Armónicas - Club de Mantenimiento
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Armónicas - Club de Mantenimiento
Año 3 Nº 9 Junio 2002 Revista para los gestores del mantenimiento de distribución masiva y gratuita por E-mail Organo de difusión del COPIMAN - Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento de la UPADI Contenido Armónicas Gestión de una flota de vehículos Ing. José Luis Ananía Argentina Pag. 3 Herramientas de Mantenimiento predictivo Ing. Pulido Colombia Pag. 18 Ing. Enrique Pelacchi Uruguay Pag. 7 Mantenimiento centrado en el negocio Ing. Lourival Tavares Brasil Pag. El automóvil de aire comprimido: Esperanza del siglo XXI Pag. Eng. José Do O’Guedes Brasil Pag. 26 Ing. Charles J. Latino USA Pag. 24 Libros, videos y documentos técnicos Ing. Ing Esteban Okret Argentina Pag. El Reportaje 29 Eventos El Perfil del Profesional de Mantenimiento Fernanda Cecilia Christensen Argentina 15 Tesoro escondido 20 Amena Visión Ing. Luis Felipe Sexto - Cuba Lubrificação de motores eletricos Junio Pag. 30 Colombia, Bogotá Julio Honduras, Tegucigalpa Universidades Instituto Tecnológico de Hermosillo - México Pag. Toda la Web Pag. 32 38 III Foro de Mantenimiento e Industria de México WORLD TRADE CENTER MEXICO DF 23 de julio de 2002 Pag.37 Agosto Bolivia, Tarija Chile, Santiago Septiembre Brasil, Salvador, Bahía Octubre Cuba, Santa Clara Pag. Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 1 33 Datastream Computec empresa reconocida en el mercado de soluciones informáticas para el área de mantenimiento industrial cuyo objetivo es mejorar la rentabilidad de las empresas mediante la administración eficiente de los activos durante todo su ciclo de vida, colabora con la edición de esta revista dedicada al Mantenimiento. www.datastream.net/latinamerica Editores Editorial Nuevamente estamos llegando a todos nuestros socios con una excelente selección de trabajos técnicos e información de interés general. La animosa cantidad de mensajes que nos llegan para felicitarnos por el contenido de la revista y del sitio, son la mejor recompensa para nuestro trabajo. Esto nos ha obligado a levantar la sección "Correo de Lectores" donde podrán apreciar el contenido de los mensajes de reconocimiento. Estamos convencidos que estamos llenando un espacio necesario e importante para la comunidad de mantenimiento, por lo tanto hemos incorporado algunas secciones más, tales como "Bolsa de Empleos" donde podrán ofrecer su capacidad laboral o las empresas podrán iniciar sus búsquedas de personal. Recientemente hemos incorporado la sección "Venta de Artículos" para que quienes tienen interés en publicar la venta de equipos usados pueda hacerlo sin costo alguno. Nuestros visitantes al sitio y nuestros lectores de la revista son de los mas diversos puntos de Sudamérica, algunos de parajes totalmente alejados de centros industrializados, siendo nuestro contacto una de las pocas posibilidades de relacionarse con pares de la ingeniería de mantenimiento. Nuestra propuesta de cursos en muy variada y está creciendo paulatinamente, es por ello que estamos invitando a los expertos que estén en condiciones de dictar cursos relacionados al mantenimiento nos hagan llegar sus propuestas. Por este medio también invitamos a quienes quieran publicar artículos sobre trabajos de su autoría se comuniquen con nuestra revista. Sin mas y con un sincero saludo me despido hasta la próxima publicación Director: Gregorio Pereyra Redacción de Notas: Fernanda Cecilia Christensen Corresponsal en Venezuela: Verónica Sifontes Corresponsal en Cuba: Luis Felipe Sexto [email protected] www.mantenimientomundial.com La revista no se responsabiliza por los artículos firmados Al reproducir citar la fuente Permitida su distribución por E-mail Curso Planificación del Mantenimiento 24 y 25 de Julio en Buenos Aires Humberto Primo 151 Mas información: Tel: (54-11) 4300-8008 int. 170 Registro on line en: www.mantenimeintomundial.com Los cursos Capacitar 2002 organizados por el Club de Mantenimiento están disponibles para dictarse en su compañía, no deje de consultarnos en: [email protected] Te esperamos en el sitio de mantenimiento Gregorio Pereyra Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 2 SIM Optimización de Sistemas Computarizados de Mantenimiento - Programación y Planificación del Mantenimiento - Reportes e Indicadores - Gestión de Mantenimiento - Consultoría de Mantenimiento Capacitación. Malabia 302 – (1826) – Remedios de Escalada – provincia de Buenos Aires – Argentina Te/Fax: (54-11) 4288-1992 – e-mail: [email protected] Servicios en Ingeniería de Mantenimiento Regresar Armónicas Autor: Ing. José Luis Ananía (*) País: Argentina La Industria pierde millones de dólares cada año debido a las armónicas, ya que poco se sabe sobre cuales son sus causas y la mejor manera de reducirlas. Hay dos tipos de distorsión armónica, corriente y tensión. Cuando hablamos de la distorsión de la corriente, generalmente hablamos de la entrada, y cuando discutimos la distorsión armónica de tensión nos referimos a la salida. Cuando la corriente armónica de distorsión pasa a través de una impedancia produce distorsión de tensión la cual se transmite a todas partes donde llega. ¿Cómo se crea la distorsión armónica de corriente? Las armónicas son el resultado de cargas que son no – lineales. Los circuitos rectificadores de las UPS´s son cargas no – lineales. En las instalaciones de las UPS trifásicas las armónicas de mayor intensidad son la tercera y la quinta. La tercera armónica puede causar serios problemas en los sistemas trifásicos, ya que estas corrientes no se cancelan en el conductor de neutro y pueden sobrecargarlo. Este conductor normalmente no esta dimensionado para altas corrientes, ya que las corrientes de la fundamental se cancelan en el neutro. En el peor de los casos, la sobrecarga podría causar fuego. De cualquier manera, lo que usualmente sucede es que el interruptor del circuito se abre o se queman fusibles sin razón aparente, causando disturbios inexplicables en la operación. Que son las corrientes armónicas Las armónicas son corrientes no deseadas generadas por dispositivos de conmutación. Se presentan en múltiplos de la frecuencia fundamental y el valor mas alto aparece en n-1 dónde n es el número de dispositivos de conmutación, por ejemplo: el nivel más alto de armónicos de un rectificador de 6 pulsos es el 5to armónico. Las corrientes armónicas pueden ser realimentadas o inyectadas en dispositivos aguas arriba de los circuitos de conmutación. El resultado es causar una distorsión de tensión en la salida de este dispositivo, que a su vez puede llevar a funcionamiento defectuoso o bajo rendimiento del equipamiento. La mayoría de los equipos modernos generan corrientes armónicas: impresoras, fotocopiadoras, ascensores, motores de velocidad variable, computadoras, luces fluorescentes, faxes, motores y también las UPS’s. La corriente es absorbida en picos y crea las armónicas • Armónicas / Cargas no - lineales La carga toma corrientes en forma nosenoidal a pesar de que la tensión es una senoidal perfecta. Puede causar sobrecalentamiento del conductor de neutro La corriente no - lineal puede y degradará la forma de onda de tensión Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 3 La corriente es absorbida en picos y crea armónicas proveedores de energía pueden penalizarlo si usted inyecta armónicas en su alimentación. Corriente en el neutro en sistemas Trifásicos Los rectificadores monofásicos tienen 4 dispositivos de conmutación: la tercera armónica es de mayor amplitud. Factor de potencia y armónicas. La gama de productos Synthesis monofásicos tiene un nivel de armónicos muy bajo, esto es porque usamos un circuito de corrección de potencia, que regula la forma de onda de la corriente de entrada poniéndola en sincronismo con la forma de onda de la tensión de entrada. El circuito usa un lazo de realimentación para lograr esto a través de los transistores IGBT en la tarjeta BOOST; el resultado es un THDi < 3% (Total Harmonic Distortion at the Input). En los sistemas trifásicos el problema se torna más significativo: Cargas resistivas: En este caso la corriente esta en fase con la tensión y el factor de potencia es 1 Cargas resistivas e inductivas: La corriente se retrasa a la tensión y el factor de potencia es < 1 atrasado. Cuando mas alta la carga inductiva, mas bajo será factor de potencia. Para corregir este factor de potencia se pueden adicionar capacitores al circuito y aumentara el factor de potencia de vuelta hacia 1 Cargas capacitivas: Aquí la corriente se adelantará a la tensión y si la carga capacitiva es alta, el factor de potencia será mayor que 1 y se adelantará. Precaución: En situaciones dónde la corriente adelanta la tensión, esta puede crear problemas para generadores diesel, alterando el lazo de control de tensión. (Tenga cuidado con las UPS’s que no pueden controlar sus filtro de entrada para balancear con las cargas). Efectos de corrientes armónicas altas El rectificador trifásico tiene 6 dispositivos de conmutación: la mayor intensidad se produce en la quinta armónica. El rectificador generará armónicas que son inyectadas aguas arriba de la UPS. El nivel THDi de un rectificador de 6 pulsos normal es < 30 %, Eso significa que hasta un 30 % de corriente armónica no deseada se inyecta en los dispositivos aguas arriba de la UPS, incluyendo la red eléctrica. Esta distorsión puede dañar algunos equipos y los Se reduce el factor de potencia Aumento en las facturas de energía (los proveedores penalizan por factor de potencia bajo) Corrientes mas altas que la nominal– problemas de seguridad y riesgos de fuego Dispositivo que sobrecalientan y perdida de aislación Interferencia y mal funcionamiento de microprocesador y dispositivos de monitoreo Reducción de la vida útil de los dispositivos: . 32.5% para equipos de monofásicos . 18% para equipos de trifásicos . 5% en TX y motores LA INDUSTRIA PIERDE MILLÓNES Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 4 CADA AÑO por ARMONICAS susceptibles de fallas. Los generadores y las armónicas La THDi se inyecta en la salida del Generador. La corriente pasa a través de la impedancia de salida del Generador y causa una distorsión en la curva de voltaje de salida. El Generador, no puede regular eficazmente su forma de onda con un THDi alto y el resultado puede causar que el Generador se acelere y desacelere en un esfuerzo para recobrar el mando. Eventualmente el Generador puede pararse totalmente. Las razones exactas se explican en otro descriptivo técnico. ¿Quién se preocupa de las armónicas? Las grandes industrias, fabricantes, y compañías de telecomunicaciones están normalmente interesadas con respecto a la corriente de la distorsión armónica de entrada. Las compañías de electricidad los penalizan si su factor de potencia global está por debajo de .9 Si la aplicación requiere el uso de un generador, entonces la distorsión de la corriente de entrada se vuelve una de las especificaciones más críticas. A los generadores no les gusta y no trabajarán con alta corriente de distorsión armónica (es decir 30%) esto fuerza a los clientes a comprar generadores sobredimensionados. Como mínimo, el alternador necesitará ser sobredimensionados al 200%. Reduciendo la corriente de distorsión armónica a < 10% el cliente puede comprar un generador solo el 20% mayor que la UPS, reduciendo sus costos significativamente. ¿Cuál es la mejor manera de librarse de las corrientes de distorsión armónica? • La mejor manera es evitar crearlas en el primer lugar. Use y recomiendo unidades de 12 pulsos siempre que sea posible • Reduzca la corriente de distorsión armónica usando filtros de entrada con equipos de 6 Pulsos Los filtros de entrada pueden crear lazos de realimentación dentro de la red de alimentación del cliente y hacer empeorar la situación. Muchos clientes no aceptarán los filtros de entrada porque los capacitores usados en los filtros son Resumen: • Armónicas de corriente de entrada: Siempre que las personas hablen de distorsión de corriente se refieren a la entrada. Cuando se refirieren a la salida siempre es armónicas de tensión. Normalmente se consideran dos niveles, para las cargas lineales y las cargas no lineales (NLL) • Normalmente la corriente de distorsión armónica no es un problema mayor al usar equipos monofásicos. • La distorsión armónica y factor de potencia están inversamente relacionados, a mayor distorsión, más baja el factor de potencia. El factor de potencia en la UPS EDP-90 de 6 pulsos con un 30% de corriente de distorsión es .83. Si se reduce la distorsión armónica a < 10% el factor de potencia se eleva a .9 • Se recomienda un equipo de 12 pulsos. Deben tenerse en cuenta los costos ahorrados en el generador. - La mejor solución es evitar la creación - El secreto es controlar la corriente armónica desde su origen y dejarlos fuera de lugares dónde ellas puedan crear una distorsión de tensión - Incrementan la capacidad necesaria de dispositivos por ejemplo transformadores más grandes, interruptores, cableados y cables, y dispositivos de maniobra - Los Filtros o los dispositivos de 12 pulsos son mejores que sobredimensionar equipos porque son más eficientes. GENERADORES y ARMONICAS Los generadores son muy vulnerables a la corriente de distorsión armónica y puede detenerse con THDi altos La mayoría de los generadores modernos acepta un THDi de aproximadamente 10% Un rectificador de 6 pulsos tiene un THDi < 30% La Compatibilidad del generador se logra por: • Baja corriente de distorsión en la entrada • Ventana de frecuencia de Entrada ancha • Ventana de tensión de Entrada ancha Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 5 Evite que el alternador maneje cargas nolineales Use alternadores con excitación separada NO SOBREDIMENSIONAR EL GENERADOR > 200% ($$$) El uso de rectificadores de 12 pulsos elimina la 5ta y 7ma armónica. El uso de rectificadores de 6 pulsos y filtros de entrada no se recomienda para potencias superiores a 100k VA. Los filtros actúan junto con la red o la inductancia del generador para formar un circuito resonante paralelo que tiene una frecuencia de resonancia más baja que la frecuencia natural del circuito del filtro. Las frecuencias de resonancia paralelas pueden causar distorsión armónica adicional del lado de la entrada. Soluciones generales para armónicas LA SOLUCIÓN ES: Use rectificadores de 12 pulsos (THDi < 8%) Use rectificadores de 12 pulsos + filtro (THDi < 5.8%) Use rectificadores de 6 pulsos + filtro (THDi < 7%) Use UPS’s con circuito PFC (control de factor de potencia) (< 10% para trifasicos y < 3% para monofásicos) (*) José Luis Ananía, nacido en Buenos Aires el 19/12/1960. Curso estudios de Ingeniería Electrónica en la UTN. Socio fundador de Koexa Electrónica S.A., fabricante de transformadores y estabilizadores de tensión, proveedor de grupos electrógenos y servicios de mantenimiento por mas de 17 años. Gerente Técnico de la misma. Desde 8/2001, luego de la adquisición por Chloride Group (Inglaterra) de la mayoría accionaria de la empresa, Gerente General de CHLORIDE Koexa S.A. e-mail: [email protected] Proyecto Capacitar 2002 – Ya está en marcha!!! El Club de Mantenimiento y Datastream-Computec han realizado una alianza estratégica para lanzar el Proyecto Capacitar 2002, enfocado a la capacitación integral y actualización de conocimientos de la totalidad del personal dedicado al mantenimiento, involucrando técnicos, supervisores y profesionales como así también al nivel Gerencial. Con el patrocinio de Datastream, y SIM Servicios en Ingeniería de Mantenimiento, empresas preocupadas por el crecimiento tecnológico del área y la participación de reconocidos profesionales y empresas consultoras, el Club de Mantenimiento ha lanzado el programa de actividades para el año 2002. Esperamos contar con su presencia, y como siempre deseamos escuchar sus necesidades y propuestas. Nuestro sitio está a su disposición para que se comunique con nosotros. www.mantenimientomundial.com - [email protected] La aplicación de nuevas tecnologías y técnicas en mantenimiento resultan en un gran retorno de la inversión. Consulte por nuestros cursos In Company, orientados a los requerimientos de su empresa. Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 6 En el Mantenimiento Proactivo... diagnóstico y la solución LABORATORIO Dr. LANTOS ANÁLISIS DE: Lubricantes Combustibles Filtros Averías Fallas Motores Turbinas Reductores Hidráulicos Frigoríficos Compresores Transformadores Desde 1960 al Servicio de la Tribología Eléctricas ECHEVERRÍA 3548 - C1430BTF Buenos Aires - Tel./Fax: (54-11) 4551-2121 [email protected] www.lantos.com.ar Regresar Gestión de una flota de vehículos para una usina de disposición final de residuos sólidos a cielo abierto Autor: Ing. Enrique Pelacchi (*) País: Uruguay MANTENIMIENTO ES ESTO: “Cuando todo va bien. Nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal. Dicen que no existe. Cuando se trata de gastar. Se encuentra que no es preciso que exista. Sin embargo, cuando realmente no existe. Todos concuerdan que debería existir”. I) El problema central (1) GENERACION DE RESIDUOS (2) DISPOSICION FINAL DE RESIDUOS (2) FRECUENCIA DE ARRIBOS DE RESIDUOS A LA PLANTA (4.1) Flota necesaria (4.2) Flota adecuada (4.3) Recursos humanos (5.1) Parámetros ambientales (5.2) Técnicas operativas (4) RAPIDA (5) CORRECTA (5.3) Recursos humanos (1)y (2) generan el problema que (3) debe resolver con acciones (4) y (5), estas responden indefectiblemente a la condición necesaria y suficiente. LENTITUD MANEJO INCORRECTO Debemos entonces dirigir las acciones de optimización sobre (4) y para esto debemos actuar sobre (4.1), (4.2) y (4.3). Esta tarea no es nada fácil pues los parámetros de evaluación del manejo de residuos se hace fundamentalmente por lo visible RESPUESTA RAPIDA Cuando esta no se da inmediatamente se revisan costos de: operación de flota y de recursos Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 7 humanos(de mantenimiento y de operación de los equipos) y estos son siempre altos. Paso siguiente se trata de reducir éstos directamente, lo que es posible, pero en la mayoría de los casos no se advierte que la fuerte reducción depende de la acción directa sobre las etapas (1) y (2)- NO HAY MEJOR REDUCCION DE COSTOS, QUE AQUELLOS QUE NO SE GENERAN Los costos generados en (4) y (5) pueden entonces reducirse desde (4.1), (4.2) y (4.3) con mucha dificultad(pues el problema ya esta ahí), pero fundamentalmente desde (1) y (2). Desde (1) con políticas nacionales sobre el tipo de residuo que se entrega al ciudadano, formando parte del producto de consumo que se adquiere y fundamentalmente con la clasificación de residuos antes de la recolección. Desde (2) regulando los horarios de la recolección y vuelco en la planta de disposición final de residuos. Un factor importante que no debemos olvidar es que en la acción (5) existe un componente digno de un exhaustivo análisis que es el reciclado de los residuos. Factor generador de fondos que bien pueden solventar toda la operativa de la disposición final de residuos. II) Flota adecuada Para el trabajo directo del movimiento y compactación, sobre los residuos son necesarios dos tipos de maquinas: a) Tractores sobre oruga (que desde ahora llamaremos topadores) b) Compactadores de ruedas metálicas con pisones( que desde ahora llamaremos compactadores) La tarea es acomodar y esparcir los residuos en capas de un espesor determinado, con los topadores y luego compactar con el compactador. Normalmente la relación es dos topadores para un compactador. Si bien existen características especificas para cada tipo de maquina, hay ciertas consideraciones generales que deben cumplirse para la manipulación de residuos. Partiendo de la base que esta es extremadamente riesgosa para la salud y además que no se está ajeno a accidentes(choques con obstáculos, vuelcos, incendios), deben extremarse las medidas de seguridad para preservar a los operarios, así como para proteger la maquinaria durante la operación. Debe tenerse presente que el operario realiza una larga jornada laboral, por lo tanto debe procurársele un ambiente, seguro y confortable, totalmente aislado del exterior. Para la operación y mantenimiento de la flota es conveniente agrupar la maquinaria a utilizar en: (A) Maquinaria de caminería y cobertura de residuos con tierra. (B) Maquinaria de trabajo directo sobre los residuos, en el vertedero. (C) Vehículos de mantenimiento y apoyo. Analizaremos cada grupo: (A) Formada por camiones de acarreo, retroexcavadoras, motoniveladoras, palas cargadoras sobre neumáticos, palas cargadoras sobre orugas, cilindros compactadores, palas combinadas, topadores. (B) Formada por topadores y compactadores. (C) Formada por vehículos de mantenimiento(taller mecánico móvil, suministro de fluidos, camión de suministro de agua para lavado de maquinas en pista y riego de caminos) Si bien el objetivo final del servicio utiliza la maquinaria del grupo(B), no podemos dejar de admitir la importancia del buen funcionamiento de los grupos(A) y (C). Para volcar los residuos es necesario acceder a la pista por los caminos. Para que funcionen las maquinas deben mantenerse y esto debe hacerse en el lugar de operación, pues por lo general se trabaja con maquinas de gran porte y además deben tener el menor tiempo inactivo posible. Es claro , entonces que las maquinas del grupo (B), por ser el objetivo del servicio, deben mantener una buena disponibilidad diaria, para esto es necesario un correcto dimensionado de la flota afectada a este grupo y un mantenimiento calificado. III) Determinación de la vida útil de las maquinas de la flota Creemos que esta debe definirse en función de la flota que sé esta analizando pues esta estrechamente ligada al tipo de tarea que se desarrolla. Por lo general, del punto de vista del mantenimiento se debería determinar el fin de la vida útil del equipo, cuando los gastos acumulados por reparaciones superen el valor de venta de la maquina usada, en plaza. De los registros históricos de las flotas con que trabajamos, hemos tomados estos parámetros. Maquinas del grupo(A) no están sometidas a tareas muy exigidas y su periodo de vida útil puede estimarse en unos 10 años. Para los vehículos del grupo (C) estaríamos en Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 8 unos 12 años. Las maquinas del grupo(B) son las mas exigidas en horas de trabajo continuo y realizadas en un medio totalmente agresivo. Su vida útil puede estimarse en unas 17.000 horas y esto a un ritmo de trabajo promedio de 16 horas representan no más de tres años y medio. IV) Dimensionado de la flota Para el dimensionado de la flota deben tenerse en cuenta ciertos parámetros generales: toneladas a disponer diariamente frecuencia de entrada de los residuos a la planta gestión del mantenimiento de flota vida útil estimada de los vehículos de la flota V) Caso de estudio Creemos que a estas alturas de la exposición, seria conveniente presentar un caso concreto de estudio, y para esto nada mejor que un caso real con el que hemos trabajado. Usaremos para el análisis la división en grupos ya mencionada y trabajaremos sobre los grupos (A) y (B) No mencionaremos marca de maquina, ni costos (trabajaremos con porcentajes) y las identificaremos por el tipo de maquina y un numero(buscamos con esto salvaguardar la identidad de las marcas de maquinaria utilizadas y además la identidad de la empresa asesorada). Analizaremos primeramente la situación de cada maquina, en función de su antigüedad, horas trabajadas y gastos incurridos en reparaciones y repuestos, en un periodo de tres años. Se excluyen los gastos de operación(combustibles, lubricantes, trenes de rodado y neumáticos, costos de operarios) Luego estudiaremos el rubro de mayor gasto que se registra en esta flota, indicando las medidas tomadas para bajarlo y los logros obtenidos. Por ultimo veremos para la flota estudiada su dimensionado correspondiente. Distribución de la flota: Grupo (A) formado por las maquinas números: 7,8,9,10,11,12,13,14. Grupos(B) formados por las maquinas números: 1,2,3,4,5,6. 1º) Análisis de cada maquina Cuadro comparativo Nº1 Nº MAQUINA TIPO DE MAQUINA 1 topador 2 topador 3 topador 4 topador 5 topador 6 compactador 7 pala / oruga 8 pala / oruga 9 pala/ neumaticos 10 pala/ neumaticos 11 motoniveladora 12 cilindro compactador 13 retroexcavadora 14 retroexcavadora AÑO 1992 1996 2000 1980 1980 2000 1993 1994 1986 1987 1992 1992 1985 1998 De este cuadro, considerando la vida útil de cada grupo se desprendería, que solo tres maquinas estarían en condiciones de seguir prestando servicios, los números 3,6,14 Cuadro comparativo Nº2 Nomenclatura: TDP= total de días del periodo TDAO= total de días a la orden THT= total de horas trabajadas DAO/TD= días a la orden sobre el total de días del periodo HT/DAO= horas trabajadas sobre días a la orden HT/TDP= horas trabajadas sobre el total de días del periodo G/TDP= gasto sobre el total de días del periodo G/HT= gasto sobre horas trabajadas TOTAL DE GASTO DEL PERIODO (%) = es el porcentaje del gasto de cada maquina, sobre el total de gasto del periodo Observación: Para este estudio, en los gastos del periodo no se incluyen, neumáticos, trenes de rodado, lubricantes, combustibles. Un sitio pensado para la gente de mantenimiento Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 9 Nº MAQ. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 (A) (B) (C) TDP 900 900 540 900 900 340 900 900 900 900 900 900 900 900 TDAO 170 500 450 280 360 280 340 190 390 390 550 550 250 660 THT 2600 7000 5000 3000 2400 3600 1400 1437 1000 600 2050 370 240 1770 (D) TOTAL GASTO PERIODO(%) 11,54% 26,40% 0,40% 10% 10,50% 0% 10,55 9,70% 3,70% 1,50% 6,46% 3,67% 1,95% 2,98% (E) DAO/TD 19% 56% 83% 31% 40% 82% 38% 21% 43% 24% 61% 61% 28% 73% (F) (G) (H) (I) HT/DAO HT/TDP G/TDP G/HT 15,3 2,9 36,54 12,60 14 7,84 83,97 10,71 11,8 9,9 2,18 0,22 10,7 2,9 28,04 9,67 6,67 2,7 33,75 12,50 12,3 10 0,00 0,00 4,11 1,6 36,05 22,53 7,56 1,6 30,66 19,16 2,56 1,1 11,47 10,43 1,6 0,39 2,74 7,02 3,7 2,3 20,56 8,94 0,7 0,43 12,12 28,48 0,96 0,27 6,08 22,50 2,68 1,96 9,02 4,60 Columna(C) * Total de horas trabajadas en el periodo 32467. * Horas trabajadas por las maquinas del grupo(B) 23600, que representan el 73% del total de horas trabajadas. * Dentro de este grupo (B) las maquinas Nº2,3,6, que son las mas nuevas, representan el 48% del total de horas trabajadas. Columna (D) * El gasto de las maquinas del grupo (B) representa el 60% del gasto total del periodo. * El gasto de las maquinas con antigüedad mayor a 3 años representa el 97% del gasto total del periodo. Columna (E) * Aquí se analiza la disponibilidad de las maquinas(los días que estuvieron a la orden en el total de días del periodo considerado). Este índice se considera bueno, en este tipo de flotas, si es mayor al 80%. Esto solo se cumple solo para dos maquinas Nº 3 y 6 (que son las mas nuevas) Columna (F) * Este nos indica, de los días a la orden, cuantas horas se trabajaron promedialmente. * Se ve claramente que las maquinas del grupo (B) son las de mayor valor, esto indica que sobre ellas, cuando estuvieron a la orden, recayó el mayor trabajo. Columna (G) * Este nos indica el rendimiento de la maquina (las horas que trabajo en el periodo considerado). * Aquí se distinguen claramente las maquinas Nº 2,3 y 6 Columna (H) * Las de menor gasto son las maquinas adquiridas luego de 1998. * Aquí se ve lo costoso que esta resultando el mantenimiento de la maquina Nº2. Columna (I) * Este es un índice similar al anterior, solo que representa el gasto por hora de trabajo. Se ve aquí lo elevado que resulta para maquina Nº 7, 8, 12 y 13 Conclusiones: * Las que más horas trabajan son las que pertenecen al grupo (B) y dentro de este grupo el trabajo recae sobre las Nº2,3 y 6. * El mayor gasto lo provocan las maquinas el grupo(B) (con excepción de la Nº3, 6) y lo acompañan algunas maquinas del grupo (A). Creemos que esto ultimo se debe al hecho de que estas maquinas sé mal usan como topadores, ocasionándose continuas roturas en cilindros y brazos hidráulicos, esto sucede con las Nº 7,8. * El alto costo de mantenimiento de la maquina Nº 2 se puede explicar porque durante cuatro años fue el único topador en condiciones de mantener el servicio, frente a los otros tapadores, que a esta altura ya eran obsoletos. Esto se pago con roturas prematuras y con elevados costos de mantenimiento en los años siguientes. Lo sucedido con la maquina Nº 2 nos indica, que si se cuenta con maquinas nuevas, pero no en cantidades suficientes(problemas de dimensionado de flota), se ocasiona una disminución prematura de la vida útil de estas. Si analizamos la suma de los gastos de las maquinas mas viejas, vemos que se están incurriendo en gastos anuales, del orden del valor de medio topador nuevo adquirido en plaza (unos 90.000 u$s). 2º) Análisis de la gestión de trenes de rodado para maquinas topadoras A continuación presentaremos un trabajo realizado durante cuatro años, con la flota que analizamos. Ubicación del problema Sabido es, el elevado costo de los trenes de rodado de la maquinaria vial y lo dificultoso que resulta su mantenimiento. Esto se ve aumentado cuando ésta maquinaria realiza el trabajo con residuos, por lo alta agresividad del medio. Al realizarse el estudio de la totalidad de los costos para la flota en cuestión se puso de manifiesto el alto costo del mantenimiento y como ya concluimos en especial, de las maquinas que trabajan en el movimiento de los residuos, maquinaria del grupo(B). Analizando los distintos rubros de gastos en repuestos, resaltaba nítidamente el correspondiente a trenes de rodado. Se hace la salvedad que la maquina Nº6 se excluye de este estudio, ya que su rodado es con ruedas de metal y pisones y como es nueva en la flota se comenzaran a analizar ahora sus costos de operación y rendimientos, tema que no debe descuidarse pues a priori el costo de los pisones de una maquina compactadora, es de mas del doble de un tren de Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 10 rodado, completo de una maquina topadora. La duración de un tren de rodado completo rondaba promedialmente las 3000 horas y en la mayoría de los casos estos resultados se lograban, a costa de fuertes gastos en la sustitución parcial de componentes del tren. Teniendo en cuenta que en promedio las maquinas topadoras trabajan unas 4500 horas –año, se estaba consumiendo un tren y medio por año. Se observaba que el costo de cada tren nuevo, mas el costo de las sustituciones parciales, representaba casi un 10% del valor de la maquina nueva. Siendo el consumo anual 1.5 trenes, esto nos indicaba que un 15% del valor de la maquina nueva se gastaba en los trenes de rodado. Para fijar ideas si un topador tiene un costo nuevo de unos U$S 180.000, estamos hablando de un gasto anual por maquina de U$S 27.000. Esto arrojaba un gasto en trenes, promedio por hora de funcionamiento de U$S 6.Valor que debía bajarse. Medidas adoptadas Primera etapa: (monitoreo) Del análisis realizado se encontró que los factores que influían en el costo eran: a)la vida útil del tren b)el costo de adquisición del tren. Ambos factores podrían considerarse que tienen un elemento común, la inspección continua del tren y como se imagina esto es solo posible con una limpieza y mantenimiento diario, tarea que se emprendió. Sabido es que la higiene del tren disminuye el desgaste de las piezas y además permite una inspección ocular diaria por personal idóneo de mantenimiento, para mantener una correcta tensión de la cadena y realizar sustituciones parciales del tren evitando el desgaste de otros componentes. Se comenzaron entonces a realizarse mediciones de los trenes, a las 500 horas de funcionamiento, hasta llegar a las 1500 horas y de ahí cada 250 horas. Del estudio estadístico de este monitoreo, llevado maquina a maquina, se determino, para cada una, cuales eran las piezas que estaban sujetas a un mayor desgaste y fundamentalmente nos permitió realizar una previsión de compras con la suficiente antelación como para lograr mejores precios de adquisición. Cabe destacar que un tren adquirido “de urgencia” representaba un 20% mas en el costo. Segunda etapa: (selección del tren adecuado a las necesidades). Se cambio al tipo de cadenas selladas y lubricadas, para extremo servicio, con pernos y bujes super medida. Se comenzaron a utilizar rodillos inferiores y superiores de extremo servicio. En cuanto a las zapatas se seleccionaron de mayor altura de garra y de menor ancho. Sabido es el compromiso en la selección de la zapata, entre un mayor ancho con mejor flotación, pero mayor problema de impacto entre sus piezas y un ancho menor con menor flotación y menor impacto. Se estimo que con 20” de ancho, la flotación era adecuada y con una altura de garra de unos 70 mm aproximados el rendimiento en operaciones era bueno. Con esta medida se busco disminuir el desgaste perno buje ya que se disminuía el momento sobre ellos al ser la placa más corta. Se lograba a su vez un menor impacto sobre la totalidad del tren. Tercera etapa: (evaluación de las medidas tomadas). Con los cambios realizados, se observaron que los distintos componentes aumentaban su vida útil y en especial se concluyo que ahora si era redituable, girar pernos y bujes de cadena. Se obtenía así un 40% mas de vida en la cadena. Este procedimiento, con las cadenas de los trenes anteriores no era redituable y se usaban hasta su destrucción total, por el desgaste prematuro de todos los componentes. Promedialmente los trenes de rodado comenzaron a tener una vida útil de 5000 horas, variando según la maquina de 4500 horas a 5400 horas. Las sustituciones parciales eran menores y además se determinaron con precisión, según la maquina, cuales eran las piezas que presentaban mayor desgaste y aproximadamente a cuantas horas de trabajo ocurrían. Conclusiones: De un consumo de tren y medio por año, por maquina, se paso, en el peor de los casos a un tren. Disminución de las sustituciones parciales de partes del tren. Disminución del costo por tren, ya que se realiza la solicitud de compra, con antelación, pues se podía estimar la vida útil y además en cada compra del tren ya se solicitaban los componentes que se sabia deberían sustituirse para prolongar la vida útil del conjunto. Disminución de costos: El valor del tren de rodado paso ha ser de un 8% del valor de la maquina y además, como ahora en Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 11 el año se usa en el peor de los casos un tren, se baja de un 15% al 8% del valor de la maquina. Se logro un gasto, en trenes por hora de funcionamiento de U$S 2.89 que creemos es aceptable, frente al costo de U$S 6 al comienzo del periodo. Apéndice: Se adjuntan tablas comparativas, que surgidas del histórico del sistema informático de mantenimiento que manejamos, nos permitieron realizar el estudio. Se estudia el caso excluyendo gastos de combustibles y lubricantes, pero incluyendo los relativos a trenes de rodado. El cuadro comparativo Nº 3 nos muestra el porcentaje del gasto total en los dos primeros años del periodo y la incidencia del gasto de las maquinas topadoras que trabajan sobre los residuos en el total de los gastos de la flota. El cuadro comparativo Nº4 nos muestra, de las maquinas topadoras anteriores, como pesan los gastos relativos a los trenes de rodado. El cuadro comparativo Nº 5 es el equivalente al Nº 3 pero en el último año del periodo. El cuadro comparativo Nº 6 es el equivalente al Nº 4 pero en el ultimo año del periodo de estudio. El cuadro comparativo Nº 7 es la evaluación de los trenes de las maquinas topadoras citadas. Cuadro comparativo Nº 3 Nº maquina %del total 1 17,00% 2 27,50% 3 6,70% 4 6,10% 5 11,70% 6 0,00% 7 8,90% 8 8,10% 9 2,10% 10 1,70% 11 3,80% 12 2,40% 13 1,70% 14 1,90% Los gastos de las maquinas Nº 1.2.3.4.5 representan el 69 % del total de los gastos. Cuadro comparativo Nº 4 Nº % del gasto del tren de rodado, en el maquina total de gastos de la maquina 1 58,77% 2 47,71% 3 100% 4 95% 5 49,86% Cuadro comparativo Nº 5 Nº maquina %del total 1 16,63% 2 25,83% 3 6,40% 4 5,20% 5 11,11% 6 0,00% 7 8,69% 8 13,65% 9 1,95% 10 1,50% 11 3,40% 12 2,20% 13 1,63% 14 1,83% Los gastos de las máquinas Nº 1.2.3.4.5 representan el 65 % del total de los gastos- Nº maquin a 1 2 3 4 5 Cuadro comparativo Nº 6 % del gasto del tren en el total de gastos de la maquina 48,40% 22,08% 100% 74% 69,90% Cuadro comparativo Nº 7 Análisis del tren últimamente utilizado en cada maquina. 3º) Para el caso que se esta estudiando veamos las soluciones propuestas: Hipótesis de trabajo Movimientos diarios de residuos en la usina: 3000 toneladas Horario de trabajo: 00 a 20 horas Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 12 Cuadro comparativo Nº 7 Nº Sustituciones parciales rodillos superiores Horas de uso de Horas al giro(180º) de piezas sustituidas pernos y bujes de cadena 2002 1 rodillos superiores ruedas guías 3720 ruedas motrices ruedas motrices ruedas motrices ultimo rodillo inferior rodillos superiores 3920 1600 2700 2700 ruedas motrices rodillos superiores 3610 3500 ruedas motrices 3500 3278 5390 3920 5320 2700 4467 3610 5500 3500 5300 2500 2 3 Duración del tren 3610 4 5 Comparación entre los dos últimos trenes de cada maquina Costo del tren Duración del tren Costo del Duración anterior último tren del ultimo Nº anterior tren Ahorro en U$S Aumento de vida 1 17500 3120 13800 5390 3700 73% 2 20000 3000 13800 5320 6200 77,33% 3 21000 2900 14200 4467 6800 54% 4 18260 3320 12730 5500 5530 66,57% 5 18260 3500 12730 5300 5530 51,42% Tot. 95020 67260 27760 Nota general: los costos expresados en dólares Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 13 HYTORC® Multitec Sudamericana SRL. Mansilla 550 - (1714) - Ituzaingó - Bs. As. Tel / fax: (011) 4624-4599 / 4458-0834 - e-mail: [email protected] La herramienta Hidráulica de torque que brinda seguridad y eficiencia en sus trabajos de abridado y apriete Tipo de recolección: sin clasificación previa Tipo de vertedero: sin clasificación en el vuelco realización de mantenimientos programados de fabrica, cambios y mantenimientos de trenes de rodado. Inspecciones, reposiciones de líquidos y mantenimientos preventivos Terciarizaciones: Reparaciones de grupos, como ser: Alternadores, motores de arranque, motor, sistemas hidráulicos(bombas, motores, cilindros, válvulas), reparaciones de componentes de los trenes de rodado. La gestión de mantenimiento se llevara con un sistema informático. Observaciones: Si bien se trabajo con las hipótesis mencionadas, pues en este momento no era posible cambiarlas, se advierte que es necesario a corto plazo modificar algunas de ellas, como ser: Restringir el horario de recolección y por ende el de vuelco en la usina, empleando el tiempo libre para una gestión coordinada de mantenimiento de la flota de vehículos y de la infraestructura de caminos y cobertura de residuos. Realizar una clasificación previa de los residuos en la recolección. Verter los residuos clasificados en zonas predeterminadas de la usina, optimizando así el uso de la maquinaria de trabajo. Flota requerida Grupo (A): Dos camiones 4x4 Una retroexcavadora Una motoniveladora Una pala combinada retro Una pala sobre neumáticos Un cilindro compactador Dos topadores Grupo (B): Dos compactadores Cuatro topadores Grupo (C): Un vehículo para taller mecánico Un vehículo de servicio surtidor de fluidos(aceites y combustibles) Un vehículo cisterna de agua (para regado de caminos y lavado de vehículos en el vertedero) Se recomienda sean dados de baja los siguientes vehículos de la flota: Nº 1,2,4,5,7,8,9,10,11,12,13. Por lo tanto seguirían en la flota los vehículos Nº 3,6,14 Gestión de mantenimiento Recursos humanos: Un encargado de gestión de compra Tres técnicos electromecánicos (con conocimiento de soldadura, neumática e hidráulica) Criterios de trabajo interno: Reparaciones generales, sustituciones de grupos y (*)Enrique Pelacchi es ingeniero industrial mecánico egresado de la facultad de ingeniería de la República Oriental del Uruguay, actualmente es encargado de la flota de vehículos de disposición final de residuos I.M.M. Encargado de la implantación del sistema informático Mantec-Suntec en el servicio de mantenimiento de vehículos e instalaciones mecánicas I.M.M. Asesor de B.C.N. informática en la implantación del sistema de gestión de mantenimiento g-mant en flotas de vehículos. [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 14 Oscar Entin Filtración Industrial S.A. Asistencia Técnica Estudio de Problemas y Soluciones Castro 1757 (C1237) Buenos Aires – Argentina Tel. (54-11) 4925-2986 Fax (54-11) 4921-0632 [email protected] m Filtración de fluidos hidráulicos y lubricantes Filtros autolimpiantes Control de la contaminación ambiental Generación de aire comprimido Tratamiento del aire comprimido Servicio de Filtración y Flushing Empresas Representadas Pall Corp Airpel Filtration Mac Environmental Cooper Turbocompressor Flair Industrial Air-PPC/G.P Metalplan Regresar LUBRIFICAÇÃO DE MOTORES ELETRICOS Autor: Eng. José Do O’Guedes País: Brasil Mancais de Rolamentos Os mancais de rolamentos, tanto de esferas como de rolos são usados em motores industrias. As caixas de mancais podem ser projetadas tanto para lubrificação a óleo como para graxa, embora esta ultima seja mais empregada pelas seguintes razões.a) graxa fica retida com mais facilidade;a)a boa propriedade seladora da graxa, que contribui para o bom rendimento das gaxetas em não deixar entrar sujeira e umidade :c) requer menos atenção quando corretamente lubrificado. Lubrificação dos Mancais dos Motores As principais funções do lubrificante são, evitar ou reduzir o contato metal / metal , minimizando o atrito, proteger as superfícies dos mancais e outras superfícies internas contra a corrosão, ajudar na selagem dos mancais contra vazamentos ou penetração de contaminantes (EXTERNOS). Os fatores operacionais que influenciam na escolha do lubrificante são temperatura rotação e carga do mancal. Temperatura de operação. Em motores de carcaça blindada, serviço contínuo, o aumento da temperatura normal e de 55C. O desenvolvimento de isolamento elétrico com maior resistência ao calor propicia aos motores maior temperatura de operação. Os motores são algumas vezes instalados em ambientes sem ventilação, podendo as temperaturas dos mancais chegar acima dos 90c. Entretanto muitos operam em lugares desprotegidos sujeitos a temperaturas altas. Em temperaturas altas é necessário usar uma graxa que mantenha a sua consitencia para assegurar a formação do filme lubrificante. Em temperatura baixa o atrito de partida poderá ser elevado se a graxa ficar muito consistente com perda do óleo básico ficando somente o sabão nos mancais como este não tem propriedades lubrificantes vem a danificar os rolamentos. Rotação Em geral as rotações dos motores variam de 60 a 3,600 r.p.m muitos são projetados para trabalhar em rotações variáveis EM ALTAS ROTAÇÕES DEVE-SE UTILIZAR UM ÓLEO MAIS FINO EM BAIXA ROTAÇAO UM ÓLEO MAIS VISCOSO). Os mancais de rolamentos de alta rotação a graxa necessitam de um lubrificante que faça o minimo de atrito interno afim de evitar altas temperaturas operacionais. Carga do mancal. Sob condições normais, os Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 15 mancais de rolamentos suportam cargas moderadas. Algumas vezes, entretanto, cargas severas nos mancais causam desgaste excessivo, nestas condições os lubrificantes devem ter um aditivo melhorador da estabilidade da película que minimiza o contato metálico, reduzindo o desgaste. Lubrificação a graxa O uso de uma graxa de consistência adequada oferece o mínimo de resistência ao movimento. Em altas rotações e necessário limitar a quantidade de graxa que fica na trilha do rolamento, porque o atrito interno resultante causará temperaturas elevadas. Na presença da água ou umidade é preciso que a graxa possua a capacidade de proteger as superfície dos rolamentos contra a ferrugem. A grande estabilidade a oxidação é uma característica essencial para o desempenho da longa vida de um rolamentos. A consistência de uma graxa bem como seus aditivos deve ser tal que a graxa facilmente se distribua nas superfícies do mancal (ROLAMENTO), e as lubrifique em condições operacionais. Exigências sobre vedações, torque de partidas e influências do ambiente, podem ser usadas graxa de consistência NGL 1 a ate 3. para valores de rotações muito elevadas. Valores característicos de rotação DN = dm .n(mm/mim) Com dm= (d a +dj)/2 em mm diâmetro médio do rolamento (da ) em mm diâmetro externo do rolamento. Dj em mm diâmetro interno do rolamento N em 1 /mim rotação de funcionamento do rolamento Rotação MAX 800 000 (VALOR mm/mim ) normal usar classe NGLI - 2 Alta rotação – valor DN > 10¨6mm/min e também onde por simples bombeamento, na circulação adicionalmente é utilizado a dispersão do calor através do lubrificante. A vantagem mencionada por ultimo também pode ser garantida por graxa adequadas. Geralmente mancais de rolamentos são preenchidos de maneira que todas as superfícies de atrito sejam cobertas suficientemente com graxa. As seguintes quantidades são recomendadas em dependência com valor característico da rotação. Quntidades de graxas Geralmente mancais de rolamentos são preenchidos de maneira que todas as superfícies sejam coberta com graxa o suficiente. As seguintes quantidades são recomendadas em dependência com o valor característico de rotação DN Até 50 000 mm/min 90 até 100 % Até 800 000 mm/min 30 até 50 % Até 1 500 000 mm/min 30 % de área livre do rolamento valores de referencia para quantidade de preenchimento de área livre conforme normas Recomendações SKF e (Gr. = quantidade de graxa) Gr; = 0,005 X DXB ( igual a quantiadade de graxa ) Sendo: G quantidade de graxa D - diâmetro externo do rolamento em mm B - Largura total do rolamento em mm. Relubrificação ou troca de graxa é necessária quando não são atingidas a vida útil ou o período previsto de funcionamento do rolamento com uma única lubrificação. Através de diversas condições de funcionamento e influências do ambiente, os filmes de graxa podem ser influenciados ou modificados, o que poderia gerar perturbações duradouras. Por razões de segurança de funcionamento do rolamento, devem ser escolhidos períodos de lubrificação mais curtos que a vida útil da graxa. Seleção do Lubrificante A escolha do lubrificante deve ser através da viscosidade do óleo básico, uma viscosidade maior do óleo básico aumenta a capacidade de carga e a vida útil e de trabalho dos rolamentos através de uma lubrificação hidrodinâmica. Viscosidade de óleo básico mais baixa gera torque de partidas mais baixos, possibilitando rotações mais elevadas e ao mesmo tempo bom efeito de refrigeração. Adicionalmente devem ser levados em consideração,além da viscosidade de trabalho, as relações de transformação entre o lubrificante e as metérias -primas dos rolamentos ou do lubrificante com o meio ambiente e, também, as condições de trabalho especias. Capacidade de cargas, proteção contra desgastes e vida útil não dependem somente da viscosidade do óleo básico, como também dos aditivos EP e lubrificantes sólidos. A oxidação do lubrificante influi sobre a qualidade de lubrificação e gera uma redução da vida útil do rolamento em temperaturas elevadas aumentando a tendência a oxidação. Os lubrificantes normalmente contém um protetor contra a corrosão para evitar a destruição das superfícies através da ferrugem e, também uma influencia sobre o sistema tribológico. Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 16 Através de guias especias de ar para refrigeração a temperatura não ultrapassa + 150C. Vários tipos de lubrificantes apropiados são procurados, quanto ao grau de preenchimento do rolamento, a quantidade de preenchimento de graxa e o intervalo de relubrificação nas condições acima citadas. Exemplo para a seleção dos lubrificantes Motor elétrico com rotor de gaiola Dados técnicos Tamanho do motor / tipo = 160 M 1 MA 5 Potência N 5kw Rotação n 3000/mim Rolamentos AS Tipo 6209 ZC3 BS Tipo 6209 ZC3 DADOS DO ROLAMENTO Medida d x D x B = 45 x 85 x 19mm Valores de sustentação dinâmica C = 33200 N Estático C = 21600 N Rotação de referência /graxa 5000/mim Consistência NGLI 2 Exigências técnicas Temperatura de funcionamento T = 20 até + 120 C Carga /Rolamento P = 8300 N Valor P/C = 0,25 Rotação N = 3000/mim Influência de cargas intermitente, vibrações e oscilações. Possibilidades para relubrificação dos rolamentos existe. Motor blindado contra a influência de poeira. Nota Devido a passagem do ar para refrigeração mantendo a temperatura constante, não e necessário fazer um calcula do balanço temico. Selecionamos algumas graxas Na faixa de temperatura que vai de – 20 até + 150 C Graxa GCS 2/3 Petrobras Graxa alvania R 2 Shell Renolit CXT 2 Fuchs Para garantir a confiabilidade da lubrificação devese ter um plano de lubrificação onde comtemple os intervalos e quntidades de lubrificante a ser utilizado por ponto a serem lubrificados. Pois não adianta se utulizar graxas de boa estabilidade química e não utilizarmos os procediemntos padrão para a lubrificação do equipamento em questão. (*) José do O'Guedes, Formação Técnico mecânico Especialidade: consultor para assuntos de Tribologia & Reologia, especialista em manutenção de grandes máquinas(compressores, redutores), analista de fluxogramas hidráulicos e pneumáticos, coordenador do GT de lubrificantes da Companhia Vale do Rio Doce(GEFEK)-SE. E-mail: [email protected] T E P S I T e c n o lo g ía e n P r o d u c to s y S e r v ic io s In d u s t r ia le s S .R .L S E R V IC IO S D E O P E R A C IÓ N E S P E C IA L IZ A D O S A N U A L E S O T E M P O R A R IO S T e l.: ( 5 4 - 1 1 ) 4 7 4 8 - 9 6 9 8 / 8 2 9 8 E - m a il: te p s i@ te p s i- a rg .c o m .a r w w w .te p s i-a r g .c o m .a r S E R V IC IO S D E M A N T E N IM IE N T O A N U A L E S O T E M P O R A R IO S P la n ta s d e T r a ta m ie n to d e H id r o c a r b u r o s P la n ta s d e In y e c c i ó n C a b e c e r a s d e G a s N a tu r a l o G L P P la n ta s R e c o m p r e s o r a s M o to c o m p r im id a s P la n ta s R e c o m p r e s o r a s T u r b o c o m p r im id a s P la n ta s d e D e r iv a c ió n E s ta c ion e s d e M e d ic ió n y/ o R e g u la c ió n B a te r ía s L ín e a s. G a s o d u c to s . O le o d u c t o s . P o lid u c to s . M in er a lo d u c to s . O B R A S D E C O N S T R U C IO N , A M P L IA C IO N Y M O D IF IC A C IO N C o m m is s io n in g S ta r tu p I n s p e c c io n e s d e o b r a s D o c u m e n ta c ió n d e O b r a I n fo r m á tic a a p lic a d a a O b r a Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 17 F&F INGENIERIA LIMITADA, es una empresa con la destreza y experiencia de las grandes compañías, con un equipo multidisciplinario de profesionales que acometen las áreas de la Ingeniería Civil, Mecánica y Eléctrica. OBJETIVO DE LA EMPRESA El objetivo fundamental de la empresa es el de ser un apoyo constante a las políticas y estrategias de mantenimiento en diversas plantas industriales, con el fin de aplicar estrategias de retroalimentación para así poder aumentar la eficiencia del mantenimiento, reducir los costes de manutención, aumentar los niveles de productividad y reducir los riesgos de accidentes, como así el de mantener un control estricto a los procesos. ALTA TECNOLOGÍA EN INGENIERIA DE MANTENIMIENTO F&F Ingeniería Ltda., Av. Del Valle 937 Of. 459, Ciudad Empresarial, Huechuraba, Santiago de Chile Fono: 56-2-4441687 Fax: 56-2-4441604 E-mail: [email protected] Regresar Herramienta de Mantenimiento Predictivo Util para Equipo Eléctrico Autor: Ing. Luis Pulido (*) País: Colombia El mantenimiento predictivo se puede definir como una herramienta de planeación de mantenimiento usada para determinar la necesidad de acciones correctivas de mantenimiento. Los datos obtenidos en un programa de mantenimiento predictivo, proporcionan información que permite aumentar capacidad de producción, calidad del producto y efectividad de la planta. Algunas herramientas usadas en mantenimiento predictivo son: análisis de aceite, termografía, monitoreo de vibración, análisis de gas, parámetros del proceso, monitoreos ultrasónicos, inspecciones visuales y mediciones eléctricas. A este tema nos referiremos. Una de las mayores fallas en equipos eléctricos son causadas por falla de aislamiento. El aislamiento eléctrico es afectado por envejecimiento, humedad, polvo, condiciones ambientales, parámetros operacionales y prácticas de mantenimiento o limpieza. Las paradas inesperadas de equipos eléctricos debido a las fallas en aislamiento, no sólo afectan la producción sino que también ocasionan daños potenciales a equipos, riesgos al personal y mayores tiempos de reparación entre otros. Degradación en el aislamiento de un motor eléctrico Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 18 Se puede supervisar el deterioro del aislamiento y predecir las condiciones de falla con las herramientas y técnicas adecuadas. Un método usado ampliamente en la industria para medir el estado del aislamiento ha sido la prueba del megger. Aunque este método ha demostrado durante los años su eficacia, es una operación manual y pueden mencionarse varias desventajas en su uso: disponibilidad de un técnico para tomar lecturas, consumo de tiempo, riesgos de seguridad para el personal involucrado, clase de señales que se inyectan al equipo bajo prueba, cuidado y precisión del megger entre otras. Debido a estos factores, se han desarrollado algunos equipos para lecturas de aislamiento en línea. Algunos de ellos usan voltaje reducido para probar los dispositivos eléctricos mientras están en condiciones de reposo. Al contrario de estos dispositivos, los probadores a que nos referimos, proporcionan un voltaje operativo potencial con limitación de corriente al dispositivo supervisado. Los probadores automáticos de resistencia de aislamiento supervisan la condición de equipos rotatorios eléctricos bien sean de corriente alterna o directa. Los probadores se conectan a la fase "B" del contactor del motor, o al interruptor del generador y a la tierra de equipo. Los probadores aplican un voltaje de prueba d.c. fijo al bobinado mientras el motor o el generador está en mínima carga. Los voltajes de la prueba típicos son 500, 1000, 2500 o 5000 dc. El voltaje seleccionado se aproxima al voltaje operativo para cada equipo. El probador mide la corriente de fuga a tierra actual, la cual se relaciona con la rigidez dieléctrica del aislamiento del equipo. La corriente de la prueba se limita a 350 microamperes para evitar sobreesforzar el aislamiento debido a la aplicación prolongada de voltaje. Un circuito comparador de estado sólido supervisa cualquier corriente de fuga. El punto de alarma o disparo se puede ajustar de .05 a 30 megohm para satisfacer la aplicación. Cuando la corriente de fuga excede el punto de ajuste, el probador puede activar una alarma y bloquear el equipo supervisado. Los equipos no pueden arrancar hasta que la falla se aclare. Los contactos de alarma o falla permanecen retenidos mecánicamente y permanecen asegurados hasta que el personal de mantenimiento accione un botón de "reset" o restablecimiento. El punto de disparo de pre-alarma se puede ajustar de 15 a 50 megohms. Esta información anticipada permite que el personal de mantenimiento programe una investigación. Sin embargo el motor continúa disponible para operar sin riesgo de disparo del interruptor principal o daño al motor. Una pre-alarma proporcionará información para permitir que personal de mantenimiento empiece a supervisar el deterioro de aislamiento en sus fases incipientes. Las compañías han encontrado que los motores que operan 24 horas son candidatos para la comprobación automática de la resistencia de aislamiento. Las pausas e interrupciones breves en la operación son casi inevitables. En estas ocasiones, los probadores de resistencia de aislamiento automáticos hacen chequeos rápidos de mantenimiento predictivo a la integridad del aislamiento desde el tablero de mando del equipo reduciendo la probabilidad de sorpresas costosas e inesperadas en el futuro inmediato cuando el funcionamiento del motor es crítico. Algunos modelos de 500 Vdc de este probador automático tienen provisiones de escáner. Donde el scanner es apropiado, una unidad central de prueba monitorea la resistencia de aislamiento de varios motores o generadores secuencialmente. El promedio del barrido o scanner es de 30 segundos/ciclo. Hay también una opción disponible que es la transmisión para procesar del valor de aislamiento bien en forma de señales 4-20 mA o RS 232. Además de las ventajas de evitar fallas costosas en motores de ciclo continuo o generadores, Meg-Alert también contribuye a hacer ahorros en otras formas: - Previniendo o reduciendo pérdida causadas por paros de equipo no programados - Reduciendo procedimientos de rebobinado de motor. - Eliminando costos de mantenimiento por pruebas manuales de aislamiento. La seguridad es un beneficio adicional e importante. Cuando el personal puede probar y supervisar equipos eléctricos rotativos con tales dispositivos automáticos, la seguridad mejora. (*) Luis Pulido es Administrador de Empresas, miembro señor de la Sociedad Americana de Instrumentación (ISA) y cuenta con mas de 30 años de experiencia en mantenimiento industrial ocupando posiciones gerenciales en algunas de las empresas para las que ha trabajado. En la actualidad es gerente de Laps Ingeniería Ltda (Bogotá Colombia), firma dedicada a la consultoría y representación de equipos. Es igualmente consultor internacional en comisionamiento, puesta en marcha y optimización de mantenimiento. Ha tenido oportunidad de trabajar en plantas de Estados Unidos, Venezuela, Ecuador, Perú, República Dominicana, Chile, Argentina y Colombia. Ha sido autor de manuales de entrenamiento y capacitación industrial así como de artículos sobre mantenimiento. El autor se puede contactar para información adicional en: [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 19 Regresar Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM) ó Mantenimiento Basado en Riesgo (RBM) ó Mantenimiento Estratégico Autor: Ing. Lourival Augusto Tavares (*) País: Brasil Con el aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los productos y servicios, por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la operación. Los procesos están siendo afectados por lo que son requeridas acciones que permitan corregir sus distorsiones, entre las cuales se destacan: Eliminar o reducir el error humano. Reducir el trabajo y sus costos, que tienden a elevar el precio de los productos. Minimizar el consumo de energía. Reducir el tamaño de plantas y de stocks intermedios. Atender regulaciones relativas a preservación del medio ambiente y seguridad; Cumplir los reglamentos ambientales. Alcanzar y/o mantener un resultado deseado. Las etapas evolutivas se caracterizan por la reducción de costos, garantía da calidad (a través de la fiabilidad y productividad) y cumplimiento de los plazos (a través de la disponibilidad). En este escenario, el mantenimiento se destaca como la única función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la performance industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y servicios, definida según Mckinsey & Company como la “Función Pivotante” miraran su atención principalmente en calidad de productos y servicios, frecuentemente asumiendo que los costos estaban bajo control. La búsqueda exaltada de ventajas competitivas llevó a la conclusión de que el costo de mantenimiento no está bajo control, y es un factor importante en el incremento del desempeño global de los equipos. Está se tornando cada vez mas acepto por las empresas, grupos de consultoría y organizaciones profesionales, que para el desempeño de la producción en términos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar a vuelta de 2% o menos del valor del activo. Ejemplificando: Si los activos de una planta suman el valor de $ 10 millones, y esta planta tiene un gasto del orden de 20 mil por mes ¿su resultado esta adecuado? Si consideramos como valor de depreciación el 10% del inmovilizado, por año, la respuesta seria NO, como lo indicamos en el calculo siguiente: 10 000 000 x 2% = 200 000 200 000 / 12 (meses) = 16 667 Plazos Costos Por lo tanto, la expectativa máxima para el gasto seria de cerca de $ 17 mil mensuales y así nuestra empresa estaría gastando 15% arriba del adecuado, lo que podría estar afectando su resultado de forma significativa. Calidad Durante los últimos años, los máximos ejecutivos Actualmente se observa que las empresas exitosas han adoptado una visión prospectiva de gestión de oportunidades, usualmente apoyada por: Sistemas integrados de mantenimiento - Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 20 corporatividad; Base de datos adecuada y confiable: Herramientas y dispositivos de medición del estado de la arte; Consultorías competentes en el reconocimiento del potencial y mejoría además de la implementación de soluciones estratégicas. En los sistemas integrados de mantenimiento con ayuda de procesamiento electrónico de datos, se busca almacenar el máximo posible de informaciones relacionadas a los equipos (catastro), asociar esas informaciones con los registros de material (repuestos aplicados a equipos), establecer las tareas adecuadas para ejecución de intervenciones programadas por los mantenedores y operadores, además del momento adecuado de cada una y los recursos que serán utilizados (planificación), reducir al máximo el trabajo burocrático de los ejecutantes de mantenimiento al mismo tiempo en que establecer de forma completa los registros que serán recolectados en una intervención del mantenimiento y ínter-relacionar los registros de áreas de mantenimiento con las demás áreas directa o indirectamente involucradas en la actividad fin de la empresa. En la base de datos adecuada y confiable, se busca establecer las reales necesidades de intervención, y aplicar, al máximo posible, las tablas que, además de compactar la información irán a permitir estandarizar los registros y facilitar la búsqueda y filtros necesarios a composición de los informes de historial de acuerdo con los resultados de análisis de fallo o de disponibilidad o de costos (que componen los 6 indicadores clase mundial, o sea, Tiempo promedio entre fallos; Tiempo promedio para reparación; Tiempo promedio para fallo; Disponibilidad; Costo de mantenimiento por facturación y Costo de mantenimiento por valor de reposición). En las herramientas y dispositivos de medición del estado de la arte, se irán utilizar los criterios de predicción con datos oriundos del monitoreo automático o de un adecuado plan de recolección de mediciones manual, el establecimiento de los criterios para asegurar el mejor mantenimiento bajo el aspecto de costos e seguridad. Las consultorías normalmente actúan en dos aspectos: a) Evaluación del costo del ciclo de vida (LCC) que es compuesto del costo de adquisición y del costo de sustentación (costo de operación mas costo de mantenimiento), buscando evaluar la mejor estratégica de recuperación o remplazo de partes o equipos en función del análisis de sus costos; b) Evaluación de la productividad se busca reducir las perdidas de tiempo de desplazamiento y otras para aumentar la disponibilidad, reducir el cansancio y aumentar la seguridad. Investigaciones hechas en 35 empresas del sector químico en los Estados Unidos muestran que solamente un tercio del tiempo de disponibilidad fue utilizado por los mantenedores en sus actividades fines. El mejoramiento continuo de las prácticas de mantenimiento, así como la reducción de sus costos, son resultados de la utilización del ciclo de la Calidad Total como base en el proceso de gestión. Mejorías significativas en los costos de mantenimiento y disponibilidad de los equipos, fueron alcanzadas a través de: Absorción de algunas actividades de mantenimiento por los grupos de operación de los equipos; Mejoría continua del equipo; Educación y capacitación de los involucrados en la actividad de mantenimiento; Recolección de informaciones del os clientes, evaluación y atención a las necesidades de los clientes; Establecimiento de las prioridades adecuadas en los servicios; Evaluación de innecesarios; servicios necesarios e Análisis adecuada de informes y aplicación de soluciones simples pero estratégicas; Planificación del mantenimiento, con “enfoque en la estrategia de mantenimiento específico por tipo de equipo”. En grandes empresas americanas fueran revisadas mas de 15 000 ordenes de trabajo, donde se encontraran que 47% de los servicios podrían dejar de ser ejecutados, lo que correspondía, en esas empresas, se estimaba como gastos innecesarios (2) de $18 millones en mano de obra y material . Cada vez mas, y por seguro tal se pasara en el cambio del Siglo, el éxito de una compañía se Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 21 debe, en gran parte, a la buena cooperación entre clientes y proveedores, ya sean internos o externos. Los roces crean costos y consumen tiempo y energía. La gestión dinámica del mantenimiento involucra administración de las (1) interfaces con otras divisiones corporativas . MANTENIMIENTO POR USO MANTENIMIENTO POR ROTURA La coordinación de la planificación de la producción, de la estrategia de mantenimiento, de la adquisición de repuestos, de la programación de servicios y del flujo de informaciones entre estos subsistemas, elimina el conflicto de metas. Altas disponibilidades e índices de utilización, aumento de confiabilidad, bajo costo de producción como resultado de mantenimiento optimado, gestión de adquisición de repuestos y alta calidad de productos, son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operación y mantenimiento trabajan juntos. Areas de mantenimiento exitosas evolucionaron de mantenimiento no planificado hacia mantenimiento basado en estrategia. Los expertos en mantenimiento son repetidamente enfrentados al tema sobre el método de mantenimiento más eficaz. La respuesta es el correcto mix de los métodos, factores como: si el proceso de producción es continuo o intermitente; la utilización deseada; requisitos de seguridad; proyecto/configuración de la unidad de la planta (incluyendo duplicidad de equipos críticos); Calidad del producto; Efectividad de los costos; previsibilidad de la falla; tiempos promedios entre (1) falla y tiempos promedios para reparaciones . En la evaluación del punto óptimo mantenimiento, se constata que el costo total mantenimiento está influido por el costo mantenimiento regular (costo de reparación) y el costo de la falla (pérdida de producción). de del de por Así, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de esos componentes de costo, o sea, identifica el punto donde el costo de reparación es aún menor que el costo de la pérdida de producción. MANTENIMIENTO POR CONDICION MIX DE CRITERIOS La planificación de mantenimiento se compone de una serie de actividades, siendo las principales etapas del proceso: estimular el esfuerzo, desarrollar los planes e implementarlos. El resultado de esa planificación deberá ser una serie coherente de estrategias de mantenimiento, continuamente monitoreadas y ajustadas con el objetivo de minimizar costos totales. (1) Son características de un mantenimiento óptimo : Estimular las habilidades de mantenimiento por departamento en la planificación y control de mantenimiento, y en el arreglo de roturas y mejorías de equipos; Realizar trabajo de mantenimiento, de acuerdo a planes documentados y estandarizados, labores programadas y órdenes de servicio; Realizar mantenimiento preventiva, según el programa (no posponer trabajos); Documentar y analizar el histórico de mantenimiento y roturas con el objetivo de asegurar que los índices de falla sean optimizados y los costos totales minimizados; medir y mejorar la productividad del personal e identificar oportunidades de mejoría; Desarrollar los sistemas inteligentes necesarios para promover las acciones indicadas por el mantenimiento basado en la condición y, de esta manera, capturar el conocimiento actual y futuro. Será analizada la relación entre el seguimiento de la disponibilidad “versus” la necesidad de utilización de equipos, presentada en la figura abajo, donde Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 22 fueron obtenidos los respectivos índices de “disponibilidad” y “necesidad de utilización”. En la mayoría de los equipos, el índice de disponibilidad es superior al de la necesidad de utilización de cada uno. En el caso de los elevados índices de disponibilidad estén siendo obtenidos a costa de elevadas inversiones de recursos humanos, y en el caso de que la confiabilidad operativa del equipo no sea crítica, deben realizarse revaluaciones con relación a los criterios de mantenimiento utilizados. Se observa en el ejemplo que las bombas de Proceso 1 y 2 presentaron disponibilidad menor que la necesaria, siendo éste el punto prioritario de análisis y acción de reajuste del Sistema de Planificación que también deberá considerar sus importancias operacionales en el proceso, los costos de reparación y los tiempos promedios entre fallas y para reparación. Mantenimiento Estratégico Sector: Mecánico Período: 01/01/96 a 1/12/96 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 et c. De esta forma deberán ser analizadas la estructuras del Sistema Productivo, a través de sus sectores serie, paralelo, redundante y mixto, calculando, en función de las disponibilidades individuales, su indisponibilidad total. Esta determinación es de grande importancia para permitir la adecuada priorización y definición de estrategias de intervención para evitar el riesgo de estar haciendo un excelente mantenimiento preventivo en el equipo equivocado. COMPRESOR 1 100% X 32% COMPRESOR 2 91% X 43% COMPRESOR 32 77% X 72% BOMBA DE PROCESO 1 64% X 82% BOMBA DE PROCESO 2 78% X 82% BOMBA SERVICIO 1 91% X 43% BOMBA SERVICIO 2 91% X 43% La disponibilidad final de un sistema mixto de ítems será el resultado de la conversión del sistema complejo a un sistema sencillo (serie) y posteriormente la búsqueda del elemento que este contribuyendo para el peor valor. La mejor productividad final del sistema quedará limitada por su peor maquina, como en el ejemplo presentado en la figura, donde el proceso se queda limitado a la limitación de la maquina 2 y mismo que se obtenga el máximo de productividad en las que le sieguen el resultado sigue comprometido por esa ella. Una vez que el mantenimiento estratégico (o mantenimiento centrado en el riesgo) es una quiebra de paradigma una vez que pasa a enfocar las acciones bajo el aspecto Sistémico y no más por equipo individual, el primero paso es determinar cual es el equipo que está deteniendo el proceso, o sea, cual es aquel que se convierte en el “cuello de botella” del sistema productivo (o de servicio). Determinados los “cuellos de botella”, deben ser examinados los reflejos en la disponibilidad final en las siguientes condiciones: Aumento de disponibilidad en el ítem que se constituye en el mayor “cuello de botella” del Sistema y/o Examen de la posibilidad de transferir para otro sector capacidad de proceso reduciendo aquel donde se encuentra el “cuello de botella”. Finalmente, utilizando el árbol de decisiones, deberán ser comparados los datos de disponibilidad y capacidad con los valores de otros indicadores y variables como: tiempo promedio entre falla (TMEF); tiempo promedio para reparaciones (TMPR); costo relativo de reparación; edad; responsable por el mantenimiento; condición insegura de operación; riesgo al medio ambiente; rentabilidad operacional etc... ... para definir el tipo de estrategia de intervención a ser adoptada: Como alternativa para establecimiento del tipo de intervención a ser adoptada pueden ser usados símbolos o señales gráficos para indicar la condición favorable, indiferente o desfavorable de Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 23 atención a las necesidades operativas del ítem, como, por ejemplo, setas para arriba, para bajo y para la derecha; señales de +, - y ±; caras alegres, tristes o indiferentes etc. siendo esta utilización correcta para evaluar qué partes de un equipo, obra o instalación deben merecer mayor atención de los especialistas, y qué partes sufrir sólo manutención preventiva por condición (reparación de defecto) o manutención correctiva. La combinación de eses caracteres o símbolos irá determinar la mejor estrategia de actuación en cada caso, pudiendo ser establecidos pesos para cada una de las variables para indicar su mejor o peor importancia cuanto a la decisión a tomar o simplemente utilizar la experiencia de cada un de los involucrados en esa decisión. Esta versión del mantenimiento para el próximo Siglo es muy interesante desde el aspecto de reducción de costos y, por ser un enfoque nuevo, podrá recibir muchos aportes, siendo, no obstante, y con certeza - una visión de futuro. El análisis aquí indicado para equipos también puede ser aplicado a componentes o piezas, REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS (1) Manutenção por estratégia - Visão do futuro Silvio Miranda Revista de Ensino de Engenharia - ABENGE Nº 12 - Jul/95 (2) Maintenance as a Corpotate Strategy Andrew P. Ginder AIPE Facilities - January/February 1996 (*)Lourival Augusto Tavares es ingeniero Electricista, en su trayectoria como profesional es de remarcar su experiencia en el área de mantenimiento de la empresa FURNAS - Centrales Eléctricas S.A., donde coordinó el mantenimiento por compurtador de todas sus centrales hidroeléctricas. Fue asesor Técnico en Itaipú Binacional, donde entre otras actividades tuvo a cargo la coordinación del sistema computarizado de Gestión Gerencial. Fue Director nacional de ABRAMAN, Asociación Brasilera de Mantenimiento. Actualmente es Presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento, de la UPADI ( Unión Panamericana de Asociasiones de Ingenieros). Es autor de tres libros y de innumerables artículos en revistas de mantenimiento, hace mas de 20 años que participa en congresos y seminarios internacionales. Es consultor en el área de Mantenimiento en varios países de Sudamérica. [email protected] Regresar Tesoro Escondido: Eliminando Fallas Crónicas Puede Reducirse el Costo de Mantenimiento Hasta en un 60% Autor: Ing. Charles J. Latino (*) País: USA Cada año, la industria estadounidense gasta bastante más de $300 mil millones de dólares en mantenimiento de la planta y sus operaciones. Un estimado 80% de esos dólares se gastan en corregir fallas crónicas en las máquinas y sistemas asi como errores humanos. Esto está pasando a toda hora y en toda clase de industrias. Basado en mis experiencias y observaciones por más de 40 años en cientos de estas situaciones, eliminando estas fallas crónicas, puede reducir el costo de mantenimiento entre un 40% y un 60%. Estos ahorros que alcanzarían hasta $115 mil millones de dólares cada año, se pueden realizar sin necesidad de grandes reestructuraciones internas, o despidos de gente o sacrificios en la calidad del producto. Lo que sí se necesita es hacer cambios en las actitudes y formas de pensar acerca de los procedimientos aplicados en el mantenimiento de la planta cada día. Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 24 Pese al intento de la industria Americana de reinventar el lugar de trabajo mediante una larga lista de técnicas gerenciales, millones de trabajadores llegan a la planta a desempeñar su labor diaria de la misma forma en que lo hicieron hace una semana o hace un año. Estos hombres y mujeres son quienes mantienen nuestras plantas operando, su trabajo es vital para la eficiencia y productividad, sin embargo se pasan una gran parte de su tiempo corrigiendo desviaciones del proceso normal y componiendo fallas crónicas que se han convertido en rutina normal. Con frecuencia desperdician también su tiempo cumpliendo con requerimientos, reportes y procesos administrativos que están fuera de actualidad. Esta pérdida de recursos corporativos es causada en gran parte por una aceptación o tolerancia de esas rutinas equivocadas. Es un paradigma de auto-limitación que establece absurdos conceptos como: "Las máquinas se descomponen", "La gente comete errores", "Los sistemas fallan". Se acepta porque así ha sido a través de mucho tiempo. Si nos atrevemos a enfrentar estas creencias obsoletas, si comenzamos a eliminar fallas innecesarias e injustificadas, nuestros gerentes podrán incrementar su productividad, reducir tiempos perdidos y aumentar dramáticamente las utilidades para beneficio de todos. Aquí no se está hablando de esas esporádicas catástrofes que aunque son muy costosas, se les atiende con gran énfasis y se determinan, a veces mediante profundas investigaciones, las causas raíz, o causas originales. Luego se procede a mejorar el proceso, tal vez rediseñar, y generalmente se evita su recurrencia. Precisamente porque no suceden con frecuencia, aún cuando su costo puede ser muy alto, éste se amortiza a través de varios años. Por otro lado, las fallas crónicas de que hemos venido hablando, se caracterizan por un costo relativamente bajo pero son bastante frecuentes. Son tan pequeñas, que a menudo pasan desapercibidas, pero si acumulamos esos pequeños costos descubriremos que resultan más caras que una gran catástrofe. Las fallas esporádicas representan dramáticas desviaciones de las normas de operación, cuando ocurren son muy visibles y cuando se corrigen, se restablece la normalidad. Diríase que al corregir esas fallas se vuelve a la tranquilidad del "Status Quo", sin embargo, al corregir las fallas crónicas, se consigue elevar ese "Status quo" a un nivel de más alta productividad. Una vez que logramos rechazar la idea de que "las fallas son inevitables", se nos presentan estas interrogantes: ¿Cuáles son las acciones que traerán consigo el cambio productivo? El primer paso es identificar las oportunidades de mejoramiento. ¿Dónde están ocurriendo esas fallas crónicas y cuáles representan el mayor potencial de reducción de costos? Aquí se aplicará el famoso principio del 80/20 de la "Ley de Pareto", donde un 20% de las fallas son responsables del 80% de las pérdidas. Establecer un correcto procedimiento en esos casos, nos dará gran efectividad, el restante 20% de los problemas corresponde a causas más especiales, las cuales se atenderán también llegada la oportunidad. La falla ocurre en tres niveles principales: Veamos las causas físicas... ¿Qué componentes están fallando? Y aún más importante... ¿Por qué? Enseguida consideremos los errores humanos o intervenciones inapropiadas... ¿En qué consistió la acción equivocada? Y ¿Por qué? Luego llegamos a la conclusión de que el sistema gerencial que debiera controlar las fallas crónicas probablemente es bastante débil, o de plano no existe. De aquí que analizar los sistemas gerenciales puede ser la actividad más importante, pues nos permite descubrir paradigmas que están impidiendo el buen desempeño de la planta. Con demasiada frecuencia, los gerentes están más preocupados por reanudar el trabajo que en identificar las causas reales de una falla crónica. Su pregunta es ¿Qué tan pronto? En vez de ¿Por qué? Bajo tal presión, supervisores y trabajadores se ven en la necesidad de aplicar remedios de "parche" o reparaciones "provisionales" que se hallan lejos del sentido común que nos aconsejaría hacer las cosas bien desde la primera vez. No se aplica buena calidad de pensamiento ni de trabajo y la capacidad de análisis se sacrifica en aras de la velocidad. Un gerente que demanda velocidad la consigue, mientras uno que busca soluciones bien razonadas, generalmente logra una mayor calidad a un menor costo a la larga. Hemos podido hallar que las necesidades de mantenimiento se pueden reducir del 40 al 60% para aquellos que tengan el valor y energía de perseguir esta meta. Por ejemplo, una planta de polímeros en la Costa Central del Atlántico en los EEUU, logró duplicar su producción en un plazo de 10 años, mientras que redujo su mantenimiento. Antes de la expansión, la empresa empleaba a 300 mecánicos, dos años más tarde, sólo tenía 200 mecánicos. Diez años después, la empresa tiene menos de 200 mecánicos aún cuando su capacidad se ha duplicado. Esta mejoría fué el Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 25 resultado de investigar tenazmente y eliminar las causas de las fallas crónicas. Una refinería de la Costa Oeste, analizó que un lapso promedio entre fallas de bombas de dos años (MTBF), era inaceptable, decidieron investigar la causa raíz cada vez que una bomba presentara un intervalo entre fallas de menos de dos años. Como resultado de esta política, el intervalo promedio se ha logrado elevar a 6 años y ha representado un ahorro de unos dos millones de dólares por año. Estos breves ejemplos nos ilustran las numerosas oportunidades que están disponibles. No es de sorprendernos el lograr rendimientos del orden del 800% cuando implantamos un procedimiento razonable y el entrenamiento correspondiente. Desde luego que surge la interrogante: ¿Qué les pasa a los trabajadores cuyos empleos se ponen en riesgo con este tipo de mejoras. En los ejemplos que se presentaron, ningún trabajador fué despedido. De haber sido así, las plantas habrían perdido la buena voluntad de los mecánicos que se quedaran trabajando. Lo que se hizo fue asignarles a otras posiciones donde se asegurara una continuidad de la producción que se iba aumentando gradualmente, que es la mejor forma de aprovechar la demanda creciente del mercado. Los trabajadores que ponen atención a resolver los problemas a base de analizar los problemas de raíz, están generando un avance en la precisión de las reparaciones y las instalaciones, actividades que están comenzando a ser consideradas con gran atención en las plantas manufactureras de la actualidad. Desde el punto de vista del aseguramiento del empleo y el bienestar del trabajador, ¿qué ejecutivo no estará dispuesto a canalizar recursos que recompensen a quienes proporcionan los mejores dividendos? Esas acciones generan crecimiento. Conforme la productividad va en aumento a base de reducir las fallas crónicas, los productores aumentarán su confianza en la economía y ese crecimiento mejorado significa seguridad creciente en el empleo y en una nación en su conjunto. (*)Charles J. Latino, presidente y fundador de Reliability Center, Inc., es un ingeniero químico con antecedentes en ingeniería en factores humanos y psicológicos. Es un líder en el desarrollo de una perspectiva dirigida hacia una mejor confiabilidad en sistemas y procesos en la industria de manufactura. Ha sido consultor de numerosas empresas en los Estados Unidos y el extranjero. Es autor de obras muy importantes tales como: "Lucha por la Excelencia" y "Acercamiento a la Confiabilidad". Regresar Amena Visión El automóvil de aire comprimido: Esperanza del siglo XXI Autor: Ing. Luis Felipe Sexto (*) País: Cuba Parece que los franceses tienen escrito en su destino ser los pioneros en el uso del aire, para algo más que respirar y favorecer la combustión. Sea por el histórico hecho protagonizado por los hermanos Montgolfier de volar en un globo por vez primera, el 5 de junio de 1783, o sea por el novedoso invento del ingeniero Guy Nègre de concebir un automóvil propulsado por aire comprimido. Los primeros aeróstatos necesitaban calentar el aire para lograr disminuir su densidad y así elevarse; pero el nuevo vehículo devuelve a la atmósfera el aire con una temperatura por debajo de 0 °C. En ambos casos, globo y automóvil, el denominador común era, y es, moverse empleando como elemento el gas vital. Para algunos era fantasía; para otros, pura teoría, y para los más escépticos, improbabilidad. Lo cierto es que ya existe. Y presenta tantas posibilidades y ventajas que resulta todo una tentación y esperanza para el presente y el futuro. Un automóvil que se valga tan solo del aire comprimido para desplazarse ―cuando coches eléctricos, Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 26 solares, híbridos, de hidrógeno, de gas, ocupan la atención ofreciéndose como la salida natural al problema del combustible y la racionalidad ambiental― merece un punto y aparte. Cuantiosos recursos, investigaciones y tiempo se han invertido en las tendencias ya mencionadas para buscar una alternativa a los combustibles fósiles. Los resultados han sido alentadores, aunque todavía discretos. Sin embargo, como para demostrar que las ideas son infinitas y que todavía nadie ha dicho la última palabra, en apenas siete años de estudios y pruebas intensas se han logrado fabricar los primeros prototipos de autos movidos por aire. Y con sorprendentes perspectivas. La empresa gala MDI con sede en Luxemburgo, ha patentado el automóvil con motor neumático. Y ya prevé la construcción de veinte fábricas en Europa, Asia y América. Para proteger su novedoso invento MDI aprobó 24 patentes internacionales. Francia no exportará los automóviles, sino que distribuirá franquicias para que sean fabricados en los países interesados. Un grupo de aproximadamente 60 técnicos tienen la misión de construir prototipos y realizar la imprescindible tarea dual de Investigación más Desarrollo (I+D). Guy Nègre, inventor desde hace más de 30 años, es el Presidente de la empresa MDI. El técnico francés ha desarrollado más de un centenar de motores diferentes. Trabajó en Fórmula 1, y durante 20 años como ingeniero de importantes firmas fabricantes de automóviles europeos. Conserva en su haber una impresionante cifra que sobrepasa los setenta sistemas patentados. El motor de aire comprimido MDI es, quizás, la más trascendental de sus creaciones. energía del aire atmosférico almacenado en unos depósitos termoplásticos revestidos con fibra de carbono. Dichos depósitos presentan capacidad para abrigar 90 metros cúbicos de aire a 30 MPa (MegaPascal) de presión, unas 296 atmósferas para los que acostumbran a utilizar esta unidad. La expansión del aire tan comprimido es quien mueve los pistones de un motor bicilíndrico, análogamente a como lo hace un motor de explosión convencional. El movimiento se transfiere a una caja de velocidades. La caja del vehículo que se pondrá a la venta, contará con dos velocidades. Verdaderamente atractivo es el hecho de que el costo del combustible para el motor de aire comprimido, se reduzca al de la corriente eléctrica necesaria para hacer funcionar a un compresor de aire incorporado (que se conecta a una línea de 220 V). La recarga por está vía toma un tiempo definido en un rango que oscila entre tres y cuatro horas. Se prevé la preparación de condiciones de recarga de aire en las estaciones públicas equipadas con compresores de alta presión y capacidad. Está posibilidad es muy ventajosa, pues asegura el llenado de los depósitos de aire en sólo dos o tres minutos (¡!). La flota de taxis de ciudad pudiera ser de las primeras en favorecerse y beneficiar al ambiente con el motor de aire comprimido Guy Nègre, el gestor del MDI, supervisando un prototipo El motor de aire comprimido La esencia del motor consiste en la utilización de la Con una autonomía en ciudad que oscila entre los 200 y 300 kilómetros, se presentará esta innovación en el mercado. En carretera se podrá rodar un promedio de 100 kilómetros a una velocidad de 100 km/h. La velocidad máxima será de 130 km/h. Dispondrá de una potencia de 50 CV a 3500 revoluciones por minuto (r.p.m.). Evidentemente, todavía no puede superar el nivel de autonomía y comodidad de un vehículo convencional con motor de combustión interna. Sin embargo, en la ciudad se vislumbra como insuperable. Basta considerar que es un vehículo Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 27 “verde”. Un automóvil económico y ecológico en extremo. No sólo no emite contaminantes a la atmósfera, sino que es capaz de devolver el aire purificado. Un monovolumen. Cinco plazas de capacidad, un peso en vacío de sólo 700 kg y una autonomía en ciudad de aproximadamente 10 horas Para que el aire pueda ser comprimido es necesario filtrarlo previamente, tratando de minimizar todo tipo de impurezas que pudieran causar daño al compresor. Esto provoca que el aire sea devuelto a la atmósfera con un nivel de limpieza superior a como estaba antes de ser utilizado por el MDI. Convirtiéndose, de hecho, en una especie de “pulmón rodante”. Además, como no existe combustión, el aceite del compresor puede ser sustituido a los 50 000 kilómetros. Aunque no se trata de una idea novedosa (lo es en el sentido de aplicarla a la construcción de vehículos en serie), el sistema de recuperación de la energía, durante el frenado o la desaceleración, resulta muy apropiado. Se trata de un pequeño compresor que se activa en esos momentos y comprime el aire ambiental, reinyectándolo en el motor. En síntesis, la energía del frenado se convierte en gas de refuerzo. De igual forma se utiliza parte del aire de escape en el funcionamiento de sistema de climatización incorporado. Aprovechando que la expansión del gas provoca un descenso de su temperatura, una porción de este se desvía para acondicionar el aire dentro del carro, sin gastos extras de energía. El gas expulsado alcanza temperaturas en un rango que oscila entre –15 y 0 ˚C. En suma, es un vehículo que aprovecha al máximo todas las posibilidades de incorporación o reutilización del fluido vital que emplea. La carrocería es de fibra y espuma inyectada e implica una reducción importante de costo y de peso. El riesgo de explosión de los depósitos, en caso de accidente, puede ser una legítima duda que aflore en la conciencia. Ante está objeción el fabricante asegura que los depósitos gozan de la tecnología adecuada, estando preparados y homologados para llevar un producto explosivo e inflamable, como el gas metano. En caso de accidente violento, con afectación de los depósitos, estos no estallarían porque antes se rajarían por estar construidos de fibra de vidrio. El aire, sin más peligro, se escaparía semejando el sonido característico de las fugas de vapor en tuberías de alta presión. Como la tecnología de estos almacenes está homologada para transportar gases inflamables y explosivos, con tanta más razón y seguridad servirán ellos para custodiar el aire, que no es inflamable. Por otro lado, también se tomaron medidas de diseño que evitarán (en caso de daño) la aparición del “efecto cohete”. Es decir, impedir que el chorro de aire a presión salga por un extremo del depósito y cause el movimiento indeseado (e incontrolable) del coche, figurando un avión de reacción o un cohete de pirotecnia. El horizonte le favorece Hay que decir que la utilización de este principio de transformación de la energía no se limita a ser solo la fuente motriz de un automóvil. Esto es no más que una aplicación. Ya se ha ensayado para propulsar también barcos y lanchas deportivas. Potencialmente, es posible utilizar este motor para obtener electricidad. Su principio permite almacenar la energía que pudieran suministrarle otras fuentes alternativas (como el sol o el agua). El MDI podría hacer mover su compresor con la energía emanada por esas fuentes, y almacenar suficiente aire comprimido, listo para ser utilizado en el momento preciso. Con esto es posible mover, por ejemplo, un generador eléctrico, devolviendo, de paso, aire limpio al ambiente. También es posible desarrollar sistemas de climatización y refrigeración. Todo indica que este invento tiene sobradas perspectivas de desarrollo en los más diversos campos. Se perciben en el interior más ruidos y vibraciones que en un vehículo convencional, pero se trata de un modelo en desarrollo Nadie duda que el problema de la contaminación Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 28 ambiental en las ciudades superpobladas (y en todo el planeta) resulta una agresión de primer orden a la vida. Este nuevo motor viene muy a propósito a demostrar que la economía no necesariamente está reñida con la ecología. El vehículo de nueva clasificación tendrá un precio de venta comparable a los automóviles pequeños y económicos de combustión interna (aproximadamente entre 9000 y 12 000 USD). Naturalmente, en la medida que se vaya imponiendo y desdoblando, el costo de su tecnología se hará cada vez más “asequible”. No se puede perder de vista que está novedad necesita todavía de desarrollo, para alcanzar los niveles de comodidad de los vehículos de combustión. Requiere, para su aceptación, de conciencia y cultura ambiental (cuando menos sensibilidad). También de infraestructura técnica que no desaliente su empleo. Sin demeritar al resto de los esfuerzos realizados para lograr un vehículo limpio, parece ser que el resultado más acabado ha sido este, el del principio de movimiento por aire comprimido. El MDI aparece para cerrar el siglo XX y abrir una nueva era en la propulsión de automóviles. Es el colofón de los cien años más importantes para la humanidad en la esfera del transporte. Rinde homenaje a sus antepasados y reivindica el daño ambiental que la utilización de estos ha provocado. (*) El Ing. Luis Felipe Sexto Graduado en la especialidad de Diseño Mecánico en 1992 y de Ingeniero Mecánico en 1998, en el Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (ISPJAE) de La Habana. Ha desarrollado investigaciones vinculadas con la introducción de tecnologías predictivas en empresas pertenecientes al Ministerio de la Industria Básica, el Ministerio de Alimentación y el Ministerio de Turismo. Ha participado como ponente en varios eventos y congresos. Actualmente se prepara para obtener el titulo de Master en Ingeniería del Mantenimiento Mecánico. Ha realizado trabajos en el campo de la contaminación acústica, el diagnóstico vibroacústico, la alineación por láser, la rama automotriz y la implantación de sistemas de calidad. Tiene publicados varios artículos de divulgación científico-técnica en revistas nacionales e internacionales de prestigio. Actualmente trabaja como profesor y especialista del Centro de Estudio Innovación y Mantenimiento, perteneciente al ISPJAE. Es coordinador, y uno de los fundadores, de la lista de distribución electrónica cubana sobre mantenimiento: CubaMan. Es miembro de la Unión Nacional de Arquitectos e Ingenieros de la Construcción de Cuba (UNAICC); de la Sociedad de Ingenieros Mecánicos, Eléctricos e Industriales (SIMEI). Forma parte de la directiva del Comité Técnico Nacional de Mantenimiento de la UNAICC y del Comité Técnico Nacional de Normalización de Vibroacústica, adscripto a la Oficina Nacional de Normalización. [email protected] Regresar Libros, Videos y Documentos Autor: Ing. Esteban Okret (*) País: Argentina En esta oportunidad presentamos algunos de una serie de nuevos videos específicamente diseñados para la capacitación de mantenimiento. Este material, originalmente en inglés y ahora disponible en versión en español, tiene muy buena calidad tanto en la presentación como en la actualidad de los equipos e instalaciones mostrados. La función didáctica es de muy buen nivel con un excelente nivel de comprensión de la audiencia a que se destina. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Autor GATICA ANGELES RODOLFO R. Edición 2000, en Rústica - 124 páginas Idioma Español -Precio: U$S 20.00 Comentario: Figuras. Ejemplos. Glosario. Manual de operación y administración. El propósito de este libro es concientizar a los altos directivos en administración e ingeniería de mantenimiento, para que coordinen sus esfuerzos de manera congruente con las necesidades de cada departamento, con miras a lograr el objetivo general del mantenimiento, que es mantener la funcionalidad, seguridad y apariencia de los equipos e instalaciones de una empresa, a costos razonables. Los administradores, técnicos y profesionales que se relacionan con las áreas de ingeniería, mantenimiento y afines, tienen aquí una guía completa que describe los aspectos principales del mantenimiento industrial. Para mayor información o pedidos contactar [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 29 GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO Autor NAVARRO Edición 1997,en Rústica - 112 páginas Idioma Español - Precio: U$S 35.00 Comentario: Figuras. Tablas. Explica que es el mantenimiento, y que mejoras se pueden introducir para optimizarlo. Abarca tanto los aspectos técnicos de mantenimiento como su gestión y organización teniendo en cuenta factores económicos, de seguridad y medioambientales. Para mayor información o pedidos contactar [email protected] SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PLANEACION Y CONTROL Autor DUFFUAA SALIH O. CAMPBELL JOHN DIXON, RAOUF A. Edición 2000,en Rústica - 420 páginas Idioma Español - Precio: U$S 37.00 Comentario: Figuras. Tablas. Ejercicios. Referencias. La mejor guía publicada hasta ahora para el mantenimiento optimo de sistemas industriales. Es el primer libro que considera al mantenimiento y a la reparación desde la perspectiva de la ingeniería. Con el concepto innovador del mantenimiento productivo total, y escrito por tres renombrados expertos en estadística, investigación operativa e ingeniería, es una herramienta esencial para la planeación de un sistema de mantenimiento, empleando técnicas estadísticas y de optimización a fin de prevenir fallas en los equipos. Apropiado para ingenieros y gerentes en industrias intensivas en capital. Para mayor información o pedidos contactar [email protected] TECNICAS PARA EL MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO MAQUINAS ELECTRICAS ROTATIVAS Autor FERNANDEZ CABANAS MANES Edición 1998,en Rústica - 368 páginas Idioma Español - PRECIO: U$S 45.00 Comentario: Figuras. Bibliografía. El libro recopila las técnicas de diagnostico consideradas tradicionales en el mantenimiento predictivo de maquinas eléctricas. Asimismo, se resumen los nuevos métodos para la detección de fallos con la maquinaria en funcionamiento. Para mayor información o pedidos contactar [email protected] Regresar El entrevistado es el Ing. Esteban Okret, director de la consultora Personet, dedicada a la búsqueda y selección de personal técnico para empresas de nivel multinacional. El Reportaje Autora: Fernanda Cecilia Christensen (*) País: Argentina Fernanda: Según el relevamiento que hemos efectuado PERSONET es una de las pocas empresas consultoras especializadas en la búsqueda de personal para mantenimiento. ¿A que se debe esta especialización? Esteban: Permítame aclararle que PERSONET se ha especializado en la selección de especialistas y profesionales para la cobertura de cargos técnicos en general, siendo el área de Mantenimiento una de las áreas abarcadas. ¿El porqué de esta especialización? En primer lugar porque PERSONET es una consultora constituida por ingenieros con una amplia trayectoria en la industria y los departamentos de ingeniería de una serie de empresas relevantes, es decir con una experiencia de campo muy importante. Es en virtud de esta experiencia que los fundadores de PERSONET entendimos que para la cobertura de cargos en áreas técnicas era necesario interpretar cabalmente las necesidades del cliente y ello sólo es Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 30 buena y lo hemos añejado correctamente el resultado va a ser inmejorable. No es casual que hoy se apela cada vez mas al equipo formado por un profesional en su mejor nivel de rendimiento y el ingeniero consultor que aporta la experiencia y visión a la que me acabo de referir. Fernanda: ¿Cuales son los 5 principales criterios de búsqueda? Esteban: Ver 2º Fernanda: ¿Es fundamental el conocimiento de sistemas computarizados de mantenimiento para acceder a ese puesto? Esteban: Tal como indique antes, el buen manejo de las herramientas informáticas es una condición obligatoria, dentro de ellas un buen conocimiento de sistemas computarizados de mantenimiento está incluido ya que uno de los requerimientos prioritarios es la obtención de RESULTADOS en forma rápida, segura y eficiente. Fernanda: ¿Es requerida alguna carrera o posgrado en especial como condición para cubrir el puesto de Gerente de Mantenimiento? Esteban: NO, si es recomendable un posgrado en Administración de Empresas para obtener la perspectiva empresarial y de gestión eficaz. Fernanda: ¿Que tipo o rubro de empresas son las que mas buscan esta posición? Esteban: No tenemos una clara tendencia pero me inclinaría por las empresas industriales medianas y grandes, con procesos complejos, o de uso intensivo de mano de obra o, en algunos casos empresas cuya producción es casi excluyentemente destinada al mercado exportador con altos requerimientos de calidad y costos. Fernanda: ¿Cómo inicia Ud. una búsqueda? Esteban: En todos los casos el cliente se contacta con nosotros, nos reunimos, visitamos la empresa y las instalaciones en que se va a desempeñar quien resulte incorporado. Discutimos las competencias de la función, las condiciones "de borde" las relaciones funcionales, el ambiente de trabajo y la remuneración prevista así como los eventuales beneficios adicionales. Y nos ponemos a trabajar, a veces publicando un aviso y las mas de las veces a partir de nuestra muy completa base de datos y contactos. Fernanda: ¿Dentro de que sueldo se ubican estos profesionales? Esteban: Es una pregunta con respuestas demasiado variables. Fernanda: ¿Es indispensable un título universitario para cubrir el puesto? ¿Debe ser Ingeniero? Esteban: Depende del cargo, para un Gerente de Mantenimiento la respuesta es SI. Si fuera un Supervisor de Mantenimiento para una empresa pequeño/mediana sin requerimientos complejos puede ser perfectamente un Técnico de buena formación y experiencia. posible si se conoce acabadamente la función a ejecutar. Esa es nuestra ventaja competitiva primordial. Fernanda: ¿Cuales son los principales requerimientos de las empresas para cubrir el puesto de Gerente de Mantenimiento? Esteban: Las empresas en todo el mundo, inclusive Latinoamérica tienden a reducir las líneas de mando. Como consecuencia de ello de un Gerente de Mantenimiento se requiere un acabado conocimiento teórico/práctico de los equipos industriales a mantener, un muy buen manejo de las técnicas de planeamiento del mantenimiento preventivo y predictivo, una sólida formación gerencial, siendo en muchos casos un Postgrado en Administración de Empresas una gran ventaja, una clara visión para el establecimiento de objetivos y las estrategias para lograrlos y, como corolario flexibilidad, liderazgo y dinamismo. Obviamente el manejo de las herramientas informáticas es una condición obligatoria. El buen manejo del inglés también es un requisito prácticamente ineludible. Fernanda: ¿Es difícil en Argentina y Latinoamérica conseguir personal con esos requerimientos? Esteban: De ninguna manera y muy por el contrario cada vez contamos con mas profesionales de excelente formación y experiencia sumamente adecuados par su desempeño no solamente en nuestros respectivos países sino con una visión y experiencia que los hacen muy valiosos en organizaciones de otros países. A modo de ejemplo: acabamos de terminar las siguientes búsquedas en el área de mantenimiento: un Gerente de Mantenimiento de Grandes Máquinas Rotantes, para una refinería en Argentina, Un Jefe de Mantenimiento Mecánico para una empresa alimenticia en Chile y un Gerente de Mantenimiento para una planta de procesos continuos de Holanda. En todos los casos son profesionales argentinos. Fernanda: ¿Cómo puede hacer un interesado para formar parte de su base de datos? Esteban: Es tan sencillo como mandarnos su CV por E-mail a [email protected] indicando en el subject para que posición o especialidad desea ingresar sus datos. Fernanda: ¿Qué edad promedio se busca para cubrir ese puesto? Esteban: Esa es una definición muy variable y debe analizarse en el contexto de los requerimientos del cargo. No es lo mismo cubrir un puesto de Jefe de Mantenimiento en una empresa metalmecánica de precisión con 50 operarios que un Jefe de Mantenimiento Mecánico para una planta petroquímica de proceso continuo y equipamiento sumamente complejo. Sí permítame agregar que en la mayoría de los cargos técnicos podemos afirmar sin riesgo de equivocarnos que el ingeniero es como el buen vino: si la cepa es Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 31 Regresar Instituto Tecnológico de Hermosillo - México Historia En 1974, el entonces gobernador del estado de Sonora, Lic. Carlos Armando Biebrich Torres, hace gestiones para crear el Instituto Tecnológico Regional de Hermosillo. El 12 de octubre de 1975, se inician oficialmente las clases con una matrícula de 136 alumnos y cuatro carreras a nivel medio superior, y 40 alumnos en cursos propedéuticos de nivel superior para las carreras de ingeniería. En enero de 1976,se inician propiamente las carreras de Ingeniería Mecánica Industrial e Ingeniería Industrial en Electrónica. El 19 de octubre de 1976, siendo gobernador del estado de Sonora, el Lic. Alejandro Carrillo Marcor, fue inaugurado oficialmente el Instituto Tecnológico Regional de Hermosillo por el presidente de la república, Lic. Luis Echeverría Alvarez. Al frente de la naciente institución se designa como su primer director al Ing. Horacio Nuñez Martínez y al Ing. Nicolas Echeverría como subdirector, contando con 6 jefes de departamento y 45 maestros que se dieron a la tarea de formar nuevos profesionistas que conocieran y supieran manejar los adelantos tecnológicos para estrechar las relaciones laborales y de servicio con la comunidad Sonorense. Las clases se inician oficialmente con una matrícula de 136 alumnos y con cuatro carreras de nivel medio superior que fueron: Técnico en Aire Acondicionado y Refrigeración, Técnico Mecánico, Técnico en Electrónica y Técnico en Electricidad, y con 40 alumnos en cursos propedéuticos de nivel superior para las carreras de Ingeniería. En 1977 se convoca a un concurso para elegir el escudo que identifica al Tecnológico de Hermosillo, Cesar Leyva Durazo, estudiante del IV Semestre de Ingeniería Industrial en Electrónica fué quien presentó el proyecto ganador. En el escudo el naranja representa el color que toma la tierra calcinada por un sol abrasador; el verde la ambición del sonorense y el hexágono representa la cabeza de un tornillo. Coronando el escudo se encuentra el venado, mascota del Tecnológico; las doce crestas representan los meses del año, el engrane la industrialización y en el interior aparece el mapa de Sonora. En agosto de 1979 egresan los primeros alumnos de nivel superior: siete Ingenieros Industriales Mecánicos. En 1984 se inicia la desconcentración del nivel medio superior, constituyéndose así en una institución exclusivamente de educación superior. En 1990 se abre la especialidad en Sistemas Computacionales y el Tecnológico llega a sus primeros 15 años de vida contando con 938 egresados de nivel técnico y nivel superior que se encuentran integrados a las actividades productivas de la entidad. Actualmente el Tecnológico cuenta con 2177 egresados que son prueba viviente del desarrollo económico de Sonora y del prestigio académico de la Institución. En nuestros tiempos el tecnológico de Hermosillo a proyectado una imagen fuerte, por su academicismo y por su desarrollo de tecnología , esto, no ha sido sencillo, dado que se esta trabajando en un cambio cultural profundo, para poder hacer a los alumnos, los maestros y todo el personal de apoyo administrativo un grupo compacto, en el cual, se tenga un solo objetivo que es excelencia educativa. Carreras Ingeniería en Sistemas Computacionales Ingeniería Eléctrica Ingeniería Industrial Licenciatura en Administración Ingeniería Electrónica Licenciatura en Informática Ingeniería Mecánica Posgrados: Maestría en Administración Maestría en Ingeniería Industrial Maestría en Sistemas Computacionales Mas Información: http://www.ith.mx/ Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 32 Regresar Honduras XXVIII CONVENCIÓN PANAMERICANA DE INGENIEROS “INGENIERÍA PARA EL DESARROLLO HUMANO” Bienvenidos a Honduras Estimados Colegas: En el próximo mes de julio, Tegucigalpa será la sede de la XXVIII Convención Panamericana de Ingenieros UPADI 2002 y el Colegio de Ingenieros Civiles de Honduras abrirá sus puertas para recibir a todos los participantes a tan magno evento. Con mucho entusiasmo estamos preparando las actividades, esperando que las experiencias que compartiremos durante esos días contribuya a estrechar lazos de trabajo y amistad. Fraternalmente, Comité Organizador Programa Colegio de Ingenieros Civiles de Honduras COMITÉ ORGANIZADOR Lunes 15 Presidente 08:30 - 12:30 Consejo Consultivo de UPADI Ing. León Paredes Lardizábal 14:30 - 18:30 Consejo Consultivo de UPADI [email protected] 20:00 - 23:30 Coctél de Bienvenida Vice-Presidente: Martes 16 Ing. José Ramiro Zúñiga S. 08:00 - 12:30 Consejo Técnico [email protected] 14:30 - 18:30 Consejo Técnico Secretaria: 14:30 - 18:30 Directorio Internacional - Parte 1 Ing. Ada Mercedes Zelaya 20:00 - 23:30 Libre [email protected] Miércoles 17 Tesorero: 08:00 - 12:30 Directorio Internacional - Parte 2 Ing. Luis Jesús Asfura 14:30 - 18:30 Directorio Internacional - Parte 2 [email protected] 08:00 - 18:30 Registro y entrega de credenciales Vocal: 14:30 - 18:30 Reunión de Academia Panamericana - Opcional Ing. Noemí de Ochoa 20:00 Ceremonia de Inauguración - UPADI 2002 - Presencia de [email protected] Autoridades y Invitados Vocal: 22:30 Vino de Honor Ing. Ricardo Figueroa Jueves 18 [email protected] 8:00- 18:30 Sala A Enseñanza de la Ingeniería Vocal: Sala B Desastres Naturales Ing. Miguel Omar Montoya Sala C Ingeniería, instrumento para el mejoramiento socioeconómico de [email protected] los países Gerente: 20:30 - 22:30 Noche Cultural Ing. Ramón Cuellar Hernández Viernes 19 [email protected] 8:00-18:30 Sala A Enseñanza de la Ingeniería Sala B Tecnología aplicada al desenvolvimiento humano Sala C Ingeniería, instrumento para el mejoramiento socioeconómico de los países 20:30 Noche Típica Hondureña Sábado 20 08:00 - 18:30 Día Libre para el Turismo Local 20:30 Ceremonia de clausura 21:30 Fiesta de Gala del 53 Aniversario de UPADI y día Panamericano de la Ingeniería Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 33 Regresar Bolivia SEDE DEL EVENTO: LUGAR : TARIJA- BOLIVIA HOTEL LOS PARRALES TEMARIO GENERAL: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO ANÁLISIS DE RIESGOS EN OPERACIONES Y MANTENIMIENTO MEDIO AMBIENTE Y SU MANTENIMIENTO SEGURIDAD OPERATIVA, CALIDAD Y NORMALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO Informes: CBIM-TJA COMITÉ BOLIVIANO DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO DEPARTAMENTAL TARIJA DIRECCIÓN : AVENIDA VÍCTOR PAZ ESQUINA SEVILLA ED. T. CHAMAS PB. Casilla Nº 329 FAX 46634002 MAIL [email protected] [email protected] [email protected] Cel 71861291 POSIBLES TEMAS A CONFIRMAR: MANTENIMIENTO DE PLANTAS INDUSTRIALES - MANTENIMIENTO DE EQUIPO VIAL - MANTENIMIENTO DE HOSPITALES - MANTENIMIENTO DE CALDERAS - MANTENIMIENTO DE CARRETERAS - MANTENIMIENTO DE PUENTES - MANTENIMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE - MANTENIMIENTO DE PLANTAS SEPARADORAS DE GAS MANTENIMIENTO DE GASODUCTOS Y OLEODUCTOS - SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO - NUEVAS TENDENCIAS DEL MANTENIMIENTO - MANTENIMIENTO DE CENTRALES TERMICAS - MANTENIMIENTO DE CENTRALES TELEFÓNICAS Y TELECOMUNICACIONES - MANTENIMIENTO Y REINGENIERÍA EN EQUIPOS ELÉCTRICOS DE GRAN POTENCIA - MANTENIMIENTO DE INDUSTRIAS AZUCARERA. 24 y 25 de Agosto Docente: Ing. Claudio H. Christensen Humberto Primo 151 - Buenos Aires. Argentina Consulte por este curso y otros para dictarlos en su compañía [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 34 Regresar Santa Clara- Cuba Facultad de Ciencias Empresariales Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas Santa Clara, Cuba Eficiencia Gerencial y Empresarial. Competitividad. Vías y formas en la formación y superación de directivos. La informática como herramienta efectiva para el trabajo de los directivos. Dirección por Valores y Ética Empresarial. Gestión de Instalaciones Turísticas. Planificación y Control de Gestión. Dirección Estratégica de Negocios. Perfeccionamiento Empresarial. Desarrollo y Cultura Organizacional Innovación Tecnológica y Desarrollo. Inversiones y Políticas Fiscales. Gestión Medio Ambiental. Registro Contable, Diagnóstico y Planificación de la Actividad Empresarial. Invitación El Rector de la Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas, a través de la Facultad de Ciencias Empresariales, convoca a los especialistas en el campo de las Ciencias Empresariales para que participen en su Conferencia a celebrarse en nuestra universidad entre los días 16 y 18 de octubre del 2002. Esta vez el evento científico integrará, cuatro de los eventos tradicionales de la Facultad: III Conferencia de Ingeniería Industrial III Congreso de Mantenimiento III Simposio de Gerencia Moderna I Conferencia sobre Eficiencia Económico Financiera de la Empresa Objetivos Comité Organizador: Promover el intercambio de las mejores experiencias científico-técnicas entre especialistas nacionales y extranjeros en las temáticas del evento. Promover las relaciones entre instituciones y/o especialistas que conlleven el desarrollo de proyectos de investigación conjuntos. Dr. José R. Castellanos Castillo (Presidente) Dra. Margarita Fernández Clúa Dr. Roberto Cespón Castro Dra. Marili Martín García M.Sc. Antonio Marino Ruiz Dip. Noyla Machado Noa Dr. Hugo Granela Martín Dr. Fernando Marrero Delgado Temáticas El tema central de la Conferencia será: "Las Ciencias Empresariales y la Globalización" Se pueden presentar trabajos en las siguientes temáticas: Matemática Aplicada a la Ingeniería Industrial. Toma de decisiones multicriterio. Gestión de Producción / Servicios. Ingeniería y Gestión del Factor Humano. Ingeniería y Gestión de la Calidad. Ingeniería y Gestión del Mantenimiento. Logística Empresarial. Dirección: Carretera a Camajuaní Km ½ Santa Clara, Villa Clara. CP: 54 830. Cuba Teléfonos: 53 - 42 -281272, 53 - 42 -281058 al 60 y 53 - 42 - 281562 Fax: 53 - 42 - 281608 e-mail del evento: [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 35 Regresar Bogotá - Colombia 13 y 14 de Junio de 2002 La COMISION NACIONAL DE MANTENIMIENTO de la Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM convoca al sector empresarial, industrial, académico, de servicios y a la ingeniería a presentar sus investigaciones, desarrollos y trabajos al CONGRESO INTERNACIONAL DE MANTENIMIENTO que se llevar a cabo los dìas 13 y 14 de Junio de 2002, en Bogotá Colombia. en el área de mantenimiento industrial. Participe de esta gran reunión donde tendrá el beneficio de ampliar el conocimiento técnico e intercambiar experiencias con colegas de América latina. Temas Generales Gestión integral en el mantenimiento Análisis de riesgos en la operación industria Medio ambiente y mantenimiento Transferencias de ciencia y tecnología como apoyo a la labor de mantenimiento Calidad y normalización en mantenimiento El Congreso Internacional de Mantenimiento, es el evento mas importante que se organiza en Colombia para divulgar experiencia y metodologías Sede del Evento Hotel Tequendama Cra. 10 Nº 26-21 Bogotá D.C. Informes Asociación Colombiana de Ingenieros ACIEM Cundimarca E-mail: [email protected] http://aciem.org/ Regresar Santiago - Chile Santiago, Chile Santiago, Chile Curso: “Gestión moderna del mantenimiento Minero e Industrial” Docente: Ing. Ernesto Gramsch Sanjinés Presentado por: Departamento Ingeniería de Minas Programa de capacitación en innovación tecnológica para la Minería Cátedra Codelco de Tecnología Minera Universidad de Chile Dirección: Av. Tupper 2069 - Casilla 2777, Santiago, Chile Teléfonos: (56) 2 678 4508 - Fax: (56) 2 671 8060 e-mail: [email protected] Curso: “Análisis y Gestión de los costos de Mantenimiento” Docente: Ing. Ernesto Gramsch Sanjinés Presentado por: Departamento Ingeniería de Minas Programa de capacitación en innovación tecnológica para la Minería Cátedra Codelco de Tecnología Minera Universidad de Chile Dirección: Av. Tupper 2069 - Casilla 2777, Santiago, Chile Teléfonos: (56) 2 678 4508 - Fax: (56) 2 671 8060 e-mail: [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 36 Brasil Regresar Regresar III Foro de Mantenimiento e Industria de México Estrategias modernas del mantenimiento en el área industrial y nuevas aplicaciones tecnológicas Temario: "Impacto de Internet en los sistemas de Mantenimiento", "Plataformas integradas basadas en arquitectura de Internet", Contaremos con tres Paneles: "Tecnología en Negocios" "El impacto del mantenimiento en la productividad ", y "Como eficientizar el Mantenimiento". El objetivo de estos paneles es intercambiar ideas sobre las modernas estrategias de management para optimizar el funcionamiento de las empresas. Contaremos con especialistas de primer nivel hablando sobre: ALM (asset lifecycle management) Gestión del ciclo de vida de los activos, ROA (return on assets) Retorno de los activos, Auditoría de mantenimiento, RCM (Reliability Centered Maintenance): Mantenimiento centrado en la confiabilidad. También debatiremos la tarea del profesional de mantenimiento en la rentabilidad de la empresa y en especial como el profesional ligado a la actividad puede afectar la mejora de la producción y de las ganancias. Incluiremos otros temas de interés para el profesional de mantenimiento como: Mantenimiento Predictivo: Optimización de Resultados y Excelencia en la lubricación. MantenimientoMundial.com", el portal de mantenimiento. Con la presencia de importantes especialistas del sector: COPIMAN, ELLMANN Y ASOCIADOS, GENERAL ELECTRIC FANUC, NORIA, ORACLE, PEPSI GEMEX, PRICE WATERHOUSE, SOMMAC, SUS ENGINEERING, UPADI etc. Inscríbase sin cargo: On line: por teléfono al 52 55 5208 4486, a Lorena Norberto. por e-mail a [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 37 En la Red Regresar ¡Bienvenidos al COPIMAN! El Foro de discusión sobre Mantenimiento más importante de habla Hispana de América. La revista de mantenimiento de mayor difusión en Latinoamérica distribución gratuita por e-mail Suscríbase sin cargo [email protected] El sitio pensado para la gente de mantenimiento www.mantenimientomundial.com El portal de mantenimiento que esperabas, súmate aportando tus conocimientos e inquietudes. COPIMAN, Comité Panamericano de Mantenimiento, junto con el Club de Mantenimiento e Infostream, la revista de mantenimiento On Line de Datastream pone On Line el mas amplio y completo site para el mantenimiento industrial. Foros de Discusión sobre Mantenimiento Un sitio dedicado totalmente al mantenimiento con una sección de foros de discusión donde podrá participar para intercambiar opiniones y experiencias con otras personas interesadas en el mantenimiento. Se propondrán temas de debate que sean de interés y útiles para los participantes. Es el feed-back como generador y potenciador de ideas. Opine sobre los temas ya existentes o proponga nuevos temas de su interés. En este momento están on line: Visite el sitio dedicado totalmente al Mantenimiento: www.mantenimientomundial.com Novo sitio da ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção www.abraman.org.br Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 38 Novedades en nuestro sitio www.MantenimientoMundial.com Visite nuestro sitio, encontrará una sección dedicada a quienes quieren buscan nuevas oportunidades de trabajo y para empresas que necesitan cubrir sus vacante. Desde este mes hemos incorporado un rubro para la compra y venta de equipos usados, acceda y ofrezca sus equipos a nuestra comunidad de mantenimiento. Promueva la actividad de su empresa en nuestra revista Contáctenos en: [email protected] Publicación periódica del Club de Mantenimiento - Suscripción sin cargo: [email protected] 39