínsecos de la distribución en planta
El diseño de la distribución en planta debe realizarse buscando la funcionalidad y
eficiencia del proceso, pues estos aspectos condicionarán la viabilidad de la industria
como actividad económica. Para conseguir una buena distribución espacial de las
actividades y operaciones de la industria, es necesario considerar ciertos condicionantes:

Sucesión de operaciones: la sucesión de las operaciones que conforman el
proceso productivo, debe ser lineal y continua. Mantener el orden espacial en la
sucesión, favorece la funcionalidad de la industria y evitan solapamientos de
actividades

Movimiento del personal: diseño de las instalaciones favoreciendo el trabajo del
personal y asegurando su seguridad y satisfacción.
223

Incompatibilidad de operaciones: separación física de aquellas actividades
incompatibles, por riesgo de contaminación cruzada o necesidades de
aislamiento.

Separación física de las zonas en función del nivel de higiene: considerando que
la leche y el queso, son medios idóneos para el crecimiento microbiológico, se
debe diseñar la instalación separando las zonas según el nivel de higiene.

Flexibilidad: distribución en planta capaz de adaptarse a distintas situaciones

Situación futura: también debe considerarse la posibilidad de ampliación de la
industria. Por ello, se debe prever la situación futura de crecer y ampliar la
producción, teniendo capacidad para adaptarse en un futuro.
6.3.
Metodología del diseño
Para determinar la superficie en planta de la industria se va a utilizar el método del
algoritmo constructivo de R.L. Francis, que surge a partir del método S.L.P (Systematic
Layout planning) de Richard Muther. Se ha decidido su empleo porque es un método
completo que permite obtener una distribución en planta homogénea, de forma sencilla.
Los pasos a seguir en el método del algoritmo constructivo son:
1. Análisis de la relación productos-cantidades
2. Definición del proceso productivo
3. Definición de las áreas funcionales
4. Establecimiento de las relaciones entre las áreas funcionales
5. Obtención de los índices totales de proximidad (ITP)
6. Colocación de las áreas funcionales en función del ITP
7. Justificación de las superficies necesarias de las áreas funcionales
8. Obtención de la distribución en planta final
6.3.1.
Diagrama de proceso
El método de distribución en planta comienza con el análisis del proceso productivo, es
decir, con la identificación de las actividades que conforman el proceso, su continuidad
y sucesión. Además también es necesario conocer las materias primas a procesar,
productos y subproductos obtenidos, en resumen, el flujo de materia de cada una de las
actividades del proceso.
224
En el capítulo nº3 “Proceso productivo” se muestra el diagrama productivo, que recoge
el ordenamiento secuencial de estas actividades. La relación productos-cantidades se
explica en el balance de materia final, que aparece en el capítulo nº 5 “Ingeniería del
proceso”.
6.3.2.
Definición y caracterización de las áreas funcionales
El promotor decide que la industria, en la que se ubicará la presente línea de
elaboración, esté construida por un solo edificio de una única planta.
Es necesario definir las zonas o áreas que conforman la industria, así como sus
características y condicionantes propios, para poder integrar y dar sentido a la
distribución interna del edificio. Las áreas funcionales no son sólo las estrictamente
productivas, sino también, aquellas necesarias para el funcionamiento del proceso, y
aquellas, que aún no formado parte del mismo, son necesarias para el funcionamiento de
la industria.
En esta industria se podrán diferenciar las siguientes zonas:
1. Zona de recepción de la leche
Actividad: descarga de los camiones cisterna.
Condicionantes específicos:

Próxima a la zona de higienización y almacenamiento de la leche

Las dimensiones deben permitir el movimiento del camión cisterna.
2. Zona de higienización y almacenamiento de la leche
Actividad: higienización grosera, enfriamiento, almacenamiento isotermo y
pasteurización de la leche.

Debe estar próxima a la zona de elaboración, para facilitar el trasporte de la
leche desde el equipo pasteurizador a las cubas de cuajado.

Debe estar próxima a la zona de limpieza para mejorar la eficiencia de la
limpieza CIP de los tanques de almacenamiento.
225
3. Zona de elaboración
Actividad: cuajado, moldeado y prensado.

Área muy concurrida y con una gran carga puntual de la maquinaria, por lo que
se debe hacer hincapié en la distribución eficaz de la maquinaria, que permita la
realización de las operaciones sucesivas sin salvar grandes distancias. La
distribución debe evitar el entorpecimiento en el trabajo y el colapso de
actividades.

Debe estar próxima al saladero, pues entre ellas tiene lugar flujo de materia.

Debe estar próxima al área de limpieza, para mejorar la eficiencia de limpieza
CIP.
4. Saladero
Actividad: salado de los quesos por inmersión en salmuera.

Debe estar próximo a la zona de elaboración, pues entre ellos es establece el
flujo de queso.

La salmuera se debe mantener a 12 °C, por lo que la sala debe estar separada
físicamente y aislada para mantener esta condición y evitar el aumento de
temperatura.
5. Cámaras de maduración inicial
Actividad: almacenamiento los quesos durante 15 días a una temperatura de 12 °C y a
una humedad relativa del 75%.

La cámara debe permitir el almacenamiento de queso, optimizando el espacio
disponible. Se deben prever márgenes de seguridad en su dimensionamiento,
que permitan adaptarse a los cambios en el estockaje que puedan aparecer.
226

Debe estar próximo al saladero para facilitar el flujo de quesos y proximidad
entre operaciones.

Debe haber espacio suficiente para las maniobras de la carretilla eléctrica y
trabajadores encargados del volteo, control y seguimiento de la calidad de los
quesos.

La distribución de las torres de quesos debe permitir la distinción de los
diferentes formatos, además del flujo de aire a través de ellas, que permita una
buena ventilación y secado de los quesos, así como el mantenimiento de la
temperatura en la cámara.

La cámara debe mantenerse a unas condiciones de temperatura y humedad
determinadas, por lo que debe estar separada y aislada para permitir que estas
condiciones se mantengan.
6. Cámara de maduración final
Actividad: almacenamiento de los quesos durante 4-8 meses, en función del formato, a
una temperatura de 7 °C y 80% de humedad relativa.

Diseño para el almacenamiento del queso de forma que se optimice el espacio
disponible. Del mismo modo que la cámara de maduración inicial, se deben
prever márgenes de seguridad para hacer frente a los cambios en el estockaje.

Debe estar próxima a la cámara de maduración inicial, para facilitar el flujo del
queso y minimizar distancias.

Debe haber espacio suficiente para maniobra de los trabajadores y de la carretilla
eléctrica

Distribución de las torres facilitando maniobra, distinción de formatos,
mantenimiento de la temperatura y uniformidad en el producto.

Las condiciones de humedad y temperatura deben mantenerse, por lo que en su
diseño se debe considerar su separación física de otras salas y su aislamiento.

El número de quesos almacenados es superior al de otras salas, por lo el diseño
debe facilitar el flujo de materia lineal y continuo, ordenado en el espacio y en el
tiempo.
227
7. Cámara de conservación
Actividad; almacenamiento de los quesos durante un periodo máximo de un mes.

Debe estar próxima a la cámara de a la zona de expedición, facilitando así las
mínimas distancias en el flujo de queso.

Su diseño debe considerar cambios en las ventas que puedan aparecer,
considerando de nuevo márgenes de seguridad en su dimensionamiento.

La cámara debe mantenerse a baja temperatura, por lo que debe separarse
físicamente del resto, colocándose en un lugar aislado y fresco, para reducir al
máximo las pérdidas energéticas.

La distribución de la cámara debe permitir la maniobrabilidad del personal y la
maquinaria.
8. Zona de preparación de pedidos
Actividad: procesado diario de los pedidos, empaquetado de los quesos y carga para su
transporte a los comercios.

Debe estar próxima a la cámara de almacenamiento, para favorecer la mínima
distancia en el flujo de materia.

Debe estar en el perímetro de la industria, para facilitar la carga de la
mercancía en el vehículo de transporte.

En el dimensionamiento se debe considerar que en la zona de recepción, en
ocasiones, se realizan múltiples tareas de carácter indefinido. También se debe
considerar que las cajas, bolsas, etiquetas y otros materiales se almacenan en
esta sala, por lo que necesitarán una zona específica para ello.
228
9. Sala de caldera
Actividad: ubicación de caldera

Debe estar separada físicamente de la producción, para evitar contaminación
con la leche, queso o suero.

Debe encontrarse en el perímetro de la industria, para facilitar el
aprovechamiento de combustible de la caldera

Proximidad a los equipos e instalaciones a los que alimenta energéticamente.
10. Zona auxiliar a las cámaras
Actividad: zona complementaria a las cámaras de maduración, dónde se realiza el
cepillado y recubrimiento de los quesos

Debe estar próxima a las cámaras de maduración, para facilitar la el tránsito de
la mercancía.
11. Zona de producción de frío
Actividad: ubicación de los equipos encargados de la producción de frío

Debe estar separada físicamente de las zonas de producción, para evitar
contaminación con leche, suero o queso.

Debe encontrarse en el perímetro de la industria, para facilitar la refrigeración
de los condensadores.

Proximidad a los equipos e instalaciones a los que alimenta energéticamente.
12. Laboratorio
Actividad: control de calidad de la producción, desde la recepción de la leche hasta la
expedición de los quesos.
229

Proximidad a la zona de higienización y a la zona de elaboración, ya que en
estas zona se toman las muestras para realizan los controles de calidad oportunos
a la materia prima.

En el laboratorio se almacenan compuestos necesarios para los análisis y
controles, que pueden contaminar el producto o deteriorar los equipos o
instalaciones. Por ello, debe separarse físicamente.
13. Zona de limpieza
Actividad: ubicación de los equipos de limpieza (CIP y lavadora de moldes) y los
productos necesarios para llevarla a cabo.
Condicionantes específicos.

Debe estar próxima a las zonas de higienización y elaboración, para facilitar la
limpieza de los equipos. Sin embargo, debe estar separada físicamente de ambas
salas, pues en ella se encuentran los equipos y productos para la limpieza, que
pueden contaminar el producto o dar lugar a la captación de olores indeseables
en los quesos.

Se debe tener en cuenta que en esta zona, se generan altas temperaturas y
vapores corrosivos, como consecuencia del funcionamiento de los equipos.
14. Almacén
Actividad: almacenamiento de factores productivos (bandejas, palets, etiquetas y
aditivos para la elaboración del queso)

Debe estar próxima a las cámaras de maduración y a la zona de expedición

Diseño para almacenar todos los factores productivos, suponiendo márgenes de
seguridad que permitan el almacenamiento en cualquier situación.
230
15. Oficinas
Actividad: supervisión del proceso, registro diario de la cantidad de leche procesada y el
número de quesos elaborados, gestión de los pedidos y de la expedición.

Es un área independiente a la producción de la industria, pero esencial para el
control del correcto funcionamiento.

Las oficinas deben contar con una zona para las reuniones y negociaciones, así
como despachos.

Debe localizarse en el perímetro de la industria, con vistas al exterior. De este
modo, los trabajadores están más cómodos y puede entrar luz del exterior.
16. Aseos y vestuarios
Actividad: aseo y cambio de ropa
 Los aseos deben estar disponibles para los trabajadores, sin que éstos tengan que
recorrer grandes distancias para acceder a ellos.
 Los vestuarios se colocan próximos a la zona de recepción, para que los
trabajadores accedan al resto de salas con la indumentaria correcta.
17. Almacén de materias primas
Actividad: almacenamiento de cloruro cálcico, fermentos, cuajo y sal.

El almacén deberá situarse en la periferia de la industria y deberá disponer de la
suficiente ventilación para una buena conservación de la sal. Deberá, asimismo,
conservarse en un lugar que la proteja contra la exposición directa a la humedad,
al calor y a la luz.

El cloruro cálcico no requiere condicionantes para su almacenamiento.

Fermentos y cloruro se almacenarán en un congelador.
231
18. Zona de expedición
Actividad: llenado de camiones de transporte del producto a sus diferentes destinos.

Debe estar próxima a la zona de preparación de los pedidos.

Las dimensiones deben permitir la maniobra del camión de transporte.
6.3.3.
Relación de proximidad entre las áreas funcionales
Considerando los condicionantes de proximidad anteriormente definidos, se procede a
establecer las relaciones entre las diferentes áreas funcionales mediante la elaboración
de una tabla relacional.
En primer lugar, es necesario establecer los parámetros que van a permitir la valoración
de las relaciones de proximidad entre cada área.
Tabla 6.1Valores de las relaciones de proximidad entre los departamentos
Valoraciones
Proximidad
Justificación
A
Absolutamente necesaria
Flujo de materia
E
Especialmente necesaria
Higiene
N
Necesaria
Comodidad del personal
Control del proceso
I
Importante
Necesidades frío/calor
U
Sin importancia
Sin relación importante
X
No deseable
Pueden insatisfacer al personal (ruido,
vapor…)
232
6.3.3.1.
Tabla relacional de actividades
La Tabla 6.2 se elabora de tal forma que dos actividades confluyan en una casilla, en la
que se coloca el parámetro correspondiente para la valoración.
Tabla 6.2 Tabla relacional de actividades
1
A
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
E
U
U
N
N
U
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2
A
A
U
U
U
U
U
U
U
I
N
E
U
N
N
N
U
3
U
A
A
U
U
U
U
I
U
U
A
E
U
U
U
A
U
4
U
U
A
A
U
U
U
U
N
I
U
E
U
U
U
U
U
5
U
U
U
A
A
U
U
U
A
I
U
U
U
U
U
U
U
6
U
U
U
U
A
A
U
U
A
I
U
U
U
U
U
U
U
7
U
U
U
U
U
A
A
U
U
I
U
U
U
U
U
U
U
8
U
U
U
U
U
U
A
U
U
U
U
U
A
N
N
U
N
ÁREA
9 10 11
U U U
U U I
I U U
U N I
U A I
U A I
U U I
U U U
- U U
U U
U U U U U
I U U
U U U
X U X
U U U
U U U
U U U
12
U
N
A
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
N
U
U
13
E
E
E
E
U
U
U
U
I
U
U
U
U
U
U
U
U
14
U
U
U
U
U
U
U
A
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U
U
U
U
N
U
U
N
15
U
N
U
U
U
U
U
N
X
U
X
U
U
N
N
U
N
16
N
N
U
U
U
U
U
N
U
U
U
N
U
U
N
U
N
17
N
N
A
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
18
U
U
U
U
U
U
U
N
U
U
U
U
U
N
N
N
U
6.3.4.
Cálculo de las necesidades de espacio
En este apartado se determina la superficie necesaria para cada zona o área funcional.
Para ello, se consideran las normas de espacio de Richard Muther, que indican la
superficie mínima necesaria por máquina a partir de la longitud y la anchura
(considerando espesor, protecciones, apertura de puertas y otros parámetros derivados
del funcionamiento del equipo) considerando además:

Distancia mínima necesaria para los lados de la máquina en los que va a ser
manipulada por el operario = 0.6 m (color rojo)
233

Distancia mínima necesaria para los lados en los que no hay manipulación por el
operario=0.45 m (color amarillo)

Coeficiente de seguridad=1.5-2
Una vez calculadas las superficies, se debe multiplicar el resultado por el coeficiente de
seguridad, cuyo valor varía de 1.5 (baja movilidad) hasta 2 (situaciones especiales o de
máxima movilidad). Dependiendo de la zona se utilizarán diferentes coeficientes, cuya
elección queda al criterio del proyectista.
La disposición de las máquinas y equipos que ocuparán cada zona se establecerá de
acuerdo al proceso y al flujo de materia. Para representar de una manera más gráfica y
sencilla las normas de espacio, se utilizarán dos colores, el rojo, que indicará la
distancia de 0.6 m, y el amarillo, para 0.45 m.
6.3.4.1.
Zona de recepción de leche
Esta zona está diseñada para la descarga de la leche y la recogida del suero. Por ello,
deberá contar con espacio suficiente para facilitar la maniobra del camión cisterna tipo y
para albergar el tanque isotermo de suero.
Los camiones cisterna tipo, capaces del transporte de unos 7000-8000 litros, presentan
una longitud máxima de 7-8 m y una anchura de 2-3 m. En esta zona también se
encuentra el tanque de almacenamiento de suero, ocupando una superficie total,
considerando las holguras, de 8.01 m2.
Por tanto, se partirá de una superficie para la zona de recepción de 170 m2 y las
dimensiones 17 m x 10 m.
234
Figura 6.1 Zona de recepción
235
6.3.4.2.
Zona de higienización y almacenamiento isotermo
En esta zona se encuentran los equipos necesarios para la higienización y
almacenamiento isotermo de la leche.
Tabla 6.3 Cálculo del área mínima ponderada zona de higienización y almacenamiento isotermo
Equipos
Dimensión mayor + Dimensión menor +
Área ocupada
holguras (m)
holguras (m)
(m2)
1Filtro
1.31
1.08
1.42
2 5 Bombas
1.10
1.06
5.85
2.60
2.45
6.37
2.34
1.89
4.42
1.90
1.36
2.58
2.90
2.76
16.02
3.45
2.10
7.25
centrífugas
3Tanque de
retención
4Higienizadora
centrífuga
5Intercambiador de
placas
62 Tanques
isotermos
7Pasteurizador
Área mínima necesaria
Coeficiente de ponderación
Área mínima ponderada (m2)
43.91
2
87.82
La superficie estimada para la zona de higienización y almacenamiento será 87.82 m2 y
las dimensiones 10.58 m x 8.3 m.
236
Figura 6.2Zona de higienización
237
6.3.4.3.
Zona de elaboración
Esta zona es una de las más concurridas de la industria. La maquinaria requiere una
distribución que permita la continuidad del proceso, siendo menos flexible que en otras
zonas.
Tabla 6.4 Cálculo del área mínima ponderada zona de elaboración
Equipos
Dimensión
Dimensión menor
Área ocupada
mayor +
+ holguras (m)
(m2)
holguras (m)
12 Cuba + plataforma
7.72
4.25
32.81
22 Bomba de
1.14
1.11
2.54
3.6
2.55
9.18
4Cinta transportadora
4.96
2.37
11.76
52 Prensas
7.79
2.1
32.72
6Desmoldeadora+ cinta
6.27
1.85
11.60
desplazamiento positivo
3Equipo moldeador+
cinta
transportadora
Área mínima necesaria (m2)
100.61
2
201.22
La superficie estimada para la zona de elaboración considerando la correcta
distribución de maquinaria será de 220.08 m2 y las dimensiones 14 m x 15.72 m.
238
Figura 6.3Zona de Elaboración
239
6.3.4.4.
Saladero
En el saladero se procede al salado de los quesos, cuya duración variará en función del
formato. En el dimensionamiento se deberá considerar que los quesos que salen de esta
zona hacia las cámaras, son transportados por carretillas elevadoras, por lo que deberá
existir un espacio suficiente para ello.
Tabla 6.5 Cálculo del área mínima ponderada saladero
Equipos
Dimensión
Dimensión menor
Área ocupada
mayor +
+ holguras (m)
(m2)
holguras (m)
1Saladero + cinta
6.11
4.18
25.54
2Filtro diatomea
3.15
2.60
8.19
33.73
1.7
57.34
La superficie mínima para una correcta disposición de la maquinaria en la zona del
saladero será de 65.10 m2 y las dimensiones 7.73 m x 8.42 m.
240
Figura 6.4Saladero
241
6.3.4.5.
Cámara de maduración inicial
La cámara de maduración inicial deberá tener la capacidad suficiente para albergar 8400
quesos. Se requieren 1200 cajas que se colocarán sobre palets. Sobre cada palet se
colocan 30 cajas, y a su vez, los palets se apilan formado un total de 15 torres.
En previsión de un posible exceso de producción se instalarán 16 torres.
Los pasillos tendrán un mínimo de 3.02 metros de ancho, para facilitar la maniobra de la
carretilla eléctrica.
Considerando lo anterior, la superficie mínima necesaria para la cámara de maduración
inicial es de 74.23 m2.
La frma del departamento es 6.5 m x 11.42
242
Figura 6.5Cámara de maduración inicial
243
6.3.4.6.
Cámara de maduración final
Esta cámara deberá tener capacidad para albergar 97104 quesos. Para ello se necesitan
13872 cajas. Al igual que en la cámara inicial, las cajas se disponen sobre palets, que a
su vez están apilados formado un total de 145 torres.
En previsión de un posible exceso se instalarán 146 torres.
Los pasillos también tendrán un mínimo de 3.02 metros de ancho, de modo que la
carretilla pueda circular por la cámara sin problema.
La superficie mínima necesaria para la cámara de maduración final es 572.75 m2 y la
forma del departamento es 34.86 m x 16.43 m.
244
Figura 6.6Cámara de maduración final
245
6.3.4.7.
La cámara de conservación deberá tener capacidad para el almacenamiento de 16800
quesos. La distribución de los quesos es similar a la de las otras cámaras, formando, en
este caso, un total de 25 torres.
En previsión de un posible exceso de la producción se instalarán 26 torres.
Considerando una anchura de los pasillos de 3.02 metros, la superficie necesaria para la
cámara de conservación es de 108.77 m2.
La forma de la cámara es 6.62 m x 16.43 m.
246
Figura 6.7Cámara de conservación
247
6.3.4.8.
Zona de preparación de los pedidos
Esta zona se deberá dimensionar con espacio suficiente para la maniobra de la carretilla
elevadora, además de considerar una correcta disposición de la maquinaria y la
comodidad de los operarios.
Tabla 6.6 Cálculo del área mínima ponderada zona de preparación de los pedidos
Equipos
Dimensión
Dimensión menor
Área ocupada
mayor +
+ holguras (m)
(m2)
holguras (m)
1Cortadora
1.95
1.65
3.22
2Termoformadora
2.57
2.15
5.53
3Mesa de preparación
3.2
2
6.4
2.4
2
4.8
pedidos
4Mesa con balanza y
etiquetadora
19.95
2
La superficie mínima para que se cumpla lo anterior, será de 71.85 m2 y las
dimensiones 8.97 m x 8.01 m.
248
39.9
Figura 6.8Zona de prepración de los pedidos
249
6.3.4.9.
Caldera
En esta sala se encuentra la caldera que proporcionará vapor a las siguientes
operaciones:

Pasteurización

Cuajado

Limpieza C.I.P

Lavadora de moldes
Las recomendaciones de profesionales aconsejan que esta sala tenga un área mínima de
20 m2.
6.3.4.10. Cámara auxiliar
La cámara auxiliar deberá disponer del espacio suficiente para la circulación de la
carretilla elevadora, así como para el desarrollo de las actividades que tienen lugar en
ella, el cepillado y el recubrimiento de los quesos.
Tabla 6.7 Cálculo del área mínima ponderada cámara auxiliar
Equipos
Dimensión
Dimensión menor
Área ocupada
mayor +
+ holguras (m)
(m2)
holguras (m)
1Cepilladora
2.1
1.95
4.10
2Equipo de recubrimiento
2.4
1.95
4.68
5.78
1.8
10.40
La superficie mínima de la sala que permita lo anteriormente expuesto será de 31.82 m2
y las dimensiones 4.66 m x 6.83 m
250
Figura 6.9Cámara auxiliar
251
6.3.4.11. Sala de producción de frío
Existen cinco actividades que requieren la producción de frío:

Refrigeración de la leche a 4°C

Refrigeración de la salmuera

Cámara de maduración inicial

Cámara de maduración final

Como ya se indicó en el apartado de “Maquinaria y equipos”, la instalación de frío va a
ser diseñada por una empresa especializada. Los profesionales aconsejan que el área
mínima de esta sala sea 30 m 2.
6.3.4.12. Laboratorio
El laboratorio deberá albergar los equipos para realizar los análisis necesarios, que
permitan un control de la calidad de la leche y los quesos. En cuanto a su diseño, se
debe considerar una superficie suficiente para que dos personas trabajen con
satisfacción y comodidad.
Tabla 6.8 Cálculo del área mínima ponderada laboratorio
Superficie (m2)
Equipos
2 Encimeras
3.25
Mesa auxiliar
0.83
Mesa con cajonera
1.00
Nevera pequeña
0.25
Mesa de ordenador
0.95
Silla
0.23
Armario
0.63
Espacio para moverse
16.59
TOTAL
23.73
La superficie final para el laboratorio será de 23.73 m2 y la forma del departamento 6.52
m x 3.64 m.
252
Figura 6.10Laboratorio
253
6.3.4.13. Zona de limpieza
La zona de limpieza alberga los equipos necesarios para la limpieza de la línea. Su
dimensionamiento debe obedecer a una correcta disposición de los equipos y a la
satisfacción y comodidad del trabajador.
Tabla 6.9 Cálculo del área mínima ponderada zona de limpieza
Equipos
Dimensión mayor + Dimensión menor +
Área ocupada
holguras (m)
holguras (m)
(m2)
1Equipo CIP
5.9
2.05
12.10
2Lavadora de
4.23
3.11
13.15
2.10
2.05
4.31
moldes + cinta
32 Cestones
moldes y tapas
Área mínima necesaria
29.56
1.5
44.34
La superficie mínima de la sala que permita el cumplimiento de lo anteriormente
expuesto, será de 54.65 m2 y la forma del departamento 7.73 m x 7.07 m.
254
Figura 6.11Zona de limpieza
255
6.3.4.14. Almacén general
En esta sala se va a almacenar:

Dos carretillas elevadoras

Cajas para cámaras

Cajas de cartón

Palets

Aditivos y etiquetas

Lavadora a presión
Tabla 6.10 Cálculo del área mínima ponderada almacén general
Superficie (m2)
2 Carretillas
5.11
Cajas para cámaras
5.76
Palets
11.52
Cajas de cartón
4.32
Armario para aditivos y
2.88
etiquetas
Lavadora a presión
0.42
Espacio libre
55.97
TOTAL
85.98
El almacén deberá diseñarse de modo que se facilite la maniobra de la carretilla
elevadora, que transportará las cajas y palets a las cámaras adyacentes.
La superficie estimada para el almacén general será de 85.98 m2, y la forma del
departamento 9.49 m x 9.06 m.
256
Figura 6.12Almacén general
257
6.3.4.15. Área administrativa
El área administrativa va a estar constituida por los siguientes elementos:

Sala de recepción y espera

Despacho del gerente

Sala de reuniones

Oficina

Aseos
Las oficinas, el despacho del gerente y la sala de reuniones, se sitúan en el perímetro de
la industria, con el objetivo de conseguir una buena iluminación. Se habilita un pasillo
de 1.5 m.
Tabla 6.11 Cálculo del área mínima ponderada área administrativa
Área administrativa
Dimensiones (L x A) (m)
Sala de recepción y espera
3.15 x 3.26
Despacho del gerente
4.69 x 3.34
Sala de reuniones
5.53 x 3.38
Oficina
5.5 x 6.34
Aseos
2.25 x 3.15
La superficie estimada para el área administrativa será de 116.38 m2 y las dimensiones
11.34 m x 10.29 m.
258
Figura 6.13Área administrativa
259
6.3.4.16. Aseos, vestuarios y comedor
Habrá dos aseos y dos vestuarios, uno para hombres y otro para mujeres. Cada baño
posee dos lavabos, dos duchas y tres sanitarios. Cada vestuario se compone de ocho
taquillas y un banco en la parte central.
En el perímetro se sitúa el comedor, que cuenta con cocina, sillas y mesas. Junto a la
entrada y el comedor se sitúa una habitación que guarda el botiquín.
Las dimensiones para cada elemento son:

Lavabos: 0.52 m x 0.46 m=0.24 m2

Duchas: 0.9 m x 0.7 m =0.63 m2

Sanitarios: 0.35 m x 0.66 m=0.23 m2
Tabla 6.12 Cálculo del área mínima ponderada aseos vestuarios y comedor
Dimensiones (L x A) (m)
Aseos
3.91 x 3.19
Vestuarios
2.53 x 3.19
Comedor
5.5 x 7.89
Habitación botiquín
2.24 x 2.53
La superficie estimada es de 108.25 m2y las dimensiones del departamento 10.52 m x
10.29 m.
260
Figura 6.14Aseos, vestuarios y comedor
261
6.3.4.17. Almacén de materias primas
En esta sala se van a almacenar:

Cloruro cálcico

Fermentos

Cuajo

Sal
Tabla 6.13 Cálculo del área mínima ponderada almacén de materias primas
Superficie (m2)
12 Congeladores
1.43
horizontales
2Sacos de sal
3.74
3Garrafas de cloruro
1.43
Espacio libre
19.79
TOTAL
26.39
El almacén debe diseñarse de modo que permita la actividad de la carretilla elevadora,
que transporta los sacos de sal al saladero.
La superficie estimada para el almacén de materias primas será de 26.39 m2, y la forma
del departamento 7.25 m x 3.64 m.
262
Figura 6.15Almacén de materias primas
263
6.3.4.18. Expedición
La zona de expedición deberá disponer de la superficie suficiente para la maniobra del
camión de transporte del producto. Las dimensiones de un camión tipo son de 5-6 m de
longitud y 2-3 m de anchura.
La superficie estimada para esta zona será de 170 m2 y las dimensiones 10 m x 17 m.
6.3.5.
Método del algoritmo constructivo. Situación de los departamentos.
El método del algoritmo constructivo es un método matemático, que parte de un
departamento inicial, al que se le van sumando el resto de departamentos, de tal forma
que el resultado final sea la distribución en planta de conjunto.
El punto de partida es la tabla relacional. Primero, se cuantifican las relaciones de
proximidad, dándoles valores aleatorios, y después se calculan los índices totales de
proximidad (ITP) de cada departamento.
Para colocar los departamentos, se deben seguir una serie de normas:
1. El primer departamento a colocar será el de mayor ITP. En el caso de que
hubiera otro departamento que cumpla esta condición, se elegirá el que tenga
mayor número de relaciones de tipo A. Si hubiera más de un departamento en
esta situación, se escoge uno de ellos de forma aleatoria.
2. Aquel departamento con relación x con el primer departamento se dejará para el
último lugar.
3. El segundo departamento en situarse será aquel que tenga una relación de tipo A
con el primer departamento situado. En el caso de que hubiera más de uno, se
escogerá aquel con ITP más alto, y si hay empate se elige de forma aleatoria.
4. El tercer departamento colocado en la distribución será el que tenga mayor ITP
entre los que tiene relación A con cualquiera de los departamentos ya colocados
(primero o segundo). Si hay empate se escoge aleatoriamente.
5. Cuando se hayan colocado todos los departamentos con relación A, se realiza
este mismo procedimiento con el resto de relaciones.
264
Una vez establecido el orden de colocación de los departamentos, se procede a la
determinación de su posición. El resultado es un boceto de la disposición relativa en
planta de todos los departamentos, a partir de la cual se obtiene el boceto inicial de
distribución en planta.
6.3.5.1.
Cálculo del ITP de cada departamento
Para la obtención del ITP de cada departamento, se contabiliza el número de relaciones
de proximidad de cada tipo. Después, este número se multiplica por un valor numérico
asignado a cada relación y que aparecen recogidos en la Tabla 6.14.
Tabla 6.14 Valores numéricos
Valores numéricos
E=5
N=2
A=10
I=1
U=0
Tabla 6.15 Cálculo de ITP
1
2
3
4
5
6
7
8
ÁREA
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Relaciones de proximidad
A E N I U
ITP
1
-
A
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
E
U
U
N
N
U
1
1
3
0
11
19
2
A
-
A
U
U
U
U
U
U
U
I
N
E
U
N
N
N
U
2
1
4
1
9
34
3
U
A
-
A
U
U
U
U
I
U
U
A
E
U
U
U
A
U
4
1
0
1
11
46
4
U
U
A
-
A
U
U
U
U
N
I
U
E
U
U
U
U
U
2
1
1
1
12
28
5
U
U
U
A
-
A
U
U
U
A
I
U
U
U
U
U
U
U
3
0
0
1
13
31
6
U
U
U
U
A
-
A
U
U
A
I
U
U
U
U
U
U
U
3
0
0
1
13
31
7
U
U
U
U
U
A
-
A
U
U
I
U
U
U
U
U
U
U
2
0
0
1
14
21
8
U
U
U
U
U
U
A
-
U
U
U
U
U
A
N
N
U
N
2
0
3
0
12
26
9
U
U
I
U
U
U
U
U
-
U
U
U
I
U
X
U
U
U
0
0
0
2
14
4
10
U
U
U
N
A
A
U
U
U
-
U
U
U
U
U
U
U
U
2
0
1
0
14
22
11
12
U
U
I
N
U
A
I
U
I
U
I
U
I
U
U
U
U
U
U
U
U
U
-
U
U
U
U
X
U
U
N
U
U
U
U
0
1
0
0
0
2
5
0
12
15
10
14
13
E
E
E
E
U
U
U
U
I
U
U
U
-
U
U
U
U
U
0
4
0
1
12
21
14
U
U
U
U
U
U
U
A
U
U
U
U
U
-
N
U
U
N
1
0
2
0
15
14
15
U
N
U
U
U
U
U
N
X
U
X
U
U
N
-
N
U
N
0
0
5
0
10
10
16
N
N
U
U
U
U
U
N
U
U
U
N
U
U
N
-
U
N
0
0
6
0
10
12
17
N
N
A
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
-
U
1
0
2
0
14
14
18
U
U
U
U
U
U
U
N
U
U
U
U
U
N
N
N
U
-
0
0
4
0
12
8
265
El resultado de multiplicar cada relación con su valor numérico correspondiente, dará
lugar al índice total de proximidad (ITP).
6.3.5.2.
Orden de los departamentos
Como se observa en la tabla, el departamento con mayor ITP es el nº3, por lo que será el
primero a colocar.
Los departamentos nº2, nº4 y nº13 tienen relación A con el departamento nº3. El elegido
será el de mayor ITP. Por tanto, el departamento número 2 será el segundo a colocar.
Tanto el departamento nº1, nº4 y nº13 tiene relación A con los departamentos ya
colocados. De nuevo se elige el de mayor ITP, que es el nº4.
Esta regla se repite sucesivamente hasta haber colocado todos los departamentos con
relación A. Tras ello, se realiza del mismo modo con el resto de relaciones (E, N e I),
hasta obtener el orden de localización.
Finalmente, se obtiene el siguiente orden:
3-2-4-5-6-10-7-8-1-14-17-12-13-16-15-18-11-9
6.3.5.3.
Valor de localización
Se coloca el primer departamento (nº3), alrededor del cual se situará el segundo. La
posición que va a ocupar será aquella que presente mayor valor de localización,
empezando desde el extremo occidental de la distribución parcial y evaluando los
posibles remplazamientos, siguiendo el sentido contrario que describen las agujas de
reloj. En el caso de que el valor de localización sea el mismo, se situará en al primer
lugar encontrado.
El valor de localización se calcula en función de la relación entre departamentos. El
departamento nº2 tiene relación A con el departamento nº3, de tal forma, que las
posiciones adyacentes tendrán el 100 % del valor (10), mientras que las parcialmente
adyacentes tendrán el 50 % del valor.
266
Departamento colocado
Posición a ocupar
8
7
5
6
10
1
5
5
3
10
2
3
5
10
4
10
5
La posición del departamentos nº2 será la 1, debido a que es la primera casilla que se
encuentra de mayor valor de localización. El resto de departamentos se colocan de la
misma forma.
267
10
9
0
8
5
7
10
1
5
6
2
0
2
3
0
12
3
4
5
11
0
10
5
10
10
0
5
9
0
1
0
8
2
0
2
3
3
0
5
7
10
4
4
5
5
6
10
268
10
5
12
11
0
10
0
9
0
1
0
8
2
5
3
2
0
7
10
3
5
4
5
4
5
10
6
5
269
0
0
14
13
0
2
12
0
11
0
1
5
0
10
2
15
3
3
1
9
10
4
6
5
5
5
6
15
4
7
15
270
2
8
7
1
14
13
0
12
0
11
0
10
0
1
0
9
5
2
10
3
2
0
8
10
3
6
4
5
5
5
10
4
6
5
271
0
7
0
0
16
15
0
2
14
0
13
0
12
0
1
0
0
11
10
2
10
3
3
0
10
10
4
7
5
5
6
6
10
5
7
5
8
0
272
4
0
9
0
0
16
15
0
14
0
13
5
12
10
11
5
1
0
10
0
8
2
10
3
2
0
9
10
3
7
4
5
6
5
10
5
6
5
7
0
273
4
0
8
0
0
15
14
0
18
17
5
13
0
16
10
0
12
5
1
11
0
1
0
10
10
8
2
10
3
2
0
9
5
3
7
4
0
6
5
0
5
6
0
7
0
274
4
0
8
0
0
16
15
1
20
19
0
18
0
14
2
17
0
1
13
3
1
12
13
1
5
11
0
2
14
8
2
10
3
3
0
10
10
0
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
275
8
0
5
4
9
0
0
16
15
0
20
19
0
18
0
14
0
13
0
17
0
0
12
1
1
17
1
5
11
0
2
14
8
2
10
3
3
0
10
10
0
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
276
8
0
5
4
9
0
0
18
17
2.5
22
21
0
20
0
16
5
15
2.5
19
0
0
13
14
7.5
1
17
0
2.5
12
1
0
2
14
8
2
10
3
3
0
10
0
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
2.5
277
7.5
4
8
9
5
0
12
2.5
11
0
18
17
1
22
21
0
20
1
16
2
15
1
19
2
0
13
14
4
1
17
1
2
12
1
0
2
14
8
2
10
3
11
3
0
2
12
1
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
8
0
278
10
9
0
1
13
4
0
0
19
18
1
22
21
1
17
2
16
1
15
0
20
3
0
13
14
4
16
1
17
0
0
12
1
2
2
14
8
2
10
3
11
3
1
0
12
3
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
8
0
279
10
9
0
0
13
4
0
0
20
19
1
22
18
3
17
3
16
1
15
0
21
0
0
13
14
5
15
16
1
17
0
0
12
1
2
2
14
8
2
10
3
11
3
0
0
12
3
4
7
5
0
6
6
0
5
7
0
8
0
280
10
9
0
0
13
4
0
0
21
20
0
19
0
18
0
17
0
16
0
15
0
22
0
13
14
0
18
15
16
1
17
0
0
12
1
0
2
14
8
2
10
3
11
3
0
0
12
1
4
7
5
0.5
6
6
1.5
5
7
2
8
2
281
10
9
1.5
0
13
4
0.5
0
23
22
0
21
0
20
0
19
0
18
0
17
0
24
0
15
16
0
18
15
16
1
17
0
0.5
14
1
0
2
14
8
2
10
3
12
13
3
0
0.5
0
4
7
6
5
0
5
9
0
6
11
7
10
0
8
0
0
0
282
0.5
1
13
4
12
11
1
0.5
18
15
16
1
17
14
8
10
2
3
12
7
6
5
4
13
11
9
Figura 6.16 Disposición en planta relativa
6.3.5.4.
Superficies a escala
Las superficies a escala se calculan partiendo de las necesidades de superficie de cada
uno de los departamentos, teniendo en cuenta que la menor superficie a escala tenga
sobre el papel 1 cm2, al menos. El departamento con menor superficie estimada es la
zona de caldera, que posee 20 m2.
Superficie a escala= Superficie real x 1/n2
20 m2 = 1 cm2 x 10-4 m2 x n2  n=447.21
E= 1/447 es la máxima escala que se puede coger por lo que se tomará E=1/400.
283
La Tabla 6.16 muestra las dimensiones y superficie estimada para cada departamento en
tamaño real.
Tabla 6.16 Dimensiones y superficie estimada en tamaño real
LARGO (m)
ANCHO (m)
SUPERFICIE (m2)
17
10
170
Higienización
10.58
8.3
87.82
Elaboración
13.88
15.72
218.28
Saladero
7.73
8.42
65.10
Cámara inicial
6.5
11.42
74.23
Cámara final
34.86
16.43
572.75
Conservación
6.62
16.43
108.77
Preparación de
8.97
8.01
71.85
Caldera
5.00
4.00
20
Auxiliar
4.66
6.83
31.82
Producción de frío
5.00
6.00
30
Laboratorio
6.52
3.64
23.73
Zona de limpieza
7.73
7.07
54.65
Almacén general
9.49
9.06
85.98
11.34
10.29
116.38
Aseos, vestuarios y
10.52
10.29
108.25
7.25
3.64
26.39
10
17
170
DEPARTAMENTO
Zona de recepción
pedidos
comedor
Almacén materias
primas
Expedición
284
La Tabla 6.17 muestra las dimensiones y superficie estimada de los departamentos a
escala 1/400.
Tabla 6.17 Dimensiones y superficie estimada a escala 1/400
LARGO (cm)
ANCHO (cm)
SUPERFICIE c(m2)
Zona de recepción
4.25
2.5
10.62
Higienización
2.65
2.07
5.48
Elaboración
3.47
3.93
13.64
Saladero
1.93
2.11
4.07
Cámara inicial
1.63
2.85
4.65
Cámara final
8.71
4.11
35.79
Conservación
1.65
4.11
6.78
Preparación de
2.24
2.01
4.50
Caldera
1.25
1
1.25
Auxiliar
1.17
1.70
1.99
Producción de frío
1.25
1.5
1.87
Laboratorio
1.63
0.91
1.48
Zona de limpieza
1.93
1.77
3.41
Almacén general
2.37
2.26
5.35
2.83
2.57
7.27
Aseos, vestuarios y
2.63
2.57
6.76
1.81
0.91
1.65
2.5
4.25
10.62
DEPARTAMENTO
pedidos
comedor
Almacén materias
primas
Expedición
285
6.3.6.
Bocetos
6.3.6.1.
Boceto inicial
Basándose en el método del algoritmo constructivo se ha obtenido un boceto de la
distribución en planta relativa de la industria. A continuación, se irán colocando los
departamentos atendiendo a las conexiones entre la maquinaria y buscando que la
industria adquiera una forma más o menos rectangular.
6.3.6.2.
Modificaciones y cambios del boceto inicial. Boceto intermedio I
El equipo moldeador está directamente conectado con el saladero (localizado en el
departamento nº4) y la lavadora de moldes (localizada en el departamento nº13) a través
de una cinta transportadora. Para facilitar esta conexión y reducir distancias, el
departamento nº4 se coloca a la derecha del nº3, y el departamento nº13 encima del nº4.
Con esta nueva disposición, el departamento nº12 se coloca al lado del nº17,
manteniendo su relación absolutamente importante con el nº3. La locación del
departamento nº9 también varía, colocándose encima del nº13, y adquiriendo de este
modo una posición más cercana al nº3, mejorando el flujo de calor.
El departamento nº18 se sitúa debajo del nº14, para conseguir una forma rectangular.
Por este mismo motivo, el departamento nº11 se cambia al lado del nº5.
Las dimensiones no han sufrido de momento ninguna variación, por lo que son idénticas
a las iniciales.
6.3.6.3.
Modificación y cambios del boceto intermedio: Boceto intermedio II
Los siguientes departamentos aumentarán su superficie para conseguir una forma
rectangular: 1, 2, 5, 8, 9, 10, 11 y 18.
6.3.7.
Distribución en planta
Se ha habilitado un pasillo de 3 metros, para facilitar la comunicación de las zonas de
trabajo con las cámaras de maduración, así como la circulación de la carretilla
elevadora. El pasillo dispondrá en los laterales de un carril para el paso de los
trabajadores, correctamente señalizado, circulando la carretilla por la parte central.
286
Es una industria versátil, cuya planta rectangular permite el máximo aprovechamiento
del espacio. El método del algoritmo constructivo permite una ordenación de los
departamentos de forma que el flujo de productos sea continuo y no existan
departamentos que iterrumpan este flujo. La comunicación entre los diferentes
departamentos se ha establecido de forma que favorezca el trabajo y satisfacción de los
trabajadores.
En el punto 8 del trabajo se encuentran los planos de distribución en planta de la
industria y el de distribución en planta de la maquinaria.
Para la realización de los planos se ha considerado un espesor de las paredes
interiores y exteriores de los departamentos de 22 cm, en oficinas y aseos de
10 cm y en las cámaras de maduración de 42 cm. Estos valores se han
estimado para poder obtener una superficie total de la industria, que en este
caso será de 2488 m2 con unas dimensiones de 61.72 m x 40.3 m. (este dato
es orientativo).
287
Figura 6.17 Boceto Inicial
288
Figura 6.18Boceto Intermedio (I)
289
Figura 6.19 Boceto Intermedio (II)
290
7. ESTUDIO ECONÓMICO
291
7.1.
Introducción
En este apartado se pretende el estudio de la viabilidad económica de la inversión
realizada para la ejecución del proyecto.
Se considera el año como base o periodo de tiempo en el que se computan los flujos de
caja.
Se realiza la comparación para dos casos: en el primero se considera que toda la
inversión parte de la financiación propia y en el otro caso se considera la financiación
con recursos ajenos de un 50 % de la inversión, mediante un préstamo de una entidad
bancaria, a devolver en 10 años. Asimismo, se hace un análisis de sensibilidad con tres
hipótesis desfavorables para determinar las posibles variaciones de los resultados, al
modificar las condiciones futuras que se han puesto como base del proyecto.
292
7.2.
Importe de la inversión
 Solar
La industria está ubicada en el Polígono Industrial de “El Bombo”, en el término
municipal de Tomelloso (Ciudad Real). La superficie total de la parcela es de 5965 m2.
El m2 de terreno está valorado en 32.1 €, por lo que la inversión en el solar ascenderá a
191476.5 €.
La industria presenta una superficie total de 2488 m2 y sus dimensiones 61.72 m x 40.3
m.
 Presupuesto de ejecución por contrata
Importe (€)
Obra civil e instalaciones (550 €/ m2)…………………………… 1368400
13 % Gastos generales…………………………………………… 177892
6 % Beneficio industrial………………………………………….
82104
Suma total……………………………………………………….. 1628396
21% IVA………………………………………………………...
341963.2
Presupuesto de ejecución por contrata Total………… 1970359.2
 Presupuesto de maquinaria y equipos
Importe (€)
Mobiliario:………………………………………………………. 8500
Maquinaria de procesado……………………………………….. 660129.3
Camión cisterna………………………………………………… 30600
Furgoneta isoterma……………………………………………… 19700
Entramado de tuberías…………………………………………...10260
Suma total………………………………………………………. 729189.3
21 % IVA……………………………………………………….. 153129.7
Presupuesto de maquinaria y equipos
293
Total…………… 882319.1
 Importe total de la inversión inicial
Solar…………………………………………………………………191476.5 €
Presupuesto de ejecución por contrata……………………………. 1970359.2 €
Presupuesto de maquinaria y equipos……………………………..
TOTAL…………………………………………………………..
7.3.
882319.1 €
3044154.8 €
Pago de la inversión
La financiación del proyecto se podrá hacer de dos maneras
 Considerando que toda la inversión inicial parte de la financiación propia
 Considerando la financiación con recursos ajenos de un 50 % de la inversión,
mediante un préstamo de una entidad bancaria.
7.4.
Vida útil del proyecto
Uno de los aspectos a tener en cuenta en el análisis económico, es la vida útil del
proyecto. Se debe considerar que no todos los activos del proyecto poseen la misma
vida útil, distinguiendo entre aquellos cuya obsolescencia deriva de su uso o aparición
de tecnologías más eficaces, como es el caso de la maquinaria y equipos de proceso, de
aquellos que no se deprecian por el efecto del funcionamiento, sino que únicamente el
tiempo irá reduciendo sus características, como ocurre con la obra civil e instalaciones.
Por lo general, la vida útil de maquinaria y equipo se suele estimar en 10 años, para de
este modo, evitar la obsolescencia tecnológica y permitir que la industria cuente con
maquinaria moderna para el procesado.
En el caso de obra civil e instalaciones, la vida útil suele ser mayor, estimándose en 20
años.
294

Amortización de la maquinaria
Si se considera un tiempo medio de depreciación de 10 años, y un tipo de amortización
constante, la tasa de amortización anual será de:
A=
7.5.
= 79408.72 €/año
Valores residuales
Una vez trascurridos 10 años desde la inversión inicial, se deberá renovar la maquinaria
y equipos de proceso, por haber quedado obsoletos debido a las nuevas tecnologías,
como se ha explicado anteriormente. En ese momento, la maquinaria tendrá un valor
residual, estimado en un 10 % de su valor inicial.
Lo mismo ocurre con la obra civil e instalaciones trascurridos 20 años, sin embargo, el
valor residual en este caso es nulo.
En cambio, el valor residual del solar dónde está ubicada la industria será del 100 % al
terminar el periodo.
Tabla 7.1 Resumen de los valores residuales.
Inmovilizado
Valor inicial
Vida útil (años)
(€)
Maquinaria y
% Valor
Valor residual
residual
(€)
882319.1
10
10 %
88231.9
1970359.2
20
-
-
191476.5
-
100 %
191476.5
equipos
Obra civil e
instalaciones
Solar
Hay que considerar que el valor residual de la maquinaria y equipos se contará en dos
momentos de la vida de la inversión, en el año 10 y en el año 20.
295
7.6.
Costes
Los costes de un proyecto son los bienes y servicios que compromete el proyecto,
sumados a los beneficios que sacrifica. Dentro de los costes se deben distinguir dos
tipos:
 Costes extraordinarios: ocurren de forma esporádica a lo largo de la vida útil
del proyecto.
 Costes ordinarios: se generan a lo largo de la vida útil del proyecto, están
relacionados con la producción de la industria.
7.6.1.
Costes extraordinarios
 Adquisición del solar
Como se ha visto en el apartado 2 de este capítulo, el coste de adquisición de la
parcela es de 191476.5 € a pagar en el año 0.
 Honorario de redacción y dirección del proyecto.
Los proyectistas recibirán como pago de sus servicios el 5% del presupuesto de obra
civil más el 3.5 % del presupuesto de maquinaria y equipos. El coste se pagará en el
año 0.
0.05 x 1368400 + 0.035 x 882319.1= 99301.17 €
 Presupuesto de ejecución por contrata
Como se ha indicado anteriormente, el presupuesto de ejecución por contrata asciende a
la cantidad de 1970359.2 €, a pagar en el año 0.
 Presupuesto de maquinaria y equipos
El presupuesto de maquinaria y equipos equivale a 882319.1 € a pagar en el año 0.
296
 Permisos y licencias
Suponen un 3 % del presupuesto de ejecución por contrata, a pagar en el año 0.
0.03 x 1953064.9=58591.9 €
 Renovación de la maquinaria
Durante la vida útil del proyecto, la maquinaria y equipos de proceso deberán renovarse
una vez, en el año 10.
El importe a pagar será el importe que se pagó en el año 0, incrementado en un tanto por
ciento, debido a la inflación o los posibles incrementos de precio de la maquinaria. Así
pues, se estima el valor de este porcentaje en un 1.5 %.
Tabla 7.2 Resumen de costes extraordinario
Costes
Costes
extraordinarios
extraordinarios
Año 0
Año 10
Solar
191476.5
-
Honorario del
99301.17
-
proyectista
Permisos y licencias
Presupuesto de
58591.9
1953064.9
-
ejecución por contrata
Presupuesto de
882319.1
maquinaria y equipos
Renovación de la
-
895553.88
3184753.57
895553.88
maquinaria
TOTAL (€)
297
7.6.2.
Costes ordinarios
 Materias primas y aprovisionamiento

Leche
En el mercado, la leche de oveja tiene un precio en torno a 0.79-0.81 €/l, en función del
año y de la estación. Considerando los litros de leche necesarios al año, y un precio
medio de 0.8 €/l, se puede estimar el coste anual de aprovisionamiento de la leche, que
asciende a un total de 1814400 €.

Cloruro cálcico
Como indica el balance de materia, serán necesarios 567 Kg de cloruro cálcico/año, que
a un precio de mercado de 4.75 €/Kg, supone un coste anual de 2693.25 €.

Cuajo
El cuajo utilizado posee una fuerza 1/10000, es decir, se necesita 1 litro de solución al
1% para coagular 10000 litros de leche. Así pues, considerando los litros de leche
consumidos anualmente, se puede estimar que se precisan 2.27 Kg de cuajo. El cuajo se
suministra en forma pulverulenta, en frascos de 250 g a 65 €/ frasco. Serán precisos 10
frascos/año, lo que supone un coste de 650 €/año.

Sal
Como se indica en el balance de materia, las necesidades anuales de sal son de 41470
Kg. La sal se adquiere en bolsas de 25 kg con un coste de 14 €/bolsa. Al año serán
necesarias 1185 bolsas, lo que supone un coste de 16590 €/año.

Fermentos
Los fermentos utilizados se adquieren en forma de cultivos puros concentrados
congelados, en proporciones definidas de bacterias lácticas. Como se muestra en el
balance de materia, son necesarios 11.3 Kg/año. El precio del frasco de 200 gr es de 45
€, de modo que el coste total será 2542.5 €.
298

Recubrimiento
El recubrimiento de parafinas presenta un precio en el mercado de 0.3 €/Kg de queso.
Teniendo en cuenta que anualmente se procesan 362880 Kg de queso, el coste anual del
recubrimiento será 108864 €.

Etiquetas y envases
El queso es un producto que generalmente se encuentra en un medio graso. Por ello, se
requiere el uso de etiquetas fabricadas con materiales que no se deterioren por la grasa,
ni en el frontal, ni en el adhesivo en aquellos casos donde se requiera. El precio de este
tipo de etiquetas en el mercado ronda los 0.08 €/pieza, lo que supone un coste total de
16934.4 €.
Para el envasado se empleará film flexible multi-capa PA/PE (poliamida/polietileno)
para conservar el queso al vacío asegurando la máxima calidad y seguridad. El precio
que estiman las casa comerciales es de 0.40 €/pieza, por lo que el coste anual en envases
será 84672 €.

Cajas
Anualmente, son necesarias 30240 cajas de cartón, para el transporte de los quesos hasta
sus principales destinos. Teniendo en cuenta que el precio por unidad es de 0.46 €, el
coste total asciende a 13910.4 €/año.

Otros productos auxiliares
En el proceso productivo, hay otros recursos, distintos a los citados anteriormente como
productos de limpieza, material de oficina…así como otros que precisen ser adquiridos
de forma imprevista. El coste de estos productos también debe tenerse en cuenta,
considerándose en 20000 €/año.
 Transporte de leche y queso
En este apartado se debe considerar el coste en gasóleo y en mantenimiento de los
vehículos. Se estima que estos costes suponen un 8 % del valor total de las ventas.
Coste en transporte: 0.08 x 4141005.12 = 331280.4 €/año
299
 Pagos por servicios
Se estiman unos gastos en agua, electricidad y gasóleo de 300000 €/año.
 Impuestos
La quesería actúa como una sociedad mercantil, la cual está sujeta a un impuesto de
sociedades del 30 %sobre la base libres de impuestos. No se contabilizarán sobre el total
de costes ordinarios, sino directamente en la obtención de los flujos de caja.

Salarios
Como se ha definido anteriormente en el capítulo de “Organización y planificación de la
producción”, la industria debe contar con un número determinado de empleados que
aseguren el correcto funcionamiento de la misma. Los empleados serán remunerados
con salarios, en función de la actividad o competencias que lleven a cabo.
Los salarios para cada uno se muestran en la tabla nº3, obtenidos a partir de las bases y
tipos de cotización de la Seguridad Social, para el año 2014.
El tipo de cotización (%) por parte de la empresa será del 23.60 % sobre la base de
cotización, correspondiente al régimen general de trabajadores de contingencia común.
La Tabla 7.3 recoge el salario asignado a cada empleado de la industria.
300
Tabla 7.3 Salarios de los empleados de la industria.
Cargo
Base de
Base de cotización
Salario anual
Coste anual
empleado
cotización
+ seguros sociales
del empleado
categoría
(€/mes)
(€/mes)
(€/mes) (14
empleados
pagas)
(€/año)
Director
2800
3460.8
48451.2
48451.2
Comercial
2500
3090
43260
43260
Administrativo
2500
3090
43260
43260
Maestro
2000
2472
34608
34608
1500
1854
25956
25956
Conductor
1500
1854
25956
25956
6 Operarios
9000
11124
-
155736
2 Operarios de
2800
3460.8
-
48451.2
2400
2966.4
-
41529.6
TOTAL
467208
gerente
quesero
Técnico de
mantenimiento
limpieza
2 Empleados
de limpieza

Gastos financieros de ventas
Se estima que estos gastos suponen un 5% del valor de venta de quesos, es decir:
Gastos de ventas: 0.05 x 4141005.12 =207050.26 €/año

Coste de mantenimiento y conservación
Coste originado por el mantenimiento y conservación de las instalaciones y maquinaria.
Se calcula como la suma del 1 % de la obra civil, más el 3 ‰ del valor de la maquinaria
y equipos.
301
0.01 x 1368400 + 0.003 x 882319.1 = 16330.9 €/año

Seguros
La quesería debe contar con seguros laborales, de inmuebles y actividad, los cuales, tras
consultar a queserías con capacidades similares suponen en torno a 20000 €.

Gastos de dirección, representación y otros gastos
Se estiman en un 2 ‰ sobre los beneficios obtenidos por las ventas totales:
0.002 x 4141005.12 = 8282.01 €/año
Tabla 7.4 Resumen de los costes ordinarios
Coste (€)
Materias primas y
2067346.15
aprovisionamiento
Transporte de leche y queso
331280.4
Pagos por servicios
300000
Salarios
467208
Gastos financieros de ventas
Coste de mantenimiento y
207050.26
16330.9
conservación
Seguros
20000
Gastos de dirección, representación
8282.01
y otros gastos
TOTAL
3417497.81
7.7.
Ingresos
Se entiende por ingresos los bienes y servicios que genera el proyecto. Al igual en que
los costes, se distingue entre dos tipos, ordinarios y extraordinarios.
302
7.7.1.
Ingresos extraordinarios
En este apartado se incluyen los cobros debidos al valor residual de la maquinaria y
equipos, así como el valor residual del solar.

Valor residual de la maquinaria y equipos: su vida útil es de 10 años. Finalizado
este periodo, se estima que su valor residual es del 10 % del valor de compra.
0.1 x 882319.1= 88231.91 € (año 10)
Hay que tener en cuenta que este beneficio se obtendrá también en el año 20, año en
el que finaliza el proyecto.
0.1 x 882319.1= 88231.91 (año 20)

Valor residual del solar. Este beneficio se obtendrá el año que finalice la vida
útil del proyecto, es decir, en el año 20. Se estima que el valor residual del solar
es del 100 % del valor de adquisición, cantidad que asciende a 191476.5 €.
Tabla 7.5 Resumen de los ingresos extraordinarios
Valor residual
Año 10
Año 20
88231.91
88231.91
-
191476.5
88231.91
279708.41
maquinaria (€)
Valor residual
solar (€)
TOTAL
303
7.7.2.
Ingresos ordinarios
En el caso de los ingresos ordinarios son aquellos generados por la venta de los
diferentes productos elaborados en la industria.

Venta de producto: anualmente se producen un total de 362880 Kg de queso,
217728 Kg de tipo semicurado (60 %) y 145152 Kg de tipo curado (40 %).
Ambos tipos se elaboran en formatos de 1.5 y 2 Kg.
El precio dado al queso, es una media del precio de los quesos elaborados en la zona
que poseen D.O.P. Así pues, se establece un precio de 10.83 €/Kg para el queso
semicurado, y un precio de 11.24 €/Kg para el curado.
Tabla 7.6 Ingresos por la venta de queso
Queso Manchego
Cobro (€/año)
Producción
Precio de venta
(Kg/año)
(€/Kg)
217728
10.83
2357994.24
145152
11.24
1631508.48
semicurado D.O.P
Queso Manchego
curado D.O.P
TOTAL
3989502.72

Venta de suero: el suero será vendido a industrias especializadas para su
transformación. Anualmente, se generan 1893780 Kg de suero y el precio de
venta se estima en 0.08 €/Kg de suero. Por tanto, el beneficio obtenido por la
venta de suero será:
0.08 €/Kg x 1893780 Kg=151502.4 €
304
Tabla 7.7 Resumen de ingresos ordinarios
Beneficio (€)
Venta de queso
3989502.72
Venta de suero
151502.4
TOTAL
4141005.12
7.8.
Flujo de caja
Agrupando los costes e ingresos de cada alternativa planteada se establece la estructura
de flujos para los años de vida útil del proyecto.
7.8.1.
Flujo de caja generado por el proyecto con financiación propia.
Resumen de costes:

Costes extraordinarios Año 0:………………………………3184753.57 €

Costes extraordinarios Año 10……………………………… 895553.88 €

Costes ordinarios Año 1-20:………………………………..3417497.81 €
Resumen de ingresos:

Ingresos extraordinarios Año 10:……………………….. 88231.91 €

Ingresos extraordinarios Año 20:………………………..279708.41 €

Ingresos ordinarios Año 1-20:…………………………4141005.12 €
305
Tabla 7.8 Flujo de caja con financiación propia
AÑO
(+)
INGRESOS
(-)
GASTOS
(-)
AMORTIZACIÓN
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
(-)
INVERSIÓN
(ACTIVOS)
FLUJO DE
CAJA
-
(-)
IMPUESTO
SOCIEDADES
30%
-
0
-
-
-
-
-
-3184753,57
-3184753,57
1
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
2
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
3
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
4
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
5
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
6
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
7
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
8
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
9
4141005,12
3417497,81
-79408,72
644098,59
193229,577
450869,013
79408,72
530277,733
10
4229237,03
4313051,69
-79408,72
-163223,38
-48967,014
-114256,366
79408,72
11
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
12
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
13
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
14
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
15
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
16
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
17
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
18
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
19
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
20
4420713,53
3417497,81
1003215,72
300964,716
702251,004
702251,004
306
-34847,646
7.8.2.
Flujo generado por el proyecto con financiación mixta.
El préstamo bancario será de un 50 % de la inversión realizada en el Año 0, a pagar en
10 años al 7 % de interés.
Para el cálculo de la anualidad de amortización en términos corrientes, se utilizará la
siguiente fórmula.
a= P x [(1 + ) x i] / [(1 + ) -1]
Dónde:
a= cuota de la amortización
P= Cantidad prestada: 50 % de la inversión= 1592376.78 €
i= tipo de interés: 7%
n= número de años de devolución del préstamo= 10 años.
a= 226718.68 €
Resumen de costes:

Costes extraordinarios año 0: …………………………….1592376.79 €

Costes extraordinarios año 10:……………………………..895553.88 €

Costes ordinarios Año 1-10: ……………………………….226718.68 €

Costes ordinarios Año 1-20:………………………...........3417497.81 €

Ingresos extraordinarios año 0: crédito bancario del 60% de la
inversión………………………………………………….. 1592376.78 €

Ingresos extraordinarios Año 10:………………………….. 88231.91 €

Ingresos extraordinarios Año 20:…………………………..279708.41 €

Ingresos ordinarios Año 1-20:……………………………4141005.12 €
307
Tabla 7.9 Flujo de caja con financiación mixta
AÑO
(+)
INGRESOS
(-)
GASTOS
(-)
AMORTIZACIÓN
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
(-)
INVERSIÓN
(ACTIVOS)
FLUJO DE
CAJA
-
(-)
IMPUESTO
SOCIEDADES
30%
-
0
1592376,8
-
-
-
-
-3184753,57
-1592376,77
1
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
2
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
3
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
4
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
5
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
6
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
7
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
8
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
9
4141005,12
3644216,49
-79408,72
417379,91
125213,973
292165,937
79408,72
371574,657
10
4229237,03
4539770,37
-79408,72
-389942,06
-116982,618
-272959,442
79408,72
-193550,722
11
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
12
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
13
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
14
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
15
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
16
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
17
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
18
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
19
4141005,12
3417497,81
723507,31
217052,193
506455,117
506455,117
20
4420713,53
3417497,81
1003215,72
300964,716
702251,004
702251,004
308
7.9.
Indicadores de rentabilidad
Una vez determinados los flujos de costes e ingresos durante la vida útil del proyecto, el
siguiente paso es describir los indicadores de rentabilidad empleados en la evaluación
del mismo, y que más adelante se calcularán.

Valor actual neto (VAN)
El valor actual neto es la diferencia entre el valor de los cobros y el valor de los pagos,
ambos actualizados.
VAN= ∑ Fi /
Dónde:
)
F: flujo de ingresos y costes del año i
i: año considerado
r: tasa de actualización
Las curvas del VAN permiten definir las zonas de aceptabilidad o viabilidad del
proyecto. Cuando el VAN es mayor que cero, para una determinada actualización, el
proyecto es viable, siendo una condición necesaria pero no suficiente.

Tasa interna de rendimiento (TIR)
Tasa de actualización que hace que el VAN sea 0.
Se aceptará el proyecto cuando se tenga una TIR igual o mayor que el coste de
oportunidad del capital del promotor. El coste de oportunidad o coste alternativo es un
concepto que permite nombrar al coste de una inversión que se realiza con recursos
propios y que hace que no se materialicen otras inversiones posibles. En el proyecto se
estima el coste de oportunidad del capital del promotor en un 8%.
A continuación se muestra la tasa interna de rendimiento y el valor actual neto para las
situaciones de financiación planteadas.
309
7.9.1.
Indicadores de rentabilidad con financiación propia
Tabla 7.10 VAN con financiación propia
%
VAN
8
1.727.794,38 €
10
1.084.587,52 €
12
571.129,75 €
14
155.633,68 €
16
-184.965,23 €
18
-467.594,55 €
20
-704.818,10 €
22
-906.064,32 €
24
-1.078.485,65 €
26
-1.227.565,58 €
Incremento de la tasa de actualización= 2%
VAN al coste de oportunidad del promotor (8%)= 1727794.38 €
Curva de valores actuales netos (VAN)
2000000
1500000
1000000
500000
0
-500000
0
5
10
15
20
-1000000
-1500000
-2000000
Figura 7.1 Curva de VAN con financiación propia.
TIR= 15 %
310
25
30
7.9.2.
Indicadores de rentabilidad con financiación mixta
Tabla 7.11 . VAN (euros) con financiación mixta
%
VAN
8
2.255.260,62 €
10
1.701.802,62 €
12
1.266.798,77 €
14
920.196,88 €
16
640.363,50 €
18
411.556,93 €
20
222.200,49 €
22
63.691,06 €
24
-70.430,77 €
26
-185.064,17 €
VAN al coste de oportunidad del promotor (8%)= 2255260.62 €
2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
0
5
10
15
20
-500000
Figura 7.2 Curva VAN con financiación mixta
TIR= 23 %
7.9.3.
Conclusiones
311
25
30
Una vez realizado el análisis de la inversión tanto con financiación propia como con
financiación mixta, vemos que el proyecto en cualquiera de los dos casos es viable.
En el caso de la inversión con financiación propia, se obtiene un TIR de 15 %, mientras
que en el caso de la inversión con financiación mixta, la TIR es 23 %. Esto demuestra
que la inversión con financiación ajena es más rentable que la inversión con
financiación propia.
7.10. Análisis de sensibilidad
Los resultados que se obtienen al aplicar los criterios de evaluación, miden la
rentabilidad del proyecto en uno de los escenarios posibles, sin considerar las posibles
variables del sistema y el entorno. Estas variables dificultan que la rentabilidad
calculada sea la que efectivamente tenga el proyecto ejecutado.
Frente a esta limitación, y debido a la necesidad de entregar al inversor el máximo de
información, surgen los análisis de sensibilidad.
El análisis de sensibilidad pretende determinar las variaciones que se producirán en los
resultados si existen desviaciones en las condiciones futuras que se han propuesto como
base del proyecto. Se van a realizar dos análisis de sensibilidad:

Descenso del precio del queso de un 5%

Descenso del precio del queso de un 5% y aumento del precio de compra de la
leche de un 5%.
7.10.1.
Descenso del precio del queso en un 5%
El precio inicial de venta es de 10.83 €/Kg para el queso semicurado y 11.24 €/Kg para
el queso curado. Con una reducción del 5 % el precio de venta pasará a ser 10.29 €/Kg y
10.68 €/Kg, respectivamente.
312
Tabla 7.12 Beneficios obtenidos por la venta del queso. Análisis de sensibilidad 1.
Cobro (€/año)
Producción
Precio de venta
(Kg/año)
(€/Kg)
217728
10.29
2240421.12
145152
10.68
1550223.36
Queso Manchego
semicurado D.O.P
Queso Manchego
curado D.O.P
TOTAL
3790644.48
El resto de variables se mantendrán constantes, como en la situación inicial de partida,
salvo los costes ordinarios entre los años 1-20, ya que la partida del coste de transporte,
gastos financieros de ventas y gastos de dirección van en función de las ventas de
queso.
A continuación, para esta situación se estudiará la inversión con financiación propia y
financiación ajena.
A) Financiación propia
Resumen de costes:






Ingresos ordinarios Año 1-20:………………………… 3942146.88 €
A continuación se resumen los flujos de caja de los 20 años del periodo
313
Tabla 7.13 Flujos de caja con financiación propia. Análisis de sensibilidad 1
AÑO
(+) Ingresos
(-) Gastos
(-) Amortización
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
(-) Impuesto
SOCIEDADES
30%
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
0
(-) Inversión
(activos)
Flujo de Caja
-3184753,57
-3184753,57
1
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
2
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
3
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
4
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
5
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
6
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
7
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
8
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
9
3942146,88
3391248,43
-79408,72
471489,73
141446,919
330042,811
79408,72
409451,531
10
4030378,79
4286802,31
-79408,72
-335832,24
-100749,672
-235082,568
79408,72
-155673,848
11
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
12
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
13
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
14
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
15
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
16
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
17
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
18
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
19
3942146,88
3391248,43
550898,45
165269,535
385628,915
385628,915
20
4221855,29
3391248,43
830606,86
249182,058
581424,802
581424,802
314
Tabla 7.14 VAN (euros) sin financiación. Análisis de sensibilidad 1.
%
VAN
8
541.504,92 €
10
55.925,95 €
12
-331.374,76 €
14
-644.614,03 €
16
-901.324,56 €
18
-1.114.346,58 €
20
-1.293.190,92 €
22
-1.444.981,33 €
24
-1.575.112,37 €
26
-1.687.713,21 €
1000000
500000
0
0
5
10
15
20
25
-500000
-1000000
-1500000
-2000000
Figura 7.3 Curva VAN con financiación propia. Análisis de sensibilidad 1.
TIR= 11 %
315
30
B) Financiación mixta.
Resumen de costes:




Costes ordinarios Año 1-20:………………………........... 3391248.43 €

inversión………………………………………………….. 1592376.78 €

Ingresos extraordinarios Año 10:…………………………... 88231.91 €

Ingresos extraordinarios Año 20:……………………….…..279708.41 €

Ingresos ordinarios Año 1-20:…………………..………. 3942146.88 €
A continuación se resumen los flujos de caja de los 20 años del periodo.
316
Tabla 7.15 Flujos de caja con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1
AÑO
(+) Ingresos
(-) Gastos
(-) Amortización
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
(-) Impuesto
SOCIEDADES
30%
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
0
(-) Inversión
(activos)
Flujo de Caja
-3184753,57
-3184753,57
1
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
2
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
3
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
4
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
5
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
6
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
7
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
8
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
9
4141005,12
3448217,81
-79408,72
613378,59
184013,577
429365,013
79408,72
508773,733
10
4229237,03
4343771,69
-79408,72
-193943,38
-58183,014
-135760,366
79408,72
-56351,646
11
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
12
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
13
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
14
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
15
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
16
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
17
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
18
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
19
4141005,12
3448217,81
692787,31
207836,193
484951,117
484951,117
20
4420713,53
3448217,81
972495,72
291748,716
680747,004
680747,004
317
Tabla 7.16 VAN (euros) con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1
%
VAN
8
1.068.971,15 €
10
673.141,04 €
12
364.294,26 €
14
119.949,16 €
16
-75.995,84 €
18
-235.195,11 €
20
-366.172,35 €
22
-475.225,96 €
24
-567.057,50 €
26
-645.211,80 €
Figura nº 4. Curva VAN financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
-200000
0
5
10
15
20
25
-400000
-600000
-800000
Figura 7.4 Curva VAN con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 1
TIR= 15
318
30
7.10.2.
Descenso del precio de venta del queso de un 5% y aumento del precio
de compra de la leche de un 5%
En este caso, se estudiará la situación en la que el precio de venta del queso disminuye
un 5% y el precio de compra de la leche aumenta en un 5%.
A) Financiación propia
Resumen de costes:






Ingresos ordinarios Año 1-20:………………………… 3942146.88 €
319
Tabla 7.17 Flujos de caja con financiación propia. Análisis de sensibilidad 2
AÑO
(+) Ingresos
(-) Gastos
(-) Amortización
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
(-) Impuesto
SOCIEDADES
30%
0
0
1
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
2
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
3
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
4
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
5
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
6
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
7
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
8
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
9
3942146,88
3421968,43
-79408,72
440769,73
132230,919
308538,811
79408,72
387947,531
10
4030378,79
4317522,31
-79408,72
-366552,24
-109965,672
-256586,568
79408,72
-177177,848
11
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
12
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
13
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
14
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
15
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
16
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
17
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
18
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
19
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
20
4221855,29
3421968,43
799886,86
239966,058
559920,802
559920,802
320
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
(-) Inversión
(activos)
Flujo de
Caja
-3184753,57
-3184753,57
Tabla 7.18 VAN (euros) sin financiación. Análisis de sensibilidad 2
%
VAN
6
912554.07
8
330.375,47 €
10
-127.149,73 €
12
-491.997,67 €
14
-787.037,83 €
1000000
800000
600000
400000
200000
0
-200000
0
2
4
6
8
10
12
-400000
-600000
-800000
-1000000
Figura 7.5 Curva VAN financiación propia. Análisis de sensibilidad 2.
TIR=9 %
321
14
16
b) Financiación mixta
Resumen de costes:




Costes ordinarios Año 1-20:………………………........... 3421968.43 €

inversión………………………………………………….. 1592376.78 €

Ingresos extraordinarios Año 10:…………………….….. 88231.91 €

Ingresos extraordinarios Año 20:………………………...279708.41 €

Ingresos ordinarios Año 1-20:…………………..….… 3942146.88 €
322
Tabla 7.19 Flujos de caja con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2.
AÑO
(+)
INGRESOS
(-)
GASTOS
(-)
AMORTIZACIÓN
BENEFICIOS
ANTES DE
IMPUESTOS
BENEFICIOS
DESPUES DE
IMPUESTOS
AMORTIZACIÓN
(-)
INVERSIÓN
(ACTIVOS)
-
(-)
IMPUESTO
SOCIEDADES
30%
-
0
1592376.8
-
-
1
3942146,88
3648687.11
2
3942146,88
3
-
-
-3184753,57
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
4
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
5
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
6
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
7
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
8
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
9
3942146,88
3648687.11
-79408,72
214051.05
94215.315
149835.735
79408,72
229244,455
10
4030378,79
4554240.74
-79408,72
-593270.67
-177981.201
-415289.469
79408,72
-335880,749
11
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
12
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
13
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
14
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
15
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
16
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
17
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
18
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
19
3942146,88
3421968,43
520178,45
156053,535
364124,915
364124,915
20
4221855,29
3421968,43
799886,86
239966,058
559920,802
559920,802
323
FLUJO DE
CAJA
-1592376,77
Tabla 7.20 VAN (euros) con financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2
%
VAN
8
857.841,80 €
10
490.065,44 €
12
203.671,41 €
14
-22.474,58 €
16
-203.489,58 €
18
-350.300,53 €
20
-470.887,75 €
22
-571.139,49 €
€1.000.000,00
€800.000,00
€600.000,00
€400.000,00
€200.000,00
€0,00
(€200.000,00)
0
5
10
15
20
(€400.000,00)
(€600.000,00)
(€800.000,00)
Figura 7.6 Curva VAN financiación mixta. Análisis de sensibilidad 2.
TIR= 13 %
324
25
7.10.3.
Conclusión
Tabla 7.21 Resumen de la TIR obtenida en las diferentes situaciones (valores en %)
Situación
Financiación propia
Financiación mixta
Situación inicial
15
23
Análisis de sensibilidad 1
11
15
Análisis de sensibilidad 2
9
13
Con los datos obtenidos en todos los análisis de sensibilidad, podemos ver que el
proyecto es viable ya que las rentabilidades obtenidas son favorables.

Análisis de sensibilidad 1: Descenso del precio de venta del queso de un 5%.
En este caso se supone un descenso del precio de venta del producto. El
proyecto sigue siendo viable en ambos supuestos, siendo más favorable en caso
de recurrir a financiación mixta. De todas formas pueden influir otros factores
independientes de la rentabilidad que puedan ser considerados por el promotor a
la hora de decidirse por un tipo de financiación u otro.

Análisis de sensibilidad 2: Descenso del precio de venta del queso de un 5% y
aumento del precio de compra de la leche de un 5%.
Es el caso más desfavorable, pues tiene lugar un aumento del precio de compra
de la materia prima principal y un descenso del precio de venta del producto.
Aun así, el proyecto sigue siendo rentable considerando ambos supuestos,
siendo más favorable con financiación mixta.
325
8. PLANOS
326
E 1/2000
E 1/25000
Tomelloso (Ciudad Real)
Superficie
Ref. catastral
5965 m2
7751818VJ9375S001GG
PROYECTO DE:
PLANO:
1
ESCALA:
SIN ESCALA
EL ALUMNO:
ESPECIALIDAD:
IAL
VARIAS
FECHA:
FIRMADO:
3.64
3.64
7.73
7.07
10.52
11.34
6.52
10.51
10.29
10.29
7.25
12
3.64
17
17.00
15.72
7.73
9.49
4.66
8.97
8.42
9.06
14.00
12.12
7.73
6.90
34.86
6.62
4.36
11.54
16.43
17.05
16.43
11.84
3.00
3
9.06
9.06
9.06
14
7.10
4-Saladero
12- Laboratorio
13- Zona de limpieza
PROYECTO DE:
15- Zona administrativa
16- Aseos, vestuarios y comedor
PLANO:
2
9- Sala de caldera
ESCALA:
EL ALUMNO:
ESPECIALIDAD:
IAL
1:250
FECHA:
FIRMADO:
16/09/2014
Zona
1
15
16
2
14
3
4
5
6
7
8
10
13
14
17
18
M1
M2
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M1
M2
T1
T2
T3
M1
M2
M1
M2
M1
M2
M3
M1
M1
M1
CAUDRO RESUMEN DE MAQUINARIA
Dimensiones mm
Maquinaria
(LxAxH)
1900 x 3740
7675 x 2675
Filtro autolimpiable
405 X 177 X 503
200 x 150
200 x 150
1600 x 3100
Separadora centrifuga
1440 x 840 x 2000
Intercambiador de placas
1000 x 310 x 1066
1900 x 3740
2400 x 150
Pasteurizador
Bomba de desplazamiento positivo
242 X 208 X 166
Cuba de cuajado
2850 x 1950 x 2500
Dosificadora-moldeadora
1500 x 2400 x 550
6590 x 900 x 1500
Prensa horizontal
Conjunto de cinta transportadora
15300 x 400 x 900
1475 x 800 x 1500
3880 x 3130 x 700
2250 x 1050 x 1700
Filtro de diatomea
1200 x 800 x 2800
1200 x 800 x 3400
1200 x 800 x 2200
750 x 750 x 1000
1670 x 950
Termoformadora
Cepilladora
900 x 900 x 1100
1200 x 900 x 1200
Lavadora de moldes y tapas
3000 x 1500 x 1400
5000 X 1000 X 2600
1000 X 1200 X 1700
2580 X 990 X 3815
Carretilla elevadora
695 x 1020 x 850
Furgoneta
5525 x 2075
Ud.
1
1
1
3
2
1
1
1
2
1
2
2
1
2
1
1
1
16
146
44
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
PROYECTO DE:
PLANO:
3
ESCALA:
EL ALUMNO:
ESPECIALIDAD:
IAL
1:250
FECHA:
FIRMADO:
16/09/2014
FLUJO DE LECHE
FLUJO DE SUERO
FLUJO DE CUAJADA
FLUJO DE MOLDES VACIOS
FLUJO DE MOLDES LLENOS
FLUJO DE QUESO
FLUJO DE PRODUCTO
ACABADO
PROYECTO DE:
PLANO:
FLUJO DE MATERIAS
ESCALA:
EL ALUMNO:
4
ESPECIALIDAD:
IAL
1:150
FECHA:
FIRMADO:
16/09/2014
9. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA
335
9.1.
Bibliografía
-
BYLUND. Manual de Industrias Lácteas. Editorial Mundi- Prensa 2003
-
VEISSEYRE, R Lactología técnica. Editorial Acriba. 1988
-
SCHOLZ. W Elaboración de quesos de oveja y cabra. Editorial Acribia SA
-
ROBINSON, R. K WILBEY. Fabricación de queso R. Scott. Editorial Acribia
2002
-
MAHAUT, M JEANTET, R BRULÉ, G SHUCK, P. Productos lácteos industriales.
Editorial Acribia SA2003
-
Federación Española de la Industria de Alimentación y Bebidas. Informe
económico 2012
-
Boletín Oficial del Estado (BOE) Resolución 27 de enero de 2011 de la
Dirección General de Industria y Mercados Alimentarios, por la que se concede la
protección nacional transitoria a la modificación de la Denominación de Origen
Protegida «Queso Manchego».
-
Secretaria General de Agricultura y Alimentación. Datos de las Denominaciones
de Oirgen Protegidas (D.O.P) e INDICACIONES Geográficas Protegidas (I.G.P) de
Productos Agroalimentarios. Año 2012.
-
MADRID, A. Modernas técnicas de aprovechamiento del lactosuero. Editorial
Almansa, 1981.
9.2.
-
Otras fuentes:
Federación Nacional de Industrias Lácteas, FENIL,
http://www.fenil.org/Sector.asp
-
Productores queseros de Castilla La Mancha
http://www.queseros.com/productores-de-queso-manchego/
-
Ministerio de Agricultura Alimentación y Medio Ambiente.
http://www.magrama.gob.es/es/
-
Instituto de comercio exterior, ICEX
http://www.icex.es/icex/es/navegacion-principal/que-es-icex/red-de-oficinas/oficinasespana/navegacion-principal/inicio/index.html?idComunidad=11
-
ALMARKET
http://www.alimarket.es/home
336
-
Remma
http://www.instalacioneslacteas.com/es/
-
FIBOSA:
http://www.fibosa.com/
-
Fimepa:
http://www.fimepa.net/
-
Indima:
http://www.indima.es/
-
Inoxpa:
http://www.inoxpa.es/home
-
Toyota:
http://www.toyota-forklifts.es/Es/Pages/default.aspx
-
UTZ GROUP:
http://www.utzgroup.ch/en/
-
APV:
http://www.spx.com/en/apv/
-
TEFSA:
http://www.gruptefsa.com/
-
SET PAR EXPORT
http://setpar.com/productos.html
-
ULMA PACKING
http://www.ulmapackaging.com/empresa/global-packaging

PIERRE GUERIN
http://www.pierreguerin.com/en

WESTFALIA
http://www.westfalia-separator.com/home.html

NILFISK
. https://www.nilfisk.es/es/Pages/Home.aspx
337

TFG María Mayordomo García - Universidad Politécnica de Madrid

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