Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones
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Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones
Ref./ 1 2 3 4 Índice Ref.15/PR2239/TEXTO.DOC ÍNDICE 0. 1. 2. RESUMEN ...................................................................................................................... 5 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 11 LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE FUNDICIÓN............... 15 2.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL................................................................... 15 2.2 ATMÓSFERA ................................................................................................................ 15 2.3 RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS ............................................................................. 18 2.4 RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS .............................................................................. 20 2.5 LICENCIA DE ACTIVIDAD Y EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL............................ 25 3. BASES TECNICAS DE LOS PROCESOS DE MOLDEO .......................................... 27 3.1 TÉCNICAS DE FUNDICIÓN CON MOLDE PERDIDO ........................................................... 27 3.1.1 Materiales utilizados en la fabricación de moldes y machos ............................. 29 3.1.1.1 Arenas de moldeo .......................................................................................... 29 3.1.1.2 Aglomerantes para arenas de moldeo y machos ............................................ 30 3.1.1.3 Productos de adición a los materiales de moldeo .......................................... 31 3.1.1.4 Materiales de revestimiento para moldes....................................................... 31 3.1.2 Sistemas de moldeo ........................................................................................... 33 3.1.2.1 Técnicas de moldeo de arena en verde........................................................... 33 3.1.2.2 Técnicas de moldeo mediante resinas de curado en frío................................ 37 3.1.2.3 Técnica de moldeo en cáscara........................................................................40 3.1.2.4 Técnicas de moldeo con silicato sódico......................................................... 42 3.1.2.5 Técnica de moldeo con modelo perdido ........................................................ 43 3.1.3 Técnicas de fabricación de machos....................................................................45 3.1.3.1 Procesos de aglomeración en caliente............................................................ 46 3.1.3.2 Procesos autofraguantes................................................................................. 52 3.1.3.3 Procesos de endurecimiento a través de un gas .............................................56 3.2 TÉCNICAS DE FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES .................................................. 58 3.2.1 Fundición en coquilla......................................................................................... 59 3.2.2 Fundición a presión............................................................................................61 4. RESIDUOS: GENERACIÓN Y ELIMINACIÓN......................................................... 63 4.1 ARENAS USADAS DE FUNDICIÓN .................................................................................. 63 4.2 RESIDUOS DE LAS ARENAS USADAS DE FUNDICIÓN: POLVOS, LODOS Y FINOS .............. 64 4.3 ARENAS, POLVOS Y LODOS DE LA SECCIÓN DE GRANALLADO ...................................... 64 5. MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS ................................................ 66 5.1 RELACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS Y LAS MEDIDAS DE PMV MÁS ADECUADAS ........................................................................................................................ 66 5.2 PREVENCIÓN POR CIRCULACIÓN DE LAS ARENAS PARA MOLDES Y MACHOS ................ 67 5.2.1 Datos sobre la técnica ........................................................................................ 67 5.2.1.1 Descripción ....................................................................................................67 5.2.1.2 Estado de la técnica........................................................................................69 5.2.1.3 Campos de aplicación ....................................................................................71 5.2.1.4 Potencial de minimización............................................................................. 74 5.2.2 Condiciones económicas....................................................................................75 5.2.3 Evaluación ambiental.........................................................................................75 5.2.3.1 Impacto en otros medios ................................................................................75 5.2.3.2 Otros criterios ambientales ............................................................................75 1 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 5.3 REGENERACIÓN .......................................................................................................... 76 5.3.1 Datos sobre la técnica ........................................................................................ 78 5.3.1.1 Descripción de las técnicas de regeneración.................................................. 78 5.3.1.1.1 Instalaciones de regeneración mecánica (regeneración en frío) ............ 78 5.3.1.1.2 Instalaciones para la regeneración térmica (regeneración en caliente) con y sin tratamiento mecánico posterior..................................................................... 81 5.3.1.2 Estado de desarrollo....................................................................................... 82 5.3.1.2.1 Arenas usadas aglomeradas con resinas químicas................................. 82 5.3.1.2.2 Arenas usadas aglomeradas con bentonita ............................................ 83 5.3.1.3 Campos de aplicación.................................................................................... 88 5.3.1.3.1 Monosistemas ........................................................................................ 88 5.3.1.3.2 Sistemas mixtos ..................................................................................... 90 5.3.1.4 Potencial de minimización ............................................................................ 91 5.3.2 Condiciones económicas ................................................................................... 92 5.3.2.1 Instalaciones mecánicas sencillas de recuperación para arenas aglomeradas con resinas químicas autofraguantes ......................................................................... 92 5.3.2.2 Instalaciones térmicas de regeneración e instalaciones mecánicas de alta calidad para regenerar arenas usadas mixtas ............................................................. 92 5.3.3 Evaluación ambiental ........................................................................................ 94 5.3.3.1 Impacto en otros medios................................................................................ 94 5.3.3.2 Otros criterios ambientales ............................................................................ 95 5.4 VALORIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE CEMENTO ...................................................... 95 5.5 VALORIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS.................................................... 96 5.6 VALORIZACIÓN COMO MATERIAL EN CONTACTO CON EL SUELO Y MEZCLAS ASFÁLTICAS96 5.7 VALORIZACIÓN EN OTROS SECTORES .......................................................................... 97 5.8 VALORIZACIÓN METALÚRGICA DE ARENA PROCEDENTE DEL GRANALLADO ................ 98 6. MÉTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS DE ARENAS DE MOLDEO EN SU EMPRESA....................................................................... 99 6.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL .................................................................. 99 6.2 DESARROLLO DEL MÉTODO....................................................................................... 100 6.2.1 Análisis de la situación actual ......................................................................... 100 6.2.2 Análisis de arenas ............................................................................................ 103 6.2.3 Definición de las medidas de minimización.................................................... 104 6.2.4 Evaluación técnico-ambiental.......................................................................... 104 6.2.5 Evaluación económica..................................................................................... 105 6.2.6 Desarrollo de un plan de acción ...................................................................... 105 7. APLICACIÓN DEL MÉTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS A CINCO FUNDICIONES DE LA CAPV ANALIZADAS POR IHOBE, S.A......................................................................................................................... 106 7.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS .................................... 106 7.2 EMPRESA A. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, MOLDEO EN VERDE ............... 108 7.2.1 Situación actual de la empresa A..................................................................... 108 7.2.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos ........................... 108 7.2.1.2 Circulacion del material de moldeo............................................................. 109 7.2.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos ............... 112 7.2.1.3.1 Valores característicos de los materiales empleados ........................... 112 7.2.1.4 Análisis de arenas y finos ............................................................................ 113 7.2.1.4.1 Muestreo .............................................................................................. 113 7.2.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración ............................................... 113 2 Índice 7.2.1.4.3 Valoración de los resultados ................................................................114 7.2.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimización y valorizacion ............ 115 7.2.3 Resumen........................................................................................................... 116 7.3 EMPRESA B. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, MOLDEO EN VERDE ................ 118 7.3.1 Situacion actual de la empresa B .....................................................................118 7.3.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos ........................... 118 7.3.1.2 Circulacion del material de moldeo .............................................................119 7.3.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos................ 122 7.3.1.3.1 Valores característicos de los materiales empleados ........................... 122 7.3.1.4 Análisis de arenas y finos............................................................................. 122 7.3.1.4.1 Muestreo .............................................................................................. 122 7.3.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración................................................ 123 7.3.1.4.3 Valoración de los resultados ................................................................124 7.3.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimización y valorización ............ 124 7.3.3 Resumen........................................................................................................... 125 7.4 EMPRESA C. FUNDICIÓN DE PIEZAS PARA VÁLVULAS, MÁQUINA HERRAMIENTA, ETC. MOLDEO EN VERDE ............................................................................................................ 126 7.4.1 Situacion actual de la empresa C .....................................................................126 7.4.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos ........................... 126 7.4.1.2 Circulación del material de moldeo .............................................................128 7.4.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos................ 131 7.4.1.3.1 Valores característicos de materiales empleados ................................. 131 7.4.1.4 Análisis de arenas y finos............................................................................. 132 7.4.1.4.1 Muestreo .............................................................................................. 132 7.4.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración................................................ 132 7.4.1.4.3 Valoración de los resultados ................................................................133 7.4.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimizacion y valorizacion ............ 134 7.4.3 Resumen........................................................................................................... 135 7.5 EMPRESA D. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, CONDUCCIÓN DE FLUIDOS, ETC. MOLDEO EN VERDE ........................................................................................................... 136 7.5.1 Situacion actual de la Empresa D ....................................................................136 7.5.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos ........................... 136 7.5.1.2 Circulacion del material de moldeo .............................................................137 7.5.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos................ 139 7.5.1.3.1 Valores característicos de los materiales empleados ........................... 140 7.5.1.4 Análisis de arenas y finos............................................................................. 141 7.5.1.4.1 Muestreo .............................................................................................. 141 7.5.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración................................................ 141 7.5.1.4.3 Valoración de los resultados ................................................................142 7.5.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimizacion y valorizacion ............ 142 7.5.3 Resumen........................................................................................................... 143 7.6 EMPRESA E. FUNDICIÓN DE ACERO DE PIEZAS PARA MATRICERÍAS, FERROCARRIL, ETC. MOLDEO EN VERDE Y QUÍMICO ......................................................................................... 145 7.6.1 Situacion actual de la Empresa E.....................................................................145 7.6.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos ........................... 145 7.6.1.2 Circulacion del material de moldeo .............................................................147 7.6.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos................ 151 7.6.1.3.1 Valores característicos de los materiales empleados ........................... 151 7.6.1.4 Análisis de arenas y finos............................................................................. 152 3 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.6.1.4.1 Muestreo .............................................................................................. 152 7.6.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración ............................................... 152 7.6.1.4.3 Valoración de los resultados................................................................ 153 7.6.2 Propuesta y evaluación de medidas de minimización y valorizacion.............. 153 7.6.3 Resumen .......................................................................................................... 155 4 Resumen 0. RESUMEN La fundición es un sector de fuerte arraigo en la Comunidad Autónoma del País Vasco y que tiene un importante peso en la estructura industrial vasca, tanto en términos de empleo como en la generación de valor añadido. Sirva como ejemplo el dato de la producción en dicho sector en el año 1997, que fue de 378.909 t de fundición férrea y de 33.874 t de fundición primaria de metales no férreos, lo que representa el 4,3% de producción bruta industrial vasca y un 4,4% del empleo de la Comunidad Autónoma del País Vasco1. La mayor parte de las empresas del sector realizan el proceso de fundición con moldes y machos (elementos internos del molde) de arena que tras su utilización son desechados. Esta técnica se denomina de moldes perdidos y genera gran cantidad de residuos de arena, aproximadamente el 95% de todos los residuos generados en las fundiciones, siendo su destino más habitual la deposición en vertederos. La cantidad anual de arenas residuales de moldeo generadas en la CAPV se sitúa cerca de las 200.000 t/a. La gestión ambientalmente correcta de esta gran cantidad de residuos encuentra cada día mayores problemas. La saturación de la capacidad de vertederos y la dificultad para establecer otros nuevos, así como ciertas limitaciones para admitir estos residuos, hace que cobre más importancia el desarrollo por parte de las fundiciones de políticas para reducir y reutilizar en origen, así como para valorizar en otros sectores las arenas de moldeo residuales generadas. La misma preocupación queda reflejada en el Plan de Gestión de Residuos Inertes de 1994 de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco, donde se fijaban unos objetivos de reducción del 30% para los residuos inertes, entre los cuales se encuentran las arenas de moldeo. Por estos motivos, y por el alto potencial de minimización de residuos existente en este sector, el Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente a través de su Sociedad Pública de Gestión Ambiental, IHOBE, S.A., ha elaborado el “Libro Blanco de Minimización de Arenas de Moldeo en fundiciones férreas” con el apoyo de la Asociación de Fundidores del País Vasco y Navarra (AFV). Este libro recoge las técnicas y tecnologías de minimización existentes en la actualidad, así como la verificación de las mismas a través de cinco experiencias piloto en fundiciones vascas. Las cinco fundiciones seleccionadas reflejan la tipología del sector en la Comunidad Autónoma en cuanto a sus procesos productivos, tamaño, estructura empresarial y localización geográfica. 1 Fuente: Asociación de Fundidores del País Vasco y Navarra (AFV). 5 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 1: Caracterización de las fundiciones estudiadas Empresa A B C D E Técnica de moldeo Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Manual Moldeo Silicato - éster: Moldeo Manual Machos Caja fría Caja fría Cascara Caja fría (tres tipos de resinas) Caja fría Arena prerrevestida (resina fenólica) Caja fría Silicato - éster Producción (t/año) 43.000 22.000 10.000 12.000 4.000 Número de piezas Series, grandes series Series, grandes series Series, pequeña, mediana Series, mediana-alta Pequeñas series Piezas sueltas Los procesos productivos de las 5 fundiciones vascas estudiadas se pueden dividir, en función de la técnica de moldes empleada, en dos tipos: • • Moldeo en verde. El moldeo en verde se caracteriza por el uso como material de moldeo de una mezcla de arena de sílice, bentonita como aglomerante y agua. Esta técnica es muy versátil, utilizándose tanto para grandes series como para pequeñas. Moldeo químico. El material de moldeo es una mezcla de arena con un aglomerante químico, generalmente resinas sintéticas (furánicas y fenólicas). Este tipo de moldeo se suele emplear para la fabricación de series cortas y piezas de gran tamaño. Las fundiciones que utilizan en su proceso arena para la fabricación de moldes disponen de un círculo cerrado de arena que se va renovando permanentemente mediante adiciones de arena nueva y eliminación de las arenas más deterioradas. Un sistema utilizado con frecuencia es aprovechar la arena de los machos para la renovación, ya que estos se suelen fabricar con arena nueva. De esta forma se mantienen dentro de unos límites prefijados los elementos que pueden hacer variar la resistencia y dureza de la arena, tales como chamotas, finos, etc. que se encuentran presentes en el circuito. Dentro de la denominación genérica de arenas usadas se encuentran diversos tipos de residuos. Los más frecuentes son: • Arenas de moldeo. Muchas veces la retirada de finos del circuito y la adición de arena proveniente de los machos usados no logran disminuir la presencia de contaminantes en el circuito, por lo que se requerirán adiciones de arena nueva que hace necesario retirar a su vez la misma cantidad de producto usado y generando de este modo el residuo. • Terrones. Durante la fabricación y el desmoldeo se generan terrones de moldes y machos que no se rompen durante el tratamiento de la arena y pasan a convertirse en un residuo. • Polvos, finos. Son aquellas partículas que es posible aspirar y separar mediante filtros secos en cualquiera de las fases del circuito: preparación del material de moldeo, transporte de la arena y desmoldeo. • Lodos. Son aquellas partículas recogidas en sistemas de aspiración por vía húmeda. 6 Resumen Los polvos, finos y lodos procedentes del material de moldeo en circulación están compuestos del material de moldeo base utilizado, así como de los productos de adición y de sus productos de desintegración (p.ej. polvo de cuarzo, cáscaras de aglomerante orgánico, bentonita activa y pasiva, formadores de carbono brillante). En las operaciones de granallado, se regenera un residuo en forma de polvo, mezcla de partículas metálicas y restos de arena calcinada que se mezclan entre sí, a pesar de su distinta composición. Los polvos de granallado contienen fundamentalmente polvos de arena usada, así como granallas de granulometría inferior, partículas procedentes de la abrasión del metal y óxidos metálicos. Para minimizar la cantidad de arena de fundición usada, así como para su valorización interna o externa2, pueden aplicarse diferentes medidas de carácter tanto técnico como organizativo. Sin embargo, las propuestas más interesantes para la consecución del objetivo de minimización se pueden agrupar en tres conceptos: • • • Reducción de consumo y producción de arenas dentro de la fundición. La reducción en la generación de residuos de arenas de moldeo, y consecuentemente el consumo de arena nueva, se consigue optimizando la circulación de la arena dentro de la fundición, realimentando los machos rotos y los finos, así como reutilizando la arena usada. La regeneración de arena. Es una valorización interna, y consiste en depurar la arena usada hasta el punto de que pueda sustituir a la arena nueva en la fabricación de machos y moldes. La valorización externa. Consiste en el uso como materia prima de la arena usada en otros sectores industriales, destacando entre estos, los de cemento y asfalto por la capacidad que tienen de utilizar estos residuos como materia prima. Con el fin de verificar estas medidas se ha aplicado en las cinco fundiciones participantes en este Libro Blanco una metodología o procedimiento de chequeo que permite a la empresa detectar las posibilidades de ahorro económico y reducción de los residuos de arena. Este método comprende las siguientes actuaciones: I. II. III. IV. Análisis de la situación de las fundiciones, inventariando las técnicas de fabricación. Balance de masas del circuito de arena, desarrollando valores característicos de cada una de las fundiciones. Análisis físico-químico de determinadas corrientes de arena con el objeto de obtener valores sobre sustancias no deseadas y sustancias valorizables. Propuesta y evaluación de medidas de minimización de residuos. Una vez analizados los procesos y cantidades de residuos producidos en cada fundición, se realizaron una serie de análisis físico-químicos, y finalmente, se propusieron una serie de medidas cuya implantación lograría reducciones sensibles en la generación de residuos y en el consumo de arena. A modo de síntesis, las medidas propuestas se recogen en la siguiente tabla. Tabla 2: Resumen de las medidas de minimización propuestas, excluida la valorización 2 La AFV junto con IHOBE, S.A. lidera un proyecto con el fin de definir los parámetros de las arenas para la valorización en éstas en otros sectores productivos de la Comunidad Autónoma del País Vasco. 7 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Empresa Técnica de Moldeo Medidas de Minimización % Reducción residuos A Cantidad de Residuos Cantidad de Arena t/t de Fundición Buena Nueva (incluida machos) t/t de Fundición Buena Situación Situación Situación Situación inicial final inicial final propuesta propuesta 0,57 0,47 0,34 0,24 0,57 0,38 0,34 0,11 0,31 0,26 0,17 0,17 Moldeo en Organizativas 18 verde Regeneración 32 B Moldeo en Organizativas 15 verde C Moldeo en Organizativas 16 0,52 0,44 0,40 verde D Moldeo en Organizativas 26 0,30 0,23 0,20 verde E Moldeo en Organizativas 8 1,50 (1) 1,40 (1) 0,80 (1) verde Moldeo Regeneración 8 1,50 (1) 1,40 (1) 1,92 (1) Silicato Organizativas 8 1,50 (1) 1,40 (1) 1,92 (1 éster (1) Fundición de acero, considerando la mitad de la producción por cada tipo de moldeo. 0,36 0,20 0,30 (1) 1,67 (1) 1,7 (1) Entre las propuestas realizadas el establecimiento de medidas organizativas ha sido el más numeroso por su sencillez y economía. Por ejemplo, en el moldeo en verde, las adiciones de arena nueva para regenerar el circuito varían entre 0,1 y 0,2 t arena/t metal fundido, incluida la arena de machos. Esta cantidad depende de la relación arena-metal, tipo y cantidad de machos utilizados y de otros factores. En las fundiciones estudiadas esta cantidad oscila entre 0,17 y 0,4 t arena/t metal fundido. Por ejemplo, una de las fundiciones tenía un consumo excesivo de arena, 0,34 t/t de fundición buena. La calidad de la arena del circuito, así como el aporte proveniente de los machos, hacen innecesaria una adición de arena nueva. Optimizando el circuito de arena pueden llegar a reducir el consumo hasta 0,24 t/t de fundición buena. Otro punto estudiado es la reducción del consumo de aglomerantes. Considerando las condiciones de fabricación, así como las exigencias de calidad de la fundición son suficientes adiciones de 4 kg de bentonita por cada 100 kg de metal fundido. Los consumos reales sitúan esta relación entre 3,5 y 5,6, adicionándose en algunos casos en exceso. Lo mismo ocurre en la fundición de acero donde suelen ser normales unas adiciones entre 20-22 kg de bentonita/100 kg metal fundido, en la empresa analizada sin embargo, el consumo era de 29 kg/100 kg acero. Otro de los residuos producidos en el moldeo en verde son los finos generados durante la preparación del material de moldeo y el desmoldeo. Estos finos contienen cantidades nada despreciables de sustancias activas (bentonita y hulla). La cantidad de finos que se pueden reutilizar depende del porcentaje de sustancias activas que contengan los finos y de los parámetros exigidos al material de moldeo. En todas las fundiciones analizadas la reutilización de finos era inferior a la posible. Por ejemplo, en una fundición la generación de residuos se puede reducir un 13% y el consumo en bentonita y hulla en un 26% y 16% respectivamente. La gran demanda de arena suele ser consecuencia de un tratamiento insuficiente de la arena usada. Las instalaciones de tratamiento suelen contar con una trituración y eliminación de 8 Resumen finos que con frecuencia no son eficaces. La eficacia en la eliminación de finos es uno de los factores más importantes. Con la optimización en el tratamiento de arena usada puede conseguirse que los residuos generados sean casi exclusivamente finos. Sin embargo, en una fundición se generan cantidades nada despreciables de arena que podría ser reutilizada mejorando la eficacia del tratamiento. Otra de las posibilidades para minimizar el consumo de arena es la regeneración. Por razones económicas, la regeneración sólo esta recomendada para ciertas producciones de arena usada. Sólo una fundición reunía las características necesarias para evaluar la posibilidad de instalar un sistema de regeneración, lo que reduciría la generación de residuos en un 32% y disminuirán la compra de arena nueva de 0,34 a 0,11 t de arena por cada t de fundición buena. La valorización externa o el aprovechamiento de las arenas usadas en otros sectores industriales está siendo aplicada en países de nuestro entorno. Sin embargo, estas medidas están siendo en la actualidad evaluadas en la CAPV. Como resultado del análisis del estado de las fundiciones estudiadas, las medidas propuestas para la minimización de arenas de moldeo susceptibles de ser implantadas se pueden resumir en: • • • • • • Optimización del circuito de arena. Reutilización interna de aquellos finos que tengan sustancias valorizables Reducción de la diversidad de tipos de arena utilizada: tamaño de granos, tipo de arena Empleo de instalaciones internas de regeneración de arena usada Optimización de la regeneración de arena Valorización de la arena usada en otros sectores La implantación de todas estas medidas conseguirían importantes ahorros económicos en el consumo de arena nueva y gestión de los residuos de arena usada en las cinco fundiciones vascas asesoradas, tal y como señala la tabla siguiente: Empresa A B C D E Minimización dentro de fundición 20% 15% 16% 26% 24% regeneración Valorización Total 32% 8% 20% 58% 52% 40% 25% 72% 73% 68% 66% 57% De la elaboración del “Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas” se han obtenido las siguientes conclusiones: • La minimización en origen es técnicamente viable a corto plazo y económicamente muy interesante en la totalidad de las empresas estudiadas. Estas fundiciones representan la globalidad del sector de fundición vasco, por lo que la aplicación de medidas similares en otras empresas tiene altas probabilidades de éxito. • Existen otro tipo de soluciones para las arenas usadas, que salvo una excepción, van dirigidas a valorizar externamente los residuos cuya generación sea inevitable. Esta línea 9 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas de trabajo está en fase de evaluación desde un punto de vista tanto técnico, económico y ambiental. • Propone un camino nuevo y factible hacia el cumplimiento de los objetivos del Plan de Residuos Inertes de reducir la producción de arenas de moldeo. En definitiva, el Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas proporciona una serie de criterios para la toma de decisiones en las empresas. Estos criterios se articulan en un método que es aplicado a seis empresas representativas del sector vasco de fundición. La consecución de resultados de minimización satisfactorias permitirá que se dinamice la producción limpia a través de la implantación en el sector de medidas similares, y fomentando la competitividad. 10 Introducción 1. INTRODUCCIÓN El sector de fundición, es una de las actividades industriales, con más tradición en el tejido empresarial del País Vasco. Actualmente la producción del sector de fundición supone cerca del 4,3% del total industrial vasco. En 1997 se produjeron 335.796 t de fundición de hierro, 43.813 t de acero y 33.874 t de fundición no férrea, principalmente de aluminio, de cobre y en menor medida de cinc, tal y como se muestra en la Tabla 3. Los siguientes gráficos muestran una radiografía del sector fundición en la CAPV. Tabla 3: Número de empresas de fundición en el País Vasco Nº de empresas Fundición de hierro 32 Fundición de acero 21 Fundición no férrea 18 Total fundición 71 (Fuente: Elaborado a partir de datos de AFV 1997.) Producción (t/a) 335.796 43.113 33.874 412.783 Asimismo cabe destacar, tal y como se observa en la Figura 1 la relevancia del sector de fundición de la CAPV en el mercado europeo, situándose entre las seis posiciones más destacadas en cuanto a facturación. IHOBE, S.A. Miles Millones Pesetas 1.000 955 900 800 700 600 500 485 402 400 332 300 213 200 92 100 0 Alemania Francia Italia Reino Unido España C.A.P.V. 71 Resto países UE (Fuente: Informe Sector Fundición, SPRI, 1996) Figura 1: Producción de fundición de los principales países productores de la Unión Europea en 1993 11 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas El reparto territorial de las fundiciones en la CAPV es relativamente homogéneo aunque destacan algunos puntos de gravedad como la zona del Duranguesado, Bilbao, Goierri y Vitoria-Gasteiz. ARABA 20% BIZKAIA 43% GIPUZKOA 37% IHOBE, S.A. (Fuente: Informe Sector Fundición, SPRI. 1996) Figura 2: Distribución de las empresas de fundición por Territorios Históricos Por otro lado debe resaltarse la fuerte orientación básica de las fundiciones vascas hacia el mercado de los componentes de automoción. Mercados como la maquinaria (agrícola y máquina herramienta) o valvulería y troquelería tienen una presencia de segundo orden en el sector. Tabla 4: Distribución de la producción de fundición de hierro por sectores clientes 1994 Sectores Automoción y vehículo industrial Maquinaria agrícola Valvulería y acc. tubería Máquina herramienta Construcción Industria naval Troquelería Otros Total (Fuente: Informe Sector Fundición, SPRI. 1996) Toneladas 57% 13% 8% 7% 3% 2% 2% 8% 100,00% El sector de fundición, considerado de importancia estratégica en la CAPV, debe introducir el factor ambiental en la empresa para mantener su competitividad en el mercado europeo. En este sentido, aún existen impactos ambientales del sector derivados de las emisiones atmosféricas y de la generación de residuos sólidos, siendo estos últimos en su gran mayoría (95%) las arenas de fundición usadas cuya cantidad anual se sitúa próxima a las 200.000 toneladas. Por este motivo, y apoyándose en el objetivo global marcado en el “Plan de Residuos Inertes de la CAPV”, de reducción en un 30% de los residuos inertes entre los cuales se 12 Introducción encuentran las arenas de moldeo, el Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco ha priorizado las actuaciones dirigidas a reducir la generación de arenas de moldeo usadas y las emisiones a la atmósfera. La disminución de la capacidad de los vertederos, unido a la dificultad de construcción de otros nuevos, así como el elevado potencial de minimización de residuos detectado en las fundiciones vascas, ha impulsado a IHOBE, S.A. a centrar la atención de esta guía práctica en la reducción y valorización de las arenas de moldeo. Una vez enmarcados en este contexto, IHOBE, S.A. ha elaborado el presente Libro Blanco ante la necesidad de facilitar a los profesionales del sector, criterios técnicos que permitan la implantación de mejores prácticas encaminadas a minimizar la generación de residuos. El Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas es una guía práctica que facilita a las empresas la adopción de medidas para la reducción de arenas de moldeo usadas. Este Libro Blanco incluye en primer lugar una recopilación práctica de la legislación medioambiental que afecta a las fundiciones. Posteriormente se realiza una descripción de las técnicas de moldeo, analizando las principales vías de generación y eliminación de residuos. El siguiente capítulo analiza las posibles medidas de minimización de residuos de arenas de moldeo en el sector de fundición férrea a implantar. Sin embargo, el valor añadido de esta guía técnica, tal y como se muestra en la figura se centra en la presentación de un método práctico para el ahorro de materias primas y reducción de residuos por parte de la propia fundición, procedimiento validado mediante la aplicación de este método a cinco fundiciones vascas representativas, con la correspondiente evaluación técnico-ambiental y económica. El presente Libro Blanco pretende ser una herramienta útil para reducir progresivamente la cantidad de arenas residuales generadas en las fundiciones vascas, para lo cual IHOBE, S.A. ha contado con la colaboración de la Asociación de Fundidores Vascos (AFV). La aplicación de este método posibilitará la búsqueda de soluciones técnicas y económicamente viables a los problemas ambientales de la fundición. 13 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Modo de empleo del “Libro Blanco de Minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas” para las empresas del sector IHOBE, S.A. Identificación de su empresa con una de las seis empresas analizadas y lectura de la experiencia (Ver Capítulo 7) Evaluación del método para ahorrar materia prima y reducir residuos (Ver Capítulo 6) Análisis y aplicación del método a su empresa Consultas técnico-ambientales en materia de reducción, regeneración y valorización de arenas (Ver Capítulo 5) Aplicación de un plan de acción para reducir arenas usadas 14 Legislación medioambiental en el sector de fundición 2. LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE FUNDICIÓN 2.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL En este capítulo se reflejan los aspectos legales más relevantes que afectan al sector de fundición. El capítulo se divide en varios apartados, en función de la problemática y de la legislación que la regula. Los apartados son: • Atmósfera Las emisiones a la atmósfera se producen principalmente en los procesos de fusión y en las distintas captaciones del circuito de arena. Los contaminantes principales emitidos en el proceso de fusión son partículas y dióxido de carbono (CO2), y en el caso del circuito de arena son las partículas. • Residuos Inertes e Inertizados Los residuos procedentes del circuito de arena así como las escorias de fusión son en la mayoría de los casos residuos inertes. • Residuos Tóxicos y Peligrosos Los residuos tóxicos generados en las fundiciones fundamentalmente pueden proceder de los filtros de los hornos de fusión y de los aceites utilizados en diversas aplicaciones. • Licencia de Actividad y Evaluación de Impacto Ambiental Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas autorizaciones. Tabla 5: Resumen de legislación y efectos ambientales en el sector de fundición Legislación Atmósfera Residuos inertes Residuos tóxicos y peligrosos Licencia de actividad y Evaluación de Impacto Ambiental Principales procesos afectados Fusión, circuito de arena Circuito de arena, fusión Fusión Todos Principales residuos y emisiones Partículas, CO2 Arena usada, escorias Polvos de la filtración de humos En los siguientes apartados se resumen en una serie de fichas prácticas las principales obligaciones. 2.2 ATMÓSFERA Las fundiciones generan durante su actividad emisiones a la atmósfera. Para conseguir una protección del medio ambiente existen una serie de obligaciones derivadas de la Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del ambiente atmosférico y la Orden de 18 de octubre de 1976 de prevención y corrección de la contaminación atmosférica de origen industrial. Dichas leyes clasifican las actividades en función del potencial contaminante de las mismas (ver Tabla 6) en los siguientes grupos: 15 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas • Grupo A • Grupo B • Grupo C Tabla 6: Resumen de Actividades Potencialmente Contaminadoras de la Atmósfera SECTOR Siderurgia y Fundición Metalúrgica No Férrea Industrias Fabriles y Actividades Diversas GRUPO A • Acerías de oxígeno, incluidos los procesos LD, LDAC, KALDO y similares • Fabricación y afinado de acero en convertidor con inyección de aire, con o sin oxígeno, incluidos los convertidores Bessemer • Acerías Martin • Fabricación de acero en hornos de arco eléctrico de capacidad total de la planta superior a 10 Tm. • Fabricación de ferroaleaciones en horno eléctrico cuando la potencia del horno sobrepasa los 100 Kw. • Producción de aluminio • Producción de plomo en horno de cuba • Refino de plomo • Producción de plomo de segunda fusión (recuperación de la chatarra de plomo) • Producción de zinc por reducción de minerales y por destilación • Producción de cobre bruto o negro en horno de cuba, horno de reverbero u horno rotativo • Producción de cobre en el convertidor • Refino del cobre en horno de ánodos • Producción de antimonio, cadmio, cromo, magnesio, manganeso, estaño y mercurio • Producción de metales y aleaciones por electrólisis ígnea, cuando la potencia de los hornos es mayor de 25 KW. • Plantas de recuperación de metales por combustión de desperdicios GRUPO B GRUPO C • Producción de fundición de hierro, • Operaciones de moldeo y tratamiento de arenas de hierro maleable y acero en hornos fundición y otras materias de rotativos y cubilotes y hornos de moldeo arco eléctrico, con capacidad de producción igual o inferior a diez toneladas métricas • Fabricación de ferroaleaciones en horno eléctrico cuando la potencia del horno sea igual o inferior a 100 KW • Fabricación de sílico-aleaciones en • Refino de metales en hornos de reverbero a excepción del horno eléctrico (silicio-aluminio, plomo y cobre silicio-calcio, silicio-manganeso, etc., con excepción de ferrosilicio), • Fabricación de cuando la potencia del horno es silicoaleaciones, excepto superior a 100 KW ferrosilicio cuando la • Refundición de metales no férreos potencia del horno es igual o inferior a 100 KW • Recuperación de los metales no férreos mediante tratamiento por fusión de las chatarras, excepto el plomo • Preparación, almacenamiento a la intemperie, carga, descarga, manutención y transporte de minerales en las plantas metalúrgicas • Almacenamiento a la intemperie y manipulación de materiales y desperdicios pulverulentos • Instalaciones trituradoras de chatarra • Instalaciones de chorreado de arena, gravilla u otro abrasivo 16 • Actividades que tengan focos de emisión cuya suma de emisiones totalice 36 toneladas de emisión continua o más por año, de uno cualquiera de los contaminantes principales: SO2, CO, NOx, hidrocarburos, polvos y humos Legislación medioambiental en el sector de fundición Principales obligaciones • Cumplir límites de emisión • Controles periódicos por parte de Entidades de Inspección y Control Reglamentario Acreditadas (ENICRES): Foco emisor Grupo A: Cada 2 años Foco emisor Grupo B: Cada 3 años Foco emisor Grupo C: Cada 5 años • Autocontroles de las emisiones (Foco emisor del Grupo A: cada 15 días, Grupo B: según indique el Departamento de Industria del Gobierno Vasco). • Llevar un libro registro sobre: emisiones, incidentes, etc. Este libro debe estar debidamente sellado por el Departamento de Industria del Gobierno Vasco. Notas prácticas • El industrial debe conocer en primer lugar el número y características de los focos emisores a la atmósfera. Una vez conocidos debe de clasificar cada foco en: Grupo A, Grupo B, Grupo C (Ver Tabla 6). • El hecho de tener un foco Grupo A, clasifica a la actividad como Actividad Potencialmente Contaminadora de la Atmósfera Grupo A. Sin embargo, los controles a los que estén sometidos los focos dependen de la clasificación de cada uno de ellos, no de la clasificación general de la actividad. • Preparar un libro registro donde conste, al menos, foco emisor, día, mediciones, posibles averías, etc. y llevarlo a las Oficinas Territoriales de la Dirección de Administración de Industria, Energía y Minas del Gobierno Vasco para que lo selle. Tendencias • Se prevé que para el año 2000 se apruebe una nueva legislación sobre compuestos orgánicos volátiles (VOC), principalmente generados por el uso de: disolventes, pinturas, barnices, productos de limpieza, etc. 17 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 2.3 RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS Los residuos inertes son residuos sólidos o pastosos que no experimentan transformaciones significativas (p. ej. no contienen materia orgánica degradable), que no son Residuos Tóxicos y Peligrosos (RTP), y que se generan en: • Determinadas actividades o procesos fabriles o industriales. Los residuos de estas actividades se denominan Residuos Industriales Inertes (Tabla 7). • Actividades de construcción, demolición, excavación o movimientos de tierras. Los residuos de estas actividades se denominan Residuos de Construcción Inertes. Determinados tipos de Residuos de Construcción Inertes se pueden utilizar para rellenos o acondicionamiento de terrenos. Gran parte de los residuos generados en las fundiciones pueden ser considerados como residuos industriales inertes, siempre que no sean RTPs. Tabla 7: Residuos Industriales Inertes • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tipo I Escorias de fabricación de acero Escorias de fundición de hierro Escorias de fusión del aluminio Escorias de fusión de otros metales Cenizas de combustión de combustibles sólidos y líquidos Cenizas de combustión de residuos sólidos urbanos Arenas de moldeo Arenas de machos Restos y desechos de materiales procedentes de las empresas de materiales para la construcción Material refractario Abrasivos Cascarillas Catalizadores Restos de carbonato cálcico Arenas de filtros Lodos inorgánicos Carbón activo no contaminado Cenizas volantes Polvos de depuración de humos Polvos metálicos Polvos no metálicos Cenizas de combustión de combustibles para calefacción Otros residuos de carácter inerte Tipo II Restos de cal Chatarras metálicas Vidrio Envases de plástico vacíos Otros plásticos Fibra de vidrio Caucho y elastómeros Neumáticos Envases metálicos vacíos Poliésteres en forma de productos acabados, o no conformados, o desechos de producción • Restos cerámicos o producidos por la industria cerámica en general • Plásticos o polímeros en forma de productos acabados, o no conformados, o desechos de producción • • • • • • • • • • Principales obligaciones • Los productores de Residuos Industriales Inertes deben: inscribirse en el Registro de productores de residuos industriales inertes de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco; solicitar carta de aceptación del residuo a Gestor Autorizado (titular del 18 Legislación medioambiental en el sector de fundición vertedero) antes de su envío; rellenar documento de control y seguimiento, enviar copia del mismo a la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. • Los gestores de Residuos Inertes deben solicitar autorización, enviar documento de aceptación de residuos, rellenar documento de control y seguimiento y remitir copia a la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Notas prácticas • Realizar un inventario de residuos. Identificar los Residuos Industriales Inertes. • Solicitar información sobre gestores autorizados por la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. • Si el residuo tiene una temperatura superior a 50ºC, humedad superior al 65% o está en autoignición, el vertedero no aceptará los residuos. 19 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 2.4 RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS Los residuos industriales generados durante el desarrollo de la actividad suelen contener elementos nocivos. Estos residuos, en función de la naturaleza o actividad que los genere, constituyentes y características de los mismos, pueden clasificarse como Residuos Tóxicos y Peligrosos (RTPs). (Ver Figura 3). Los productores de RTPs están obligados a entregar los residuos a gestor autorizado por la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Algún tipo de RTPs tienen además legislación específica: Aceites usados, Policlorobifenilos (PCB’s) y Policloroterfenilos (PCT’s), pilas y acumuladores, amianto, etc. INICIO ¿Su residuo pertenece a la Lista Europea? (Ver Tabla 8) SI Es RTP NO ¿Pertenece a la parte A de la Tabla 9? ¿Presenta características de toxicidad y/o peligrosidad? (Ver Nota) SI SI Es RTP NO NO No es RTP ¿Pertenece a la parte B de la Tabla 9? NO No es RTP SI ¿Contiene sustancias de la Tabla 10? NO No es RTP SI ¿Presenta características de toxicidad y/o peligrosidad? (Ver Nota) SI Es RTP NO No es RTP Nota.- Los parámetros a analizar para determinar la toxicidad y/o peligrosidad se deberían contrastar con la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. (Tfno.: 945-18.80.00) Figura 3: Gestión de Residuos Tóxicos y Peligrosos 20 Legislación medioambiental en el sector de fundición Tabla 8: Resumen de Residuos Peligrosos con arreglo al apartado 4 del artículo 1 de la Directiva 91/689/CEE Código CER 10 1003 100301 100303 100304 100307 100308 100309 100310 Descripción RESIDUOS INORGÁNICOS DE PROCESOS TÉRMICOS Residuos de la termometalurgia del aluminio Alquitranes y otros residuos que contienen carbón procedente de la fabricación de ánodos Espumas 1004 100401 Escorias-granzas blancas de primera fusión Revestimientos de cuba usados Escorias de sal de segunda fusión Granzas negras de segunda fusión Residuos de tratamiento de escorias de sal y granzas Residuos de la termometalurgia del plomo Escorias (primera y segunda fusión) 100402 Granzas y espumas (primera y segunda fusión) 100403 Arseniato de calcio 100404 Polvo de filtración de humos 100405 Otras partículas y polvo 100406 Residuos sólidos del tratamiento de gases 100407 1005 100501 100502 100503 100505 100506 1006 100603 Lodos de tratamiento de gases Residuos de la termometalurgia del zinc Escorias (primera y segunda fusión) Granzas y espumas (primera y segunda fusión) Polvo de filtración de humos Residuos sólidos del tratamiento de gases Lodos del tratamiento de gases Residuos de la termometalurgia del cobre Polvo de filtración de humos Código Descripción CER 130103 Aceites hidráulicos no clorados (no emulsionados) 130104 Otros aceites hidráulicos clorados emulsionados 130105 Otros aceites hidráulicos no clorados emulsionados 130106 Aceites hidráulicos que contienen sólo aceite mineral 130107 Otros aceites hidráulicos 130108 Líquidos de freno 1302 Aceites lubricantes usados de motores y engranajes 130201 Aceites lubricantes clorados de motores y engranajes 130202 Aceites lubricantes no clorados de motores y engranajes 130203 Otros aceites lubricantes de motores y engranajes 1303 Aceites y otros líquidos de aislamiento y transmisión de calor usados 130301 Aceites y otros líquidos de aislamiento y transmisión de calor que contienen PCB o PCT 130302 Otros aceites y otros líquidos clorados de aislamiento y transmisión de calor 130303 Aceites y otros líquidos no clorados de aislamiento y transmisión de calor 130304 Aceites y otros líquidos sintéticos de aislamiento y transmisión de calor 130305 Aceites minerales de aislamiento y transmisión de calor 1305 Restos de separadores de agua/aceite 130501 Sólidos de separadores agua/aceite 130502 Lodos de separadores agua/aceite 130503 Lodos de interceptores 130504 Lodos o emulsiones de desalación 130505 Otras emulsiones 1306 Aceites usados no especificados en otra categoría 130601 Aceites usados no especificados en otra categoría 20 RESIDUOS MUNICIPALES Y RESIDUOS ASIMILABLES PROCEDENTES DEL COMERCIO, INDUSTRIAS E INSTITUCIONES INCLUIDAS LAS FRACCIONES RECOGIDAS SELECTIVAMENTE 100605 100606 100607 13 1301 130101 130102 Residuos del refino electrolítico Residuos sólidos del tratamiento de gases Lodos del tratamiento de gases ACEITES USADOS (EXCEPTO ACEITES COMESTIBLES 050000 Y 120000) Aceites hidráulicos y líquidos de freno usados Aceites hidráulicos que contienen PCB o PCT 2001 200112 200113 200117 Fracciones recogidas selectivamente Pinturas, tintes, resinas y pegamentos Disolventes Productos químicos fotográficos 200119 Pesticidas 200121 Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen mercurio Otros aceites hidráulicos clorados (no emulsionados) 21 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 9: Categorías o tipos genéricos de residuos tóxicos y peligrosos, presentados en forma líquida, sólida o de lodos, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera PARTE A Residuos que están formados por: • Residuos de productos utilizados como disolventes • Sustancias orgánicas halogenadas no utilizadas como disolventes, excluidas las materias polimerizadas inertes • Sales de temple cianuradas • Aceites y sustancias oleosas minerales (lodos de corte, etc.) • Mezclas aceite/agua o hidrocarburo/agua, emulsiones • Sustancias que contengan PCB y/o PCT (dieléctricas, etc.) • Materias alquitranadas procedentes de operaciones de refinado, destilación o pirólisis (sedimentos de destilación, etc.) • Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices • Resinas, látex, plastificantes, colas • Sustancias químicas no identificadas y/o nuevas y de efectos desconocidos en el hombre y/o el medio ambiente que procedan de actividades de investigación y desarrollo o de actividades de enseñanza (residuos de laboratorio, etc.) • Productos pirotécnicos y otros materiales explosivos • Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados • Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas PARTE B Residuos que contengan cualquiera de los componentes que figuran en la lista de la Tabla 10 y que estén formados por: • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Jabones, materias grasa, ceras de origen animal o vegetal Sustancias orgánicas no halogenadas no empleadas como disolventes Sustancias inorgánicas que no contengan metales o compuestos de metales Escorias y/o cenizas Tierra, arcillas o arenas incluyendo lodos de dragado Sales de temple no cianuradas Partículas o polvos metálicos Catalizadores usados Líquidos o lodos que contengan metales o compuestos metálicos Residuos de tratamiento de descontaminación (polvos de cámaras de filtros de bolsas, etc.) excepto los incluidos en los dos puntos siguientes y los lodos de depuración no tratados o no utilizables en agricultura Lodos de lavado de gases Lodos de instalaciones de purificación de agua Residuos de descarbonatación Residuos de columnas intercambiadoras de iones Lodos de depuración no tratados o no utilizables en agricultura Residuos de la limpieza de cisternas y/o equipos Equipos contaminados Recipientes contaminados (envases, bombonas de gas, etc.) que hayan contenido uno o varios de los constituyentes mencionados en la Tabla 10 Baterías y pilas eléctricas Aceites vegetales Objetos procedentes de recogidas selectivas de basuras domésticas Cualquier otro residuo que contenga uno cualesquiera de los constituyentes enumerados en la Tabla II 22 Legislación medioambiental en el sector de fundición Tabla 10: Sustancias que pueden dar carácter de tóxico y peligroso a un residuo : • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Berilio, compuestos de berilio Compuestos de vanadio Compuestos de cromo hexavalente Compuestos de cobalto Compuestos de níquel Compuestos de cobre Compuestos de zinc Arsénico, compuestos de arsénico Selenio, compuestos de selenio Compuestos de plata Cadmio, compuestos de cadmio Compuestos de estaño Antimonio, compuestos de antimonio Teluro, compuestos de teluro Compuestos de bario, excluido el sulfato bárico Mercurio, compuestos del mercurio Talio, compuestos del talio Plomo, compuestos del plomo Sulfuros inorgánicos Compuestos inorgánicos de flúor, excluido el fluoruro cálcico Cianuros inorgánicos Los siguientes metales alcalinos o alcalinotérreos: Litio, sodio, potasio, calcio, magnesio en forma no combinada Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida Soluciones básicas o bases en forma sólida Amianto (polvos y fibras) Fósforo; compuestos de fósforo, excluido los fosfatos minerales Carbonilos metálicos Peróxidos Cloratos Percloratos Nitratos PCB y/o PCT Compuestos farmacéuticos o veterinarios Biocidas y sustancias fitofarmacéuticas (plaguicidas, etc.) Sustancias infecciosas Creosotas Isocianatos, tiocianatos Cianuros orgánicos (nitrilos, etc.) Fenoles, compuestos fenólicos Disolventes halogenados Disolventes orgánicos excluidos los disolventes halogenados Compuestos organohalogenados, excluidas las materias polimerizadas inertes y las demás sustancias mencionadas en esta tabla Compuestos aromáticos, compuestos orgánicos policíclicos y heterocíclicos Aminas alifáticas Aminas aromáticas Éteres Sustancias de carácter explosivo, excluidas las ya mencionadas en la presente tabla Compuestos orgánicos de azufre Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas Hidrocarburos y sus compuestos oxigenados, nitrogenados y/o sulfurados no incluidos en la presente tabla 23 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Principales obligaciones para los productores de RTPs • Solicitar la autorización de Productores de RTPs ante la Viceconsejería de Medio Ambiente y realizar declaración anual de residuos en caso de que se produzcan más de 10.000 kg/año. • En caso de que produzcan menos de 10.000 kg/año de RTPs es conveniente la inscripción en el Registro de Pequeños Productores de RTPs de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco, puesto que exime de la obligación de la autorización de productores de RTPs así como de la realización de la declaración anual de RTPs. • Solicitar documento de aceptación al gestor antes de enviarlos (guardar este documento durante 5 años). • Rellenar el documento de control y seguimiento (guardar este documento durante 5 años) • Entregar los residuos a transportistas y gestores autorizados. • En el plazo de cuatro años los productores de RTPs deben realizar un estudio de reducción (minimización) de los residuos que generan y comprometerse a reducirlos en la medida de sus posibilidades. • Mantener un registro de los RTPs generados. • Seguir normas de envasado, etiquetado y almacenamiento. Notas Prácticas • Solicitar listado de gestores autorizados a la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco o consultar el Catálogo de Reciclaje Industrial de la Comunidad Autónoma del País Vasco editado por IHOBE, S.A. • No mezclar residuos. • Los envases que hayan contenido RTPs son también RTPs. Asimismo el serrín, utilizado para contener derrames, trapos, etc. son RTPs. 24 Legislación medioambiental en el sector de fundición 2.5 LICENCIA DE ACTIVIDAD Y EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas autorizaciones. Dentro de las autorizaciones que tienen relevancia en materia de medio ambiente, hay que citar: • Licencia de Actividad. Esta autorización es independiente del tipo de actividad desarrollada. • Evaluación de Impacto Ambiental (EIA). Dirigido a determinadas actividades entre ellas los establecimientos siderúrgicos comprendida la fundición, forjas, perfilados y laminados cuando se sitúen en su totalidad o en parte en zonas ambientalmente sensibles. La licencia de actividad la concede el Ayuntamiento donde está radicada la actividad, mientras que la evaluación de impacto ambiental depende de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Principales obligaciones • Solicitar las Licencias de Actividad y Apertura mediante presentación de la Memoria y Proyecto Técnico al Ayuntamiento donde se radica la actividad. El Ayuntamiento lo tramitará ante el resto de organismos competentes. • Solicitar la Evaluación de Impacto Ambiental mediante la presentación de un Estudio de Impacto Ambiental. Este estudio se presentará al Ayuntamiento junto a la Memoria y Proyecto de Licencia de Actividad, quien lo remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente. Notas Prácticas • Para las nuevas actividades es conveniente realizar una consulta previa al Ayuntamiento y a la Viceconsejería de Medio Ambiente sobre la idoneidad de la ubicación de la actividad. • Antes de redactar la Memoria y Proyecto para solicitar la Licencia de Actividad, es conveniente ponerse en contacto con el Ayuntamiento para conocer el contenido de los mismos. En caso de que no exista un índice para estos documentos, es conveniente presentar uno al Ayuntamiento para su aprobación, que debe recoger al menos los siguientes apartados: Descripción de las nuevas instalaciones, descripción de las obras y/o nuevos equipos, planos, presupuesto, calendario de actuaciones. • El Ayuntamiento tiene un plazo de 6 meses para contestar. En caso de no obtener respuesta habrá que enviar un escrito solicitando la concesión por no haber respondido (silencio administrativo positivo). • No hay que confundir la Licencia de Actividad con las Licencia de Obra, ni con otras autorizaciones, p.ej. con las actas de puesta en marcha, concedidas por el Departamento de Industria del Gobierno Vasco. 25 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tendencias Teniendo en cuenta la Directiva Europea de Control Integrado de la Contaminación (IPPC), el régimen de autorizaciones y licencias para determinadas actividades (p.ej.: Fundición) sufrirá modificaciones en aras a lograr una actuación integral frente a la contaminación de la empresa (Producción Limpia). Esta directiva será de aplicación para las empresas de nueva creación a partir de 1.999, y a partir del 2.005 para las industrias ya existentes. 26 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo 3. BASES TECNICAS DE LOS PROCESOS DE MOLDEO Al hacer referencia a las técnicas de fundición parece evidente que es necesario tener en cuenta los diferentes elementos que conforman el proceso productivo, desde los sistemas de fusión y tratamiento del metal líquido hasta los de moldeo y operaciones de acabado. Sin embargo, debido a su importancia, las consecuencias que producen en el resto de elementos y fundamentalmente, la relación directa que guardan con el tema que nos ocupa, se va a hacer referencia únicamente a los sistemas de moldeo. Simplificando al máximo, en el proceso de fabricación mediante la técnica de fusiónsolidificación únicamente ponemos en juego dos elementos; es decir, el metal líquido y el molde que lo va a recibir. Desde esta perspectiva, la problemática del molde absorbe al menos la mitad de la tecnología necesaria para obtener piezas sanas de fundición. 3.1 TÉCNICAS DE FUNDICIÓN CON MOLDE PERDIDO Se entiende por técnicas de fundición con molde perdido a aquellas en las cuales el molde únicamente se utiliza una vez. Realizada la colada y posterior desmoldeo se obtienen las piezas con destrucción del molde. Proceso similar se sigue con los machos que son los elementos insertados en el molde con objeto de conseguir huecos o zonas de difícil ejecución directa en el molde. Los moldes perdidos son muy utilizados en las empresas de fundición debido a su capacidad para adaptarse a piezas de diferentes tamaños y formas complejas así como su flexibilidad y coste reducido. MATERIAS PRIMAS DE MOLDEO MODELO FUSIÓN METAL LÍQUIDO MOLDE COLADA SOLIDIFICACIÓN OPERACIONES FINALES PIEZA FINAL IHOBE, S.A. Figura 4: Desarrollo del proceso de fabricación de piezas de fundición 27 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Las piezas se fabrican partiendo de un modelo que puede ser permanente o perecedero; en el primer caso se extrae del molde dejando únicamente la huella; en el segundo habitualmente se queda dentro del molde y se funde al introducir el caldo metálico. En este segundo caso podría hablarse de modelos perdidos tal como ocurre con la cera, urea o el poliestireno expandido. Los modelos permanentes se extraen de los moldes y se utilizan para cientos y miles de moldes, son de metal, madera, resinas, etc. El material de moldeo esta formado por diversos constituyentes donde el elemento mayoritario es la arena, fundamentalmente de sílice a la que acompañan el polvo de carbón (hulla), los aglomerantes, etc. Los moldes están formados normalmente por dos piezas, caja inferior y caja superior en los que se insertan los machos, si bien en algunos casos de piezas de grandes dimensiones las cajas pueden ser varias y superpuestas. Los parámetros más importantes a considerar en los moldes son: • resistencia a la compresión y a la flexión; • el grado de finura de la arena de sílice que va a proporcionar a la superficie de la pieza un grado de acabado superficial; • la permeabilidad que va a permitir una mejor o peor salida de gases. La resistencia es importante desde el punto de vista de la estabilidad del molde fundamentalmente en el momento de colada. Debe garantizar que el molde no se rompa, agriete o resquebraje en su interior puesto que cualquier fisura o desmoronamiento del molde se va a traducir en un defecto de la pieza. El molde debe presentar también una cierta capacidad para evacuar los gases que se generan en la cavidad en el momento de llenado; es lo que se entiende por permeabilidad, de lo contrario el gas atrapado en la cavidad producirá poros en las piezas. Una vez realizado el molde y llenado mediante el vertido de caldo metálico, es necesario esperar a la solidificación del metal que será tanto más prolongada cuanto mayor sea la masa de la pieza, más aislada se encuentre y mayor calor específico disponga. Tras el desmoldeo y la limpieza de la pieza deben realizarse las operaciones finales de rebabado y mecanizado. 28 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo TÉCNICAS DE MOLDEO MOLDE ENTERO MOLDE PARTIDO MODELO PERMANENTE MODELO PERDIDO CAVIDAD DE MOLDE HUECA CAVIDAD DE MOLDE COMPACTACIÓN MECÁNICA HUECA MACIZA QUIMICA QUÍMICA QUÍMICA ARENA EN VERDE FÍSICA CERA PERDIDA INORGÁNICA ORGÁNICA CEMENTO SILICATO SODICO YESO AIR SET HOT BOX COLD BOX CASCARA IHOBE, S.A. Figura 5. Clasificación de las técnicas de moldeo 3.1.1 Materiales utilizados en la fabricación de moldes y machos 3.1.1.1 Arenas de moldeo La mayor producción de piezas fundidas se realiza en moldes de arena. Los moldes utilizados en fundición están constituidos esencialmente por un material granular, la arena propiamente dicha y de un aglomerante que confiere a la arena la cohesión suficiente para la ejecución del molde. La arena más empleada es la de sílice fundamentalmente debido a que cumple muy bien su función y tiene un precio muy asequible. El consumo de otros tipos de arenas tales como la de olivino, cromita, circonio, etc. no representan más de un 5% y únicamente tienen sentido en aplicaciones donde sea necesario afrontar problemáticas de altas temperaturas, dilataciones muy concretas, etc. Las propiedades granulométricas y térmicas de la arena juegan un papel importante en la calidad de las piezas a fabricar puesto que inciden de manera directa en el proceso de enfriamiento del caldo y por lo tanto, en las estructuras del metal una vez solidificado. La precisión dimensional depende básicamente del coeficiente de dilatación que está en función del nivel térmico en el que se esté trabajando. Finalmente las características 29 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas granulométricas tales como la distribución del tamaño de los granos, su grado de redondez y la naturaleza de su superficie están incidiendo directamente sobre la respuesta que el molde ofrezca en el desarrollo de su función. Tabla 11. Propiedades de las arenas de moldeo Propiedad Dureza según Mohs Densidad en g/cm3 Densidad aparente a granel en g/cm3 Temperatura fusión en ºC Dilatación lineal hasta 600º C en % Arena de sílice 7 2,65 1,3–1,5 1760-1780 1,25 Arena de cromita 5,5 Aprox. 4,5 2,4–2,8 1800-1900 0,4 Arena de circonio 7,5 Aprox. 4,5 2,7–2,9 2200-2400 0,2 Arena de olivino 6,5-7 Aprox. 3,3 1,6-2,0 1750–1850 0,6 Las arenas silíceas están compuestas de minerales de cuarzo, feldespatos, minerales arcillosos, minerales micáceos, elementos de carbón y de carbonato y minerales pesados que tienen influencia en las propiedades de la arena; así por ejemplo altos contenidos de feldespato favorecen la caída de la dilatación térmica de la arena y su punto de sinterización. De todas formas, los elementos presentes en las arenas siliceas diferentes del cuarzo representan un porcentaje muy pequeño. La utilización de las arenas una vez extraídas de las canteras requiere un lavado previo y una clasificación en función de su granulometría. Tabla 12. Distribución típica de la arena de cuarzo en función de su granulometría Clase de grano, mm > 0,5 0,5 - 0,25 0,25 - 0,125 0,125 - 0,063 < 0,63 Contenido máx. de sedimentos en % Arena de cuarzo grueso 25 65 10 - Arena de cuarzo mediano 5 60 35 - < 0,25 < 0,25 Arena de Arena de cuarzo fino cuarzo muy fino 25 65 10 - 5 70 20 5 < 0,5 < 1,5 3.1.1.2 Aglomerantes para arenas de moldeo y machos El molde debe cumplir dos características aparentemente contrapuestas que tienen que ver con los aglomerantes de la arena. Por un lado debe ser lo suficientemente rígido como para aguantar el flujo del metal por su interior y por otro, lo suficientemente frágil como para que se fragmente una vez cumplida su función, solidificada la pieza e iniciada la operación de desmoldeo. A algunos de los aglomerantes tales como las arcillas (caolinita, glauconita, bentonita, etc.) y los hidratos de carbono (almidón) se les denomina mecánicos porque se aglomeran con ayuda de sistemas mecánicos. Unicamente se emplean en la fabricación de moldes. Los aglomerantes orgánicos son aquellos compuestos tipo resina que mediante transformaciones químicas en frío o en caliente, endurecen o “curan” las arenas en 30 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo combinación de catalizadores. Estos catalizadores suelen dividirse en rápidos (resina epoxiSO2) y lentos (metilformiato) en función de la velocidad de endurecimiento. El silicato sódico y el cemento son aglomerantes inorgánicos de endurecimiento químico. El silicato sódico se emplea tanto para la fabricación de moldes como de machos mientras que el cemento sólo es apto para la fabricación de moldes. El aglomerante de las arenas de moldes y machos se selecciona en base a los más variados criterios tales como: tipo y tamaño de las piezas que se va a fabricar, especificaciones y tamaño de la serie, fiabilidad del proceso, seguridad laboral y medioambiental y rentabilidad del método. 3.1.1.3 Productos de adición a los materiales de moldeo Los productos de adición son materiales que se añaden a los de moldeo con objeto de mejorar sus propiedades. Fundamentalmente, se pueden dividir en dos grupos: • Generadores de carbono brillante Se trata de sustancias tales como el polvo de hulla, betunes, resinas, aceites y sus mezclas que mediante descomposición térmica de sus materiales volátiles producen carbono brillante favoreciendo el acabado superficial de las piezas. Los formadores de carbono brillante se adicionan principalmente a los materiales de moldeo aglomerados con arcilla empleados para la fundición de hierro. • No generadores de carbono brillante Son productos que se adicionan con objeto de prevenir la aparición de fallos de consistencia en la arena (almidones) y mejorar la posterior desintegración (diversas harinas...) Otros elementos como el óxido de hierro se utilizan una vez la arena se encuentra aglomerada con resina con el fin de prevenir problemas superficiales de las piezas. También suele utilizarse polvo de azufre y ácido bórico con objeto de que los gases resultantes neutralicen la reacción del metal con el agua y el oxigeno del aire. En los materiales de moldeo aglomerados con arcilla se sustituye a veces una parte del agua por glicol con objeto de impedir reacciones entre el material de fundición y el molde. 3.1.1.4 Materiales de revestimiento para moldes Uno de los problemas típicos de las piezas de fundición puede estar directamente relacionado con lo que se denomina reacción molde-metal. Puede ser motivo suficiente para rechazar las piezas, por lo que si las condiciones del hierro o del molde favorecen esta reacción es aconsejable utilizar materiales de revestimiento. Se trata de pinturas, plombaginas, negro para moldes u otros materiales que se aplican sobre los moldes o machos con el fin de evitar esa reacción y consiguiendo a la vez un mejor acabado superficial de la pieza. 31 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas En las figuras adjuntas se presentan las aplicaciones más habituales; Aglutinante Vehículo (Estabilizante de suspensión) (Adherencia entre el revestimiento y el molde) (Forma suspensión con los elementos base) arcillas, arcillas modificadas orgánicamente, celulosas, alginatos, estearatos derivados del almidón, de la lignina, resinas, plásticos Agua Alcohol Agente de suspensión Elementos base coque, grafito, cuarzo, silicato de zirconio, mica, polvos de talco, magnesita, silicato de aluminio, chamota, componentes de efecto metalúrgico (p.ej. teluro, bismuto,cromo) IHOBE, S.A. Figura 6 Materiales de revestimiento para moldes Tabla 13 Sustancias base de revestimiento de los materiales de fundición Coque Fundición de acero sin alear Fundición de acero aleada Fundición de hierro Fundición nodular Fundición maleable Aleaciones de cobre Aleaciones de aluminio Aleaciones de magnesio + aplicable o usual o posible imposible grafito cuarzo o o o Silicato de Zr + o + + + + + o o + + + + + o o + + + - + + + + o + - mica talco magnesita Chamota - Silicato de Al - - - o o o + + - + + + + + - o + o o o + o - + - Silicato de Al + - Chamota + Tabla 14 Sustancias base de revestimiento de los materiales de moldeo Arena de cuarzo Arena de olivino Arena de circonio Arena de cromita + aplicable o usual imposible o inusual Coque grafito cuarzo + + + + + + + + + - Silicato de Zr + + + + 32 mica talco magnesita + - + - + - + - Bases Tecnicas de los procesos de moldeo 3.1.2 Sistemas de moldeo Se entiende por sistemas de moldeo las técnicas utilizadas para la realización del molde. Los sistemas de moldeo con molde perdido deben contemplar no sólo la facilidad y rapidez para realizar el molde sino también para destruirlo. Quizá principalmente por este motivo la mayor parte de los sistemas de moldeo que han conseguido una gran implantación, utilizan como elemento base la arena. Existen criterios de calidad técnicas y económicas que tienen una gran incidencia, por lo que existen diversos sistemas de moldeo. 3.1.2.1 Técnicas de moldeo de arena en verde Se denominan de arena en verde porque el elemento fundamental que es la arena se encuentra aglomerada con arcilla humedecida. Estas arenas principalmente están constituidas por arenas de sílice a las que se les añade bentonita y agua con el fin de que la mezcla sea lo suficiente débil como para fluir y adaptarse rígidamente al modelo y lo bastante fuerte como para mantener su forma durante el desmoldeado y posterior colada. Las partes del molde, que habitualmente son dos por lo que se les denomina semimoldes, se obtienen compactando el material de moldeo alrededor de un modelo. La compactación puede ser manual (apisonado) o mecánica mediante moldeadoras (por sacudidas, prensado, vibración, vacío, de aire comprimido, etc.). La pieza permanece en el molde tras la colada hasta alcanzar la temperatura de desmoldeo que habitualmente viene definida más por necesidades del circuito que por consideraciones de tipo metalúrgico. La destrucción del molde propiciada por el desmoldeo, genera gran cantidad de arena usada que por lo general da como resultado una mezcla de la propia arena del molde y la de los machos. Ante la imposibilidad de desprenderse de estas cantidades ingentes de arena usada, tanto por los motivos operativos como económicos, la mayor parte de ella se somete a un tratamiento de acondicionamiento y se reutiliza en la fabricación de nuevos moldes, con lo cual la arena se encuentra en un circuito cerrado al que se va añadiendo arena nueva de forma gradual. Esta práctica es imprescindible y debe realizarse de forma controlada puesto que en el circuito se van acumulando elementos no deseados. Esta bentonita ha perdido de forma irreversible su capacidad de aglomerar puesto que libera su agua de cristalización a temperaturas superiores a 500 ºC. La creciente presencia de bentonita calcinada y granos fragmentados de arena en el circuito influyen negativamente en la calidad del molde por lo que se hace necesario desechar una parte de arena usada al circuito y sustituirla por arena nueva y adicionar bentonita activa. 33 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Arena nueva y/o arena usada Productos de adición Agua Bentonita Preparación del material de moldeo Fabricación del molde Colocación de machos Acondicionamiento Colada Solidificación Desmoldeo Arena usada Pieza IHOBE, S.A. Figura 7: Representación esquemática del proceso de moldeo mediante arena en verde Materias primas utilizadas en el moldeo mediante arena en verde • Arena El material base de moldeo utilizado habitualmente es la arena propiamente dicha y un aglomerante que confiere a la arena la cohesión suficiente para la ejecución del molde. La arena de cuarzo es de tipo granular con un calibre entre 0,20 y 0,24 mm. y superficie esférica entre 100 y 160 cm2/gr. • Bentonita Por su parte el componente principal de las bentonitas es la montmorilonita que supone un 75% del peso total. Se trata de silicato multicapa que tiene propiedades de adhesividad y plasticidad que se transfieren a la mezcla. Distancia entre capas aprox. 10-20Å(15,5Å) T O T HO HO 2 HO 2 2 + + HO HO HO Agua y cationes intercambiadores + 2 2 2 O Si O,OH Al O,OH Si O b= ca.9Å IHOBE, S.A. Figura 8 Estructura de la montmorilonita 34 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Resistencia a la tracción en húmedo en N/cm2 La mayoría de las bentonitas están saturadas por naturaleza con iones de calcio y de magnesio, en ocasiones, también con iones de sodio. Los iones influyen en el comportamiento frente al agua y especialmente sobre el hinchamiento. Una ventaja importante de las bentonitas de sodio, en comparación con las bentonitas de calcio, es que la formación de bentonita dura se inicia a temperaturas superiores. Cambiando los iones de calcio de una bentonita de calcio por iones de sodio mediante adición de sosa, se obtiene una bentonita de sodio activada con una mejor capacidad de hinchamiento. El grado de activación se determina indirectamente a través de la resistencia a la tracción en húmedo y permite averiguar si se trata de una bentonita de calcio o de sodio. 0.35 Nmax Grado de activación ηNa2CO 3 0.30 para arena 1 - 25% para arena 2 - 100% para arena 3 - 140% 0.25 0.20 NB 0.15 3 0.10 1= Calcio bentonita 2= Bentonita sódica natural o activada 3= Bentonita sódica sobreactivada 1 2 NA 0.05 0 0 40 80 120 160 200 240 280 320 Adición de sosa en miliequivalente / 100 g de bentonita en la arena 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Adición de sosa en % (g de sosa / 100 g de bentonita) IHOBE, S.A. Figura 9: Determinación del grado de activación por medio de la resistencia en húmedo con 6 partes en peso (pp) de bentonita y un 3% de agua El valor azul de metileno es otra de las características propias de las arenas aglomeradas con bentonita. La fijación de esta tinta está en función del contenido de montmorilonita y de la capacidad de intercambio de iones de las bentonitas. Dicha fijación es el resultado de la sustitución de los cationes ligados en la superficie de la capa de arcilla por el azul de metileno, y constituye una medida para comprobar el contenido de montmorilonita presente en la arcilla. Las bentonitas altamente cualitativas presentan las características recogidas en la Tabla 15. Tabla 15: Características de las bentonitas altamente cualitativas Contenido en agua: Porcentaje de grano > 0,2 mm: Valor del azul de metileno: Grado de activación: Resistencia a la tracción en húmedo: <4 % 10% como máx. 35 % como mín. Entre 90 y 110 % en bentonitas de sodio activadas y naturales 27 p/m2 como mín. para una mezcla de arena con 6 pp de bentonita de sodio activada natural y un 3% de agua 35 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas La cantidad de bentonita adicionada a la arena de moldeo está en función, no sólo de las características específicas de las arenas y bentonitas empleadas, sino también de las exigencias relativas a la resistencia y a la permeabilidad a los gases planteados al molde. La Tabla 16 muestra los parámetros más importantes para las arenas de moldeo aglutinadas con bentonita obtenidos a partir del análisis de 105 muestras de arena de moldeo en Alemania, comparadas con los datos obtenidos en el presente estudio. Tabla 16: Valores medios de las características de arenas de moldeo utilizadas en Alemania comparadas con las 6 fundiciones analizadas Media establecida a partir de 105 arenas de moldeo Contenido en agua Arcilla ligadora Densidad aparente a granel Compactabilidad Sedimentos Pérdidas totales por calcinación Resistencia a la presión Resistencia a la separación Resistencia a la tracción en húmedo Permeabilidad a los gases Tamaño granular medio Porcentaje de arenas de moldeo dentro del margen 10% en relación a la media Valor máximo Valor mínimo Media establecida a partir de las muestras del estudio % % g/cm3 % % % 4,1 8,3 0,94 38 13,2 5 margen (3,7-4,5) (7,5-9,1) (1,00-0,85) (34-42) (11,9-14,5) (4,5-5,5) % 48 45 75 50 43 20 6,9 11,9 1,06 53 17,6 15 2,4 5,6 0,73 25 9,8 1 3,5 7,6 10,73 5,2 N/cm2 N/cm2 18,6 3,3 (16,7-20,5) (3,0-3,6) 54 39 24,5 5,3 13,2 2,1 - N/cm2 0,18 (0,16-0,20) 47 0,32 0,1 - mm 78 0,22 (70-86) (0,20-0,24) 30 45 140 0,29 26 0,11 0,26 Campos de aplicación Los moldes de arena en verde se utilizan para la fabricación de todo tipo de piezas en los distintos materiales, formas y tamaños. Las limitaciones no vienen por la propia arena del molde, sino por las exigencias de la pieza fundamentalmente en lo que a precisión dimensional y grado de acabado superficial se refiere. Los moldes de arena en verde pueden obtenerse mediante cajas soporte o sin ellas en función del sistema de moldeo utilizado. Las dimensiones de los moldes fabricados en cajas pueden variar de 300 x 400 mm. a 4000 x 6000 mm. o aún más con un espesor de molde de 100 a 800 mm. 36 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Tabla 17: Pesos máximos en kg de las piezas elaboradas en moldes de arena en verde según el tipo de fundición Material Moldeo en máquinas Moldeo manual en caja o fosa Sin caja En caja Fundición de hierro 150 500 1000 Fundición maleable 100 200 100 Fundición de acero 50 2000 2000 Fundición de metales ligeros (aluminio, magnesio) 50 500 500 Fundición de metales pesados (bronce industrial, 50 500 500 bronce, latón) La fundición de piezas en moldes de arena en verde satisface las exigencias de muchos de los sectores que utilizan estas piezas en lo que se refiere a cantidad de piezas, precisión dimensional, formas y pesos, calidad superficial, etc. El desarrollo de técnicas modernas de compactación de la arena en verde ha permitido mejorar algunos de los aspectos más problemáticos, como son el de la precisión dimensional y el grado de acabado. El moldeo de arena en verde es una técnica muy extendida en la industria de la fundición debido entre otras cosas a su versatilidad, seguridad en el proceso, repetitividad y alta productividad (hay ciclos inferiores a 10 sg.). Desde el punto de vista del coste también presenta unos costes relativamente bajos en comparación con los de otras técnicas de moldeo. 3.1.2.2 Técnicas de moldeo mediante resinas de curado en frío Descripción de la técnica Es una técnica que utiliza como aglomerante resinas sintéticas fenólicas o furánicas que en combinación con un endurecedor curan a temperatura ambiente. Se utilizan tanto para fabricar moldes como machos y se sigue el mismo procedimiento. Se prepara el material de moldeo y se vierte en las cajas compactando por vibración. Una vez endurecido el material de moldeo se retiran las cajas y se deja que continúe el endurecimiento hasta alcanzar su resistencia final. Con objeto de conseguir un mejor acabado superficial se aplica algún tipo de pintura o recubrimiento como la plombagina acuosa o alcohólica. Es importante respetar el tiempo de endurecimiento de las resinas sintéticas durante la fabricación de los semimoldes porque de él va a depender la respuesta del molde. Este tiempo puede variar de unos minutos a varias horas según el tipo de endurecedor empleado. 37 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Material de moldeo El material de base sigue siendo la arena de sílice lavada y seca que no debe presentar componentes de reacción ácida o básica puesto que la utilización de resinas furánicas o fenólicas supondría una dificultad en el mecanismo de aglutinación. El proceso de endurecimiento de la mezcla cuando se utilizan resinas fenólicas, furánicas o alquídicas se consigue por polimerización en presencia de un catalizador. Durante ese proceso se reticulan las moléculas envolviendo los granos de arena y manteniéndolos de esta forma firmemente unidos. CH 2 OH CH 2 CH OH CH 2 OH 2 CH CH 2 2 OH OH CH 2 OH CH 2 CH CH 2 2 CH 2 OH CH 2 CH 2 OH CH 2 OH CH 2 CH 2 OH CH 2 IHOBE, S.A. Figura 10: Resina sintética reticulada a) Resinas fenólicas Las resinas fenólicas se elaboran en polvo o en forma de líquido, pueden ser desde muy fluidos hasta muy viscoso. El endurecimiento se obtiene por adición de un ácido moderadamente fuerte. Como endurecedores se utilizan el ácido p-toluensulfónico (PTS; a menudo en solución acuosa), mezclas de PTS y ácido fosfórico y, con menor frecuencia, ácido fosfórico puro. La Tabla 18 muestra las ventajas y desventajas del empleo del PTS y del ácido fosfórico. Tabla 18: Ventajas y desventajas del PTS y del ácido fosfórico Acido p-toluensulfónico Costes 0 Medio ambiente + Endurecimiento total Formación de grietas (escamas) Requemado + Penetración + Formación de gas + Burbujas + Sedimento blanco + Consumo de arena nueva + Absorción de humedad + + = influencia favorable; - = influencia desfavorable; 0 = ninguna influencia 38 Acido fosfórico 0 + + - Bases Tecnicas de los procesos de moldeo b) Resinas furánicas Las resinas furánicas se suministran en forma de líquido. A través del porcentaje de urea puede influirse sobre las propiedades de la resina (fragilidad, tiempo de endurecimiento, resistencia, contenido de agua). Las arenas aglomeradas con resinas ricas en urea se desmoronan fácilmente tras la colada y la solidificación de las fundiciones. Las resinas furánicas puras no suelen emplearse como aglomerantes, debido a su alto grado de fragilidad. Con objeto de minimizar el impacto medioambiental (seguridad laboral, contenido de contaminantes en las arenas usadas), se ha rebajado en los últimos años el porcentaje de fenol y de formaldehído libre presente en las resinas. El contenido actual en las resinas furánicas de formaldehído libre se sitúa en aprox. un 0,1% rebajándose en los últimos años el contenido de fenoles libres del 17% al 0,33%. La Tabla 19 muestra las ventajas y desventajas de las resinas fenólicas y furánicas de endurecimiento en frío. Tabla 19: Características de las resinas furánicas y fenólicas de endurecimiento en frío Resinas furánica Resinas fenólicas Ventajas − − − − − − − Baja adición de aglutinante Elevada reactividad (dependencia relativa a la temperatura) Buena duración en almacén Buen endurecimiento total Baja viscosidad Altas resistencias, en caso de altos porcentajes de alcohol furfurílico Buena regeneración − − Caras, en caso de altos porcentajes de urea Peligro de burbujas de gas, etc. Generalmente presencia de nitrógeno Circunstancialmente, alta formación de formaldehído durante el endurecimiento − − − − − − − − Baratas Bajo desarrollo de contaminantes durante el endurecimiento Libres de nitrógeno Período largo para el procesamiento de la arena Baja tendencia al endurecimiento excesivo Endurecimiento uniforme Baja formación de gases durante el vaciado en compactación con las resinas de alcohol furfurílico ricas en urea Desventajas − − − − − Mayor viscosidad Baja reactividad Baja estabilidad de almacenamiento (aumento de la viscosidad) Presencia de fenoles en la arena usada c) Resinas alquídicas Las resinas alquídicas, de uso preferente en la fundición de acero, se elaboran a partir de aceites (p.ej. aceite de linaza, de madera) y de polialcoholes (p. ej. glicerina, pentaeritrita). Antes de endurecer son bastante fluidas. Debido a la poliadición se forma poliuretano. En la Tabla 20 se recogen algunas mezclas de moldeo habituales y sus campos de aplicación. 39 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 20: Mezclas de arenas aglutinadas con resinas de endurecimiento en frío Composición Campo de aplicación 100 p.p. de arena nueva 0,4 p.p. de PTS 1,0 p.p. de resina fenólica 90 p.p. de arena de circulación 10 p.p. de arena nueva 0,35 p.p. de PTS 0,9 p.p. de arena furánica 1,2 p.p. de resina alquídica Fundición de hierro y acero de Fundición de hierro y acero de todo hasta 60 t/pieza tipo, moldeada a mano de 200 Kg. hasta aprox. 50 t 100 p.p. de arena de cromita3 1,5 p.p. de Fe2O3 0,4 p.p. de agente reticulador Fundición de acero de todas las calidades de hasta 120 t/pieza p.p. = partes en peso Campos de aplicación La técnica del moldeo con resinas de curado en frío se emplea ampliamente, especialmente cuando se requiere conseguir precisión dimensional y buen acabado superficial, pues son sus virtudes más notables. Se puede aplicar tanto en piezas de gran tamaño, se han realizado con esta técnica piezas de acero de 120 Tn, hasta pequeñas series de piezas de 50 Kg. 3.1.2.3 Técnica de moldeo en cáscara Descripción de la técnica Es una técnica que también se utiliza tanto para la fabricación de moldes como de machos. El material de moldeo es una mezcla granulada compuesta de arena muy fina y un aglomerante de resina sintética. Esta técnica recibe habitualmente el nombre de procedimiento CRONING. El modelo metálico se dispone sobre su placa modelo y ambas se calientan a una temperatura aproximada de 250-300 ºC. A esa temperatura se recubre con una capa de antiadherente y se deposita el material de moldeo que debido al calor del modelo funde la primera capa en contacto con él. De esta manera se obtiene un primer curado de una capa fina de entre 4 y 8 mm. que acaba de endurecerse del todo al someterla a 450 ºC. El modelo debe presentar una temperatura homogénea ya que de lo contrario no se obtiene un endurecimiento uniforme del semimolde con el consiguiente peligro de rotura del mismo durante la colada. 3 Como arena de contacto. 40 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo a b e f c d g h IHOBE, S.A. a) b) c) d) e) f) g) h) Rociar el modelo con líquido antiadherente Modelo precalentado sobre el recipiente de arena Colocar el modelo sobre el recipiente de arena y girar Arena sobre el modelo caliente; una pequeña capa queda adherida Girar a la posición inicial el modelo con la cáscara adherida; la arena no endurecida cae al recipiente de arena Levantar del recipiente de arena el modelo con la cáscara Endurecimiento de la cáscara adherida al modelo por calentamiento en el horno túnel Retirar la cáscara con espigas o manualmente Figura 11: Fabricación de moldes por el procedimiento Croning Una vez endurecido suficientemente el molde, se extrae o retira el semimolde del modelo; se obtienen los dos semimoldes y se unen mediante abrazaderas o pegamento. En caso de que peligre la estabilidad del molde durante la colada, se rodea con arena de cuarzo o granalla de acero. Esta medida mejora la evacuación del calor de la pieza de fundición. Material de moldeo El que más se utiliza es la arena de sílice con un tamaño granular medio de 0,15-0,20 mm. acompañándole con un aglomerante del tipo resina fenólica. Las propiedades de estas resinas base pueden modificarse añadiendo productos de adición especiales. El porcentaje de aglomerante en la arena de moldeo oscila entre 1,5 y 4%. Para la técnica de moldeo en cáscara se emplean preferentemente resinas novalacas y en menor medida resoles modificados. Campos de aplicación La técnica de moldeo en cáscara se adapta a todos los materiales de fundición. Esta técnica se emplea también en aquellas ocasiones en que, por razones tecnológicas o relativas a la técnica de aleación, no es posible el moldeado a presión. Los modelos metálicos son bastante caros, por lo que la serie deberá ser lo suficiente grande (varios miles de piezas), con objeto de asegurar su rentabilidad. La producción es fácil de automatizar. 41 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas En la Tabla 21 se recogen los pesos de las fundiciones elaboradas normalmente con dicha técnica. Tabla 21. Pesos de las fundiciones elaboradas con la técnica de moldeo en cáscara Técnica Cáscara (matriz) aislada Cáscara rodeada Cáscara alojada (p. ej. En coquilla) Peso de la fundición Hasta 20 kg Hasta 40 kg Hasta 100 kg 3.1.2.4 Técnicas de moldeo con silicato sódico Descripción de la técnica Es una técnica que se basa en el endurecimiento del material de moldeo (arena y el aglomerante de silicato sódico) mediante ácido carbónico o bien con arenas aglutinadas con silicato sódico de autocurado. Se emplea fundamentalmente en la fabricación de machos y en algunos casos muy concretos para moldes. La mezcla del material de moldeo, es decir la arena y el aglomerante de silicato sódico se endurece por inyección del dióxido de carbono (CO2) también llamado con frecuencia iniciador. El silicato sódico reacciona con el dióxido de carbono transformándose en pocos segundos en sosa y ácido silícico en forma de gel que provoca la aglutinación de los granos de arena en el molde. Durante la inyección del gas se producen diferentes reacciones químicas entre las que pueden destacarse: (1) NaO· nSiO2 + mH 2 O + CO2 → Na 2 CO3·10 H 2 O + nSiO2· (m − 10 )H 2 O (2) CO 2 + H 2 O → H 2 CO3 (3) Na 2 O + H 2 CO3 → Na 2 CO3 + H 2 O Los aglomerantes de silicato sódico con un módulo elevado (relación molar entre el SiO2 y el Na2O) reaccionan rápidamente con el CO2. Un exceso de CO2 tiene como consecuencia que la humedad del gel silíceo se transforme en H2CO3 al reaccionar con el CO2, con lo que el ácido silícico amorfo resultante se pierde para la reacción de la ecuación (1) y acaba formándose menos ácido silícico en forma de gel. Esto reduce la resistencia del semimolde. En caso de que los semimoldes y machos no alcancen la resistencia máxima inicial al haberse inyectado una cantidad insuficiente de CO2, aumentará la resistencia de los mismos durante su almacenamiento, como consecuencia del CO2 contenido en el aire circundante. Para mejorar la superficie de los semimoldes y machos se emplean revestimientos alcohólicos. 42 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Material de moldeo El material de moldeo base utilizado es arena de cuarzo seca y lavada, con un tamaño granular medio entre 0,2 y un máximo de 0,6 mm. El silicato sódico es un silicato alcalino y tiene un pH de 12 aproximadamente, contiene aproximadamente un 35% en peso de Na2O+SiO2. Con el objeto de mejorar las características del aglomerante, suelen adicionarse a menudo plastificantes (alcoholes polivalentes), sustancias hidrófugas (estabilizadores de la humedad) y azúcar (aceleradores de la desintegración). En la Tabla 22 presentamos a modo de ejemplo la composición de una mezcla de material de moldeo. Tabla 22. Composición de materiales de moldeo en la técnica de moldeo con silicato sódico Arena de cuarzo (entre el 50 y el 80% puede ser arena regenerada). Silicato sódico. Inyección de CO2: − Teórica: − Dosificación manual: − Con dosificador: Aditivos para un curado más rápido, una mayor resistencia, una menor sensibilidad a la humedad y una mejor desintegración. Aditivos para mejorar la superficie de la fundición. Aditivos para mejorar la desintegración. 100 p.p. De 2 a 5 p.p. De 0,06 a 1,0% en peso de CO2 De 1 a 5% en peso de CO2 De 1 a 1,5% en peso de CO2 1% aprox. de resina fenólica alcalina Polvo de hulla, grafito Polvo de hulla, hidratos de carbono solubles, arcillas p.p. = partes en peso Campos de aplicación La técnica del CO2 se emplea en la fundición del hierro y de metales no férricos para la elaboración de piezas sueltas y en serie de fundiciones de hasta 1.000 kg. de peso. La mala calidad de las superficies, comparada con la obtenida aplicando otras técnicas de moldeo, puede mejorarse utilizando revestimientos. En lo relativo a la seguridad laboral y protección medioambiental, cabe destacar que tanto durante la elaboración del material de moldeo como durante el vaciado apenas se producen emisiones de sustancias contaminantes. Por el contrario es necesario mencionar también la menor resistencia, la conservabilidad limitada y las malas propiedades de desintegración de los moldes y machos, así como la mala regenerabilidad de las arenas usadas. 3.1.2.5 Técnica de moldeo con modelo perdido Técnica de moldeo lost-foam El procedimiento de fundición lost-foam se inicia produciendo un modelo de espuma (FOAM) cuyo material de partida puede consistir en poliestireno o productos similares como el polimetilmetacrilato. 43 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas El modelo es una réplica exacta de la pieza a conseguir y se puede alcanzar de una sola vez o en varios trozos que se pegarán posteriormente. Estos modelos se fabrican en prensas similares a las de inyección de plástico donde se introduce el material de partida en forma de pequeñas bolitas en utillajes de aluminio mecanizado de gran precisión. Mediante una aportación de vapor, agua, vacío y aire se consigue fundir, enfriar y estabilizar los modelos que una vez secos se extraen de la máquina con un aspecto superficial característico, de forma granular, resultado de la fusión de las perlitas de poliestireno. Al tratarse de modelos evaporables, son destruidos durante la colada y por tanto, cada pieza que deseemos fundir requerirá su correspondiente réplica en poliestireno. Para la formación de aquellos modelos que están constituidos por dos o más partes, previamente se ha de efectuar una operación de pegado a la salida de la prensa. Habitualmente se utilizan métodos adhesivos en caliente y en frío o termosoldadura. Una vez formados los modelos de poliestireno el paso siguiente es formar los racimos y pintarlos. La pintura debe ser lo suficientemente refractaria como para impedir filtraciones del metal en la arena y lo suficientemente permeable como para evacuar los gases. Una vez seca la pintura se introduce el modelo en un contenedor metálico donde previamente se ha dispuesto un lecho de arena sin ningún ligante. Posado el modelo en el lecho se comienza a llenar de arena el contenedor que vibra sobre una mesa con uno o dos ejes de vibración. La vibración ayudada por la fluidez de un material sin aglomerante permite el desplazamiento de la arena por todas las cavidades del modelo alcanzando todas las zonas interiores y compactándose alrededor del modelo. De esta forma se va atacando el exterior, es decir el molde y el interior incluyendo las contra-salidas (machos) los cuales en otros procesos hubieran necesitado ser colocados previamente. Tras la colada y el enfriamiento de la pieza el desmoldeo es sencillo; mediante una parrilla vibratoria se separa la pieza y la arena suelta con restos de pintura que lleva también incorporada algún trozo de metal. Mediante sistemas de separación mecánicos se recupera la arena que puede volver a utilizarse en un 98%. En esta técnica el protagonismo lo llevan el modelo y la pintura pasando la arena a segundo plano y no existir aglomerante. La arena debe cumplir tres funciones: • formar un soporte compacto para aguantar la capa de pintura durante la colada • proporcionar un medio de transporte eficaz para la evacuación de gases y residuos de la combustión de poliestireno hacia el exterior • servir como medio de transporte para la transferencia de calor permitiendo la solidificación rápida de la pieza Habitualmente se recomiendan arenas de sílice con 99% de grano redondo y granulometría entre 30 y 45%. 44 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Otras técnicas El poliestireno es un producto de una reacción de polimerización del estireno monomérico y esta formado por carbono e hidrogeno en una proporción de (92-8 % aprox.). Bajo la influencia de un catalizador se esponja la suspensión de poliestireno. La técnica del modelo perdido se utiliza de manera habitual en las fundiciones de pieza grande, los modelos son una reproducción exacta de las piezas a fabricar aplicando los factores de corrección de las contracciones del metal. El modelo independientemente de cómo se haya completado el molde queda totalmente embebido en él por lo que al verter la colada gasifica y se pierde. El carbono generado provoca una carburación en aleaciones de acero y hierro muy pobres en carbono y a veces pequeñas inclusiones, sin embargo presenta la ventaja de que la atmósfera carbonífera reduce la formación de escoria. En las técnicas de moldeo con modelo perdido la realización del molde puede aplicar diferentes métodos dependiendo del material utilizado. Cuando se trata de piezas de tamaño grande se aplica material de moldeo aglutinado con sustancias químicas generalmente resinas sintéticas de curado en frío. Como se ha comentado anteriormente en el caso del lost foam el molde esta formado por arena de cuarzo seca que recubre los moldes generalmente de tamaño pequeño y luego se compacta por diversos sistemas vibratorios. 3.1.3 Técnicas de fabricación de machos Los machos son los elementos que se incorporan al molde con objeto de obtener perfiles complejos que resultan dificultosos para su obtención directa en el molde. Deben cumplir, de la misma manera que los moldes, la condición de su fácil desintegración por lo que también se fabrican en arena. Presentan la diferencia de que esta arena se aglutina químicamente dando mayor consistencia a los machos para lo cual se utilizan distintas técnicas. 45 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Arena Aglomerante Productos de adición Mezclar el material de moldeo Fabricación del macho - a mano - con máquinas Curado del aglomerante Extracción del macho de molde para machos IHOBE, S.A. Figura 12. Esquema del proceso de fabricación de machos 3.1.3.1 Procesos de aglomeración en caliente a) Proceso Croning (Shell process) Este proceso apareció en Alemania, durante la segunda guerra mundial. La mezcla consiste en arena de sílice mezclada con una resina fenólica (novolaca) y un agente endurecedor (hexametileno tetramina). Cuando la mezcla es introducida en el interior de una caja de machos, generalmente realizada en hierro fundido y calentada hasta alcanzar una temperatura comprendida entre 240 y 280º C, el calor provoca la fusión de la resina y la descomposición del endurecedor, produciéndose una mezcla que va endureciéndose progresivamente desde la zona en contacto con el molde metálico hacia el interior. Cuando el espesor de capa endurecida es suficiente, se puede dar la vuelta al utillaje, vaciando de su interior el resto de arena preparada que no ha sido todavía endurecida y que puede ser aprovechada para una próxima ocasión. De esta forma se obtiene un macho hueco. A la mezcla pueden añadirse diferentes aditivos con el fin de mejorarla. A continuación citamos algunos de ellos. • Estearato de calcio, como lubrificante y desmoldeante • Oxido de hierro, para prevenir el veining, calcinaciones y pin-holes • Caolinita para aumentar la resistencia en caliente durante la colada. En el endurecimiento del macho pasa por tres fases como pueden apreciarse en la Figura 13: 46 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo • Período de fusión de la resina. • Comienzo de formación del gel de solidificación. • Endurecimiento. Sobrecocción descomposición Período de fusión de la resina Viscosidad Endurecimiento Comienzo de formación del gel de solidificación 100º 150º 200º Temperatura 250º IHOBE, S.A. Figura 13: Distintas fases del endurecimiento del macho Un macho o molde bien cocido, presenta una coloración de color miel oscura. La homogeneidad de temperatura del utillaje tiene gran importancia, ya que se corre el riesgo de que queden zonas mal cocidas con el consiguiente peligro de desprendimientos de arena. Las temperaturas ideales de calentamiento para el utillaje se sitúan entre los 250º y 275º C, con dos límites extremos situados en 200º y 300º. Los tiempos de cocción son variables según el espesor de pared requerido y pueden variar entre uno y varios minutos. Ventajas e inconvenientes del proceso Croning Entre las ventajas indiscutibles de este proceso podemos citar: • • • • Buena precisión dimensional. Excelente aptitud al stokage. No tiene incompatibilidades con ninguna familia de aleaciones. Buena aptitud al desarenado durante el proceso de desmoldeo. Entre los inconvenientes sobresalen: • Costo elevado de la mezcla. • Utillajes costosos, ya que las cajas de machos son metálicas y mecanizadas. 47 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas b) Proceso denominado Caja Caliente (Hot box) Este proceso, como el Croning, es un proceso de endurecimiento en caliente y consiste en la introducción, bien por soplado o por llenado, de una arena premezclada con resina y un catalizador en el interior del utillaje metálico caliente. Este proceso se desarrolló durante los años 60 y conoció su impulso más significativo durante los 70. La mezcla puede prepararse en el lugar de trabajo y está compuesta por arena de sílice, una resina líquida en una solución acuosa y de un catalizador. La resina en solución acuosa puede pertenecer a una de las combinaciones siguientes: • Fenol - Formol (FF) • Urea - Formol (UF) • Furánica por policondensación de alcohol furfurílico (AF) y los co-polímeros siguientes: − UF-FF − UF-AF − FF-AF − UF-FF-AF La arena utilizada en este proceso es arena siliciosa con un índice de finura comprendido entre 50 y 100 AFS. La humedad máxima aconsejable es de 0,2% Tipos de resinas Las resinas empleadas forman un vasto abanico como se ha visto anteriormente. Resinas basadas en urea-formol (UF) Polimerizan rápidamente a 150º C. Pueden llegar a contener hasta 18% de nitrógeno. Los catalizadores utilizados pueden ser: ácido bórico o sales de amonio. Tienen un precio módico, pero el formol libre contenido las convierte en resinas de utilización delicada por razones de salud laboral. Resinas con formulación urea-formol-alcohol furfurílico (UF-AF) Poseen una reactividad elevada y permiten obtener resistencias más elevadas que las resinas con base urea-formol. Se pueden dividir en dos clases. Las que contienen un alto porcentaje de nitrógeno, entre 12 y 18% y las destinadas a la colada de aleaciones de hierro que contienen entre 6 y 7 % de nitrógeno. 48 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Estas últimas tienen una reactividad menor que las anteriores lo que hace necesario el empleo de catalizadores muy activos y una temperatura de la coquilla metálica comprendida entre 250 y 280º C. Cuando se utilizan catalizadores adecuados, se obtienen resistencias mecánicas elevadas, lo que las hace aptas para la fabricación de machos frágiles o delicados. Resinas fenólicas (F) No contienen apenas nitrógeno, por lo que difícilmente producen desprendimiento de nitrógeno durante la colada. Esta circunstancia las hace muy aptas en ciertas fabricaciones de hierro y acero. Son poco sensibles a la humedad, lo que permite pintar los machos con pinturas de base agua. Tienen el inconveniente de una cocción delicada y el riesgo de deformación en machos grandes. Resinas con formulación urea-formol/ fenol-formol (UF-FF) Han aparecido tarde en el mundo de la fundición y fundamentalmente para sustituir el alcohol furfurílico. Tienen más resistencia a la temperatura, es decir menos pérdidas de propiedades debidas a la sobrecocción. También son resistentes a la humedad. Resinas con formulación fenol-formol/ alcohol furfurílico (FF-AF) No contienen nitrógeno, la fluidez y la duración de vida de la mezcla preparada son buenas Resinas con formulación urea-formol-fenol-formol-alcohol furfurílico (UF/FF/AF) La incorporación del alcohol furfurílico tiene el efecto de aumentar la estabilidad de las resinas y alargar la vida de banco. En general tienen contenidos bajos de nitrógeno. Las resinas de caja caliente se pueden clasificar en furánicas y fenólicas. Las furánicas tienen la ventaja sobre las fenólicas de un fraguado más rápido, por tanto, de una mayor cadencia en la obtención de machos. Las resinas furánicas tienen mejor aptitud al desarenado. Catalizadores o aceleradores Son los compuestos más importantes de este proceso. Deben permanecer "inactivos" a temperatura ambiente, pero se descomponen rápidamente en contacto con el molde caliente liberando el ácido necesario para que se produzca la reacción de policondensación. Los componentes principales son sales de amonio de ácidos minerales (clorhídrico, sulfúrico, nítrico), a las que se les puede añadir urea para bloquear el formol libre y disminuir el olor de la cocción. 49 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aditivos utilizados en arenas preparadas para caja caliente • • • • Aceites de silicona para facilitar la extracción de los machos. Conservantes para prolongar la vida de la mezcla. Plastificantes en caliente. Oxido de hierro en porcentajes de 0,2 a 0,4% para evitar los pin-holes y la penetración. c) Proceso Caja Templada El proceso denominado “ Caja Templada " no es sino una variación del método empleado en el sistema de caja caliente, en el cual la gama de temperaturas de curado es sensiblemente inferior (140 -180º C). Las cajas de machos son las mismas que las empleadas en caja caliente. Un sistema resina / catalizador sensible al calor es mezclado con la arena con el fin de obtener una mezcla relativamente estable a la temperatura ordinaria. La cantidad de resina necesaria es inferior a la de caja caliente y sus límites están comprendidos entre 0,9 y 1,2% del peso de la arena. La cantidad de catalizador sobre la cantidad de resina oscila entre el 20 y el 30% del peso de resina. Las dos principales ventajas de este proceso son: • El menor consumo de energía • La menor evolución y emisión de gas durante la colada. d) Proceso IQU Es una variante del proceso de caja templada. Ha sido desarrollado por la sociedad Industrias Químicas del Urumea a comienzo de los años 80. Las resinas utilizadas en este proceso son las mismas que las empleadas en los procesos clásicos de caja caliente, es decir, resinas furánicas del tipo (AF,UF-AF,UF-FF-AF) o resinas fenólicas. El catalizador es un ácido orgánico, estable a temperatura ambiente y a presión atmosférica. Cuando existe una disminución de presión y un pequeño aumento de temperatura, se produce la reacción de endurecimiento- policondensación. El procedimiento consiste en: • Mezclar la arena con la resina y el endurecedor. Debido a la baja viscosidad tanto de la resina como del endurecedor, la mezcla con la arena es muy fácil de realizar, pudiendo utilizarse tanto mezcladores continuos como discontinuos. Los tiempos de mezclado son similares a los tradicionales. • Disparo de la arena al interior de la caja de machos. Esta se encuentra a una temperatura en el entorno alrededor de los 150ºC. Aunque se puede trabajar también con temperaturas comprendidas entre los 80 y 100º C. 50 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo • Como la mezcla tiene alta fluidez, llena perfectamente todos los huecos de la caja de machos. La presión de disparo es similar a la utilizada en los sistemas tradicionales. • Aplicación del vacío (presión residual entre 10 y 60 mm. de mercurio). • Las cajas tienen que estar perfectamente estancas para evitar pérdidas de vacío. • El número de filtros debe ser el suficiente como para conseguir una extracción adecuada de todos los gases producidos durante la reacción. El esquema de trabajo puede verse en el croquis siguiente: 1 Disparo 2 Vacío 3 Extracción y barrido IHOBE, S.A. Figura 14. Esquema secuencial del proceso IQU 51 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 3.1.3.2 Procesos autofraguantes a) Proceso silicato de sodio-ester El procedimiento de aglomeración de arenas de fundición por medio de silicato de sodio y un éster apareció en Estados Unidos en el año 1967, quince años después de la aparición del proceso silicato de sodio - CO2. Dos años más tarde se empezó a conocer en las fundiciones europeas. Descripción del proceso La reacción entre el silicato de sodio y un éster pasa por la formación de un gel de sílice que es capaz de proporcionar a la mezcla de arena-ester-silicato un esqueleto duro, permitiéndole obtener buenas características mecánicas. La arena se mezcla primero con el éster durante un minuto y se malaxa posteriormente con el silicato. También pueden añadirse diferentes compuestos para mejorar alguna de las características de la mezcla. La arena puede ser cualquiera de las utilizadas frecuentemente en fundición, sílice, cromita o circonio. Es importante que se encuentre seca y fría en el momento de la mezcla. Una humedad importante retarda la reacción y coadyuva a la pérdida de características mecánicas. Una temperatura elevada de la arena provoca desecación del silicato y acelera la reacción, por lo tanto, la temperatura de ésta debe situarse entre los 15 y 35º C. El comportamiento de las arenas al silicato de sodio depende del módulo de éste. Comparando con el proceso CO2, los mejores resultados se obtienen en el binomino silicato-ester con valores de módulo altos (2,4-3) El porcentaje de incorporación se sitúa generalmente entre el 2 y 4,5% con respecto al peso de arena. A un contenido dado de silicato en la mezcla, corresponde un porcentaje de éster. Las características mecánicas de los moldes y machos mejoran con mayores porcentajes de silicato, pero más difícil también resulta el desarenado en el desmoldeo, principal desventaja de este proceso. A la mezcla pueden añadirse también diversos productos como: • Hulla En proporciones comprendidas entre 0,5 y 2%; tiene el objeto de mejorar el desmoldeo. • Azúcar En un porcentaje comprendido entre 0,3 y 1%. Ayuda a mejorar la resistencia mecánica y la conservación durante el stokage. El azúcar mejora la aptitud al soplado de ciertas arenas. 52 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo • Melaza Acción análoga a la del azúcar, pero menos eficaz. Su mayor inconveniente es el de contener cantidades variables de agua que modifica la concentración del silicato. • Dextrina Mejora la conservación del macho, pero disminuye sus características mecánicas. • Oxido de Hierro Para reducir la reacción molde-metal. Los moldes o machos realizados con la mezcla silicato-ester pueden ser pintados con pinturas al alcohol, las pinturas con base agua están prohibidas. El comportamiento al stokage de moldes y machos es deficiente, debido a la tendencia a tomar humedad del ambiente que fragiliza la mezcla de arena aglomerada. Esto es particularmente importante con los machos y moldes realizados con silicatos de bajo módulo. La arena aglomerada de acuerdo con el procedimiento éster-silicato de sodio, puede ser preparada tanto en molinos continuos, como discontinuos. El proceso es compatible con cualquier metalurgia, pero especialmente es empleado en fundiciones de acero. b) Proceso de aglomeración con resinas furánicas El proceso de endurecimiento de las arenas autoendurecibles con resinas furánicas, se basa en la capacidad de estas resinas para endurecer rápidamente a temperatura ambiente, en presencia de un catalizador ácido. La transformación puede ser representada según el esquema siguiente: Resina líquida Medio ácido → Resina sólida + agua Las consideraciones anteriores permiten precisar que los factores fundamentales con influencia en el endurecimiento de las resinas son: • • • • La naturaleza y propiedades de la resina utilizada La acidez del medio (pH) La temperatura El contenido de agua La composición química de la arena es importante. El catalizador es un ácido fuerte que puede reaccionar con sustancias alcalinas y con partículas metálicas. La presencia en la arena de óxidos metálicos pueden inutilizar este proceso. Asimismo la presencia de arcillas en la arena es perjudicial por el aumento en el consumo de resina que generan y por la aptitud de las arcillas a fijar la humedad, afectando a la velocidad de la reacción y a la resistencia final. La arena debe ser siliciosa, pura, seca, redonda y sin arcilla. 53 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Las resinas utilizadas en este proceso son las conocidas comúnmente con el nombre de resinas furánicas y vendidas con nombres comerciales variados. Son resinas sintéticas en cuya fabricación entra el alcohol furfurílico y una o varias sustancias tales como: • • • • Formol Resinas urea formol Resinas fenol formol Silanos La proporción de alcohol furfurílico en estas resinas es variable y a menudo superior al 50%. Las razones del empleo del alcohol furfurílico: − − − − Gran reactividad, lo cual permite elevadas velocidades de reacción. Es un excelente disolvente de numerosas resinas ( urea formol, fenol-formol, etc.). Posee buenas propiedades mojantes. No es tóxico durante las manipulaciones. Condensado con una resina urea formol da una resina con las siguientes características: − − − − Más resistente en caliente. Desprende menos gas durante la colada. Más estable en el tiempo. Aumenta la vida de banco de la arena. Los constituyentes posibles de una resina furánica y las proporciones en las que estos constituyentes pueden entrar, son prácticamente infinitas. Sin embargo, se pueden distinguir las siguientes categorías principales: • • • • • Resinas constituidas por polímeros de alcohol furfurílico Resinas formol - alcohol furfurílico (Resinas F-AF) Resinas urea-formol-alcohol furfurílico (Resinas UF-AF) Resinas fenol-formol-alcohol furfurílico (Resinas FF-AF) Resinas urea formol-fenol-formol-alcohol furfurílico (Resinas UF-FF-AF) En un principio las resinas empleadas eran del tipo urea formol alcohol furfurílico, con porcentajes variables de alcohol furfurílico y urea. Estas resinas están todavía en el mercado y ciertas categorías tienen pequeñas proporciones de urea. En función del grado de calidad de una misma resina tendremos porcentajes variables de nitrógeno y de agua. De una manera general a mayor contenido en alcohol furfurílico mejores son las propiedades de la resina. También el costo de una resina está en función de su contenido. Conforme aumenta su porcentaje en las resinas, mejora la aptitud de éstas al stokage, es buen disolvente de la mayor parte de los componentes de las resinas, mejora el enrobado de los 54 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo granos de arena, facilita el malaxado, aumenta la velocidad de la reacción y disminuye la evolución gaseosa en el momento de la colada. El fenol aumenta la resistencia en caliente, pero disminuye la aptitud al desmoldeo y desarenado. El formol mejora la reactividad y disminuye el precio de las materias primas. La urea mejora el desmoldeo y desarenado, atenúa la tendencia a las grietas en la fundición de acero, pero es una fuente de nitrógeno. Catalizadores Los catalizadores empleados con las resinas furánicas son productos ácidos más o menos complejos. Entre los principales ácidos que entran en su composición se encuentran el ácido fosfórico y los ácidos sulfónicos. c) Proceso de aglomeración con resinas fenólicas La resinas fenólicas autoendurecibles fueron introducidas al mismo tiempo que las resinas furánicas, en 1958. Este proceso tuvo poco éxito debido a la lenta velocidad de reacción, se empleaba entonces un catalizador compuesto a base de ácido fosfórico. Durante los años 70 y debido a la falta de alcohol furfurílico en el mercado, así como a los desarrollos de nuevas resinas y catalizadores basados en ácidos sulfónicos el proceso conoce un auge importante. Hoy en día, debido al bajo precio de las resinas fenólicas, se utilizan de manera importante en el moldeo de grandes piezas tanto en aleaciones férricas como no férricas. Resinas Contrariamente a las resinas fenólicas utilizadas en el proceso Croning, éstas son del tipo resol, es decir fabricadas en medio alcalino y con una relación formol/fenol superior a 1. También son adicionados aditivos en cantidades variables entre 0,1 y 0,2% para mejorar la unión resina-grano de arena. El contenido en agua puede variar entre 10 a 25%, no tiene influencia sobre los valores de resistencia final obtenidos, pero sí tiene influencia sobre la vida de banco. Las resinas fenólicas son entregadas en estado precondensado y tienen el aspecto de un caramelo más o menos viscoso. La viscosidad aumenta con el tiempo de stokage y con la temperatura. En tiempo frío esta viscosidad puede aumentar tan rápidamente que sea imposible su bombeo o mezcla. La mayor parte de las resinas fenólicas no deben ser utilizadas después de un período de almacenamiento superior a los cuatro meses. 55 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden contener hasta un 2% de nitrógeno. Esto es debido a la adición deliberada de urea, con el fin de controlar la cantidad de formol libre que desprende un olor desagradable, especialmente cuando la arena está caliente. Catalizadores Son catalizadores ácidos del tipo paratolueno-sulfónico o benzeno-sulfónico empleándose en porcentajes comprendidos entre el 20 al 45% del peso de la resina. Los catalizadores a base de ácido sulfónico contienen una cierta cantidad de agua. Si para mejorar la reacción se necesitara superar el valor del 45% del peso de la resina, es necesario pensar en cambiar de catalizador o bien calentar la arena. Preparación de la arena La preparación de la mezcla y el porcentaje de adición de resina, es prácticamente igual que en el caso de las resinas furánicas. 3.1.3.3 Procesos de endurecimiento a través de un gas a) Poliuretanos. Proceso Caja fría o proceso Ashland La mezcla de arena con 2 resinas (blanca y negra) se sopla dentro de la caja de machos y a continuación, ésta se coloca entre un inyector de gas y el colector de extracción. El gas se introduce por el inyector dentro de la caja de machos y se obliga a pasar a través de la mezcla de arena, produciéndose el endurecimiento instantáneo de la misma. A continuación se pasa una corriente de aire de barrido que arrastra el exceso de catalizador y el macho está listo para ser sacado de la caja y usado. El proceso de aglomeración es el siguiente: Resina I + Resina II + catalizador amínico ⇒ URETANO Se debe prestar especial atención al contenido de Nitrógeno. Si se mezclan las dos resinas sin el catalizador van reaccionando lentamente. • Las resinas deben usarse a temperatura ambiente. • A baja temperatura aumenta la viscosidad de las resinas y hacen difícil el bombeo. • No es aconsejable el transporte neumático de la arena premezclada, debido a cuestiones de evaporación. Se les suele añadir óxido de hierro, o dextrina, también hulla. resistencia. 56 Aunque reducen la Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Porcentajes de mezcla • Son variables, pero en general se usa del 1% al 2% dependiendo de la complejidad del macho. • A menor porcentaje tendremos: − Menor cantidad de gases en el momento de la colada. − Menor tendencia del macho a pegarse a la superficie de las cajas y por lo tanto, menor consumo de desmoldeante. PARTE I + RESINA FENOLICA + AGLOMERANTE SÓLIDO PARTE II POLIISOCIANATO R CATALIZADOR AMINICO R'' URETANO R R'' O H OH R' + NCO SOLVENTE CATALIZADOR AMINICO O C N SOLVENTE R' IHOBE, S.A. Figura 15 Reacción química del aglomerante Isocure El mejor método de llenado es mediante el disparo. • Presiones de disparo altas favorecen el pegado del macho a la caja. • Presiones bajas producen machos con poca compactación. • Presiones de disparo altas dificultan el desmoldeado y aumentan el nº de machos rotos. Las relaciones que suelen emplearse habitualmente entre las resinas son de 50/50. CO2 CO2 CO 2 CO 2 IHOBE, S.A. Figura 16. Diversos sistemas utilizados para el gaseado en caja horizontal 57 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas CO2 CO2 CO2 IHOBE, S.A. Figura 17. Diversos sistemas utilizados para el gaseado en caja vertical 3.2 TÉCNICAS DE FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES Son técnicas de una utilización mucho más restringida que las de los moldes perdidos; ello se debe a que no pueden utilizarse para todas las aplicaciones y son mucho menos flexibles que aquellos. Los moldes se componen de dos o más piezas que permanecen unidas durante la colada y parte del proceso de solidificación que en algunos casos puede ser de unos segundos, transcurridos los cuales se abren para expulsar las piezas. Como su nombre indica estas partes del molde permanecen y se vuelven a utilizar con el mantenimiento que cada caso requiera. 58 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo En las técnicas de fundición en moldes permanentes se emplean también machos que pueden ser de metal o arena; en algunos casos se trata tanto los machos como los moldes con plombaginas u otros revestimientos que reducen o eliminan las adherencias de la pieza y mejoran su calidad superficial. En estos moldes pueden realizarse largas series de piezas que estarán en función del grado de solicitación de los moldes y de las exigencias de precisión dimensional. Los materiales empleados para la fabricación de los moldes deben cumplir una serie de características entre las que cabe destacar: buena maquinabilidad, máxima resistencia al desgaste, elevada resistencia técnica, baja dilatación y buena conductividad térmica. En general suele utilizarse fundición gris en la fabricación de coquillas y aceros de alta aleación en la fabricación de moldes de colada a presión. Un aspecto importante a tener en cuenta en este tipo de moldes es el del coste económico. Su fabricación y mantenimiento son muy caros y sólo se justifican en grandes series. 3.2.1 Fundición en coquilla El desarrollo del proceso de fundición en coquilla abarca por lo general las siguientes secuencias operativas. En primer lugar se prepara el molde (limpiar, aplicar la plombagina). A continuación se introducen o colocan los machos y se cierra la coquilla. Al vaciado de la colada le sigue una fase de solidificación. Una vez solidificada la fundición, se abre la coquilla y expulsa la fundición. La fundición en coquillas se caracteriza por un enfriamiento extraordinariamente rápido de la fundición en el molde metálico permanente. La velocidad de enfriamiento puede manipularse calentando la coquilla o aplicando plombaginas. La fundición en coquillas puede ser por gravedad o a baja presión. En la fundición por gravedad fluye la colada de metal a la coquilla por la fuerza de gravedad. El gas contenido dentro de la cavidad del molde escapa a través de los canales de aire o respiraderos. 1 2 3 1 Placa de fijación de la coquilla 2 Coquilla 3 Cuchara IHOBE, S.A. Figura 18. Fundición en coquilla por gravedad 59 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas En la fundición a baja presión sube la colada a la coquilla a través de una mazarota o tubo ascendente. Una ligera sobrepresión por encima del nivel de la caldera de fusión origina el transporte de la colada a través de la mazarota. Los gases escapan a través de un respiradero practicado en la parte superior de la coquilla. La sobrepresión sobre la caldera de fusión se mantiene hasta que el metal se ha solidificado. Una vez eliminada la presión vuelve a fluir el metal fundido contenido en la mazarota de vuelta a la caldera de fusión. Coquilla Aire a presión Tubo de alimentación Crisol IHOBE, S.A. Figura 19. Fundición en coquilla a baja presión Las ventajas de la fundición a baja presión son: − − − − Flujo pausado del metal a la cavidad del molde. Fácil salida de los gases hacia arriba. Muy buena alimentación, ya que la colada se solidifica de arriba hacia abajo. Bajas cantidades de material de circulación (3 a 10%), ya que no son necesarios canales de alimentación. − Condiciones metalúrgicas favorables, ya que el metal se halla dentro de un sistema cerrado. − El proceso puede hacerse automático. Campos de aplicación La aplicación de este tipo de fundición en calidades férreas se orienta a piezas de pequeño y mediano tamaño debido a la necesidad de manipular los elementos del molde y de extraer las piezas sin dañarlas. 60 Bases Tecnicas de los procesos de moldeo Este sistema ha adquirido importancia en la fundición de aluminio debido a la calidad superficial y a una mayor precisión dimensional. 3.2.2 Fundición a presión Descripción de la técnica En la fundición a presión la colada se inyecta a gran velocidad en un molde permanente. Un horno de conservación del calor almacena el metal fundido. En un cilindro se dosifica la cantidad a colar y a continuación actúa el émbolo de una bomba de émbolo directamente sobre el metal fundido. La presión generada asciende a entre 70 y 140 bar, por lo que el metal se inyecta a gran velocidad en la cavidad del molde a través de un pequeño orificio llamado bebedero. Este proceso tarda por lo general entre 0,02 y 0,2 segundos. El tiempo de vaciado depende de diferentes factores (volumen de la fundición, grosor del bebedero, espesor de pared de la fundición, longitud de flujo de la colada dentro del molde). Mientras se solidifica el material de fundición, se mantiene constante la alta presión. A continuación se suprime la presión, se abre el molde, se expulsa la fundición y se prepara el molde para la siguiente colada. La preparación incluye principalmente la aplicación del agente de desmoldeo, así como el cierre y el precalentamiento del molde. El desmoldeante, que se aplica sobre la superficie interna del molde, mejora la movilidad de los semimoldes, impide la adherencia del metal y facilita así la rápida y cómoda separación de la fundición y el molde. Como desmoldeantes se utilizan emulsiones que contienen, entre otros, siloxanos, glicoles, parafinas y agentes tensoactivos. Antes del vaciado es necesario precalentar el molde (con quemadores de gas, equipos de rayos infrarrojos, radiadores eléctricos de cerámica), a fin de evitar tensiones térmicas y las consiguientes fisuras. Son necesarias instalaciones hidráulicas capaces de generar grandes fuerzas para mantener cerrado el molde durante la colada. El tamaño de las fundiciones depende de las fuerzas de sujeción disponibles. En la fundición a presión no se utilizan machos de arena. La fundición a presión de cámara caliente y la fundición a presión de cámara fría, dos tecnologías aplicadas en la fundición a presión, se diferencian por la posición de la bomba de émbolo. En la fundición de cámara caliente la bomba se encuentra en posición vertical dentro del baño de metal fundido. El peligro de esta tecnología es que la colada ataque el material de la bomba. La bomba de émbolo de las máquinas de fundición a presión de cámara fría se halla fuera del horno de conservación del calor. Su posición puede ser vertical u horizontal. Para determinadas aplicaciones se han desarrollado variantes especiales de la fundición a presión (p.ej. fundición con desgaseado forzado del molde de fundición a presión). Campos de aplicación Las ventajas de la fundición a presión son unas tolerancias generales bastante ajustadas, superficies lisas, contornos precisos, bajas sobremedidas para el mecanizado, economía de materiales (relación de peso entre la pieza final y los materiales empleados) y alta 61 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas productividad, así como la posibilidad de elaborar fundiciones complicadas y de pared delgada con insertos de elementos de otros materiales (p.ej. pernos, casquillos, tubos de refrigeración). La fundición a presión de cámara caliente se emplea principalmente para el vaciado de aleaciones de zinc y de magnesio. La fundición a presión de cámara fría se emplea principalmente para el vaciado de aleaciones de aluminio y, en menor medida, para aleaciones de cobre, de cinc y de magnesio. En la actualidad se elaboran piezas fundidas bajo presión desde 1 g. hasta de unos 40 kg. de peso. En algunos grupos de materiales todavía quedan márgenes de mejora como resultado de evoluciones tecnológicas. Tabla 23. Pesos máximos, dimensiones máximas, márgenes de los espesores de pared y aspereza de las fundiciones a presión Grupo de materiales Aluminio Zinc Magnesio Cobre Peso de la fundición Kg 35 20 15 5 Medidas Longitud Ancho Profundidad mm. mm. mm. 1200 600 400 1200 600 400 1200 600 400 400 300 200 Espesor de pared mm. A partir de 1,0 - 3,0 A partir de 0,3 - 2,0 1,0 - 3,0 1,5 - 4,0 En caso de que las piezas satisfagan las correspondientes exigencias (p.ej. precisión dimensional, resistencia, estructura), puede considerarse la fundición a presión en serie como una técnica rentable. 62 Residuos: generación y eliminación 4. RESIDUOS: GENERACIÓN Y ELIMINACIÓN 4.1 ARENAS USADAS DE FUNDICIÓN Las fundiciones que utilizan en su proceso arena para la fabricación de moldes disponen de un círculo cerrado de arena que se va renovando permanentemente mediante adiciones de arena nueva y eliminación de las arenas más deterioradas. Un sistema utilizado con frecuencia es aprovechar la arena de los machos para la renovación, ya que éstos se suelen fabricar con arena nueva. De esta forma se mantienen dentro de unos límites prefijados los elementos que pueden hacer variar algunos parámetros de la arena, tales como chamotas, finos, etc. que se encuentran presentes en el circuito. Cuando los programas de fabricación se orientan a piezas con poco macho, este sistema de renovación de la arena resulta totalmente insuficiente, por lo que se requieren adiciones de arena nueva. Habitualmente las fundiciones retiran del circuito entre 0,2 y 0,3 kg de arena/kg de fundición buena, siendo muy poco el porcentaje de arena usada que se valoriza, prácticamente la totalidad se deposita en vertederos. En la denominación genérica de arenas usadas se encierran residuos de diversa constitución que es de interés tener en cuenta. Los más frecuentes son: Clase de residuo Arena de moldeo usada y residual Arenas para machos, Arena para machos usada Finos Lodos Residuos de arena de granallado Para describir las arenas de fundición usadas se recurre a un gran número de parámetros que presentan gran interés: • Composición mineral (proporción de cuarzo, cromita, silicato de circonio, así como el contenido de SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO+MgO, Na2O+K2O). • Propiedades químicas (pH, conductividad, capacidad ácida y básica). • Propiedades físicas, (aspecto, color, humedad, pérdidas por calcinación). • Propiedades granulométricas (nº AFS, superficie específica, diámetro representativo, sedimentos). • Contenido metálico en el eluato y en la muestra original (p.ej. cromo, níquel, hierro). • Sustancias orgánicas y sustancias traza contenidas en el eluato y en la muestra original (p.ej. fenoles, hidrocarburos policíclicos aromáticos). En algunas ocasiones, se observan altas concentraciones de cromo en las arenas usadas debido al empleo de arenas de cromita. El cromo contenido en la arena de cromita, sin embargo, prácticamente no es movilizable. Los fenoles, que presentan una buena solubilidad en agua, se incorporan a la arena al emplear resinas fenólicas. Los hidrocarburos policíclicos aromáticos (PAH) se forman en el curso de procesos pirolíticos durante la colada a partir de formadores de carbono brillante, y en un porcentaje muy pequeño, también, a partir de las resinas. Las concentraciones de PAH medidas en las arenas usadas dependen en gran medida del tipo de los formadores de carbono brillante. Empleando los formadores de carbono 63 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas brillante adecuados, y disponibles en la actualidad, pueden alcanzarse valores de PAH de entre 1 y 15 mg/kg, mientras que con formadores de carbono brillante ricos en aromáticos, la concentración de PAH puede llegar a 60 y 80 mg/Kg. 4.2 RESIDUOS DE LAS ARENAS USADAS DE FUNDICIÓN: POLVOS, LODOS Y FINOS A lo largo del circuito de arena, y en los procesos de regeneración de las arenas usadas de fundición, se genera una cierta cantidad de compuestos de granulometría fina que reciben diferentes denominaciones: • Polvos, finos. Son aquellas partículas que es posible aspirar y separar mediante filtros secos en cualquiera de las fases del circuito: preparación del material de moldeo, transporte de la arena y desmoldeo. • Lodos. Son aquellas partículas recogidas en sistemas de aspiración por vía húmeda. Los polvos, finos y lodos procedentes del material de moldeo en circulación están compuestos del material de moldeo base utilizado, así como de los productos de adición y de sus productos de desintegración (p.ej. polvo de cuarzo, cáscaras de aglomerante orgánico, bentonita activa y pasiva, formadores de carbono brillante). Los mecanismos de separación de las instalaciones de captación de polvo no son todo lo eficaces que sería deseable, por lo que junto con el polvo también se elimina arena de cuarzo que podría ser reutilizada en el proceso. Las partículas se separan en filtros o separadores por vía húmeda y se depositan en vertedero. Antes de su depósito pueden ser acondicionados mediante pelletización, briquetado, etc. Los finos procedentes de la regeneración mecánica de la arena usada contienen los mismos componentes que la arena de fundición usada, aunque en otras concentraciones, durante la correspondiente extracción de estas sustancias de grano inferior (impuesta por las exigencias al regenerado), también accede arena de cuarzo reutilizable a los finos. Esto se debe a una insuficiente eficacia de separación de las técnicas disponibles. Los finos de arenas usadas que han sido sometidos previamente a un tratamiento térmico están exentos de componentes orgánicos (inertización). La arena de cuarzo reutilizable como material de moldeo, la bentonita activa y los formadores de carbono brillante contenidos en los finos, pueden ser recuperados y valorizados. 4.3 ARENAS, POLVOS Y LODOS DE LA SECCIÓN DE GRANALLADO En la sección de acabados de las fundiciones se retiran los restos de machos calcinados, se recogen las arenas usadas del circuito, se eliminan los elementos del sistema de alimentación utilizados en la colada, etc. Mención especial requieren las operaciones de granallado, en las que se regenera un residuo en forma de polvo, mezcla de partículas metálicas y restos de arena calcinada que se mezclan entre sí, a pesar de su distinta composición. Los polvos de granallado se generan en las granalladoras y durante la recuperación de la granalla. La granalla utilizada suele ser principalmente chatarra de fundición de acero o de alambre de acero. Durante la operación de granallado se acumula arena usada, fracciones de 64 Residuos: generación y eliminación la granalla y material de fundición erosionado. Las impurezas presentes son eliminadas durante la recuperación de la granalla, con el objeto de poder utilizar de nuevo la granalla. Los polvos del granallado contienen fundamentalmente polvos de arena usada, así como granallas de granulometría inferior, partículas procedentes de la abrasión del metal y óxidos metálicos. Los polvos del granallado, generados durante la limpieza de las fundiciones maleables, presentan una composición diferente. Predomina la parte de hierro, especialmente en forma de cascarilla. 65 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 5. MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS Durante el proceso de fundición se generan residuos, para minimizar la cantidad de residuos generada pueden aplicarse una serie de medidas de minimización, tanto técnicas como organizativas, así como de valorización interna o externa. En los siguientes capítulos se describen estas medidas. En primer lugar, en el apartado 5.1 se ofrece un cuadro sinóptico donde se relacionan los distintos tipos de residuos y sus posibilidades de Prevención, Minimización y Valorización (PMV). A continuación, en el apartado 5.2 se describen medidas para aumentar las circulaciones existentes del material de moldeo, restituyendo por ejemplo la arena de los machos rotos al circuito. La regeneración constituye una valorización interna de las arenas de moldeo usadas, tal y como se presenta en el apartado 5.3. La regeneración tiene por objetivo depurar la arena usada de restos de aglomerante, de forma que pueda sustituir a la arena nueva en la fabricación de moldes y machos. Se describen instalaciones para la regeneración mecánica y neumática (regeneración en frío). Estas instalaciones pueden ser, tanto grupos sencillos de depuración para la regeneración de arenas de moldeo aglomeradas con resinas químicas autofraguantes, como instalaciones mecánicas altamente evolucionadas para la regeneración de arenas usadas mixtas - moldeo en verde con arena de machos - que contienen bentonita y resinas químicas. También se tratan las instalaciones de regeneración térmica (regeneración en caliente), y se presenta el estado de desarrollo y los campos de aplicación de estas técnicas de regeneración, recurriendo, a modo de ejemplo a algunas instalaciones ya experimentadas en la práctica. Por último, en los apartados 5.4 a 5.7 se describen y evalúan desde un punto de vista ambiental diferentes medidas para valorizar externamente arenas usadas en la industria cementera, en la del ladrillo, como material de construcción y en otros sectores. En el apartado 5.8 se describe la valorización metalúrgica de los finos ricos en metales. Esta descripción se basa en experiencias realizadas en Alemania. En la actualidad se está desarrollando un proyecto para definir las condiciones de valorización en la Comunidad Autónoma del País Vasco. 5.1 RELACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS Y LAS MEDIDAS DE PMV MÁS ADECUADAS Las cantidades de residuos generadas pueden minimizarse a través de: • mayores circulaciones internas y más eficaces; • la regeneración interna y externa para reutilizar la arena usada como arena para moldes y machos; • la valorización externa como materia prima o material de relleno. 66 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Tabla 24: Relación entre los diferentes tipos de residuos y sus posibilidades de PMV Tipo de fundición Tipo de residuo Apartado Arena de moldeo usada y residual Finos de la arena de moldeo Residuos de arena del granallado Arena para machos, arena para machos usada Lodo procedente de fundiciones Finos que contienen hierro Nº europeo CER Fe Al Fe Al 1009 02 1010 02 1009 02 1010 02 1202 01 Fe Al Fe Fe 1009 01 1010 01 1009 99 1009 02 Medidas de PMV Circulación Regeneración 5.2 x x x x 5.3 x x x x x x x Valorización externa 5.4 a 5.7 X X X x x x x x x Fe: fundición de hierro y acero; Al: Aleaciones de aluminio CER: Código europeo de residuos 5.2 PREVENCIÓN POR CIRCULACIÓN DE LAS ARENAS PARA MOLDES Y MACHOS La circulación del material de moldeo es muy común, y se pueden recuperar y reutilizar las arenas aglomeradas tanto con bentonita como con resinas químicas. 5.2.1 Datos sobre la técnica 5.2.1.1 Descripción La reutilización del material de moldeo usado abarca cuatro etapas fundamentales: • Trituración de los terrones de arena hasta individualizar el grano y eliminación de los cuerpos extraños • Eliminación del polvo y de los finos • Transporte, enfriamiento y almacenamiento • Medición, pesaje, dosificación y mezcla La Figura 20 muestra el esquema simplificado de una preparación de arena de moldeo: 67 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Eliminación de finos Aglomerante, etc. Eliminación de finos Criba do Refrig eració n Desmoldeo Tolva arena usada Separación del metal Tolva arena nueva Trituración Agua Material de moldeo Elevador de cangilones IHOBE, S.A. Figura 20: Esquema de preparación de arena de moldeo Secuencia operativa • Trituración de los terrones La trituración de los terrones de arena de moldeo comienza durante el desmoldeo de las piezas sobre una parrilla, un canal vibrante o un tambor giratorio. La trituración puede continuar en trituradoras de cilindros o de mordazas. Las partículas que superan el tamaño de grano tolerado son eliminadas mediante cribas. Los terrones de machos, los trozos de cerámica y las partículas metálicas más gruesas se separan en la criba poligonal. Los restos de metal, como p.ej. las “lágrimas” de hierro, se eliminan por vía magnética. • Eliminación de finos Durante la trituración se separa y libera en forma de polvo una parte de las cáscaras de aglomerante presente en las arenas de moldeo químico. 68 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos • Enfriamiento Las piezas de fundición transfieren una parte de su calor a la arena de moldeo durante su enfriamiento. Para poder garantizar unas buenas condiciones del material de moldeo se debe refrigerar hasta aproximadamente 40-45ºC. En las fundiciones se utilizan enfriadores de evaporación con lechos turbulentos y fluidizados, así como intercambiadores de calor. Si el desmoldeo se produce en canales vibrantes o en tambores giratorios, puede efectuarse allí mismo la refrigeración del material de moldeo usado. • Transporte, almacenamiento Para transportar los materiales se emplean: elevadores de cangilones, cintas transportadoras, transportadores de espiral, transportes vibrantes y transporte neumático, sobre todo para materias secas. Los materiales de moldeo se almacenan en depósitos soldados de chapa de acero (a veces inoxidable), otras veces recubierta de ciertos materiales sintéticos para evitar el pegado. • Mezcla La mezcla o malaxado es una fase del proceso decisiva dentro de la preparación de la arena de moldeo, es muy importante que el aglomerante envuelva de forma uniforme los granos de arena. En el caso de moldeo en verde, han de distribuirse de forma homogénea el agua, la bentonita y los aditivos entre los granos de arena. Los machos se fabrican, aún hoy en día, fundamentalmente con arena nueva. Como primer paso hacia la constitución de una recirculación de arena de machos, se puede triturar, y restituir al proceso de fabricación de machos, la arena procedente del área de machería, que no ha pasado por el proceso de colada y no está mezclada con la arena de moldeo en verde. Siguiendo el mismo principio pueden reutilizarse también los semimoldes no colados y fabricados a base de resinas químicas autofraguantes. En este caso no es necesario realizar inversiones adicionales, si se utiliza la instalación de recuperación de las arenas aglomeradas con resinas. 5.2.1.2 Estado de la técnica Optimización de la circulación de arena de moldeo La recirculación de las arenas de moldeo en verde y químico reduce notablemente las cantidades de residuos generados en las fundiciones. Una óptima separación de los diferentes flujos de arena - en arena en verde para moldes y arena para machos - facilita la recirculación, pero no se practica en muchas fundiciones debido al coste que ello implica. De gran importancia es procurar evitar lo máximo posible, desde el inicio mismo del proceso productivo, la confluencia o mezcla de diferentes tipos de arena. Las piezas de fundición deberían ser extraídas del molde sin excesivas adherencias de arena de moldeo; en caso necesario deberán eliminarse los terrones adheridos. Al mismo tiempo es importante que sólo acceda una pequeña cantidad de arena de machos a la circulación de la arena de moldeo en verde. Esto facilitaría por una parte la reutilización de 69 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas la arena de moldeo y, por otra, la regeneración de la arena de machos, al presentar ésta una carga inferior de sustancias no deseadas. En la circulación del material de moldeo, por cada circulación: • se incorporan aglomerantes y otros aditivos importantes para el proceso de colada, • se eliminan sustancias producidas por desgaste (principalmente a través de las instalaciones de captación de polvo y durante el granallado). En caso de no eliminar las sustancias de desgaste en una cantidad suficiente, se producirá un enriquecimiento de éstas en la arena de moldeo, que si supera una determinada concentración, puede llegar a inutilizarla. Este fenómeno se contrarresta procediendo a retirar una pequeña cantidad de arena de moldeo residual. La cantidad de arena usada a evacuar depende de: • el programa de fabricación y las exigencias de calidad de las fundiciones, • el tamaño de la serie y el grado de automatización, • la maquinaria y la técnica de moldeo. En base a la experiencia adquirida hasta la fecha, por cada kg. de fundición de hierro buena se retiran del sistema entre 0,2 y 0,3 kg. de arena usada. Cuanto más arena nueva y/o arena de machos se incorpore al circuito, tanto más cantidad habrá de retirarse del mismo, al objeto de mantener constante el volumen de arena de moldeo en circulación. Esta cantidad es notablemente inferior en el caso de las fundiciones de aluminio, dado que el proceso se realiza a una temperatura más baja, y que la arena sufre una solicitación menor. Las mayores pérdidas de arena proceden principalmente de las adherencias a la pieza de fundición, y se generan por ello en la operación de granallado. También en el área de desmoldeo se producen pérdidas de material. Separación de la arena de machos y moldes tras el desmoldeo La mezcla durante el desmoldeo de la arena para moldes y la arena para machos es inevitable cuando se colocan machos aglomerados con resina en moldes aglomerados con bentonita; dicha confluencia puede minimizarse en parte aplicando determinadas técnicas de desmoldeo. En el apartado 5.3 se describe con más detalle la reutilización de estas arenas mixtas constituidas por materiales de moldeo aglomerados con sustancias tanto orgánicas como inorgánicas. La separación de la mayor parte de la arena de moldes y machos resulta relativamente fácil cuando la geometría de la pieza de fundición envuelve al macho o cuando el calor aportado ha sido tan bajo que apenas se descompone el macho. En Alemania existen instalaciones de moldeo para bloque de cilindros de fundición gris en las que durante el desmoldeo se levanta la caja superior para a continuación extraer la fundición junto con los machos por medio de un mecanismo. Los machos se extraen luego por separado y se regeneran. En la producción de tubos de aspiración de Al, carcasas para bombas y cárteres del diferencial se procede de manera similar. Lo importante en estos casos es que la pieza de fundición envuelva en su mayor parte a los machos. 70 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Los componentes ácidos y alcalinos de los restos de machos que se incorporan a la arena de moldeo en verde pueden mermar la capacidad cohesiva de la bentonita; por otra parte incorporan también a la arena del circuito carbono y arena de cuarzo, haciendo así innecesaria la incorporación de esas mismas cantidades en forma de nuevas adiciones. No obstante, si se fabrican piezas con un porcentaje elevado de machos, de forma que la cantidad de arena de machos incorporada al circuito fuera superior a 0,1 kg. por cada kg. de fundición buena, esto provocaría un superávit de arena que habría de ser compensado incrementando la evacuación de arena de moldeo. Esto hace aumentar la cantidad de arena usada. Para contrarrestar este efecto es necesario regenerar la arena usada hasta obtener una arena de alta calidad, apta para la fabricación de machos. Realimentación de machos rotos Otra posibilidad de prevenir la generación de residuos es la de restituir los machos rotos una vez triturados. Debido a los efectos químicos sobre la arena de moldeo en verde, no deberían incorporarse en ningún caso machos fabricados con metilformiato y silicato sódico al circuito. Los componentes alcalinos de esos sistemas aglomerantes merman las propiedades de uso de la arena verde. El potencial de minimización por restitución de la arena de machos es además bastante bajo, ya que sólo entre un 5 y un 10 % de la arena usada en la machería termina como machos rotos. Realimentación de finos También puede minimizarse la cantidad de finos restituyendo el polvo generado en la preparación de la arena, en la estación de desmoldeo y en el enfriador. Esta medida de minimización está limitada por las pérdidas de calidad resultantes de un incremento de los finos en la arena de moldeo Los equipos utilizados en el desmoldeo, y en el enfriamiento, tienen una influencia decisiva sobre la cantidad de finos y de arena de moldeo residual generados. También son importantes el molino y la dosificación de los componentes de la arena de moldeo. Reutilización de arena usada El desarrollo de nuevos equipos de preparación ha contribuido decisivamente a mejorar el grado de reciclaje. Por “Grado de reciclaje” se entiende la relación porcentual entre la cantidad de arena usada reutilizada y la suma de la arena preparada para los moldes (sin contar la adición de agua) y la arena nueva para machos. El grado de reciclaje en el moldeo mecánico, con arena en verde, se sitúa entre un 95 y un 98%. En el moldeo manual, por la técnica de moldeo químico autofraguante, se alcanzan unos grados de reciclaje situados entre el 90 y el 95 %. 5.2.1.3 Campos de aplicación 71 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas El moldeo mecánico con arena de moldeo en verde tiene la gran ventaja económica de que permite recuperar prácticamente todo el material de moldeo en circulación. La circulación de este tipo de arena está sin embargo limitada por procesos de acumulación de sustancias no deseadas en el material de moldeo, que pueden afectar negativamente a la calidad de la fundición. La fragmentación de los granos, consecuencia de la solicitación térmica y mecánica de la arena, provoca un incremento de los finos. Además aumentan las pérdidas por calcinación, y la proliferación de cáscaras de bentonita sobre los granos de cuarzo hacen aumentar el grado de oolitización. Las arenas altamente oolitizadas, y con exceso de finos producen superficies de fundición extremadamente malas, por lo que puede ser necesaria su sustitución. Para limitar en consecuencia el grado de oolitización, y compensar el desgaste térmico y mecánico de la arena, es necesario añadir arena de renovación. La cantidad de arena nueva necesaria depende de factores como la relación metal-arena, la calidad y la cantidad de la bentonita utilizada, y la temperatura de colada. La influencia, sobre el material de moldeo, de la arena de machos usada incorporada al circuito depende también del tipo de aglomerante. Son conocidos los efectos de los sistemas próximos al pH neutro, ácido y alcalino. Las arenas de machos usadas próximas al pH neutro, y procedentes de las técnicas de moldeo con SO2-epoxi, en cáscara y PUR-caja fría, tienen una influencia positiva sobre las propiedades de uso de la arena de moldeo en verde (Figura 21). Incrementan la resistencia en húmedo, y arrojan superficies más lisas, debido a su mayor densidad de compactación. El calor de la colada reduce la acidez de los sistemas ácidos de fabricación de machos (caja caliente, acetato y FRC) (Figura 22), por lo que la influencia negativa para la bentonita de estos sistemas sólo ha de ser tenida en cuenta al restituir machos rotos sin usar a la preparación de la arena de moldeo. La acumulación de los componentes ácidos de estos sistemas de moldeo químico puede provocar una desactivación de la bentonita (Figura 23). Los radicales libres contenidos en las arenas de machos afectan negativamente a la capacidad aglomerante de la bentonita, con lo cual disminuyen las resistencias y aumenta el peligro de formación de defectos en las piezas. Los procesos de acumulación limitan por lo tanto la recirculación de la arena de moldeo. Siempre es necesaria una cierta cantidad de arena de renovación, a fin de poder garantizar una calidad alta y constante de la fundición. Abreviaturas utilizadas en las siguientes figuras para diferentes técnicas de fabricación de machos: SO2-E=SO2-epoxi, CR=cáscara, CF = PUR-caja fría, AC = acetato, FRC = FU-hidroperóxido, CC = caja caliente, CCF = caja caliente furánica, SS = silicato sódico, MF = metilformiato 72 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos antes de la colada Alteración de la resistencia de la arena de moldeo en % Alteración de la resistencia de la arena de moldeo en % casi neutras +30 +30 +20 ácidas alcalinas SO2-E CR +10 CF AC 0 FRC CC SS MF SS MF -20 resistencia tracción verde resistencia tracción húm. -40 -60 a después de la colada CR +20 +10 CF SO2-E AC 0 FRC CC -20 -40 -60 b IHOBE, S.A. Figura 21 Influencia de la incorporación de arena de machos sobre las propiedades del material de moldeo aglomerado con bentonita SS 12 después de la colada antes de la colada MF 11 pH de la arena para machos usada 10 9 8 7 SO2-E CR CF AC FRC CC 6 5 4 3 IHOBE, S.A. Figura 22. Influencia del calor de la colada sobre la acidez o basicidad de la arena de moldeo Los machos fabricados con técnicas alcalinas (silicato sódico y metilformiato) conservan, sin embargo, su pH incluso tras la solicitación térmica de la colada. Por ello es necesario mantenerlos alejados de la circulación del material de moldeo, tanto si se trata de machos 73 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas rotos no utilizados en la colada, como si se trata de arena de machos usados en la colada. La clasificación de los terrones de machos aglomerados con silicato sódico es relativamente fácil, ya que no se desmoronan con facilidad; los restos de machos aglomerados por la técnica del metilformiato son, por el contrario, más difíciles de clasificar, ya que se desmoronan más fácilmente. La arena para machos de este tipo afecta negativamente a la bentonita, circunstancia que ha de ser compensada con un consumo mayor de aglomerante. SO2-E +20 Variación de la resistencia de la arena verde en % +10 CR CF ±1 0 SO2-E -10 CF desviación del punto neutro (pH 7) (basicidad o acidez creciente) resistencia tracción verde ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 FRC AC CR CC -20 CC FRC -30 MF SS resistencia tracción en húmedo -40 -50 SS -60 -70 resistencia tracción en húmedo resistencia tracción verde AC MF IHOBE, S.A. Figura 23. Efecto de las arenas de machos no usados en la colada sobre el poder de aglomeración de la bentonita 5.2.1.4 Potencial de minimización En las técnicas de moldeo con sistemas aglomerantes uniformes, o por lo menos compatibles, pueden alcanzarse unas cuotas de reciclaje de hasta el 98 %, siempre y cuando se practique una recirculación de la arena de moldeo, unida a la restitución de machos rotos y, en menor medida, se apliquen unas técnicas de desmoldeo adecuadas y se restituyan los finos y los lodos. El grado de reciclaje alcanzable en el moldeo con arena en verde, con un alto porcentaje de machos con sistemas de aglomerantes alcalinos, u otros incompatibles, se sitúa entre un 90 y un 94 %. 74 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos 5.2.2 Condiciones económicas Una recuperación y minimización de residuos exhaustiva sólo es posible mediante un control técnico consecuente de la recirculación del material de moldeo. Esto puede requerir inversiones en mezcladores y dispositivos de dosificación, así como en un cuadro de mandos del proceso. También deberá invertirse en la trituración de machos rotos y no se puede practicar en instalaciones ya existentes (p.ej. equipos de regeneración mecánica y neumática). 5.2.3 Evaluación ambiental La circulación de la arena para moldes y machos puede considerarse una valorización interna de material auxiliar, a través de la cual se evita el consumo de sustancias nuevas como la arena y la bentonita. 5.2.3.1 Impacto en otros medios La circulación no tiene repercusiones medioambientales negativas, ya que los procesos de desintegración y las evacuaciones inherentes al proceso de fundición evitan una acumulación de sustancias contaminantes medioambientalmente relevantes. A fin de garantizar la calidad de la arena, es necesario que la bentonita calcinada (chamota) y los finos, las pérdidas por calcinación, el azufre, el nitrógeno y los metales pesados no superen determinados valores límite. Acumulaciones excesivas mermarían la utilidad de la arena del circuito. Los controles periódicos de estos parámetros de proceso, para mantener las características técnicas necesarias relativas al moldeo y a la colada, propician al mismo tiempo que no se acumulen sustancias orgánicas y metales pesados. • Aire Añadiendo de forma moderada los aglomerantes orgánicos y el polvo de carbón, y utilizando materiales de alta calidad, no tiene porqué afectar negativamente la recirculación al proceso de colada. Los porcentajes de aglomerante y de polvo de carbón, por encima de los estrictamente demandados por el proceso, dan lugar a emisiones adicionales de monóxido de carbono y de hidrocarburos a lo largo de la línea de colada. • Agua La recirculación no supone un efecto adicional para el agua. • Residuos La recirculación reduce notablemente la cantidad de residuos. Sin embargo, los finos captados contienen una cantidad claramente superior de compuestos de carbono. • Energía Los procesos mecánicos apenas consumen energía adicional. 5.2.3.2 Otros criterios ambientales 75 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas • Acumulación de sustancias contaminantes Al practicar la recirculación de las arenas de moldeo en verde se conservan componentes útiles del aglomerante, de forma que, para alcanzar la concentración necesaria en el material de moldeo se debe añadir menos cantidad de sustancias nuevas. No se producen acumulaciones de sustancias contaminantes, ya que la calcinación y evacuación compensan las adiciones de sustancias nuevas. En los machos y arenas de moldeo químico permanecen restos del aglomerante en la arena del circuito; se trata de componentes de la resina condensados y polimerizados. Los restos del aglomerante monomérico, al ser reutilizados, son absorbidos por la nueva resina, por lo que tampoco aquí se produce una acumulación de sustancias contaminantes. • Mezclado de diferentes residuos Al practicar la circulación de las arenas de moldeo en verde, se restituyen a la circulación los finos aspirados para ser utilizados de nuevo. • Principio de la valorización altamente cualitativa La restitución y nueva utilización de arenas usadas y finos al proceso originario constituye el tipo de valorización más cualificado. • Principio de la minimización de los transportes A través de la valorización interna se evita por completo cualquier tipo de transporte externo. 5.3 REGENERACIÓN La regeneración sirve para recuperar la arena de moldeo al objeto de utilizar la arena regenerada como un sustituto altamente cualitativo de la arena nueva. Durante la regeneración han de eliminarse de la arena usada las sustancias no deseadas, como los sedimentos, los restos de aglomerante, las cáscaras oolíticas, los radicales libres y el grano demasiado fino o demasiado grueso. Algunas investigaciones (Figura 24) han demostrado que la mezcla de arenas residuales de diferente procedencia repercute negativamente sobre la posibilidad de regeneración y sobre las resistencias de los machos y moldes fabricados con ese regenerado. En estos “ensayos de cruce” se ha diferenciado entre “origen” y “utilización” de los regenerados de arena usada. Todos los tipos de machos se emplearon en moldes colados con hierro fundido, y se regeneraron a continuación durante 30 minutos. A continuación se utilizaron los regenerados para fabricar machos con metilformiato, PUR-caja fría y SO2-epoxi. La resistencia a la flexión, tras una hora de reposo (tiempo de procesado), se estableció en relación a la resistencia de la arena nueva (100 %). Las mediciones de la resistencia demuestran que los regenerados de las arenas usadas muy alcalinas, procedentes de los sistemas de moldeo con silicato sódico y metilformiato, no pudieron ser sustancialmente mejorados a pesar de haber sido sometidos a esa intensa limpieza. Incluso la resina SO2 -epoxi de gran poder aglomerante pierde prácticamente toda su eficacia al mezclarse con el silicato sódico. Los regenerados de las arenas para machos 76 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos aglomeradas con metilformiato representan una dificultad especial para la fabricación de machos PUR-caja fría. La extrema basicidad de las sustancias del sistema de moldeo con metilformiato empeora extraordinariamente la capacidad de almacenamiento de las mezclas de caja fría. arena nueva Resistencia a la flexión regenerado x 100 en % (tv=1h) Para el empleo sin problemas de los regenerados en la fabricación de moldes y machos de alta calidad, deberían separarse las arenas usadas incompatibles entre sí, y eliminar, a poder ser por completo, todos los componentes no deseados del aglomerante, así como el polvo. Esto es algo a tener en cuenta especialmente a la hora de planificar y gestionar una instalación central de regeneración. Origen 160 SO2-E 1,6 PP 1 Metilformiato 2 Caja fría 3 SO2-Epoxi 140 CC 2/0,5 PP 120 100 CF 1,6 PP arena nueva MF 2,8 PP 80 60 SS 4 PP -40 20 0 Utilización IHOBE, S.A. Origen de la arena usada Contenido de aglomerante de la Utilización del regenerado arena (% en peso) Silicato sódico SS Metilformiato MF Caja caliente CC 4 2,8 2 resina/ 0,5 endurecedor 1,6 1,2 PUR-caja fría CF SO2-epoxi SO2-E Serie 1 (metilformiato) Serie 2 (PUR-caja fría) Serie 3 (SO2-epoxi) Contenido de aglomerante al emplear el regenerado (% en peso) 2,8 1,6 1,2 Figura 24. Calidad de los machos (resistencia a la flexión) según la procedencia de la arena usada, el contenido de aglomerante de los machos y la utilización de la arena regenerada [Boenisch 1991] 77 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 5.3.1 Datos sobre la técnica 5.3.1.1 Descripción de las técnicas de regeneración Para diferentes sistemas de materiales de moldeo se han desarrollado diferentes técnicas de regeneración. Las instalaciones de regeneración pueden ser térmicas, mecánicas, neumáticas y combinadas. Las técnicas mecánicas y neumáticas de regeneración requieren por lo general un secado previo de la arena usada para que pueda producirse una fricción de grano contra grano. Tras la regeneración se clasifica y criba el regenerado. 5.3.1.1.1 Instalaciones de regeneración mecánica (regeneración en frío) La regeneración de las arenas para moldes y machos aglomeradas con resinas de endurecimiento en frío está muy extendida y se viene practicando desde hace decenas de años en las fundiciones. Las arenas aglomeradas con resinas furánicas y fenólicas pueden ser tratadas (separación de granos) en equipos de trituración sencillos, debido a que el aglomerante forma una cáscara frágil y duroplástica. Los equipos más utilizados son los molinos de impacto o de bolas, los trituradores de espiral los quebrantadores de mandíbulas, los molinos de bolas, etc. Las arenas usadas croning (de caja caliente) SO2 y PUR-caja fría también pueden regenerarse por vía mecánica, si sus cáscaras de aglomerante están lo suficientemente fragilizadas. La regeneración de dichas arenas con los equipos arriba mencionados, sólo incluye sin embargo la trituración de los terrones y la individualización de los granos. La regeneración mecánica propiamente dicha se produce en unidades de regeneración que separan los últimos restos del aglomerante por impacto, golpeteo, abrasión o excoriación. Para este trabajo suelen emplearse los regeneradores de lecho fluidizado, tambores de excoriación, etc. El depurador centrífugo es un aparato que sirve para regenerar tanto arenas aglomeradas con resinas químicas autofraguantes, como también otras arenas aglomeradas con sustancias orgánicas. La instalación consta de un depurador centrífugo, un transportador neumático y un clasificador de lecho fluidizado. La velocidad periférica del rotor se selecciona para que los granos se vean sometidos fundamentalmente a una fricción y menos a un impacto. Por medio del transportador neumático se transporta verticalmente el regenerado del depurador centrífugo hacia el clasificador de lecho fluidizado, en el que las sustancias extrañas separadas por fricción son eliminadas del regenerado a través de una corriente de aire ascendente. La instalación se ofrece con una capacidad de 5 ó 10 t/h. El depurador centrífugo se desarrolló a comienzos de los años 90 y se concibió para ser utilizado como fase de regeneración adicional para arenas aglomeradas con resinas químicas autofraguantes, a fin de aumentar el grado de eficacia de la recuperación mecánica de estas arenas. Esta instalación ya se está utilizando en diferentes fundiciones, según información del fabricante. 78 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos La regeneración de las arenas mixtas aglomeradas con bentonita está ganando en los últimos años cada vez más importancia, si bien supone todo un reto para la técnica de regeneración. Para regenerar por vía mecánica y neumática dichas arenas de moldeo puede recurrirse actualmente a los equipos que se muestran en la Figura 25. a) b) c) a) excoriación en lecho fluidizado b) excoriación por contracorriente c) excoriación por contracorriente d) fricción e) abrasión f) excoriación por chorro de aire d) e) f) IHOBE, S.A. Figura 25. Regeneradores para la regeneración en frío Los desarrollos de procesos para la regeneración por vía seca, mecánica o neumática, de arenas usadas aglomeradas con bentonita, abarcan principalmente los siguientes principios de acción: • • • • excoriación (excoriación por chorro de aire, por contracorriente, en lecho fluidizado), abrasión, fricción (fricción centrífuga, fricción por chorro de aire) e impacto. En los procesos de regeneración por excoriación, abrasión o fricción, los granos de arena se mueven intensamente unos contra otros dentro de la masa de arena. La energía cinética necesaria puede ser aportada: • por vía mecánica, por ejemplo mediante mecanismos de agitación o abrasión, o bien • por vía neumática, de forma que la conducción de la corriente de aire con arena propicia la fricción de grano contra grano. A continuación se presentan las últimas innovaciones. Regeneración discontinua, neumática de la arena (sistema “Künkel & Wagner“) Las instalaciones neumáticas de impacto impulsan los granos de arena sueltos a través de una corriente de aire. La fricción de los granos entre sí, o contra partes de la instalación, así como su impacto contra un obstáculo fijo (p.ej. placas o pantallas de choque) provocan el desprendimiento de la cáscara de aglomerante del grano. Otros efectos de este intenso movimiento de la arena son la mejora de su fluidez (ventaja), la formación de polvo y el 79 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas calentamiento de la arena (desventajas). La corriente de salida arrastra y evacúa del sistema las cáscaras de aglomerante separadas y los granos finos. El impacto de los granos de arena sobre una pantalla de choque puede provocar también la fragmentación de los granos. Esto incrementa los finos a evacuar y el consumo de aglomerante. Las instalaciones de impacto funcionan de forma continua. En la práctica suelen emplearse instalaciones de impacto de varias etapas y de diferentes tipos. Regeneración mecánica de la arena por abrasión (sistema “Gemco”) La regeneración de la arena por el sistema “Gemco“ consta fundamentalmente de un cilindro horizontal, abrasivo, rotatorio, alrededor del cual gira lentamente una rueda de palas que transporta continuamente arena usada hacia una muela abrasiva (Figura 26). Sobre la muela abrasiva se produce el desprendimiento por abrasión de las sustancias no deseadas adheridas a los granos de arena. Sobre la instalación de regeneración se encuentra un dispositivo de desempolvado que succiona continuamente el polvo generado durante la regeneración. La capacidad de carga asciende a 750 kg. El rendimiento del regenerado se sitúa aproximadamente en un 70 %, dependiendo del tiempo de regeneración y del contenido de sustancias no deseadas en la arena usada. Los polvos más gruesos de la regeneración se separan en un ciclón, los finos se captan por medio de un filtro fino y pueden ser restituidos al circuito, debido a su alto contenido en bentonita activa y en aditivos carbonosos. De esta forma se reduce notablemente la cantidad de polvo a eliminar. La regeneración de la arena por abrasión se practica con éxito en una empresa holandesa y otra alemana, que fabrica con el regenerado machos PUR-caja fría. entrada de la arena Eliminación de finos rueda de paletas muela abrasiva salida del regenerado IHOBE, S.A. Figura 26. Regeneración mecánica de la arena por abrasión (sistema “Gemco“) Jet-Reclaimer (sistema “KGT”) Este equipo sirve tanto para la regeneración de arenas mixtas que contienen bentonita, como para la depuración de arena aglomerada con silicato sódico. En el Jet-Reclaimer (Figura 27) 80 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos se impulsa la arena usada a través de una corriente de aire contra una pantalla de impacto. La corriente de aire puede modificarse de forma que sólo se produzca una fricción de grano contra grano. La capacidad de la instalación es de 0,75 t/h. La arena puede también secarse y refrigerarse en el aparato mediante un equipamiento adicional. El Jet-Reclaimer se emplea con éxito como fase previa y posterior de depuración en las instalaciones de regeneración térmico-mecánicas de varias fases. Actualmente está llevándose a cabo un proyecto de investigación en una fundición alemana. En ella están regenerándose en un Jet-Reclaimer las arenas usadas que contienen silicato sódico procedentes de varias fundiciones de aluminio, a la vez que se estudia la adecuación del regenerado para su utilización en la fabricación de machos por la técnica de moldeo con silicato sódico. arena usada aire fresco M aire comprimido + aire comprimido + aire comprimido aire fresco agua de refrigeración arena regenerada IHOBE, S.A. Figura 27. Jet-Reclaimer (KGT) 5.3.1.1.2 Instalaciones para la regeneración térmica (regeneración en caliente) con y sin tratamiento mecánico posterior En la regeneración térmica se calienta la arena usada, ya previamente tratada, a una temperatura entre 700 y 950 ºC. En los monosistemas aglomerados con resina sintética puede obtenerse, mediante la calcinación de los componentes del aglomerante, un regenerado equivalente cualitativamente a la arena nueva. Las instalaciones de regeneración térmica constan, por lo general, de una fase previa de tratamiento, de una fase principal térmica y de una depuración posterior mecánica o neumática. En las fases de tratamiento previo se practica una separación del metal y una trituración mecánica preliminar de la arena usada. La trituración mecánica preliminar de la arena usada incluye por lo general una abrasión parcial de la bentonita calcinada y un desempolvado previo. Para la regeneración térmica de la arena se utilizan los siguientes tipos de horno: 81 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas • hornos de capa turbulenta • hornos de lecho fluidizado • hornos tubulares rotatorios Los hornos se calientan bien directamente con una mezcla de gas-aire, o bien indirectamente con gas. Las instalaciones térmicas suelen ser continuas, a fin de evitar arranques repetidos. De esta forma se pretende reducir su ya de por sí elevada demanda energética. También existe en los de lecho fluidizado un calentamiento de rayos infrarrojos desarrollado conjuntamente por IFM (Italia), Schwing (Alemania), Tem Tech (Inglaterra). En los hornos de caldeo indirecto se insufla además aire para la incineración. Las instalaciones técnicas suelen ser continuas, a fin de no incrementar más aún su ya elevada demanda energética como consecuencia de arranques repetidos. 5.3.1.2 Estado de desarrollo 5.3.1.2.1 Arenas usadas aglomeradas con resinas químicas La regeneración mecánica de los materiales de moldeo aglomerados con resina fría viene practicándose con éxito desde hace años. En equipos pequeños de trituración se individualizan los granos de arena y se liberan en parte de las cáscaras de aglomerante que los envuelven. Tras una clasificación puede volver a utilizarse la arena así tratada en la fabricación de moldes. Las arenas de moldes y machos aglomerados con resinas químicas se clasifican, según su estado antes de la regeneración, en moldes y machos no sometidos a carga térmica (no colados), así como moldes y machos rotos, y restos de arena de las áreas de moldeo y machería. Las cáscaras de resinas químicas de las arenas no sometidas a carga térmica son en parte muy lisas y pueden contener disolventes (p.e. las arenas para machos PUR-caja fría). De estas arenas no sometidas a carga térmica sólo puede eliminarse por vía mecánica aproximadamente el 25 % del aglomerante. También resulta difícil la regeneración mecánica de las arenas sometidas a una baja carga térmica, según el sistema aglomerante, tal y como se dan en las fundiciones de metales ligeros. Estas arenas es mejor tratarlas en instalaciones térmicas de regeneración. Las arenas usadas sometidas a carga térmica se generan en moldes calientes (p.e. arena croning) o durante la colada. Las resinas duroplásticas (resinas de polimerización, como p.e. la fenólica o la furánica) se fragilizan a una temperatura relativamente baja de aprox. 250ºC. Los aglomerantes termoplásticos (p.e. el poliuretano) se fragilizan tras un periodo más largo de exposición a una temperatura superior a los 350 ºC, pasando al estado duroplástico. Las cáscaras de aglomerante, fragilizadas de esta forma, pueden separarse con facilidad de los granos de arena, por vía mecánica. La ventaja de la regeneración térmica reside en la incineración total de las cáscaras de aglomerante, de forma que tras una clasificación del regenerado se obtiene un producto equivalente o de calidad superior a la arena nueva. 82 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos A través de ensayos se ha demostrado que la mezcla de arenas para machos aglomeradas con diferentes sistemas dificulta la utilización del regenerado en la fabricación de machos por lo que no es aconsejable en la mayoría de los casos mezclar tipos de arena diferentes. Así, por ejemplo los sistemas aglomerantes de endurecimiento ácido acusan enormemente la presencia de componentes básicos en el regenerado. En base a toda la experiencia acumulada hasta la fecha relativa a la utilización de arena regenerada puede decirse que las arenas regeneradas pueden emplearse en la fabricación de machos, aunque de forma limitada. La utilización de arena regenerada en la fabricación de machos va unida a menudo a un mayor consumo de aglomerante, y en muchos casos dicha utilización sólo es posible para la fabricación de machos geométricamente sencillos y estables. 5.3.1.2.2 Arenas usadas aglomeradas con bentonita Alrededor de las 3/4 partes de la cantidad de arena usada que se genera en las fundiciones de hierro y acero pertenecen a la arena excedente que contiene bentonita. La obtención de un regenerado altamente cualitativo a partir de esta arena de moldeo en verde supone un reto para la técnica de regeneración, al tener que eliminar al mismo tiempo componentes orgánicos e inorgánicos. El éxito y la calidad de la regeneración dependen en primer lugar de una selección adecuada de las arenas usadas que van a tratarse en la instalación. Preferentemente ha de regenerarse material que se ha visto afectado por el calor de la colada. En el desmoldeo se crean ya dos circulaciones diferentes de arena, siguiendo las piezas diferentes etapas de eliminación de la arena. En la primera etapa se elimina el material de moldeo sometido a una baja carga térmica y se restituye a la preparación de la arena de moldeo. La segunda circulación de arena está constituida por el material de moldeo sometido a una elevada carga térmica, integrado por la arena verde adherida a la fundición y la arena usada en los machos. El material de moldeo que ya no puede volver a ser utilizado en el proceso de colada es transportado a la instalación de regeneración y transformado en un regenerado apto para la fabricación de machos. En los últimos años, si bien se han desarrollado una serie de instalaciones de regeneración para este tipo de arenas mixtas, no han conseguido implantarse en las fundiciones. Algunas sólo funcionan como instalaciones piloto y aún no han demostrado su capacidad de rendimiento a escala industrial. Otras, que han sido desarrolladas en colaboración con la fundición en la que actualmente se explotan, producen un regenerado de calidad suficiente para dicha planta, pero la experiencia y los resultados obtenidos no se pueden extrapolar a cualquier otra empresa. En el marco de un estudio sobre el sector de la fundición en Alemania se analizaron la técnica de las instalaciones y equipos, así como los campos de aplicación de los regenerados de algunas instalaciones de eficacia contrastada para la regeneración de arenas mixtas aglomeradas con bentonita, al objeto de poder diagnosticar con precisión el grado de desarrollo de este proceso. 83 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas En la Tabla 25 se muestra la información de las diferentes fundiciones analizadas en el citado informe, relativa a los metales colados, así como a las técnicas de moldeo y de colada empleadas. Es significativo que estas empresas, aparte de practicar una o dos técnicas de fabricación de moldes, gestionando los materiales en circulaciones separadas, sólo empleen una o dos técnicas de fabricación de machos. Esto facilita enormemente la valorización tanto interna como externa de las arenas usadas. Cuanto más técnicas se empleen y mezclen, tanto más difícil resulta la regeneración y tanto más problemático resulta utilizar el regenerado en la fabricación de machos, ya que las técnicas no suelen ser compatibles. Las instalaciones de regeneración pueden clasificarse en tres categorias diferentes en función de los procesos aplicados: Categoría 1: Regeneración térmica Instalaciones en las empresas C y D. La empresa C es un caso excepcional al tratarse de una instalación central. Categoría 2: Instalaciones térmicas combinadas Instalaciones en las empresas A y B Categoría 3: Regeneración mecánica y neumática Instalaciones en las empresas E, F y G Todas las instalaciones de regeneración incluyen tratamiento previo de la arena usada, es decir, la trituración y separación del metal. La regeneración propiamente dicha se produce en diferentes equipos. Las técnicas ya se han descrito anteriormente en otros capítulos. En la Tabla 26 se relacionan los componentes más importantes de las instalaciones de regeneración. Tabla 25: Resumen de las empresas estudiadas con instalaciones de regeneración de eficacia contrastada Empresa Materiales colados Producción de fundición en t/año Moldeo manual Moldeo mecánico Técnica de fabricación de machos Arena residual a regeneración en t/año Técnica de regeneración Observaciones A aluminio, aleaciones de aluminio 4.000 de fundición en arena y coquilla 4.500 fundición a presión No tiene PUR-ColdBox, Pep-Set 5.500 térmico-mecánica fabricación de grandes series B fundición de hierro con grafito nodular y laminar 19.000 resina fría (furano) PUR-ColdBox 4.800 mecánicotérmico-mecánica D fundición de hierro con grafito nodular y laminar 37.000 técnica de moldeo con resina fría: circulación separada con recuperación de la arena de resina fría técnica de moldeo con resina fría: circulación separada con recuperación de la arena de resina Arena verde. 1 moldeadora de soplado y presión al vacío. 1 moldeadora de vibración y presión arena verde. 1 moldeadora de soplado y presión arena verde. 1 moldeadora de presión al vacío silicato sódico, PUR-ColdBox 9.000 térmica 84 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Empresa Materiales colados Producción de fundición en t/año Moldeo manual E fundición de hierro con grafito nodular y laminar 70.000 fría No tiene F fundición de hierro con grafito nodular y laminar 34.000 No tiene G fundición de hierro con grafito nodular y laminar 4.300 técnica de moldeo con resina fría: circulación separada con recuperación de la arena de resina fría Moldeo mecánico Técnica de fabricación de machos Arena residual a regeneración en t/año Técnica de regeneración Observaciones arena verde, 1 moldeadora de soplado y presión, 1 de vibración y presión, 1 de presión y vacío y 1 de impulsión arena verde, 1 moldeadora de soplado y presión arena verde, 1 Formatic. 1 moldeadora de soplado y presión PUR-ColdBox 37.000 neumática no requiere secado previo, ya que la arena usada está seca y suelta PUR-ColdBox 9.600 mecánica secado previo de la arena usada a 60ºC PUR-ColdBox, silicato sódico 890 neumática temperatura de tratamiento de la arena usada 175ºC Tabla 26: Componentes de las instalaciones de regeneración estudiadas Componentes de la instalación Trituración previa y separación del metal Secado previo Unidad de regeneración térmica horno de capa turbulenta horno de lecho fluidizado Refrigerador Unidad de regeneración mecánica Excoriación en lecho fluidizado Fricción Excoriación por chorro de aire Abrasión Separador (de capa turbulenta, en cascada) Clasificación A X B X X X X X X C X Empresa D X X X X X E X F X X G X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X En la Tabla 27 se describen arenas usadas tratadas y se aportan datos sobre el rendimiento de las instalaciones, la demanda de energía, la cantidad de regenerado obtenido y el campo de aplicación de los regenerados. Puesto que cinco de las fundiciones utilizan sus regenerados para la fabricación de machos por la técnica de moldeo Cold-Box, se comprobó la aptitud de todos los regenerados para este sistema aglomerante. La comprobación de la aptitud de diferentes técnicas mecánicas y térmicas de regeneración muestra que las arenas usadas, que presentan una composición favorable, es decir, una baja carga de sustancias no deseadas, previamente clasificadas y seleccionadas, pueden ser regeneradas tanto por vía mecánica como térmica (con tratamiento mecánico posterior). Al final se obtiene un regenerado de buena calidad que puede sustituir la arena nueva en la fabricación de machos por la técnica Cold-Box. 85 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 27: Instalaciones de regeneración de eficacia contrastada para arenas usadas de fundición Empresa 1 2 3 * ** Técnica de regeneración Principio de regeneración A térmico-mecánica incineración / excoriación en lecho fluidizado B mecánica-térmicomecánica fricción / incineración / fricción C1 térmica incineración D térmica incineración E neumática excoriación por chorro de arena F mecánica abrasión G neumática excoriación por chorro de arena Arena usada para la regeneración Capacidad t/h 13% arena verde 87% arena para machos usados (PURCold-Box) arena verde con arena para machos PURCold-Box arena del granallado línea 1: arenas usadas mixtas aglutinadas con bentonita línea 2: arenas usadas aglutinadas con resina sintética arena verde arena de resina fría polvos (50-60% < 90 µm) 2,3 Demanda de energía / tonelada de regenerado 20 m3 de gas 62 kw/h Coste de inversión Rendimiento en % Utilización del regenerado n.h.d. 80* 84** regenerado fino para fabricar machos PUR-ColdBox Valorización del subproducto (finos de regeneración) polvo de regeneración inerte a depósito para escombros regenerado fino para fabricar machos PUR-ColdBox polvo de regeneración inerte a empresa de eliminación fundición (sólo línea 2), mortero seco, ladrillo silico/calcáreo, materiales de construcción, industria del ladrillo fabricación de mortero, material de const., industria del acero, ladrillo silicocalcáreo regenerado grueso para renovar el material de moldeo, 100% del regenerado fino para fabricar machos de silicato sódico regenerado fino para fabricar machos PUR-ColdBox polvo de regeneración inerte a depósito regenerado fino para fabricar machos PUR-ColdBox regenerado fino para fabricar machos PUR-ColdBox depósito 2,5 16 m3 de gas 50 kw/h n.h.d. 70* 87** línea 1: 4 línea 2: 8 14 m3 de gas 68 kw/h n.h.d. línea 1: 87* n.h.d.2 línea 2: 90* n.h.d.2 3,4 28 m3 de gas 50 kw/h 12 mill DM 40-50* 69-86** 41 kw/h 25 mill DM 85* n.h.d.3 3 m3 de gas 39 kw/h 1,2 mill. DM 72* 89** n.h.d. 65* 80** 20% arena verde 8 80% arena para machos usada (PURCold-Box) arena verde 1,5 arena para machos usada PUR-Cold-Box arena de granallado 0,75 (arena verde), arenas para machos PURCold-Box y de silicato sódico 0 a 3 m3 de gas 62 kw/h caso excepcional: instalación central de regeneración no hay datos, ya que se desconoce el porcentaje de arena en la arena usada no hay datos, ya que la arena usada contiene arena de mena de cromo y se desconoce el porcentaje de arena en relación a la cantidad empleada en relación al porcentaje de arena de cuarzo 86 depósito depósito Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Los grados de regeneración de las instalaciones térmicas analizadas se sitúan entre el 75 y el 94 % (Tabla 28). En la regeneración mecánica se alcanzan unos grados de regeneración entre el 83 y el 91 % (Tabla 29). En las arenas usadas previamente clasificadas, como A y E, que presentan una baja carga de sustancias no deseadas, puede reducirse la concentración de sustancias no deseadas por debajo incluso del 1 %. Una mayor carga de sustancias no deseadas en la arena usada puede ser reducida drásticamente mediante técnicas de regeneración adecuadas (p. ej. arenas usadas B y G), pero ello supondría una generación notablemente superior de polvo. Tabla 28: Grados de regeneración de las instalaciones de regeneración térmica y térmico-mecánica estudiadas Empresa Sustancias no deseadas Sedimentos en % 1) Contenido de bentonita en % Pérdidas totales por calc. en % Pérdidas por calc. (grano) 2) Bentonita calcinada en % 3) Potencial de sustancias no deseadas en % 1) + 2) + 3) Grado de eficacia de la regeneración en % Evacuación de polvo en % Resistencia relativa a la flexión al de tv = 1h en % Regeneración térmica (regeneración en caliente) A B D Arena usada. Regenerado Arena usada. Regenerado Arena usada. Regenerado 1,8 11,1 0,9 0,7 1,8 0,19 0,8 0 0 0,9 12,1 7,4 4,0 0,9 6,3 0,3 0 0 0 0,9 23,0 15,2 12,6 7,1 11,7 0,27 0 0 0 4,3 4,3 1,09 19,3 1,2 41,8 4,57 n.h.d. 75 94 89 20 30 50 - 60 90 n.h.d. 72 n.h.d. 13 Tabla 29: Grados de regeneración de las instalaciones de regeneración mecánica estudiadas Empresa Sustancias no deseadas Sedimentos en % 1) Contenido de bentonita en % Pérdidas totales por calc. en % Pérdidas por calcin. (grano) 2) Bentonita calcinada en % 3) Potencial de sustancias no deseadas en % 1) + 2) + 3) Grado de eficacia de la regeneración en % Evacuación de polvo en % Resistencia relativa a la flexión al de tV = 1h en % Regeneración mecánica (regeneración en frío) E F G Arena usada Regenerado Arena usada Regenerado Arena usada Regenerado 3,8 3,4 1,8 1,3 0 0,3 0 0,4 0,4 0 12,2 9,5 4,2 2,0 5,1 1,4 1,1 0,7 0,6 1,3 11,0 8,6 4,3 2,4 5,3 0,2 0,7 0,2 0,2 1,3 5,1 0,7 19,3 3,3 18,7 1,7 n.h.d. 86 83 91 15 28 35 70 n.h.d. 60 n.h.d. 103 La cantidad de finos depende, tal y como demuestran los resultados, de la selección de la arena usada y de la regeneración mecánica. En la Tabla 30 se presenta el estado de desarrollo de las técnicas de regeneración para arenas usadas que contienen bentonita. 87 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 30. Estado de desarrollo de las técnicas de regeneración para arenas usadas que contienen bentonita (datos 1997) Instalación de regeneración Instalación a escala industrial En uso desde Difusión x x x x x 1993 1993 1991 > 10 años 1992 2 instalac.1 3 instalac. 1 instalac.1 2 instalac. 1 1 instalac. 1,2 x x x x 1986 1993 1986 1992 5 instalac.1,2 1 instalac. 2 1 instalac. 1 1 instalac. Técnicas mecánicas / neumáticas Regeneración mecánica de la arena por abrasión, sistema “Gemco” Jet-Reclaimer Regeneración neumática, sistema “Turbodry”3 Regeneración neumática, sistema “Jacob”4 sistema IMD 5 Instalaciones mecánico-térmico-mecánicas Sistema KGT Sistema Richards 6 Sistema KHD 7 Instalación central de regeneración 1 2 3 4 5 6 7 utilizada en fundiciones de hierro utilizada en fundiciones de aluminio casa Künkel & Wagner, Alemania casa Georg Fischer AG, Alemania casa IMD, USA casa Richards Engineering Limited, Leicester, Inglaterra casa Klöckner Humbold Deutz, Alemania 5.3.1.3 Campos de aplicación 5.3.1.3.1 Monosistemas La arena utilizada en moldeo en verde suele renovarse a menudo añadiendo arena nueva. Esta demanda de arena nueva puede ser minimizada mediante la adición de arenas usadas aglomeradas con bentonita previamente regeneradas. La arena de moldeo en verde resultante del desmoldeo se trata en los regeneradores mecánicos hasta que la cantidad de chamota disminuye suficientemente (Tabla 31). Las arenas usadas aglutinadas con resina fría pueden recuperarse con facilidad en sencillos equipos de trituración, debido a la fragilidad de sus cáscaras de aglutinante. Tras la clasificación y cribado de estos regenerados, pueden utilizarse de nuevo en la fabricación de moldes y machos. El grado de regeneración de los materiales de moldeo aglutinados con resina fría depende en primera instancia de la solicitación térmica durante la colada, de la relación arena/hierro y del contenido de aglutinante. La solicitación mecánica durante la trituración sólo consigue eliminar una pequeña cantidad de aglutinante adherido a la superficie de los granos de arena. Mediante una intensa regeneración mecánica, p. ej. en un depurador de lecho fluidizado, puede mejorarse considerablemente el grado de regeneración. El contenido en polvo del regenerado debería ser inferior al 0'5%, ya que en caso contrario aumentarían el consumo de aglutinante y las pérdidas por calcinación, siendo por tanto necesaria una buena separación de los finos. Las arenas usadas aglutinadas con resina sintética y procedentes de técnicas de moldeo como caja fría, SO2, Hot-Box y Croning no pueden ser recuperadas en equipos sencillos de trituración. Sólo a través de técnicas mecánicas, como la abrasión, la fricción, la molienda, 88 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos la excoriación, el golpeo y el impacto, se individualiza la arena usada y se separan los granos de arena de las sustancias no deseadas (polvo, componentes orgánicos del aglutinante y bentonita inactiva) por el efecto de la fricción de grano contra grano. La eficacia de regeneración mecánica depende de que durante la colada se haya producido una fragilización suficiente de las cáscaras de aglutinante. Durante la regeneración deberá captarse el polvo de forma continua. La técnica de proceso a aplicar en cada caso está supeditada a la calidad de regenerado requerida. De las exigencias de calidad del regenerado dependen el tiempo de regeneración y la cantidad de polvo generado. Tabla 31. Campos de aplicación de diferentes técnicas de regeneración para monosistemas Tipo de arena usada Monosistemas inorgánicos Técnica de regeneración arena verde mecánica arena de silicato sódico mecánica Equipo de regeneración p.ej. excoriación por chorro de aire Utilización • • arena de renovación para la circulación de la arena verde sólo para fabricar moldes y machos por la técnica de moldeo con silicato sódico Condiciones marginales • • • requiere secado previo valorización de los finos fragilización de los componentes del aglomerante a 200 ºC Cantidad mínima 0,75 t/h 0,5 t/h Monosistemas orgánicos arena de resina fría arena Cold-Box, SO2, Hot-Box y Croning arena de metilformiato mecánica o térmica mecánica o térmica actualmente no regenerable mecánica: fricción, impacto, excoriación por chorro de aire térmica: horno de capa turbulento, tubular rotatorio y de lecho fluidizado • mecánica: excoriación por chorro de aire, fricción centrífuga, excoriación en lecho fluidizado térmica: horno de capa turbulenta, tubular rotatorio y de lecho fluidizado • • para fabricar moldes por la técnica de moldeo con resina fría 20 - 25 % en sustitución de arena nueva para fabricar machos caja fría • para fabricar machos, en sustitución de la arena nueva • • • • • con reservas, en la técnica de moldeo con metilformiato • mecánica: sólo en caso 1,5 t/h de suficiente frragilización de las cáscaras de aglomerante durante la colada se deben cumplir los valores orientativos para la calidad del regenerado mecánica: sólo en caso 0,75 t/h de suficiente fragilización de las cáscaras de aglomerante durante la colada se deben cumplir los valores orientativos para la calidad del regenerado valorización de los finos fragilización de los componentes del aglomerante Las arenas aglomeradas con resina sintética pueden regenerarse también por vía térmica. La ventaja principal de la regeneración térmica reside en la incineración de los compuestos orgánicos y de los productos de transformación originados durante la colada. El polvo generado durante esta variante de regeneración se hace inerte a temperaturas de 750 a 900º C. Tras una buena clasificación, los regenerados pueden alcanzar una calidad equivalente a la de la arena nueva. La regeneración térmica no puede eliminar los elevados contenidos de álcalis, de las arenas de silicato sódico y de metilformiato. Es más los compuestos alcalinos (p. ej. sodio, sales de 89 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas potasio) contenidos en esos sistemas aglutinados, se sinterizan en la superficie de los granos de cuarzo, acumulándose en el regenerado y mermando la resistencia de los machos fabricados con el regenerado. 5.3.1.3.2 Sistemas mixtos Los sistemas mixtos orgánicos pueden regenerarse tanto por vía mecánica, en regeneradores en frío, como por vía térmica, y utilizarse a continuación para la fabricación de machos en sustitución de arena nueva (Tabla 32). La regeneración térmica tiene la ventaja de incinerar los compuestos ácidos de las técnicas de machería en caja caliente y SO2. La regeneración térmica de las arenas mixtas que contienen bentonita presenta por el contrario la desventaja de que a las temperaturas de trabajo se desactiva la bentonita activa contenida en la arena y aumenta la oolitización. Además también se incinera el aditivo carbonoso, formador de carbono brillante, que aún está activo en la arena usada. La recuperación, y restitución, de dichas sustancias valorizables sólo es posible diseñando una fase previa de depuración mecánica de forma que, por fricción y captación de polvo, se elimine de la arena usada la bentonita activa y el formador de carbono brillante (hulla). La regeneración térmica requiere una depuración mecánica posterior, a fin de separar de la arena los finos y los componentes calcinados del aglomerante. Las arenas usadas mixtas pueden sustituir a la arena nueva en la fabricación de machos, tras una regeneración mecánica de alta calidad o una regeneración mecánico-térmico-mecánica. La regeneración puramente mecánica requiere un secado previo, debido a la presencia de agua y de bentonita activa. Tabla 32. Campos de aplicación de deferentes técnicas de regeneración para sistemas mixtos Tipo de arena usada sistemas mixtos orgánicos Técnica de regeneración Equipo de regeneración Utilización mecánica o térmica mecánica: fricción centrífuga, excoriación por chorro de aire, excoriación en lecho fluidizado térmica: horno de capa turbulenta, tubular rotatorio, de lecho fluidizado • Para fabricar machos en sustitución de arena nueva mecánica o mecánico-térmicomecánica mecánica: abrasión, excoriación por chorro de aire, en lecho fluidizado térmica: horno de capa turbulenta, tubular rotatorio, de lecho fluidizado • para fabricar machos en sustitución de arena nueva arena de renovación para el circuito de la arena verde Condiciones Cantidad marginales mínima mecánica: 0,75 t/h • sólo en caso de suficiente frragilización de las cáscaras de aglomerante durante la colada • se deben cumplir los valores orientivos para la calidad del regenerado • valorización de los finos sistemas mixtos que contienen bentonita arena usada mixta • • • • 90 requiere secado previo la regeneración térmica combinada requiere una regeneración mecánica eficaz para extraer la bentonita activa valorización de los finos 0,75 t/h Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Las resistencias obtenidas con los regenerados en el moldeo por la técnica de caja fría, así como el potencial de sustancias no deseadas presente en la arena tras la regeneración, muestran que los regenerados pueden emplearse en la fabricación de machos, pero deberán tenerse en cuenta los riesgos en la calidad de la fundición. Los resultados demuestran además, la necesidad de separar la arena a regenerar de otras corrientes de sustancias (p.e. arena del granallado y arena usada aglomerada con silicato sódico), que dificulta enormemente la regeneración. Para una regeneración eficaz y para el empleo del regenerado en la fabricación de machos es importante que durante el proceso productivo se reduzca al mínimo posible la mezcla de los diferentes sistemas de arena. Las piezas deberían ser extraídas del molde sin cantidades excesivas de arena adheridas a las mismas, que contiene bentonita activa y aditivos carbonosos. Al mismo tiempo hay que procurar que sólo vaya a parar una pequeña cantidad de la arena de machos al circuito (sólo para renovar la arena de circulación). Esto facilita por una parte la preparación de la arena de moldeo y, por otra, la regeneración de la arena de machos, al presentar una carga inferior de sustancias no deseadas (p.e. bentonita activa, radicales libres). 5.3.1.4 Potencial de minimización Tabla 33: Potencial de minimización por regeneración en función del porcentaje de machos Tipo de arena usada Arena usada aglomerada orgánicamente al 100 % Potencial de minimización por 95 % regeneración Arena usada porcentaje de machos > 70 % 80 % Arena usada porcentaje de machos < 70 % 50 % Si la arena de moldeo usada está compuesta en un 100 % por compuestos aglomerantes orgánicos, puede recuperarse mediante regeneración el 95 % de la arena y restituirse al circuito. Conforme disminuye el porcentaje de arena para machos aglomerada orgánicamente, se reduce sensiblemente el potencial de minimización. La causa reside en una mayor carga de sustancias no deseadas (p.ej. porcentaje mayor de bentonita activa, mayor grado de oolitización), lo cual complica la regeneración y hace incrementar la cantidad de residuos. El potencial de minimización desciende de esta forma en una arena usada con un porcentaje de machos < 70 % hasta sólo un 50 %. La regeneración mecánica también tiene desventajas, aparte de las ventajas de poder practicarse de forma discontinua y de que la resina química facilita la regeneración. La arena usada, por lo general, ha de ser secada previamente. Las arenas para machos no utilizados en la colada, además, apenas pueden regenerarse por vía mecánica, debido a que las cáscaras de aglomerante suelen presentar un aspecto dúctil y plástico. Otra desventaja muy importante es la elevada cantidad de finos que normalmente se genera, y que puede situarse entre un 5 y un 40 % en función de la composición de la arena usada. La generación de esta cantidad de finos puede limitarse mediante una selección adecuada de la arena usada a regenerar, adaptando convenientemente la regeneración y restituyendo las sustancias valorizables separadas. 91 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Los sistemas de regeneración mecánica y térmica-combinada permiten en parte recuperar y restituir al circuito sustancias valorizables como la bentonita y los aditivos carbonosos. Mediante la regeneración térmica se inertiza ciertamente todo el material, pero esto incrementa al mismo tiempo el esfuerzo abrasivo en las siguientes fases mecánicas o neumáticas de regeneración. El aprovechamiento de las sustancias valorizables sólo puede conseguirse separando, y recuperando, la bentonita activa y los aditivos carbonosos, a través de una fase previa mecánica de depuración. 5.3.2 Condiciones económicas 5.3.2.1 Instalaciones mecánicas sencillas de recuperación para arenas aglomeradas con resinas químicas autofraguantes Estas instalaciones vienen utilizándose desde hace tiempo. Los costes fijos se sitúan, según la cantidad a regenerar y la suma invertida, entre 150 y 4860 pts/t (Figura 28). Los costes variables ascienden aproximadamente a unos 1800 pts/t. Los costes totales (la suma de los costes fijos y de los costes variables) se sitúan en consecuencia entre 1950 y 6660 pts/t de regenerado, variación que obedece al tamaño y al equipamiento de la instalación. Los costes variables no pueden especificarse con precisión, este dato sólo puede calcularse para cada instalación de regeneración. Si las cargas son muy pequeñas, y la instalación no se utiliza con frecuencia, los costes variables pueden llegar al doble del valor indicado anteriormente. Los costes de capital se componen de la suma invertida, de la amortización (plazo de amortización 8 años) y de los intereses (tipo de interés 8 %). 5.3.2.2 Instalaciones térmicas de regeneración e instalaciones mecánicas de alta calidad para regenerar arenas usadas mixtas Los costes de inversión varían según el tamaño y el equipamiento de la instalación (Figura 29). Para la regeneración térmica se emplean sobre todo hornos de capa turbulenta, a los que normalmente precede y sucede una fase mecánica. Las instalaciones mecánicas de regeneración de alta calidad son p.ej. instalaciones de regeneración de la arena por abrasión. Las instalaciones más pequeñas tienen una capacidad de 0,75 t/h o de 1.500 t/año de regenerado. Una fundición mediana se sitúa entre 2.500 y 5.000 t/año de regenerado. 92 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Costes de regeneración en Ptas/t (costes fijos) 7.000 Amortización: 8 años 6.000 Interés: 8% 5.000 Costes de inversión: 90.000.000 4.000 3.000 2.000 1.000 Costes de inversión: 45.000.000 5.000 10.000 20.000 Cantidad de arena regenerada en t/año 30.000 40.000 IHOBE, S.A. ■ ▲ Costes de inversión: 90 Millones pts. Costes de inversión: 45 Millones pts. Figura 28. Costes fijos por tonelada de regenerado en instalaciones mecánicas sencillas de recuperación para arenas de moldeo aglomeradas con resina fría. La instalación más pequeña (inversión de 90 millones de pts.), situando el plazo de amortización en 8 años y los intereses de cálculo en un 8 %, tiene unos costes de capital de 9900 pts/t de regenerado. Estos costes no incluyen los gastos de personal y energía, así como la eliminación de los finos separados, por lo que por debajo de aprox. 1000 t/año no resulta rentable este tipo de regeneración. 93 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas IHOBE, S.A. Costes del regenerado en Ptas/t (costes fijos) 10.000 Amortización: 8 años Costes de inversión: 150 Mill. 9.000 Interés: 8% 8.000 7.000 Costes de inversión: 130 Mill. 6.000 5.000 4.000 Costes de inversión: 90 Mill. 3.000 2.000 1.000 0 0 1.500 2.500 5.000 10.000 15.000 20.000 30.000 Cantidad de regenerado en t/a Figura 29. Costes fijos por tonelada de regenerado en instalaciones térmicas de regeneración e instalaciones mecánicas de alta calidad para regenerar arenas usadas mixtas 5.3.3 Evaluación ambiental La regeneración de arena de moldeo usada, de forma que pueda volver a ser utilizada en sustitución de la arena nueva, es una medida de valorización a través de la cual se minimiza el empleo de arena nueva. 5.3.3.1 Impacto en otros medios • Aire La regeneración mecánica origina emisiones de partículas adicionales, limitadas por las instalaciones de captación de polvo. En la regeneración térmica han de tenerse en cuenta además las emisiones del combustible, p.ej. NOx y SO2. • Agua El agua no sufre contaminación alguna. • Residuos La cantidad de residuos se minimiza proporcionalmente a la cantidad de material recuperado. Sin embargo, se genera un residuo en forma de polvo que presenta un porcentaje elevado de finos y de carbono (> 10 % en la regeneración mecánica de la arena regenerada). 94 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos • Energía La regeneración mecánica necesita sólo un aporte adicional de energía, la regeneración térmica, sin embargo, presenta una demanda sensiblemente superior de combustible. 5.3.3.2 Otros criterios ambientales La regeneración es una valorización altamente cualitativa puesto que se restituye la arena usada al proceso original. Los contaminantes de las cáscaras de aglomerante se destruyen durante la regeneración térmica; en la regeneración mecánica se produce una acumulación en los residuos producidos. Estos contaminantes se destruyen, no obstante, si el residuo se destina a una valorización térmica en la industria del cemento o del ladrillo. 5.4 VALORIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE CEMENTO En la fabricación de cemento se utilizan habitualmente arenas que ajustan la composición, estas arenas pueden ser sustituidas, en principio, por arenas de moldeo usadas. En función de la tecnología de cada cementera se puede añadir la arena en la zona caliente directamente (adición en zona caliente) o premezclada con el resto de materiales (adición convencional) En Alemania se han realizado varios ensayos donde se ha constatado que no es necesario realizar la molienda de la arena, la mayor granulometría de la arena favorece la calcinación del carbono y de las sustancias orgánicas. Por tanto, la molienda sólo será necesaria cuando lo requiera técnicamente la cementera y no desde el punto de vista ambiental. El polvo de carbón y las pequeñas cantidades de sustancia orgánica que contienen las arenas se incineran por completo a lo largo del proceso. Las cementeras sin embargo, sí pueden exigir concentraciones límites para el dióxido de silicio, hierro, aluminio como componentes fundamentales del cemento, o límites para el cloro y metales pesados. Desde el punto de vista ambiental, la hulla adicionada a las arenas de moldeo en verde y los restos de resinas pueden liberar sustancias orgánicas volátiles y productos de pirólisis en caso de realizar la adición convencional. Han de vigilarse los hidrocarburos aromáticos (BTX), así como los aromáticos policíclicos (PAH) derivados del polvo de carbón. Las resinas que se utilizan en las fundiciones no liberan aromáticos policíclicos o, en cualquier caso, la cantidad es mucho menor que con los materiales de moldeo que contienen polvo de carbón. Las arenas de moldeo usadas, son sustancias pobres en emisiones y con un porcentaje de carbono < 3 %, y que han pasado por el proceso de colada, no liberan una cantidad superior de sustancias contaminantes que las arenas naturales. En la adición en la zona caliente se incineran también los compuestos volátiles de carbono, como p.e. los PAH y BTX, por lo que tampoco los materiales ricos en carbono, como p.e. 95 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas los finos procedentes del circuito de la arena de moldeo y de la regeneración, generan emisiones adicionales. Los arrastres de sustancias contaminantes por la acción del viento durante el trasvase y almacenamiento pueden evitarse humedeciendo los finos o suministrándolos en recipientes cerrados, como p.ej. en big-bags. El empleo de arenas usadas de fundición no produce emisiones más elevadas de metales pesados, siempre y cuando se añadan arenas y finos con bajos niveles de metales pesados similares a las de las arcillas naturales. El potencial de absorción de las cementeras de la C.A.P.V. se estima en 30.000 t/año. 5.5 VALORIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS En la fabricación de ladrillos se utilizan materias porógenas como los recortes de papel. El uso de arenas usadas y finos podría ser un sustituto a los recortes de papel, además de aportar carbón al horno. Esta utilización de arenas usadas también está indicada cuando se utilizan arcillas demasiado grasas. Las condiciones de uso sólo se ven limitadas por el propio proceso de las fábricas de ladrillos y por las condiciones de almacenamiento. Las arenas procedentes de las fundiciones férreas y de aluminio no afectan a la composición final de producto. Desde el punto de vista ambiental se pueden producir un incremento de las emisiones de hidrocarburos aromáticos (BTX) e hidrocarburos policíclicos (PAH) que pueden ser eliminados si tras el proceso de combustión hay conectada una combustión térmica posterior. 5.6 VALORIZACIÓN COMO MATERIAL EN CONTACTO CON EL SUELO Y MEZCLAS ASFÁLTICAS A fin de garantizar una valoración inocua desde el punto de vista ambiental, se han fijado en Alemania unos valores para usos de arenas en contacto con el suelo (rellenos, construcción de carreteras, etc). El uso en mezclas asfálticas podría requerir “arenas menos limpias” que las requeridas en usos en contacto con el suelo. 96 Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos Tabla 34. Normas técnicas para la valorización de arenas de moldeo usadas según la LAGA del 08-091994 (valores de asignación para la sustancia sólida y el eluato para arenas de moldeo) Parámetro Sustancia sólida EOX Hidrocarburos de aceite mineral (H 18) PAH (suma según EPA) Cadmio Cromo (total) Cobre Níquel Cinc Plomo Eluato pH Conductividad Fluoruro DOC Nitrógeno-Amonio Índice fenólico Arsénico Plomo Cadmio Cromo (total) Cobre Níquel Cinc Dimensión Valor de asignación Z2 (Valores límites) mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg 3 150 20 5 600 300 300 500 100 µS/cm µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l µg/l 5,5-12 1000 1000 20000 1000 100 60 200 10 150 300 150 600 El potencial de absorción en la fabricación de asfaltos se ha estimado entre 56.000 t/año y 140.000-200.000 t/año en la CAPV dependiendo en que fracción se incluya 5.7 VALORIZACIÓN EN OTROS SECTORES Fundición secundaria de cobre La adición de sílice en la fundición secundaria de cobre se realiza con el fin de silicatar el óxido de hierro y disminuir el punto de fusión. De esta manera se consigue la suficiente diferencia de densidad entre la escoria y el metal lo que permite colarlos de forma independiente. En principio, el contenido de metales de las arenas usadas no estaría limitada excepto en cromo (<1% Cr total) y aluminio (<7% en Al2O3). En cuanto a la granulometría no hay limitación, pues si son finos la inyección se podría hacer bajo nivel de la escoria a 1.150ºC. No se producirían emisiones adicionales de PAH y BTX, puesto que a la temperatura del horno estos compuestos se incineran. La capacidad máxima de arena que podrán absorber este tipo de empresas dentro de la CAPV se sitúa en torno a las 10.000 t/año. 97 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Recuperación pirometalúrgica de polvos de acería y fundición con alto contenido en zinc La sílice, en el proceso de recuperación de zinc y plomo de polvos de acería y fundición se añade como escorificante. En principio no existen limitaciones en cuanto a la granulometría, contenido en materia orgánica y metales. La capacidad máxima de arena que podrán absorber en este tipo de empresas dentro de la CAPV se sitúa en torno a las 15.000 t/año. 5.8 VALORIZACIÓN METALÚRGICA DE ARENA PROCEDENTE DEL GRANALLADO En las fundiciones se generan subproductos que contienen metales, tanto en forma compacta, p.ej. bebederos, como en forma granular, p.ej.: arenas del granallado. Los primeros se funden y reutilizan normalmente en la propia fundición. Las arenas de granallado sin embargo no se pueden fundir directamente. Los finos más granallado se podrían fundir en hornos altos de plantas siderometalúrgicas. El límite en contenido en hierro en Alemania se ha fijado entre un 30-50% para que sea rentable. Sin embargo, esta valorización suele estar condicionada por la distancia a las plantas. 98 Método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en su empresa 6. MÉTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS DE ARENAS DE MOLDEO EN SU EMPRESA 6.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL La aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en la fundición requiere el inventario de la situación actual de los procesos, la realización de balances de materias, el análisis de distintos flujos de materia y evaluación de las posibles medidas de minimización. A continuación se resumen en forma de diagrama de flujo las distintas fases para aplicar dicho método, relacionando dichas fases con los apartados correspondientes de este Libro Blanco. INICIO Mejora Continua RECOPILACIÓN DE DATOS DEL PROCESO (6.2.1) BALANCE DE MATERIAS (6.2.1) ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DE PRINCIPALES PARÁMETROS DE LAS ARENAS (6.2.2) DEFINICIÓN DE LAS MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN (6.2.3) Consultar Capítulos 5 y 7 EVALUACIÓN TÉCNICO-AMBIENTAL (6.2.4) EVALUACIÓN ECONÓMICA (6.2.5) IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE ACCIÓN DE MEDIDAS A ADOPTAR (6.2.6) IHOBE, S.A. Figura 30: Método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo Antes de entrar en el método es necesario presentar una serie de términos que se usan a lo largo del capítulo: 99 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas − Cantidad específica de residuos: (t/t). Cantidad de residuos generados en la producción de moldes y machos y granallado (arena y finos) en relación a la producción neta de fundición (fundición buena) en toneladas de hierro o acero. − Eficiencia de la regeneración: (%). Disminución de la contaminación de la arena en el proceso de regeneración (p.ej. disminución del contenido de chamota en regeneración de arenas en verde). − Grado de reciclaje interno: (%). Relación entre la arena reciclada y la cantidad total de arena usada para la producción de moldes y machos. − Preparación de arena: tratamiento tradicional de la arena después de la colada, incluido homogeneización, adición de agua y bentonita para reusarla como arena de moldeo. − Regeneración de arena: tratamiento de la arena de fundición usada (arena de moldeo y machos) por medios mecánicos, neumáticos o térmicos (o combinación de estos), para su reutilización como arena nueva en la línea de moldeo y especialmente en la machería. − Rendimiento de la regeneración (%). Relación entre la cantidad de arena regenerada y la entrada de arena al proceso de regeneración. 6.2 DESARROLLO DEL MÉTODO 6.2.1 Análisis de la situación actual El análisis de la situación actual constituye la base de partida para el desarrollo del concepto de minimización. El análisis incluye: − Tecnología de producción de los moldes y machos en las diferentes líneas. − Descripción del proceso de producción. Diagrama de proceso, relacionando las distintas secciones. − Balance de materias, entrada de materias primas y salida de residuos en un cierto periodo de tiempo (por norma general, un año). − Parámetros más relevantes del material de moldeo. Para realizar esta fase se puede utilizar el cuestionario que se presenta a continuación para lo cual es importante referir los datos a un mismo periodo de tiempo, (p.ej. un año). 100 Método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en su empresa Cuestionario para la recopilación de datos. (Hoja 1 de 2) 1.- Procesos productivos a) Fundición.− Tipo de Fundición: (especificar gris (GG), nodular (GGG), acero, etc.) − Aleaciones: (especificar t/mes o año de cada aleación, no distinguiendo entre las diversas calidades de gris, nodular. Especificar si las aleaciones son especiales como acero al carbono, manganeso, etc…): − Cantidad de metal fundido (bruto fundición) (t/año): − Cantidad de fundición buena (neto fundición) (t/año): b) Hornos.− Número de hornos (referido a fusores): A continuación rellenar por cada horno − Tipo (Cubilote, de inducción, de crisol, etc., de media o frecuencia de red,…): − Marca: − Capacidad: − Rendimiento (t/hora): Si existen hornos de mantenimiento o de vertido en los moldes especificar también. c) Colada.− Tratamiento de la colada (referido a nodulación, inoculación, tipo de cuchara, desoxidantes, etc): 2.- Fabricación de moldes Rellenar por cada tipo de moldeo (arena en verde, resinas, etc) − Técnica (arena en verde, resina, silicato, etc.): − Moldeadora (horizontal, vertical, etc.): − Rendimiento (moldes/hora): − Dimensiones caja de moldeo: − Moldes por relevo (también puede ser día, semana, mes): − Tn de arena preparada por relevo (día, semana, mes): − Número de relevos por día y días anuales de trabajo: − Arena nueva de moldeo (cantidad adicionada por: día, semana, mes, año): − Arena nueva de machos (cantidad adicionada por: día, semana, mes, año): − Análisis típico de arena (copia de un par de análisis): − Transporte de los moldes: − Desmoldeo (tipo de desmoldeo): − Preparación del material de moldeo (molino, mezclador, turbo mezclador, en algún caso coincidirá con la moldeadora): − Participación en la producción de la fundición (% sobre el total de la fundición, cantidad de metal fundido en dicha línea): − Peso de las piezas (entre qué pesos y peso medio): − Número de piezas (piezas al año): − Gama de productos: 3.- Fabricación de machos Rellenar por cada tipo de macho − Tipo de macho (caja fría, caliente, cáscara, etc): − Componentes (% de los componentes, resina, catalizador, etc.): − Producción de machos (t/día o semana, mes, año): − Punto de empleo de los machos (cuánto en cada tipo de moldeo diferente): − % de machos rotos o peso de machos rotos: − % de arena reciclada (cantidad de arena de los machos que se incorpora a la arena de moldeo): 101 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Cuestionario para la recopilación de datos. (Hoja 2 de 2) 4.- Preparación de arena Rellenar por cada línea de moldeo, en caso de que las líneas sean independientes. − Tipo de preparación (desmoldeo, separador magnético, trituración, ciclones, aspiraciones, enfriadores, silos, molinos, mezcladores, etc): − Descripción del circuito de arena − Punto de consumo del preparado o recuperado: 5.- Diagrama de circulación de materiales Hacer uno por cada línea de moldeo y machería si son independientes. − Puntos de consumo (líneas de moldeo y machería): − Materiales consumidos (incluye la arena usada): − Cantidades consumidas (incluye la arena usada): − Puntos de generación de residuos (incluye las granalladoras): − Cantidades generadas (en cada punto): − Calcular el grado de reciclaje (arena reutilizada / arena preparada en moldes excepto el agua+arena de machos): Arena reutilizada Grado de reciclaje = Arena de moldeo − agua + arena machos − Realizar el diagrama de flujo: 6.- Balance de materiales empleados, subproducto y productos para un periodo determinado Tabla A: Balance de materiales empleados Materia primas Tipo t/año Arena nueva en moldeo Arena para machos Arena de cromita Bentonita Hulla Resina Catalizador Otros TOTAL PERIODO Precio Residuos pts/t Exceso de arena en el circuito Machos rotos Finos de la preparación del material de moldeo, desmoldeo Arena de granallado Otros t/año Precio pts/t TOTAL BALANCE DE METAL Metal fundido Fundición buena t/año Tabla B: Valores característicos de los materiales empleados SUSTANCIA EMPLEADA CANTIDADES EN KG/100 KG DE metal fundido fundición buena Arena nueva (moldeo) Arena nueva ( incluida arena machos) Bentonita Hulla Catalizador Resina Relación metal: arena (material de moldeo elaborado + machos) Cantidad específica de residuos = 102 Total de residuos = t /t Fundición buena Método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en su empresa 6.2.2 Análisis de arenas Análisis físico-químico de las arenas Con el fin de determinar los potenciales de minimización (reutilización de arenas, regeneración y/o reutilización externa), es necesario conocer ciertas características físicas y químicas del material de moldeo y los residuos. Los parámetros a analizar son: Tabla 35 Análisis químicos en finos/arena PARÁMETRO S C N Al2 O3 Fe total Cr total Ni P Fe metal PAH total Na+ (1) K+ (1) MUESTRA 1 UNIDAD % % % % % % % % % mg/kg % % MUESTRA 2 (1) Analizar cuando se utiliza silicato. Tabla 36. Análisis de las características físicas de los finos/arena PARÁMETRO Humedad a 105ºC Pérdidas por calcinación Componentes volátiles Sedimentos Chamota Nº AFS UNIDAD % % % % % Análisis químico en el eluato Estos análisis son sólo necesarios para el envío a valorización externa. Tabla 37: Análisis del eluato PARÁMETRO pH Conductividad Cr (VI) DOC Consumo de HNO3 (1) Consumo de NaOH (2) Fenoles UNIDAD ---µS/cm mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l (1) Para eluatos básicos. (2) Para eluatos ácidos Los puntos de muestreo se deben elegir en función de la representatividad (por ej.: material de moldeo a la entrada a la línea, material de moldeo después de la preparación, finos de 103 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas preparación línea de moldeo, finos de desmoldeo) y de la cantidad generada. Asimismo, los puntos deben ser tales que se evite la mezcla con otros materiales. 6.2.3 Definición de las medidas de minimización. Las medidas de minimización comprenden: − Medidas internas para reducir la generación de residuos optimizando el proceso (Capítulo 5). − Regeneración de arenas usadas para reutilizar la arena en la fabricación de machos (Capítulo 5). − Valorización externa. (Esta opción está todavía en desarrollo en la Comunidad Autónoma del País Vasco). Con el fin de fijar las medidas más adecuadas para cada fundición, compare su fundición con los ejemplos descritos en el siguiente capítulo, teniendo en cuenta: − Tamaño de la fundición. − Tipo de machos y moldes. − Productos fabricados. Para la evaluación de la situación actual compare sus valores con los siguientes valores típicos: Tabla 38: Parámetro características de residuos generados TIPO DE FUNDICIÓN Hierro y acero (moldeo manual) Hierro y acero (moldeo automático) Aluminio t de residuos t de fundición buena 0,8 0,5 1,6 Estos valores pueden variar considerablemente de acuerdo a la geometría de la pieza y particularmente a la cantidad de machos. Adicionalmente, en el capítulo 5 se describen las principales medidas de minimización. 6.2.4 Evaluación técnico-ambiental Una vez fijadas las medidas que pueden ser implantadas en la empresa: − Chequear si son compatibles en el proceso de producción (p. ej.: compatibilidad del sistema de aglomerante con el uso de arena reciclada). − Dibujar el nuevo diagrama de flujo. 104 Método para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en su empresa − Cálculo/estimación de la posible reducción de la cantidad de residuos generados en función de los datos de los capítulos 4 y 5. Con estos datos habrá que fijar las prioridades de actuación de acuerdo a las posibles cantidades reducidas y costes. Los criterios para priorizar pueden ser: - Disminución cantidad de residuos generada. Ahorro de materias primas. Mejora relaciones con los gestores de residuos (vertederos). Mejora relaciones con la Administración. 6.2.5 Evaluación económica Para hacer la valoración económica, es recomendable hacer un balance para cada medida propuesta que nos ayudará a realizar la priorización. Tabla 39: Evaluación económica de las medidas propuestas Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión Situación actual Pay − back = Nuevo proceso Inversión Coste inicial − Coste total nuevo proceso 6.2.6 Desarrollo de un plan de acción Fijar el programa de acción una vez definidas las prioridades y el retorno de la inversión. 105 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7. APLICACIÓN DEL MÉTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS A CINCO FUNDICIONES DE LA CAPV ANALIZADAS POR IHOBE, S.A. 7.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS La selección de empresas a analizar se ha realizado de modo que la gran mayoría de empresas de la CAPV puede identificarse con alguna de ellas. Por esta razón es importante recordar la caracterización del sector fundición en la CAPV en función de la sectorización, la técnica de moldeo, el tipo de machos, las series, las cifras de producción y el tipo de metal férreo producido. En la Tabla 40 se presenta una caracterización semicuantitava que permite extrapolar la representatividad de las empresas seleccionadas. Tabla 40: Caracterización del sector de fundición férrea de la CAPV Factor de caracterización Sectores clientes Técnica de moldeo Técnica de fabricación de machos Series Producción (t/a) Tipo de fundición - Concepto Automoción y vehículo industrial Maquinaria agrícola y máquina herramienta Valvulería y accesorios de tubería Otros Moldeo en verde Moldeo químico Caja fría Cáscara Silicato ester Otros Grandes Medianas Pequeñas Alta ≥ 30.000 t/a Media 10.000 t/a-30.000 t/a Baja ≤ 10.000 t/a Hierro Acero ••• Alta •• Media • Baja Representatividad ••• •• • •• ••• •• ••• •/•• • •/•• ••• •/•• •/•• • ••• •• ••• •• En consecuencia las empresas seleccionadas tienen tal y como se muestra en la Tabla 41 el perfil que se describe a continuación: • Empresa A: Fundición en serie en moldes de arena verde, fabricados en dos instalaciones: una de moldeo horizontal y otra vertical, ambas mecanizadas, con machos de caja fría. • Empresa B: Fundición en serie en moldes de arena en verde, fabricados en instalaciones de moldeo vertical sin caja mecanizadas, con machos de caja fría y de arena prerrevestida producidos en el exterior por otra empresa auxiliar. 106 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV • Empresa C: Fundición de pequeñas y medianas series en moldes de arena en verde, fabricadas en tres instalaciones de moldeo horizontal mecanizadas, con machos de caja fría y en su mayor parte de isocianato - poliuretano pero con algunos de ellos en resina fenólica alcalina con formato de metilo y con propilen carbonato • Empresa D: Fundición en serie en moldes de arena verde, fabricados en dos instalaciones de moldeo vertical sin caja mecanizadas, con machos de caja fría y de arena pre-revestida • Empresa E: Fundición de acero de pequeñas series en moldes de arena verde fabricadas en una instalación de moldeo horizontal mecanizada, con machos de caja fría. Fundición de acero de piezas sueltas de diverso tamaño en moldes aglutinados con silicato y machos de caja fría y silicato. Tabla 41: Caracterización de las fundiciones estudiadas Empresa A B C D E Técnica de moldeo Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Automático Moldeo en verde: Moldeo Manual Moldeo Silicato - éster: Moldeo Manual Machos Caja fría Caja fría Cascara Caja fría (tres tipos de resinas) Caja fría Arena prerrevestida (resina fenólica) Caja fría Producción (t/año) 43.000 22.000 10.000 12.000 4.000 Número de piezas Series, grandes series Series, grandes series Series, pequeña, mediana Series, mediana-alta Pequeñas series Silicato - éster Piezas sueltas La selección de empresas representativas tiene por objeto traccionar en materia de minimización de arenas sobre otras fundiciones de perfiles similares en la CAPV. Los resultados obtenidos, que se muestran a modo de resumen en la siguiente tabla, pretenden motivar al sector industrial para que profundice en la/s empresa/s de su interés. Tabla 42: Resumen de medidas propuestas Empresa A B C D E Minimización dentro de fundición 20% 15% 16% 26% 24% regeneración Valorización Total 32% 8% 20% 58% 52% 40% 25% 72% 73% 68% 66% 57% 107 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.2 EMPRESA A. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, MOLDEO EN VERDE Material Serie Moldes Instalación Machos Producción Empresa A Hierro Grandes series, piezas de automoción Arena verde Moldeo horizontal; automatizado Moldeo vertical; automatizado Caja fría 43.000 t/a 7.2.1 Situación actual de la empresa A 7.2.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos En la fundición analizada se elaboran piezas en serie desde 0’5 kg hasta 12 kg con un peso medio de 7’5 kg. Son piezas exclusivamente para automoción como brazos de suspensión, portamanguetas, colectores y discos ventilados. La producción total asciende a unas 43000 t/año. Los metales se funden en hornos de inducción y los moldes se fabrican en arena en verde y los machos en caja fría. Técnica de moldeo con arena verde La fabricación de los moldes se lleva a cabo en dos líneas de moldeo automático en las cuales el proceso de preparación de la arena de moldeo es independiente. En la línea de moldeo horizontal e impacto, la arena se prepara en un molino mezclador de turbulencia, mientras que en la otra línea de moldeo vertical sin caja, disparo y compresión, la arena se prepara en un molino mezclador de rulos. Los moldes horizontales son transportados hacia la colada y enfriamiento mediante un sistema de rodillos y los verticales por empuje y traslado sobre barras metálicas. En los moldes se colocan los machos previamente a la colada. La arena y las piezas se separan en una parrilla vibrante en el caso de los moldes horizontales y en un tambor giratorio en el caso de los moldes verticales. A continuación las piezas se desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se depura y prepara para una nueva utilización. Técnicas de fabricación de machos Los machos de caja fría se producen en máquinas disparadoras automáticas, la arena es suministrada por un único molino mezclador programado para cada máquina. En una de las máquinas los machos son rebarbados y pintados automáticamente, en el resto de máquinas estas operaciones son manuales. Los machos se recogen en contenedores o carros y son transportados a la zona de moldeo para su utilización. 108 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV En la Tabla 43 se resumen los procesos y técnicas de fabricación Tabla 43: Resumen de los procesos y técnicas de fabricación de la Empresa A Proceso Fusión Tratamiento de colada Fabricación de moldes: Técnica de moldeo con arena en verde Fabricación de machos Preparación arena desmoldeada Procedimiento / Técnica • 4 Hornos de fusión por inducción de media frecuencia ( capacidad: 12 t; rendimiento 14,7 t/hora). • 1 Horno de inducción de canal para mantenimiento de 60 t de capacidad. • Tundish-Cover • Inoculación • 1 Moldeadora horizontal con caja de impacto (marca: BMD): • Dimensiones de las cajas: 850x700x220 mm. • Rendimiento: 165 moldes/hora • Transporte de los moldes: Caminos de rodillos • Desmoldeo: Parrilla vibrante • Preparación del material de moldeo: Molino mezclador de turbulencia (4 t/molinada) con control de humedad • 1 Moldeadora vertical sin caja de disparo y alta presión (DISAMATIC): • Dimensiones de los moldes: 600x480x210 mm. • Rendimiento: 300 moldes/hora • Transporte de los moldes: AMC • Desmoldeo: Tambor giratorio • Preparación del material de moldeo: Molino mezclador de rulos (4 Tn/molinada) • Técnica de caja fria en disparadoras automáticas • Pintura: Refractaria en base agua Producto • Fundición de hierro con grafito laminar • Fundición nodular • Producción: 25000 Tn/año nodular • Peso de las piezas: 4 - 12 Kg • Numero de piezas: 4.166.000 • Gama de productos: Automoción • Producción: 18000 Tn/año (5000 Tn nodular y 13000 Tn gris) • Peso de las piezas: 0,5 a 10,5 Kg • Número de piezas: 2.250.000 • Gama de productos: Automoción • Producción de machos: 10778 t/a (BMD: 7920 t, DISAMATIC: 2858 t) • Empleo de los machos: Moldeo arena en verde • Línea BMD: Desmoldeo en parrilla vibrante, Empleo de desmoldeado separador magnético, rompedor de terrones, preparado: Moldeo arena en ciclones, criba poligonal, enfriador de lecho verde fluidificado, silos y molino. • Línea DISAMATIC: Desmoldeo en tambor, separador magnético, ciclones, criba poligonal, enfriador de lecho fluidificado, silo y molino. 7.2.1.2 Circulacion del material de moldeo En el siguiente diagrama (Figura 31) se presenta la circulación de los materiales de moldeo 109 Figura 31: Circulación de materiales de moldeo 110 E1 Arena nueva E6 Comp I E7 Comp II E8 Catalizador E9 Hulla granulada E10 Pintura R3.2’ Silo Arena sobrante a vertedero Arena usada R2.2 Preparación de material de moldeo (Disamatic - Línea 2) MM1.2 E1 Arena nueva E2 Bentonita E3 Hulla E4 Agua R3.2 R2.1 Preparación de material MM1.1 de moldeo (BMD - Línea 1) E5 Cereal R3.1 Silo R3.1’ Arena sobrante a vertedero Restos de machos a vertedero R7.2 Criba poligonal Moldeo Línea 2 Machería Moldeo Línea 1 Criba poligonal R7.1 Restos de machos a vertedero R6.2 MM5.2 MM5.1 R5.2 Finos a vertedero Elevador Enfriamiento Separador magnético Colada MM4 Fusión MM4 Colada Ciclones a circuito R1.2 MM3.2 MM2 MM2 MM3.1 R1.1 Finos a vertedero R5.1 Elevador Enfriamiento Separador magnético R6.1 Ciclones a circuito EMPRESA A R4.1 R0.2 Desmoldeo Desmoldeo (Parrilla) R0.1 MM6.2 R8 MM0 Fundición terminada IHOBE, S.A. Arena y finos a vertedero Granalladora MM6.1 Ciclón tambor a vertedero bajo rendimiento Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos: E1 E2 E3 E4 Entradas de E5 materias E6 primas E7 E8 E9 E10 MM0 MM1.1, MM1.2 MM2 Flujos de MM3.1,MM3.2 fusión y MM4 colada MM5.1, MM5.2 MM6.1, MM6.2 Flujos de línea de arena R0.1, R0.2 R1.1, R1.2 R2.1, R 2.2 R3.1, R3.2 R3.1’, R3.2’ R4.1 R5.1, R5.2 R6.1, R6.2 R7.1, R7.2 R8 Arena nueva Bentonita Hulla Agua Cereal Componente I de la resina Componente II de la resina Catalizador Hulla granulada Pintura Piezas limpias listas para su terminación (rebarbado y verificación) Material de moldeo preparado, línea 1 y línea2. Machos de caja fría Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada, línea 1 y línea 2 Material fundido Moldes de arena en verde y a coladas, línea 1 y línea 2 Fundición bruta desmoldada, con arena pegada y restos de machos, línea 1 y línea 2 Arena de desmoldeo sin depurar ni preparar, línea 1 y línea 2 Arena enfriada libre de metales, línea 1 y línea 2 Arena libre de finos y de terrones de moldes y machos, línea 1 y línea 2 Arena usada tratada para ser reutilizada, línea 1 y línea 2 Arena usada tratada retirada del circuito, línea 1 y línea 2 Finos de desmoldeo, línea 1 Finos recogidos en el enfriamiento, línea 1 y línea 2 Finos recirculados al circuito Restos de la criba de depuración (restos de machos y terrones de moldeo), línea 1 y línea 2 Finos de la aspiración de la granalladora en los filtros de mangas Tanto la arena usada procedente del desmoldeo de la línea horizontal (BMD) como la de la línea vertical (DISAMATIC) es transportada por cintas y elevadores hasta una criba poligonal donde se retiran los terrones de los machos y de los moldes, previamente un separador magnético ha retirado las partículas metálicas. Después, la arena pasa por un enfriador de lecho fluidificado y se almacena en varios silos. Todas las operaciones tienen una instalación de aspiración con ciclones que devuelven al circuito el fino grueso y retiran de la instalación el fino que se recoge en los filtros de mangas. Previamente a la criba poligonal un desterronador deshace los grandes grumos de arena. La arena usada de la línea BMD, previamente a la criba poligonal, pasa por un desterronador, con objeto de deshacer los grandes grumos de arena. El ciclón que hay en el tambor de desmoldeo de la línea DISAMATIC es de bajo rendimiento, por lo que los finos recogidos no se añaden al circuito sino que van a vertedero. El grado de reciclaje, es decir, la relación entre la arena usada preparada y la suma de la arena preparada más la de los machos menos el agua es del 97,23% para la línea BMD y del 94,9% en la línea DISAMATIC. 111 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.2.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos En la Tabla 44 se indican las cantidades de los materiales consumidos, así como las cantidades de residuos generados. Tabla 44: Balance de materiales empleados. Empresa A Materiales empleados Cantidad Porcentaje % t/a Línea 1: Moldeo arena verde BMD E1 Arena nueva 583 0,15% E2 Bentonita 1.717 0,40% E3 Hulla 682 0,17% E4 Cereal 32,7 0,008% E5 Agua 8712 2,2% R3.1 Arena usada 384.273 97% TOTAL 396.000 100% Línea 2: Moldeo arena verde DISAMATIC E1 Arena nueva 2.816 2% E2 Bentonita 1.091 0,75% E3 Hulla 515 0,36% E5 Agua 3.520 2,50% R3.2 Arena usada 135.674 94,4% TOTAL 143.616 100% Línea 1: Moldeo de machos BDM E1 Arena nueva 7.920 98,8% E6+E7 (Comp. I+II) 95 1,2% TOTAL 8.015 100% Línea 2: Moldes de machos DISAMATIC E1 Arena nueva 2.858 98,8% E6+E7 (Comp. I+II) 34,5 1,2% TOTAL 2.892,5 100% 7.2.1.3.1 Subproductos / residuos Cantidad t/a Residuos a vertedero: Arena usada 22.000 Finos BMD 921 Finos DISA 475 Trozos machos 215 Machos rotos 430 Finos y arena granallado 726 TOTAL 24.767 Valores característicos de los materiales empleados En las siguientes tablas se resumen los valores característicos (indicadores) de la Empresa A con el fin de facilitar a empresas de similares características la evaluación de sus procesos. Tabla 45: Valores característicos de los materiales empleados. Empresa A Material empleado Arena nueva Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Hulla Parte correspondiente a los machos Relación metal:arena (material de moldeo elaborado + machos) Arena nueva Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Hulla Parte correspondiente a los machos Relación metal:arena (material de moldeo elaborado + machos) 112 Cantidad en Kg/100Kg Metal fundido Fundición buena 1,16 2,33 17 34 3,43 6,86 1,36 2,72 15,84 31,66 1:8 1:16 9 15,64 18,3 31,5 3,5 6 1,66 2,86 9,3 15,86 1:4,7 1:8 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Tabla 46: Grado de reciclaje de la Empresa A Línea 1 97,23 % Grado de reciclaje Línea 2 94,9 % 7.2.1.4 Análisis de arenas y finos 7.2.1.4.1 Muestreo Para evaluar el potencial de minimización de arenas en las fundiciones es necesario conocer al menos la composición del material de moldeo antes de la preparación del molde, con el fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario conocer la composición de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar potenciales de minimización adicionales de relevancia. Con el fin de racionalizar recursos económicos y humanos se han fijado una serie de criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de minimización en función de experiencias similares y las cantidades relativas generadas. En la Empresa A se tomaron muestras de la arena de moldeo y los finos de los dos circuitos (BMD y DISAMATIC) para ser analizadas. 7.2.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración Los resultados obtenidos de la analítica se presentan en las tablas siguientes: • La primera tabla recoge parámetros químicos relacionados generalmente con la calidad del material de moldeo. • La segunda tabla representa los análisis relacionados fundamentalmente con la posible valorización, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores. • La tercera tabla resume los análisis físicos relacionados con la calidad de la arena. Tabla 47: Resultados correspondientes al análisis químico de las arenas y finos. Empresa A Parámetros S C N Al2O3 Fetotal Crtotal Ni P Femetal PAHtotal Na K Unidad R5.1 Finos BDM % % % % MM1.1 Circuito arena BDM 0,026 2,61 0,07 2,85 % % % % % mg/Kg % % 0,38 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,1 0,27 - 2,30 < 0,05 < 0,05 0,06 0,17 202,7 - 0,21 23,0 0,24 14,6 MM1.2 R5.2 Circuito arena Finos DISA DISA 0,04 0,30 3,61 24,5 0,08 0,34 2,98 12,8 0,48 < 0,05 < 0,05 0,05 < 0,1 1,54 - 2,25 < 0,05 < 0,05 0,07 0,15 188,9 - Tabla 48: Resultados correspondientes al análisis de características del eluato. Empresa A 113 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Parámetros Unidad R5.1 Fino BDM 10,0 879 < 0,05 51 314 MM1.2 Circuito arena DISA 10,1 344 < 0,05 67 207 R5.2 Fino DISA µS/cm mg/l mg/l mg/l MM1.1 Circuito arena BDM 9,8 294 < 0,05 61 160 pH Conductividad Cr VI DOC Consumo HNO3 Consumo NaOH Fenoles mg/l mg/l 0,15 2,4 < 0,05 0,80 9,9 1048 < 0,05 53 226 Tabla 49: Resultados correspondientes a características físicas de las arenas y finos. Empresa A Parámetros Humedad a 105º C L.O.I. Componentes volátiles Bentonita activa Sedimentos (Finos) Chamota (oolíticos) Nº AFS Arena específica ∅ representativo 7.2.1.4.3 Unidad MM1.1 Circuito arena BDM R5.1 Finos BDM % % % % % % 2,71 4,54 1,62 5,00 8,77 2,61 57,2 8257 0,28 mm2/gramo mm 4,49 28,4 10,5 35,7 59,3 2,36 206,8 3,3x104 MM1.2 Circuito arena DISA 3,02 5,74 2,37 6,79 9,05 2,62 67,8 8919 R5.2 Finos DISA 2,39 32,5 10,9 35,7 89,8 2,20 241 4,8x104 0,086 0,26 0,067 Valoración de los resultados Los análisis físico-químicos de MM1.1 y MM1.2 muestran unas arenas muy limpias con bajo contenido en finos y bajo contenido en chamota (oolíticos). Los finos (R5.1 y R5.2) presentan considerables contenidos de carbón útil y bentonita activa por lo que es posible incrementar su retorno a la arena del circuito. Tabla 50: Valoración de resultados Parámetros Finos Chamota Carbón útil Bentonita activa Unidad MM1.1 Circuito arena BDM R5.1 Finos BDM % % % % 8,77 2,61 --- --23 35,7 114 MM1.2 Circuito arena DISA 9,05 2,62 --- R5.2 Finos DISA --24,5 35,7 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV 7.2.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimización y valorizacion La primera recomendación sería eliminar la adición de arena nueva en el moldeo, esto es, no introducir la arena nueva para las líneas de moldeo debido a la alta calidad de la arena del circuito. La arena nueva se introduciría sólo a través de los machos. Esto reduciría alrededor de 3000 t/a de residuos. Esta medida no representa ningún riesgo, ni técnico ni de calidad. La segunda recomendación sería incrementar la reutilización de los finos. La cantidad de bentonita y hulla contenida en estos finos reduciría la adición que de estos compuestos se realiza en la actualidad, disminuyendo el consumo de materia prima. El incremento de reutilización de finos se debe realizar progresivamente con el fin de no sobrepasar el 3% de chamota (oolíticos) y mantener la permeabilidad en valores apropiados. Esta medida podría reducir 2000 t/a de residuos (finos + materia prima adicionada). La tercera medida propuesta consiste en regenerar la arena sobrante de la Línea 1 junto con los trozos de machos y terrones de la criba poligonal, en una planta mecánica de alto rendimiento. Esta arena regenerada se usaría para la producción de machos. La Línea 1 genera unas 11000 t/a de arena usada, de las que se obtendrían 7000 t/a de regenerado y 3000 t/a de finos, siendo necesaria una planta de regeneración de 2,5 t/h de capacidad. La utilización del regenerado en la fabricación de machos debe evaluarse técnicamente mediante pruebas antes de la adquisición de la planta de regeneración. Otra posible alternativa es la valorización externa. Actualmente en la CAPV no es una vía de gestión generalizada y sin embargo parece interesante comentar dicha medida puesto que ya es operativa en países de nuestro entorno. Las vías de valorización externa potenciales para las arenas no minimizables tras aplicar las tres primeras medidas, basándose en la legislación alemana al respecto, son las siguientes: - Introducción de los finos en cementera como sustitutos de materia prima, incluyéndose aquellos finos generados en la regeneración propuesta. Los finos se introducirían en la “zona caliente” del horno para evitar emisiones atmosféricas adicionales. Estos finos no podrían sin embargo emplearse como material de relleno debido a su alto contenido en carbón y PAH. - Utilización del exceso de arena como material de construcción de carreteras y rellenos cuando se admitan contenidos de DOC superiores a 50 mg/l. Evaluación económica • Primera medida: Eliminar la adición de arena nueva en el moldeo. Debido a las características de la Empresa A sería necesario la adquisición de un nuevo silo de arena con el fin de almacenar la arena usada que actualmente se retira del circuito. 115 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 51: Valoración económica de la eliminación de la adición de arena nueva en el moldeo Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión • Situación actual --11.850.000 pts/a -1.875.000 pts/a 13.725.000 pts/a -- Situación propuesta -50.000 pts./a -50.000 pts./a 100.000 pts/a 1.000.000 pts 0,07 años ≈ 1 mes Segunda medida: Incrementar la reutilización de finos. La inversión a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfin o cintas transportadoras, para transportar los finos a la zona de preparación de material de moldeo. Tabla 52: Valoración económica del incremento de la reutilización de finos Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión • Situación actual --31.670.000 pts/a -1.500.000 pts./a 33.170.000 pts/a Situación propuesta -50.000 pts./a -50.000 pts./a -100.000 pts/a 1.000.000 pts. 0,03 años ≈ 0,4 meses Tercera medida: Regeneración mecánica de arenas. Para valorar económicamente la regeneración mecánica se han considerado, además de los costes de mantenimiento, electricidad, personal y gestión de los finos generados, los costes derivados de los siguientes conceptos: - Aire comprimido Gas natural Repuestos anuales necesarios de la planta Tabla 53: Valoración económica de la regeneración mecánica de arenas Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión Situación actual --37.920.000 pts/a -9.000.000 pts/a 46.920.000 pts/a 7.2.3 Resumen 116 Situación propuesta 5.000.000 pts./a 4.140.000 pts/a 2.150.000 pts/a 1.000.000 pts/a 3.000.000 pts/a 15.290.000 pts/a 70.000.000 2,2 años Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV La Empresa A puede reducir el 50% de los residuos generados por medidas internas de minimización que pueden diferenciarse en dos grupos: - Medidas organizativas de inversión mínima y riesgo técnico muy reducido. En esta categoría se incluye la primera medida de “Eliminar la adición de arena nueva en el moldeo” y la segunda medida “Incrementar la reutilización de finos”, - Medidas tecnológicas que implican inversión y suponen un riesgo técnico reducido. La “Regeneración mecánica de arenas”, tercera medida propuesta, se incluye en esta categoría. Parte de los residuos aún existentes tras aplicar las medidas antes citadas (6000 t/a) podrían gestionarse por vías de valorización externa, esto es, finos a cementera y arenas a construcción de carreteras, siempre y cuando se hagan operativas estas vías en la CAPV. Tabla 54: Resumen de la valoración técnica, económica y ambiental de las medidas de minimización y valorización propuestas para la Empresa A Medida 1. 2. Eliminar la adición de arena nueva Incremento de reutilización de finos Material minimizado / valorizado Arena nueva Arena usada Cantidad ahorrada (t/a) 3.000 3.000 Bentonita 480 Hulla 275 Finos 2000 residuales 3. Regeneración Arena nueva 8000* de arenas Arena usada 8000 4. Valorización Finos 5000* * Considerando implantadas las medidas 1, 2 y 3. Se señalan en negrita las materias primas ••• Favorable •• Medio • Desfavorable Ahorro sobre total material (%) 12 12 Inexistencia de riesgos técnicos ••• 13,6 1 0,07 ••• 28 23 8 ••• (aplicación progresiva) 33,0 1 0,03 ••• 32 32 20 •• (a evaluar) • 32,6 70 2,2 •• desconocido -- -- • 117 Evaluación económica Ahorros de Inversión Periodo costes (MM (MM amortización pts/a) pts/a) (años) Estado de la técnica en la CAPV Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.3 EMPRESA B. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, MOLDEO EN VERDE Material Serie Moldes Instalación Machos Producción Características Hierro Grandes series; piezas seguridad automoción Arena verde Moldeo vertical sin caja; automatizada Caja fría Arena prerrevestida (subcontratados) 22.000 t/a 7.3.1 Situacion actual de la empresa B 7.3.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos En la fundición analizada se elaboran piezas en serie desde 0'8 Kg hasta 5 Kg siendo las más habituales entre 0'8 y 2 Kg. Son piezas exclusivamente para automoción, concretamente piezas de seguridad para frenos. La producción total asciende a 22.000 t/a. Los metales para la colada se funden en hornos de inducción. Los moldes se fabrican en arena en verde y los machos en caja fría la inmensa mayoría y en prerrevestida el resto; ambos tipos de machos se fabrican exteriormente en otra empresa auxiliar. Técnicas de moldeo con arena verde El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de turbulencia. La fabricación mecanizada de los moldes se lleva a cabo en dos líneas de moldeo verticales por disparo y compresión. Los moldes se transportan mediante un sistema de empuje y traslado hidráulico sobre barras metálicas. Sobre ellas se efectúa la colada y los moldes se enfrían según avanzan. En los moldes se colocan los machos previamente a la colada. La arena y las piezas se separan en un tambor de desmoldeo, un tambor para cada línea de moldeo. A continuación las piezas de desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se depura y prepara para una nueva utilización. Técnicas de fabricación de machos Aunque los machos se fabrican en una empresa auxiliar, a continuación se expone brevemente su proceso de fabricación. Para los machos de caja fría, el material se prepara en un molino mezclador, en cambio el material para los machos de arena prerrevestida el material viene preparado por el suministrador. 118 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Tanto los machos de caja fría como los machos de arena prerrevestida, se mecanizan en máquinas disparadoras, recogiéndose en contenedores para su traslado a la planta de moldeo. En la Tabla 55 se resumen los procesos y técnicas de fabricación. Tabla 55: Resumen de los procesos y técnicas de fabricación. Empresa B Proceso Fusión Tratamiento de la colada Fabricación de moldes: Técnica de moldeo con arena en verde Fabricación de machos Preparación arena desmoldeada Procedimiento / Técnica • 2 Hornos de fusión por inducción de media frecuencia (capacidad: 12 t; rendimiento 4,75 t/h) • Para la colada en moldes tienen 2 presspouring de canal (capacidad 7-8 t) y dotadas con stopper y laser • Tundish-Cover • Inoculación en vena • 2 Moldeadoras verticales sin caja por disparo y alta presión (Disamatic) modelos 2013 Mk5-B y 2013 Mk4-A) • Dimensiones de los moldes: 650x535x(200-300) mm una de ellas y 600x480x(200-300) mm la otra • Rendimiento: 262 y 238 moldes/h respectivamente • Transporte de los moldes: AMC y SBC • Desmoldeo tambor giratorio • Preparación del material de moldeo: Molino mezclador de turbulencia (DISABMD, 3000 Kg/molinada) con control de humedad y compactabilidad • Fabricación externa de machos de caja fría y arena prerrevestida en disparadoras • • • • Desmoldeo en tambor giratorio Tamizado en criba vibrante 2 Separadores magnéticos Enfriamiento por humectación sobre cinta (con sondas de humedad y temperatura y pesaje de la cinta) y aspiración forzada • Ensilado en silos arena usada Producto • Fundición de hierro con grafito laminar • Fundición nodular • Producción: 22000 Tn/año • Peso de las piezas: 0,8 - 5 Kg (70% entre 0,8 – 2 Kg) • Numero de piezas: 15.000.000 • Gama de productos: Piezas de seguridad, freno de automoción • Compra de machos: 1177 t/a (1122 caja fría y 55 arena prerevestida) • Empleo de los machos: Moldeo arena en verde • Empleo de desmoldeado preparado: Moldeo arena en verde 7.3.1.2 Circulacion del material de moldeo En el siguiente diagrama (Figura 32) se presenta la circulación de los materiales de moldeo 119 MM1 120 Arena usada Finos de aspiración R3 Preparación del material de moldeo E1 Arena nueva E2 Bentonita E3 Hulla E4 Agua R5 Figura 32: Circulación de materiales de moldeo Finos o finos que no absorbe la preparación del material de moldeo a vertedero R5’ Finos Instalación de moldeo Machería R2 MM3 MM2 R10 Restos de machos procedentes del cribado a vertedero R1 Criba poligonal Enfriamiento en cinta Elevadores Colada MM4 Fusión EMPRESA B MM5 R4 R0 Desmoldeo Finos aspiración granallado más metal Arena adherida a las piezas más partículas metálicas Arena procedente transporte vibrante R9 Se junta y se tira R8 R7 MM0 Fundición terminada R6 MM6 Granalladora Limpieza IHOBE, S.A. Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Aclaraciones de las sustancias empleadas, subproductos y productos: E1 Entradas de E2 materias E3 primas E4 MM0 MM1 Flujos de MM2 fusión y MM3 colada MM4 MM5 MM6 R0 R1 R2 R3 R4 Flujos de R5 línea de arena R5’ R6 R7 R8 R9 R10 Arena nueva Bentonita Hulla Agua Piezas limpias listas para su terminación (rebarbado y verificación) Material de moldeo preparado Machos de caja fría y arena prerrevestida. Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada Material fundido Moldes de arena en verde colados Fundición bruta desmoldada, con arena pegada y restos de machos Arena en verde de desmoldeo Arena usada tratada para ser reutilizada Finos recogidos en el tratamiento de arena usada Finos recogidos en la preparación del material de moldeo Finos recogidos en el desmoldeo Mezcla de los finos R3, R4 y R2 reutilizados en la preparación del material de moldeo Mezcla de los finos R3, R4 y R5 a vertedero Arena usada procedente del transporte vibrante Arena adherida a las piezas y partículas metálicas de granallado Fino de la aspiración de las granalladoras Mezcla de R6, R7 y R8 a vertederos Restos de criba poligonal (resto de machos y terrones de moldeo) La arena usada proveniente del desmoldeo es enviada mediante cintas transportadoras, a la criba poligonal. Previo a la criba poligonal se eliminan las partículas metálicas empleando dos separadores magnéticos instalados en las cintas. En la criba poligonal, se reducen los terrones de los machos y de los moldes. Posteriormente la arena se enfría humectándola en la cinta de transporte a los silos de almacenamiento de arena usada; desde allí se incorpora al molino de preparación de arena verde. Los finos aspirados en la arenería, los procesos de desmoldeo y la zona del transporte vibrante, van a la tolva de finos pero cuando ésta se llena, lo sobrante va a un silo exterior, para su posterior depósito en vertedero. La arena caída en el suelo y los restos de machos y terrones de la criba, se recogen en contenedores y se llevan también a vertedero. En las máquinas de granallado la arena de la limpieza con metal y los finos de la aspiración, más la arena que se retira del vibrante previo a las granalladoras, se juntan en contenedores y se depositan en vertedero. El grado de reciclaje, es decir, la relación entre la arena usada preparada y la suma de la arena preparada más la de los machos menos el agua, es del 93,36%. 121 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.3.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos En la Tabla 56 se indican las cantidades de los materiales consumidos, así como las cantidades de subproductos generados. Tabla 56: Balance de materiales empleados. Empresa B Materiales empleados Cantidad t/a Moldeo con arena verde E1 Arena nueva 2.640 E3 Bentonita 1.870 E4 Hulla 1.045 E5 Agua 4.946 R5 Finos aspiración 2.604 R1 Arena usada 247.298 TOTAL 260.403 Machos del exterior MM2 Machos 1.177 1.177 TOTAL 7.3.1.3.1 Porcentaje % 1,01 % 0,72 % 0,40 % 1,90 % 1% 94,97 % 100 % 100 % 100% Subproducto / Cantidad Residuos t/a Residuos a vertedero Terrones + Arena + fino + fino granalladoras 6.800 TOTAL 6.800 Valores característicos de los materiales empleados En las siguientes tablas se resumen los valores característicos (indicadores) de la Empresa B con el fin de facilitar a las empresas de similares características la evaluación de sus empresas. Tabla 57: Valores característicos de los materiales empleados. Empresa B Material empleado Cantidades en Kg/100 Kg Metal fundido Fundición buena 6 12 8,67 17,35 4,25 8,50 2,37 4,75 2,67 5,35 1:6 1:12 Arena nueva Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Hulla Parte correspondiente a los machos (arena nueva) Relación metal:arena (material de moldeo elaborado + machos) Tabla 58: Grado de reciclaje de la Empresa B Grado de reciclaje 96,36% 7.3.1.4 Análisis de arenas y finos 7.3.1.4.1 Muestreo Para evaluar el potencial de minimización de arenas en las fundiciones es necesario conocer al menos la composición del material de moldeo antes de la preparación del molde, con el fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario 122 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV conocer la composición de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar potenciales de minimización adicionales de relevancia. Con el fin de racionalizar recursos económicos y humanos se han fijado una serie de criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de minimización en función de experiencias similares y las cantidades relativas generadas. En la Empresa B se tomaron muestras de arena del desmoldeo, mezcla de los finos de la aspiración de arenería, desmoldeo y cribado así como de los finos de la aspiración del granallado para ser analizadas. 7.3.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración Los resultados obtenidos de la analítica se presentan en las tablas siguientes: • La primera tabla recoge parámetros químicos relacionados generalmente con la calidad del material de moldeo. • La segunda tabla representa los análisis relacionados fundamentalmente con la posible valorización, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores. • La tercera tabla resume los análisis físicos relacionados con la calidad de la arena. Tabla 59: Resultados correspondientes al análisis químico de las arenas y finos. Empresa B Parámetros S C N Al2O3 Fetotal Crtotal Ni P Femetal PAHtotal Na K Unidad % % % % R5 Finos 0,15 17,0 0,31 11,6 MM1 Arena circuito 0,04 3,52 0,10 4,03 R7 Finos granallado 0,027 2,35 0,07 1,62 % % % % % mg/Kg % % 2,51 <0,05 <0,05 0,06 0,41 68,1 --- 0,97 <0,05 <0,05 <0,05 <0,1 2,92 --- 29,9 0,03 <0,05 <0,05 15,7 5,69 --- Tabla 60: Resultados correspondientes al análisis de características del eluato. Empresa B Parámetros Unidad pH Conductividad Cr VI DOC Consumo HNO3 Consumo NaOH Fenoles µS/cm mg/l mg/l mg/l R5 Finos 10,1 700 <0,05 67 203 mg/l mg/l -0,20 MM1 R7 Arena circuito Finos granallado 10,1 6,9 331 39 <0,05 <0,05 77 3,3 190 27 -<0,05 -0,10 Tabla 61: Resultados correspondientes a características físicas de las arenas y finos. Empresa B 123 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Parámetros Humedad a 105º C L.O.I. Componentes volátiles Bentonita activa Sedimentos (Finos) Chamota (oolíticos) Nº AFS Arena específica ∅ representativo 7.3.1.4.3 Unidad % % % % % % mm2/gramo mm R5 Finos 2,49 24,6 8,99 26,47 40,0 2,39 186,5 3,0x104 0,088 MM1 R7 Arena circuito Finos granallado 3,27 0,12 5,71 4,45 2,33 0,81 6,27 <0,1 12,0 18,9 2,55 2,95 70,6 124,9 1,0x104 1,6x104 0,23 0,13 Valoración de los resultados Los análisis muestran una típica arena de moldeo con 12% de finos, con 6’3% de bentonita activa y con un bajo contenido en chamota (oolíticos) de 2’55%. Los finos del circuito contienen cantidades considerables de carbón útil (17%) y bentonita por lo que se podría emplear más cantidad en el circuito procurando no rebasar el 3% de chamota (oolíticos) y mantener la permeabilidad en valores apropiados. El contenido de hierro en los finos del granallado es del 30% del cual el 15,7% está en forma metálica. Tabla 62: Valoración de resultados Parámetros Finos Carbón útil Bentonita activa Fetotal Femetal Unidad % % % % % R5 Finos -26,47 17 --- MM1 R7 Arena circuito Finos granallado 12 -6,3 ----29,9 -15,7 7.3.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimización y valorización La primera recomendación consiste en incrementar la reutilización de finos. Este incremento se debe realizar progresivamente con el fin de no sobrepasar la concentración de chamota (oolíticos) del 3%. Al aportar estos finos ricos en carbón y bentonita reduciríamos también la adición de estos dos productos con lo que podríamos tener una reducción en conjunto de unas 1000 Tn/año. Como se añade mucha arena en machos, no se podría reducir la arena nueva aportada pues 8,67 kg de arena nueva (incluida la de machos) por 100 kg de metal fundido no es excesivo. Otra posible alternativa es la valorización externa. Actualmente en la CAPV no es una vía de gestión generalizada y sin embargo parece interesante comentar dicha medida puesto que ya es operativa en países de nuestro entorno. Las vías de valorización externa potenciales para las arenas no minimizables tras aplicar las medidas propuestas, basándose en la legislación alemana al respecto, son las siguientes: 124 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV - Introducción de los finos en cementera como sustitutos de materia prima. Los finos se introducirían en la “zona caliente” del horno para evitar emisiones atmosféricas adicionales. - Utilización del exceso de arena (p.ej.: la recogida por el suelo, etc.) como material de construcción de carreteras y rellenos y cuando se admitan contenidos de DOC superiores a 50 mg/l. Evaluación económica • Medida. Incrementar la reutilización de finos. Debido a las características de la Empresa B no se necesitan inversiones para reintroducir más finos en el círcuito. Tabla 63: Valoración económica del incremento de la reutilización de finos Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Situación actual --12.496.000 pts/a -750.000 pts/a 13.246.000 pts/a Situación propuesta ------- 7.3.3 Resumen La implantación de la medida organizativa propuesta a la Empresa B puede reducir el 15% de los residuos generados. La reintroducción de finos no supone riesgos técnicos si se van incorporando progresivamente. La valorización externa se podría realizar cuando se verifique su viabilidad técnica, económica y ambiental en la CAPV. Tabla 64: Resumen de la valoración técnica, económica y ambiental de las medidas de minimización y valorización propuestas para la Empresa B Medida 1. Material minimizado / valorizado Cantidad ahorrada (t/a) Incremento de Bentonita 260 reutilización Hulla 170 de finos Finos 1000 residuales 2. Valorización Arena usada 4000 Se señalan en negrita las materias primas ••• Favorable •• Medio • Desfavorable Ahorro sobre total material (%) 14 16 15 Inexistencia de riesgos técnicos ••• (aplicación progresiva) 13,2 0 -- ••• 58 • desconocido -- -- • 125 Evaluación económica Ahorros de Inversión Periodo costes (MM (MM amortización pts/a) pts/a) (años) Estado de la técnica en la CAPV Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.4 EMPRESA C. FUNDICIÓN DE PIEZAS PARA VÁLVULAS, MÁQUINA HERRAMIENTA, ETC. MOLDEO EN VERDE Empresa C Material: Serie Moldes Instalación Machos Producción Hierro Pequeñas-medianas series; piezas para válvulas, máquina herramienta, etc. Arena verde Moldeo horizontal, automatizada Caja fría Isocianato-poliuretano Resina fenólica alcalina 10.000 t/a 7.4.1 Situacion actual de la empresa C 7.4.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos En la fundición analizada se elaboran piezas en pequeñas y medianas series desde 1 kg. a 160 kg., siendo las más habituales entre 5 y 60 kg. Son piezas en hierro gris y nodular para válvulas, máquina herramienta, ascensores, compresores, maquinaria eléctrica, bombas y alcantarillado. La producción total asciende a 10.000 t/a. Los metales para la colada se funden en cubilote y de ahí se trasvasan a un horno de crisol desde donde se distribuye a los moldes. Los moldes se fabrican en arena en verde y los machos en caja fría principalmente, aunque se hacen también con sistemas como Betaset endurecidos con formiato de metilo y con Chem-Rez resina fría autoendurecible. También se emplean machos de caja fría producidos en el exterior. Ocasionalmente se emplean machos de arena prerrevestida. Técnica de moldeo con arena verde El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de turbulencia. La fabricación de los moldes se lleva a cabo en tres líneas de moldeo horizontales. En la primera línea el sistema es de caída de arena por gravedad y compresión por multipistones. En la segunda línea el sistema es de caída de arena por gravedad, sacudidas y compresión. Los moldes se transportan por un sistema de carrusel. Sobre este se efectúa la colada, previamente se colocan los machos. Las líneas 1 y 2 se desmoldean conjuntamente y pasan por un tambor de desmoldeo, salvo las piezas que corran peligro de romperse, las cuales se retiran previamente y se enfrían en un túnel de enfriamiento. La línea 3 se desmoldea en una parrilla vibrante y las piezas se retiran desde dicha parrilla. Los finos de la circulación de la arena se separa en un filtro y se elimina junto con terrones de machos y exceso de arena. La arena usada se almacena en tres silos y después de pasar por un enfriador llega al molino mezclador para su reutilización. Las piezas se limpian en dos granalladoras y se rebarban posteriormente. No toda la arena de machos se incorpora al circuito pues en las piezas grandes parte de los machos llega a las granalladoras en el interior de las piezas. 126 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Técnicas de fabricación de machos En los machos de caja fría y en los de Betaset (< 5%), el material se prepara en un molino mezclador, la fabricación se realiza en máquinas disparadoras de donde se recogen los machos en carros con estanterías y en paletas para su traslado a la planta de moldeo. Los machos de arena prerrevestida se preparan también en máquinas disparadoras y se recogen en carros con estanterías y paletas. Estos machos son pequeñas cantidades y complementarios de los otros. Los machos en Chem-Rez se fabrican manualmente. En machos comprometidos se emplea arena de cromita. En la Tabla 65 se recogen detalles sobre proceso y técnicas de fabricación: Tabla 65: Resumen de los procesos y técnicas de fabricación. Empresa C Proceso Procedimiento/Técnica • 2 cubilotes funcionando en alternancia, de viento frío y capacidad de 4,5 t/h • 1 Horno de inducción de crisol de frecuencia de red de 550 Kw Tratamiento de la • Inoculación en cuchara colada • Tundish-Cover en cuchara con desulfuración simultánea. Cucharas de 500 Kg. Fabricación de moldes: • Moldeadora Nº1 horizontal, sin caja, llenado Técnica de moldeo con por gravedad y prensado multipistones arena en verde hidráulicos • Rendimiento: 60 moldes/hora • Dimensiones:760x620x260 mm • Moldeadora Nº2 horizontal con caja, llenado por gravedad y prensado neumático • Rendimiento: 45 moldes/hora • Dimensiones: 760x560x240 mm • Moldeadora Nº3 horizontal, con caja, llenado por gravedad, sacudidas y prensado neumático • Rendimiento: 8 moldes/hora • Dimensiones cajas: 1000x900x300 mm • Preparación del material de moldeo: Molino turbomezclador 1800 Kg/molinada, con control de humedad Fabricación de machos • Tecnica de caja fría y Betaset (resina alcalina y formiato metilo) • En disparadoras semiautomáticas • Técnica de arena prerevestida • En disparadora semiautomática • Técnica de Chem-Rez (Resina alcalina y propilen carbonato) • Manual • Se emplean arena de cromita en machos comprometidos • Pintura. Silicato aluminio en alcohol isopropílico Preparación arena • Desmoldeo en criba vibrante y tambor desmoldeada desmoldeo giratorio • Tamizado en criba poligonal • Separador magnético partículas metálicas • Enfriamiento en sinfín con evaporación de agua Fusión 127 Producto • Fundición de hierro con grafito laminar • Fundición grafito laminar y fundición nodular • Producción: > 10000 t/a • Peso de las piezas:1-160 Kg (Peso medio 25-30 Kg) • Gama de productos: Ascensores, válvulas, compresores, máquina herramienta, maquinaria eléctrica, bombas y alcantarillado • Producción de machos: 3960 Tn (80% caja fría, 15% Chem-Rez, resto Betaset y pre-revestida) • 85000 machos/año del exterior de caja fría. Peso desconocido • Empleo de los machos: Moldeo arena en verde • Empleo del desmoldeado preparado: molino arena en verde Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Proceso Procedimiento/Técnica • Ensilado en 3 silos Producto 7.4.1.2 Circulación del material de moldeo En el siguiente diagrama (Figura 33) se presenta la circulación de los materiales de moldeo 128 Arena usada R1 Preparación del material de moldeo MM1 E1 Arena nueva E2 Arena cromita E6 Comp I E7 Comp II E8 Catalizador E9 Betaset E1 Arena nueva E10 Catalizador E3 Bentonita E11 Chem-Rez E4 Hulla E12 Catalizador E5 Agua E13 Pintura E14 Arena prerrevestida 129 A vertedero R4 Finos Tres instalaciones de moldeo MM2 Machos MM3 Colada MM4 Fusión R6 Figura 33: Circulación de materiales de moldeo Finos a vertedero Terrones y trozos de machos R9 Criba poligonal Separador magnético Elevador cangilones MM2’ Machos externos Caja fría EMPRESA C R7 MM5 R0 Arena y partículas metálicas a vertedero R8 Granalladora túnel MM6 Túnel enfriamiento (piezas grandes) R2 Desmoldeo R5 Arena de piezas y arena del tambor de desmoldeo a vertedero MM0 MM6 Fundición terminada Arena y partículas metálicas a vertedero R11 Granallado en línea R10 Finos a vertedero MM0 Fundición terminada IHOBE, S.A. Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos: E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 Entradas de materias primas E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 MM0 MM1 MM2 Flujos de fusión MM3 y colada MM4 MM5 MM6 Flujos de línea de arena R0 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 Arena nueva de sílice Arena de cromita Bentonita Hulla Agua Componente I - Resina de caja fría Componente II - Resina de caja fría Catalizador - Caja fría Aglomerante Betaset Catalizador Betaset Aglomerante Chem-Rez Catalizador Chem-Rez Pintura Arena prerrevestida Piezas limpias listas para su terminación (rebarbado, desmazarotado en algún caso) y verificación Material de moldeo en verde preparado . Machos Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada Metal fundido Moldes de arena en verde ya colados Fundición bruta sin la arena de los moldes pero con arena pegada y restos de machos Arena en verde de desmoldeo sin depurar ni preparar Finos recogidos durante la preparación del material de moldeo Finos recogidos durante el desmoldeo Finos recogidos en el tratamiento de la arena usada Mezcla de los finos R1, R2 y R3 a vertedero Arena y restos de machos que se retiran desde tambor de desmoldeo Terrones y trozos de machos de la criba poligonal Finos de granalladora de túnel a vertedero Arena con partículas metálicas de la granalladora de túnel Arena en verde ya depurada de finos, metales, terrones de arena de moldeo y de machos Finos de granalladora de línea a vertedero Arena con partículas metálicas de la granalladora en línea La arena usada del desmoldeo mezclada con restos de machos, es transportada hasta una criba poligonal donde se eliminan los terrones y restos de machos. Previamente, el separador magnético elimina las partículas metálicas. En el tambor de desmoldeo giratorio de las líneas 1 y 2, los terrones y trozos de machos grandes que cuelan por la segunda parrilla también se eliminan. Por medio de un elevador de cangilones la arena es depositada en tres silos, donde se almacena antes de ser utilizada en el molino de preparación de arena en verde, tras acondicionarse en un enfriador de sinfín y evaporación de agua. Los finos recogidos en las diversas aspiraciones de la arenería se envían a vertedero junto a las arena y finos de las granalladoras, así como la arena del túnel de enfriamiento. 130 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV El grado de reciclaje, es decir la relación entre la arena usada preparada y la suma de la arena preparada más la de los machos menos el agua, es del 95 %. 7.4.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos En la Tabla 66 se indican las cantidades de los materiales consumidos en 1997, así como las cantidades de subproductos generados. Tabla 66: Balance de materiales empleados. Empresa C Materiales empleados Cantidad Tn/A Moldeo con arena verde E1 Arena nueva 420 E3 Bentonita 797 E4 Hulla 455 E5 Agua 2.128 R9 Arena usada 106.420 TOTAL 110.220 Moldeo de machos E1 Arena nueva 3.960 E2 Arena cromita 106 E6 Componentes I 21 E7 Componentes II 20 E8 Catalizador 7,4 E9 Betaset 1 E10 Catalizador 1 E11 Chem-Rez 11,3 E12 Catalizador 5,5 E13 Pintura 12,28 E14 Arena pre-revestida 6,8 TOTAL 4.152,28 7.4.1.3.1 Porcentaje % 0,4 % 0,7 % 0,4 % 1,9 % 96,6 % 100 % 95,4 % 2,5 % 0,5 % 0,5 % 0,18 % 0,024 % 0,024 % 0,27 % 0,13 % 0,30 % 0,17 % 100 % Subproducto / Cantidad Residuos Tn/a Residuos a vertedero Arena usada + fino + arena granalladoras + fino granalladoras 5.800 TOTAL 5.800 Valores característicos de materiales empleados En las siguientes tablas se resumen los valores característicos (indicadores) de la Empresa C con el fin de facilitar a las empresas de similares características la evaluación de sus empresas. Tabla 67: Valores característicos de los materiales empleados. Empresa C Material empleado Arena nueva Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Hulla Parte correspondiente a los machos Relación metal:arena (material de moldeo elaborado + machos) Cantidades en Kg/100 Kg Metal fundido Fundición buena 3 4,11 31,6 40 5,6 7,8 3,2 4,5 28,6 35,9 1:8 1:10,2 Tabla 68: Grado de reciclaje de la Empresa C Grado de reciclaje 95% 131 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.4.1.4 Análisis de arenas y finos 7.4.1.4.1 Muestreo Para evaluar el potencial de minimización de arenas en las fundiciones es necesario conocer al menos la composición del material de moldeo antes de la preparación del molde, con el fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario conocer la composición de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar potenciales de minimización adicionales de relevancia. Con el fin de racionalizar recursos económicos y humanos se han fijado una serie de criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de minimización en función de experiencias similares y las cantidades relativas generadas. En la empresa C se tomaron muestras de arena para ser analizadas en laboratorio, en las siguientes corrientes: - Circuito de arena después de malaxar. Arena que sale por la 2ª parrilla del tambor de desmoldeo. Finos de desmoldeo de tambor. Finos de la zona del molino. Finos de las granalladoras. 7.4.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración Los resultados obtenidos de la analítica se presentan en las tablas siguientes: • La primera tabla recoge parámetros químicos relacionados generalmente con la calidad del material de moldeo. • La segunda tabla representa los análisis relacionados fundamentalmente con la posible valorización, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores. • La tercera tabla resume los análisis físicos relacionados con la calidad de la arena. Tabla 69: Resultados correspondientes al análisis químico de las arenas y finos. Empresa C Parámetros Unidad S C N Al2O3 % % % % MM1 Arena después malaxar 0,035 4,0 0,08 3,0 Fetotal Crtotal Ni P Femetal % % % % % 0,88 0,13 <0,05 <0,05 <0,1 R5 Arena del tambor de desmoldeo 0,035 3,90 0,07 3,0 R2 Finos del desmoldeo 0,91 0,14 <0,05 <0,05 <0,1 132 R7 Finos granallado 0,14 18,1 0,30 8,49 R1 Finos del filtro arenería 0,18 21,3 0,35 9,3 1,79 0,19 <0,05 0,05 0,17 2,78 0,18 <0,05 0,06 0,23 13,0 <0,05 <0,05 0,05 12,4 0,028 1,41 0,09 1,84 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Parámetros PAHtotal Na K Unidad MM1 Arena después malaxar 12,97 --- mg/Kg % % R5 Arena del tambor de desmoldeo 54,8 --- R2 Finos del desmoldeo 211,4 --- R1 Finos del filtro arenería 155,2 --- R7 Finos granallado 10,03 --- Tabla 70: Resultados correspondientes al análisis de características del eluato. Empresa C Parámetros Unidad R5 Arena del tambor de desmoldeo 9,9 435 <0,05 241 167 R2 Finos del desmoldeo µS/cm mg/l mg/l mg/l MM1 Arena después malaxar 10,0 382 <0,05 82 210 pH Conductividad Cr VI DOC Consumo HNO3 Consumo NaOH Fenoles R7 Finos granallado 10,1 737 <0,05 95 340 R1 Finos del filtro arenería 10,1 828 <0,05 128 367 mg/l mg/l -0,30 -0,60 -1,8 -3,2 -<0,05 10,2 915 <0,05 2,5 47 Tabla 71: Resultados correspondientes a características físicas de las arenas y finos. Empresa C Parámetros Humedad a 105º C L.O.I. Componentes volátiles Bentonita activa Sedimentos (Finos) Chamota (oolíticos) Nº AFS Arena específica ∅ representativo 7.4.1.4.3 Unidad % % % % % % mm2/gramo mm MM1 Arena después malaxar 3,75 6,55 2,75 7,41 11,0 2,63 64,6 8607 R5 Arena del tambor de desmoldeo 0,94 6,15 2,33 6,78 10,1 2,62 63,2 8659 R2 Finos del desmoldeo R7 Finos granallado 4,57 24,3 8,58 17,84 35,7 2,50 141,8 2,1x104 R1 Finos del filtro arenería 4,29 41,4 9,90 19,45 35,0 2,33 173,0 3,2x104 0,26 0,26 0,11 0,090 0,16 0,18 -0,58 <0,1 <0,1 1,87 2,88 97,2 1,3x104 Valoración de los resultados Los análisis físico-químicos muestran una arena de moldeo con 11% de finos y 7'41 de bentonita activa, con un bajo contenido (2'6%) en chamota y una alta pérdida por calcinación (LOI 6'55%). Los finos procedentes de la arenería contienen considerables cantidades de carbón reutilizable (18,1%), así como de bentonita (17,84%), asimismo los finos del desmoldeo también tienen un elevado contenido en carbón activo y bentonita 21,3% y 19,45% respectivamente. Es destacable el alto PAH en la arena de moldeo y en los finos (12'9 y 211 mg/kg), así como el contenido de cromo 0'12 a 0'19% procedente de la arena de cromita usada. Los finos de la granalladora tienen un alto contenido de hierro total (13%). Tabla 72: Valoración de resultados 133 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Parámetros Finos Bentonita activa Chamota L.O.I. Carbón útil Fetotal Unidad % % % % % % MM1 Arena después malaxar 11 7,41 2,6 6,55 --- R2 Finos del desmoldeo -19,45 --21,3 -- R1 Finos del filtro arenería -17,84 --18,1 -- R7 Finos granallado -----13 7.4.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimizacion y valorizacion La primera recomendación sería eliminar la adición de arena nueva en la preparación del material de moldeo, esto es, no introducir arena nueva en las líneas de moldeo, dada la gran cantidad de arena de machos que se emplea. Esto reduciría en 420 t el consumo de arena nueva. Esta medida no representa ningún riesgo, ni técnico ni de calidad. La segunda medida sería introducir los finos del filtro en la preparación de arena, en el molino o en el circuito, y reduciría en unas 500 t los residuos (finos + materia prima); en este caso sería necesario garantizar que los oolíticos no superen el 3% y vigilar la permeabilidad. Sin embargo, se debe reducir el contenido en carbón (<35%) y de las pérdidas por calcinación (<5%). Prescindiendo del uso de arena de cromita (los machos críticos pueden fabricarse con arena de cuarzo y un buen recubrimiento); la arena de desecho podría usarse en cementeras introduciéndose en la zona caliente del horno de cemento para evitar emisiones adicionales. Los altos contenidos en DOC y PAH imposibilitan usar estos residuos como materiales de construcción. Evaluación económica • Primera medida. Eliminar la adición de arena nueva en el moldeo. Debido a las características de la Empresa C no son necesarias inversiones para implantar esta medida. Tabla 73: Valoración económica de la eliminación de la adición de arena nueva en el moldeo Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Situación actual --1.990.000 pts/a -315.000 pts/a 2.305.000 pts/a 134 Situación propuesta ------- Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV • Segunda medida. Reutilización de finos. La inversión a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfin o cintas transportadoras, para transportar los finos a la zona de preparación de material de moldeo. Tabla 74: Valoración económica de la reutilización de finos Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión Situación actual --7.700.000 pts/a Situación propuesta -50.000 pts/a -50.000 pts/a -100.000 pts/a 250.000 0,03 años ≈ 0,4 meses 375.000 pts/a 8.075.000 pts/a 7.4.3 Resumen La Empresa C puede reducir el 16% de los residuos generados por medidas organizativas internas de minimización. Estas medidas son de inversión mínima y riesgo técnico nulo o muy bajo. En esta categoría se incluyen las siguientes medidas: - Eliminar la adición de arena nueva en la línea de moldeo. Reutilización de finos. Parte de los residuos generados restantes, tras la aplicación de las medidas anteriores y la eliminación del uso de arena de cromita, podrían valorizarse en cementeras, siempre y cuando se hagan operativas estas vías en la CAPV. Tabla 75: Resumen de la valoración técnica, económica y ambiental de las medidas de minimización y valorización propuestas para la Empresa B Medida 1. 2. Eliminar la adición de arena nueva Reutilización de finos Material minimizado / valorizado Arena nueva Arena usada Cantidad ahorrada (t/a) 420 420 Bentonita 90 Hulla 95 Finos 500 3. Valorización Arenas y finos 3000 Se señalan en negrita las materias primas ••• Favorable •• Medio • Desfavorable Ahorro sobre total material (%) 7,5 7,5 Inexistencia de riesgos técnicos 11 21 8,5 52 ••• (aplicación progresiva) • ••• 135 Evaluación económica Ahorros de Inversión Periodo costes (MM (MM amortización pts/a) pts/a) (años) Estado de la técnica en la CAPV 2,3 -- -- ••• 8 0,25 0,03 ••• desconocido -- -- • Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.5 EMPRESA D. FUNDICIÓN DE PIEZAS DE AUTOMOCIÓN, CONDUCCIÓN DE FLUIDOS, ETC. MOLDEO EN VERDE Empresa D Material Serie Moldes Instalación Machos Producción Hierro Mediana-alta Arena verde Moldeo vertical sin caja; mecanizada Caja fría Arena prerrevestida 12000 t/a 7.5.1 Situacion actual de la Empresa D 7.5.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos En la fundición analizada se elaboran piezas en serie desde 0,1 Kg hasta 20 Kg siendo las más habituales entre 0,5 y 3 Kg. Son piezas para automoción, conducción de fluidos, elementos de fijación, compresores minería, ferrocarril, etc. La producción total asciende a más de 12000 t/a. Los metales para la colada se funden en hornos de inducción, los moldes se fabrican en arena en verde y los machos en caja fría y arena prerrevestida. Técnica de moldeo con arena verde El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de turbulencia. La fabricación de los moldes se lleva a cabo en dos líneas de moldeo verticales por disparo y compresión. Los moldes se mueven por un sistema de empuje y traslado hidráulico sobre barras metálicas. Sobre ellas se efectúa la colada y se dejan enfriar los moldes. En los moldes se colocan los machos previamente a la colada. La arena y las piezas se separan en un tambor de desmoldeo por cada línea de moldeo. A continuación las piezas se desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se depura y prepara para utilizar de nuevo. Técnicas de fabricación de machos El material de los machos de caja fría se prepara en un molino mezclador. La fabricación mecánica de los machos se realiza en máquinas disparadoras de donde se recogen los machos en contenedores para su traslado a la planta de moldeo. En los machos de arena prerrevestida el material viene ya preparado por el suministrador. La fabricación mecanizada de los machos se realiza en máquinas disparadoras de donde se recogen los machos en contenedores para su traslado a la planta de moldeo. 136 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV En la Tabla 76 se recogen detalles sobre los procesos y técnicas de fabricación: Tabla 76: Resumen de los procesos y técnicas de fabricación. Empresa D Proceso Fusión Procedimiento / Técnica • 1 Horno de fusión por inducción de media frecuencia (capacidad: 2,5 t; rendimiento 2,8 t/h) • 1 Horno de fusión por inducción de media frecuencia (capacidad: 3 t; rendimiento 3,5 t/h) • 1 Horno de fusión por inducción de media frecuencia (capacidad: 3 t; rendimiento 2,8 t/h) Fabricación de • 2 Moldeadoras verticales sin caja por disparo y moldes: alta presión modelos 2013 Mk 3 y 5) Técnica de • Dimensiones de los moldes: 600x480x(170moldeo con arena 300) mm. en verde • Rendimiento: 260 moldes/hora • Transporte de los moldes: AMC y SBC • Técnica de caja fria • En disparadoras automáticas y semiautomáticas • Técnica de arena pre-revestida • En disparadoras automáticas y semiautomáticas • Pintura: Silicato aluminio en alcohol isopropílico Preparación arena • Desmoldeo en tambor giratorio desmoldeada • Tamizado en criba vibrante • Rodillo separación magnética de partículas metálicas • Enfriamiento en lecho fluidificado • Ensilado en silos arena usada Fabricación de machos Producto • Fundición de hierro con grafito esferoidal • Producción: 12100 t/a • Peso de las piezas: 0,1 - 20 Kg (80% entre 0,5 - 3 Kg) • Numero de piezas: 11.113.065 • Gama de productos: Automoción, conducción fluidos, elementos fijación, compresores, minería, ferrocarril, etc. • Producción de machos: 715 t/a • Producción de machos: 957 t/a • Empleo de los machos: Moldeo arena en verde • Empleo de desmoldeado preparado. Moldeo arena en verde 7.5.1.2 Circulacion del material de moldeo En el siguiente diagrama (Figura 34) se presenta la circulación de los materiales de moldeo: 137 138 Figura 34: Circulación de materiales de moldeo Arena usada R2 Preparación del material de moldeo E1 Arena nueva E2 Bentonita E3 Hulla E4 Agua R4 MM1 A vertedero R5 Finos Instalación de moldeo MM2 Machos E1 Arena nueva E5 Comp I E6 Comp II E7 Catalizador E8 Arena prerrevestida R3 MM3 R6 MM5 R1 Desmoldeo R8 Resto de machos procedentes del cribado Criba poligonal Tamizado vibrante Enfriamiento Colada MM4 Fusión EMPRESA D R0 MM6 Arena y partículas metálicas a vertedero R7 Granallado Limpieza R9 Finos a vertedero MM0 Fundición terminada IHOBE, S.A. Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos. E1 E2 E3 Entradas de E4 materias E5 primas E6 E7 E8 MM0 MM1 MM2 Flujos de MM3 fusión y colada MM4 MM5 MM6 R0 R1 R2 R3 R4 Flujos de línea R5 de arena R6 R7 R8 R9 Arena nueva Bentonita Hulla Agua Componente I - Resina caja fría Componente II - Resina caja fría Catalizador Arena prerrevestida Piezas limpias listas para su terminación (rebarbado) y verificación Material de moldeo en verde preparado Machos de caja fría y arena prerrevestida Moldes de arena en verde listos para su llenado o colado Material fundido Moldes de arena en verde ya colados Fundición bruta ya sin arena pero con restos de machos y arena adherida Arena en verde del desmoldeo sin depurar ni preparar Finos recogidos en la aspiración del desmoldeo Finos recogidos en la aspiración de la preparación del material de moldeo Finos recogidos en el tratamiento de la arena usada Parte de los finos reutilizados Parte de los finos enviados a vertedero Arena en verde ya depurada de polvos, metales, terrones de arena de moldeo y metales Arena adherida a las piezas y partículas metálicas procedentes del granallado Resto de la criba de depuración (restos de machos y terrones de moldeo) a vertedero Finos del granallado a vertedero La arena usada generada en el desmoldeo, mezclada con restos de machos, es transportada por cintas hasta la criba vibrante. En una de las cintas transportadoras, un tambor magnético separa los residuos metálicos más pequeños. En la criba vibrante se tamizan los terrones de moldes y los trozos de machos. Aproximadamente se separa el 30% de los machos, el resto (70%) se incorpora a la arena de moldeo. Después de la criba vibrante la arena usada es enfriada y desempolvada en un enfriador de lecho fluidificado tras lo que se almacena en silos; de allí se lleva en función de la demanda, al mezclador de material de moldeo. Parte de los finos aspirados se incorporan a la arena que va a los silos y parte, se retira como residuo. El grado de reciclaje, es decir, la relación entre la arena usada preparada y la suma de la arena preparada más la de los machos menos el agua, es del 97,14%. 7.5.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos En la Tabla 77 se indican la cantidades de los materiales consumidos, así como las cantidades de residuos generados. 139 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 77: Consumos de los diferentes elementos de moldeo. Empresa D Materiales empleados Cantidad Tn/año Moldeo con arena en verde E1 Arena nueva 737 Porcentaje % E2 Bentonita E3 Fino de carbón E4 Agua R1 Arena usada TOTAL 821 488 2530 126.500 131.076 Moldeo de machos E1 Arena nueva 1.672 E5+E6 Resina (Comp. I+II) 11 TOTAL 1.683 0,56% 0,63% 0,37% 1,93% 96,50% 100% 100% Subproductos / Cantidad residuos Tn/año Residuos vertedero Arena usada 3.136 /terrones Fino 480 Fino granallado 120 TOTAL 3.736 Notas: • E1: Arena nueva para el moldeo de machos, es la suma de la arena para los machos de caja fría y la arena prerrevestida. • E3: La hulla se suministra con un 27% de bentonita. Se ha restado la bentonita, la cual se ha sumado a E2. • E4: Agua que se añade a la que le queda residualmente en la arena usada (1,5-2%) • MM1: Material de moldeo preparado. Se ha calculado a partir de la producción de moldes y considerando que cada molde pesa 93 Kg. 7.5.1.3.1 Valores característicos de los materiales empleados En las siguientes tablas se resumen los valores característicos (indicadores) de la Empresa D con el fin de facilitar a las empresas de similares características la evaluación de sus empresas. Tabla 78: Valores característicos de los materiales empleados. Empresa D Material empleado Arena nueva Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Hulla Parte correspondiente a los machos Relación metal:arena Cantidad en Kg/100Kg Metal fundido Fundición buena 4,2 6,10 13,7 19,90 4,7 2,8 9,5 6,8 4,03 13,80 1:7,5 1:11 Tabla 79: Grado de reciclaje de la Empresa D Grado de reciclaje 94,14% 140 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV 7.5.1.4 Análisis de arenas y finos 7.5.1.4.1 Muestreo Para evaluar el potencial de minimización de arenas en las fundiciones es necesario conocer al menos la composición del material de moldeo antes de la preparación del molde, con el fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario conocer la composición de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar potenciales de minimización adicionales de relevancia. Con el fin de racionalizar recursos económicos y humanos se han fijado una serie de criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de minimización en función de experiencias similares y las cantidades relativas generadas. En la Empresa D se tomaron muestras de arena del circuito y de la mezcla de finos enviados a vertedero. 7.5.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración Los resultados obtenidos de la analítica se presentan en las tablas siguientes: • La primera tabla recoge parámetros químicos relacionados generalmente con la calidad del material de moldeo. • La segunda tabla representa los análisis relacionados fundamentalmente con la posible valorización, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores. • La tercera tabla resume los análisis físicos relacionados con la calidad de la arena. Tabla 80: Resultados correspondientes al análisis químico de las arenas y finos. Empresa D Parámetros S C N Al2O3 Fetotal Crtotal Ni P Femetal PAHtotal Na K Unidad % % % % MM1 Arena del circuito 0,043 3,94 0,07 4,37 R5 Finos 0,12 16,5 0,23 16,3 % % % % % mg/Kg % % 1,0 <0,05 <0,05 <0,05 <0,1 3,84 --- 2,65 <0,05 <0,05 0,06 0,16 59,21 --- 141 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 81: Resultados correspondientes al análisis de características del eluato. Empresa D Parámetros Unidad µS/cm mg/l mg/l mg/l MM1 Arena del circuito 10,0 438 <0,05 40 260 R5 Finos 9,9 865 <0,05 61 387 pH Conductividad Cr VI DOC Consumo HNO3 Consumo NaOH Fenoles mg/l mg/l -<0,05 -<0,05 Tabla 82: Resultados correspondientes a características físicas de las arenas y finos. Empresa D Parámetros Humedad a 105º C L.O.I. Componentes volátiles Bentonita activa Sedimentos (Finos) Chamota (oolíticos) Nº AFS Arena específica ∅ representativo 7.5.1.4.3 Unidad % % % % % % mm2/gramo mm MM1 Arena del circuito 3,83 6,43 2,89 9,29 11,6 2,51 69,2 1,0x104 R5 Finos 6,02 25,9 7,10 45,1 62,98 2,07 219 4,7x104 0,23 0,067 Valoración de los resultados Estos análisis muestran una arena de moldeo con 11,6% de finos y 9% de bentonita activa que son valores muy normales. Se observa que el contenido de oolíticos (chamota) es bajo (2%). Los análisis muestran también que los finos tienen cantidades considerables de carbón útil (16,5%) y bentonita (45,21%). Tabla 83: Valoración de resultados Parámetros Finos Bentonita activa Carbón útil Chamota Unidad % % % % MM1 Arena del circuito 11,6 9 -2 R5 Finos -45 16,5 -- 7.5.2 Propuestas y evaluación de medidas de minimizacion y valorizacion La primera medida de minimización propuesta es aumentar la cantidad de fino del desmoldeo y enfriador que se añade a la arena mientras la chamota (oolíticos) no supere el 3% y la permeabilidad no baje excesivamente. Con esta medida se podría reducir básicamente las 480 t de finos, además reducir la adición de bentonita en 216 t y la de hulla en 80 t, consiguiendo aproximadamente 1000 t/a de reducción en la generación de residuos. 142 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Es muy difícil reducir la adición de arena nueva, pues la cantidad adicionada está próxima a 10 Kg de arena nueva por cada 100 Kg de fundido (13,7) y aunque la relación metal: arena es baja, 1:7,5, no parece conveniente reducir la adición de arena nueva. La segunda medida sería la valorización externa. En este sentido todos los finos podrían usarse en la fabricación de cemento si se introducen a la “zona caliente” del horno para evitar emisiones adicionales y las arenas usadas como material de construcción de carreteras. Evaluación económica • Primera medida: Incrementar la reutilización de finos. La inversión a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfín o cintas transportadoras, para transportar los finos a la zona de preparación de material de moldeo. Tabla 84: Valoración económica del incremento de la reutilización de finos Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Inversión Retorno de la inversión Situación actual 7.775.000 pts/a 750.000 pts/a 8.525.000 pts/a Situación propuesta -50.000 pts/a -50.000 pts/a -100.000 pts/a 250.000 pts/a 0,03 años ≈ 0,4 meses 7.5.3 Resumen La medida organizativa propuesta en la Empresa D puede reducir el 20% de los residuos generados. La reintroducción de finos no supone ningún riesgo técnico si la adición se realiza de forma progresiva. La valorización externa se podría realizar cuando se verifique su viabilidad técnica, económica y ambiental en la CAPV. Se podrían reducir 1500 t/a. 143 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Tabla 85: Resumen de la valoración técnica, económica y ambiental de las medidas de minimización y valorización propuestas para la Empresa D Medida 1. Material minimizado / valorizado Cantidad ahorrada (t/a) Incremento de Bentonita 216 reutilización Hulla 80 de finos Finos 1000 residuales 2. Valorización Finos 1500 Se señalan en negrita las materias primas ••• Favorable •• Medio • Desfavorable Ahorro sobre total material (%) 26 16 26 Inexistencia de riesgos técnicos ••• 8,5 0,0.3 0,25 ••• 40 • desconocido -- -- • 144 Evaluación económica Ahorros de Inversión Periodo costes (MM (MM amortización pts/a) pts/a) (años) Estado de la técnica en la CAPV Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV 7.6 EMPRESA E. FUNDICIÓN DE ACERO DE ETC. MOLDEO EN VERDE Y QUÍMICO PIEZAS PARA MATRICERÍAS, FERROCARRIL, Características Material Serie Moldes Instalación Machos Serie Moldes Machos Producción Acero Pequeñas series; piezas para valvulería, ferrocarril, etc. Arena verde Moldeo horizontal; automatizada Caja fría Pieza unitaria Aglutinados con silicato Silicato (mayoría) Caja fría 4000 t/a 7.6.1 Situacion actual de la Empresa E 7.6.1.1 Fundición y técnicas de fabricación de moldes y machos En la fundición analizada se elaboran piezas en pequeñas series desde 1 kg hasta 40 kg en una instalación de moldeo en verde y piezas sueltas o de series cortas desde 5 a 5000 kg en una instalación de moldes en silicato-ester. Son piezas para valvulería, ferrocarril, naval, matricería, etc. La producción total asciende a 4000 t/a. Los metales para la colada se funden en hornos eléctricos de arco. Los machos se fabrican en caja fría para las pequeñas series y en silicato para piezas sueltas y series cortas aunque algunos son de caja fría también. Técnica de moldeo con arena en verde El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de rulos. Se hacen dos tipos de arena: una de contacto que va directamente sobre los modelos y otra sin adición de bentonita que va de relleno. La fabricación mecanizada de los moldes se hace en máquinas de sacudidas y prensado. Los moldes se mueven por un carrusel mecánico, sobre el que se realiza la colada. Los machos se colocan previamente a la colada. Las piezas y la arena se separan en una parrilla vibrante. Las piezas se llevan a la granalladora común a los dos moldeos y posteriormente se desmazarotan y rebarban. La arena usada se depura y prepara para una nueva utilización. 145 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Técnica de moldeo con silicato-éster El material de moldeo se prepara en mezcladoras continuas con material regenerado, arena nueva, silicato y éster de catalizador. Las cajas de moldeo se llenan directamente con el material de moldeo. Después de la colada, las cajas se llevan a una parrilla vibrante donde se desmoldean. La arena pasa a una regeneración mecánica tras lo que se enfría y se ensila. Las piezas se granallan en la granalladora común y después se desmazarotan y se rebarban. Técnicas de fabricación de machos En los machos de caja fría el material se prepara en una mezcladora continua. La fabricación de los machos se realiza en una máquina disparadora donde se recogen los machos para su traslado a la planta de moldeo en verde. En los machos de silicato-éster el material se prepara en un mezclador continuo y se vierte directamente sobre las cajas de machos, de donde se recogen los machos para su transporte a la zona de moldeo manual. En ambas instalaciones se pintan manualmente los machos. En la siguiente Tabla 86 se recogen detalles sobre los procesos y técnicas de fabricación. Tabla 86: Resumen de los procesos y técnicas de fabricación. Empresa E Proceso Fusión • Tratamiento de la colada • Fabricación de moldes • • • • • • • • • • • • Fabricación de machos • • • Procedimiento / Técnica 3 Hornos de fusión eléctricos de arco con capacidades de 5t; 2,4 t y 2,4 t respectivamente y rendimientos de 2,27, 0,8 y 1,2 t/h respectivamente Desoxidantes Técnica de moldeo con arena en verde 4 Moldeadoras de sacudida y compresión Dimensiones de las cajas: 700x700x200 mm. Rendimiento: 80 moldes/relevo Transporte de los moldes: Carrusel Desmoldeo: parrilla vibrante Preparación del material de moldeo: Molino de rulos Técnica de moldeo con silicato-éster Mezcladoras turbo continuas Dimensiones de las cajas hasta 4x4 metros Transporte de los moldes: Grúa puente y camino de rodillos Rendimiento: Una media de 10 moldes/relevo Desmoldeo: parrilla vibrante Técnica de caja fria • Disparadora automática Técnica de silicato-éster • Mezcladora continua sobre caja de 146 • • • • Producto Acero moldeado Acero al carbono Acero al CrMo Acero al CrNiMo • Producción: 4000 t/a • Gama de productos: Valvulería, ferrocarril, naval, etc. • Producción de machos en caja fría: 458 t/año Empleo de machos: Moldeo arena verde Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Proceso Preparación arena desmoldeada Procedimiento / Técnica machos • Machos pintados en general • • • • • • • • • • • Técnica arena en verde: Desmoldeo en parrilla vibrante Separador magnético Criba poligonal Silos Molino de rulos Técnica de silicato-éster: Desmoldeo en parrilla vibrante Regeneración mecánica 10 t/h Silos Turbomezcladoras Producto • Producción de machos: silicato-éster Empleo de los machos: Moldeo silicato-éster • Empleo de desmoldeado en arena en verde: Moldeo arena en verde • Empleo del regenerado: Moldeo silicato-éster 7.6.1.2 Circulacion del material de moldeo En los siguientes diagramas (Figura 35 y Figura 36) se presenta la circulación de los materiales de moldeo 147 148 Arena usada R3 Preparación del material de moldeo en verde E1 Arena nueva E2 Bentonita E3 Hulla E4 Agua MM1 A vertedero R4 Finos recogidos Instalación de moldeo MM2 Machos caja fría E1 Arena nueva E5 Comp I E6 Comp II E7 Catalizador E8 Pintura R1 MM3 Resto de machos a vertedero R5 Criba poligonal Separador magnético Silo Colada MM4 Fusión MM5 R2 Desmoldeo EMPRESA E - MOLDEO EN VERDE R0 MM6 Arena y partículas metálicas a vertedero R6 Granalladora (junto piezas silicato éster) MM0 Fundición terminada IHOBE, S.A. Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Figura 35: Circulación de materiales de moldeo en verde 149 Arena usada Preparación del material de moldeo en silicato MM7 éster E1 Arena nueva E8 Pintura E9 Silicato E10 Catalizador Instalación de moldeo MM9 Machos silicato éster E1 Arena nueva R8 Arena recuperada E8 Pintura E9 Silicato E10 Catalizador MM8 Arena sobrante a vertedero Colada MM4 Fusión R8 MM10 R7 Arena y Finos a vertedero R10 Regeneración mecánica R9 Desmoldeo R11 Finos a vertedero EMPRESA E - SILICATO ESTER MM11 Arena y partículas metálicas a vertedero R6 Granalladora (junto a piezas moldeo en verde) MM0 Fundición terminada IHOBE, S.A. Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Figura 36: Circulación de materiales de moldeo en Silicato éster Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos E1 E2 E3 Entradas E4 E5 de materias E6 primas E7 E8 E9 E10 MM0 MM1 MM2 MM3 MM4 MM5 Flujos de MM6 fusión y de colada MM7 MM8 MM9 MM10 MM11 R0 R1 R2 R3 R4 Flujos de R4’ línea de R5 arena R6 R7 R8 R9 R10 R11 Arena nueva Bentonita Hulla Agua Componente I de aglomerante Componente II del aglomerante Catalizador Pintura Silicato Catalizador Piezas limpias con sus canales y mazarotas para su desmazarotado y rebarbado Material de moldeo en verde preparado Machos de caja fría Moldes de arena en verde listos para su llenado o colado Metal fundido Moldes de arena en verde ya colados Fundición bruta sin arena pero con arena pegada y restos de machos del moldeo en verde Material de moldeo con silicato preparado Moldes de silicato-éster listos para su llenado o colado Machos de silicato-éster Moldes de silicato-éster ya colados Fundición bruta sin arena pero con arena pegada y restos de machos del moldeo químico Arena en verde del desmoldeo sin depurar ni preparar Arena en verde depurada Finos recogidos en la aspiración del desmoldeo Finos recogidos en la aspiración de la preparación del material de moldeo Finos recogidos por vía húmeda a vertedero Finos retirados del circuito de arena Resto de machos retirados de la criba Arena, finos y partículas metálicas de la granalladora Arena de silicato desmoldeada sin regenerar Arena de silicato recuperada y lista para ser usada de nuevo Arena de silicato desmoldeada y sobrante que se retira antes de ser regenerada Finos de la regeneración Finos de desmoldeo de silicato-ester por vía húmeda La arena del desmoldeo de arena en verde se transporta por medio de cintas hacia una criba poligonal pasando por un separador magnético. Tras ello va a silos desde donde se hace llegar al molino de rulos para la preparación de arena en verde. Todos los residuos de criba poligonal se retiran a vertedero. Aproximadamente el 70% de los machos se incorporan al circuito. La arena proveniente de desmoldeo de arena en silicato se transporta por cintas y elevadores hasta la planta de regeneración. Previamente se retiran las partículas metálicas. La arena se regenera por fricción en la regeneradora y se tamiza y se enfría, pasando a los silos para de allí ser usada en un 70% en los moldes de silicato-éster. En la filtración de la granalladora se juntan la arena, los finos y las partículas metálicas y se llevan a vertedero. 150 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV El grado de reciclaje, es decir, la entre la arena usada preparada y la suma de la arena preparada más la de los machos menos el agua, es del 75% en la línea de moldeo en verde. El grado de reciclaje en silicato-éster es del 70%. 7.6.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos En la Tabla 87 se indican las cantidades de los materiales consumidos, así como las cantidades de residuos generados. Tabla 87: Balance de los materiales empleados. Empresa E Materiales empleados Arena nueva para arena en verde Arena nueva para machos de caja fría Bentonita Arena nueva para moldes y machos silicato Arena de cromita Silicato Total 7.6.1.3.1 Cantidad Tn/año 1.087 458 70 3.840 Porcentaje (%) 18 8 1 63 360 260 6.075 6 4 100 Subproductos / residuos Exceso de arena en verde Exceso de arena en silicato Fino regeneración Fino / arena granallado (estimado Total Cantidad Tn/año 1.400 1.600 2.000 1.100 6.100 Valores característicos de los materiales empleados En las siguientes tablas se resumen los valores característicos (indicadores) de la Empresa E con el fin de facilitar a las empresas de similares características la evaluación de sus empresas. Tabla 88: Valores característicos de los materiales empleados. Empresa E Material empleado Arena nueva moldeo en verde Arena nueva (incluida arena para machos) Bentonita Parte correspondiente a los machos Relación metal:arena Arena nueva moldeo silicato (incluido machos) Silicato Relación metal:arena Cantidad en Kg/100Kg Metal fundido Fundición buena 68,6 109,7 97,5 156 4,42 28,9 1:3,6 6,7 7 47,7 1:5,8 10,7 5,4 1:2,15 8,75 1:3,5 Tabla 89: Grado de reciclaje de la Empresa E Grado de reciclaje Moldeo en verde 75% 151 Moldeo silicato éster 70% Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas 7.6.1.4 Análisis de arenas y finos 7.6.1.4.1 Muestreo Para evaluar el potencial de minimización de arenas en las fundiciones es necesario conocer al menos la composición del material de moldeo antes de la preparación del molde, con el fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario conocer la composición de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar potenciales de minimización adicionales de relevancia. Con el fin de racionalizar recursos económicos y humanos se han fijado una serie de criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de minimización en función de experiencias similares y las cantidades relativas generadas. En la Empresa E se tomaron muestras de la arena de contacto y relleno de la arena en verde, así como arena recuperada, fino de la regeneración y arena en exceso de la arena en silicatoéster, para ser analizadas en laboratorio. 7.6.1.4.2 Resultados de los análisis y valoración Los resultados obtenidos de la analítica se presentan en las tablas siguientes: • La primera tabla recoge parámetros químicos relacionados generalmente con la calidad del material de moldeo. • La segunda tabla representa los análisis relacionados fundamentalmente con la posible valorización, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores. • La tercera tabla resume los análisis físicos relacionados con la calidad de la arena. Tabla 90: Resultados correspondientes al análisis químico de las arenas y finos. Empresa E Parámetros S C N Al2O3 Fetotal Crtotal Ni P Femetal PAHtotal Na K Unidad R1 Circuito de arena verde MM1 Arena verde de contacto 0,017 0,28 0,02 3,24 R8 Arena de silicato regenerada <0,001 0,083 0,03 1,90 R10 Finos de la arena de silicato 0,002 0,69 0,02 2,80 R9 Exceso de arena de silicato 0,001 0,18 0,03 1,15 % % % % 0,017 0,28 0,02 3,24 % % % % % mg/Kg % % 1,0 0,05 <0,05 <0,05 <0,1 30,91 0,30 0,37 1,0 0,05 <0,05 <0,05 <0,1 30,91 0,30 0,37 1,64 0,94 <0,05 <0,05 <0,1 0,28 0,39 0,35 1,30 0,75 <0,05 <0,05 0,28 0,77 2,34 0,34 0,90 0,35 <0,05 <0,05 <0,1 0,17 0,43 0,32 152 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV Tabla 91: Resultados correspondientes al análisis de características del eluato. Empresa E Parámetros Unidad R1 MM1 Circuito de Arena verde arena verde de contacto pH Conductividad Cr VI DOC Consumo HNO3 Consumo NaOH Fenoles µS/cm mg/l mg/l mg/l 9,3 201 <0,05 20 100 mg/l mg/l -0,70 9,3 201 <0,05 20 100 R8 Arena de silicato regenerada 11,0 673 <0,05 23 347 R10 Finos de la arena de silicato 10,8 5980 <0,05 155 4354 R9 Exceso de arena de silicato 10,4 1219 <0,05 81 788 -0,70 -<0,05 -<0,05 -<0,05 Tabla 92: Resultados correspondientes a características físicas de las arenas y finos. Empresa E Parámetros Unidad Humedad a 105º C % L.O.I. % Componentes % volátiles Bentonita activa % Sedimentos (Finos) % Chamota (oolíticos) % Nº AFS Arena específica mm2/gramo mm ∅ representativo 7.6.1.4.3 R1 Circuito de arena verde MM1 Arena verde de contacto 4,38 2,48 2,40 R8 Arena de silicato regenerada 0,12 0,41 0,45 R10 Finos de la arena de silicato 0,76 2,38 3,05 R9 Exceso de arena de silicato 0,37 0,89 4,93 4,33 2,21 2,02 11,18 12,0 2,62 53 7.364 13,33 11,9 2,63 50 6377 -0,68 2,73 55,8 7440 -11,3 2,65 88,2 1,1x104 <0,1 1,31 2,64 49,2 7179 0,31 0,36 0,30 0,21 0,32 Valoración de los resultados Los análisis físico-químicos muestran que en las arenas en verde analizadas el contenido en bentonita es muy alto, 11 y 13%, y que las arenas de contacto y de relleno se parecen tanto que son casi iguales. Los resultados analíticos sobre las arenas aglomeradas con silicato dan información sobre el efecto de la planta de regeneración. En los terrones, triturados en la parrilla vibratoria, sólo se desprende una pequeña parte del silicato (10%), esto se observa en el contenido en sodio que se reduce sólo del 0,43% a 0,39%. Sin embargo el aglomerante calcinado se separa junto con los finos de regeneración, el carbono se reduce de 0,18 a 0,083%; las sales solubles (conductividad) de 1219 a 673 µS/cm, así como los componentes solubles del carbón (DOC) que también se reduce de 81 a 23 mg/ml. Los finos se reducen de 1,31 a 0,68%. También se observa que la aspiración no funciona correctamente, los finos de la regeneración son un poco más finos que el material regenerado. Un cribado más fino reduciría la cantidad de finos generados. 7.6.2 Propuesta y evaluación de medidas de minimización y valorizacion 153 Libro Blanco de minimización de arenas de moldeo en fundiciones férreas La primera medida propuesta sería la de no emplear o emplear menos arena de contacto en el moldeo en verde dada la similitud entre las arenas de contacto y de relleno. Esto produciría una reducción en 500 t/a de residuos, sin riesgos técnicos ni costos adicionales. La segunda medida a tomar sería pasar todos los residuos del taller de moldeo en silicato por la planta de regeneración, el material regenerado se incrementaría hasta el 80%. Esto puede reducir otras 1000 t/a de residuos. La tercera medida sería mejorar el rendimiento de la aspiración de la regeneración con lo que resultarían una 500 t/a menos de finos. Otra posible alternativa es la valorización externa. Actualmente en la CAPV no es una vía de gestión generalizada y sin embargo parece interesante comentar dicha medida puesto que ya es operativa en países de nuestro entorno. Las vías de valorización externa potenciales para las arenas no minimizables tras aplicar las tres primeras medidas son, basándose en la legislación alemana al respecto, son las siguientes: • La arena en verde y la arena regenerada de silicato pueden ser usadas como rellenos o en movimientos de tierras o construcción de carreteras. Esto no se puede aplicar a la arena no regenerada pues tiene un DOC de 81 mg/l que supera el valor 50 mg/l admisible. • Los finos de la regeneración no son utilizables por sus altos DOC, conductividad eléctrica (155 mg/l y 5980 µS/cm respectivamente) y alto contenido en cromo (0,75%). Evaluación económica • Primera medida: No emplear arena de contacto. Esta medida no requiere ningún tipo de inversión. Tabla 93: Valoración económica de no emplear arena de contacto Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Situación actual Situación propuesta -----0 2.375.000 375.000 2.750.000 154 Aplicación del método para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV • Segunda medida: Regenerar toda la arena usada Esta medida no requiere ningún tipo de inversión. Tabla 94: Valoración económica de regenerar toda la arena usada Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Situación actual Situación propuesta 3.800.000 750.000 4.550.000 • Tercera medida: Mejorar eficacia de aspiración. Esta medida no requiere ningún tipo de inversión. Tabla 95: Valoración económica de mejorar eficacia de aspiración Balance económico Personal Energía eléctrica Productos y materiales Mantenimiento Gestión de residuos Coste total Situación actual Situación propuesta -----0 2.375.000 375.000 2.750.000 7.6.3 Resumen La Empresa E puede reducir un 33% de los residuos generados mediante medidas internas de minimización no representando riesgos técnicos. Por la vía de valorización externa podrían gestionarse las arenas usadas, de moldeo en verde y el exceso de los regenerados, (aproximadamente 1500 t/a), siempre y cuando se demuestre la viabilidad técnica, económica y ambiental en la CAPV. Tabla 96: Resumen de la valoración técnica, económica y ambiental de las medidas de minimización y valorización propuestas para la Empresa E Medida Arena nueva Arena usada 500 500 Ahorro sobre total material (%) 8 8 Arena nueva Arena usada 1000 1000 16 16 Mejorar Arena nueva 500 eficacia de Arena usada 500 aspiración 4. Valorización Arena usada 1500 externa Se señalan en negrita las materias primas ••• Favorable •• Medio • Desfavorable 1. 2. 3. No emplear arena de contacto Regeneración de arena usada Material minimizado / valorizado Cantidad ahorrada (t/a) Inexistencia de riesgos técnicos Evaluación económica Ahorros de Inversión Periodo costes (MM (MM amortización pts/a) pts/a) (años) Estado de la técnica en la CAPV ••• 2,7 -- -- ••• ••• 4,5 -- -- ••• 8 8 ••• 2,75 -- -- ••• 25 • desconocido -- -- • 155