131|2008 - ESAB Argentina

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131|2008 - ESAB Argentina
Nº 131 2008
1
Productos
|
#131 2008 SOLDAR CONARCO
SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR
Nuevas caretas
New Tech®
Estudios del
comportamiento al
desgaste oxidativo
Consejos
para el soldador
2
Nº 131 2008
Productos
Nº 131 2008
|
#131 2008 SOLDAR CONARCO
Editorial
Estimados lectores:
En esta última edición del año 2008, con un renovado diseño y con
mayor extensión, presentamos la edición Nº 131 de nuestro boletín SoldarConarco, punto de unión en nuestra gran familia de la soldadura y corte.
Como es siempre nuestro objetivo, hoy también ponemos en el
centro de nuestra atención al soldador, así pues le brindamos algunas
recomendaciones técnicas para los procesos de soldadura manual con
electrodos revestidos, como también alternativas para el uso del proceso
de arco sumergido.
Del mismo modo, reafirmando nuestro compromiso con la seguridad
en el ambiente de trabajo, ponemos a su disposición innovadores elementos
de protección personal, incorporando a nuestro portafolio equipos de
respiración autónoma y una nueva línea de caretas fotosensibles - los
mejores de su serie - diseñados especialmente por y para soldadores.
Continuando con los desafíos tecnológicos presentamos una
contribución técnica para las aplicaciones de recuperación y protección
contra el desgaste en la industria del Cemento y un estudio del
comportamiento al desgaste oxidativo.
Pero con especial énfasis queremos compartir con ustedes nuestros
programas de capacitación, en especial en esta edición, brindados en
conjunto con la Secretaría de Minería de la Nación a la industria minera en
la provincia de San Juan.
Esto es sólo parte de nuestro compromiso permanente con la
industria y el soldador, en especial en momentos en que aires de cambios
profundos a nivel global y amenazas repetidas de crisis a nivel local intentan
minar nuestra profunda convicción de estar permanentemente presentes
junto a Ustedes.
Al acercarse el final de un nuevo año, queremos también desear
a nuestros lectores y equipos de trabajo, nuestros votos de Esperanza,
que no significan una mera expectativa de que nos vaya mejor como
comunidad, sino nuestro compromiso activo en lograrla.
Quisiera compartir con ustedes los mejores augurios para el año que
comienza.
Pablo Alvarez
Director General
Publicación institucional de
CONARCO Alambres y Soldadura S.A.
Director
Néstor Roizman
Coordinador General
Eduardo Asta
Coordinador de Marketing
Martín Petit
Colaboradores
Eduardo Asta
Ricardo Alvariños
Juan Castilla
Martín Petit
Ana Laura Marmonti
Romina Descalzo
Ignacio Acevedo
Werner Gehl
Hernán Ghibaudo
Alejo Cabezas
Producción
Diagramación
Dayan Gerardo
Impresión
Talleres Gráficos Universal S.R.L.
Fotografía
Gerardo Dayan
Archivo ESAB
3
4
Nº 131 2008
índice
página 14
página 15
página 24
Editorial
página 3
Agroactiva 2008
página 5
Estudio del comportamiento
al desgaste oxidativo
página 6
Donaciones
ESAB - CONARCO
página 13
EXPOTEC 2008
página 14
PRAXAIR lanza
“STARGOLD
New Generation”
página 16
Consejos
para el soldador
página 17
Nuevos Equipos
de Respiración
página 21
Capacitación laboral en San Juan
página 23
Alternativas para
el uso del proceso SAW
página 24
New Tech®
página 28
La Industria del Cemento y sus
Aplicaciones para Recuperación
y Protección contra el Desgaste
página 30
Fundación Lationamericana
de Soldadura
página 34
Nº 131 2008
Productos
Agroactiva 2008
Por: Ignacio Acevedo | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO
L
a edición 2008 de AgroActiva se llevó a cabo entre los días 20 y 23 de Agosto en Oncativo,
Provincia de Córdoba. Siendo la muestra
más grande del campo recibiendo un
total de 182.900 visitantes, miles de ellos
de diferentes países y con el objetivo de
estar cerca de la más alta tecnología en
maquinarias agrícolas.
Uno de los principales objetivos es
la completa demostración de las
prestaciones que tienen las maquinarias,
exhibiendo todo el potencial tecnológico
y todas aquellas labores necesarias en
las diferentes prácticas agrícolas.
La participación de Conarco S.A. en
Agroactiva permitió reforzar la presencia
Institucional,
generando
nuevas
relaciones comerciales y consolidando
aquellas que continúan a nuestro lado.
Asimismo, Eutectic - Castolin nos
acompañó junto a su línea de Soldaduras
especiales y de mantenimiento afianzando
su imagen en el mercado.
Nuestro Centro Móvil como punto de atención
hacia los visitantes favoreció el alcance
y disposición de los nuevos productos y
tecnologías en soldadura y corte.
Siendo su primera participación, Conarco
considera dicha exposición beneficiosa
para su integración en el mercado
Agroganadero.
5
6
Nº 131 2008
Productos
Estudio del comportamiento al
desgaste oxidativo
de depósitos de soldadura martensíticos
a recargue
Por: Gualco, A.1; Svoboda, H. G. 2; Surian, E. S. 1, 3; de Vedia, L. A. 2, 4
SECRETARÍA DE INVESTIGACIÓN, Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Lomas de Zamora, Lomas de Zamora, Buenos Aires, Argentina.
2 LABORATORIO DE MATERIALES Y ESTRUCTURAS Y DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA, Facultad de Ingeniería, Universidad de Buenos Aires,
CONICET, Ciudad de Buenos Aires, Argentina.
3 DEYTEMA-CENTRO DE DESARROLLO Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES, Facultad Regional San Nicolás, Universidad Tecnológica Nacional, San Nicolás,
Buenos Aires, Argentina.
4 INSTITUTO DE TECNOLOGÍA PROF. JORGE A. SABATO, Universidad Nacional de San Martín-CNEA, CIC, San Martín, Buenos Aires, Argentina.
Resúmen
e analizaron los efectos del gas de protección, el calor aportado
y el tratamiento térmico postsoldadura (PWHT) sobre la resistencia al
desgaste de un acero martensítico para
herramientas depositado por soldadura
semiautomática bajo protección gaseosa,
empleando un alambre tubular metalcored de 1,2 mm de diámetro.
S
Se soldaron 4 probetas de recargue,
bajo distintas condiciones de proceso.
Los gases de protección evaluados
fueron Ar-2%CO2 y de Ar-18% CO2 y se
analizaron dos niveles de aporte térmico:
2 kJ/mm y 3 kJ/mm. A su vez, se analizó
la condición como soldada y con PWHT
de 550 ºC, durante 2 horas. De dichos
cupones se extrajeron probetas para
ensayos de desgaste metal-metal en
condición de deslizamiento puro con
una carga de 500 N.
Se determinaron la composición química,
la microestructura y la microdureza.
La microestructura estuvo compuesta
por martensita y austenita retenida,
observándose un patrón de segregación
dendrítico, que fue más fino para las
condiciones soldadas con menor calor
aportado. La probeta soldada con
menor contenido de CO2 y menor calor
aportado sin PWHT presentó el mayor
contenido de austerita retenida (aprox.
16 %). Se observó una disminución de
la austenita retenida con el PWHT. Las
probetas soldadas con menor aporte
térmico presentaron menores durezas.
Las muestras con PWHT mostraron
endurecimiento secundario asociado a
fenómenos de precipitación. Sobre los
cortes transversales de las probetas
ensayadas se observaron oxidación,
deformación plástica y abrasión. Debido
a las bajas cargas actuantes el desgaste
fue oxidativo suave. Las probetas como
soldadas presentaron mejor resistencia
al desgaste que las sometidas al PWHT
y aquéllas soldadas con la mezcla
más rica en CO2 y con mayor aporte
térmico mostraron las mayores tasas
de desgaste.
El debris recolectado estuvo formado
por partículas pequeñas (decenas de
micrones), provenientes del acero 1020
y partículas de mayor tamaño (centenas
de micrones) con una morfología
plana, correspondientes al material de
recargue.
Introducción
La soldadura de recargue es un
método muy utilizado para funcionalizar
superficies sometidas a desgaste severo,
corrosión u oxidación, que en los últimos
tiempos se transformó en un campo de
gran aplicación y desarrollo tecnológico
tanto para la fabricación de nuevos
componentes como para su reparación
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Productos
y la extensión de su vida útil dentro
de las más variadas industrias [1]. En
este sentido, el estudio sistemático de
diversos consumibles y procesos de
soldadura aplicados a recargues duros
es de gran interés para la optimización
del diseño de los consumibles y
para la evaluación y puesta a punto
de procedimientos de soldadura.
Así, el aporte térmico, la protección
gaseosa utilizada, la temperatura de
precalentamiento o el tratamiento
térmico post-soldadura son algunas
de las variables de estudio de mayor
relevancia.
inoxidables martensíticos [1, 7]. En este
sentido, estos depósitos de soldadura a
menudo requieren de un tratamiento
térmico post-soldadura (PWHT). Estos
tratamientos ajustan las propiedades
mecánicas finales y permiten un alivio de
tensiones, siendo de gran importancia
para la vida útil del componente [8].
Dentro de los diferentes mecanismos
de desgaste, el oxidativo suave se
caracteriza por la formación de capas de
óxido en la superficie de deslizamiento
entre dos piezas, que marcadamente
influyen sobre el comportamiento al
desgaste de ambas. Ver Apéndice.
En el último tiempo, dentro de los
consumibles de soldadura, los alambres
tubulares se han constituido en una
de las opciones más empleadas.
Dichos consumibles presentan mayores
productividad y flexibilidad de fabricación
para grados aleados, presentando una
alternativa económica para producciones
importantes [2, 3]. Los alambres tubulares
metal-cored son consumibles de última
tecnología que suman la ventaja de
una muy baja generación de escoria,
menor tasa de formación de humos y
mayores velocidades de deposición
[4, 5]. Sin embargo es escasa la
información disponible relacionada con
estudios sistemáticos sobre este tipo de
consumibles, en particular para materiales
de recargue.
El objetivo del presente trabajo fue
estudiar sistemáticamente el efecto
de los parámetros de soldadura y
el PWHT sobre el comportamiento
frente al desgaste a baja carga y
velocidad intermedia, y la evolución
microestructural del metal de soldadura
martensítico depositado con alambre
tubular metal-cored bajo protección
gaseosa por el proceso GMAW.
En general, el material recargado
para aplicaciones relacionadas con el
desgaste posee una estructura de alta
dureza o endurecible por trabajado
mecánico o tratamiento térmico, como
martensita o una matriz blanda con
partículas duras o segundas fases
(carburos o boruros) de acuerdo
con el tipo de aplicación buscada
[6]. En particular para deslizamiento
o rodadura metal-metal, donde el
desgaste se debe fundamentalmente
a fatiga sub-superficial y adhesión,
usualmente se emplean materiales con
contenidos de carbono de entre 0,1
a 0,7 % y hasta un 20 % de aleación
(Cr, Mn, Mo, W y/o V) como aceros
martensíticos para herramientas o aceros
Materiales y métodos
A fin de estudiar el efecto del
tratamiento térmico post-soldadura
sobre el comportamiento al desgaste
y la microestrucutra de depósitos de
soldadura martensíticos resistentes al
desgaste obtenidos con un alambre
tubular del tipo metal-cored, se soldaron
4 probetas de recargue sobre una chapa
de 375 x 75 mm de acero al carbono
tipo AISI 1010 de 19 mm de espesor.
Se depositaron cuatro capas con 5, 4,
4 y 3 cordones en cada una, según la
secuencia mostrada en la figura 1.
Figura 1|Secuencia de soldadura
El consumible empleado fue un alambre
tubular de diámetro 1,2 mm del tipo
metal-cored, depositado mediante
el proceso GMAW, con un equipo
automático Railtrac FW1000 Flexi
Weaver, como indica la figura
Los parámetros de soldadura empleados
se pueden ver en la tabla 1. La longitud
libre del alambre fue de 20 mm y el caudal
de gas de 20 L/min. La posición de
soldadura fue bajo mano y las temperaturas
Figura 2|Equipo Railtrac FW1000
7
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Productos
de precalentamiento y entre pasadas de
150°C. La probeta soldada se radiografió
para evaluar la calidad del depósito.
De cada probeta soldada se extrajeron 6
cortes transversales de 10 mm de espesor,
sobre 3 de los cuales se realizaron los
tratamientos térmicos post-soldadura a 550
ºC, durante un período de 2 horas.
Se determinó la composición química
sobre la superficie del último cordón
por espectrometría de emisión (ES) y la
composición local con energía dispersiva
de rayos X (EDS). Para las distintas
condiciones analizadas se caracterizó la
microestructura mediante microscopías
óptica (LM) y electrónica (SEM) y difracción
de Rayos X (XRD).
Figura 3|Esquema del par de
desgaste (placa–rueda)
el deslizamiento de la rueda sobre la
placa, determinándose la pérdida en peso
para 275, 550, 825, 1100, 1375, 1650,
3300 y 4950 m recorridos. Se ensayaron
3 conjuntos (placa-rueda) para cada
condición, promediándose los resultados
obtenidos. Se recolectó el debris producido
durante cada uno de los intervalos. Se midió
la temperatura al cabo de 1 hora de ensayo
continuo con una termocupla ubicada
cercana a la zona de contacto entre ambas
superficies.
Finalmente se observaron la superficie
desgastada y el debris recolectado mediante
microscopias óptica y electrónica, así como
cortes longitudinales a fin de determinar los
mecanismos de desgaste involucrados.
Resultados y discusión
Caracterización macroestructural
Identif. Gas deTensión Corriente Velocidad Calor En la figura 5 se muestra un corte
protección
avance
aportado transversal de las probetas soldadas
(V)
(A)
(mm/s)
(kJ/mm)
observándose el metal base, el material
recargado y la ausencia de defectos
RC
Ar-2%CO2 28
180
2,6
1,9
macroscópicos (poros, inclusiones de
250
2,7
2,9
RH
Ar-2%CO2 31
escoria, fisuras, etc). Este hecho fue
confirmado por las radiografías donde el
190
2,6
2,1
TC
Ar-18%CO2 28
nivel de defectos reportado fue bajo.
TH
Ar-18%CO2 31
260
2,8
2,9
A partir de los cortes tratados
térmicamente y en condición como
soldado (as welded-AW), se mecanizaron
probetas para ensayo de desgaste.
Dichos ensayos se realizaron con una
máquina AMSLER en condición de
deslizamiento puro, con una carga
aplicada de 500 N y a 0,46 m.s-1 de
velocidad. La geometría de la probeta se
observa en figura 3.
Figura 4|Esquema de barrido de
dureza superficial
10 mm
TC
10 mm
RC
10 mm
TH
10 mm
RH
Figura 5|Corte transversal de las
probetas soldadas
Como material de referencia se empleó
un acero SAE 1020. La rugosidad
superficial para ambas probetas (placa y
rueda) fue de Ra= 0.8 mm.
Previo al ensayo las probetas se
limpiaron con ultrasonido y se pesaron
con una balanza analítica. Para cada
condición de tratamiento térmico y para
la condición AW se midió la microdureza
(HV) sobre la superficie de desgaste,
según lo indicado en la figura 4.
Se estudió el comportamiento al desgaste
en función de la distancia recorrida durante
Las probetas soldadas con menor calor
aportado alcanzaron una altura total del
depósito de soldadura aproximada de
18 mm, mientras que las de mayor calor
aportado, fueron de 25 mm. En estudios
previos realizados con este material [9]
se determinó que a partir de los 13 mm
se alcanzó la composición del metal
de aporte puro del consumible. Esto
permitiría el ahorro de una pasada, si se
trabajara con el mayor aporte térmico
utilizado en este trabajo.
Composición química
En la tabla 2 se muestra el resultado de
la composición química medida sobre la
superficie del último cordón, mediante
espectrometría de emisión (ES).
Comparando las probetas soldadas
con el mismo gas de protección, se
obtuvieron menores valores de Mn y Si
en aquéllas con mayor aporte térmico,
como comportamiento general. Por
otro lado, la composición química fue
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Productos
Condición C
Mn
Si
Cr
Mo
V
W
Gas de
protección
Calor
aportado
RC
0,48
1,30
0,67
5,5
2,6
0,40
1,9
Ar-2%CO2
1,9
RH
0,44
1,20
0,60
5,3
2,4
0,34
1,8
Ar-2%CO2
2,9
TC
0,40
1,20
0,49
5,5
2,4
0,34
1,9
Ar-18%CO2
2,1
TH
0,47
1,10
0,49
5,3
2,3
0,36
1,8
Ar-18%CO2
2,9
más rica en elementos de aleación
para las probetas soldadas con menor
contenido de CO2. En este sentido, al
existir una mayor concentración de
oxígeno en la atmósfera del arco, se
consume mayor proporción de los
elementos desoxidantes, por lo que
en el metal de soldadura disminuye la
concentración de dichos elementos [1].
Caracterización microestructural
En la figura 6 se muestran las
microestructuras del metal depositado
para diferentes parámetros, obtenidas de
un corte transversal a una distancia de
100 micrones de la superficie de desgaste
sobre la línea central del depósito de
la probeta, correspondiente a la zona
identificada como 1 en la figura 4.
La microestructura para la condición
AW estuvo compuesta por martensita
y austenita retenida, observándose
un patrón de segregación dendrítico
más fino para la condiciones soldadas
con menor calor aportado; estas
observaciones son consistentes con lo
esperado para este tipo de materiales
[8-10]. Además, dado el aumento en
el contenido de aleación detectado en
la zona interdendrítica [9], se tuvo una
disminución local de la temperatura de
inicio de la transformación martensítica,
por lo que se presentó austenita retenida
en dicha zona [6]. Por otro lado, debido
a que el depósito es en multipasadas, se
observa en la figura 7a la precipitación
de pequeños carburos, que pueden
ser del tipo M7C3, M2C y MC, según
lo reportado previamente [10, 11]. Esta
precipitación produce el oscurecimiento
de la martensita observada.
Para las distintas condiciones soldadas
con tratamiento térmico, se produjo la
descomposición de la austenita retenida
(kJ/mm)
en martensita. En la figura 7b se puede
ver una imagen de la martensita formada
desde la austenita en la muestra tratada
térmicamente a 550 ºC.
Asimismo en la figura 8 se pueden ver
los espectros de difracción de rayos X
(XRD) obtenidos para la condición AW y
con tratamiento térmico, detectándose
martensita y austenita en la muestra AW.
Los espectros de las probetas tratadas
térmicamente muestran una disminución
de los picos correspondientes a la
austenita, consistentemente con lo
observado metalográficamente.
RC
RH
TC
TH
Figura 6|Microestructuras de las diferentes
condiciones soldadas
agujas de
carburos martensita
fisuras
Figura 7|Agujas de martensita formadas
desde la austenita durante el tratamiento
térmico a 550 ºC
Según el análisis realizado aplicando el
método comparativo para cuantificar
fases sobre los XRD (figura 9) la
condición RC es la que presentó el
mayor contenido de austerita retenida,
16 %, probablemente debido a que
esta probeta fue la más rica en aleación
con lo que es dable esperar mayores
valores de austenita retenida. Las
demás condiciones presentaron valores
del orden del 10%. Con el tratamiento
térmico la austenita retenida tendió a
transformarse totalmente en martensita.
Propiedades mecánicas
Microdureza
En la figura 10 se observa que en las
condiciones soldadas con menor aporte
térmico hubo una disminución de la
dureza. Esto estaría relacionado con el
incremento de la fracción de austenita
retenida en RC (16 %) y la disminución
del porcentaje de carbono (0,40 %) en
la martensita para TC [8].
Además para todas las condiciones
tratadas térmicamente se produjo un
efecto de endurecimiento secundario
acompañado de la transformación de
la austerita retenida a martensita lo que
Figura 8|Espectro de difracción de rayos X
(XRD) de las probetas AW y con PWHT
Figura 9|Porcentaje de Austenita retenida
para todas las condiciones
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le confiere al material un incremento de
dureza respecto de la condición AW.
La probeta RC mostró la mayor dureza
asociada a la mayor composición
química de la misma y la transformación
de la austenita a martensita.
Figura 10|Dureza para todas las
condiciones
Figura 11|Pérdida de peso en
función de la distancia recorrida
a
óxido
b
abrasión
RC
TC
Figura 12|
a) Corte transversal de RC
b) Vista superior superficie de
desgaste RC y TH
Desgaste
A partir de los resultados obtenidos de los
ensayos de desgaste se calculó la tasa
de desgaste, obtenida de la pendiente
de la rectas de ajuste. En la figura
11 se grafican los valores obtenidos
para cada condición. Las probetas
AW presentaron mejor resistencia al
desgaste que las PWHT. Esto estaría
asociado a que durante el tratamiento
térmico el cromo en solución precipita
formando carburos, disminuyendo la
resistencia a la oxidación del metal
[12-13]. Este resultado indicaría que
siendo el mecanismo de desgaste
oxidativo suave el que se desarrolló en
las condiciones elegidas (baja carga
y baja velocidad), no es la dureza la
determinante del mismo.
Las probetas soldadas con la mezcla
más rica en CO2 y con mayor aporte
térmico (THP y TH) mostraron mayor
tasa de desgaste (oxidación). Esto
se debe a que su microestructura
presentó mayor heterogeneidad química
(productos microsegregados más ricos
en elementos de aleación y martensita
más pobre en aleantes), debido al
patrón de segregación dendrítico más
ancho, Figura 6.
Sobre los cortes transversales de las
probetas ensayadas se observó oxidación,
deformación plástica y abrasión [14],
como se ve en la figura 12 a y b. Durante
el ensayo la temperatura de equilibrio fue
de alrededor de 130 ºC.
En la figura 13 se observa una imagen
SEM del debris recolectado para 3320 m
de distancia recorrida, correspondiente
a las probetas RC y RH. Se pudo
determinar la presencia de óxidos
mediante EDS.
Figura 13|Imagen SEM del debris
recolectado correspondiente a las
probetas RC y RH
Las partículas observadas en la figura
13 se presentan en dos grupos según
su tamaño. Se observaron partículas
pequeñas (decenas de micrones)
y partículas de mayor tamaño (cien
micrones) con una morfología plana,
correspondientes al material de recargue,
según lo determinado con EDS.
Sobre las superficies desgastadas de
la rueda y de la probeta RC se realizó
XRD (figura 14) a fin de identificar los
óxidos formados sobre ambas, durante
el proceso de desgaste. Se encontró
que la austerita retenida sobre la
superficie se transformó totalmente y
que, además, óxidos del tipo Fe2O3 y
Fe3O4 cubren parcialmente la superficie
de desgaste mejorando ambos factores
la resistencia al desgaste [16, 18].
En la figura 15a se puede ver una
imagen de la microestructura en un
corte longitudinal cercano a la superficie
de contacto del material de referencia
(rueda: AISI 1020) para 5000 m,
representativa de lo observado para
los distintos casos analizados. Los
principales mecanismos de desgaste
observados sobre este material fueron
delaminación, adhesión y abrasión. Se
detectó un fuerte endurecimiento por
deformación, aumentando la dureza de
HV 250 a HV 440, como se indica en la
figura 15 b.
Conclusiones
Gas de protección: Produjo variaciones
en la composición química (mayor
aleación en probetas con menor CO2) y
en la microestructura de los depósitos
Calor aportado: Produjo variaciones
en la macrostructura (mayor aporte
de material en probetas calientes) y la
microestructura (patrón dendrítico más
grueso en probetas calientes), en la
composición química (menor aleación
en probetas calientes) y en el desgaste
(menor resistencia al desgaste en
probetas calientes).
Tratamiento térmico a 550º C por 2
horas: Produjo pérdida de la resistencia
al desgaste y aumento de la dureza.
Mejor desempeño frente al desgaste:
Nº 131 2008
11
Productos
Probeta RC soldada bajo Ar/2 % CO2
con el menor calor aportado
Mejor resultado desde el punto de
vista económico: Probeta TH soldada
bajo Ar/20 % CO2 con el mayor aporte
térmico
Si bien se presentaron diferencias en
la resistencia al desgaste al variar el
calor aportado y el gas de protección,
ninguna de ellas invalidó el uso de
estos parámetros. Estos resultados son
una buena noticia para el usuario y el
fabricante de consumibles:
Usuario: Podrá utilizar los parámetros
más adecuados a su aplicación, sin
riesgos de perder resistencia al desgaste
y con la posibilidad de depositar menos
capas de soldadura, con el mayor calor
aportado.
Fabricante: Ofrece al mercado un
producto robusto, tanto en su aplicación
como en la fabricación, con lo cual esta
última es más económica.
Agradecimientos
Los autores desean
agradecer a
Argentina por
la provisión del consumible utilizado, a
ESAB Brasil por la fabricación del mismo,
especialmente elaborado para este
trabajo. A AIR LIQUIDE Argentina por
la donación de los gases de soldadura,
al
TALLER
DE
APLICACIONES
INDUSTRIALES de CONARCO-ESAB
Argentina por las facilidades para soldar,
a CONARCO-ESAB Argentina por la
realización de los análisis químicos,
al LABORATORIO DE MICROSCOPÍA
EUTECTIC - CONARCO
ELECTRÓNICA
Argentina por
DE
INTI-MECÁNICA
la realización de la
microscopía electrónica de barrido y
a APUENFI (Asociación de Profesores
Empresarios Área Mecánica de la FIUniversidad Nacional de Lomas de
Zamora) por el apoyo económico al
presente proyecto. Reconocen además
a la ANPCyT (Agencia Nacional de
Promoción Científica y Tecnológica
Argentina), por el soporte financiero.
Referencias Bibliográficas
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Materials and Applications - Part 2;
American Welding Society 8ed., 1998,
422 P.
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Welding Journal, Vol. 75, USA, pp. 35-38,
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Welding Journal, pp 269s-278s, August
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of plasma-hardened 5% chromium tool
steel deposited by arc welding”, Welding
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aspects of unlubricated metal-to-metal,
Wear, Netherlands, v. 18, p. 301-310, 1971.
[13] VARDAVOULIAS, M., The role of hard
second phases in the mild oxidational wear
mechanism of high-speed steel-based
materials, Wear, Netherlands, v. 173, p.
105-114, 1994.
Figura 14|DRX realizado sobre las superficies
desgastadas de la rueda y la placa (RC).
Figura 15|Corte longitudinal de la superficie
de desgaste del material de referencia
12
Nº 131 2008
Productos
Figura A1|Mecanismo de desgaste oxidativo:
a) formación de la meseta
b) desarrollo del óxido en la meseta
c) expansión del óxido
d) rotura del óxido generando debris
Figura A2|Desarrollo de la capa de óxido en
presencia de una segunda fase dura de tamaño
medio de partícula menor al espesor crítico de
la capa de óxido:
a) las partículas duras son rodeadas por el óxido
b) las partículas duras se eliminan con el óxido
cuando éste se rompe para formar el debris
[14] P. L. HURRICKS, “Some aspects
of the metallurgy and wear resistance of
surface coating”, Wear 22, pp 291-320,
1972.
[15] S. HODMARK, O. VINGSBO AND S.
FRIDSTRÖM, “Mechanisms of dry wear
of some martensitic steel”, Wear 31, pp
39-61, 1975.
[16] G. A. FONTALVO, C: MITTERER, “The
effect of oxide-forming alloying elements
on the high temperature wear of a hot work
steel”, Wear 258, pp 1491-1499, 2005.
[17] T. QUINN, L. SULLIAN, D. ROWSON,
“Origins and development of oxidational
wear at low ambient temperatures”, Wear
94, pp 175-191, 1984.
[18] H. SO, D.S. YU, C.Y. CHUANG,
“Formation and wear mechanism of tribooxides and the regime of oxidational wear
of steel”, Wear 253, pp 1004-1015,
2002.
Apéndice
La teoría de desgaste oxidativo fue
desarrollada por Quinn, Sullivan y otros
investigadores a través de extensos
análisis microscópicos y cristalográficos
de superficies desgastadas y debris,
llevados a cabo en aceros al carbono y
de baja aleación [A1-A4]. De acuerdo con
esta teoría, en la etapa inicial del proceso
de deslizamiento se produce desgaste
severo por el que las superficies opuestas
se acoplan, adquieren conformidad. El área
real de contacto está constituida por varias
mesetas amplias (Figura A1.a).Generada
suficiente cantidad de calor por fricción,
las mesetas se oxidan preferentemente,
desarrollándose islas de óxido sobre las
mesetas sometidas a cargas (Figura A1.b).
Entonces las mesetas crecen en altura.
Luego de varias pasadas este incremento
en altura se expande sobre toda la
superficie (Figura A1.c); cuando se llega
al espesor de capa crítico, las mesetas
resultan inestables y se rompen, generando
el debris (Figura A1.d). De esta manera
otras mesetas se vuelven operativas y se
reinicia el proceso de desgaste oxidativo
suave, en las condiciones de baja carga
y relativamente baja velocidad. Cuando la
carga o la velocidad son altas, la capa de
óxido no se forma, se destruye antes y el
desgaste es básicamente abrasivo.
El espesor de la capa de óxido es de gran
importancia cuando está presente una
segunda fase dura dentro de la matriz
metálica del sustrato. La posibilidad de que
la segunda fase contribuya a aumentar la
resistencia al desgaste oxidativo depende
de su tamaño medio de partícula (d).
Específicamente cuando la oxidación
avanza desde la interfase óxido-metal
hacia el sustrato metálico la protección
de la matriz depende de la relación entre
d y ς, espesor crítico de la capa de óxido.
Si d es menor o igual a ς las partículas
de la segunda fase podrán ser incluidas
totalmente en la capa de óxido (Figura
A2.a) y eliminadas junto con ella cuando
ésta se rompe formando el debris (Figura
A2.b).
La segunda fase, entonces no es capaz
de proteger el sustrato frente al desgaste,
por eso, cuando este mecanismo se
produce, un aumento de la dureza del
material no está asociado a un aumento
de la resistencia al desgaste.
Referencias del Apéndice
[A1] T. F. J. Quinn, D. M. Rowson y J. L.
Sullivan, Wear, 65 1-20, 1980.
[A2] T. F. J. Quinn. Tribol. Int. 16 (5)
257-271, 1983.
[A3] J. L. Sullivan. Proc. Tribology – Friction,
Lubrication and Wear, Fifty YearsOon, Vol.
1, Institution of Mechanical Engineers,
London, pp. 283-291, 1987.
[A4] J. L. Sullivan. Proc. Tribology – Friction,
Lubrication and Wear, Fifty YearsOon, Vol.
1, Institution of Mechanical Engineers,
London, pp. 293-301, 1987.
Nº 131 2008
Productos
Donaciones ESAB - CONARCO
A
lgunas de las cartas que llegaron a ESAB - Conarco expresando el agradecimiento por las donaciones recibidas. Algunas cartas de agradecimiento
13
14
Nº 131 2008
Productos
EXPOTEC 2008
Por: Ignacio Acevedo | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO
L
a primera edición de ExpoTec
se llevó a cabo en Puerto Madryn Provincia de Chubut desde el
28 al 30 de Agosto de 2008.
Durante tres días, la ciudad y áreas de
influencia se convirtieron en el Centro
Tecnológico de la Patagonia Argentina. Más
de 50 Empresas Productoras y de Servicios,
Entes Oficiales (Gobernación, Municipio
y Universidad), junto con Empresas
importantes, creyeron e hicieron de esta
muestra un evento de mucha importancia
para Puerto Madryn.
El nivel de convocatoria y concurrencia
ha sido muy bueno, y mejor recibido
ya que fue la primera exposición
industrial que se hacía en esa ciudad.
Las conferencias que se dictaron por
diversos expositores, tuvieron un alto
grado de concurrencia e interés por
parte del público visitante.
En la inauguración estuvo presente
el intendente de Puerto Madryn, Sr.
Carlos Eliceche, conjuntamente con
autoridades de la Gobernación y los
organizadores de Fortín República y
Publicaciones Antar.
Nuestra participación con el Centro
móvil de capacitación nos permitió poder
mostrar todos nuestros productos de
soldadura y corte y a la vez cumplir con
nuestros objetivos con respecto a afianzar
el mercado en la zona, generando nuevas
relaciones comerciales y fortaleciendo la
relación y dedicación con los clientes
que nos acompañan hace tiempo.
Asimismo, Eutectic - Castolin nos acompañó
junto a su línea de Soldaduras especiales y
de mantenimiento afianzando su imagen
en el mercado.
Siendo la primera exposición en la zona,
consideramos que la misma ha sido
beneficiosa para la integración de la
compañía el mercado de la Patagonia.
Nº 131 2008
Productos
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16
Nº 131 2008
Productos
PRAXAIR LANZA “STARGOLD
NEW GENERATION”
una línea de gases pensada para procesos
de soldadura
D
urante los meses de Septiembre y octubre Praxair Argentina lanzó
al mercado Stargold New
Generation, la mayor innovación en
mezclas de gases pensados para
procesos de soldadura.
El lanzamiento fue realizado en Córdoba
los días 23 y 24 de Septiembre, en
Buenos Aires los días 14 y 15 de octubre
y, consecutivamente, en Rosario los días
16 y 17. El evento tuvo una demostración
teórica, a cargo de ingenieros especialistas
del centro tecnológico de Praxair y
otra práctica donde los representantes
de cada empresa pudieron comprobar
los beneficios de los gases Stargold New
Generation.
En línea con su estrategia de negocio
orientada a la innovación, calidad y
seguridad, Praxair pone al alcance de
sus clientes esta nueva generación
de gases que además de asegurar la
homogeneidad de la mezcla, garantiza
la reducción de la concentración de
humos de soldadura, brinda mayor
estabilidad del arco eléctrico, favorece
la reducción de costos por kilogramo
de material depositado y la disminución
de proyecciones, ofreciendo mayor
productividad y alta calidad del producto
final.
La línea Stargold New Generation está
compuesta de Stargold Robot para
sistemas robotizados, Stargold SS para
aceros inoxidables, Stargold Premium
para soldaduras en chapas finas, Stargold
Plus para distintas aplicaciones de
soldadura MAG, Stargold Doble Alambre
para soldadura MIG/MAG, Stargold para
soldadura plasma y Stargold Speed.
Pensando siempre en la comodidad de
sus clientes, Praxair dispone de un
equipo de ingenieros especializados,
dispuesto a ofrecer el soporte que sus
clientes necesitan.
Para mayor información
comunicarse con el
centro de atención
al cliente de
Praxair:
0800-444-7729.
Nº 131 2008
Productos
Consejos para el soldador
Como reconocer un electrodo revestido y
calcular la corriente con la cual soldar
Por: Ing.Werner Gehl | Departamento de Asistencia Técnica | ESAB - CONARCO
Figura 1|Rotulado del electrodo para
su correcta identificación
Aceros al carbono
uchas veces nos encontramos ante la situación en la cual
no conocemos la identificación
del electrodo a utilizar.
M
punta del mismo. Un ejemplo del mismo
sería el electrodo E 6013, el cual tiene
la punta de color azul. No obstante
los colores de punta responden a una
clasificación propia de cada fabricante.
Esto puede suceder, por ejemplo, cuando
el envoltorio en el cual se encuentra
el consumible ha sido dañado en la
etiqueta o simplemente se desconoce
su nomenclatura. Para ello daremos
algunos consejos a tener en cuenta a
la hora de querer soldar y no saber que
electrodo sirve para cada aplicación:
La Figura 1 muestra el rotulado que se
realiza en los electrodos.
Por lo general el electrodo, si está
normalizado se encuentra identificado en
el revestimiento, en el extremo cercano
a la punta con un rotulado compuesto
por una letra y cuatro números. Dicha
sigla pertenece, en general, a la norma
americana de soldadura AWS (American
Welding Society o Sociedad Americana
de Soldadura). Otra forma de reconocerlo
es el color con el que esta pintada la
En lo que respecta a las siglas de la norma
AWS 5.1 para electrodos revestidos de
acero al carbono, podemos observar que
la letra “E”, nos indica que se trata de un
electrodo revestido, los siguientes dos
números nos dan la resistencia mínima
a la tracción (por 1000), medida en psi
o en las versiones métricas de la norma
AWS, identificadas como M, los dos
números se multiplican por 10, donde
dicha resistencia se mide en MPa ( 1
MPa = 0,102 Kg/mm2). En nuestro caso,
utilizando el ejemplo de un electrodo
clasificado como E 6013, el mismo
corresponde a una mínima resistencia a
la tracción de 60.000 psi (alrededor de
Electrodo
Indican resistencia
a la tracción (por 1.000 psi)
Indica la posición de soldadura
1| TODA POSICION 2| POSICION PLANA y HORIZONTAL
3| POSICION VERTICAL 4| TODA POSICION INCLUSIVE
VERTICAL DESCENDENTE
Figura 2|Clasificación de electrodos
para soldadura manual de aceros al
carbono según AWS 5.1
E XX (X)-YZ
Indica el grado de utilización del electrodo,
el tipo de corriente y el tipo de revestimiento
17
18
Nº 131 2008
Productos
42 Kg / mm2 o 415 MPa
El tercer número nos da la posición de
soldadura. Esta nos permite trabajar en
la posición deseada, dependiendo de la
aplicación a realizar.
Para nuestro caso, en la clasificación
E6013, el número uno (1), nos indica que
podemos soldar en todas las posiciones
existentes.
En caso de haber tenido un dos (2),
las posiciones de soldadura se limitan
a horizontal y bajo mano solamente.
Otra opción hubiese sido tener como
identificación un cuatro (4). En dicho
caso las posiciones de soldadura serían
todas, incluida en la vertical la progresión
descendente. La Figura 2 nos ayuda a
visualizar la clasificación descripta
El cuarto número es el muy importante
a la hora de conocer un electrodo
revestido, el mismo nos permite saber
entre otras cosas:
La corriente con la cual soldar y la
polaridad a utilizar si es que la hubiese. La
corriente puede ser continua o alterna. En
caso de ser continua, existen dos (2) tipos
de polaridades; positiva (+) o negativa (-).
El tipo de escoria que se deposita en la
soldadura. La misma puede ser orgánica
(celulósica), rutílica, básica o mineral.
El tipo de arco que se produce al soldar;
si este es enérgico, suave o medio.
La penetración que produce sobre la
chapa base, la cual puede ser poca, mediana
o profunda.
La cantidad de polvo de hierro. El mismo
puede llegar hasta un 50 %.
La Tabla 1 muestra las características
operativas correspondientes para cada
designación del último dígito.
Además de la clasificación descripta, la
norma AWS permite, fundamentalmente
para electrodos de revestimiento básico,
utilizar una clasificación opcional.
Dichos electrodos, utilizan una sigla que
se agrega a la clasificación básica de la
norma AWS. Las siglas mencionadas
son: la R y la HZ. En el caso de la primer
sigla, se refiere a un electrodo resistente
a la humedad.
R = Electrodo resistente a la humedad. En la
condición de temperatura ambiente = 26,7 ºC,
humedad relativa 80 %, para una exposición de 9
horas la humedad absorvida por el recubrimiento
debe ser < 0,4 %.
Ejemplo: E7018R
En lo que respecta a la segunda sigla,
estamos hablando del nivel de hidrógeno
del electrodo.
HZ – siendo Z = Nivel de hidrógeno (16, 8, 4
ml (H2) / 100 grs.
Ejemplo: E7018H4
A continuación en la Tabla 2 se muestran
las posibles clasificaciones opcionales en
relación con el contenido de hidrógeno
difusible
Estos son solo algunos de los ejemplos
que podemos encontrar en la industria,
para más información le recomendamos
consultar en la norma AWS 5.1, o
comunicarse con nuestro departamento
de asistencia técnica.
Forma sencilla de calcular la
corriente para soldar:
Además de estos significados que
pertenecen a la norma AWS, existen
otras situaciones que debemos conocer,
como por ejemplo, determinar la corriente
en función del diámetro del electrodo.
Para ello una forma muy fácil es calcular
una corriente de soldadura de 30 A por
cada milímetro de diámetro.
Igualmente cabe destacar que si bien
ésta es una corriente promedio, la
misma podrá incrementar o disminuir de
acuerdo a la aplicación a realizar.
Finalmente la Tabla 3 muestra una guía
para establecer la corriente de soldadura
en electrodos.
Nº 131 2008
Productos
Tabla 1| Características operativas en función del último dígito
Ultimo dígito
Corriente y
Polaridad
0
1
2
3
CC(+)
CA/CC(+)
CA/CC(-)
Escoria
Arco
Penetración
Polvo de Fe
Orgánica
Enérgico
Profunda
0 - 10 %
Orgánica
Enérgico
Profunda
--- Rutílica
Medio
Mediana
0 - 10 %
4
5
6
CA/CC(+/-) CA/CC(+/-)
CC(+)
CA/CC(+) CA/CC(-)
CA/CC(+)
Rutílica
Suave
Poca
0 - 10 %
Básica
Medio
Mediana
--- Básica
Medio
Mediana
---
Básica
Medio
Mediana
30 -50 %
Rutílica
Suave
Poca
30 - 50 %
7
8
Mineral
Suave
Mediana
50%
Tabla 2| Clasificación opcional en función del contenido de hidrógeno del electrodo
Clasificación
AWS
Designación
Hidrógeno
difusible
Contenido promedio
de hidrógeno difusible,
H2, ml /100 g
E7015
H16 / H8 / H4
16, 8, 4
E7016
H16 / H8 / H4
16, 8, 4
E7018
H16 / H8 / H4
16, 8, 4
E7028
H16 / H8 / H4
16, 8, 4
E7048
H16 / H8 / H4
16, 8, 4
Tabla 3| Corriente de soldadura en electrodos
Diámetro (mm)
Clasificación IRAM-IAS o ANSI/AWS
E XX10 E XX12 E XX13 E XX14 E XX24 E XX11
E XX10-XX E XX15 E XX18
E XX16 E XX18-XX
-
-
65-90
100-130
130-170
180-230
230-300
45-70
70-90
100-140
130-190
180-250
230-310
Corriente de soldadura (A)
1,60
2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,00 -
-
55-75
90-130
130-160
160-200
180-220
25-40
40-65
60-85
100-130
140-180
200-250
280-350
30-50
40-65
60-85
100-130
140-180
200-250
270-350
-
-
60-90
100-140
140-180
200-250
230-300
-
-
80-120
180-225
270-320
300-340
320-360
19
20
Nº 130 2008
Productos
Nº 131 2008
21
Productos
Nuevos Equipos de Respiración
ponen a disposición del soldador los elementos
de protección personal de alto rango
Por: Alejo Cabezas | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO
La fracción respirable de
partículas (especialmente
aquellas menores que 3
micrones) son potencialmente
las más dañinas ya que
pueden llegar a las partes
más recónditas de los
pulmones.
Introducción
on el objetivo de poner a
disposición del soldador los
elementos
de
protección
personal de más alto rango, ESAB
incorporó a su portafolio Equipos de
Respiración. Con sus dos modelos:
Air160® y Air200®, ESAB se dispone
a crear un ambiente seguro y libre de
humos de soldadura que contribuya a
cuidar la salud del soldador.
sus dos modelos: Air160® y Air200®,
C
ESAB se dispone a crear un ambiente
seguro y libre de humos de soldadura que
contribuya a cuidar la salud del soldador.
Los
equipos
de
respiración
Air160®
y Air200® protegen
al soldador durante
su jornada laboral en
todo momento. Están
protegidos siempre.
Los humos de soldadura están
constituidos por finas partículas (zinc,
cobre, magnesio, cadmio, etc.) transportadas
por el aire. Más del 90 % de los humos son
causados por la vaporización del electrodo
consumible, alambre o varilla al mismo tiempo
que el material de aporte es transferido
a través del arco.
La exposición crónica a los humos de
soldadura tiene efectos nocivos en el
aparato respiratorio como ser tos, resuello
y baja en el rendimiento pulmonar. Estos
efectos son reales y están probados por
los entes nacionales e internacionales de
Salud y Seguridad en el trabajo. Es por
esta razón que ESAB pone a disposición
del soldador los Equipos de Respiración
Air160® y Air200®. Estos serán los
encargados de protegerlo durante toda
su jornada laboral suministrándole aire
fresco en forma continua.
Siempre protegido
Los equipos de respiración Air160® y Air200®
protegen al soldador durante su jornada
laboral en todo momento. Los equipos
de respiración toman aire del ambiente
mediante una unidad motora incorporada
en ellos. Luego este aire es refinado mediante
un sistema de filtros. En primer lugar el aire se
encuentra con el pre-filtro para luego pasar a
una segunda instancia en la que pasa a
través del filtro principal.
“La fracción respirable de partículas
(especialmente aquellas menores que 3
micrones) son potencialmente las más
dañinas ya que pueden llegar a las partes
más recónditas de los pulmones.”
Finalmente, el aire ya purificado es enviado
hacia la zona de respiración del soldador
mediante una manguera que se adapta a su
careta.
Es un sistema de desplazamiento positivo
ya que el mismo aire que ingresa a la careta
es el encargado de ir quitando de ella el
aire que ya fue respirado manteniendo así
22
Nº 131 2008
un flujo continuo de aire fresco.
Diseño
superior
Productos
Los equipos de respiración Air160® y
Air200® fueron diseñados pensando
en el soldador. Poseen las siguientes
características constructivas:
Compactas:
Sus
dimensiones
permiten que el soldador se mueva con
comodidad en su puesto de trabajo.
Livianas: El Air160® pesa sólo 1 Kg
mientras que el Air200® pesa 1,35 Kg.
Esta característica es de gran
importancia ya que reduce la fatiga de
los soldadores.
Fácil puesta en marcha: Para
empezar a utilizarla, sólo es necesario
colocar el filtro, el pre-filtro y la batería.
Ya está lista para proteger al soldador.
Seguras: Su diseño contempla los
peligros que rodean al soldador. La
batería posee un sistema de traba doble
que debe ser accionado conjuntamente
para quitarla. Si el soldador choca o
golpea contra algún objeto accionando
una de las trabas, la batería permanecerá
en su lugar evitando riesgo alguno de
desprendimiento o caída.
Por otra parte, la manguera es ajustada
firmemente mediante el trabado de dos
o-ring (uno en cada extremo de ella) tanto
en la entrada del equipo de respiración
como en la entrada de la careta. De esta
manera la vía de transporte de aire es
inamovible. Finalmente, el tope del botón
de encendido/apagado está en un nivel
inferior al de un aro protector de plástico
que lo rodea. De esta manera no hay
riesgo de que la unidad se apague
accidentalmente cuando está en uso.
Estas medidas de seguridad se traducen
en seguridad y confianza en el soldador
a la hora de realizar su trabajo.
Air160® vs. Air200®
Ambos equipos de respiración brindan
seguridad y un alto confort al soldador
en todo momento.
El Air160® suministra 160 litros de
aire fresco por minuto a la zona de
respiración del soldador. El flujo se puede
controlar en forma mecánica mediante
un indicador que se coloca en la salida
de aire. Generalmente este proceso lo
lleva a cabo el soldador antes de iniciar
su turno de trabajo verificando que el
equipo esté apto. El equipo no posee
alarma de bajo flujo.
El Air200® suministra 200 litros de aire
fresco por minuto a la zona de respiración
del soldador. A diferencia del Air160®,
está dotado de un sistema electrónico
que controla su funcionamiento. Gracias
a este sistema se logra mantener un flujo
uniforme de 200 litros de aire fresco por
minuto en todo momento.
Si por ejemplo el filtro está saturado
llegando al final del turno y esto impide
suministrar 200 litros de aire fresco
con la potencia de régimen, entonces
el sistema electrónico hará que ésta
aumente para poder llegar a la zona
de respiración con 200 litros efectivos
de aire fresco por minuto. El Air200®
también posee alarmas de bajo flujo o
filtro bloqueado y de baja batería. Ambas
son sonoras y visibles indicando de forma
inmediata al soldador cuando su equipo
de respiración necesita ser recargado o
revisado en su defecto.
Capacidad filtrante
El Air160® y el Air200® se equipan con
el mismo sistema de filtros. Poseen
filtro y pre-filtro internos estilo “cassette”
fáciles de colocar. La cámara trasera de
la puerta del equipo asegura un buen
ajuste de filtro.
El pre-filtro además de refinar el aire en una
primera instancia, sirve como protección
para el filtro prolongando su vida útil.
Su diseño contempla los
peligros que rodean al
soldador.
Ambos equipos de
respiración
brindan
seguridad y un alto
confort al soldador en
todo momento
El medio de filtro particulado está hecho
de fibras sintéticas. Las propiedades
electrostáticas mejoran la retención de
polvo manteniendo al mismo tiempo
una baja resistencia al flujo de aire y alta
eficiencia.
Energía confiable
Los equipos de respiración pueden
ser equipados con baterías estándar o
baterías grandes. Su duración será en
función de su tamaño:
Air160-Estándar: 8 horas.
Air160-Grande: 16 horas.
Air200-Estándar: 7-8 horas.
Air200-Grande: 12 hs.
Las baterías son híbridas de níquel sin
“efecto memoria”. No contienen cadmio,
poseen protección cortocircuito (para evitar
descarga explosiva) y trabas de seguridad
para prevenir el desprendimiento. El
equipo no tiene que ser desarmado para
reemplazar la batería lo que lo hace aún
más versátil y efectivo.
Los equipos de respiración ESAB le ofrecen al soldador todo lo que necesita:
máxima seguridad, protección de alto rango y elevado confort
Nº 131 2008
Productos
ESAB CONARCO inicia
capacitación laboral en San Juan
Por: Alejo Cabezas | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO
L
a Secretaría de Minería de la Nación junto con ESAB -
Conarco y otras empresas
prestadoras de servicios de todo el país dio
inicio al Programa Nacional de Capacitación
Laboral en el que participaron 250 personas.
La primera etapa se desarrolló en cuatro
ciudades de San Juan.
El programa se inició en San Juan, donde
el sector metalúrgico creció de manera
exponencial en los últimos cinco años de
la mano de la minería metalífera.
Para el dictado de los cursos se
realizaron jornadas teórico-prácticas de
tres días de duración.
La parte teórica sobre procesos de soldadura
estuvo a cargo de Oscar Linardelli, Gerente
Regional de ESAB - Conarco. En cuanto
a la práctica, los cursos fueron dictados por
Omar Gómez de ESAB - Conarco y la
Fundación Latinoamericana de Soldadura.
Para tal propósito ESAB - Conarco
desplazó su centro móvil de capacitación
hacia las localidades de Calingasta,
Angaco, Chimbas y Los Berros (Provincia
de San Juan).
Dentro del centro móvil de capacitación
se trasladó equipamiento de soldadura de
última generación y elementos de seguridad
y prevención de riesgo. Esto da una clara
señal acerca de la fuerte apuesta que ESAB
- Conarco está realizando para crear
nuevas oportunidades de trabajo sustentable
para las comunidades industriales del país.
Oscar Linardelli destacó la necesidad de
personal calificado en la zona de influencia
de la minería argumentando que “hoy
en día la demanda de personal superó
ampliamente la oferta”.
El resultado del programa fue exitoso ya
que las personas de la región mostraron un
profundo interés con respecto a los temas
expuestos y vieron en éste la oportunidad
de mejorar sus ingresos a través de trabajos
mejor remunerados en la industria minera.
El compromiso de ESAB - Conarco no
es sólo con nuestros clientes en productos
sino también con la comunidad.
23
24
Nº 131 2008
Productos
Alternativas para el uso del
proceso SAW
para la soldadura a tope de chapas
de acero calidad F-24
Por: Ing. Hernán Ghibaudo | Departamento de Asistencia Técnica | ESAB-CONARCO
Objetivo
l objetivo de este documento es exponer las siguientes técnicas de soldaduras que
pueden ser empleadas para la unión
de chapas por proceso de soldadura
SAW (Arco Sumergido). Como opcional
se menciona la soldadura por proceso
GMAW (Semiautomático) con alambre
tubular y respaldo cerámico muy
utilizado en la industria naval.
E
Introducción
En este caso en particular serán
analizados y propuestos distintos
sistemas de soldadura de chapas.
Las consideraciones generales que se
tuvieron en cuenta fueron las siguientes:
Soldadura a tope de penetración total
Posición de soldadura 1F (bajo mano)
Única calidad de material base (F-24)
Único espesor de material base (12,7 mm)
Único proceso de soldadura (SAW)
En el este documento se expondrán
técnicamente las alternativas, que a
nuestro parecer, son las más viables.
Los procedimientos que se proponen para
este sistema de soldadura son los siguientes:
(1) Chapas con preparación de bordes,
en simple V y utilización de respaldo
cerámico para la realización de
soldaduras de un solo lado (sin virado
del conjunto).
(2) Chapas sin preparación de bordes
y sin uso de respaldos cerámicos para
la realización de soldaduras de ambos
lados (con virado del conjunto).
Como todos conocemos dichas técnicas
tienen sus ventajas y desventajas las cuales
son mencionadas en el cuadro resúmen.
Desarrollo
Se presenta a continuación el detalle
técnico de cada uno de los procedimientos
mencionados. En el Anexo I de este
trabajo se realiza una breve descripción
del procedimiento de arco sumergido y
de los parámetros mas influyentes en la
obtención de juntas soldadas sanas.
Preparación de bordes con bisel en
simple V
En este procedimiento es muy importante
lograr una buena uniformidad en el
ángulo del bisel, así como también en la
separación de las piezas a ser soldadas.
Se debe recordar que para este sistema
es utilizado un respaldo, el cual posee una
forma oblicua, o de panza, en la superficie
de contacto con el acero base. Dicha
panza dará la forma final de la raíz una vez
realizada la soldadura.
La muy buena alineación de las piezas es
un factor importante en la raíz lograda,
debido a que variaciones en la separación
se verán reflejadas en la cantidad de
material aportado, el cual pasa a ser
parte de la raíz de la soldadura.
Nº 131 2008
25
Productos
Ventajas y desventajas de los distintos
procedimientos de soldadura
Con diseño de junta y soldadura
de un solo lado
Sin diseño de junta y soldadura
de ambos lados
Diseño de junta en todas las piezas
a ser soldadas
No necesita diseño de junta, por lo
cual permite una rápida su presentación
Aplicación de respaldo cerámico
Sin respaldo cerámico
No es necesario virar el conjunto
Debe ser virado el conjunto para
poder realizar la soldadura de cierre
No es necesario realizar un amolado
para buscar raíz. Solo cepillado de la
junta para quitar escoria
Es necesario realizar un amolado en
búsqueda de la raíz, una vez virado el
conjunto. Posibles defectos por escoria
atrapada, fisuración del cordón y/o falta
de penetración
El carro de soldadura no debe ser
desplazado de su lugar, ya que el mismo
puede realizar soldaduras en ambas
direcciones
El carro de soldadura debe ser
desplazado fuera de la zona de soldadura
para permitir el virado del conjunto
Sin necesidad de puente grúa para
realizar la totalidad de las operaciones
Es necesario puente grúa par realizar la
totalidad de las operaciones
Menor cantidad de operarios para
realizar la soldadura (operario + ayudante)
Mayor cantidad de operarios para realizar
la soldadura, debido al viraje del sistema
(operario + ayudante + puente grúa)
Procedimiento más seguro debido
a que no se requiere el movimiento del
conjunto una vez presentado
Procedimiento menos seguro tanto para
el personal involucrado como par el sistema
ya que es necesario el viraje del conjunto
Este sistema demanda mayores tiempos
muertos en la preparación de las piezas
a soldar, pero posee como gran ventaja
que no se debe virar el conjunto para
realizar soldaduras del lado posterior al
de la cara del bisel.
Otro aspecto importante a tener en
cuenta es que la primer pasada (sobre
el respaldo) puede realizarse en una
dirección de avance y una vez terminada
el largo a soldar puede realizarse la
segunda pasada en la dirección opuesta
a la primera. Logrando así una alineación
perfecta sin tener que correr el carro de
soldadura.
aconseja la preparación en simple V y
para espesores mayores que 19 mm la
preparación en doble V o en doble J.
Con respecto a la forma del bisel, se
puede mencionar que para la soldadura
por proceso de SAW (Arco sumergido),
es aconsejable preparar biseles cuando
el espesor del conjunto a soldar supera
los 12 mm. Para espesores mayores
a 12 mm y menores que 19 mm se
Los cálculos de la preparación de juntas
propuesta se detallan en la tabla 1:
En este caso en particular se aconseja
realizarlo con preparación de bisel en
simple V. Con respecto al talón, el cual
puede ser variable y depende directamente
de los parámetros operativos a los cuales
se quiera realizar la soldadura, se aconseja
dejar los biseles en ángulo vivo sin talón
cuando se utiliza con respaldo cerámico.
En la figura 1 se puede apreciar la
preparación propuesta.
Figura 1 | Preparación propuesta
26
Nº 131 2008
Material base
Espesor (mm)
F-24
12.5
Tipo de corriente/polaridad
Metal de Aporte
Posición de soldadura
Stick out
Precalentamiento
D.C – E.P
F7A0-EL12
1F
30 – 40
Sacar humedad
Parámetros de Soldadura
N°
ProcesoTipoAbertura Ø Corriente Voltaje Velocidad Energía
pasadas
JuntaRaíz
mmA
V
cm/min Kj/mm
2
SAW
V
4 – 4.5
4
550–600 26 -32 45 – 55
1,4–1,7
Área JuntaAporteRendimientoAporte totalTiempo de ArcoTiempo de Soldadura
(mm2)
(kg/h) (n)
(kg/h)
(h/pieza)
85
7,5
0,65
4,87
13
1,56
Tabla 1| Preparación con junta en V
Sin preparación de bordes. Soldadura
de ambos lados
Con este tipo de procedimiento de
soldadura se disminuyen los tiempos
parciales de la operación de presentación
de los planos (chapas) a ser soldados,
debido a que solo deben presentarse
las chapas a soldar sin ningún tipo de
preparación de juntas. Sin embargo
debe tenerse en cuenta que para poder
lograr un buen contacto eléctrico y por
ende una correcta soldadura, en ambos
procedimientos, debe removerse la capa
de pintura protectora de las chapas tanto
en el borde de las mismas como en los
lugares de contacto eléctrico (masas del
sistema).
Como el sistema a ser soldado son
chapas de 12,7 mm de espesor y de
un largo de 12000 mm mover o virar
el conjunto es una tarea sumamente
importante, no solo por el hecho de ser
necesaria; sino también por la seguridad
tanto de las personas como de los
equipos utilizados para la soldadura, ya
que el equipo de soldadura debe ser
retirado de la plataforma de soldadura
para poder invertir el conjunto.
Como se muestra en la tabla 2, si bien el
tiempo de soldadura se acorta, el tiempo
total de ejecución es mayor debido a
que debe tenerse en cuenta el tiempo
de viraje del sistema y también la tarea
adicional introducida al tener que hacer
retoma de raíz y amolar la superficie para
poder realizar la segunda pasada.
Como otra desventaja de este
procedimiento se puede mencionar
que disminuir o recortar tiempos de
limpieza en la retoma de raíz puede
traer acarreado problemas de falta de
fusión en la misma o escoria atrapada,
discontinuidades que solo serán percibidas
con ensayos no destructivos del conjunto.
Consumibles
Los consumibles utilizados para realizar
las soldaduras son según AWS A5.23,
deben verificar una combinación alambre
Nº 131 2008
- fundente clasificada como F7A0-EL12.
Conclusiones
1) Se recomienda el uso de soldadura
con respaldo (cerámico o metálico) con
soldadura de un solo lado y preparación
de junta.
2) Si por motivos de desalineación
en las juntas debido a problemas de
presentación o de estiramiento de las
bobinas de chapa, que serán utilizadas
como material base, se aconseja
realizar la soldadura de un solo dado
con preparación de juntas en simple V
sin talón y con separación de 4 mm, en
la cual se debería realizar una pasada
de raíz con alambre tubular y respaldo
cerámico y una pasada final con arco
sumergido, no será necesario tener que
virar el conjunto y realizar una limpieza
del primer cordón con cepillo de acero y
amolado del cordón.
Observaciones
El material base utilizado para realizar
todas las soldaduras es un acero al
carbono calidad F-24.
27
Parámetros de Soldadura
N°
ProcesoTipoAbertura Ø Corriente Voltaje Velocidad Energía
pasadas
JuntaRaíz
mmA
V
cm/min
Kj/mm
2
SAW
S.P 4 – 4.5 4
550–600 26 -32 45 – 55
1,4–1,7
Área JuntaAporteRendimientoAporte totalTiempo de ArcoTiempo de Soldadura
(mm2) (kg/h) (n)
(kg/h) (h/pieza)
63,3
7,5
0,65
4,87
10
1,17
Tabla 2| Sin preparación de junta
Figura 2| Soldaduras obtenidas con la combinación de alambre-flux
Por ser un mismo material base, los
materiales de aporte utilizados serán
siempre los mismos.
El proceso de soldadura utilizado para
realizar las uniones ha sido el proceso
SAW (Arco sumergido) en posición 1F.
El espesor de la chapa base fué de 12,7 mm.
En la figura 2 se muestran fotografías
de las soldaduras obtenidas con la
combinación de alambre-flux mencionado,
donde fue utilizada una fuente de poder
ESAB LAF 635 DC con un cabezal A2-A6
(figura 3).
Los parámetros del equipo fueron 460 A,
28 V y 45 cm/min.
Figura 3| La fuente de poder ESAB LAF 635 DC con un cabezal A2-A6
28
Nº 131 2008
Productos
New-Tech
La Nueva Tecnología en caretas fotosensibles
Por: Alejo Cabezas | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO
Introducción
n ESAB tenemos un alto nivel de
conciencia acerca del constante
crecimiento de las exigencias
de las normas de seguridad a nivel
mundial.
E
De
esta
manera,
pretendemos
acompañarlo asiduamente haciendo un
continuo seguimiento de estos avances
y concentrando nuestros esfuerzos en
estar siempre a la vanguardia.
La New-Tech® es una
careta fotosensible de
alto rango que ofrece
al
soldador
nuevas
opciones y por sobre
todas las cosas, la mejor
protección del mercado.
La New-Tech® logra una
excelente combinación
confort - tecnología de
protección.
soldador.
La careta más liviana
Es la careta más liviana de la línea ESAB.
Con un peso de entre 440 y 465 gramos,
la New-Tech® está diseñada para cuidar
la salud del soldador.
Al ser tan liviana reduce las tensiones
en el cuello del soldador de manera que
el grado de stress al finalizar el turno se
reduce considerablemente.
Siempre protegido
En mayo de 2008 ESAB hizo el
lanzamiento mundial de una nueva
careta de soldadura: la New-Tech®.
Esta careta da una clara señal al mercado
acerca de dónde está posicionado
ESAB en el marco de los elementos de
protección personal actualmente y del
objetivo de la compañía a futuro.
Diseño de la carcaza
La carcaza de la New-Tech® cuenta con
un diseño concebido especialmente para
el ambiente de trabajo del soldador.
Nuevas características
La New-Tech® logra una excelente
combinación confort - tecnología de protección.
Incorpora avances tecnológicos que
están no sólo destinados a proteger al
soldador sino también a brindarle una
alternativa diferente de confort en su
trabajo diario.
En todas las caretas que se comercializan
actualmente la formación de CO2 se ve
beneficiada por el pequeño espacio que
hay entre el área nariz-boca y la careta.
Mayor campo visual
La New-Tech® posee un campo visual
muy amplio: 45 x 95 mm. Se amplió un
22 % con respecto a la Eye-Tech, su
antecesora. Esta mejora fue desarrollada
en busca de un mayor bienestar para el
Está confeccionada para deflectar el calor
y los humos de soldadura reduciendo
ampliamente el porcentaje de éstos que
llegan al soldador.
La New-Tech® posee un mayor espacio
libre en esa área previniendo
eficientemente ese fenómeno.
Brinda además protección efectiva de
la cabeza cubriendo totalmente las
orejas y mejillas. Cuenta con un balance
perfecto.
Más que un Arnés
El arnés de la Eye-Tech se caracteriza
Nº 131 2008
Productos
por ser multifuncional. Su principal
característica es la de ser un arnés
robusto con una excelente ergonomía.
Permite un ajuste preciso entre la careta
y la cabeza del soldador formando un
único cuerpo de trabajo. El arnés brinda
la posibilidad de acercar o alejar la careta
de la cara y una vincha anti-transpiración
confortable.
Incorpora en forma adicional una
característica única que surgió de
charlas y aportes de los soldadores:
un mecanismo de sujeción de la careta
que se acciona de forma automática
cuando es levantada. De esta manera
no hay riesgo de que la careta resbale y
golpee contra el pecho del soldador.
Un arnés, muchas prestaciones.
Con la tecnología ADC
cualquiera sea el ángulo con
el que se enfoque, el nivel de
sombra será uniforme siempre.
tiempo que tardará el cassette en aclararse
una vez apagado el arco de soldadura.
Modo desbaste: permite que el
soldador pueda desbastar una pieza sin que
el cassette oscurezca en forma automática
por la luz de las chispas.
Las variables controlables varían según
el modelo de careta New-Tech®. Son
controladas desde el exterior de la
careta en los modelos “6-13 ADC” y
“9-13 ADC” y desde el interior en el
“9-13” mediante diferentes perillas.
Tecnología ADC
La tecnología ADC (Angular Dependence
Compensation: Compensación de la
Dependencia Angular) aplicada a los
cassettes fotosensibles permite obtener
un nivel de sombra uniforme a través
de todo el área de visión. Es una de
las prestaciones más sofisticadas que
incorpora la New-Tech®.
Los cassettes tradicionales no poseen
esta tecnología sino que la sombra en
ellos tiene una orientación determinada.
Esto conduce a que el soldador
tenga que compensar con excesivos
movimientos de cuello o de ojos para
lograr un determinado ángulo de visión
y así mantener siempre el mismo nivel
de sombra en sus ojos.
Mayor control
La New-Tech® ofrece al soldador un
control absoluto sobre las variables que
influyen en el rendimiento efectivo de la
careta. Ellas son:
Selector de sombra: permite seleccionar
el nivel de sombra con el que se va a
trabajar.
Regulación de sensibilidad: define
como reaccionará el cassette frente a
fuentes de iluminación del ambiente.
Regulación de tiempo de vuelta a claro:
La New-Tech® brinda la mejor protección al soldador. Es la más confortable del
mercado. Es capaz de combinar estos dos aspectos en uno: La New-Tech®
29
30
Nº 131 2008
Productos
La Industria del Cemento y sus
Aplicaciones para Recuperación
y Protección contra el Desgaste
Parte 3
Por: Juan Castilla, | División Eutectic-Castolin | ESAB-CONARCO
Molinos para Acabado
Molinos de Bolas
l molino de bolas está compuesto
de un gran cilindro (diámetro 4,5 a 6 metros, y largo 9 a
12 metros o más) con revestimientos
atornillados que pueden contener 70
toneladas o más de bolas de hierro,
con un diámetro de hasta 100 mm,
accionado por un motor de potencia
igual o mayor que 1000 HP. El molino
se apoya sobre fundiciones pesadas en
sus extremos, que también actúan como
muñones. Las bolas se encuentran
en constante movimiento a medida
que el molino gira, pudiendo elevarse
mediante segmentos para permitir que
las bolas caigan sobre la mezcla a fin de
potenciar su fuerza de pulverización.
E
Figura 1|Molino de bolas
(49) Retenes del muñón de alimentación
(50) Fundiciones del muñón de
alimentación
El clinker mezclado se introduce en
el molino, junto con otros materiales,
por el centro del muñón frontal y se
pulveriza hasta alcanzar un grado lo
suficientemente fino como para ser
aspirado por el centro del muñón
trasero. Las bolas de hierro y los
fragmentos gruesos son retenidos en el
molino por medio de mallas pesadas de
fundición con ranuras cónicas situadas
en la sección posterior del molino. La
enorme energía liberada durante dicha
operación, añadida a la fricción generada
en el interior del molino, puede producir
temperaturas de más de 90 °C.
Separadores
El separador es básicamente un gran
ventilador autónomo que aspira finos
desde el molino de acabado y separa
el producto terminado de los materiales
más gruesos (que vuelven al molino
de acabado para una pulverización
adicional).
Cuando se introducen los finos en el
separador, la materia más pesada y más
gruesa se impulsa hacia afuera contra
las placas de impacto de fundición
endurecida y cae al cono de material
separado central pasando al molino de
acabado para ser nuevamente triturado
Las partículas más finas que se ajustan a los
requisitos dimensionales correspondientes
al cemento en producción se bombean al
almacenamiento directamente o previo
paso por un sistema de recogida de
polvos.
Separadores – Tubería de Aspiración
Una vez pulverizado en el molino de
acabado hasta aproximadamente malla
325, el cemento pasa a ser procesado en
el separador, separando las partículas que
son demasiado gruesas para incorporarse
al producto terminado.
A continuación, el producto de dimensiones
correctas se succiona extrayéndolo del
separador a través de una serie de
Nº 131 2008
Productos
grandes tuberías y transportándolo
bien directamente a los silos de
almacenamiento o bien mediante
grandes tuberías de aspiración a un
aspirador colector de polvos para
su
almacenamiento
intermedio,
bombeándose desde dicho punto a los
silos de almacenamiento.
Las tuberías de succión suelen trazar
un recorrido tortuoso, encontrándose
suspendidas sobre los equipos principales.
Es por esta razón que las paredes de las
tuberías son muy finas con constantes
cambios de dirección provocando de
esta forma grandes desgastes interiores y
frecuentes perforaciones, especialmente
en codos, curvas, empalmes etcétera.
Almacenamiento del Producto
El proceso de traslado a los silos de
almacenamiento del producto terminado
puede efectuarse mediante cintas
transportadoras o mediante bombeo a
través una tubería de diámetro 200 a
300 mm. La mayoría de las cementeras
bombean el cemento terminado a través
tuberías, consiguiendo así un mejor
control y mayor flexibilidad y evitando
pérdidas de producto y contaminación,
si bien los desgastes producidos en los
husillos de las bombas y las tuberías
pueden resultar problemáticos y
costosos.
Existe también un sistema Fuller de
“fase densa” que utiliza aire comprimido
a para soplar el cemento desde la
zona de acabado hasta los silos de
almacenamiento.
Guía de Aplicaciones de
Recuperación y Protección
Molinos De Bolas
Revestimientos de molinos de bolas
Los revestimientos del molino de bolas
protegen su cubierta contra el desgaste,
que debilitaría la cubierta y requeriría la
sustitución del molino. Los parches con
chapas CDP-4666 cortadas a medida,
conformadas según el contorno del
molino y soldadas con electrodos
NucleoTec 2222 son una muy buena
alternativa antidesgaste.
Tubería/codos de descarga del molino
de bolas
En el extremo de descarga del molino
de acabado existen grandes tuberías
de succión que extraen la mezcla
de cemento pulverizado del molino
y lo transportan al separador. Estas
tuberías transportan gran cantidad de
cemento muy abrasivo y se desgastan
my rápidamente (con frecuencia en solo
tres o cuatro meses).
Las tuberías reparadas en el lugar con
el compuesto E+C AbraCor 5 pueden
mantenerse en servicio durante más
de dos años, con muy pocas señales
de desgaste. Cuando las tuberías se
recubren en todo su perímetro, la vida
al desgaste puede ser hasta de 10 a 20
veces superior a la vida de la tubería de
acero no revestida.
Retenes del muñón de alimentación
En algunos molinos de bolas el
muñón del extremo de alimentación
puede disponer de una superficie
retén insertada que evita que el aceite
lubricante se filtre alrededor del borde
del muñón fundido y contamine el
producto. Una vez que dicho retén
comienza a presentar fugas, debe ser
reconstruido o bien debe reemplazarse
la pieza. La reparación más rápida y
económica es reconstruir la superficie
del retén con el material compuesto
E+C AbraCor de reconstrucción.
Fundiciones del muñón de alimentación
En algunos molinos de bolas la fundición
del muñón del extremo de alimentación
es un cilindro de acero con un diámetro
interior de 1,5 a 2 m a través del cual se
alimenta el material mezclado al molino.
Se mantiene en posición mediante un
relleno colado de algún tipo de material
(51) Revestimientos del molino de bolas
(52) Tubería/codo de descarga del
molino de bolas
Figura 2|Esquema del separador
(53) Alabes de ventilador
(54) Chapas de impacto del tambor
(55) Cono inferior de material separado
(56) Tubería de descarga de material
separado
31
32
Nº 131 2008
Productos
con base epoxy, o en algunos casos,
hormigón.
Figura 3|Secciones de tuberías
de succión
Cuando se perfora por desgaste, el relleno
puede degradarse y contaminar el material
que se pulveriza. Su extracción para la
reparación o sustitución es costosa y
requiere tiempo. Algunas reparaciones
realizadas con el compuesto E+C AbraCor
5 han ampliado la vida útil de las piezas
fundidas del muñón de alimentación de
dos a tres años.
Separadores
Alabes de ventiladores
Muchos álabes de separadores sufren
desgaste erosivo a velocidades periféricas
de más de 180 m/ s. Los álabes de acero
dulce o chapa calidad comercial, con
frecuencia se desgastan lo suficiente
para dejar el separador desequilibrado
y provocar su sustitución en menos de
seis meses.
El objetivo es desarrollar álabes que
duren todo un año, de forma que
pudieran reemplazarse en la parada
anual. Los álabes revestidos con
PE-3029 y los bordes sellados con
polvos 10112, pueden superar dicha
expectativa de servicio a tiempos del
orden de los dos años.
(57) Grasshoppers del molino acabado
Separadores
La carcaza superior de algunos
separadores está recubierta con
fundiciones antidesgaste del tipo NiHard. Dicha carcaza no sólo se perfora
por desgaste, sino que con frecuencia
se rompe en unas pocas semanas
cuando una pieza de metal o una bola
de metal ha sido arrastrada al separador
desde el molino de acabado.
Cono inferior de material separado
El cono inferior de algunos separadores
sufre un alto grado de desgaste
concentrado. Los conos inferiores de
diversos separadores se pueden revestir
con el compuesto E+C AbraCor 5.
Tubería de descarga de material separado
Bajo el cono de material separado existe
una tubería de 300 mm. de diámetro
interior que devuelve el material
separado (demasiado grueso para
ser considerado producto acabado)
al molino de acabado para una nueva
pulverización. Tan pronto como dicha
tubería desarrolla una fisura (4-6 meses
o menos) contamina el producto final
y el separador debe ser cerrado para
reparar la tubería.
Para remediar este problema, se fabrica
una tubería de 300 mm de diámetro
interior con placa CDP-4666 de 10 mm
de espesor obteniendo de esta forma
excelentes resultados en reducción del
desgaste y evitar fugas.
Separadores: Tubería de Succión
Grasshoppers del molino de acabado
Tras succionar el producto acabado
desde el molino se transporta 18 m
en dirección recta hacia arriba a un
grasshopper con un ángulo de 70°
en la parte superior, desde el que se
envía el cemento pulverizado a los
separadores. Justo debajo del lado
inferior del grasshopper existe un área
de aproximadamente 60 mm de largo
que se desgasta muy rápidamente. Se
efectúan parches continuamente hasta
que la tubería original se ha desgastado
completamente y debe ser sustituida.
(58) Tubería de descarga
(59) Tuberías de succión
Las placas CDP-4666 de 12 mm de
espesor constituyen una excelente
alternativa de reparación y alternativa
en servicio en donde no muestran
literalmente desgaste alguno y además
no se rompen.
Los grasshoppers desgastados recubiertos
con el compuesto E+C AbraCor 5
permiten una duración de alrededor de
dos años sin mostrar fugas.
Nº 131 2008
33
Productos
Escape del separador / tuberías de
descarga
Los finos se extraen del separador
mediante succión a través de tuberías de
escape de 400 a 450 mm de diámetro
que incorporan un codo de 45° justo
en el punto en que salen del separador.
Debido al cambio de dirección de
flujo estas tuberías se desgastan muy
rápidamente, reduciendo la eficacia
del sistema y desperdiciando grandes
cantidades de producto acabado.
El revestimiento de estos codos con
el compuesto E+C AbraCor 5 elimina
este problema durante al menos dos
a tres años en lugar de la necesidad de
reparación cada pocas semanas.
Tuberías de succión a los colectores de
polvos
Estas tuberías transportan el cemento
acabado al sistema colector de polvo,
que a continuación lo alimenta a los
transportadores o a las bombas de
cemento que a su vez lo envían a los
silos de almacenamiento. Al igual que las
demás tuberías de esta área de acabado
las mismas están también sometidas a
erosión severa por lo que se reparaban
o sustituían constantemente.
Empleando el compuesto AbraCor
5 también para reparar y proteger
estas tuberías, se puede obtener una
operación en servicio durarante dos
años sin mostrarse indicios de fugas en
ninguna de las reparaciones.
Almacenamiento de Producto
Husillos de bombas de cemento
Los husillos de bombas de cemento
entregan el cemento pulverizado al
almacenamiento a través de tuberías
de 250 a 300 mm de diámetro. La alta
presión desarrollada, combinada con la
naturaleza extremadamente abrasiva del
polvo de cemento que se bombeaba,
ataca los husillos de la bomba, cojinetes
y collares.
El revestimiento tradicional resiste
razonablemente bien en los husillos,
pero sufre un desgaste demasiado
rápidamente por la mayor producción
que se demanda en la mayor parte de
las plantas en la actualidad. La utilización
de aleaciones E+C de tungsteno con
contenido de carburo y base níquel
aplicadas mediante procesos PTA o
Eutalloy ® da como resultado una mejor
vida de servicio.
Figura 4|Bombeo de polvo de cemento seco
(60) Husillos de bomba de cemento
(61) Tuberías de alta presión
Tuberías de alta presión
Las tuberías de alta presión para
el bombeo del polvo de cemento
constituyen una fuente de problemas
aún mayor que las tuberías de succión,
requiriendo su constante reparación.
Mientras que las tuberías de succión
pierden cemento cuando desarrollan
fugas, una tubería de alta presión
expulsa el cemento en una corriente
uniforme
pudiendo
desperdiciar
grandes cantidades de producto muy
rápidamente.
El revestimiento de estas tuberías con
el compuesto AbraCor 5 ofrece tan
buenos resultados como en el caso de
las tuberías de succión. Algunas han
estado en servicio durante más de dos
años sin fugas en las áreas reparadas.
NOTA: Para los molinos de acabado
(60) Husillos de bomba de cemento
del tipo vertical ver artículo
técnico Revista Soldar - CONARCO
Nº 116.
(61) Tuberías de alta presión
(62) Sistemas de fase densa (codos)
34
Nº 131 2008
Productos
Fundación Latinoamericana
de Soldadura: Capacitación
Especialistas en la Formación de Soldadores
Capacitación
os cursos prácticos, dictados por instructores especializados, fueron concebidos en forma
modular y tienen por objeto brindar
a la industria argentina mano de obra
especializada en la realización de
uniones soldadas.
Los cursos están destinados tanto a
aquellos que no tienen conocimientos
previos de soldadura o que cuentan con
una experiencia práctica limitada, como
a aquellas personas que, a partir de su
experiencia práctica desean adquirir
nuevas técnicas y perfeccionarse.
L
Estos cursos se dictan tambien en
empresas y obradores, con la posibilidad
de aunar los contenidos preestablecidos
con programas especiales que respondan
a necesidades específicas.
CURSODURACION PROCESO
DESCRIPCION DEL CURSO
E1
80 hs
Electrodo
revestido
Básico.
Soldadura de filete en chapa
E2
80 hs
Electrodo
revestido
Perfeccionamiento.
Soldadura de chapa a tope
E3
80 hs
Electrodo
revestido
Soldadura de cañería. Posición horizontal
fija (5G) Progresión ascendente
E4
80 hs
Electrodo
revestido
Soldadura de cañería. Posición a 45º
(6G) Progresión ascendente
E5
80 hs
Electrodo
revestido
Soldadura de cañería. Posición horizontal
fija (5G) progresión descendente. Básico
T1
80 hs
TIG
T2
80 hs
TIG
T3
80 hs
TIG
GM1
80 hs
Básico.
Soldadura de filete en chapa y chapa a tope
Perfeccionamiento.
Soldadura de chapa a tope y cañería
Soldadura de cañerías. Posición a 45º (6G)
Semiautomática Básico.
MIG/MAG
Soldadura de filete en chapa y chapa a tope
Los cursos prácticos se dictan durante todo el año en el horario
de 8.00 a 12.00 h y de 13.00 a 17.00 h.
Reserve su vacante con anticipación.
Ingeniería
Experiencia y Confiabilidad en Calificación y Certificación
Fundación
Latinoamericana
de Soldadura
Habilitada como
ente calificador
y certificador
de soldadores y
operadores de
soldadura según la
norma
IRAM-IAS U 500 138
Servicios
l departamento de Ingeniería y Servicios de la Fundación
Latinoamericana de Soldadura (FLS)
desarrolla tareas en el área de ingeniería de
soldadura.
E
Entre los servicios ofrecidos a nuestros
clientes podemos destacar:
Especificación de procedimientos
de soldadura
Calificación de procedimientos de
soldadura
Calificación de soldadores y
operadores de soldadura
Asesoramiento especializado
Análisis
y/o
realización
de
proyectos especiales
Supervisión de soldadura
Ensayos y estudios metalográficos
Cuenta con personal propio y expertos
asociados que le permiten cubrir una
extensa variedad de actividades.
Experiencia en códigos, normas
y especificaciones nacionales e
internacionales. (ASME, API, AWS,
IRAM, NAG, TOTAL AUSTRAL, PHILIPS,
EEMMUA, SAUDI ARAMCO, etc).
Experiencia en supervisión, control e
inspección de obras.
La FLS pone toda su capacidad
e infraestructura a disposición de
aquellos clientes que deseen contratar
un servicio determinado. De esta
manera su empresa puede disponer de
un completo sistema de ingeniería a un
costo moderado.
Nº 131 2008
Productos
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