1 D DI IA AG GN NÓ ÓS ST TI IC CO D DE R RE EC CO OR RR RI

1 D DI IA AG GN NÓ ÓS ST TI IC CO D DE R RE EC CO OR RR RI

DI A GN ÓS ST TI IC CO O D DE E R RE EC CO OR RR RI ID DO O D IA G NÓ Esta es una etapa que se debe ir desarrollando paralelamente con la etapa análisis energético y reforzando las conclusiones con el análisis estadístico. 1. IO ON NE ES S II NM ED DI IA AT TA A S 1 . A
A CC C CI N ME Las principales acciones que se pueden evaluar son las siguientes
·
A
MO OD DO OS S DE RG GA A EN CL L OS AB B AJ IN NA AS
A CO C OM D E CA C AR E N L
L OS O S CI C IC O S DE D E TR T RA A J O DE D E L
L AS A S MÁ M Á QU Q UI S : esto se hace cuando hay cuellos de botella productivos, es decir, máquinas o procesos con diferente capacidad de producción lo que ocasiona el trabajo con ciclos subcargados o intermitentes.
·
E
IP PO OS S SO B RE SE EÑ ÑA AD DO OS S: esto ocasiona que se trabaje en el punto de E QU Q UI S OB R E DI D IS menor eficiencia haciéndose un gasto innecesario de energía. Esta circunstancia ocurre principalmente en los motores eléctricos.
·
Automatización de sistemas
·
Implementación de sistemas de mantenimiento energético.
·
Implementación de sistemas de control de indicadores energéticos.
·
Cambio de equipos, accesorios o elementos para reducir consumos.
·
Modificación de hábitos de operación o mantenimiento.
1 2. ID DA AS S P
A II NC RE EM ME EN NT TA A R L
CI IE EN NC CI IA A E
RG GÉ ÉT TI IC CA A 2 . M
M ED E DI P AR A RA N CR L A E
E FI F IC E NE N ER A continuación se indican medidas potenciales más comunes de incrementos de la eficiencia energética evaluadas a partir de diagnósticos energéticos. 2. 1 II LL UM IN NA AC CI IÓ ÓN N
2 .1 U MI ·
Comprobación de niveles de iluminación existentes respecto a las normativas.
·
Uso de lámparas de bajo consumo.
·
Separación de circuitos de iluminación para compartimentar su uso.
·
Eliminación de focos incandescentes, sustitución por lámparas fluorescentes.
·
Desconexión completa de lámparas o focos fundidos o quemados.
·
Sustitución de difusores en mal estado. Limpieza de difusores.
·
Mantener en buen estado la pintura del luminario (caja soporte de las lámparas).
·
Pintar paredes, techos, y columnas de colores claros.
·
Disminución de altura de las lámparas.
·
Uso de lámparas de vapor de sodio de alta o baja presión en áreas externas que no requieren nitidez.
·
Instalar sistemas automáticos de desconexión de circuitos (apagador de tiempo).
·
Utilización de reflectores ópticos para aumentar el nivel de iluminación.
·
Uso de fotoceldas para control luminoso especialmente donde puede aprovecharse la luz natural.
2 ·
Uso de temporizadores para el control de la iluminación.
·
Sustitución de lámparas fluorescentes por lámparas de vapor de mercurio.
·
Instalación de láminas o tejas translúcidas.
·
Reducción de niveles de iluminación en áreas comunes.
·
Implementación de programas de encendido y apagado del alumbrado. 2. 2 F
OR R D DE E P
EN NC CI IA A
2 .2 F AA CT C TO P OT O TE ·
Prevenir el bajo factor de potencia mediante la selección y operación correcta de equipos.
·
Corregir el bajo factor de potencia adecuando la capacidad de motores y transformadores a sus cargas reales.
·
Compensar la potencia reactiva y corregir el factor de potencia usando: motores sincrónicos, capacitores sincrónicos (muy costosos), capacitores de potencia (bajo costo, fácil instalación, muy poco mantenimiento, más usados).
·
Conectar los capacitores de carga cerca de la carga que van a compensar.
·
Sustitución de motores sobredimensionados.
·
Establecer mantenimientos periódicos a los sistemas de compensación de potencia reactiva. 2. 3 M
OR RE ES S E
TR RI IC CO OS S
2 .3 M OT O TO E LL ÉC É CT ·
Selección apropiada de los motores eléctricos.
·
Lograr los mayores períodos de operación del motor y su carga a la máxima eficiencia (75 ­ 95 % de su potencia nominal).
·
Verificar las reparaciones de los motores rebobinados.
3
·
Empleo de motores trifásicos en lugar de monofásicos (3­5% mayor de eficiencia).
·
Evitar el trabajo en vacío prolongado de motores.
·
Instalación de capacitores en los circuitos con mayor número de motores o en los motores de mayor capacidad.
·
Seleccionar el motor de acuerdo a su ciclo de trabajo (continuo o intermitente).
·
Seleccionar la armazón del motor de acuerdo al medio de trabajo (abiertos, cerrados, semicerrados).
·
Seleccionar correctamente la velocidad del motor (los motores de alta velocidad son más eficientes).
·
Utilizar motores sincrónicos en lugar de motores de inducción cuando se requieren motores de gran potencia y baja velocidad.
·
Valorar la sustitución de motores antiguos o de uso intensivo (trabajan las 24 h del día) por normalizados de alta eficiencia.
·
Revisar la conexión a tierra de los motores para evitar accidentes y fugas.
·
Evitar concentración de motores en lugares poco ventilados.
·
Verificar la tensión en los alimentadores de los motores.
·
Balancear la tensión de alimentación en motores trifásicos de corriente alterna (el desequilibrio no debe exceder el 5%).
·
Instalar arrancadores electrónicos en lugar de reóstatos convencionales para el arranque de motores de corriente directa.
·
Sustituir motores con reductores de velocidad por motores de velocidad ajustable con reguladores electrónicos. Ej. en sistemas de bombeo o compresión con caudales variables, ventiladores que usen deflectores para regular flujo.
4
·
Preferir acoplamiento individual en accionamientos con grupos de motores.
·
Acoplar, siempre que se pueda, directamente el motor a la carga.
·
Controlar la temperatura del aceite de lubricación para disminuir las pérdidas por fricción.
·
Revisar conexiones del motor periódicamente.
·
Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada.
·
Mantener en buen estado los medios de transmisión motor ­ carga, así como los cojinetes del motor. 2. 4 S
TE EM MA A S D E A
ND DI IC CI IO ON NA AM MI IE EN NT TO O D DE E A
E
2 .4 S IS I ST S DE A CO C ON A IR I RE ·
Reducción de ganancias térmicas mediante aislamiento, uso de aleros, micropersianas, etc.
·
Controlar las incidencias de la radiación solar a los locales (aislamiento de techos, muros, etc.).
·
Eliminar el calor infiltrado a través de aberturas de puertas y ventanas.
·
Comparar las cargas reales con las de diseño referidas a personas (persona/ m²), iluminación (W/m²), equipamiento (W/m²).
·
Disminución de calor que emana de los equipos, lámparas y motores que pueden encontrarse en locales acondicionados.
·
Mantener en nuestro clima la temperatura del termostato en 25°C en verano y 18 °C en invierno.
·
Limpiar los filtros de aire regularmente una vez por semana.
·
Apagar los equipos en habitaciones vacías.
5
·
Estudio bioclimático de locales para determinar espacios de mayor incidencia solar.
·
Verificar instalaciones eléctricas.
·
Comprobar la selección de los equipos de acondicionamiento en función de la carga necesaria.
·
Cubrir cristales de ventanas expuestos al sol con películas controladoras de la transmisión de calor. 2. 5 R
UC CC CI IÓ ÓN N D DE E L L A D
AN ND DA A M
IM M A D E E
TR RI IC CI ID DA AD D .. 2 .5 R ED E DU D EM E MA M ÁX Á XI A DE E LL EC E CT ·
Determinar las áreas que son factibles de controlar para reducir las cargas por demanda máxima.
·
Desconectar transformadores con cargas ociosas.
·
Valorar alternativas o estudios de costo­beneficio para implantar la autogeneración y cogeneración.
·
Eliminar las pérdidas por conexiones falsas a tierra.
·
Efectuar acomodos de cargas almacenando productos de los altos consumidores de energía en horario no pico para poder disponerlos en horario pico. Ej. bombas, hornos, compresores, etc.
·
Reducción del uso de equipos en el horario pico sin afectar el servicio.
·
Revisión de la selección de las bombas en función de la carga, flujo y tiempo de operación necesaria.
·
Establecer horarios de bombeos que no afecten el pico.
·
Eliminar simultaneidad en el uso de equipos altos consumidores. Ejemplo: elevadores de hoteles, etc.
6
·
Programación especial de elevadores para disminuir su uso. Ej. no permitir usarlo para bajar desde el cuarto piso hasta el primer piso así como tampoco subir al primero.
·
Sustitución de calentadores eléctricos por fluidos térmicos donde existan condiciones. 2. 6 G
ER RA AD DO OR RE ES S D DE E V
OR R Y Y C
RA AS S
2 .6 G EN E NE V AP A PO C AL A L DE D ER ·
Ajuste de la combustión (relación aire ­ combustible).
·
Mantenimiento de los quemadores (limpieza de boquillas).
·
Uso de quemadores eficientes.
·
Uso de turbulizadores intensificadores de la transferencia de calor (en calderas de tubos de fuego).
·
Revisar y mantener en buen estado las trampas de vapor.
·
Revisar y mantener en buen estado el aislamiento térmico de la caldera y tuberías de vapor.
·
Realizar y mantener en norma el régimen químico del agua de alimentación.
·
Realizar y mantener en norma el régimen de purgas.
·
Mantener en buen estado válvulas automáticas de regulación de temperatura de agua caliente en calentadores de agua.
·
Eliminar salideros de vapor y combustibles.
·
Recuperar todo el condensado posible de vapor producido.
·
Revisar y mantener el aislamiento de las tuberías de retorno del condensado.
·
Mantener en buen estado el aislamiento del tanque de retorno del condensado.
7
·
Mantener calibrados y en buen estado los instrumentos de medición.
·
Realizar pruebas periódicas de combustión y eficiencia de la caldera.
·
Disminuir valores de temperaturas de agua caliente en horarios de menos uso (de 50° C a 45° C de 11:00 a.m. a 6:00 a.m.).
·
Trabajar siempre con las calderas a máxima capacidad y no con varias a media capacidad.
·
Siempre que sea posible calentar el agua de alimentar con calor de desecho (de gases de combustión, etc.).
·
Selección adecuada de los parámetros del vapor producido en función del consumidor. Evitar reducciones de presiones en válvulas reductoras.
·
Evitar y eliminar periódicamente las incrustaciones en los tubos de intercambio calórico.
·
Utilizar los combustibles precalentados.
·
Eliminar visión desde el exterior de zonas rojas para evitar pérdidas por radiación. Eliminar posibilidad de infiltraciones de aire (hermeticidad).
·
Garantizar atomización eficiente del combustible (pruebas de quemadores).
·
Evitar formación de escoria en el hogar o puntos brillantes al final de la llama.
·
Garantizar la temperatura de la llama cercana a la máxima teórica (color amarillado de la llama si es petróleo, azul si es gas).
·
Precalentar el aire de combustión siempre que sea posible con calor de desecho.
·
Mantener temperatura de chimenea por debajo de los 50°C por encima de la temperatura del vapor saturado producido.
·
Controlar la presión del combustible en los parámetros establecidos para lograr buena atomización y buen mezclado.
8
·
En calderas de demandas variables de vapor debe lograrse su ajuste capaz de suministrar el vapor requerido y al mismo tiempo minimizar los ciclos de arranque y parada.
·
Evitar presencia de humos en las cajas del horno (combustión incompleta).
·
Recuperación del sensible de las purgas si sus fugas son significativas. 2. 7 H
NO OS S
2 .7 H OR O RN ·
Utilizarlos en trabajos continuos y no discontinuos.
·
Usar en procesos discontinuos hornos de baja inercia térmica (alcanzar rápido la temperatura de operación).
·
Garantizar hermeticidad.
·
Trabajar preferiblemente a plena capacidad.
·
Programar el trabajo en hornos intermitentes para mínimos tiempos de espera.
·
Aprovechar la energía desprendida en procesos exotérmicos.
·
Emplear aire enriquecido y precalentado.
·
Recuperar los efluentes valiosos y aprovechar térmicamente el CO y C para producir mediante su combustión carbón.
·
Evitar captación de humedad de materias primas en el almacenamiento.
·
No refrigerar o no dejar enfriar productos intermedios que después deben ser calentados.
·
Recircular parte de gases efluentes en el horno para eliminar el exceso de aire limitando la temperatura en la cámara.
·
Calcular espesores óptimos de aislantes para evitar pérdidas por paredes.
9
2. 8 II NT ER RC CA AM MB B IA DO OR RE ES S D DE E C
2 .8 N TE I AD C AL A L OR O R.. ·
Determinación de la frecuencia óptima de limpieza.
·
Aislamiento óptimo del intercambiador.
·
Selección adecuada del intercambiador de acuerdo al tipo de fluidos a manipular y sus características constructivas.
·
Verificación de parámetros reales de los fluidos de trabajo respecto a los de diseño.
·
Evitar fugas.
·
Uso de agentes antiensuciantes.
·
Utilización de elementos intensificadores de la transferencia de calor.
·
Uso de intercambiadores de vapor saturado para procesos de calefacción. 2. 9 S
TE EM MA A S D E P
DU UC CC CI IÓ ÓN N D DE E F
O
2 .9 S IS I ST S DE P RO R OD F RÍ R ÍO ·
Comprobación de la temperatura de condensación real respecto a la de diseño de la instalación.
·
Verificar el estado técnico del espesor óptimo de aislamiento en los recintos frigoríficos y conductos.
·
Diseño de recintos en forma cúbica (menos superficie envolvente).
·
Mayor superficie común entre cámaras (si son más de una).
·
Uso de antecámaras acondicionadas (reducir entrada de calor y humedad exterior).
·
Comprobación de parámetros del sistema de frío respecto a parámetros de diseño (temperatura de refrigeración, consumo de potencia, velocidad de refrigeración, temperatura de evaporación, temperatura de condensación).
10 ·
Limpieza del condensador (ausencia de incrustaciones o suciedades en tubos y aletas).
·
Limpieza del evaporador (ausencia de escorias, comprobación del sistema de descarche).
·
Eliminación de fuentes adicionales de calor a la cámara frigorífica (focos incandescentes, infiltraciones de aire).
·
Verificación del factor de utilización de las cámaras de frío.
·
Posibilidad de desconexión de cámaras incrementando capacidades en otras.
·
Uso de materiales adicionales innecesarios como envases metálicos y otros que elevan el consumo.
·
Instalación de sistemas de control automático para ciclos de deshielo secuenciados.
·
Instalación en cámaras de congelación de alimentos de pequeñas compuertas con bandas para la introducción y extracción de alimentos sin que ello implique consumo de electricidad. 2. 10 0 T
B IN A S D E V
OR R.. 2 .1 T UR U RB I NA S DE V AP A PO ·
Comprobar la selección adecuada de los parámetros de la contrapresión.
·
Garantizar regímenes de funcionamiento cercanos al 100% de sus valores nominales.
·
Mantener el máximo de turbinas al 100% de capacidad y el mínimo admitiendo fluctuaciones de cargas.
·
Verificar fluctuaciones de parámetros de vapor dentro del límite permisible por la turbina.
Comprobación de los parámetros reales de funcionamiento respecto a los de diseño mediante ensayos de la turbina de vapor.
·
11
·
Evaluación del estado técnico de la turbina.
·
Evaluación del aprovechamiento de la capacidad disponible de la turbina. 2. 11 1 S
TE EM MA AS S D DE E T
ÍA AS S D DE E T
NS SP PO OR RT TE E
2 .1 S IS I ST T UB U B ER E RÍ T RA R AN ·
Comprobación de la capacidad de paso de la tubería.
·
Determinación de pérdidas hidráulicas y medidas para su reducción.
·
Valoración del aislamiento, su estado técnico y espesor óptimo.
·
Determinación de las pérdidas de calor y medidas para su reducción.
·
Existencia y funcionamiento de drenajes en tuberías principales de vapor a turbinas.
·
Existencia de golpes hidráulicos, formas de eliminación.
·
Comprobación de parámetros de diseño y reales en las tuberías (velocidad de paso del fluido, diámetro requerido, espesor, presión y temperatura del fluido). 2. 12 2 M
MI IT TA AS S , P CH HA A DO RA AS
ZA AD DO OR RE ES S D DE E V
OR R.. 2 .1 M AR A RM , PLL AN A NC D OR S , P , PAA IL I L AS A S, V , VUL U L CA C A NI N IZ V AP A PO ·
Verificación del dimensionamiento, estado técnico y espesor óptimo del aislamiento.
·
Estado técnico y funcionamiento de las trampas de vapor.
·
Estado técnico y funcionamiento de los sistemas de venteo de aire.
·
Hermeticidad de las tuberías de condensado y vapor.
·
Comprobación de los parámetros de diseño y los parámetros reales de trabajo.
12
·
Comprobación de la elección adecuada de las trampas de vapor.
·
Evaluación de las pérdidas de calor. Vías de reducción.
·
Análisis de reprocesos y su influencia en el consumo energético.
·
Uso de la capacidad disponible del equipo. 2. 13 3 C
PR RE ES SO OR RE ES S
2 .1 C OM O MP ·
Limpiarlo para identificar posibles imperfecciones en su funcionamiento.
·
Hacer una revisión cuidadosa y exhaustiva a través de toda la tubería e identificar las posibles fugas y de inmediato eliminarlas.
·
Limpiar y observar al presostato para ver en que estado se encuentra y determinar si es necesario cambiarlo o calibrarlo.
·
Verificar la presión de descarga y analizar si es posible llevarla a un valor menor de trabajo, para así disminuir los consumos de energía.
·
Revisar las conexiones del motor para ver si están en buen estado.
·
Revisar la transmisión del motor compresor, para verificar la tensión en las correas y asegurarse de que no halla deslizamiento para que trabaje de manera eficiente.
·
Reducir al máximo las pérdidas de presión por obstrucciones o tuberías viejas y mejorarlas. Esta operación se puede hacer de manera rápida mediante la utilización de equipos de ultrasonido.
·
Limpiar el filtro entrada de aire para no forzar tanto al compresor a succionar.
·
Verificar que los equipos que utilizan el aire comprimido estén funcionando bien.
Verificar siempre que el compresor este bien ventilado, si está en un lugar muy caluroso esto aumenta los consumos.
·
13
No evacuar del tanque de almacenamiento el aire a presión que queda al final de la jornada de trabajo ya que esto implica un alto consumo de energía al día siguiente cuando el compresor tiene que volver a llenar el tanque. Lo más importante en este caso es dejar al tanque de almacenamiento de aire con una presión mínima y cerrar todas las válvulas de suministro. ·
2. 14 4 C
PU UT TA AD DO OR RA AS S
2 .1 C OM O MP ·
Revisar las baterías de los UPS (en caso de que halla) y ver que estén funcionando bien y no se descarguen frecuentemente.
·
Colocar protectores de pantalla, sistemas ahorradores de energía en los sistemas de computo, apagarlos cundo no se utilicen por un largo periodo de tiempo y a los medios días y en las noches al igual que sus respectivos reguladores.
14