EJE, HÉLICE, TIMÓN Y TRANSMISION

calado, pegándola con cinta
doble faz sobre una lamina de
estireno de 1 mm de espesor.
Para el cubo [2] y [3] se utiliza
un trozo de plástico (canal de
inyección de kit) de 5 mm de
diámetro, conformado a lima
con una agujereadora de mano
girando a bajas vueltas. El
cubo fue cortado en dos
partes, pegando el “trébol”
entre ambas con toluol y
usando el eje [4] a modo de
guía. Una vez curado el
conjunto, se procedió a
conformar el paso de la hélice
aplicando calor sobre las palas, con
mucho cuidado. Luego de suavizar los
cantos vivos con lija fina, quedo lista
para una mano de pintura metálica.
Dado que el kit no suministraba caja
grasera (bocina) para el eje de hélice, se
construyó la misma cortando dos trozos
de caño de bronce de diámetro interior
adecuado para los bujes [5]. Un tubo de
bronce de un antiguo tanque de
este modelo en un “banco de prueba”
que hubiera resultado demasiado
delicado para manipular, si no se
hubieran tomado las previsiones
adecuadas al comienzo del proyecto.
EJE, HÉLICE, TIMÓN
Y TRANSMISION
En principio se eligió mantener la hélice
de estireno de 3 palas y de 19 mm de
diámetro suministrada con el kit, ya
montada en un eje de acero de 1.5 mm
de diámetro y una longitud adecuada
para la nueva motorizacion. Después de
terminado el modelo, y a pesar del
satisfactorio resultado de las primeras
pruebas de navegación, se construyó
una nueva hélice de 4 palas y 24 mm de
diámetro, según las utilizadas en los
prototipos.
La nueva hélice se dibujó mediante CAD
y una vez impreso el “trébol” [1] formado
por las palas, se utilizo como plantilla de
9
11
bolígrafo se utilizó como cuerpo [6] y
tubo engrasador [7] de la bocina. Previo
estañado, se soldaron los bujes y el tubo
engrasador al cuerpo, con el eje
colocado para asegurar la alineación de
los bujes. Después de agrandar el
agujero existente en el casco para el eje
original, se fijó la bocina al mismo en su
posición con resina epoxi para lograr su
estanqueidad. En el montaje del eje de
5
7
8
6
10
5
4
10
14
3
1
2
15
13
12
16
7
hélice, se utilizaron arandelas planas en
las zonas de fricción con la bocina.
A
continuación,
seria
necesario
modificar el timón original o construir
uno nuevo, pues el suministrado con el
kit no tiene barra de mando. Se
fabricaron el eje [8] y el buje [9],
aprovechando los mismos materiales
utilizados para la bocina del eje de la
hélice. El timón original [10] fue cortado
verticalmente en dos partes por la línea
del eje original y montando el nuevo eje
en posición con cianoacrilato (CA), se
laminó ambos lados con lamina de
estireno de 0.5 mm [11]. Luego de
secado se lijaron las superficies para
emparejar, utilizando de ser necesaria
alguna masilla de relleno (Putty o epoxi
gris). Para poder montar del timón, fue
necesario modificar el soporte inferior
del mismo, cortando el muñón original
[12] de la quilla para hacerlo
desmontable. Se desbastó el espesor de
la quilla, fresando dos muescas [13]
para insertar un perfil “U” de estireno
[14] al cual se pegó el muñón embujado
[15] y todo el conjunto se sujetaría a la
quilla con tres tornillos de relojería [16].
Luego de pintar el exterior de casco y la
pala del timón con pintura aerosol negro
mate, se les dejo secar durante la
construcción de la cabina.
El motor [20] se puede montar alineado
con el eje de hélice [4] o con poleas [21]
y [22] de las utilizadas en los
reproductores de cassetes,
En el montaje lineal conviene utilizar una
“junta universal” o cardanica para
compensar la posible desalineación de
los ejes. Las hay comerciales, pero para
este tamaño se puede utilizar con éxito
un tubo de nylon flexible, reciclado a
partir de un tanque de bolígrafo usado, y
ajustado sobre el eje con ayuda de
20
21
22
23
tubitos de hisopos y “O” ring’s de
válvulas de encendedor descartable.
En el caso que nos ocupa se probaron
ambos, quedando como definitivo el
montaje de poleas y correa, solo por
cuestión de distribución de pesos.
8
De ser necesario, se puede reemplazar
la correa original por un “O”Ring [23] de
una medida tal que, una vez montado,
las ramas no queden muy tensas, pues
aun flojas, trasmitirán perfectamente el
movimiento por la rigidez del material de
“O”Ring.
NiCad y NiMH solo pueden ser
recargados después de agotar la carga
(ciclado) para evitar una “muerte
prematura” por el efecto memoria. El
método de recarga será el de “corriente
constante” a una tasa del 10% de la
capacidad del elemento durante 12 a 14
horas. El tipo NiMH también admite la
recarga rápida a una tasa de entre 50 y
100% de la capacidad del elemento
durante 1,5 a 2 horas. Los cargadores
para baterías de gel o de plomo-acido
selladas están descartados para estas
baterías pues utilizan el método de
“voltaje constante”.
BATERIAS
La selección de las baterías adecuadas
es fundamental para el éxito de un
proyecto de esta naturaleza. Por el
reducido tamaño del modelo, el
compromiso entre la
capacidad de
descarga y peso de las baterías incidirá
en la autonomía y la flotabilidad del
mismo, respectivamente. Por otro lado,
la velocidad final no solo dependerá de
la forma hidrodinámica del casco, el
tamaño y cantidad de palas de la hélice
y del motor, sino además del voltaje
entregado por las baterías. Aquí aparece
nuevamente el factor peso: Con cuantos
elementos y de que tamaño lograremos
el equilibrio adecuado? En el cuadro se
ha tratado de resumir el resultado de la
correspondiente investigación.
Inicialmente alimentado por 4 baterías
AAA de Ni-MH (6 V, 650 mAH) con un
peso neto de 44 gr. montadas contra las
bordas, la falta de potencia llevo a su
reemplazo por un pack de LI-ion de
Camcorder (7.2 V, 1350 mAH) de 88 gr.
Respecto de los métodos de recarga, es
importante mencionar que los tipos
En cuanto a las de LI-ion, solo se
consiguen en forma de pack y requieren
de cargadores especializados, pues el
control de recarga es bastante
sofisticado. La gran ventaja es la
ausencia de “efecto memoria”, que
permite
recargarlas
rápidamente
cualquiera sea su estado de carga, en
un lapso de 2 a 3 horas.
Capacidad y peso por pack de 7,2 V
"AAA"
n/a
Li-Ion
NiMH
NiCad
No recargable
Alkalina
0
500
1000
1500
"AA"
Cantidad
elementos
88 gr
2
66 gr 156 gr
6
66 gr 156 gr
6
n/a
n/a
n/a
2000
Capacidad promedio (mAh)
De acuerdo a las recomendaciones de
los fabricantes, nunca he soldado cables
a las baterías, para evitar el deterioro de
los aislantes internos y la obturación de
los orificios de venteo de gases.
6
CUBIERTA PRINCIPAL
Y DE POPA
7
5
4
3
2
1
accesorios y herramientas directamente
sobre la base de estireno.
A continuación se pinto la “chapa”
diamantada con pintura aerosol gris
mate y se realizo el “enchapado” de la
misma sobre la cubierta propiamente
dicha, con adhesivo de contacto en
aerosol. Respecto de la cubierta de
popa, el acceso al mecanismo de timón
del prototipo esta cubierto con listones
de madera colocados en forma
longitudinal, por lo que se eliminó el
relieve original del kit que simula chapa
diamantada y montando una hoja de
cutter sobre un compás de tornillo (tipo
balustrín), se cortó una abertura circular
de 25 mm de diámetro [5], para el
necesario acceso de montaje de la barra
de empuje del servo y un eventual
mantenimiento al brazo del timón.
Cubriendo ese acceso, se simularon los
listones de madera con una pieza de
estireno de 1 mm de espesor [6], rayado
con un espaciado de 2mm. Luego de
cortar la forma casi semicircular de esta
cubierta, se simuló la veta de la madera
rayando la superficie de estireno en
forma suave e irregular con una hoja de
sierra. El montaje de esta pieza y la
estanqueidad del acceso se logran
pegando con adhesivo de contacto un
disco de goma de 25 mm de diámetro [7]
en la superficie interior de la misma.
2
Nuevamente recurriendo al CAD se
dibujó la plantilla de la cubierta [1],
agrandando la abertura [2] formada por
la planta de la cabina tanto a proa como
a popa, según los planos del prototipo.
Una vez eliminados los accesorios no
deseados (malacate, bitas, cornamusas
y sus bases) de la cubierta original, se
procedió a calar la nueva abertura,
agregando dos lengüetas de estireno de
1 mm de espesor [3], que servirían como
base a los huecos de escalera en ambas
bandas. Después de pegar con toluol la
cubierta al casco y dada la curvatura
longitudinal de la misma, se recurrió a la
ayuda de plantillas de cartulina para el
desarrollo del zócalo interior de la cabina
[4], que permitiría el montaje y
desmontaje de la misma, con un grado
aceptable de estanqueidad ante la
eventualidad de que el “oleaje”
alcanzara la cubierta. En esta etapa de
plantillado,
se
debe
vigilar
cuidadosamente la escuadra del zócalo
respecto de la horizontal o línea de
flotación, pues servirá de guía para los
desarrollos de la cabina y la timonera.
Dicho zócalo, de una altura de 12
mm, fue realizado en estireno de 1
mm y pegado al borde interior de
la abertura de la cubierta con
toluol, con la ayuda de broches a
modo de sargentos para sujetarlo
firmemente durante el curado.
Para simular la chapa diamantada
antideslizante de la cubierta
principal, se recortó una lamina de
acetato gofrado de carpeta
transparente, según la plantilla de
cubierta ya utilizada y sobre la que
se dibujaron las aberturas para
pegar bitas, escotillas y cofres de
CABINA, TIMONERA Y
CUBIERTA DE BOTE
La obra muerta de los remolcadores
tiene la gran ventaja de constituir un
subconjunto, que si el aparejado de los
mástiles lo permite se puede remover
del modelo como una unidad que facilita
el acceso al equipo de radiocontrol. Con
las curvas de desarrollo del zócalo
interior de la cabina, (ya transferidas a
un dibujo CAD) se procedió a dibujar el
desarrollo de la cabina [1] propiamente
dicha, marcando los centros de ojos de
buey [2], los accesos a los huecos de
escaleras [3] y las posiciones de las
puertas de cabinas [4]. Asimismo, se
plantillaron los mamparos de los huecos
de escaleras y tres cuadernas [5]
horizontales como auxiliares para la
conformación de las curvas a proa y
popa de la cabina y para el armado del
área de los huecos de escaleras. Estas
plantillas se pueden imprimir sobre
cartulina y utilizar como “mock-up” para
apreciar fácilmente el resultado final,
efectuando las correcciones necesarias
9
14
17
13
16
12
15
7
8
6
11
10
9
4
2
1
5
5
antes de avanzar hacia el material de
construcción definitivo.
Luego de impresas, las plantillas fueron
pegadas sobre lamina de estireno de 0.5
mm de espesor, material elegido tanto
para facilitar el curvado a proa y popa,
como para evitar el exceso de peso del
conjunto final. Una vez cortados los
bordes con bisturí y emparejadas las
curvas a lija, se perforaron agujeros guía
de 2 mm en los centros de ojos de buey
y esquinas de las aberturas laterales de
10
3
escaleras [3], para evitar deformaciones
al doblar y curvar las paredes. Las
aberturas se terminarían a su dimensión
final luego del armado, con bisturí y
limas de relojería.
Para evitar que fuera atacado por el
toluol, se protegió el zócalo de la
cubierta principal con film de polietileno
fino utilizado para alimentos y se
procedió a dar la forma exterior a la
cabina con el auxilio de las costillas
horizontales y los consabidos broches
para ropa. El mismo procedimiento se
siguió con los mamparos de los huecos
de escalera, aplicando el toluol en
cantidades “miserables” para evitar que
accidentalmente la cabina se adhiriera
definitivamente a la cubierta. Después
de pegar la cubierta de bote [6]
plantillada previamente con los huecos
correspondientes a la chimenea [7],
escaleras laterales [8] y timonera [9], y
una vez curado, se pudo retirar el
conjunto y reforzar una a una cada unión
o “costura” [10]. Mientras se dejaba
curar varias horas cada unión, se
aprovechaba para construir, según se
explicará
mas
adelante,
los
innumerables accesorios a aplicar en la
cubierta. De la misma forma se
construyó la timonera [11], dándole
forma durante el pegado con el auxilio
del piso [12] a media altura y el cieloraso
“suspendido” [13] que ocultaría la
plaqueta de circuito impreso [14]
utilizada para las conexiones de luces
de navegación y de cabina.
Tanto las aberturas para el ventanal
curvo frontal
[15] como las dos
ventanas traseras, serian calados y
emparejados
a
lima
luego
de
conformada la timonera, para evitar la
deformación durante el curvado de la
misma. Después se aplicaron marcos
interiores [16] a las aberturas de la
timonera, y una visera o parasol
inclinado utilizando lamina de estireno
de 0.5 mm de espesor.
Las 6 puertas laterales de cabina y las 2
de la timonera están a ras de las
paredes de la cabina, pero los marcos
siguen las líneas curvas de la cubierta,
por lo que también fueron plantillados
aprovechando los dibujos existentes
mediante CAD. Después de aplicar los
marcos en su lugar, se simularon los 4
goznes con varilla de estireno de 0.5
mm de diámetro. A continuación, fue
pegado el listón del borde de la cubierta
principal, realizado con una tira de 2 mm
de ancho del mismo material y las
escaleras en sus huecos. Estas eran de
origen comercial para ferromodelismo, y
fue necesario eliminar uno de los
laterales,
para
adaptarlas
las
dimensiones de los huecos previstos.
Los ojos de buey se realizaron cortando
en un torno anillos de 1.5 mm de altura a
partir de un caño de bronce de 6 mm de
diámetro exterior y 0.6 mm de espesor.
Después de insertarlos en sus huecos,
los ojos de buey fueron pegados del
lado interior con CA. Luego de pegar los
soportes inferiores de los pescantes del
bote a ras de la cubierta principal (ver
foto en pagina anterior), el conjunto
estaba listo para pintura.
PLANTILLAS
PARA
SUPERESTRUCTURA
PLANTILLAS
PARA
SUPER ESTRUCTURA
Helice Ø24.0
Marcos de
Puertas de
Timonera (2)
Base de
Timonera
Perfil del
Techo
Cubierta
del Bote
Salvavidas
Marcos de
Puertas de
Cabina (6)
Linea de Simetria
Visera
Medio Desarrollo
Timonera
Desarrollo Total
Marco Interior del
Ventanal de Timonera
Desarrollo total
Linea de Simetria
Linea de Simetria
Lineas de Tangencia
L/C Ojos de Buey
Cabina Principal
Medio desarrollo
12.0
Altura del zocalo de cubierta
principal (en lineas de puntos)
Todas las perspectivas en escala 1:2 (Isometrico)
Todos los desarrollos en escala 1:1
11
PINTURA Y DETALLADO
DE LA CABINA
Se procedió a pintar el conjunto con una
base de aerosol gris claro mate, para
apreciar defectos y corregir con masilla
de modelado, de ser necesario. Luego
de dejar secar la base gris 24 horas, y a
falta de aerosol comercial del color
adecuado, se utilizo un aerógrafo para
aplicar el color amarillo huevo mate
característico de prototipos en el exterior
de la cabina, la timonera y el exterior de
las bordas del casco, enmascarando
previamente la parte inferior de este
último a partir de los listones
longitudinales de protección.
El interior de la timonera se pintaría a
pincel con un color verde claro mate,
mientras que a los marcos de las
ventanas, los listones sobre las bordas y
el borde de la cubierta de botes les
correspondería un color bermellón, esta
vez brillante para facilitar la adherencia
de las calcomanías, que luego de
aplicadas serian protegidas con barniz
mate en aerosol.
Los cristales de las ventanas fueron
recortados en lamina de acetato
transparente, así como los ojos de buey.
Estos últimos fueron troquelados con
una pinza sacabocados, pues el espesor
de 0.5 mm los hubiera deformado de
usar una perforadora para encarpetar.
Es recomendable la ayuda de una aguja
hipodérmica para ubicar los “cristales”
de acetato en sus marcos, cubriendo
estos previamente con una delgada
capa de adhesivo especial para
trasparentes (o en su defecto cola
vinílica) y evitando el uso de
cianoacrilatos.
Al igual que la cubierta principal, la de
botes es de chapa diamantada
antideslizante, por lo
que
siguiendo
las
técnicas ya descritas se
recortó
el
gofrado
previendo todas las
aberturas
necesarias
para los accesorios a
pegar posteriormente.
Después de pintar con
aerosol gris mate y
pegar
el
símil
diamantado
a
la
cubierta de botes, se
procedió a montar todos
los
componentes
fabricados y pintados
según se describirá mas
adelante, a saber:
• mástil principal y su aparejado
• manga de incendio e hidrante
sobre popa de cabina
• respiraderos de sala de maquinas
• chimenea con sus tensores
• barandillas
periféricas
y
de
escaleras con sus pasamanos
• pescantes del bote y su aparejado
• bote salvavidas con sus soportes
• timón y telégrafo de popa
• cofres
de
herramientas
y
accesorios
• carteles y decoraciones de la
timonera
• techo “exterior” de timonera con
iluminación
• accesorios en el techo de la
timonera
• escala de acceso al techo de la
timonera
• interior de la timonera
Para el interior de la timonera, seria
necesario rayar el piso simulando
madera y pintarlo por el método de
pincel seco.
Las dos ruedas de timón
se fabricarían en lámina
de bronce de 0.3 mm de
espesor, por el método de
fotograbado utilizado para
los circuitos impresos.
Los pedestales de ruedas
de timón, bitácora y
telégrafos de sala de
maquinas
serian
torneados en bronce.
La mesa de navegación
se puede realizar en
lamina de estireno o
madera balsa de 1 mm de
espesor y el equipo de
radio con trocitos de
estireno.
12
Aplicar detalles, personajes y escalera
interior sobre el piso de la timonera y
montar el conjunto en el interior se
dejaría pendiente hasta terminar toda la
superestructura.
MASTIL Y PESCANTES
DE BOTES
La forma cónica y curva de los
pescantes del bote salvavidas fue un
dolor de cabeza, hasta que una visita a
la mercería salvo la situación (como
tantas otras veces). Agujas de tejer de
aluminio… !!!. Si bien a partir de 3 mm de
diámetro son huecas, es un material
excelente, más resistente que la varilla
de pino y sobre todo liviano. Con un
surtido de ellas de 2, 3 y 6 mm de
diámetro, y buscando un método para
darles la forma cónica, se puede recurrir
al uso de una lijadora de banda o de
disco. Sosteniendo la varilla por un
extremo con un leve ángulo contra la lija,
se hace la hace girar entre los dedos
índice y pulgar mientras que, con ayuda
de un taco de madera, se aplica una
leve presión sobre el otro extremo para
evitar que zapatee por la vibración de la
banda. Es necesario verificar el avance
del desbaste pues el taco oculta la zona
de desbaste. Habiendo logrado la forma
deseada, solo queda por curvar el
extremo superior de los pescantes,
usando un recipiente de diámetro
apropiado a modo de grinfa. Con una
pinza plana se puede aplastar el
extremo fino y perforarlo a modo de ojal
para colgar la roldana. La misma se
puede fabricar con un sacabocados,
cortando un disco de 3 mm de diámetro
de lamina de estireno de 0.5 mm de
espesor.
A media altura del pescante, se perfora
un agujero de 0.5 mm para colocar una
cornamusa, realizada con un trocito de
aluminio al que se da forma romboidal y
se perfora para pasar un alambre de 0.5
mm, pegando todo con CA.
En principio, el mástil fue realizado con
varilla de pino de 3 mm de diámetro,
obteniendo la forma cónica de la manera
antes descrita, pero los agujeros a
ejecutar para la verga fija, hacían el
conjunto muy propenso a roturas
después del aparejado. Por ello y al
igual que la verga y la botavara, se lo
ejecutó también con agujas de tejer de
aluminio.
Los herrajes para montar la botavara se
realizaron con lamina de aluminio, y se
montó todo con ayuda de CA.
La característica mas llamativa del
mástil son los 3 fanales de indicación de
longitud de carga, que cuelgan de una
polea para facilitar su mantenimiento.
Por supuesto, no se podía dejar pasar la
oportunidad de lograr el efecto de
iluminación, que se consiguió armando 3
leds amarillos de alta intensidad en
forma de bastidor y en serie con una
resistencia de 30 Ohm.
Para iluminación con leds conviene ver
la pagina de Internet del CAMNE donde
Andres Holmman recomienda distintos
valores de resistencias según los
voltajes de alimentación y cantidad de
leds, como se muestra en un cuadro
mas adelante.
Los cables de alimentación debían ser lo
suficientemente finos, por lo que se
utilizó alambre para bobinado de
pequeños motores, cuya aislación
esmaltada permitió trenzarlos simulando
un cable bifilar.
2
6
7
3
1
4
5
3
Con lamina de estireno se fabricaron los
laterales del bastidor [2] y el cáncamo de
izaje [3], pegando todo con cianoacrilato.
1
2
Para el aparejado del mástil y de los
pescantes se utilizó alambre acerado
muy fino, recocido para enderezarlo y
evitar los bucles.
El recocido se logra tensando la longitud
de alambre necesario entre 2 pinzas, y
pasándolo por la llama de un mechero a
una velocidad tal que tome un color
previo al rojo vivo.
Para las guias de los fanales se utilizó
monofilamento de nylon, por sus
características aislantes.
CHIMENEA
Con la chimenea aparece una de las
“licencias modelistas” de este proyecto.
Mientras que los planos indican una
chimenea de sección oval propia de la
propulsión diesel, mis preferencias se
inclinaban por una chimenea cilíndrica,
propia de la era del vapor.
Para el cuerpo [1] se recurrió a un tubo
de PVC de 20 mm de diámetro, que
estaba esperando algún uso en la caja
de materiales sobrantes y otros
desperdicios. La virola cónica [2] del
remate, se fabrico a partir de una rodaja
de la base de un pote de postres
preparados, cortada a la medida
13
apropiada y pegada con CA. El cinton
del escudo [3] se cortó de lamina de
estireno de 0,5 mm. de espesor y 10mm
de altura, que fue enrollado sobre el
tubo, cortando el desarrollo y pegándolo
de forma que el corte quedara
disimulado detrás del silbato.
Para la base se prefirió simular una
brida de hierro ángulo con bulones,
mediante un cinton [4] fabricado de la
misma forma que el anterior, y una
arandela [5] del mismo material, con un
diámetro interior que abrace el cinton. El
corte de esta arandela se puede
efectuar limpiamente con una hoja de
bisturí montada en un compás de tornillo
o balustrin.
Después de marcar un circulo de base
en la arandela [5] para los agujeros de
14
los “bulones”, se marcan los centros de
los mismos cuidando que queden
igualmente espaciados. Los bulones se
simulan insertando en dichos agujeros.
varilla redonda de estireno de 1 mm de
diámetro y cortando el sobrante con un
alicate de uñas y una tira de estireno de
1 mm de espesor perforada a modo de
plantilla para lograr la misma altura en
todos
los
bulones.
Una
rejilla
arrestallamas [6] se puede montar a la
salida de la chimenea con ayuda de dos
anillos elásticos [7] de alambre de
bronce de 0.5 mm pegados con CA.
Se procede a pintar la chimenea negra y
el
cinton
superior
rojo,
previo
enmascarado del ovalo para el escudo
que por ser una calca con fondo blanco,
conviene no aplicar sobre un color más
obscuro. Una vez curada la pintura, se
agregan los 5 cáncamos para los
tensores y el silbato, fabricados de la
misma forma que las barandillas, técnica
que se explicará mas adelante.
BOTE SALVAVIDAS
Y RESPIRADEROS
El bote salvavidas es una de las
características mas vistosas de este tipo
de remolcadores. Dado que no se
suministra ninguno con el kit, la única
alternativa es fabricarlo, pues las
dimensiones requeridas son tan criticas
entre la chimenea y la barandilla de
popa, que ninguno de origen comercial
las cumple. Ante la alternativa de
hacerlo de madera o estireno, se opto
por esta ultima por la versatilidad que
ofrece la técnica de termoformado, que
similar al vacuoforme de algunos kits
especializados de poca tirada, recurre al
calor y evita la aplicación del vacío,
simplificando su aplicación casera y
facilitando la duplicación de formas
complejas a bajo costo. Nada impide
tallar la forma del casco en un taco de
balsa que se utilizará como molde, pero
en este caso se utilizo un bote de otro
kit, sujeto a un taco de madera a modo
de pedestal para ubicarlo en una morsa.
Se calienta una lamina de estireno de 1
mm de espesor, en un área equivalente
a 2 o 3 veces el tamaño del objeto a
copiar. Cualquier fuente de calor sirve,
pero conviene evitar la llama directa
recurriendo a una pistola de calor o una
estufa de cuarzo, dependiendo del
tamaño del objeto.
Cuando el estireno comienza a
ablandar, se nota un cambio en la
opacidad o brillo de la superficie, que al
alcanzar el tamaño antedicho indica el
momento adecuado para “cubrir” el
objeto a copiar con el estireno,
haciéndolo pasar 3 o 4 cm. mas abajo
del borde a cortar. Después de cortar las
bordas a la altura adecuada, se pegan
las piezas de la quilla (cortadas de tiras
de estireno de 1 x 1 mm) y se comienza
a forrar el exterior del casco con tracas
de estireno de 0.5 x 2 mm, previamente
rayadas con una hoja de sierra para
simular la veta de la madera.
De la misma forma se agregan los
bancos, molduras, toletes, remos y
soportes de bote, todo cortado de lamina
de estireno y pegado con toluol. El
interior se pinta con tonos color madera
y el exterior con esmalte blanco mate.
La lona de protección del bote se simula
con papel tisú, pintado con esmalte
verde mate a ambos lados, y “lavado”
con un color arena claro en el exterior
para simular la exposición a los
elementos.
De igual forma se procede con los
ventiladores (o catavientos), dando
forma a un taco de madera para termo
formar el elipsoide correspondiente a la
boca [5]. Después de cortar la abertura
elíptica de la boca, se corta un tubo de
estireno de diámetro apropiado que hará
de conducto [6], al que se ejecuta un
corte en ángulo para ajustar la forma
curva de la cabeza,
Se debe cuidar que el perfil de la boca y
el
eje
del
conducto
queden
perfectamente paralelos al pegarlos.
Una vez unidas la cabeza [5] y el
conducto [6], se rellena la junta con
9
5
7
6
8
Después de cortar la cantidad de
parantes necesarios dejando un exceso
de 5 mm en cada extremo (y algunos de
mas para tomarle la mano a todo el
proceso),
podemos
comenzar
el
acuñado de los ojales según se describe
en la siguiente pagina.
Para que los cortes de los extremos
resulten planos y a escuadra, es muy útil
un alicate de uñas, pues por su filo
frontal minimiza la necesidad de limar el
corte diagonal resultante de usar una
pinza alicate común. De todas maneras,
conviene terminar de redondear el borde
del ojal superior con lija fina.
Solo queda por cortar y dar forma al
pasamanos y larguero, según la planta
de la cubierta y comenzar a enhebrar
uno a uno los parantes.
masilla de modelismo (Putty) o epoxi
gris y se suaviza la misma a lija fina.
A continuación se abre el agujero [7] con
una mecha de diámetro apropiado. Ya
se puede pegar la base del conducto [8],
realizada con un disco de estireno de
0.5 de espesor, cortado con un
sacabocados a un diámetro levemente
mayor que el conducto,
Para el ribete del borde de la boca [9] se
utiliza un hilo de estireno de 0.5 mm de
diámetro, o se puede utilizar un nervio
de colada de un viejo kit, estirado
mediante calor.
Se comienza pegando con toluol un
extremo de 10 mm de longitud del hilo
en el borde exterior de la boca, en la
zona
lateral,
y
dejando
secar
prudentemente, se continúa hasta
rodear toda la boca.
construcción de barandilla metálica, a
saber:
§ Alambre de bronce soldado (apto
para modelos en escala 1/50 y
mayores)
§ Fotograbado (apto para modelos en
escala 1/72 y menores)
Descartado el primer método por
engorroso y poco prolijo para la escala a
utilizar, el segundo requiere sumo
cuidado para obtener resultados
aceptables en forma domestica sin
equipos adecuados.
En este caso se prefirió fabricarlas con
alambre de bronce de 0.5 mm de
diámetro (equivalente a caño de 1 ¾”
real), adaptando una pinza pela cables
para acuñar los parantes en la zona de
ojales de pasaje de pasamanos y
largueros.
Después de armada la barandilla,
insertar los parantes uno a uno en los
agujeros previamente realizados en la
cubierta y pegar cuidando la vertical.
Una vez montada la barandilla en su
posición, se puede reforzar la unión
colocando una gota de cianoacrilato en
cada ojal.
El resultado es tan limpio, que se puede
dejar la barandilla sin pintar.Este método
se puede aplicar a escalas de 1/35 y
1/50, utilizando alambre de aluminio de
1 mm de diámetro del utilizado para
manualidades y que se puede conseguir
en casas de artículos para artesanos y
hasta en mercerías. Incluso resulta
mucho más fácil de trabajar.
Para esto conviene trabajar apoyando la
boca sobre una superficie de vidrio, lo
que permitirá desprender el conjunto
fácilmente. Después de curada esta
unión, se puede emparejar el borde de
la boca con una lija fina adherida a la
superficie de vidrio antedicha, lo que
asegura la planitud de la abertura.
En este caso, los 2 ventiladores fueron
pintados
con
los
colores
correspondientes al prototipo, amarillo
en el exterior y rojo para el interior de la
boca.
BARANDILLAS
DE BRONCE
Además de la disponibilidad de
accesorios comerciales de diversos
tipos, existen varios métodos para la
15
1. Colocar un parante sobre el auto
adhesivo y sosteniendo firmemente la
pinza sobre un taco de madera, aplicar
un SUAVE golpe con un martillo en la
zona indicada. El impacto instantáneo
produce mejor resultado que cerrar la
pinza con la mano.
1
2
2. Agujerear el ojal superior de los
parantes para el pasaje de los
pasamanos. Aquí se pueden utilizar 2
porta mechas de relojero, cuyas
boquillas permiten sujetar diámetros
de 0.25 a 3 mm, uno para la mecha y
otro para el parante.
Ø DM
3
3. Insertar el agujero de los
pasamanos en la espiga ubicada en el
taco al costado de la pinza y repetir el
paso 2.
4
4. Agujerear el ojal para el larguero
intermedio, según se describe en el
paso 3.
L
5. Cortar el sobrante del ojal en el
extremo superior y en el extremo
inferior del parante a una longitud
adecuada para insertar el mismo en la
cubierta.
5
Modificación de la pinza
pelacables
§
§
§
§
§
16
Matar los cantos vivos de la zona
plana cerca del mango, con tela
esmeril o lima fina, para evitar que
se marquen y debiliten los parantes
durante el acuñado.
Adaptar un taco de madera dura (o
mejor aun de aluminio) a un lado de
la pinza, a modo de dispositivo para
apoyo de los parantes.
Ubicar una espiga sobre el taco
antedicho, a una distancia [L] desde
el brazo de la pinza, igual al espacio
entre el pasamanos y el larguero de
la baranda, para que todos los
parantes queden iguales.
Usar un parche autoadhesivo doble
faz sobre el taco antedicho para
que, al apoyar en él los parantes,
ayude a mantenerlos alineados.
Usar un espaciador de acero del
espesor adecuado, que permitirá
dejar una luz entre las caras de
apriete al ejecutar el golpe, evitando
que se corten los parantes. El
espesor de este espaciador debe
ser aproximadamente la mitad del
diámetro de los parantes.
Espiga
Ø DM
Golpear suavemente aqui
Espaciador
metalico
E=0.5 x DM
Eliminar bordes filosos
en ambas superficies
Autoadhesivo
doble faz
L
Taco de madera
Pegar el taco al brazo
con cianoacrilato