PDF Link - Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
Transcripción
PDF Link - Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
50 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1, 50 - 58. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y MICROESTRUCTURALES DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ALUMINIO REFORZADO CON PARTÍCULAS CERÁMICAS DE B "C, DESARROLLADOS POR PULVIMETALURGICA . ., 1 • .,2 2 L. Gomez , V. Amigo, M. Salvador, D. Busquets 2 ., 2 y N. Martínez . 1. Departamento 2. Departamento de Ciencia y Tecnología Universidad Nacional Experimental de Guayana, Puerto Ordaz, 8015A, Venezuela. de Ingeniería Mecánica y de los Materiales Universidad.Politécnica de Valenci Camino de Vera s/n, 46022, Valencia, España. Resumen. A partir de polvos de aleación de aluminio AA6061, empleada como matriz y polvos cerárnicos de carb.uro de bo (B4C), utilizados como refuerzo, se han desarrollado materiales compuestos por vía pulvimetalúrgica, seguida de proceso de extrusión. Los resultados obtenidos de los ensayos mecánicos muestran un aumento significativo en 1 resistencia mecánica y en la dureza con el incremento en las fracciones volumétricas del refuerzo empleado, sobre tod para aquellas muestras tratadas térrnicamente, en las cuales, el endurecimiento por precipitación juega también un papel importante. Se comparan los valores de la resistencia máxima de los AMCs reforzados con B4C con aquellos reforzado con SiC en los cuales el efecto de las partículas de refuerzo sobre el endurecimiento es bien conocido. Los mecanismos de fractura, la distribución de refuerzos y la unión matriz-refuerzo, entre otros aspecto microestructurales de estos materiales, se han analizado mediante Micrd'scopía Óptica (MO) y Microscopía Electrónica de Barrido (MEB. Palabras Clave: Pulvimetalurgia, Extrusión, Compuestos de matriz de aluminio, refuerzo, B4C, SiC. Abstract. AA6061 based aluminum matrix composites reinforced with boron carbide (B4C) have been developed by a combined powder metallurgy and extrusion route. Mechanical testing on the composites showed a meaningful increase in hardness and strength as the reinforcement content was increased, both in the as extruded condition and after precipitation heat treatment on the matrix (T6). Ultimate tensile strength values of the B S composites developed are compared with composites reinforced with SiC and processed in the same way, as in these last one have been extensively researched and the effect of SiC reinforcement on mechanical properties is well known. Finally, fracture mechanisms, reinforcement distribution and matrix-reinforcement interface, among other microstructural aspects in these materials, have been analyzed by means of optical (OM) and scanning electron microscopy (SEM). Keywords: Powder metallurgy, Extrusion, Aluminum matrix composites, 1. Introducción. Los materiales compuestos representan una tecnología emergente con una amplia lista de composiciones y de potenciales aplicaciones y como consecuencia, un progresivo mercado[1, 2]. Por sus características, estos materiales han despertado un gran interés en el área industrial y de manufactura de materiales estructurales, sobre todo en aplicaciones aeroespaciales, automotriz y electrónica [3-11], entre otras. Así mismo, la obtención de propiedades difíciles B4C & SiC reinforcements. de conseguir en materiales mediante procesos convencionales (colada o deformación), ha incentivado los estudios de materiales compuestos obtenidos vía pul vi metalúrgica, de manera importante. Entre estos materiales se encuentran aquellos cuya matriz es el aluminio (AMCs) y como otros materiales compuestos, pueden ser fabricados por vía pulvimetalúrgica, por proceso de aleación mecánica, por deposición por spray de partículas de refuerzo o por técnicas de colada [12-15]. L. Gáme: y col. / Revista Latinoamericana La utilización de la aleación envejecible AA6061 como triz, se fundamenta en-el hecho de que esta aleación po- . una excelente relación resistencia/peso o resistencia esífica y buena resistencia a la corrosión, entre otras proades mecánicas aceptables [16-l7]. Además, con el traiento de envejecimiento artificial se consigue para esta .z, un aumento de propiedades mecánicas muy notable; resistencia a la rotura es elevada por efecto de endureciiento por la formación de precipitados coherentes aciculares I ] (~"), combinado con endurecimiento por dispersión de -xidos procedentes de la superficie oxidada de los polvos e han sido procesados. Por otro lado, la adición de partí:n1as de refuerzo puede ejercer una influencia importante en procesos de precipitación que tienen lugar durante el endurecimiento por tratamientos térmicos de solubilización la matriz, debido a los campos tensionales en la interfase triz-refuerzo, que se crean en este proceso o durante la fabricación misma, como consecuencia de los distintos coeficientes de expansión térmica que poseen tanto la matriz como el refuerzo. También es importante el efecto del refuerzo como núcleo para el crecimiento de granos durante la recristalización dependiendo esto a su vez de la mojabilidad mutua en la interfase, de la distribución y cantidad de refuerzo y del tamaño de estos [19-25]. La elección del carburo de boro como refuerzo, tiene u principal motivo en que este material posee uno de los más altos índices que describen el rendimiento del material y que discriminan la combinación de propiedades que maximizan la ejecución de una función de acuerdo a los criterios de selección, presentados por Ashby [26]. Adicionalmente, el B 4 C, posee la más alta dureza conocida después del diamante, del nitruro de boro cúbico y del óxido de bor027.28. Adicionalmente, presenta buenas propiedades de oxidación en el aire por encima de los 602 C y un punto de ebullición de 2497 °C Entre otras aplicaciones, los materiales compuestos de matriz aluminio reforzados con B4C, pueden ser usados en materiales deportivos, tren de aterrizaje de aviones y sustratos para discos de almacenaje. En este trabajo, se presenta un análisis de las aracterísticas mecánicas y microestructurales que ofrecen los materiales compuestos de matriz de aluminio AMC's) reforzados con carburo de boro desarrollados por vía pulvimetalúrgica, seguida de un proceso de extrusión. Experimental. Los AMCs desarrollados, consisten en una matriz de olvos de aleación de aluminio cuya composición orresponde a la aleación de forja AA6061 (1.04% Mg, 0.63% Si, 0.23% Cu, 0.21 % Cr), según la designación de Aluminum Association. Los polvos de esta aleación fueron obtenidos por atomización con un tamaño de artícula <75 11my fueron suministrados por Aluminium Powder Co. Ltd. de West Midlands, Inglaterra. Como de Metalurgia y}V1iiteriales. - refuerzos, se emplearon partículas de B4C en fracciones de 2,5; 7;5.y 12,5 % en volumen, con una distribución de tamaño de grano medio de 17 11m. Este polvo fue suministrado por Alfa Aesar Company, Alemania. La morfología de las partículas que conforman el polvo de la aleación de aluminio indica que éstas fueron obtenidas por atomización por gas, mientras que el polvo de B 4 C, es obtenido por síntesis por reacción, tal como se puede observar en la figura 1. Fig. L Micrografía por SEM de las partículas de los polvos de a) Aleación AA6061 y b) Carburo de boro. Las distintas combinaciones volumétricas de polvos fueron sometidas a mezcla de alta energía a 90 rpm, por 2 horas en un molino de bolas de alúmina con una razón de carga de 25:1Tras un prensado uniaxial a 250 Mpa, de los polvos previamente mezclados, se obtuvieron compactos con geometría cilíndrica de 25 mm de diámetro y unos 30 mm de longitud, los cuales, una vez lubricados superficialmente con grafito, se calentaron a 530°C durante Vz hora y luego sometidos a extrusión directa con una carga de 25 ton en una matriz de relación de extrusión de 25: l. Con este proceso se obtienen barras cilíndricas de aproximadamente 500 mm de longitud y 5 mm de diámetro. Aunque el material ha sido sometido previamente a un calentamiento antes de la extrusión, lo cual puede pro- 51 52 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°]. ducir cierta solubilización de la matriz, se ha considerado el estado TI como aquel en el cual está el material tras la extrusión en caliente y enfriado en aire quieto. Por otro lado, un conjunto de muestras fue sometido a tratamiento térmico de envejecimiento T6; mediante una solubilización a 530 °Cdurante I hora, temple en agua y posterior envejecimiento durante 8 h a 175 "C. Los ensayos de tracción se realizaron en una prensa universal de ensayos INSTRON 4204, a una velocidad de cruceta de 2,5 mm/min,sobre probetas cilíndricas de 60 mm de longitud total las cuales fueron maquinadas en su zona central hasta lograr un diámetro de 4 mm, con una longitud calibrada de 20 mm para mantener la relación LI D = 5 de acuerdo con la norma ASTM E8M-98A [29]. Las cargas aplicadas y los desplazamientos fueron registrados mediante ordenador, obteniéndose tres parámetros fundamentales: resistencia a la tracción, tensión a la rotura y el alargamiento. Para observar la evolución de la dureza a lo largo del tratamiento -de endurecimiento por precipitación, se llevaron a cabo ensayos de microdureza Vickers, en zonas determinadas de la matriz. El aparato utilizado en este caso fue un durómetro Matsuzawa MHT2. En todos los casos los ensayos fueron realizados sobre muestras del material en estado de pulido con una carga de 200 gf durante 15 s. Adicionalmente, se obtuvieron medidas de la dureza de los AMCs, mediante un durómetro portátil Ernst en la escala HV aplicando una carga de 5 kp. La caracterización microestructural se realizó mediante microscopía óptica con un microscopio Nikon Microphot FX y mediante microscopía electrónica de barrido en un microscopio JEOL JSM 6300 equipado con una microsonda de análisis por energías dispersivas de rayos X Link de Oxford Instruments, Las fracturas resultantes de los ensayos de tracción, se observaron mediante microscopía electrónica de barrido, con el objeto de analizar su morfología, mecanismos de fractura presentes y las condiciones de las uniones en las interfaces matrizrefuerzo. 3. Resultados y Discusión Mediante la extrusión de los compactos en verde, las barras cilíndricas obtenidas mostraron una distribución homogénea de las partículas cerámicas en la matriz de aluminio, dando indicación de que procedimiento de mezcla seguido, ha sido efectivo. Por otra parte, las barras extruidas presentan un estado de libre porosidad. En las micrografías de la figura 2, obtenidas mediante microscopía óptica, se muestran los cortes transversales de los extruidos obtenidos para las diferentes fracciones volumétricas de refuerzo, mientras que en la figura 3, se muestran estos mismos cortes vistos bajo microscopía electrónica de barrido. Fig. 2. Micrografías MO de la sección transversal de las varillas extruídas de (a) 6061/B,C/2.5p, (b) 6061/ B,Cn.5p y (c) 6061/ B.C/12.5p Los parámetros resistentes obtenidos en los ensayos de tracción, de los materiales compuestos fabricados por extrusión, tales como la resistencia máxima y la carga de rotura, tienen un incremento en función del tratamiento térmico y del contenido de refuerzo. La figura 4 muestra la evolución de la resistencia máxima . registrada para los diferentes materiales ensayados en los dos estados TI y T6. L. Gámez y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. 53 RESISTENCIA MÁXIMA 1 ie. ~~~ 1 __ S;C a: b. )( 300. _--- BC 4 ·x,. SiC I'CI --f" J ~::c~~_:>--~~-.-_~-_-___ E 250 o_~ O 2,5 5 7,5 10 12,5 % Refuerzo Fig. 4. Resistencia máxima para AMC's desarrollados en esta investigación. Fig, 3. Fotornicrogsañas SEM de la sección transversal de' las varillas extruídas de (a) 6061/B4C/2Sp~ (b) 6061/ B4C/7.5p y e) 6061/ B4CnZ.5p. Para AMe:s. reforzados con carburo de boro, tras la extrusión, puede apreciarse un aumento gradual de la istencia máxima para aquellos-materiales con fracciones olumétricas crecientes de B4C. Bartiendo de 198 MPa para la matriz de, aluminio AA6061y: con incrementos de un 8% para un 2,5% vol. de refuerzo, hasta alcanzar un máximo de % para el 12.5% vol de refuerzo ..En este estado, el aumento de la resistencia está gobernade.por la adición de partículas refuerzo. Para estos mismos materiales, tras el envejecimiento, la adición de 2,5% vol de refuerzo provoca un aumento de la resistencia en el mismo orden que en materiales en estado TI (8%). Cantidades adicionales de refuerzo (7,5% vol), no producen efecto sobre este parámetro, observándose un aumento significativo de 24,5% respecto a la matriz para fracciones volumétricas de 12,5% de refuerzo. Por todo esto, se plantea que inicialmente el endurecimiento está gobernado por las fases finas de precipitación, hasta cierto punto en el cual, para una fracción de partículas dada, éstas actúan como núcleos que coadyuvan una precipitación más homogénea durante el envejecimiento y así generar mayor endurecimiento del mate~al, tal como ocurre para un 12,5% vol de B4C. Esto, evidentemente, puede suceder debido a que a) las pequeñas partículas de refuerzo tienen un tamaño promedio de 17 um, lo cual permite que a su alrededor puedan desarrollarse zonas de deformación asociada a su geometría y tamaño, b) las distancias de separación entre partículas es suficiente como para que el crecimiento de los subgranos no se vea impedido y e) la presencia de finas capas de óxido alrededor de las partículas de la matriz que influyen en la cinética de envejecimiento y representan un sumidero de vacantes sobre todo en la interfase matriz-refuerzo. ' En general, el efecto de endurecimiento por precipitación es tan importante como el efecto que pueden producir las partículas de refuerzo sobre las propiedades de la matriz. Por ejemplo, agregar un 12,5% de refuerzo para una matriz en TI, no genera tanta resistencia como enT6. Al comparar los valores de la resistencia máxima de los AMCs reforzados con carburo de boro con aquellos reforzados con SiC, se puede observar que en los AMCs/ SiC, el aumento de la resistencia es mas acentuado mediante el envejecimiento debido probablemente a una mayor contribución de las partículas de SiC, como núcleos de formación de precipitados finos, aunque mayores fracciones no generan una mayor resistencia, ocurriendo una situación análoga para los AMCs reforzados con B4C, 15 54 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1. al menos hasta un 7,5% vol de SiC. Sin embargo, para el estado TI, el comportamiento de la resistencia, a bajas fracciones de refuerzo, puede estar relacionada con la cohesión entre las partículas y la matriz, no pudiéndose alcanzar un incremento significativo de la resistencia debido a un enlace interfacial débil y como consecuencia, podría fallar la interfase matriz-refuerzo antes de que el esfuerzo se transfiera de manera efectiva hacia la partícula. El material compuesto puede, de hecho, ser más débil que la matriz sin refuerzo como resultado de una reducción del área que soporta la carga. Por el contrario, en este estado, la resistencia es mayor a medida que aumenta el contenido de refuerzo, llegando incluso a superar a los AMC/B4C al 7.5% vol de refuerzo. El porcentaje de alargamiento y el índice de endurecimiento, definido este último como la relación entre el límite elástico y la tensión de rotura son los parámetros mecánicos que a diferencia de los anteriores disminuyen tanto en función de la cantidad de refuerzo como en función del tratamiento T6. La figura 5a. muestra la evolución del índice de endurecimiento en función del porcentaje de refuerzo y el tratamiento paraAMCs reforzados con B4C. En ella se puede observar que el comportamiento plástico es contrario el aumento del contenido de refuerzo, aunque con las partículas de refuerzo ensayadas se mantiene una gran capacidad de deformación. De manera similar, en contrapartida con el aumento de resistencia se produce una reducción de la ductilidad, principalmente a mayores porcentajes de refuerzo. La figura 5b. muestra la deformación porcentual alcanzada por los AMes entre 2,5 y 12,5% de B 4 C. El porcentaje de deformación o alargamiento se reduce proporcionalmente al porcentaje de refuerzo en todos los casos. Esta caída es más acentuada para los materiales que han sido endurecidos por envejecimiento. Los resultados de los ensayos de dureza son mostrados en la tabla I y graficados en la figura 6. Como se ha mencionado anteriormente, la capacidad de alcanzar un mayor endurecimiento en un material compuesto depende de la capacidad de transferir el esfuerzo desde la matriz a las partículas de refuerzo más fuertes. Además, se espera un endurecimiento mayor a medida que aumenta el contenido de refuerzo y mas aún cuando el material es sometido a un tratamiento de envejecimiento. Así, se encuentra que la resistencia y la dureza están ligadas una a otra. Para AMCs en estado TI, partiendo de la aleación base, se registra un aumento de algo mas de 20% en la dureza hasta AMCs con un 12,5% vol de B4C. En estado T6, el incremento en la dureza es extraordinario siendo casi el doble (37,6%), pero los incrementos entre uno y otro no son mayores que en el caso del estado TI, se registra una razón de un 4% por cada 2,5% de refuerzo, llegando a un 12,4% como máximo. INDlCEDE 0,80 1 . . 0,60 ENDURECIMIENTO EnT6 --EnT1 - u (1) ~ ::J 0,40 ~ c: :c "C - _~ _ W "C c: 0,20, 0,00 ° 2,5 7,5 5 DEFORMACiÓN 25 PORCENTUAL -t liI En T1 20 ~ ~ 12,5 10 o En T6 l 15 --1 10 J I 5 O 2,5 12,5 7,5 % Refuerzo Fig. 5. Índices de endurecimiento y deformación porcentual para AMes reforzados con B4C en estados TI y T6 Tabla 1. Dureza Vickers, determinada portátil Ernst mediante el duró metro % Refuerzo HV en TI HVen T6 O 66 95 , 2,5 67,3 116,3 7,5 75,3 ] 19,7 12,5 79,5 130.7 U na comparación adicional, nos revela que entre AMCs/2,5/B4Cp en estado TI y AMCsI12,5/B4Cp con tratamiento T6 existe un incremento sustancial de la dureza llegando a ser del 94,2%. Finalmente, si la propiedad que interesa es la dureza y desde el punto de vista económico, solo será cuestión de elegir entre un material reforzado con 12,5% de B4C, sin tratamiento térmico (HV = 79,5) y un material constituido solo por la aleación L. Gómez y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. = Dureza 140~ 120-;· 100~ i 80+ I 60: ! 40l 20J O~ .. --.-------· 0 25 , / -- // 7,5 ~- AMC en TE AMC en T1 125 , Fig, 6. Evolución de la dureza con el contenido de refuerzo y el tamiento térmico T6. Matriz AA6061 AA6061 tratada térmicamente (HV 95). Los ensayos de micra dureza efectuados sobre estas muestras, revelan un comportamiento similar al caso anterior. El análisis fractográfico revela la plasticidad de los materiales compuestos, la cual se pone de manifiesto en las' micrografías de las fracturas obtenidas en el ensayo de tracción de las mismas. En las figuras 7a a 7d, se presentan vistas de las superficies de rotura por tracción para los materiales obtenidos por extrusión (estado TI). En las fracturas se revela el carácter dúctil de estos materiales, aun con un aumento del contenido de refuerzo. En las figuras 8a a 8c, se observan detalles de estas fracturas. La rotura alrededor de las partículas aglomeradas, sobre todo para elevados porcentajes de refuerzo, exhibe una transición a un estado menos dúctil, posiblemente generado por un endurecimiento por acritud el cual puede reducir significativamente la plasticidad del material. AA6061/2,5/B4C AA6061/12,5/B4C Fig. 7. Micrografías por SEM correspondientes a las roturas de a) la matriz y los compuestos de la aleación AA6061 reforzados con b) 2,5, c) 7.5 d) L % de B4C, tras la extrusi6n. 56 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1. de las partículas de refuerzo y ec) la unión íntima entre la matriz y las partículas. En general, la fractura a tracción en todas las muestras ensayadas a tracción y observadas bajo SEM, señalan que la matriz de AA6061 mantiene alta ductilidad aun cuando el contenido de refuerzo aumenta e igualmente. cuando estos compuestos son sometidos a endurecimiento por envejecimiento. En el detalle presentado en la figura 8a, se puede apreciar las marcas de playas como resultado del desprendimiento de una partícula desde la matriz, sin embargo, la figura 8c, muestra que existe una buena cohesión entre las partículas de refuerzo y la matriz. En correspondencia con lo mencionado anteriormente, en las figuras siguientes se aprecian las fracturas a tracción en sentido longitudinal. Estas muestran el carácter dúctil de la matriz ea) frente al frágil AA6061112,5/B4C AA606112,5/B4C AA606117,5/B4C, Fig. 8. Aspecto de las fracturas, correspondiente a los AMCsIB4C desarrollados en esta investigación. 4. Conclusiones. Se han desarrollado materiales compuestos de aleación de aluminio AA6061, reforzados con partículas cerámicas de carburo de boro, mediante vía pulvimetalúrgica, seguido de un proceso de extrusión. El análisis microestructural mediante microscopía óptica y microscopía electrónica de barrido, mostró una distribución homogénea de las partículas de refuerzo dentro de la matriz en todos los materiales obtenidos. En ningún caso se observó evidencia de reacción en la interfase matriz-refuerzo. detalle 'l. Se producen mejores propiedades mecánicas cuando las partículas de refuerzo no sufren aglomeraciones, presentan elevada superficie interfacial y por lo tanto se generan tensiones internas y mejor unión en la interfase matrizrefuerzo, lo que produce un mayor número de sitios preferericiales para la nucleación de precipitados y por lo tanto una aceleración de la cinética de envejecimiento. Al interferir las partículas en el flujo plástico de la matriz durante la carga, se p~qduce una mayor resistencia de rotura. Esto es posible también gracias a una distribución más L. Gome: y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. En AA6061 En AA606117.5/B4C En AA6061/12.5/B4C Fig. 9. Corte longitudinal de probeta s mostrando uniforme de los óxidos que originalmente recubren los lvos, generándose un endurecimiento por dispersión de óxidos durante el proceso de extrusión. Mediante tratamiento térmico de solubilización y un posrerior envejecido, los materiales no muestran cambios importantes en la interfase matriz- refuerzo, lo que indica que no existe reactividad entre la matriz y el refuerzo. En estos materiales, se ha encontrado que fracciones rolumétricas crecientes de partículas de refuerzo aumentan sustancialmente las propiedades mecánicas, al compararlos con la aleación base. El endurecimiento de la matriz debido tratamiento térmico aporta una resistencia adicional al material compuesto. Este endurecimiento es afectado sitivamente con un mayor contenido de partículas de refuerzo, debido a que estas partículas actúan como núcleos que coadyuvan una precipitación más homogénea durante el envejecimiento. Así, los resultados de ensayos mecánicos muestran que fracciones de 12,5% de B4C, aumentan la resistencia máxima en un 17%, respecto a la aleación AA6061, en materiales obtenidos por extrusión (estado TI). Mientras que aquellos materiales sometidos a un tratamiento de solubilización a detalles de fractura a tracción 530°C durante 1 h, posterior temple en agua y envejecido a 175°C durante 8 h (estado T6), la resistencia máxima aumenta considerablemente hasta un 24,5%, respecto a la matriz tratada térmicamente. La comparación de esta característica con la de los AMCs, reforzados con partículas de SiC, considerado como estándar, indica que el endurecimiento en estos últimos es mas acentuado durante el envejecido, debido posiblemente a una mayor cinética de precipitación. En estado TI, la resistencia máxima tiene un comportamiento similar en ambos. La carga a rotura se ve igualmente incrementada en iguales proporciones a la resistencia máxima. Lo que indica que a mayor porcentaje de refuerzo, tanto en estados TI y T6, el comportamiento plástico disminuye y como consecuencia, la estricción del material es menor debido a la pérdida de ductilidad del mismo. Esto se corrobora con los valores cada vez menores, del porcentaje de alargamiento. De igual manera, los ensayos de dureza y de microdureza, muestran un incremento en la misma mediante la adición de refuerzos en ambos estados. Mientras que en estado TI, esta dureza aumenta en mas de un 20%, en T6, se registra un 57 58 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°l. incremento sustancial de mas de 37%, respecto a la aleación base. Pero al comparar la dureza de un AMC en estado TI con uno tratado térmicamente, el aumento de la dureza es de 60% aproximadamente, ante el 44% de aumento en la dureza, que experimenta la aleación base durante este tratamiento. Bibliografía 1. Baetz, J. G. "Metal Matrix Composites : Their Time Has Come". Aerospace America. pp. 14-16. November 1998. 2. Mussler, B. H. et al. Advanced Materials and Powders Digest. American Cerarnic Society Bulletin, vol. 80, N° 6. 1999. 3. Klein, T.F. & Lesieutre, G.A. "Space Environment Effects on Damping of Polymer Matrix Carbon Fiber Composites". Journal of Spacecraft and Rockets. vol. 37, N° 4, pp 519-525. Jul-Aug. 2000. 4. Czepiela S.A., McManus H.L. & Hastings D. "Charging of Composites in the Space Environment". Joumal of Spacecraft and Rockets. vol. 37, N° 5, pp 556-560. Sep-Oct. 2001 5. Czepiela S.A., McManus H.L. & Hastings D. "Measurement and Tailoring of Composite Electrical Properties". Joumal ofSpacecraft andRockets. vol. 37, W 5, pp 561566. Sep-Oct. 2000. 6. Parsonage, T. "Beryl1ium Metal Matrix Composites for Aerospace and Cornmercial Applications". Materials Science & Technology. vol. 16, N° 7-8, pp. 732-738. JulAug,2000. 7. Goni, L, Mitxelena 1. & Coleto, J. "Development of Low Cost metal Matrix Composites for Cornmercial Applications". Material Science & Technology. vol. 16, N° 7-8, pp. 743-746. Jul-Aug, 2000. 8. Rawal, S. P. "Metal matrix composites for space applications". JOM 53 (4) (2001) pp 14-17. 9. Hooker, J.A. & Doorbar, P.J. "Metal Matrix composites for Aeroengines". Materials Science & Technology. vol 16. N°7-8,pp725-731. 2000. 10. Van Den Berg, M. "MMC Fighter Fin". DWA Composites Specialities, Chatsworth, CA 91311, USA. Powder Metallurgy. Vol. 39, N° 4. pp 244. 1996. 11. Kaczmar, l w., Pietrzak, K. & Wlosinski, W. ''The Production and Application ofMetal Matrix Composite Materials". Journal of Materials Processing Technology. vol. 106, pp 58-67. 2000. 12. Dowson, G. "Introduction to Powder Metallurgy, the process and its products". European Powder Metallurgy Association - Education & Training. 2000. 13. Amigó, V. "Desarrollo de Materiales Compuestos de Matriz Aluminio por Vía Pulvimetalúrgica". Comunicación interna, UPV. Diciembre 1998. 14. Bhagat, R. B. "Advanced Aluminum Powder Metallurgy Alloys and Compsoites". ASM Handbook Vol. 7. pp 840. 1998. 15. Ruiz-Navas E.M., da Costa, C.E., Lopez, F.v. & Castello. J.M.T. "Mechanical Alloying: A Method to Obtain Metallic Powder Composite Materials". Revista Metalúrgica (Madrid). vol.36. N° 4, pp 279-286. 2000 16. N. Martínez, D. Busquets, M.D. Salvador and V. Amigó. "Propiedades mecánicas de compuestos de matriz aluminio reforzados con partículas cerámicas, obtenido por extrusión de polvos". Comunicación en Congreso . Nac. de Prop. Mec. de Sólidos, Gandía 2002. 17. Kamat, s.v, Hirth, J.P. and Mehrabian, R. "Mechanical properties of particulate-reinforced aluminum-matrix composites". Acta Metall Vol. 37 N° 9, pp 2395-2402. 1999. 18. J.L.A.Ortiz: "Materiales compuestos de aleación AIMgSiCu6061, reforzada con partículas de nitruro. obtenidos por extrusión de polvos: producción. estructura y propiedades" Tesis Doctoral. UPv. 2000. 19. Mitchell, C.A. & Davidson, A.M. "Effect of AlP3 Particulates as Reinforcement in Age Hardenable Aluminium Alloy Composites". Materials Science & Technology. vol. 16. N° 7-8, pp. 873-876. 2000. 20. Salvo, L., Suery, M., Towle, D. & Friend, M. "Age_Hardening Behaviour ofLiquid-Processed 6061 Alloy Reinforced With Particulates and Short Fibres". Composites PartA. vol. 27A. pp. 1201-1210. 1996. 21. Eskin, D.G., Massardier, V. & Merle, "A Study ofHighTemperature Precipitation in AI-Mg-Si Alloys With a Excess of Silicon". Journal ofMaterials Science. Vol 34. pp. 811-820. 1999. 22. Kouzeli, M. & Mortensen, A. "Size Dependent Strengthening in Particle Reinforced Aluminium". Acta Materialia vol. 50. pp. 39-51. 2002. 23. Smagorinski, M.E. & Tsantrizos, P.G. "Development of Light Composite Materials With Low Coefficients of Thermal Expansion". Material Science & Technolog . vol. 16, N° 7-8, pp. 853-861. 2000. 24. Amigó, v., Ortiz, J.L., Salvador, M.D. "Microstructure and mechanical behaviour of 6061AI reinforced with nitride partic1es, processed by powder metallurgy". Comunicación en UPv. Valencia, España. 2001. 25. Busquets, D., Martinez, N., Valero, N., Salvador, M.D. y Amigó, V. "Influencia Microestructural del Proceso de Obtención de Compuestos de Aluminio Reforzados con Partículas Cerámicas". Comunicación en VID Congreso de Propiedades Mecánicas de Sólidos, Gandía, España. 2002. 26. Ashby, M.F. "Criteria for Selecting the Components ofComposites". Acta Metall. Marter. Vol. 41, N° 5, pp. 1313-1335,1993. 27. Radev, D.D. "Boron Carbide, Part 1: Synthesis of Powders". Metallwissenschaft und Technik. Metall. 51. Jahrgang. Nr. 10. 1997. 28. Biscarini, P., "PM Boron Carbide MMC". Alyn Corp. 16761. Powder Metallurgy. Vol. 39, N° 4. pp 244.1996. 29. Norma ASTM E8M-98A.