6.8. Moldeo rotacional y centrífugo

6.8.
Moldeo rotacional y centrífugo
6.9.1. Moldeo rotacional (rotational molding)
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Proceso:
1) Introducción de pasta/polvo del material (partículas ~0,3-0,5mm).
2) Calentamiento y giro del molde: dos ejes de giro, ~25 rpm.
Esquema tipo del proceso
3) Fusión y reparto por la superficie.
s
ƒ
El reparto en la superficie tiene lugar
gracias a las tensiones producidas por la
gravedad. Orden de magnitud:
área
τ=ρgs
Tensiones bajas (~25-50Pa) Æ región
de comportamiento newtoniano.
ρgs·área
4) (Gelificación o reticulación si termoestable)
5) Enfriamiento. Puede emplearse corriente de aire + pulverización de
agua.
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Materiales apropiados:
o
termoplásticos: PVC, PE, PP, PS, PC.
o
termoestables: PU en solución, que reticulan al subir T.
Variables del proceso: del aspecto final depende de
o
acabado interior del molde
o
temperatura máxima alcanzada
o
velocidad de enfriamiento (semicristalinos…).
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Moldes: por las bajas cargas, pueden emplearse aleaciones ligeras y, para
pequeñas series, resinas epoxi o poliéster reforzadas con fibra de vidrio.
•
Ventajas e inconvenientes frente a extrusión-soplado (ó inyección-soplado):
o
o
Ventajas
ƒ
Bajos costes de equipos y utillajes.
ƒ
Buena calidad superficial y espesor uniforme.
ƒ
Sin tensiones residuales ni líneas de soldadura Å.
ƒ
Sin desperdicios que haya que reciclar.
Inconveniente: larga duración del cilclo de producción.
ƒ
•
Bajos costes de equipos y utillajes.
Ejemplos: depósitos (hasta 20m3!), tablas de surf, pelotas y formas más
complejas:
Maniquí de PC y equipo de Rayos X para odontología.
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6.9.1. Moldeo centrífugo (Centrifugal Casting)
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Productos con geometría de revolución.
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Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga: velocidad de
giro elevada.
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Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para
tuberías, postes…
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Con resinas duroplásticas: curado en el propio molde calefactado + completado
en estufas.
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