Router de mecanizado

Transcripción

PCNC
Router de mecanizado
Manual de usuario
2015 – V1.0
ESPAÑOL
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2015 – v1.0
Router PCNC – Manual de usuario
-I-
- II -
2015 – v1.0
El Router PCNC es un pantógrafo de calidad certificada con una importante robustez
mecánica, fabricado en Argentina con componentes de última generación.
Patagonia CNC Machines privilegia la fabricación de fresadoras de duración extendida, y
busca, en cooperación con sus clientes, lograr desarrollarse y perfeccionarse día a día para
establecerse como referente en los mercados de América Latina, Centro América y América
del Norte.
Dir. Comercial
Dir. Ingeniería
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Camino de Cintura 7497
B1839FSH, 9 de Abril, Esteban Echeverría
Provincia de Buenos Aires, Argentina.
Teléfono: +54 – 11 – 46933773
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www.patagoniacnc.com
2015 – v1.0
- III -
│ INDICE
│ INDICE ............................................................................................................................................................................ IV
CONDICIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................................................... 8
1│
1.1
Condiciones de seguridad generales ....................................................................................................... 8
1.2
Seguridad básica ............................................................................................................................................ 9
1.3
Seguridad eléctrica ...................................................................................................................................... 10
ESPECIFICACIONES .......................................................................................................................................... 11
2│
2.1
Especificaciones de máquina .................................................................................................................... 11
2.2
Partes de la máquina .............................................................................................................................. 13
INSTALACIÓN .................................................................................................................................................... 14
3│
3.1
Disposición de la máquina en el espacio .............................................................................................. 14
3.2
Nivelación de la máquina...................................................................................................................... 15
3.3
Instalación eléctrica ................................................................................................................................. 16
3.3.1
Puesta a tierra ...................................................................................................................................... 17
3.3.2
Conexionado alimentación monofásica................................................................................... 18
3.3.3
Conexionado alimentación trifásica .......................................................................................... 19
3.4
Conexión neumática (opcional) ........................................................................................................... 20
3.5
Bomba de vacío (opcional) ................................................................................................................... 21
3.5.1
Sistema “A” de alimentación ............................................................................................................ 21
3.5.2
Sistema “B” de alimentación........................................................................................................ 22
4│
INTRODUCCIÓN AL EQUIPO CNC.............................................................................................................. 23
4.1
Cuestiones teóricas sobre el CNC ........................................................................................................... 23
4.2
Unidades de trabajo ............................................................................................................................... 24
4.3
Límites de trabajo .................................................................................................................................... 24
5│
5.1
6│
PUESTA EN MARCHA Y ENCENDIDO ........................................................................................................ 25
Pasos para el encendido de la máquina ............................................................................................... 25
PANEL DE MANDO Y PANTALLAS.............................................................................................................. 26
6.1
Distribución de la pantalla ......................................................................................................................... 27
6.2
Interfaces de trabajo ............................................................................................................................... 28
- IV -
2015 – v1.0
6.2.1
Interfaz “MONITOR” ........................................................................................................................... 29
OPERACIÓN ....................................................................................................................................................... 30
7│
7.1
Referencias de máquina ............................................................................................................................. 30
7.1.1
7.2
Búsqueda de Home (0 máquina) ................................................................................................... 31
Desplazamiento en los ejes ....................................................................................................................... 32
7.2.1
Movimiento continuo en modo JOG............................................................................................. 32
7.2.2
Movimiento por pasos en modo STEP..................................................................................... 33
7.2.3
Movimiento por Handle en modo MPG (opcional).............................................................. 34
7.2.4
Desplazamiento a una posición determinada. ...................................................................... 35
7.3
Selección 0 de pieza.................................................................................................................................... 36
7.3.1
Selección de 0 de pieza sobre todos los ejes simultáneamente ........................................... 37
7.3.2
Selección de 0 de pieza por eje individual.............................................................................. 38
7.3.3
Configurar múltiples 0 de pieza en la misma mesa (G54, G55, etc) ................................ 39
7.4
Manejo de programas ................................................................................................................................ 40
7.4.1
Transferir un programa desde la memoria USB al controlador ............................................ 41
7.4.2
Cargar un programa ..................................................................................................................... 42
7.4.3
Edición de programa..................................................................................................................... 43
7.4.4
Simulación de programa .............................................................................................................. 44
7.4.5
Ejecución de un programa .......................................................................................................... 45
7.4.6
Pausa y detención de emergencia de un programa............................................................ 46
7.4.7
Visualización de trayectoria en ejecución ............................................................................... 48
7.5
Función SBK ................................................................................................................................................... 48
7.6
Cambio automático de herramientas (opcional) ................................................................................ 49
7.6.1
Armado del conjunto herramienta ................................................................................................ 49
7.6.2
Cambio de herramienta manual ................................................................................................ 50
7.6.3
Número de herramienta .............................................................................................................. 51
7.6.4
Calibración de herramienta ......................................................................................................... 52
7.6.5
Registro de herramientas ............................................................................................................. 53
7.6.6
Realizar el cambio de herramienta automáticamente ......................................................... 54
7.6.7
Pasos para la correcta calibración de herramientas. ............................................................ 55
7.7
Funciones auxiliares ..................................................................................................................................... 57
7.7.1
2015 – v1.0
Accionar el husillo manualmente ................................................................................................... 57
-V-
7.7.2
Accionar el sistema de lubricación (opcional) ........................................................................ 57
8│
CÓDIGO G .......................................................................................................................................................... 58
9│
MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................ 60
9.1
Introducción................................................................................................................................................... 60
9.2
Limpieza ..................................................................................................................................................... 60
9.3
Engrasado .................................................................................................................................................. 61
9.4
Soporte técnico ........................................................................................................................................ 62
9.4.1
Control de correas .............................................................................................................................. 62
9.4.2
Limpieza de tablero eléctrico...................................................................................................... 62
9.4.3
Calibración........................................................................................................................................ 62
9.4.4
Modificación de parámetros y backup de software ............................................................. 62
10│
PLANOS ELÉCTRICOS ..................................................................................................................................... 63
10.1
Listado de planos..................................................................................................................................... 63
10.2
P-001: Lista de componentes .............................................................................................................. 64
10.3
P-002: Esquema topográfico del Tablero......................................................................................... 65
10.4
P-003: Esquema Unifilar ........................................................................................................................ 66
10.5
P-004: Esquema Trifilar .......................................................................................................................... 67
10.6
P-005: Entradas al controlador CNC.................................................................................................. 68
10.7
P-006: Salidas del controlador CNC .................................................................................................. 70
10.8
P-007: Conexionado de relés............................................................................................................... 72
10.9
P-008: Conexión de variador de velocidad...................................................................................... 72
10.10
11│
P-009: Cableado en máquina ......................................................................................................... 73
ALARMAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ................................................................................................. 75
11.1
Alarmas....................................................................................................................................................... 75
11.2
Solución de problemas .......................................................................................................................... 76
12│
GARANTÍA .......................................................................................................................................................... 80
12.1
Cobertura de la garantía limitada ....................................................................................................... 80
12.2
Reparación o reemplazo ....................................................................................................................... 80
12.3
Limitaciones y Exclusiones de la Garantía......................................................................................... 80
12.4
Limitación de Responsabilidad y Daños ........................................................................................... 81
13│
13.1
- VI -
SERVICE ............................................................................................................................................................... 82
Revisión técnica ........................................................................................................................................ 82
2015 – v1.0
13.2
Reparaciones............................................................................................................................................. 83
13.3
Sistema de lubricación (opcional) ....................................................................................................... 84
13.4
Listado de Herramientas........................................................................................................................ 85
13.5
Set de Repuestos ..................................................................................................................................... 86
14│
NOTAS ................................................................................................................................................................. 87
2015 – v1.0
- VII -
1│CONDICIONES DE SEGURIDAD
1│
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad para prevenir
accidentes que podrían causar serias lesiones a personas y evitar
daños a este producto.
El equipo sólo podrá repararlo personal autorizado de
Patagonia CNC Machines.
Es responsabilidad del dueño de la máquina asegurarse que
todos los que participan en la instalación y operación de la
misma conocen completamente las instrucciones y operaciones
de seguridad proporcionadas en este manual.
Patagonia CNC Machines no se responsabiliza de cualquier
daño físico o material derivado del incumplimiento de estas
normas básicas de seguridad.
1.1
Condiciones de seguridad generales
PRECAUCIÓN
IMPORTANTE
Solo personal autorizado y entrenado puede operar el equipo. Aquellos que
no posean entrenamiento previo o no hayan leído las instrucciones del
mismo representan un potencial peligro a ellos mismos y a la máquina en sí.
Actuar acorde a las instrucciones dadas en el curso de entrenamiento y el
manual de usuario.
No operar la máquina sin haber leído las advertencias, precauciones
instrucciones de uso de la misma.
e
Seguir siempre las prácticas de seguridad necesarias a la hora de ejecutar un
programa en la máquina.
PRECAUCIÓN
-8-
2015 – v1.0
1.2
Seguridad básica
Prevenir la entrada de personal no autorizado al área de trabajo de la
máquina.
PELIGRO
Evitar ingresar en el área de trabajo de la máquina cuando esta se encuentra
en movimiento. Este accionar puede causar grandes daños o incluso la
muerte.
PELIGRO
Utilizar protectores de visuales correspondientes para evitar posibles
impactos en los ojos.
Utilizar protección auditiva. Someterse a los ruidos provocados por el husillo
puede causar lesiones graves en el sistema auditivo.
Ya que es una máquina automática, ésta puede arrancar en cualquier
momento.
El desmontaje o modificación no autorizada puede provocar incendio,
descargas eléctricas o la ruptura de la máquina
2015 – v1.0
-9-
1.3
Seguridad eléctrica
Leer las siguientes instrucciones de seguridad para prevenir
peligro eléctrico
•
Previo a instalación o mantenimiento asegurarse de que la alimentación eléctrica se
encuentre desconectada.
•
La fuente de energía debe estar en condiciones acordes a las dictadas en las especificaciones.
Intentar hacer funcionar la máquina desde otra fuente distinta puede causar daños graves en
el equipo, anulándose la garantía del mismo.
•
No utilizar cables subdimensionados, dañados o con empalmes.
•
El tablero eléctrico de la máquina debe permanecer siempre cerrado con los tornillos
colocados. Sólo personal calificado podrá acceder al mismo.
•
En el momento de funcionamiento el tablero posee energía eléctrica en sus circuitos, así
como también algunos componentes operan en alta temperatura, por lo tanto es preciso
tomar las precauciones correspondientes.
•
No modificar o intentar configurar los componentes internos de la máquina, sólo personal
autorizado de Patagonia CNC Machines puede hacerlo.
•
No acceder al panel eléctrico ni realizar cambios en el mismo mientras la máquina se
encuentre encendido.
•
No desconectar ningún componente mientras la máquina se encuentre encendida.
•
Sólo personal autorizado de Patagonia CNC Machines puede realizar cambios en los
componentes del equipo.
- 10 -
2015 – v1.0
2│ESPECIFICACIONES
2│
2.1
ESPECIFICACIONES
Especificaciones de máquina
Tensión de Alimentación *
Monofásica
AC 220V/110V ± 2%
Trifásica
AC 3 x 380V/220V ± 2%
Frecuencia de Línea
50/60 Hz
Dimensiones Exteriores
(Ancho x Largo x Alto)
mm
PCNC5
860 x 1275 x 1800
PCNC9
1160 x 1675 x 1800
PCNC13
1820 x 2075 x 1800
PCNC19
1820 x 2675 x 1800
PCNC25
1820 x 3275 x 1800
PCNC29
2520 x 3675 x 1800
PCNC31
2520 x 3825 x 1800
PCNC5
500 x 500 x 300
PCNC9
800 x 900 x 300
PCNC13
1300 x 1300 x 300
PCNC19
1300 x 1900 x 300
PCNC25
1300 x 2500 x 300
PCNC29
2000 x 2900 x 300
PCNC31
2000 x 3050 x 300
Movimiento de los Ejes
(Ancho x Largo x Alto)
mm
Neumática
7 bar (Sólo Modelo Husillo ATC)
Precisión
± 0,05 mm
Repetición
± 0,01mm
2015 – v1.0
- 11 -
Precisión de Trayectoria
**
Husillo
Estándar
3kW 18000RPM
ATC
4,6kW 18000RPM
Servomotor
1000W 3000RPM
Motores
* Según modelo**Depende del equipo en particular
- 12 -
2015 – v1.0
Partes de la máquina
2.2
1
2
3
4
5
6
7
8
2015 – v1.0
Nº
Denominación
1
Puente Y
2
Husillo
3
Cepillos de Aspiración (opcional)
4
Rack porta herramientas (opcional)
5
Tanque inmersión líquida (opcional)
6
Mesa
7
Base
8
Tablero de control
- 13 -
3│INSTALACIÓN
3│
3.1
INSTALACIÓN
Disposición de la máquina en el espacio
80cm
A la hora de colocar el equipo en el espacio de trabajo, contemplar las dimensiones mínimas
sugeridas en la imagen siguiente:
80cm
130cm
80cm
El espacio de trabajo debe permanecer ventilado.
El tablero de control debe estar por fuera del área de movimiento de la máquina, para evitar que el
puente golpee con el mismo.
Por otro lado, la orientación debe ser acorde a los ejes y sentidos en que se mueve el husillo a través
de ellos. Esto facilita la visualización a la hora de operar el router con el controlador, por ejemplo
cuando se quiere mover manualmente el husillo dentro del área de trabajo.
- 14 -
2015 – v1.0
3│INSTALACIÓN
3.2
Nivelación de la máquina
Es preciso ubicar el equipo en el sector con la mejor condición de suelo posible, esto es, una
superficie de suelo sólida y plana que ayude a mantener la máquina firme debido a las vibraciones
que ésta genera.
A su vez, es preciso que la misma se encuentre correctamente nivelada, para ello se debe colocar
una pata antivibratoria con ranuras para función de antideslizante.
El diámetro del tornillo a usar debe ser 3/4” aproximadamente.
Con la ayuda de un nivel se van ajustando las patas, girando las tuercas de ajuste de las patas, hasta
dejar la máquina perfectamente nivelada. Luego ajustar las tuercas de fijación.
•
•
•
2015 – v1.0
Una colocación y nivelación correcta de la máquina garantiza un
funcionamiento duradero, regular y fiable.
La máquina no debe oscilar al moverse.
La superficie de instalación debe estar limpia y libre de cualquier aceite o
grasa.
- 15 -
3│INSTALACIÓN
3.3
Instalación eléctrica
Antes de conectar la unidad al tomacorriente asegúrese que el producto
esté correctamente instalado.
IMPORTANTE
No use extensión o empalmes intermedios.
No tenga las manos húmedas al conectar o desconectar los
cables.
No vierta agua sobre el panel.
Si no se siguen estas instrucciones, se puede causar muerte,
ADVERTENCIA
incendio, o choque eléctrico.
IMPORTANTE
En caso de que sea necesario, el cable de alimentación debe ser sustituido
por otro nuevo con las mismas características, no reemplazar por cables
usados o de menor sección.
En el circuito eléctrico es indispensable la utilización de un interruptor termomagnético y un
interruptor diferencial para proteger el router y al operario de la máquina. En caso que no exista
dicho circuito con interruptor termomagnético e interruptor diferencial, consulte a un electricista para
instalarlos.
- 16 -
2015 – v1.0
3│INSTALACIÓN
3.3.1
Puesta a tierra
Puesta a tierra de la mesa
Se procede a conectar el cable exclusivamente a la jabalina de tierra desde una de las patas de la
mesa, donde se puede roscar un tornillo que garantice la conducción eléctrica.
Puesta a tierra del tablero
En este caso, es preciso sacar la tapa posterior y acceder al tablero eléctrico.
En la esquina inferior, se encuentran las borneras de conexión, donde se conecta el cable
correspondiente a tierra que conecta con la jabalina.
La jabalina de puesta a tierra debe estar puesta exclusivamente para la
máquina, no puede estar compartiendo otro circuito externo.
IMPORTANTE
2015 – v1.0
- 17 -
3│INSTALACIÓN
3.3.2
Conexionado alimentación monofásica
1) Retire los cuatro tornillos de la tapa posterior del tablero de control
2) Dentro del tablero de control, ubicar la bornera de alimentación.
3) Colocar los cables acorde a la imagen siguiente:
220V ó 110V (+/- 2%)
CA – 50/60 Hz
Interruptor
termomagnético
25A
Fase
Neutro
Tablero de control
Bornera de alimentación
Cable
- 18 -
Tipo de entrada
110V
220V
Neutro (azul)
1 x 4mm2
1 x 4mm2
Fase (Rojo)
1 x 4mm2
1 x 4mm2
2015 – v1.0
3│INSTALACIÓN
Conexionado alimentación trifásica
3.3.3
1) Retire los cuatro tornillos de la tapa posterior del tablero de control
2) Dentro del tablero de control, ubicar la bornera de alimentación.
3) Colocar los cables acorde a la imagen siguiente:
220V ó 380V ±5V
CA – 50/60Hz
Interruptor
termomagnético
25A
Neutro R S T
Tablero de control
Bornera de alimentación
Cable
2015 – v1.0
Tipo de entrada
220V
380V
Neutro (azul)
1 x 2.5mm2
1 x 2.5mm2
R S T (Rojo)
3 x 2.5mm2
3 x 2.5mm2
- 19 -
3│INSTALACIÓN
3.4
Conexión neumática (opcional)
Para las máquinas con cambio automático de herramienta (ATC), es necesario contar con un circuito
neumático en el husillo, ya que este trabaja con aire a presión para realizar el cambio de la
herramienta.
La entrada de aire de la máquina se encuentra en el lateral de la misma.
Es necesario instalar el racor de conexión. El mismo debe ser para un caño flexible de 8mm. Y la
rosca de entrada depende del usuario y el sistema de aire con el que cuenta.
Fig. 1 – Conexión de aire
Presión de aire necesaria: 7 BAR
- 20 -
2015 – v1.0
3│INSTALACIÓN
Bomba de vacío (opcional)
3.5
En caso del sistema de sujeción por vacío, la máquina debe contar con un circuito neumático para
dicha función.
Acorde al fabricante de la bomba de vacío, existen dos sistemas de estos circuitos.
Sistema “A” de alimentación
3.5.1
•
Con agua corriente “circuito abierto”
2015 – v1.0
- 21 -
3│INSTALACIÓN
3.5.2
•
- 22 -
Sistema “B” de alimentación
Con depósito de recirculación de agua “circuito semicerrado”
2015 – v1.0
4│INTRODUCCIÓN AL EQUIPO CNC
4│
4.1
INTRODUCCIÓN AL EQUIPO CNC
Cuestiones teóricas sobre el CNC
Dibujo
CAM
(CAD)
Operación
Fresado
Operación de máquina
Programación
Dibujo:
Se realza el dibujo en 2D o 3D correspondiente de la pieza deseada. El mismo se realiza teniendo
en cuenta el futuro mecanizado de la pieza, por lo tanto, hay que diferenciar el dibujo de
presentación, o planos de la pieza del dibujo para generar el programa de mecanizado. Cabe
destacar
que
el
mismo
se
realiza
en
programas
vectoriales
o
paramétricos.
Ejemplo programas 2D: Autocad – Coreldraw – Illustrator – Rhino – Solidworks – Inventor – etc.
Ejemplo programas 3D: Autocad – Rhino – Solidworks – Inventor – Catia – etc.
Programación:
En esta etapa se plantea el programa de mecanizado en sí, ya que se detallan las estrategias de
mecanizado a realizar en función de la pieza deseada y el material a mecanizar. Se definen los
tamaños del material (ó stock) en bruto sobre el cual la máquina realizará el desbaste. Se define
también los parámetros de fresa y velocidades entre otros.
Dentro de esta etapa se generará el código tal que el router interprete de forma correcta para
poder realizar sus movimientos. Este código se lo conoce como código G.
Para esta etapa existen programas independientes dedicados a este tema tales como ArtCam,
SprutCam, SurfCam, etc. Pero también existen diferentes plug-ins o extensiones para los
programas CAD mencionados anteriormente que permiten realizar la programación del
mecanizado dentro del mismo programa, estos pueden ser: RhinoCam, VisuallMill, BobCAM,
SolidCAM, MasterCam, etc.
Operación de la máquina y fresado:
En esta etapa se configurarán los diferentes parámetros necesarios para poder realizar el
desbaste de la pieza, tales como los sistemas de referencias, colocación del bloque en bruto o
stock, colocación de fresa, etc.
A su vez, se lee el archivo con el código generado en la etapa anterior, el cual pondrá en
movimiento el equipo logrando mecanizar el material y llegar a la pieza deseada.
2015 – v1.0
- 23 -
4│INTRODUCCIÓN AL EQUIPO CNC
Unidades de trabajo
4.2
Unidades de
programación
Velocidad del cabezal
Avance de los ejes
[mm]
[rpm]
[mm/min]
4.3
Límites de trabajo
Los routers PCNC cuentan con dos tipos de límites, para protección:
Límites físicos: son sensores que vienen instalados en la máquina, los cuales evitan que los carros
salgan de las guías, generando una interrupción de emergencia en la máquina con el fin de
protegerla.
Límites por software: Vienen preconfigurados en el controlador con el fin de evitar que los carros
alcancen los límites físicos, el principio de estos no se basa en sensores físicos, sino en una lectura de
la posición dentro de la cual se encuentra la máquina.
- 24 -
2015 – v1.0
5│PUESTA EN MARCHA Y ENCENDIDO
5│
PUESTA EN MARCHA Y ENCENDIDO
Si está por encender la máquina por primera vez, realizar los
siguientes pasos previos de verificación:
Verificar que la conexión eléctrica esté realizada acorde a lo
indicado en el manual
(Ver Capítulo 3 INSTALACIÓN  Instalación eléctrica)
Verificar que la máquina se encuentra bien nivelada y firme.
En caso de tener sistema de lubricación, aspiración, o fijación
por vacío, verificar el correcto conexionado de sus componentes
con el fin de que no haya pérdidas en los mismos.
5.1
Pasos para el encendido de la máquina
1) Si la máquina posee cambio de herramienta, abrir la válvula de aire
2) Levantar interruptor termo magnético (“térmica”) de encendido del router.
3) Aguardar a que encienda la máquina.
Encender el husillo en vacío y dejarlo girar a 6000 RPM
durante 5 minutos antes de comenzar a trabajar.
* (Para realizar el encendido del husillo en vacío ver “6.6.1 – Accionar el
husillo manualmente”)
Ante eventuales cortes de electricidad, cabe destacar que el controlador no
perderá el sistema de referencias ni el programa cargado.
2015 – v1.0
- 25 -
6│PANEL DE MANDO Y PANTALLAS
6│
PANEL DE MANDO Y PANTALLAS
1
2
3
7
4
5
6
8
Fig2. – Controlador CNC4640
- 26 -
Nº
Denominación
1
Selección de interfaces
2
Teclado numérico y movimiento de ejes
3
Teclas de acción
4
Selección modo de trabajo
5
Reset: cancelación o STOP
6
Flechas, control sobre husillo y avance
7
Teclas de subfunciones
8
Acciones auxiliares y ejecución de proceso
2015 – v1.0
Distribución de la pantalla
6.1
Fig3. - Pantalla principal
•
Información de pantalla: Indica qué tipo de coordenadas de posición se están
mostrando en pantalla.
•
Modo de trabajo: Indica el modo de trabajo en el que se encuentra la máquina.
•
Pestañas de interfaces: indica la interfaz dentro de la cual se está trabajando.
•
Submenú de opciones: Específica las opciones disponibles acorde a la interfaz en la
que se encuentra. Estas se accionan mediante las teclas F1 ~ F6 y las flechas
respectivamente.
2015 – v1.0
- 27 -
6.2
Interfaces de trabajo
Desde el teclado podemos seleccionar las diferentes pestañas de interfaces o pantallas, mediante las
cuales podemos operar diferentes aspectos del controlador.
Fig.4 – Interfaces del Controlador
MONITOR
Indica un estado general del router, podremos ver datos tales como la
posición en la que se encuentra, tiempo de trabajo/encendido
transcurrido, algunas líneas del programa cargado, velocidades y datos
de los sistemas de movimientos, entre otros.
PROG
(PROGRAM)
Se visualiza el programa de mecanizado.
En la misma, podemos realizar modificaciones o agregar líneas en el
programa abierto. Buscar líneas determinadas del programa, etc.
Configuración de Parámetros
Se encuentran todos los parámetros de configuración del router.
SYSTEM
ATENCIÓN: no modificar ninguno de los parámetros ya que
pueden dañar la máquina de por vida, solo técnicos de Patagonia
CNC Machines pueden modificarlos.
Información de Posición.
COORD
Permite visualizar y modificar los diferentes ceros de pieza, visualizar la
(COORDINATES) posición respecto coordenadas de máquina, configuración para el
cambio de herramienta, etc.
DGNOS
(DIAGNOSIS)
Se visualizan alarmas, errores, entradas y salidas.
Información adicional del estado general de los periféricos y
controladores del router.
Se recomienda el uso de esta interfaz solo a usuarios
avanzados.
- 28 -
2015 – v1.0
6.2.1
Interfaz “MONITOR”
Fig.5 – Interfaz MONITOR
1. Nombre de archivo y número de programa
2. Mensajes del CNC, estado de ejecución
3. Posición de la herramienta respecto del cero pieza
4. Avance de los ejes y porcentaje aplicado
5. Código del programa en ejecución
2015 – v1.0
- 29 -
7│OPERACIÓN
7│
7.1
OPERACIÓN
Referencias de máquina
Un sistema CNC, trabaja a través de coordenadas en (X, Y, Z) espaciales para saber dónde se
encuentra ubicada la herramienta y hasta dónde tiene que moverse en el espacio. Este se toma a
partir de los límites físicos de la máquina y se lo conoce como “0 máquina”. El mismo es necesario
para el movimiento normal de la herramienta, sin él, el router no sabría en qué posición exacta se
encuentra.
Por lo tanto, cuando se conecta la fuente de alimentación, se debe configurar este punto de
referencia. Esta operación es también conocida como búsqueda de HOME. Con esta operación, la
herramienta se moverá al punto de referencia predeterminado de fábrica, permitiéndole así al CNC
sincronizar su posición asumiendo el origen de la máquina-herramienta y conocer su posición en el
espacio.
En función de la referencia de máquina, se configura luego la referencia de pieza o “0 de pieza”, el
cual permite ubicarlo en cualquier parte de la mesa acorde a la pieza que se quiera realizar. Cabe
destacar que este punto se corresponde con el punto 0 en el programa CAM al momento de
programar los movimientos de máquina.
0 de
máquina
0 de pieza
Fig.6 – Sistema de referencias
- 30 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
7.1.1
Búsqueda de Home (0 máquina)
1) Una vez encendida la máquina, el controlador debe mostrar la pantalla MONITOR.
2) De no ser así, para estar en dicha interfaz, presionar la tecla
.
Para realizar la búsqueda del “0 de máquina”, se debe ingresar al modo “HOME”
3) Pulsar la tecla:
4) Pulsar la tecla:
La máquina realiza un movimiento primero en el eje Z, y luego en los ejes XY.
En caso de querer realizar el procedimiento cada eje por separado (manual):
Presionar
, seguido de las teclas [X -] ; [Y-] ; [Z-] (letra correspondiente
al eje deseado)
En caso de que se apague el router durante su uso, ya sea voluntariamente o
por falta de electricidad, siempre es preciso realizar la búsqueda de HOME
una vez arrancado el controlador.
Las coordenadas de máquina se pueden visualizar fácilmente desde la
interfaz coordenadas en el sector izquierda con el título “M” o “machine pos”.
REALIZADOS ESTOS PASOS, LA MÁQUINA SE ENCUENTRA LISTA PARA
OPERAR
2015 – v1.0
- 31 -
7│OPERACIÓN
Desplazamiento en los ejes
7.2
Existen tres formas diferentes de desplazarse manualmente en los ejes:
1)
2)
3)
4)
7.2.1
Modo JOG, movimiento continuo
Modo STEP, movimiento por pasos
Modo MPG, movimiento con el Handle (opcional)
Desplazamiento a posición determinada.
Movimiento continuo en modo JOG
Realiza un movimiento continuo por eje mientras se mantenga pulsada la tecla correspondiente a
una velocidad de avance determinada, pudiéndose variar el porcentaje de la misma.
1
1) Seleccionar el Modo JOG presionando la tecla
.
• En la barra superior se indicará modo de trabajo: “JOG”
2) Desplazarse pulsando las tecla [X+], [X-], [Y+], [Y-], [Z+], [Z-], correspondiente al eje y
dirección deseada ubicadas en área de números del teclado.
En caso de que la máquina cuente con un 4to Eje, presionar [A+], [A-].
En caso de querer cambiar la velocidad de movimiento, setear el
porcentaje (10% a 100%) mediante las teclas:
- 32 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
7.2.2
Movimiento por pasos en modo STEP
A diferencia del modo JOG, el modo STEP, permite realizar movimientos de precisión o de ajuste fino
de distancia. Por cada vez que se presiona una de las teclas de desplazamiento, el cabezal se
desplazará un paso en la longitud fijada.
1
2
1) Presionar dos veces [MPG/STEP], en la barra superior debe indicar modo de trabajo: “STEP”
2) La cantidad a desplazar se define mediante los multiplicadores, estos se seleccionan con las
flechas.
Nº
Desplazamiento
1.000
1 milímetro.
0.100
1 décima de milímetro
0.010
1 centésima de milímetro
0.001
1 milésima de milímetro
3) Desplazarse pulsando las teclas de cada eje ([X+], [X-], [Y+], [Y-], [Z+], [Z-], [A+], [A-])
ubicadas en área de números del teclado.
2015 – v1.0
- 33 -
7│OPERACIÓN
7.2.3
Movimiento por Handle en modo MPG (opcional)
Fig.7 – Handle
1) Presionar [MPG/STEP], en la barra superior debe indicar modo de trabajo: “MPG”
2) Seleccionar el eje a mover.
3) Girar la rueda incremental para seleccionar la distancia a desplazar por paso:
(0.1)
(0.01)
(0.001)
Desplazamiento: 1 décima.
Desplazamiento: 1 centésima.
Desplazamiento: 1 milésima.
4) Girar el volante para desplazarse
- 34 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
7.2.4
Desplazamiento a una posición determinada.
El modo MDI consiste en una interfaz del controlador donde es posible indicarle a la máquina que se
desplace una distancia especificada por eje mediante el ingreso de líneas de código G.
1) Seleccionar la pantalla MONITOR
2) Presionar
3) Acceder al submenú MDI mediante la tecla F correspondiente
4) Visualizar la siguiente pantalla
Fig.8 – Pantalla MDI
Dentro de esta interfaz, se pueden escribir líneas de código G tales que el
router pueda ejecutar, por lo tanto, se puede realizar un pequeño programa
de movimientos.
Permite mover el cursor entre las líneas del código G
Para Borrar un carácter hacia adelante
Para Borrar un carácter hacia atrás
5) Mediante el teclado escribir: “G0 [eje][distancia] “. Ejemplo: G0 X50 Y40 Z20
6) Presionar
7) Presionar
2015 – v1.0
para confirmar.
- 35 -
7│OPERACIÓN
7.3
Selección 0 de pieza
La selección del 0 de pieza se realiza en los tres ejes, y permite ubicar la referencia de la pieza a
mecanizar en cualquier parte de la mesa. En caso de no existir un 0 de pieza, la programación se
complicaría, ya que habría que hacerla teniendo en cuenta siempre el 0 de máquina en cada trabajo,
(G54,G55,etc), lo que hace un proceso muy tedioso e impreciso. De este modo se puede ubicar el
bloque a mecanizar en cualquier posición y tomar una referencia en función de este mismo. Por lo
tanto, este paso es necesario realizarlo previo a la ejecución de un programa.
Dichas coordenadas de pieza, corresponden con un “G” determinado. El controlador permite
además, configurar y almacenar en múltiples referencias de pieza. Éstas se asignan en los Gxx
correspondientes.
Esto permite trabajar con varias piezas diferentes en la misma mesa, sin necesidad de estar
cambiando el sistema de coordenadas por cada vez que se quiera correr un programa diferente.
Resulta de gran utilidad para la producción de piezas en serie, donde uno cuenta con varias modelos
diferentes a producir y debe realizar bancadas fijas en la mesa del router.
Fig. 9 – múltiples 0 de pieza
- 36 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Selección de 0 de pieza sobre todos los ejes simultáneamente
7.3.1
1) Movilizar la herramienta utilizando los métodos de movimiento mencionados anteriormente,
y posicionar el Router PCNC en la posición donde se desea configurar el 0 de pieza.
2) Presionar
para visualizar la pantalla de coordenadas.
4)
Fig.10 – Interfaz COORD
3) Estando en Modo JOG, presionar
 presionar
.  Aparecerá una pregunta pidiendo confirmación
para aceptar.
4) Visualizar que se hayan actualizado los valores en “A” o “abs pos” (ver imagen). En el mismo
debe aparecer el número 0 para los tres ejes.
2015 – v1.0
- 37 -
7│OPERACIÓN
7.3.2
Selección de 0 de pieza por eje individual
1) Estando en Modo JOG, posicionar el eje en la coordenada deseada
2) Presionar
3) Posicionarse con las flechas sobre el renglón correspondiente al eje en que se desea setear.
Fig.11 – Pantalla COORD
4) Transcribir la coordenada de máquina señalada en “M” para el eje deseado, presionar
Ejemplo: Se desplaza el router en Z para poder determinar el 0 para Z
solamente. Una vez en la posición, las coordenadas de Z en “M”
son -81.164. Por lo tanto, se transcribe al Z de G54 ese mismo número.
- 38 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Configurar múltiples 0 de pieza en la misma mesa (G54, G55, etc)
7.3.3
En caso querer producir diferentes trabajos pero sin perder la posición de referencia para cada pieza,
el controlador permite asignar múltiples referencias para cada pieza. Estas se establecen
seleccionando el G54, G55, etc correspondiente para cada pieza.
Tener en cuenta que dentro de las líneas del programa tiene que aparecer el sistema utilizado, en
caso de no estar inscipto en el programa *.cnc. El controlador tomará como referencia la posición
por default, la G54.
Configurar diferentes referencias de pieza (G54, G55, G56, G57, G58, etc)
1) Posicionar el Router PCNC en la posición donde se desea configurar la referencia de pieza.
2) Presionar
para visualizar la pantalla de coordenadas.
3) Presionar
4) Utilizando las flechitas, posicionarse sobre el cualquiera de los 3 ejes del G54, G55, etc en el
que se desea setear.
5) Volver al modo JOG
6) Estando en Modo JOG, presionar
presionar
2015 – v1.0
. Aparecerá una pregunta pidiendo confirmación,
para aceptar.
- 39 -
7│OPERACIÓN
7.4
Manejo de programas
Una vez obtenido el programa de mecanizado o Código G, el cual dicta las trayectorias del
mecanizado, se procede a cargarlo en el controlador de la máquina. En los pasos siguientes veremos
desde cómo insertar un archivo y ver la trayectoria de un mecanizado previamente, hasta finalmente
correrlo.
CAM
Programación
Operación de máquina
Condiciones básicas a tener en cuenta sobre los archivos:
“*.cnc”: Es la extensión de archivo recomendada para el controlador.
El nombre del programa no debe ser mayor de 8 caracteres. De lo
contrario, el controlador del router recortará el mismo.
Se recomienda utilizar una pen-drive exclusivo para el router.
Para una óptima ejecución de los archivos, el pen-drive debe ser
formateado bajo formato FAT 32.
- 40 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Transferir un programa desde la memoria USB al controlador
7.4.1
1) Insertar el PenDrive en el puerto dispuesto al frente del Controlador
Fig.12 – Puerto USB
2) Presionar
3) Visualizar la pantalla de Explorador de Archivos
Fig.13 – Pantalla FILE
4) Posicionarse sobre data traveler (USB) y presionar
5) Presionar en el submenú, Copy y luego presionar
6) Posicionarse sobre local disk y presionar
7) Posicionarse sobre la carpeta Prog y presionar
8) Presionar en el submenú, Paste, para pegar el archivo en el disco interno del controlador
2015 – v1.0
- 41 -
7│OPERACIÓN
7.4.2
Cargar un programa
1) Presionar
2) Visualizar la pantalla de Explorador de Archivos
3) Posicionarse sobre local disk y presionar
4) Posicionarse sobre la carpeta Prog y presionar
5) Posicionarse sobre el archivo y presionar
Nunca se debe ejecutar un programa desde un pen-drive, ejecutarlo desde
el controlador.
- 42 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Edición de programa
7.4.3
Luego de haber realizado la carga de un programa señalado en el apartado anterior el programa se
visualiza en la pantalla de Programa del Controlador.
Fig.14 – Pantalla PROG
1) Para visualizar la pantalla de Programa presionar
2) Presionar
3) Una vez en modo “Edit”, el cursor cambia de estado resaltando los caracteres, por lo tanto,
mediante el uso del teclado alfanumérico y las flechas de desplazamiento, uno puede editar
el programa acorde a sus necesidades, ya sean para modificar o corregir una línea en
particular; como así también, agregar cuantas líneas de código sean necesarias.
Las flechas permiten desplazar el cursor entre las líneas del
programa
El teclado alfanumérico permite insertar letras o números de
la misma manera que uno escribe en una computadora.
La tecla “DEL” borra un carácter hacia adelante.
2015 – v1.0
- 43 -
7│OPERACIÓN
La tecla “CAN” borra un carácter hacia atrás.
Presionar “RESET” para guardar lo editado.
Simulación de programa
7.4.4
1) El controlador, a través de un graficador, permite realizar la vista previa de la trayectoria de
un mecanizado. O si el programa se está ejecutando permite seguir la trayectoria en tiempo
real.
2) Posicionarse sobre la pantalla MONITOR, presionar
. Presionar en el submenú Path.
3) Presionar en el submenú “Preview” para visualizar la trayectoria del archivo cargado.
Fig.15 – Ejemplo de Trayectoria
Las flechas permiten desplazar la pantalla para visualizar mejor los
recorridos que realizará el programa.
Permiten aumentar o disminuir el zoom respectivamente
Tener en cuenta que por cada modificación de pantalla que se realiza
(zoom o desplazamiento) se debe pulsar “Preview” nuevamente”
- 44 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Ejecución de un programa
7.4.5
Tener en cuenta que para la correcta ejecución de un programa cnc se deben estar realizados los
siguientes pasos previos:
•
Tener hecho el proceso de búsqueda de Home de la máquina “HOME” de la máquina (de no
ser así, el controlador no permitirá arrancar).
•
Transferir el programa cnc en el controlador.
•
Cargar el programa.
•
Definir el “0 de pieza”
Una vez realizados estos pasos, uno puede proceder a la ejecución del programa. Mientras se está
ejecutando se va a poder ir modificando su velocidad de avance y de giro de husillo en tiempo real.
Además se puede pausar el mismo para realizar alguna modificación y luego seguir corriendo la
trayectoria desde donde había quedado el mismo.
Pasos para la ejecución del programa:
2) Seleccionar el Modo AUTO presionando la tecla
de trabajo: “AUTO”
3) Comenzar la ejecución del programa presionando
, en la barra superior se indicará modo
.
Permiten aumentar o disminuir en porcentaje la velocidad de avance.
Esto es, a todas sobre todas las órdenes de velocidad que puede tener
un programa de trayectoria, el controlador lo ejecuta a un porcentaje
de la velocidad dictada por esa orden.
Ejemplo: en caso que el programa indica que vaya a 1000mm/min, si el
porcentaje de avance está en 50%, pues el router se desplazará a
500mm/min.
•
•
Para visualizar el porcentaje de avance, referirse dentro de la
interfaz “MONITOR” a la línea “Feed Rate”
El rango es desde el 10% hasta el 150% en pasos de 10%.
Permiten aumentar o disminuir la velocidad de husillo en rpm a
100rpm por paso de aceleración o desaceleración.
• Para visualizar la velocidad de giro, referirse dentro de la
interfaz “MONITOR” a la línea “S”
•
2015 – v1.0
Tener en cuenta que en caso de haber dentro del
programa una línea que indique una velocidad, pues el
controlador actualiza a la velocidad de programa.
- 45 -
7│OPERACIÓN
Pausa y detención de emergencia de un programa
7.4.6
En el momento de ejecución uno puede realizar detenciones de emergencia o detenciones
preventivas. En función de la necesidad de la acción a realizar, será la tecla y forma de operar.
En el caso de la PAUSA, el router realiza una detención en su movimiento suave, quedándose quieto
pero sin apagar el husillo. En ese momento uno puede realizar diferentes modificaciones, o chequeos
para luego retomar el programa normalmente.
•
Pausa simple de verificación y estado (sin detención de husillo):
1) Pulsar
.
2) Realizar la verificación correspondiente.
3) Retomar el programa pulsando
•
Pausa de verificación y estado (con detención de husillo):
4) Pulsar
para detener los movimientos.
5) Pulsar
para detener el husillo también.
6) Realizar la verificación correspondiente, en la misma se puede mover el cabezal a otra
posición y reconfigurar los 0 de pieza entre otras operaciones posibles.
En el momento de retomar…
7) Ingresar al modo AUTO
8) Presionar
9) El controlador preguntará si se desea correr el programa desde el inicio o desde la última
posición en la que se había detenido.
a. Pulsar
para comenzar el programa desde el inicio nuevamente.
b. Pulsar
para retomar desde el último punto.* El router encenderá el husillo y se
desplazará hasta el último punto del recorrido en que se había parado, y se pondrá
en estado de “PAUSA”.
c. Por lo tanto, presionar
para retomar el recorrido.
(*):
Al momento de retomar y regresar al último punto, tener en cuenta que el router realiza
una trayectoria recta sin esquivar nada que se encuentre en el medio. Por lo tanto, en caso de haber
movido el cabezal para realizar alguna modificación o verificación, asegurarse que no haya
- 46 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
obstáculos en la mesa que puedan dañar el trabajo o mismo la máquina por colisión mientras el
cabezal intenta volver a su posición en el recorrido del programa.
La detención de emergencia, se debe realizar en caso de posible accidente, posible daño que esté
sufriendo la pieza o mismo la máquina. Por lo tanto, se detendrá bruscamente sus movimientos y el
husillo.
•
Detención de emergencia
1) Pulsar
para detener la máquina por completo.
En el momento de retomar…
1) Ingresar al modo AUTO
2) Presionar
3) El controlador preguntará si se desea correr el programa desde el inicio o desde la última
posición en la que se había detenido.
a. Pulsar
para comenzar el programa desde el inicio nuevamente.
b. Pulsar
para retomar desde el último punto.* El router encenderá el husillo y se
desplazará hasta el último punto del recorrido en que se había parado, y se pondrá
en estado de “PAUSA”.
c. Por lo tanto, presionar
para retomar el recorrido.
(*):
Al momento de retomar y regresar al último punto, tener en cuenta que el router realiza
una trayectoria recta sin esquivar nada que se encuentre en el medio. Por lo tanto, en caso de haber
movido el cabezal para realizar alguna modificación o verificación, asegurarse que no haya
obstáculos en la mesa que puedan dañar el trabajo o mismo la máquina por colisión mientras el
cabezal intenta volver a su posición en el recorrido del programa.
En caso de tener Handle en su equipo, presionando el pulsador “Scram”
se puede realizar una parada de emergencia.
2015 – v1.0
- 47 -
7│OPERACIÓN
7.4.7
Visualización de trayectoria en ejecución
Es posible observar la trayectoria en tiempo real:
1) Presionar en el submenú Path.
2) Presionar en el submenú Preview
Las flechas permiten desplazar la pantalla para visualizar mejor los
recorridos que realizará el programa.
Permiten aumentar o disminuir el zoom respectivamente
Tener en cuenta que por cada modificación de pantalla que se realiza
(zoom o desplazamiento) se debe pulsar “Preview” nuevamente.
7.5
Función SBK
La función SBK permite ejecutar un programa en código G línea por línea.
Para ejecutar esta función se requieren los mismos pasos previos que para ejecutar un programa:
cargar un programa y configurar la referencia de pieza.
2) Seleccionar el Modo AUTO presionando la tecla
de trabajo: “AUTO”
, en la barra superior se indicará modo
3) Presionar la tecla
4) Ir presionando
- 48 -
por cada línea de programa que se quiera correr.
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
7.6
Cambio automático de herramientas (opcional)
Los Router PCNC equipados con el Husillo ATC permiten automatizar el cambio de herramienta
evitando el cambio manual.
La máquina realiza intercambios de herramientas definidos por el usuario utilizando los Conos
dispuestos en el Portaherramientas.
En las máquinas CNC con cambio de herramientas es preciso que
esté conectado el aire a la máquina previo a ejecutar el Cambio
de Herramienta
7.6.1
Armado del conjunto herramienta
Para poder operar con un husillo con cambio de herramienta, las herramientas deben ir montadas
sobre conjuntos de sujeción de las mismas. Este conjunto de componentes, son piezas estándar que
por un lado permiten sostener todo tipo de herramienta acorde al collet o boquilla que tengan, y por
el otro se sujeta solidario al husillo para que pueda girar con el mismo y así poder realizar el desbaste
de material.
Los componentes necesarios del conjunto de sujeción de herramienta en los routers PCNC se
componen de la siguiente manera:
Tuerca o perno de tracción: es la pieza sobre
la que traba el cono con el husillo.
Cono mandril: sujeción de todo el conjunto.
Modelo para PCNC:
ISO30
Collet: Mandril que sujeta la fresa. Su
diámetro es en función de la fresa a sujetar.
Diámetros para tuercas ER25: 1 a 16mm
Diámetros para tuercas ER32: 1 a 19mm
Tuerca de boquilla: sujeta y aprieta la fresa
en la boquilla y por ende sobre todo el
conjunto de sujeción de la fresa.
Modelos para PCNC: ER32 o ER25
Fresa: Según el trabajo a realizar y material a
mecanizar, será su forma y compuesto con el
que está hecha la misma.
2015 – v1.0
- 49 -
7│OPERACIÓN
7.6.2
Cambio de herramienta manual
Para poder realizar el cambio de herramienta se debe acceder al lateral del husillo donde se
encuentra un pulsador para activar y desactivar el Clamp de la Herramienta.
Acercarse al husillo mientras está girando o moviendo la máquina,
puede ocasionar lesiones graves. Esperar a que esté completamente
detenido, tanto el router como el husillo, para poder acceder al mismo.
El pulsador se habilita solo cuando el husillo no está girando
1)
2)
Pasos para la colocación del cono en el husillo
1) Mantener presionado el pulsador.
2) Introducir el Cono con la herramienta.
3) Soltar el pulsador.
En el momento de sujetar el cono, realizarlo desde la parte inferior al
aro mayor, ya que en el momento de inserción en el husillo, puede
apretar los dedos del operario.
- 50 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
7.6.3
Número de herramienta
El Cambio de Herramienta se realiza teniendo en cuenta el número de herramienta del Cono que se
encuentra colocado en el Husillo.
Por lo tanto para poder visualizar el número de herramienta se debe seguir los siguientes pasos:
1) Pulsar
2) Pulsar Tool en el Submenú de Opciones
3) Visualizar Current Tool
Fig.16 – Pantalla Tool
Al cambiar el número de herramienta manualmente, tener en cuenta si hay
o no conos en la posición modificada, ya que, en futuros cambios
automáticos, se pueden dar colisiones por haber dos conos en la misma
posición. Por ejemplo: puede haber un cono en el rack de herramientas
para la posición 1, y otro en el husillo, representando a la herramienta 1.
2015 – v1.0
- 51 -
7│OPERACIÓN
7.6.4
Calibración de herramienta
Al contar con un cambio de herramientas automático, no es necesario detener el programa para
cambiar la fresa y reconfigurar el Z0 para compensar la diferencia de altura que hay entre la fresa
anterior y la nueva fresa. Todo ello lo debe hacer el controlador automáticamente.
Por lo tanto, es necesario realizar una calibración de herramientas, esto significa, aquella operación
mediante la cual se define en la máquina las dimensiones de la herramienta. Es muy importante hacer
bien esta operación para que las piezas salgan con las dimensiones correctas, y para que al hacer un
cambio de herramienta, se siga controlando el mismo punto.
Fig.17 – Diferentes dimensiones de la herramienta, mismo punto
Posición T2:
X
44.000
Y
125.000
Z
0.000
Posición T1:
X
44.000
Y
125.000
Z
0.000
- 52 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Registro de herramientas
7.6.5
En esta tabla se guarda la información relativa a las herramientas. Cuando se realiza un cambio de
herramienta, se debe indicar además en el programa, que cargue el registro de la nueva herramienta
acorde a la posición de la misma. De este modo, el CNC asume los datos definidos en la tabla para
dicha herramienta y realiza las compensaciones correspondientes para poder mantener el mismo
punto en el espacio.
Información necesaria de la herramienta:
T: número de herramienta
H: Corrector o registro asociado a la herramienta
L: compensación en longitud de la herramienta
R: compensación en radio de la herramienta
Fig.18 – Datos de herramienta
Para la carga de datos en el registro de herramientas, se toman en cuenta compensaciones de
longitudes (diferencias de altura) y radios en cada una de las fresas respecto a una herramienta
patrón. Por lo tanto es necesario que la misma esté en una posición determinada dentro del
portaconos y que sirva de referencia para las otras herramientas.
Fig.19 – Diferencias de altura entre herramientas
2015 – v1.0
- 53 -
7│OPERACIÓN
7.6.6
Realizar el cambio de herramienta automáticamente
1) Desde la interface
, acceder al submenú MDI mediante la tecla F correspondiente
2) Ingresar en la misma los siguientes parámetros:
G17G90G00G54
M6 T#
G43 H#
M30
%
(Encabezado, en caso de ya estar escrito, no copiarlo)
(Instrucción de cambio de cono en el husillo, donde #
representa el número de herramienta a utilizar)
(carga el registro de compensaciones de la herramienta a
utilizar, donde # es el número de la misma)
(fin de programa, reinicio)
3) El router realizará los movimientos necesarios para realizar el cambio de la herramienta
en el rack portaconos, una vez realizado el cambio, vuelve a la última posición desde
donde inició la orden.
Tener en cuenta que al escribir la línea “G43 H…” el controlador carga
además la compensación de altura de la herramienta, y por ende se
mantiene el mismo punto en el espacio.
En caso de no estar dicha línea, se realiza el cambio, pero no así las
coordenadas, es decir, no estaría en el mismo punto en el espacio.
Posición T1:
X
44.000
Y
125.000
Z
0.000
Posición T2 con registro
cargado:
X
44.000
Y
125.000
Z
0.000
H2
Posición T2 sin registro
cargado:
X
44.000
Y
125.000
Z
11.300
H2
Fig.20 – carga de registro de las diferentes herramientas
- 54 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Pasos para la correcta calibración de herramientas.
7.6.7
1) Cargar manualmente el cono con la herramienta a utilizar como patrón en el husillo.
2) Desde la interface
, en modo JOG y STEP moverse por los ejes para definir un cero
de pieza en Z tomando la punta de la fresa como punto de referencia.
3) Seleccionar la pantalla
4) Presionar
.
.
5) Acceder al submenú MDI mediante la tecla F correspondiente.
6) Ingresar en la misma los siguientes parámetros:
G17G90G00G54
M6 T#
M30
%
(Encabezado, en caso de ya estar escrito, no copiarlo)
(Instrucción de cambio de cono en el husillo, donde #
representa el número de herramienta a utilizar)
(fin de programa, reinicio)
7) Una vez cargada la nueva herramienta, utilizando el modo JOG, MPG y STEP, moverse
hasta tocar la superficie referencia utilizada en el paso 2).
8) Seleccionar la interface
9) Acceder al submnenú “TOOL” o “EXP” con la tecla F correspondiente.
10) Presionar
, para entrar en modo de edición.
11) Visualizar la siguiente pantalla.
12
12
9
Fig.21 – Pantalla de calibración de herramientas
12) En ella se encuentra el registro donde se cargan todos los datos antes vistos para
la fresa. Por lo tanto transcribir el número que figura en Z en Abs en la fila que se
corresponde con el número de fresa puesta en el husillo, dentro de la columna
“offset tool lenght”.
13) Pulsar
para confirmar.
14) De este modo ya se encuentra configurada una nueva herramienta.
2015 – v1.0
- 55 -
7│OPERACIÓN
Consideraciones a tener en cuenta
Todas las fresas del rack portaconos se configuran en función de una
herramienta patrón, por lo tanto se recomienda dejarla reservada, no
utilizarla, ya que en caso de rotura de la misma, habría que reconfigurar
todas las otras herramientas en función de un nuevo patrón
G17G90G00G54
M6 T1
G43 H1
M30
%
Programa ejemplo de cambio de herramienta con carga de registro
(Encabezado, inicio de programa)
(“Llama” mueve el husillo para buscar la herramienta 1)
(Carga el registro con la compensación correspondiente para esa fresa)
(final y reseteo de variables)
(Fin de programa)
En la interface de compensación de herramientas, la herramienta patrón
debe tener 0 en los dos valores, tanto “lenght offset” como “R offset”
La compensación de Radio (R offset) no suele usarse si se programa
mediante algún software CAM externo, ya que desde el mismo, uno
puede elegir el radio de la fresa y este lo calcula sin problemas. Por lo
tanto se recomienda dejar en cero dicho parámetro y no modificarlo.
Defectos debido a mala calibración de la herramienta
Segundo mecanizado a
Z=0,
Mecanizado inicial a Z=0
si la fresa está mal
calibrada no logra la
misma altura que la
pasada anterior
- 56 -
2015 – v1.0
7│OPERACIÓN
Funciones auxiliares
7.7
Accionar el husillo manualmente
7.7.1
En caso de querer accionar el husillo sin querer correr un programa, se puede accionar el husillo
libremente, a la última velocidad dictada al controlador. Una vez encendido se pueden realizar
movimientos con el router entre otras acciones.
Enciende o apaga el husillo
Aumenta o disminuye la velocidad de husillo en pasos de a 100rpm
Accionar el sistema de lubricación (opcional)
7.7.2
En caso de haber adquirido el equipo de lubricación se puede accionar directo desde el controlador,
o mismo agregando las líneas correctas al código G para que este realice el encendido
automáticamente
Enciende o apaga el sistema de refrigerante manualmente.
M08
Función de código G para encender el circuito de lubricación
M09
Función de código G para encender el circuito de lubricación
2015 – v1.0
- 57 -
8│CÓDIGO G
8│
- 58 -
CÓDIGO G
Código
Función
G00
Posicionamiento
G01
Interpolación Lineal
G02
Interpolación Circular Horario
G03
Interpolación Circular Antihorario
G04
Tiempo de Espera
G17
Selección de Plano XY
G18
Selección de Plano ZX
G19
Selección de Plano YZ
G20
Entrada en pulgadas
G21
Entradas en mm
G27
Comprobacion de Retorno a la posición de referencia
G28
Retorno a posición de referencia
G29
Retorno desde la posición de referencia
G40
Retorno a posición de referencia 2,3 y 4
G41
Compensación izquierda del radio de la herramienta
G42
Compensación derecha del radio de la herramienta
G43
Compensación longitud de herramienta + dirección
G44
Compensación longitud de herramienta – dirección
G49
Cancelación de compensación de longitud de herramienta
G52
Ajuste de sistema de coordenadas locales
G53
Selección de sistema de coordenadas de máquina
G54
Selección de sistema de coordenadas de pieza 1
G55
G56
G57
G58
G59
G65
Llamada a macro
G73
Ciclo de taladrado profundo
2015 – v1.0
8│CÓDIGO G
G74
Ciclo de roscado con macho inverso
G76
Ciclo de mandrinado fino
G80
Cancelación de ciclo fijo
G81
Ciclo de taladrado
G82
Ciclo de taladrado
G83
Ciclo de taladrado profundo
G84
Ciclo de roscado
G85
Ciclo de mandrinado
G86
Ciclo de mandrinado
G87
Ciclo de mandrinado posterior
G88
Ciclo de mandrinado
G89
Ciclo de mandrinado
G90
Comando absoluto
G91
Comando incremental
G92
Ajuste de sistema de coordenadas de pieza
G98
Retorno al punto inicial en ciclo fijo
G99
Retorno al punto R en ciclo fijo
Código
Función
M01
Parada de Programa
M03
Rotación de Husillo
M05
Parada de Husillo
M06
Cambio de Herramienta
M08
Lubricación On
M09
Lubricación Off
M32
Bomba de Vacío On
M33
Bomba de Vacío Off
M30
Fin de Programa
M98
Llamada de subrutina
M99
Fin de subrutina
2015 – v1.0
- 59 -
9│MANTENIMIENTO
9│
9.1
MANTENIMIENTO
Introducción
Un mantenimiento regular es importante ya que asegura una buena vida útil y productividad del
equipo con el menor tiempo de inactividad posible. El Programa de Mantenimiento Preventivo se
basa en tareas simples que cualquier usuario puede realizarlas por su cuenta. El mismo consiste en el
engrasado de las guías, patines y tornillos de los ejes de la máquina, más el control de las correas.
Las tareas de mantenimiento deben ser llevadas a cabo por
personal idóneo.
Antes del trabajo de mantenimiento, asegurarse de desconectar
la alimentación eléctrica de la máquina.
9.2
Limpieza
Utilizar aceite SAE20 para limpieza de las guías patines y tornillos
Remover el óxido presente en guías
- 60 -
2015 – v1.0
9│MANTENIMIENTO
Engrasado
9.3
El procedimiento se debe realizar de acuerdo a la siguiente tabla:
Material
Período de mantenimiento
Madera Blanda
16 horas de uso
Madera dura
25 horas de uso
Aluminio, bronce
30 horas de uso

Utilizar grasa Shell GADUS V220

Proceder a insertar la engrasadora en los alemites de los patines y a lo largo de la guía


2015 – v1.0
Fig. 22 – Detalle de los alemites para engrasado
- 61 -
10│PLANOS ELÉCTRICOS
9.4
9.4.1
Soporte técnico
Control de correas
La tensión de las correas dispuestas en los engranajes del Motor-Tornillo se debe controlar
periódicamente para garantizar un correcto funcionamiento del Router.
El procedimiento consiste en la inspección visual de la correa y el control de la tensión de la misma.
9.4.2
Limpieza de tablero eléctrico
El procedimiento consiste en la inspección y limpieza del tablero eléctrico de control del Router
PCNC en caso de posibles fallas que se estén dando en el equipo.
9.4.3
Calibración
La calibración del Router certifica la correcta reproducción de mediciones y formas del mecanizado.
El procedimiento permite corregir posibles diferencias de nivel que posea el husillo en X e Y.
9.4.4
Modificación de parámetros y backup de software
En caso de posibles fallas o mal accionar del mismo, se dispone a revisar el estado del controlador
buscando las posibles fallas en el mismo. Se realiza un backup de registro para futuras revisiones.
ATENCIÓN: dichos procedimientos deben ser realizados por
personal de Patagonia CNC Machines con el fin de preservar la
garantía.
- 62 -
2015 – v1.0
10│
10.1
PLANOS ELÉCTRICOS
Listado de planos
Nº de
plano
Descripción
Revisión
P-001
Lista de componentes
R01
P-002
Esquema topográfico
R01
P-003
Esquema eléctrico unifilar
R01
P-004
Esquema eléctrico trifilar
R01
P-005
Entradas controlador CNC
R01
P-006
Salidas controlador CNC
R01
P-007
Conexiones de relés
R01
P-008
Conexionado de variador de velocidad
R01
P-009
Cableado en máquinas ejes X – Z
R01
P-010
Cableado en máquina eje Y
R01
Fecha de revisión R01: 29/09/2014
2015 – v1.0
- 63 -
P-001: Lista de componentes
10.2
Ítem
Cant.
01
3
Driver Servo xx
QS7AA050M2
02
1
VVelxx
SV-iC5
03
1
Contactor
--
04
1
Filtro
AH2102-3-44
Adtech
05
2
Placa-borne
ADT9125
Adtech
06
1
Rxx
HF41F
HF
Relé inversor bobina
24Vcc
07
1
Zócalo
41F-1Z-C4-1
HF
Zócalo p ara relé
inversor bobina 24Vcc
08
3
Cable control
----
09
10
11
1
1
1
- 64 -
Símbolo
Código
Cable DB25 entradas
L01- 30225GG1
Cable DB25 salid as
Cable salida analógica
L01- 30225GM1
L01- 302D9G03
Marca
Descripción
Adtech
Driver co ntrolador de
servo
LS
Variador de velocidad
3HP 220VCA
Thomelec
Contacto r 9Kw bobina
220CA
Filtro EMI
Placa de borne d e
controlador
Adtech
Cable de control de
driver servo
Adtech
Cable DB25 entrad as
controlador (DB25
Hembra-Macho)
Adtech
Cable DB25 salid as
controlador (DB25
macho-macho)
Adtech
Cable para salida
analógica co ntrolador
(DB9 Macho-cable)
2015 – v1.0
10.3
P-002: Esquema topográfico del Tablero
2015 – v1.0
- 65 -
10.4
- 66 -
P-003: Esquema Unifilar
2015 – v1.0
10.5
2015 – v1.0
P-004: Esquema Trifilar
- 67 -
10.6
P-005: Entradas al controlador CNC
Borne
- 68 -
Símbolo
Descripción
01
IN0
Home eje X
02
IN1
Home eje Y
03
IN2
Home eje Z
04
IN3
Home eje A
05
IN4
Regulador de herramienta
06
IN5
Seguridad de puertas
07
IN6
Sistema de alarma de bajo voltaje
08
IN7
Alarma de presión del sistema lubricante
09
IN8
Entrada libre
10
IN9
Entrada libre
11
IN10
Alarm a del sistema de agarre de m aterial
12
IN11
Entrada libre
13
IN12
Entrada libre
14
IN13
Entrada libre
15
IN14
Entrada libre
16
IN15
Entrada libre
17
IN16
Límite negativo eje X
18
IN17
Límite positivo eje X
19
IN18
Límite negativo eje Y
20
IN19
Límite positivo eje Y
21
IN20
Límite negativo eje Z
22
IN21
Límite positivo eje Z
23
IN22
Límite negativo eje A
24
IN23
Límite positivo eje A
25
IN24
Incom (24VCC)
2015 – v1.0
2015 – v1.0
- 69 -
10.7
P-006: Salidas del controlador CNC
Borne
- 70 -
Símbolo
Descripción
01
OUT0
Husillo marcha directa
02
OUT1
Husillo marcha derecha
03
OUT 2
Standby output
04
OUT 3
Standby output
05
OUT 4
Refrigerante
06
OUT 5
Lubricante
07
OUT 6
Sistema de alarma de bajo voltaje
08
OUT 7
Alarma de presión de lubricante
09
OUT 8
Standby output
10
OUT 9
Standby output
11
OUT 10
Alarm a del sistema de agarre de m aterial
12
OUT 11
Standby output
13
OUT 12
Standby output
14
OUT 13
Standby output
15
OUT 14
Standby output
16
OUT 15
Standby output
17
OUT 16
Standby output
18
OUT 17
Standby output
19
OUT 18
Indicador d e alarma
20
OUT 19
Indicador d e marcha
21
OUT 20
Switch de velocidad 3
22
OUT 21
23
OUT 22
24
OUT 23
25
OUT 24
Outcom (0 VCC)
2015 – v1.0
2015 – v1.0
- 71 -
10.8
P-007: Conexionado de relés
10.9
P-008: Conexión de variador de velocidad
- 72 -
2015 – v1.0
10.10
2015 – v1.0
P-009: Cableado en máquina
- 73 -
- 74 -
2015 – v1.0
11│ALARMAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
11│
11.1
ALARMAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Alarmas
A continuación se detallan un listado de las posibles alarmas más comunes con sus códigos para
poder identificar de dónde está surgiendo dicha señal.
Nº de
alarma
Título
Descripción
1024
no\return zero\
La máquina no tiene referencia del 0 de máquina
(no realizó el HOME de máquina)
1027
Z – direction program limit
Límite por software en Z –
1028
Z + direction program limit
Límite por software en Z +
1029
Y - direction program limit
Límite por software en Y-
1030
Y + direction program limit
Límite por software en Y +
1031
X - direction program limit
Límite por software en X -
1032
X + direction program limit
Límite por software en X+
1033
A ‐ direction machine limit
Límite por Sensor en A – (4to eje)
A + direction machine limit
Límite por Sensor en A + (4to eje)
Z ‐ direction machine limit
Z + direction machine limit
Límite por Sensor en Z ‐
Y ‐ direction machine limit
Y + direction machine limit
Límite por Sensor en Y ‐
1040
X ‐ direction machine limit
X + direction machine limit
Límite por Sensor en X ‐
1041
SCRAM
Parada de Emergencia
1034
1035
1036
1037
1038
1039
2015 – v1.0
Límite por Sensor en Z +
Límite por Sensor en Y +
Límite por Sensor en X +
- 75 -
11.2
Solución de problemas
PROBLEMA
CAUSA
Al encender la máquina, hay una alarma sonora y la máquina no se
mueve.
(Ver la Barra de Estado para determinar el número de error)
Alarma 1041 SCRAM
Botón de Emergencia apretado
1) Liberar pulsador de Emergencia (Handle)
SOLUCIÓN
CAUSA
SOLUCIÓN
CAUSA
SOLUCIÓN
2) Apretar el botón
Alarma 1033 a 1040
Límite de eje alcanzado (ver Listado de Alarmas para detectar qué límite es)
1) Alejar el Router del sensor sobre el que se encuentra (ver Listado de
Alarmas)
Alarma 1027 a 1032
Límite de eje alcanzado (ver Listado de Alarmas para detectar qué límite es)
1) Alejar el Router del sensor sobre el que se encuentra (ver Listado de
Alarmas)
- 76 -
2015 – v1.0
Al apretar las teclas de movimiento la máquina no responde
PROBLEMA
CAUSA
No está seleccionado el modo de movimiento correcto.
Seleccionar el modo [JOG] para movimiento continuo
SOLUCIÓN
PROBLEMA
CAUSA
SOLUCIÓN
CAUSA
Al apretar las teclas de movimiento la máquina se mueve muy
lentamente.
El % de JOG RATE es muy bajo
En interface MONITOR, aumentar el % de JOG RATE utilizando la flecha
El paso en modo STEP es muy preciso (0.001 o 0.01)
Disminuir la precisión del movimiento (0.001  0.1), utilizando [las flechas].
SOLUCIÓN
2015 – v1.0
- 77 -
PROBLEMA
CAUSA
Mientras la máquina se mueve en forma manual, se enciende una
alarma sonora.
La máquina se encuentra fuera de coordenadas
Se necesita realizar un Home de máquina
SOLUCIÓN
1) Acercar la máquina en modo
al 0 de máquina
3) Presionar
4) Esperar a que la máquina llegué al cero de pieza para continuar
trabajando
PROBLEMA
CAUSA
SOLUCIÓN
Mientras la máquina se mueve al acercarse a un borde, se enciende
una alarma sonora.
(Ver la Barra de Estado para determinar el número de error)
Alarma 1033 a 1040
Límite de eje alcanzado
1) Determinar el eje en el cual se alcanzó el límite.
2) Mover el Router en el sentido opuesto al que se lo estaba moviendo
(de esta forma se libera el sensor de límite)
PROBLEMA
CAUSA
SOLUCIÓN
- 78 -
para desactivar la alarma
Al ejecutar un cambio de herramienta, la máquina se frena y enciende
una alarma.
Alarma “In 15 Time OUT!” ó “Alarma NO HAY CONO!”
Significa que no hay un cono con herramienta cargado en el husillo.
1) Frenar el cambio de herramienta apretando
2) Colocar una herramienta en el husillo de forma manual (para más
información referirse a “6.5.2 Cambio de herramienta manual”)
3) Volver a realizar el cambio de herramienta.
2015 – v1.0
CAUSA
SOLUCIÓN
Alarma In 14 Time OUT!
No hay herramienta en la cuna porta conos.
1) Frenar el cambio de herramienta apretando
2) Alejar el husillo de la posición de agarre de herramienta (mover hacia
el frente de la máquina).
3) Colocar una herramienta en el husillo manualmente. (para más
información referirse a “6.5.2 Cambio de herramienta manual”)
4) Colocar un cono porta herramienta en la posición solicitada.*
5) Volver a realizar el cambio de herramienta automático.
(*): Asegurarse que el número de herramienta colocado en el portaconos, no
coincida con el cono en el husillo. Ya que en el momento de dejar el actual
habría una colisión con el portaconos por encontrarse en el mismo lugar
PROBLEMA
CAUSA
Al querer ejecutar un programa, se enciende una alarma sonora
Alarma 1024 no \"return zero\
Significa que no se hizo la búsqueda del 0 de máquina (Home)
Límite de eje alcanzado
Se necesita realizar un Home de máquina
SOLUCIÓN
1) Acercar la máquina en modo
al 0 de máquina
3) Presionar
4) Esperar a que la máquina llegué al cero de pieza para continuar
trabajando
2015 – v1.0
- 79 -
12│GARANTÍA
12│
GARANTÍA
La garantía de la máquina es un compromiso de calidad asumido por PATAGONIA CNC MACHINES
SA para los clientes y usuarios de sus productos, con el fin de garantizar el funcionamiento de los
mismos y/o la sustitución de los elementos que presenten fallas de material o fabricación, durante un
plazo determinado.
Las reparaciones deberán ser efectuadas exclusivamente por el servicio técnico de PATAGONIA CNC
MACHINES SA.
PATAGONIA CNC MACHINES SA provee una garantía limitada sobre la máquina y sus componentes.
12.1
Cobertura de la garantía limitada
La máquina y sus componentes tienen garantía del fabricante contra defectos de fabricación. Esta
garantía tiene validez sólo para el usuario final (cliente). El período de garantía es 1 (uno) año. El
período de garantía comienza en la fecha en que se retira la máquina en las instalaciones de
PATAGONIA CNC MACHINES.
12.2
Reparación o reemplazo
La única responsabilidad del fabricante y el recurso exclusivo del cliente bajo esta garantía, con
respecto a todas y todos los productos de PATAGONIA CNC MACHINES, se limitará a la reparación o
sustitución, a discreción del fabricante, del producto defectuoso.
12.3
Limitaciones y Exclusiones de la Garantía
Componentes sujetos a desgaste durante el uso normal y con el tiempo, incluyendo, pero no limitado
a husillo están excluidos de esta garantía. Los procedimientos de mantenimiento especificados por el
fabricante deben cumplirse con el fin de mantener esta garantía. Esta garantía es nula si el fabricante
determina que (i) cualquier componente fue sometido a mal manejo, mal uso, abuso, negligencia,
accidente, incorrecta instalación, no cumplir el programado mantenimiento, u operación inadecuada,
incluyendo el uso de lubricantes inapropiados u otros fluidos, (ii) cualquier componente reparado por
parte del cliente, por un no autorizado servicio técnico, o cualquier otra persona no autorizada, y/o
(iii) el cliente o cualquier otra persona hace o los intentos de hacer cualquier modificación a cualquier
componente sin la previa y por escrito autorización del fabricante. Esta garantía no cubre daño o
defecto debido a una influencia externa o asuntos más allá del control razonable del fabricante,
incluyendo, pero no limitado a, robo, vandalismo, incendio, condición atmosférica (tal como lluvia,
inundación, viento, rayos, o un terremoto), o actos de guerra o terrorismo.
- 80 -
2015 – v1.0
12│GARANTÍA
12.4
Limitación de Responsabilidad y Daños
Patagonia CNC Machines no será responsable ante el Cliente o cualquier otra persona por daños
compensatorios, daño o reclamo incidental, consecuente, punitivo, especial u otro, ya sea en una
acción por contrato, agravio u otra teoría legal, que surja de o esté relacionada con algún
componente, de otros productos, servicios facilitados por el fabricante, la falla de piezas o productos
hechos mediante el uso de cualquier producto de Patagonia CNC Machines, el daño o reclamación
incluye, pero no se limita a, la pérdida de beneficios, datos perdidos, productos perdidos, pérdida de
ingresos, pérdida de uso, costo de tiempo de inactividad, cualquier daño a los equipos, locales, u otra
propiedad de cualquier persona, y cualquier daño que pueda ser causado por un mal
funcionamiento de cualquier producto. Todos estos daños y reclamaciones son negados por el
Fabricante y renunciados por el Cliente. La única responsabilidad del fabricante, y el recurso exclusivo
del Cliente, de los daños y las reclamaciones por cualquier causa alguno se limitará a la reparación o
sustitución, a discreción del Fabricante, del Producto defectuoso conforme a lo dispuesto en esta
garantía.
CLIENTE
DIRECCIÓN
TEL
MAIL
MODELO PCNC
FECHA ENTREGADA
BACKUP DE
CONTROLADOR
VERSIÓN DE
SOFTWARE
Firma y aclaración usuario
2015 – v1.0
- 81 -
13│SERVICE
13│
13.1
Fecha
SERVICE
Revisión técnica
Técnico
Servicio
Comentario
Control de equipo
salida de planta
6 meses
12 meses
24 meses
36 meses
48 meses
60 meses
- 82 -
2015 – v1.0
13│SERVICE
13.2
Fecha
2015 – v1.0
Reparaciones
Técnico
Garantía
(si/no)
Comentario
- 83 -
13│SERVICE
13.3
Sistema de lubricación (opcional)
Es preciso realizar un seguimiento de la mezcla de lubricación, utilizada para mecanizar, con el fin de
tener siempre la máquina en las mejores condiciones.
Sem.
Fecha
Líquido
utilizado
Proporciones mezcla
[ % Líquido ] [ % agua ]
Comentario
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
- 84 -
2015 – v1.0
13│SERVICE
13.4
Listado de Herramientas
Largo Filos
Largo
Nº /
Pos*
Sujeción
Cant.
[ejER25/ER32]
Forma
Diám. ∅
Dimensiones
Cant.
Filos
Ma ter ial
C o m e nt ari o s
Tabla para completar con las herramientas utilizadas por el router, con el fin de tener un seguimiento
preciso de las mismas.
(∗): Refiere a posición en el rack portaconos para cambio de herramienta automático.
2015 – v1.0
- 85 -
13│SERVICE
13.5
Set de Repuestos
Descripción
Código
Patín
W25
Patín
H25C
Patín
H25H
Cable UltraFlexible 4x1,5
CabUl4
Cable UltraFlexible 16x0,5
CabUl16
Soporte
BK25
Soporte
BF25
Soporte
BK15
Driver Servo
MCDJT3220
Cadena Portacable
MSME082J1c
Manguera Corrugada
Man-Corr
Sensor Inductivo
HT-N12NAE
Inverter
SV-iG5
SV-iC5
Set de Correas
Set-Corr
Relé Auxiliar
HF41F
Fusible
- 86 -
2015 – v1.0
14│NOTAS
14│
2015 – v1.0
NOTAS
- 87 -
14│NOTAS
- 88 -
2015 – v1.0
14│NOTAS
2015 – v1.0
- 89 -
14│NOTAS
- 90 -
2015 – v1.0
- 91 -
2015 – v1.0
2015 – V1.0
ESPAÑOL

Router de mecanizado

Transcripción

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