historia de las cosechadoras 1955 - 1965
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historia de las cosechadoras 1955 - 1965
Famae News Nº 17 • Año 4 • 30 Junio 2011 Federación de Asociaciones de Amigos de la Maquinaria Agrícola de Época Autovía A-2, Km 311 • E-50080 Zaragoza (España) • Tel. 976 76 47 00 • Fax 976 33 06 49 www.feriazaragoza.com • [email protected] Historia de las cosechadoras 1955 - 1965 Cosechadoras La definitiva evolución de las máquinas destinadas a la recolección de cereales. C osechadoras 1955 a 1965, para todas las marcas, tiene lugar su definitiva introducción en el mercado Peninsular. Ruego disculpen que me refiera a la historia vivida en la empresa que me empleaba, respecto a las marcas, primero Massey Ferguson, cuando pudiera referirme al periodo de años, hasta 1965, ya que dicha empresa era “dealer” exclusivo para España, me refiero a Parés Hnos S.A. de BCN. A partir de 1965, comienza una segunda etapa cuando toma Entiendo que, para los restauradores, al ampliar los horizontes de su afición y, disponiendo de espacio suficiente, sientan la necesidad, y se les presente la oportunidad, de adquirir para sus colecciones, una cosechadora. Cosechadora MF mod. 500 la distribución de la Marca FORD, que unos años más tarde, se transformaría en Ford New Holland. Esta es la razón por la que podrán leer o intuir, referencias de las dos marcas, pioneras en la mecanización de la agricultura, en el siglo XX. Indice Junta de Gobierno La de Gobierno está constituida por las siguientes personas: Portada •. Historia de las cosechadoras 1955 - 1965................................................................................................ Este trabajo pretende abrir camino, para illustrar, ampliar, e introducirles en el conocimiento del complejo mundo de las Cosechadoras: “self propellet Combines”, en Inglés. 1 Información •. Historia en síntesis............................................................................................................................................... 2 • Máquinas cosechadoras de cereales automotrices..................................................................................... 3 • Como funciona una cosechadora. ................................................................................................................ 4-7 • Valoración de las pérdidas de grano.................................................................................................... 8-9 • Listado de máquinas cosechadoras de la época .................................................................................... 10-12 Albert Torras Pey Presidente de Honor Marc Bosch Miquel Presidente Ejecutivo Alberto J, López Sánchez Vice-Presidente Primero Sergio Miguel Longas Vice-Presidente Segundo Ignasi Torné Mohedano Secretario - Tesorero Juan Artigas Campás Coordinador Agustín Puig Olives Vocal Jaume Cos Serrat Vocal Jaume Simon Cruanyas Vocal Cláusula de salvaguarda. La Entidad editora y/o los firmantes de los trabajos escritos e informaciones publicados, que pueden tener distintas procedencias, incluso los originales, no asumen responsabilidad alguna, por lo que deberán ser tomados como referencia. Por consiguiente, la responsabilidad sólo recaerá sobre quienes traten de realizaralguna aplicación práctica. 2 INFORMACIÓN E Famae News Historia en síntesis n 1890 aparecía en el mercado, la primera Cosechadora capaz de realizar las operaciones de siega, trilla, separación y limpieza del grano. Al principio, arrastradas por caballerías o máquinas de vapor. La necesidad de disponer de Cosechadoras automotrices, fue generando, en los grandes terratenientes, obligados por la escasez de mano de obra, debido a la demanda, cada vez mayor, que provenía de la industria y que la desplazaba del campo a las ciudades. También, por No es hasta 1938, cuando el ingeniero australiano reducir la campaña de recolección, evitando riesgos y al servicio de Massey Harris, Tom Carrol, diseñó abaratando los costes de operación. la primera cosechadora autopropulsada. Naturalmente, primero se desarrollaron máquinas de capacidad media/alta, pero, en una segunda fase se pensó, desde el punto de vista del “Marketing”, que, todo aquel agricultor que poseyera una segadora atadora, era potencial comprador de una máquina de tamaño pequeño y, consecuentemente, fabricaron, la mayoría de las marcas, cosechadoras automotrices, con cabezal de1,80 m.(6 pies);2,10 m. (7 pies) ; 2,40 m. ( 8 pies) y 3 m. (10 pies). En España, funcionó inialmente esta previsión de futuro, en cuando a la tendencia del Cosech. MF 31-12 fabricada en NOAIN – Navarra- España mercado pero, pasados unos 8-10 años, el pequeño ó Para su introducción y, organizado por la Cª Canadiense, mediano agricultor calculó que, era más rentable que prepararon un equipo de trabajo, compuesto por 500 le cosecharan “a maquila” y pagar por su trabajo, a cosechadoras que,desde Texas, se abrieron camino por invertir su dinero en la adquisición de una máquina, todos los Estados USA, hacia el norte, cosechando trabajar él de conductor y tomar un ayudante externo milles de hectareas de cereales. Si no recuerdo mal, nos a su explotación agrícola. Este modo de pensar, dió al pasaron un film, que se refería a la misma experiencia, traste con el mercado de las cosechadoras de pequeño tamaño. aplicada a los paises de Ámerica del Sur. Antes de entrar en materia y explicar los entresijos internos de las cosechadoras, quizá sería conveniente reflexionar sobre el pensamiento, probablemente unànime, de los equipos de diseño de los Fabricantes, que pensaban globalmente, en el mercado internacional de maquinaria agrícola, en desarrollar máquinas, e introducir en Europa, aperos y máquinas especiales para la siega de cereales y, entre ellas, diseñar, mejorar y desarrollar, la fabricación de una máquina cosechadora autopropulsada. Existía ya, pero traccionada por decenas de caballerías, pero automotriz, de modo que, disponiendo de los elementos de siega, trilla y limpia, fuera capaz de desplazarse por si sola, y capaz, también, entrar el los campos sin abrir orillas. Asi pues, de inicio, junto con las automotrices, convivieron las cosechadoras arrastradas, que aparecieron en el orden cronológico siguiente: 1º .- Máquinas recolectoras tiradas por caballerías y rueda motriz de tracción. 2º .- Máquinas recolectoras, tiradas por caballerías a las que se incorporaba un motor Auxiliar, para accionar los mecanismos internos. 3º .- Máquinas recolectoras arastradas por tractor y accionadas por motor auxiliar. Famae News INFORMACIÓN 3 MAQUINAS COSECHADORAS DE CEREALES AUTOMOTRICES Massey Harris o Massey Ferguson M assey Harris primero y Massey Ferguson después, introdujo en el mercado americano los modelos las máquinas mod, 26 mod. 80 mod. 90, para Canadà y USA y para Europa los mod. 726 y 780 fabricada en Inglaterra, hasta el año 1955. Un modelo de gran tamaño MH. 890 fue fabricada en Francia. Todos estos modelos fueron exportados a España. Apartir de 1955 y hasta el 1965, los modelos desarrollados fueron: MF 731; MF 400; MT 500; de fabricación inglesa MF 630; de fabricación alemana MF 31-12 y 87-12 de fabricación española ( NOAIN ) Navarra. Cosechadoras U automotrices na cosechadora automotriz es aquella capaz de segar, trillar y limpiar cereales de una manera autónoma, entregando el grano en tolva o en sacos, según modelo. Al principio, el agricultor, las prefirió equipadas con ensacador pero, muy pronto la inversión en la compra de sacos y su manipulación y el acondicionamiento de los almacenes, popularizó los modelos equipados con tolva de granos, con vaciado sobre remolque o camión. Algunas máquinas Mod. 726;780 y 890, situaban el motor sobre el eje motriz, debajo de la máquina, por razones de estabilidad, pero pronto, los riesgos de incendio y accesibilidad, desaconsejaron este emplazamiento y se situó sobre la parte superior detrás del tanque de grano. 4 INFORMACIÓN Famae News Cómo funciona u Recorrido por los mecanismos i S eguiremos, paso a paso, el recorrido de la mies, a fin de dar mayor comprensibilidad, acompañando la información de utilidad, que espero mejore la formación del restaurador y/o estudiante. A limentación.- El molinete articulado (1), acompaña, al girar, a la mies hacia la cuchilla de corte (2) y, una vez cortada, el sinfin de élices opuestas la desplaza hacia el centro de la plataforma, donde los dedos retráctiles (3)la colocan en la boca del elevador (4) que cuidará de hacerla seguir hacia el cilindro desgranador (5). En este punto se inicia la trilla. (1) Molinete.- Tiene la característica de que es articulado, ajustable hacia adelante y atrás, además de que, su velocidad es variable, desde 15 a 25 r,p.m. Ajustaremos sus puas de modo que: en una situación normal (la cosecha está en pie) su posición será vertical; si tenemos paja corta, lo situaremos en posición avanzada y si tenemos una situación de mies revuelta, a causa de la lluvia y viento, haremos pivotar las puas hacia la cuchilla de corte y situaremos el eje en posición avanzada y baja, a fin que su acción de recogida de más efectiva y aumantaremos la velocidad de giro.. A remarcar: Una velocidad Std. de la sierra de corte sería 550 rpm. del plato de biela, lo que corresponden a 1100 ciclos de corte.. En situaciones de mies revolcada, se pueden montar, cada 30 cm. aprox., unos dientes gigantes (levantamieses) montados sobre los dientes normales del corte, a modo de zapato, que ayudan a levantar el material del campo y hacer posible su recogida. Algunos técnicos recomendaban, en el caso de mieses “en pie”, bajar algo las rpm. del molinete, para que las aspas empujen suavemente la masa de cereal y este entre al corte, al elevador y al cilindro por el “pie”, de modo que las barras del cilindro desgranador incidan sobre la espiga desde la cabeza a la base (a contrapelo), mejorando la acción de trillado. Más adelante hablaremos de la velocidad teórica de cosechar, pero ahora toca hacerlo en el sentido práctico y al respecto, se debe decir que, la velocidad de avance, INFORMACIÓN 5 Famae News una cosechadora s internos y función de cada uno sierra nuevos y los dientes de corte restaurados o cambiados, es la solución complementaria al problema. La cadena elevadora de mies al cilindro (4) debe ser tensada, de modo que sus travesaños, normalmente metálicos, no rocen en el fondo, a fin de no someterlos a desgaste excesivo, cuando trabaje el vacío y, con una alimentación correcta. Al final del elevador, en su base, existe, a modo de trampilla, un cajón donde cualquier piedra, mezclada con la paja pueda caer, antes de entrar al cilindro desgranador. T rilla .- La mies, acompañada por el Cosechadora Sperry-New Holland mod. 8040. Modelo básico. la determina la densidad de la cosecha que tenemos en frente y también la capacidad de “digestión” que tenga el cilindro desgranador (velocidad variable) y sacudidores, que tienen su velocidad prefijada e invariables los ciclos de agitación. Pero en primera instancia, la prioridad la tienen los ciclos de corte de la sierra (supuestamenrte 1100). Si avanzamos a velocidad excesiva, respecto a la capacidad de corte, es posible que, en vez de cortar la mies, la arranquemos y, en este supuesto, subirán raices junto a tierra y, si esta tiene cierta humedad, se pegará en las paredes internas del cilindro desgranador, ocasionando serios inconvenientes: los dientes de desplazamiento de la cadena elevadora llega al cilindro desgranador, provisto de cóncavo de fricción (5 y 6) donde, entre las barras estriadas del cilindro y las barras transversales del cóncavo, se realizará el proceso de trilla, es decir, la separación del grano de la paja. El 90 % del grano, a traves del cóncavo (6), pasa el panel receptor(7), camino de la limpia, mientras, la paja sigue su camino a los sacudidores (9), una vez amortiguada su velocidad por el batidor trasero, inmediatamente después del cilindro desgranador. Cilindro desgranador: se compone de un cilindro de 60 cm. de diàmetro y 8 barras estriadas a derecha e izquierda, obtenidas por estampación. Su velocidad es variable, entre las 450 y 1050 rpm. ( este diámetro es muy standard en todas las marcas ( excepto Claas). Su ancho es un factor limitador de su capacidad de trabajo, en Kg. hora o bien, Ha, hora. 6 INFORMACIÓN Famae News La velocidad de rotación del cilindro es distinta para cada tipo de cereal trillado. Un ejemplo podría ser: Cereal Trigo, avena, centeno Cebada Arroz Maiz Soja Velocidad lineal 25-30 m/segundo 22-28 m/segundo 20-25 m/segundo 12-18 m/segundo Rpm. cilindro 796 - 954 700 - 892 637 - 796 382 – 570 Para determinar cómo se optiene su velocidad, en rpm., y la vel. lineal en metros por segundo, se opera como se indica: Fórmulas: m/seg. = rpm. x 0,6 x 3,1416 = ------------------------60 Rpm, = m/seg. X 60 ------------------ = 0,6 x 3,1416 0,6 = Diámetro del cilindro 60 = segundos en un minuto 3,1416 = Pi Cóncavo.- Abraza unos 113º de la circunferencia del cilindro, forma un emparrillado y junto con el cilindro, desgrana, en condiciones normales de ajuste de las dos partes implicadas. En algunas máquinas, el cóncavo, a partir de un ajuste previo general, se puede cerrar más aún, desde el asiento del conductor, mediante palanca manual, a fin de mejorar la efectividad del desgranado. Los cóncavos, salen de la factoría, con un ajuste primario de 10 m.m., tanto en la entrada de la mies como en la salida, el experto deberá modificar la entrada y la salida en función del cereal a cosechar. Unos ajustes típicos podrían ser. Trigo, Avena y centeno Cebada Sorgo Guisantes Trébol y alfalfa 12,5 mm. delante y 5 mm. atrás 12,5 mm. delante y 6,5 mm. atrás 16.- mm. delante y 6,5 mm. atrás 19.- mm. delante y 8.- mm. atrás 4,- mm. delante y 1,5 mm. atrás El resultado de la trilla, aconsejará, a variar las rpm. del cilindro, aumentándolas si deseamos mejorar la capacidad de trilla, Reduciendolas, si tomando una muestra de la trilla, hallamos demasiado % de grano roto. En este caso, abriríamos algún mm. la entrada del cóncavo. En otras palabras, si aumentamos velocidad del cilindro y cerramos cóncavo, la trilla es más agresiva, por el contrario, si reducimos velocidad y abrimos en la parte delantera del cóncavo, reduciremos esa agresividad. Trillando Cebada, para mejorar el desbarbado, colocaremos debajo del cóncavo una chapa de unos 25 cm. en su parte frontal y en toda su anchura. Esta operación mejorará la acción de desbarbar. Algunas campañas, esta operación se hace imprescindible, ya que, la Cebada ha tenido una maduración inadecuada y la “barba” no rompe con facilidad y hay que ayudar . Una de las formas es colocar la chapa y reducir el reglaje del cóncavo Existen varios mecanismos limitadores de la capacidad de recolección (trabajo), como pueden ser: capacidad de corte de la sierra del cabezal, capacidad de trilla del cilindro desgranador (su anchura y velocidad lineal de trilla) y el área de sacudidores y el área de cribado. La falta de capacidad de estas dos áreas, de procesar todo el material que entra, queda demostrada, cuando, la cosechadora, pierde grano en exceso, hallado bajo la paja en la hilera que deja la máquina, en el campo; porcentajes superiores a un 2-3 por % no serian aceptables . Alrededor del 1 % se diría que es una pérdida normal. Estos son parámetros que establecidos por el Fabricante, pero, a efectos comparativos se pueden establecer unos datos significativos “ratios”, como norma general, de relación entre algunos mecanismos citados anteriormente. CV. motor Cabezal de 3,96 m. ----------------------------- = 0,265 CV. por cm. ancho cilindro cm. ancho del cilindro CV. motor Cabezal de 2,56 m. ----------------------------- = 0,405 CV. por cm. ancho cilindro cm. ancho del cilindro INFORMACIÓN HISTORIA 7 Famae News Considerando una media de avance de corte de 5,029 Km. Hr. podría decirse que, una cosechadora podría cosechar: Ancho de corte de “ “ “ “ “ “ “ “ S eparación .- Mientras el 90 % del grano trillado pasa a traves del cóncavo (6) al panel de recogida (7), la paja, que contiene el 10 % de grano, sale lanzada contra el batidor trasero (8) que cuya misión es la de frenar la velocidad del flujo de paja y reconducirla al inicio de la acción de los sacudodires (9) acompañados por la ayuda de la cortina de frenado (10), mejorando la acción de agitado que ejercen los sacudidores sobre la paja, posibilitando la recuperación de ese 10 % de grano arrastrado, evitando su posible pérdida. La estructura de los sacudidores es de sección rectandular, escalonados en su parte superior ( unos 4 escalones), y que obligan a la paja a dar saltos, a modo de cascada. Además montan unas crestas, para ahuecarla. Desde los sacudidores, la paja, cae sobre el campo. L impia.- El grano trillado por el cilindro pasa, a traves del cóncavo, al panel recolector ciego, que lo conduce, cayendo en cascada, sobre la criba superior (11) regulable que, en principio se ajusta para separar las granzas (puntas de espiga sin trillar) y al final caen sobre el sinfin (15) del elevador de retorno al cilindro(16); el grano cae sobre la criba perforada (11), al tamaño adecuado a la dimensión del mismo. Todo el sistema está bajo los efectos del ventilador de zarandas (14), que sopla al exterior el tamo y todas las impurezas. El grano limpio es conducido desde la 2,135 m. 2,44 m. 2,59 m. 3,048 m. 3,657 m. (7 pies) (8 pies) (8,5 pies) (10 pies) (12 pies) rampa, deslizándose sobre el sinfin de grano (18), para que, desde alli, el elevador (19) lo conduzca al cernidor del ensacador o al tanque de grano (20) a través del eje de hélice sinfin de entrada y (21) tanque de grano. El sinfin nº (22) es el encargado de la descarga del tanque. P ropulsión.- Básicamente, se compone de: una derivación procedente del motor, variador de velocidad, caja de cambios mecànica, sistema de frenado y reducciones finales. Motor.- Una correa trapeizodal, acciona el variador intermedio. Pero debe ser suficiente potente para suportar la carga que supone mover todo el sistema de trilla y , a la vez, desplazar la máquina a la velocidad necesaria, para tener la capacidad de trabajo esperada. Un mecanismo importante, es su regulador mecánico. Su velocidad nominal, la del motor, no puede sufrir alteraciones importantes, derivadas de las cargas de trabajo ( densidad de la cosecha que entra en el cilindro desgranador y la condición orogràfica del terreno). Estas variaciones posibles serán corregidas por este regulador, restaurando, en segundos, las rpm. iniciales, para que todo el conjunto trabaje en armonía. Normalmente, tienen sensibilidad “A” , la màxima alcanzable en la época. 0,91 Ha. Hora 1,04 “ “ 1,10 “ “ 1,30 “ “ 1,56 “ “ Variador de velocidad.- Este puede ser de mando y accionamiento mécánico o bien de mando hidráulico y accionamiento mecánico. La función específica es para que , el conductor, pueda disponer de un número múltiple de velocidades de avance para adecuarlo a la densidad de la mies, con sólo avanzar la palanca manual desde el asiento de conducción, sin accionar el embrague. Todavía no había llegado la introduccion de las cajas de cambio hidrostáticas. Fúe más tarde, posterior al año 1985. Caja de cambio.- Normalmente, eran de tres velocidades adelante y una atrás, seleccionadas mecánicamente y con la ayuda del variador, que proporcionaba una gama de avances “infinitamente” variables, que permitían avanzar en función de cada necesidad, dentro de cada velocidad sincronizada. Sistema de frenado.- Podía ser de tambores o discos con, ayuda hidràulica, proporcionados a la velocidad y peso de la cosechadora. Reducciones finales.- Como es preceptivo, en máquinas que se desplazan con cierta lentitud, las reducciones de velocidad son necesarias. Podemos leer , en los folletos comerciales, indicando velicidades desde 1,20/1,40 Km. hora a 15/18 Km hora. 8 INFORMACIÓN INFORMACIÓN Famae News VALORACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE GRANO. U na velocidad excesiva de avance, rpm. del motor por debajo de su velocidad nominal y/o velocidades de los ejes de rotación, principales, de la cosechadora y, sobre todo el eje de mando del batidor, de donde arranca todo el movimiento de la máquina, también, por debajo de su velocidad específica, independiente de un trabajo deficiente, con toda seguridad producirá pérdidas de grano y que se localizarán debajo de las hilera de paja que es lanzada en el campo. A lo largo del panel recojedor (7), debajo del cóncavo, y a lo largo de la criba regulable (11) están presentes unas chapas verticales de unos 10 cm. de altura que conforman tres separacionres, para conformar tres canales, que permiten trabajar en laderas de pendiente suave. La limitación del trabajo, en este caso, estaría determinada por la excesiva pérdida de cereal sobre el campo. La tabla indicativa, específica el número de granos que pueden hallarse en función del ancho de corte total y un metro de avance (superficie C). Las cantidades corresponden al número de granos que pudieran hallarse, en el campo, debajo la hilera de paja. Están calculadas sobre el supuesto de una pérdidas del 1 % de la producción total del campo, que se pudiera imputar desajuste de los mecanismos. Cuadro , para el cálculo rápido de la pérdida de grano, en la recolección de trigo. Cabezal Pies/metros 8’/2,44 10’/3,05 12’/3,66 13’/3,96 15’/4,57 17’/5,18 19’/5,97 20’/6,71 107 134 161 188 214 241 268 295 322 170 189 210 234 268 302 335 369 402 210 234 260 289 322 362 402 443 483 228 254 282 314 349 392 436 479 523 264 293 326 362 402 463 503 553 604 299 332 369 410 456 513 570 627 684 334 371 413 459 510 573 637 701 764 387 430 478 531 590 660 738 811 885 Rento. Ha. Kg. 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 * 5500 6000 Famae News INFORMACIÓN 9 Explicamos cómo han sido calculadas las cantidades que se especifican en el cuadro anterior: Ejemplo, para un campo de una Ha., con una producción de 5000 Kg. Ha. Gramos por m2 = 5000 / 10000 = 500 gramos m2 1% de pérdida por m2 = 500 / 100 = 5 gramos por m2 Si tenemos el dato de que 1 Kg. = a 22000 granos, luego 22 granos = 1 gramo Un 1 % de pérdida m2 5 gramos x 22 granos = 110 granos por m2 A sí pues, empleando una cosechadora de 10 pies, que en un metro de avance cosechado tendríamos 3,05 m2 , hallaremos, 110 x 3,05 = 335 granos. Igual a su peso en gramos, 335/22 = 15,23 . delante del Corte serían inebitables si se tratara de cosechar la mies tumbada por el viento y la lluvia. Zona B : Pérdidas en el campo por vientos o lluvia, antes de cosechar más pérdidas del cabezal, debidas a una excesiva velocidad del molinete y, además que sus aspas no están reguladas para que, su entrada fuese vertical,dentro la masa de mies. Las perdidas Nota.- La tabla, sólo contempla las pérdidas de trilla (C), practicamente y es la que interesa, para evaluar el trabajo de la máquina. Se desprecia las pérdidas en el campo, antes del paso de la máquina, que sumarían en (D). Zona C : Pérdidas de trilla. Achacable a demasiada velocidad de avance; falta de En el esquema que se muestra más abajo, velocidad de los sacudidores o cortinas de explica las zonas donde se localizan las frenado en mal estado.perdidas de grano, a saber: Zona D : Pérdida total, la suma de las Zona A : Pérdidas en el campo, antes de pérdidas de trilla (zona C) más las pérdidas iniciar la cosecha. de en (B) 10 INFORMACIÓN Famae News Listado de máquinas cosechadoras de la época, presentes en el mercado español, año 1964, que forman el núcleo competitivo, máquinas importadas. La fabricación, en España, representaba un número de unidades de acuerdo con el potencial industrial y del mercado doméstico. Recuerdo las siguientes marcas: Cosechadoras automotrices, fabricadas en España: AJURIA ALBAJAR BRAUD/TREPAT GUTTORT MASSEY-FERGUSON RODEO SANTANA Vitoria Huesca Tàrrega (Lleida) Cardona (BCN) Noain (Navarra) Ejea de los Caballeros Linares (Jaen) Listado de cosechadoras que competían el mercado español, con la Marca Massey Ferguson. (Los modelos 31-12 y 87-12 eran procedentes de la Fábrica de NOAIN (Navarra). Los modelos 400 y 500, eran máquinas importadas de Inglaterra.) Famae News INFORMACIÓN HISTORIA 11 12 INFORMACIÓN Famae News Juan Artigas Campás, Marzo de 2011