BIOSTAT Cplus

Transcripción

BIOSTAT Cplus

Instrucciones de manejo
BIOSTAT® Cplus
Fermentador / biorreactor
85037-540-75
Vers. 02 | 2014
Contenido
Parte A: BIOSTAT® Cplus
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1 Medios de representación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Servicio al cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 Indicaciones generales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Medidas de seguridad informales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Símbolos utilizados en el aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4 Uso previsto y usos inadecuados previsibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 Riesgos residuales al utilizar el aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6 Peligro por energía eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7 Riesgos asociados a los componentes presurizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8 Riesgos asociados a un estallido del recipiente de cultivo . . . . . . . . . . . . . .
2.9 Riesgos asociados a la presencia de gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.1 Riesgos asociados a la presencia de oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.2 Riesgos asociados a la presencia de nitrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.3 Riesgos asociados a la presencia de dióxido de carbono . . . . . . . . .
2.10 Riesgos asociados a la liberación de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.11 Riesgos asociados a la liberación de sustancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.12 Riesgos asociados a la presencia de superficies calientes . . . . . . . . . . . . . . .
2.13 Riesgos asociados a los componentes rotatorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.14 Riesgos asociados al uso de consumibles incorrectos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.15 Equipo personal de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.16 Dispositivos de seguridad y protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.16.1 Seccionador de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.16.2 Válvulas de seguridad y reductores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . .
2.17 Indicaciones para casos de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.18 Obligaciones del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.19 Requisitos al personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.20 Requisitos de calidad que debe cumplir el personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.21 Obligaciones del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.22 Responsabilidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.23 Personal no autorizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.24 Formación del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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3. Resumen de aparatos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 Vistas totales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Unidades de control / alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Gasificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1 Gasificación “O2-Enrichment” y “Gasflow-Ratio” . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Módulos de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1 Prestaciones y características funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.2 Bombas externas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5 Recipientes de cultivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.1 Sinopsis recipiente de cultivo de 5 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.2 Sinopsis recipiente de cultivo de 10 hasta 30 litros . . . . . . . . . . . . .
3.6 Agitador y accionamiento del agitador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7 Distribuidor de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8 Válvula reguladora de presión manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4. Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 Controles para la aceptación por parte del destinatario . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1 Informar y documentar los daños por transporte . . . . . . . . . . . . . .
4.1.2 Controlar la integridad del suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Contenido
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Contenido
4.1.3 Embalaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1.4 Instrucciones para el transporte interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Almacenamiento provisional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5. Colocación, montaje y puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1 Colocación / montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.1 Lugar de colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.2 Condiciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.3 Aclimatar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.4 Requisitos al puesto de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.5 Dispositivos de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.6 Dispositivos de evacuación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1.7 Ejemplos de colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Puesta en funcionamiento del circuito de atemperación . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Primera puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6. Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Encender / apagar el aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Activar la PARADA DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4 Sensores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5 Válvula reguladora de presión manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6 Colocar las mangueras en las bombas peristálticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7 Spinfilter interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.1 Estructura y función . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.7.2 Colocar y conectar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8 Unidades de adición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.1 Unidad de adición APC 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.2 Unidad de adición y toma de muestras APC 25 . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.3 Acople STT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.4 Equipos de inoculación y Septum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.5 Válvula SACOVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8.6 Botellas de medios correctores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9 Válvula de toma de muestras SVC 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.9.1 Válvula estándar de toma de muestras, estructura / función . . . . .
6.9.2 Toma de muestras Containment, estructura / función . . . . . . . . . .
6.10 Válvula de suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.11 Tapón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12 Esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.2 Montaje del protector contra astillas en recipientes de
cultivo de 5 litros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.3 Ajustar los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.4 Llevar a cabo la esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.12.5 Esterilización del cojinete deslizante doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13 Ejecutar procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.1 Test de esterilidad y de resistencia a la presión . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.2 Preparar el biorreactor para el proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.3 Inocular el recipiente del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.13.4 Finalización del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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7. Limpieza y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2 Montaje / desmontaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3 Dispositivo de elevación de la tapa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.1 Levantar la placa de la tapa del recipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.2 Bajar la placa de la tapa al recipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4 Desmontaje / montaje de la placa de la tapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5 Montaje de los agitadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.6 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.6.1 Limpiar el aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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7.6.2 Limpieza del recipiente y el equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.6.3 Limpieza intermedia tras los procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.6.4 Limpieza integral y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Indicaciones de mantenimiento y comprobaciones de funcionamiento. . . 93
7.7.1 Medidas tras el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
7.7.2 Mantenimiento del aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.7.3 Intervalos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.7.4 Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.7.5 Sustituir filtros de aire de entrada y de escape . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.7.6 Sustituir la lámpara de la mirilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.7.7 Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.7.8 Válvula SACOVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.7.9 Equipos de inoculación y Septum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.7.10 Spinfilter interno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.7.11 Acople STT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Montaje y conexión del filtro del aire de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Seguro de las células de pesaje para trasladar el aparato. . . . . . . . . . . . . . 108
8. Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.2 Reparación de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.2.1 Averías asociadas al proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.2.2 Averías asociadas al hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
8.2.3 Tabla de averías “Contaminación” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
8.2.4 Tabla de averías “Contrarrefrigeración” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
8.2.5 Tabla de averías “Gasificación y ventilación” . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9. Reciclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.1 Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.2 Sustancias peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.3 Declaración de descontaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9.4 Poner el aparato fuera de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9.5 Reciclar el aparato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
10. Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
10.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
10.2 Asignación de los contactos de los conectores hembra . . . . . . . . . . . . . . . 117
10.3 Declaración de conformidad de la CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
10.4 Dimensionamiento de los caudalímetros de flotador . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
10.5 Declaración de descontaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Parte B: Sistema DCU4 para BIOSTAT® Cplus
11. Información para el usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
12. Comportamiento del sistema durante el arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
13. Fundamentos del manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
13.1 Menú principal “Main” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
13.1.1 Área de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
13.1.2 Encabezado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
13.1.3 Pie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
13.2 Representación de los elementos funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
13.3 Sinopsis de las teclas de funciones principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
13.4 Sinopsis de las teclas de selección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
13.5 Teclas de acceso directo para la selección de submenús . . . . . . . . . . . . . . 132
13.6 Listas de selección y tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
14. Menú principal “Main” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
14.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
14.2 Indicaciones de proceso en el menú principal "Main“ . . . . . . . . . . . . . . . . 135
14.3 Acceso directo a submenús . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Contenido
5
15. Menú principal “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
15.1 Pantalla “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
15.2 Ajustes de la pantalla “Trend” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
15.2.1 Ajuste de la representación de tendencia para el parámetro:
pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
15.2.2 Ajuste del rango de indicación de un parámetro . . . . . . . . . . . . . . 138
15.2.3 Restablecer el rango de indicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
15.2.4 Ajustar el color del indicador de tendencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
15.2.5 Selección de un nuevo rango de tiempos “Time Range” . . . . . . . . 139
16. Menú principal “Calibration” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
16.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
16.2 Calibración del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
16.2.1 Desarrollo de la calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
16.2.2 Recalibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
16.2.3 Indicaciones especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
16.3 Calibración del pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
16.4 Calibración del sensor de turbidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
16.5 Calibración de rédox . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
16.5.1 Comprobación del funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
16.6 Totalizador para bombas y válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
16.6.1 Desarrollo de la calibración de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
16.6.2 Desarrollo de la calibración de las balanzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
17. Menú principal “Controller”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
17.1 Principio de funcionamiento y equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
17.2 Selección de reguladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
17.3 Manejo de los reguladores en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
17.4 Perfiles de valores de consigna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
17.4.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17.5 Parametrización de los reguladores en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
17.5.1 Limitaciones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.5.2 Zona muerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
17.5.3 Esquema de menús para la parametrización del regulador . . . . . 170
17.5.4 Parámetros PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
17.5.5 Optimización de los reguladores PID. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
17.6 Reguladores de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
17.7 Regulador de las revoluciones del agitador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
17.8 Regulador de pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
17.8.1 Indicaciones de manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.8.2 Regulación del pH mediante adición de CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.9 Métodos de regulación del pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.9.1 Regulador de pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
17.9.2 Regulador ampliado de pO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
17.9.3 Parametrización del regulador piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
17.9.4 Limpieza y ajuste de los reguladores subsiguientes . . . . . . . . . . . . 184
17.9.6 Indicaciones de utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
17.10 Regulador de dosificación de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6
Contenido
17.10.3 Regulador del caudal de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
17.11 Sensor de espuma y de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
17.11.1 Indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
17.11.2 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
17.12 Regulador gravimétrico de dosificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
17.12.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
17.13 Reguladores de bombas dosificadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
17.14 Asignación de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
17.14.1 Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
18. Menú principal “Phases” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
18.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
18.2 Control del desarrollo de las fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
18.2.1 Indicaciones de estado durante el control de los pasos. . . . . . . . . 202
18.2.2 Desarrollo general del control de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
18.2.3 Visualización de las condiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
18.3 Fases de esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
18.4 Fases adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
18.4.1 Test de resistencia a la presión del recipiente de cultivo . . . . . . . . 208
19. Menú principal “Settings” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
19.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
19.2 Ajustes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
19.3 Ajustes de rangos de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
19.4 Funcionamiento manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
19.4.1 Funcionamiento manual para entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . 214
19.4.2 Funcionamiento manual para salidas digitales . . . . . . . . . . . . . . . 215
19.4.4 Funcionamiento manual para salidas analógicas. . . . . . . . . . . . . . 220
19.4.5 Funcionamiento manual para reguladores (“Control Loops”) . . . . 221
19.4.6 Funcionamiento manual para contadores (“Digital Counters”) . . 223
19.4.7 Funcionamiento manual para el control de secuencias (“Phases”) 224
19.5 Aparatos conectados externamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
19.6 Servicio técnico y diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
20. Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
20.1 Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
20.1.1 Aparecimiento de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
20.1.2 Menú sinopsis de alarmas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
20.2 Alarmas de valores del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
20.3 Alarmas en entradas digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
20.4 Alarmas, significado y medidas de resolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
20.4.1 Alarmas de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
20.4.2 Mensajes de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
20.4.3 Alarmas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
20.5 Tratamiento y resolución de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
20.6 Funciones de bloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
20.7 Otorgar licencia GNU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
20.8 Sistema de contraseñas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
Contenido
7
8
Parte A: BIOSTAT® Cplus
(instrucciones de manejo originales)
Fermentador / biorreactor
9
1. Introducción
1. Introducción
Todas las indicaciones y notas contenidas en estas instrucciones de manejo se han
recopilado teniendo en cuenta las normas y directrices vigentes, el estado de la
técnica así como nuestra amplia experiencia y conocimiento acumulados a lo largo de
muchos años.
Como complemento a las instrucciones de manejo deben respetarse las regulaciones
generales, legales y vinculantes sobre la prevención de accidentes y el medio
ambiente.
Estas instrucciones de manejo contienen toda la información necesaria para la instalación y el manejo del BIOSTAT® Cplus (denominado en adelante aparato).
t Antes de trabajar con el aparato, leer atenta e íntegramente estas instrucciones de
manejo.
t Estas instrucciones de manejo son una parte del aparato. Guárdelas siempre en un
lugar accesible y seguro en el lugar de utilización del aparato.
t Pedir nuevamente las instrucciones de manejo en caso de pérdida o descargar las
instrucciones actuales del sitio Web de Sartorius: www.sartorius.com
Estas instrucciones de manejo son válidas para BIOSTAT® Cplus en combinación con
los siguientes recipientes de cultivo:
− Recipiente de cultivo de acero inoxidable, de pared doble con tiro superior de
vidrio (volumen de trabajo):
− 5l
− Recipiente de cultivo de acero inoxidable, doble pared (volumen de trabajo):
− 10 l
− 15 l
− 20 l
− 30 l
El aparato solo puede utilizarse con el equipamiento y en las condiciones de funcionamiento que se describen en los datos técnicos [¨ apartado “10.1 Datos
técnicos”].
El usuario debe estar debidamente cualificado para manejar el equipamiento, los
medios y los cultivos, y deberán estar informados sobre los peligros inherentes al
proceso que se vaya a realizar.
Para ejecutar el proceso puede ser necesario equipar la instalación o el lugar de
trabajo con dispositivos de seguridad adicionales, así como adoptar otras medidas para proteger a las personas y el entorno de trabajo.
Esta documentación no detalla estas condiciones ni las normativas legales o de
otra índole que sean aplicables.
Los avisos de seguridad y de peligro contenidos en la documentación solo son
válidos para el aparato, y son complementarios a las normas impuestas por el
usuario en el lugar donde se vaya a realizar el proceso correspondiente.
En las placas de identificación aparece la denominación de tipo. Las placas de identificación se encuentran tanto en la unidad de control y alimentación como en el recipiente de cultivo.
Ver también el [¨ apartado “5.1.5.2 Placas de tipo”].
Todo el personal encargado del manejo, el mantenimiento, la limpieza y la reparación
de averías del aparato debe leer, entender y aplicar todas las instrucciones de manejo.
Esto es especialmente importante en el caso de las indicaciones de seguridad.
10
Introducción
Cuando haya estudiado las instrucciones de manejo, sabrá
− cómo utilizar el aparato con seguridad,
− cómo efectuar un mantenimiento adecuado del aparato,
− cómo efectuar una limpieza correcta del aparato,
− cómo tomar la correspondiente medida en caso de avería.
1.1 Medios de representación
Como indicación y advertencia directa sobre peligros se incluyen en estas
instrucciones de manejo unos textos a tener en cuenta de forma especial:
Este aviso indica una situación de riesgo elevado que, de no evitarse,
causará lesiones (graves) o incluso la muerte.
Este aviso indica una posible situación de riesgo moderado que, de no evitarse,
puede causar lesiones (graves) o incluso la muerte.
Este aviso indica una posible situación de bajo riesgo que, de no evitarse,
puede causar lesiones de gravedad media o leve.
Esta indicación identifica un peligro con reducido riesgo, que podría provocar
daños materiales si no se evita.
Este símbolo
− hace referencia a una función o ajuste del aparato
− o bien advierte sobre la necesidad de tomar precauciones durante el trabajo
− o bien identifica información útil.
Adicionalmente se utilizan los siguientes medios de representación:
− Los textos que aparecen detrás de estas marcas son enumeraciones.
t Los textos que aparecen detrás de estas marcas describen actividades que deben
realizarse en el orden indicado.
y Los textos que aparecen detrás de estas marcas describen el resultado de una
acción.
1. Los textos que aparecen detrás de estas marcas describen actividades que deben
realizarse en el orden numérico indicado.
“ ” Los textos entrecomillados hacen referencia a otros capítulos o apartados.
[¨ ] Los textos precedidos por este símbolo hacen referencia a otros capítulos
o apartados.
Introducción
11
1.2 Servicio al cliente
Las reparaciones pueden ser ejecutadas in situ por un servicio técnico autorizado
o por el Servicio Técnico propio de Sartorius Stedim Systems GmbH.
La denominación de tipo aparece en la placa de identificación o en el etiquetado
[¨ ver apartado “5.1.5.2 Placas de tipo”].
En cualquier trabajo de equipamiento o de modificación deberán utilizarse exclusivamente recambios homologados por Sartorius Stedim Systems GmbH para el aparato.
Sartorius Stedim Systems GmbH no será responsable en modo alguno de los daños o
problemas que puedan derivarse de las reparaciones realizadas por el usuario.
La garantía quedará anulada especialmente en cualquiera de los siguientes casos:
− Uso de piezas inadecuadas, con especificaciones distintas de las del aparato.
− Alteración de componentes o de piezas sin contar con la correspondiente
autorización de Sartorius Stedim Systems GmbH.
En caso de reparación (en garantía o fuera de ella), informe a la delegación de
Sartorius Stedim Systems GmbH que le corresponda o a Sartorius Stedim Biotech
GmbH, o bien póngase en contacto con:
Sartorius Stedim Systems GmbH
Robert-Bosch-Str. 5–7
D-34302 Guxhagen, Alemania
Tel. +49 (0) 5665 407-0
Fax. +49 (0) 5665 407-2200
Correo electrónico: [email protected]
Sitio web: http://www.sartorius-stedim.com
Devolución de aparatos
Los aparatos o componentes defectuosos pueden enviarse a Sartorius Stedim Systems
GmbH.
Todo dispositivo que se vaya a devolver a Sartorius deberá dejarse higiénicamente
limpio y embalarse meticulosamente. Las piezas contaminadas deberán desinfectarse
y, si procede, esterilizarse siguiendo las normas de seguridad vigentes para cada tipo
de aplicación.
El remitente deberá certificar el cumplimiento de estas disposiciones. Utilice para ello
la declaración de descontaminación adjunta en el anexo [¨ apartado “10.1 Datos
técnicos”].
Tanto los daños que puedan producirse durante el transporte como cualquier limpieza
o desinfección adicional que Sartorius Stedim Systems GmbH tenga que realizar a
posteriori correrán a cargo del remitente.
12
Introducción
2. Indicaciones de seguridad
2. Indicaciones de seguridad
Esta documentación contiene solo las indicaciones de seguridad relacionadas con el
manejo de los aparatos y las posibles medidas para su prevención. No se refiere a los
riesgos relacionados con el proceso ni a las disposiciones legales o de otro tipo
relativas a la protección del personal y del entorno de trabajo.
El incumplimiento de las siguientes indicaciones de seguridad puede tener serias
consecuencias:
− Peligro para personas por influencias eléctricas, mecánicas y químicas.
− Fallos de funciones importantes del aparato
Lea atenta y concienzudamente las indicaciones de seguridad incluidas en este
apartado antes de poner en funcionamiento el aparato.
Además de las indicaciones contenidas en estas instrucciones de manejo, el usuario /
operario deberá respetar las directivas nacionales vigentes sobre trabajo,
funcionamiento, seguridad y prevención de accidentes.
También deben cumplirse las posibles normas internas.
2.1 Indicaciones generales
de seguridad
− El aparato solo puede ponerse en funcionamiento y someterse a tareas de
mantenimiento cuando el usuario y el operario hayan leído y entendido estas
instrucciones de manejo.
− Utilice el aparato exclusivamente para el uso previsto [¨ capítulo “2.4 Uso previsto
y usos inadecuados previsibles”].
− El aparato no dispone de la certificación ATEX (atmósferas explosivas). El aparato
no debe utilizarse en entornos con riesgo de explosión.
− No utilice el aparato de ninguna manera que pueda comprometer la seguridad del
mismo.
− Mantenga en todo momento la zona de trabajo del aparato limpia y ordenada para
evitar riesgos provocados por impurezas y piezas dispersas.
− Todo trabajo en componentes montados en la parte inferior del aparato debe
realizarse en cuclillas, no agachándose. Los trabajos en componentes montados en
la parte superior del aparato se realizarán en posición erguida.
− No sobrepase las características de potencia del aparato
[¨ ver el apartado “10.1 Datos técnicos”].
− El aparato debe utilizarse exclusivamente dentro de edificios.
− El manejo del aparato y las tareas ejecutadas en él deben ser encomendadas
exclusivamente a personal formado.
− Mantenga bien visibles todos los avisos e indicaciones de seguridad del aparato y
sustitúyalos por otros nuevos siempre que sea necesario.
− El manejo del aparato y las tareas ejecutadas en él deben ser encomendadas
exclusivamente a personal formado.
− No ponga en marcha el aparato mientras haya otras personas en la zona de peligro.
− Mantenga el aparato libre de productos químicos que pudieran agredir a la
carcasa, a las juntas de la misma y a los aislamientos de los cables.
Algunos ejemplos son: aceite, grasas vegetales y animales, gasolina, disolventes
clorados y aromáticos, bases y ácidos, acetona y ozono. En caso de dudas, póngase
en contacto con el fabricante.
Los cables de conexión entre los aparatos, así como los hilos de los cableados
interiores están compuestos de PVC. Mantenga alejado de estos conductores
cualquier producto químico que ataque a este material.
− En caso de fallo de funcionamiento, apague inmediatamente al aparato.
La resolución de fallos de funcionamiento y de averías encargarse exclusivamente
a personal cualificado o al servicio servicio técnico de Sartorius Stedim.
Indicaciones de seguridad
13
2.2 Medidas de seguridad
informales
− Guarde las instrucciones de manejo siempre cerca del aparato.
− Además de las instrucciones de manejo, cumpla también las normas generales y
locales en materia de prevención de accidentes y de protección medioambiental.
2.3 Símbolos utilizados
en el aparato
En el aparato se han colocado los siguientes símbolos:
¡Punto de especial peligro o manipulación peligrosa en la bomba peristáltica!
Observe las indicaciones contenidas en la documentación correspondiente.
Riesgo de aplastamiento o magulladura – no introduzca los dedos entre piezas
rotatorias, p.ej. en un cabezal de bomba.
Apague la bomba siempre que se vayan a colocar mangueras o a ajustar los rodillos de
presión.
¡Peligro de sufrir quemaduras!
El funcionamiento provoca el calentamiento del equipamiento del motor y del
recipiente de cultivo.
− Evite tocarlos accidental o intencionalmente.
− Utilice guantes protectores para manejar el aparato.
− Deje que se enfríe la carcasa del motor antes de retirar el motor del accionamiento
del agitador.
− Deje que se enfríen el recipiente de cultivo y el equipamiento antes de llevar a cabo
tareas de montaje.
Algunos distintivos e identificadores colocados en los aparatos proceden de los
fabricantes de dichos aparatos. En algunos casos pueden no coincidir con los
distintivos de seguridad
utilizados habitualmente por Sartorius Stedim.
Cumpla las instrucciones de este manual.
− Mantenga bien visibles todos los avisos e indicaciones de seguridad del aparato y
sustitúyalos por otros nuevos siempre que sea necesario.
2.4 Uso previsto y usos
inadecuados previsibles
La seguridad del funcionamiento del aparato solo queda garantizada si éste se utiliza
en la forma prevista y el personal operario dispone de la formación adecuada.
El aparato sirve para el cultivo de células procariotas y eucarióticas en disoluciones
acuosas.
En el aparato solo pueden utilizarse agentes biológicos de los grupos 1 y 2.
Un uso previsto y adecuado del aparato también incluye:
− el cumplimiento de todas las instrucciones de manejo,
− el cumplimiento de todos los intervalos de inspección y mantenimiento,
− el empleo de aceites y grasas adecuados para su uso con oxígeno.
− la utilización de agentes y medios auxiliares cumpliendo las normas de seguridad
pertinentes,
− el cumplimiento de las condiciones de funcionamiento y conservación.
Todo el resto de aplicaciones se consideran como no apropiadas. Pueden incluir
riesgos no evaluables y son de responsabilidad exclusiva del usuario.
14
No se admite ningún tipo de reclamación por los daños que puedan derivarse de un
uso inadecuado.
Sartorius Stedim Systems GmbH no asumirá responsabilidad alguna por los daños que
pueda ocasionar un uso inadecuado.
¡Peligro por un uso no adecuado!
Toda utilización que vaya más allá del uso previsto y / u otra utilización diferente del
aparato puede provocar situaciones peligrosas.
Los siguientes usos y aplicaciones se consideran inadecuados y están estrictamente
prohibidos:
− Procesos con agentes biológicos de las clases de seguridad 3 y 4
− Cultivo en disoluciones no acuosas
− Sobrecarga del aparato
− Trabajos en componentes eléctricos
− Funcionamiento en exteriores
2.5 Riesgos residuales al
utilizar el aparato
Para la fabricación del aparato se han utilizado las técnicas más avanzadas en
condiciones de seguridad ampliamente aceptadas. Aún así, durante su utilización
pueden producirse situaciones de peligro con riesgo de lesiones, incluso mortales,
para el usuario o para terceros, así como de daños materiales.
Toda persona relacionada con la instalación, puesta en funcionamiento,
mantenimiento y reparación de la instalación, deberá leer y asegurarse de
comprender las instrucciones de manejo.
El aparato solo puede utilizarse:
− para el uso previsto,
− en estado técnicamente perfecto,
− si lo maneja personal técnico autorizado.
Recuerde también que:
− Todas las piezas móviles deben lubricarse siempre que sea necesario.
− Todas las uniones roscadas deben revisarse periódicamente y reapretarse si fuese
necesario.
Al utilizar el aparato se producen los siguientes peligros residuales:
− Durante el montaje y desmontaje de los componentes del recipiente (tapa,
recipientes de toma de muestras, dispositivos de alimentación) se corre peligro de
sufrir golpes y magulladuras.
− Componentes rotativos (agitador)
− ¡Peligro de quemaduras por superficies calientes!
15
2.6 Peligro por energía
eléctrica
¡Peligro de muerte por tensión eléctrica!
El aparato contiene elementos eléctricos de conmutación. El contacto con piezas
sometidas a tensión implica peligro inminente de muerte. Daños en el aislamiento o
en determinados componentes pueden tener consecuencias mortales.
− Nunca abra el aparato. El aparato solo puede ser abierto por personal autorizado
de la empresa Sartorius Stedim Systems.
− Las tareas en el equipo eléctrico del aparato deben encomendarse exclusivamente
al servicio técnico de Sartorius Stedim o a personal técnico autorizado.
− Compruebe regularmente el equipamiento eléctrico de la máquina para detectar
posibles defectos como conexiones sueltas o daños en el aislamiento.
− En caso de presentar daños, deberá desconectar inmediatamente la alimentación
eléctrica y encomendar la reparación al servicio técnico de Sartorius Stedim o a
personal técnico autorizado.
− Siempre que vaya a manipular componentes eléctricos, pida ayuda a otra persona
para que desconecte el interruptor principal en caso de emergencia.
− Al efectuar trabajos en el equipamiento eléctrico, deberá interrumpir la
alimentación eléctrica y comprobar la ausencia de tensión.
− Para efectuar tareas de mantenimiento, limpieza y reparación, deberá desconectar
la alimentación eléctrica y asegurarla para evitar la conexión.
− Evite la humedad en piezas sometidas a tensión, podrían provocarse cortocircuitos.
− Los conductores sometidos a tensión eléctrica no deben apoyarse en tubos
calientes.
− Como mínimo cada 4 años debería encomendar a un técnico electricista la
comprobación de todos los componentes eléctricos y los medios eléctricos locales
fijos.
− Los medios eléctricos locales no fijos, cables de conexión con enchufes así como
cables alargadores y cables de conexión de aparatos con sus dispositivos de
conexión, siempre y cuando se utilicen, deben ser controladas como mínimo cada
6 meses por un técnico electricista o, en caso de utilizarse los aparatos de medición
apropiados, también por una persona autorizada.
Se denominan materiales eléctricos no estacionarios aquellos dispositivos eléctricos
que desempeñan su uso previsto y su finalidad habitual en movimiento y bajo tensión
eléctrica. Entre ellos se cuentan, p. ej., los aparatos limpiasuelos eléctricos.
2.7 Riesgos asociados
a los componentes
presurizados
16
¡Riesgo de lesiones por fugas de sustancias!
Al dañarse diferentes componentes pueden liberarse sustancias líquidas o gaseosas
sometidas a alta presión y, p. ej., dañar los ojos.
Por lo tanto:
− Nunca ponga en funcionamiento el recipiente de cultivo sin una válvula de
seguridad o sin una protección similar contra posibles sobrepresiones (p.ej. un
disco de reventamiento).
− Apague el aparato y asegúrese de impedir que pueda encenderse mientras usted lo
manipula.
− Antes de iniciar cualquier trabajo de reparación, despresurice las áreas del sistema
y los conductos de presión.
− Inspeccione periódicamente todos los conductos, las mangueras y los racores
sometidos a presión en busca de fugas y daños evidentes.
2.8 Riesgos asociados a un
estallido del recipiente
de cultivo
¡Riesgo de lesiones por astillas de vidrio!
Un recipiente de cultivo de vidrio estropeado o que explote puede provocar lesiones
por cortes y dañar los ojos.
Por lo tanto:
− Forme al personal en cuestiones de rotura de vidrio debido a influencias externas.
− No esterilice jamás el recipiente de cultivo de 5 litros sin utilizar un abrigo
protector.
− Utilice su equipo de protección personal.
− Asegúrese de que el recipiente de cultivo esté correctamente conectado a las
unidades de alimentación y de control.
− Asegúrese de que en el recipiente de cultivo no se supere la presión máxima
admisible.
− Controle regularmente que todos los conductos, mangueras y racores sometidos
a presión no presenten fugas o daños evidentes.
2.9 Riesgos asociados a la
presencia de gases
2.9.1 Riesgos asociados
a la presencia de
oxígeno
¡Peligro de explosión y de incendio!
− Mantenga alejado el oxígeno puro de cualquier material combustible.
− Evite que se produzcan chispas en presencia de oxígeno puro.
− Mantenga alejado el oxígeno puro de toda fuente de ignición.
− Mantenga el circuito de gasificación general libre de aceite y grasa. Asegúrese de
que el retorno de agua de refrigeración no esté sometido a presión.
− Supervise continuamente los valores límite de la instalación y de la sala.
¡Posible reacción con otras sustancias!
− Asegúrese de que el oxígeno no entre en contacto con aceites ni grasas.
− Utilice exclusivamente materiales y sustancias adecuados para su uso con oxígeno
puro.
a la presencia de
nitrógeno
a la presencia de
dióxido de carbono
¡Riesgo de asfixia por emanación de nitrógeno!
Si se libera gas a altas concentraciones en locales cerrados, éste desplaza el aire
y puede provocar pérdidas de consciencia y asfixia.
− Examine los conductos de gas y los recipientes de cultivo en busca de fugas.
− Asegúrese de que el lugar de instalación del aparato esté bien ventilado.
− Tenga siempre a mano un aparato de respiración autónomo para un caso de
emergencia.
− Si alguna persona presentase síntomas de asfixia, auxíliela inmediatamente con un
aparato de
− respiración autónomo, trasládela a un lugar bien ventilado y ayúdela a permanecer
tranquila y caliente. Pida ayuda a un médico.
− En caso de paro respiratorio, aplique las medidas de primeros auxilios con
respiración artificial.
− Supervise los valores límite de la instalación y de la sala.
− Inspeccione periódicamente los conductos del gas de proceso y los filtros en busca
de posibles fugas.
¡Riesgo de intoxicación por emanación de dióxido de carbono!
− Examine los conductos de gas y los recipientes de cultivo en busca de fugas.
− Supervise los valores límite de la instalación y de la sala.
17
2.10 Riesgos asociados a la
liberación de vapor
a la liberación de
sustancias
¡Riesgo de escaldadura por componentes defectuosos!
− Inspeccione el aparato antes de iniciar el proceso.
− Compruebe las conexiones de los recipientes y las conexiones a la unidad de
alimentación.
− Inspeccione periódicamente las mangueras en busca de posibles fugas y sustituya
las que estén defectuosas.
¡Riesgo de quemaduras corrosivas por fugas de medios de cultivo y aditivos!
− Utilice exclusivamente las mangueras prescritas.
− Fije los elementos de conexión mediante abrazaderas.
− Vacíe las mangueras de adición antes de soltar las uniones de las mangueras.
− Asegúrese de tender las mangueras directamente sin doblarlas.
− Utilice ropa de protección personal.
− Utilice gafas protectoras.
¡Riesgo de contaminación por fugas de medios de cultivo y aditivos!
− Vacíe las mangueras de adición antes de soltar las uniones de las mangueras.
− Utilice ropa de protección personal.
− Utilice gafas protectoras.
a la presencia de
superficies calientes
18
¡Peligro de quemaduras por contacto con superficies calientes!
− Evite el contacto con superficies calientes, como las del recipiente de cultivo,
de la carcasa del motor y las tuberías que conduzcan vapor.
− Impida el acceso a la zona de peligro.
− Utilice guantes protectores siempre que manipule medios de cultivo calientes.
− Los conductores sometidos a tensión eléctrica no deben apoyarse en tubos
calientes.
a los componentes
rotatorios
al uso de consumibles
incorrectos
¡Riesgo de magulladuras en las extremidades por atrapamiento o contacto
directo!
− No desmonte los dispositivos de protección existentes.
− El aparato solo debe ser manipulado por personal debidamente cualificado y
autorizado.
− Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o de limpieza, desconecte el
aparato de la tensión eléctrica.
− Utilice un equipo de protección personal.
¡Peligro de lesiones por utilización de consumibles incorrectos!
− La utilización de consumibles incorrectos o defectuosos puede provocar daños
materiales, funcionamiento incorrecto o fallos del sistema, y además comprometer
la seguridad.
− Utilice exclusivamente consumibles originales.
Adquiera todos los consumibles en el servicio técnico de Sartorius Stedim. En la
documentación general encontrará todos los detalles sobre los consumibles.
19
2.15 Equipo personal
de protección
Durante el funcionamiento de este aparato, utilice siempre un equipo de protección
personal para minimizar los riesgos para la salud.
− Durante el funcionamiento, utilice siempre el equipo de protección necesario para
cada trabajo.
− Respete siempre los avisos sobre el equipo de protección personal necesario para
cada lugar de trabajo.
Para cualquier tipo de trabajo, utilice siempre el siguiente
equipo de protección personal:
Ropa de protección
Por ropa de protección se entiende ropa de trabajo ajustada de baja resistencia al
desgarre, con mangas ajustadas y sin elementos sobresalientes. Protege especialmente
contra posibles atrapamientos por las piezas móviles del aparato.
No lleve anillos, collares ni otras joyas.
Protección del cabello
Cubra su cabello para evitar que sea atrapado por
elementos móviles del aparato.
Guantes protectores
Utilice estos guantes para evitar que sus manos entren en contacto con sustancias
del proceso.
Gafas protectoras
Utilice gafas protectoras para evitar que la emanación de medios a presión pueda
dañar sus ojos.
Calzado de seguridad
Utilice calzado de seguridad antideslizante para trabajar sobre superficies
resbaladizas.
20
2.16 Dispositivos de seguridad
y protección
2.16.1 Seccionador de carga
1
2.16.2 Válvulas de seguridad y reductores de
presión
Unidad de control
El seccionador en carga (1) se encuentra en el lado izquierdo de la carcasa y está
previsto como separador físico de la red eléctrica. El seccionador es a la vez
interruptor principal con el que se encienden y apagan los aparatos.
¡Riesgo de lesiones por estallido de conductos o de recipientes de cultivo!
− No ponga en marcha el aparato sin válvulas de seguridad y sin reductores de
presión o dispositivos similares de alivio de sobrepresiones (p. ej. un disco de
reventamiento).
− Asegúrese de que el servicio técnico de Sartorius Stedim revise periódicamente
las válvulas de seguridad y los reguladores de presión o, en su caso, sustituya sin
dilación los discos de reventamiento que se hayan activado.
− Consulte la información pertinente en la documentación general.
Válvula de seguridad / disco de reventamiento
La válvula de seguridad o, en su caso, el disco de reventamiento forman parte del
equipamiento del recipiente [¨ ver el capítulo “3. Resumen de aparatos del sistema”].
− La válvula de seguridad está montada en la tapa
(recipientes de cultivo acordes con PED y SELO).
− El disco de reventamiento está montado en la zona superior de la pared del
recipiente (recipientes de cultivo acordes con ASME).
Adicionalmente se ha montado una válvula de seguridad en el circuito de
atemperación.
La válvula de seguridad o, en su caso, el disco de reventamiento se activan al
alcanzarse una presión determinada.
De esta forma se evita una sobrepresión inadmisible y se garantiza un funcionamiento
seguro.
2.17 Indicaciones para
casos de emergencia
Medidas de prevención
− Tenga siempre presente que en cualquier momento pueden producirse accidentes
o incendios.
− Tenga siempre a mano un equipo de primeros auxilios (botiquín, mantas, etc.) y
extintores de incendios.
− Familiarice al personal con todos los aspectos relacionados con informes de
accidentes, primeros auxilios, lucha contra incendios y salvamento.
− Mantenga libres y fácilmente accesibles todas las vías de acceso y de evacuación
para vehículos y personal de emergencia.
21
Medidas en caso de accidentes
− Fuerce una parada de emergencia accionando el interruptor seccionador.
− Evacúe a todas las personas de la zona de peligro.
− En caso de parada cardíaca y/o respiratoria, aplique inmediatamente las medidas
de primeros auxilios.
− En caso de lesiones, avise a la persona responsable de primeros auxilios y a un
médico de urgencias o al servicio médico de emergencias.
− Mantenga libres y fácilmente accesibles todas las vías de acceso y de evacuación
para vehículos y personal de emergencia.
− Los incendios en el sistema eléctrico deben extinguirse con un extintor de CO2.
2.18 Obligaciones del usuario
El aparato se utiliza con fines comerciales. Por ello, el usuario del aparato es
responsable de cumplir las obligaciones legales sobre seguridad laboral.
Además de las indicaciones de seguridad contenidas en estas instrucciones de manejo
deben respetarse las directrices de seguridad, prevención de accidentes y de
protección del medio ambiente válidas para el ámbito de uso del aparato.
Se aplica especialmente el siguiente principio:
− El usuario debe informarse sobre las reglamentaciones de protección del trabajo
vigentes y determinar en el marco de una evaluación de riesgos posibles peligros
adicionales que puedan derivarse de las condiciones especiales de trabajo en el
lugar de utilización. Será necesario impartir instrucciones relativas a estos riesgos
para el manejo del aparato (plan de rechazo de peligros).
− El usuario debe comprobar durante la totalidad de la vida de uso del aparato que
sus instrucciones de utilización cumplan con el estado actual de las disposiciones
y adaptarlas si es necesario.
− El usuario debe regular y determinar de forma inequívoca las responsabilidades
para el manejo, el mantenimiento y la limpieza.
− El usuario solo puede permitir el trabajo con el aparato a personas formadas
y autorizadas. Las personas en proceso de formación como los aprendices y
trabajadores auxiliares solo pueden trabajar con el aparato bajo supervisión de
personal técnico [¨ apartado “2.19 Requisitos al personal”].
− El usuario debe garantizar que todos los empleados que manipulen el aparato
estén en las condiciones físicas y psíquicas adecuadas para manejar el aparato de
forma responsable.
− El usuario debe tomar medidas para que todos los empleados se familiaricen con
las normas básicas de seguridad en el trabajo y de prevención de accidentes,
aprendan a manipular el aparato y se lean y comprendan las instrucciones de
manejo.
− Adicionalmente, el usuario deberá comprobar regularmente que el personal trabaja
de forma segura y responsable, participa en cursos y recibe información sobre los
peligros.
− El usuario debe evitar situaciones de estrés al manejar el aparato tomando las
medidas técnicas y organizativas adecuadas.
− El usuario debe garantizar que la iluminación del puesto de trabajo sea suficiente
y cumpla la normativa local vigente sobre protección de trabajo para el lugar de
instalación.
− El usuario debe poner a disposición del personal el correspondiente equipo
personal de protección.
− El usuario debe asegurarse de que las personas que trabajen en el aparato no
sufran merma en su capacidad de reacción, p. ej. provocada por drogas, alcohol,
medicamentos o similares.
Asimismo, el usuario es responsable de que el aparato se encuentre en todo momento
en un estado técnico perfecto.
22
Por lo tanto:
− La entidad explotadora debe asegurarse de que se cumplan los intervalos de
mantenimiento descritos en estas instrucciones de manejo.
− La entidad explotadora debe asegurarse de que se revisen periódicamente los
dispositivos de seguridad.
2.19 Requisitos al personal
¡Riesgo de lesiones por cualificación insuficiente!
Un manejo inadecuado puede provocar lesiones y daños materiales graves.
Asegúrese por ello de encargar todas estas tareas a personal debidamente cualificado.
Como personal operario solo se admiten personas de las que se pueda esperar que
lleven a cabo su trabajo de forma fiable. No se debe permitir a personas que trabajen
en el aparato con merma en su capacidad de reacción, p. ej. provocada por drogas,
alcohol, medicamentos o similares.
2.20 Requisitos de calidad que
debe cumplir el personal
En las instrucciones de manejo se definen las siguientes cualificaciones para diversas
tareas:
Persona en formación
Las personas en fase de formación, como los aprendices y el personal suplente o
auxiliar, desconocen todos los peligros que conlleva el funcionamiento del aparato.
Solo podrán trabajar con el aparato bajo la supervisión de personal especializado.
Persona cualificada
Se considera persona cualificada a quien haya recibido de la entidad explotadora la
formación correspondiente a las tareas asignadas y a los riesgos que pueden derivarse
de ejecutarlas incorrectamente.
Personal especializado
Se considera personal especializado a quien disponga de conocimientos, formación
y experiencia en la materia, además de conocimientos sobre las normas pertinentes,
que le permitan ejecutar las tareas asignadas, así como identificar y prevenir los
riesgos asociados a las mismas.
Personal electricista especializado
Se considera electricista especializado a quien disponga de conocimientos,
formación y experiencia en la materia, además de conocimientos sobre las normas
y disposiciones pertinentes, que le permitan ejecutar trabajos en instalaciones
eléctricas, así como identificar y prevenir los riesgos asociados a los mismos.
El electricista especializado debe disponer de la formación necesaria para ejecutar
el trabajo asignado y conocer las normas y disposiciones pertinentes.
2.21 Obligaciones del personal
Toda persona a la que se encargue la ejecución de un trabajo en el aparato deberá
comprometerse a lo siguiente antes de comenzar a trabajar
− observar las normas esenciales de seguridad en el trabajo y prevención de
accidentes laborales,
− leer y asegurarse de haber comprendido los avisos de seguridad y las advertencias
que contienen estas instrucciones de manejo,
− seguir todas las instrucciones de seguridad y de manejo contenidas en este manual.
2.22 Responsabilidades
Las responsabilidades del personal responsable del manejo, del mantenimiento y de la
limpieza del aparato deben estar claramente definidas.
23
2.23 Personal no autorizado
¡Peligro para personas no autorizadas!
Las personas no autorizadas que no cumplan los requisitos de cualificación del
personal desconocen los riesgos de la zona de trabajo.
Por lo tanto:
− Asegúrese de que las personas no autorizadas se mantengan alejadas de la zona
de trabajo.
− Si usted desconoce si otras personas presentes en el lugar están autorizadas o no,
diríjase a ellas e invítelas a abandonar la zona de trabajo si no lo están.
− Interrumpa el trabajo siempre que haya personas no autorizadas en la zona de
trabajo.
24
2.24 Formación del personal
Fecha
Nombre
La entidad explotadora debe garantizar la formación continuada del personal.
Registre todas las actividades de formación para su posterior seguimiento.
Tipo de
formación
Formación
a cargo de
Firma
25
3. Resumen de aparatos
del sistema
3. Resumen de aparatos del sistema
El biorreactor BIOSTAT® Cplus es apropiado para el cultivo de microorganismos y
células en procesos discontinuos y continuos.
Hay disponibles recipientes con volúmenes de trabajo de 5, 10, 15, 20, 30 litros.
Pueden presentar una relación altura / diámetro de 2:1 o de 3:1.
El aparato consta de los siguientes componentes principales:
− Unidad de control con sistema de mando DCU y bombas integradas y sistema de
gasificación.
− Unidad de alimentación en forma de bastidor con sistema de atemperación y
alojamiento del recipiente de cultivo.
− Recipiente de cultivo con complementos y añadidos.
El BIOSTAT® Cplus con recipiente de cultivo de 5 litros es un aparato de sobremesa.
El BIOSTAT® Cplus con recipientes de cultivo de 10 hasta 30 litros se coloca en el suelo.
Este capítulo describe el recipiente y equipamiento estándar del biorreactor
BIOSTAT® Cplus.
Las figuras de los siguientes apartados muestran ejemplos de posibles configuraciones
del sistema. El equipamiento real depende de la configuración y puede variar con
respecto a los biorreactores aquí mostrados.
26
Resumen de aparatos del sistema
3.1 Vistas totales
Las siguientes figuras muestran el ejemplo de un biorreactor BIOSTAT® Cplus con la
correspondiente unidad de control.
Sinopsis del BIOSTAT® Cplus en el ejemplo de un Cplus 5 l (aparato de
sobremesa)
11
8
2
7
4
5
9
6
3
1
10
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Denominación
Unidad de control con bombas y módulo de gasificación
Bastidor
Recipiente de cultivo
Motor de accionamiento
Filtro del aire de entrada
Refrigerador del aire de escape
Adaptador High-Foam (opcional)
Filtro del aire de escape
Válvula de seguridad de los recipientes de cultivo
Válvula de vaciado
Válvula reguladora de presión (opcional)
27
Sinopsis del BIOSTAT® Cplus en el ejemplo de un Cplus C-15-3 (aparato de
suelo)
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
9a
10
11
12
13
28
Denominación
Unidad de control con bombas y módulo de gasificación
Bastidor
Motor de accionamiento
Adaptador High-Foam (opcional)
Válvula de seguridad de los recipientes de cultivo (no en los recipientes ASME)
Disco de reventamiento con tubo de salida (solo en recipientes ASME no
aparece representado)
Válvula de vaciado
Soporte del motor (opcional) con motor
Botellas de medios correctores con soporte
Distribuidor de vapor (no representado)
3.2 Unidades de control /
alimentación
Vista frontal
1
2
3
4
5
6
Fig.3-1: Unidad de control BIOSTAT® Cplus - versión Advanced Additive Flow
Pos. Denominación
1
2
3
4
5
6
Terminal de mando (panel táctil)
Lámpara de estado operativo
Lámpara encendida: aparato funcionando
Lámpara apagada: aparato apagado
Gasificación del cabezal “Overlay”
Gasificación del medio “Sparger”
Caudalímetro de flotador (rotámetro)
Bombas peristálticas
29
Lado trasero
1
2
3
Fig.3-2: Unidad de control, panel de conexiones, lado trasero (lado del laboratorio)
Pos. Denominación
1
2
3
4
30
Conexión del lado del laboratorio “AIR”, acople rápido d 6 mm
Conexión del lado del laboratorio “O2”, acople rápido d 6 mm
Conexión del lado del laboratorio “N2”, acople rápido d 6 mm
Conexión del lado del laboratorio “CO2”, acople rápido d 6 mm
4
Vista lateral
1
2
3
4
5
Fig.3-3: Unidad de control, panel de conexiones lateral
Pos. Denominación
1
pO2: sensor de pO2, conector VP8
pH: sensor de pH, conector VP8
Temp: sensor de temperatura Pt-100, conector hembra M12
Pressure: sensor de presión, conector hembra M12
2
Turbidity: sensor para la medición de la turbidez, conector hembra Lemo
Lamp: conexión de lámpara para la mirilla, conector hembra Amphenol
Level: sensor de nivel, conector hembra M12
High Foam: sensor “High Foam”, conector hembra M12
Foam: sensor antiespuma “Foam”, conector hembra M12
3
Serial-A: conexión de la balanza, conector hembra M12
Serial-B: conexión de la balanza, conector hembra M12
Pump-C: conexión de la bomba externa, conector hembra M12
Pump-D: conexión de la bomba externa, conector hembra M12
4
Interruptor principal / seccionador “Main”
5
Ethernet: interfaz a la red, conector hembra M12
Ext. Sig. A/B: entrada externa de señales, conector hembra M12
Ext. Sig. C: entrada externa de señales, conector hembra M12
31
6
7
8
9
10
11
Fig.3-4: Unidad de control, panel de conexiones lateral (continuación)
Pos.
6
7
8
9
10
11
32
Denominación
Gasificación de la cabecera “Overlay”, boquilla de tubo d 6 mm
Gasificación del medio “Sparger”, boquilla de tubo d 6 mm
Autom. Valves: conexión de las válvulas de la unidad de alimentación, conector
hembra Amphenol
Pressure: conexión de la válvula reguladora de la presión, conector hembra
M12
Balance: conexión del pesaje del recipiente, conector hembra M12
J. Temp: sensor de temperatura en el circuito de atemperación, conector
hembra M12
Electrical Heater: conexión de la calefacción eléctrica, conector hembra
Amphenol
Circulation Pump: bomba en el circuito de atemperación, conector hembra
Amphenol
Conexión de la alimentación de tensión:
400 V, conector CEE, 5 polos
208 V, conector NEMA L21-20P, 5 polos
Placa de tipo de la unidad de alimentación / control
3.3 Gasificación
La unidad de control del BIOSTAT® Cplus puede equiparse con diferentes módulos de
gasificación. Cada unidad de control contiene exclusivamente uno de los tipos de
módulos de gasificación descritos.
− Consulte las especificaciones de los módulos de gasificación del biorreactor en el
diagrama P&I.
Caudalímetro de flotador
Los módulos de gasificación se equipan de serie con caudalímetros de flotador. Los
módulos de gasificación se suministran con equipamiento con rangos de medición y
de control adecuados para el recipiente de cultivo previsto, o según lo acordado en el
pedido. Es posible efectuar modificaciones a posteriori.
Los controladores Massflow son equipamiento opcional. Se incluirán en el suministro
de los módulos de gasificación si se ha acordado en el pedido.
Las modificaciones futuras deben ser ejecutadas exclusivamente por el servicio
técnico autorizado.
− Los controladores Massflow deben calibrarse regularmente según prescriba el
fabricante [ ¨ documentación del fabricante].
− La recalibración solo podrá ser llevada a cabo por el servicio técnico autorizado o
en fábrica. En el anexo encontrará indicaciones sobre el envío de aparatos a
Sartorius Stedim Systems GmbH.
− Si el caudal de un gas o la totalidad del circuito de gasificación va a regularse
mediante controladores Massflow integrados, abra completamente el caudalímetro
de flotador si éste no debe limitar el caudal de gas.
Identificaciones en el caudalímetro de flotador
Para identificar los caudalímetros de flotador, se les ha dotado de adhesivos en el
módulo de gasificación. Se utiliza la siguiente nomenclatura
Denominación Significado
Air
Aire
O2
Oxígeno
N2
Nitrógeno
CO2
Dióxido de carbono
Información complementaria
Los caudalímetros de flotador están calibrados para las siguientes condiciones
estándar.
Parámetros de calibración
Clase de gas:
Aire
Temperatura:
20 °C = 293 K
Presión:
4 bares (absolutos)
Si van a trasvasarse gases a presiones diferentes, es posible que se muestren
valores superiores o inferiores. Para evaluar los caudales, será necesario
volver a calcularlos.
El fabricante de los caudalímetros facilita tablas con factores de cálculo. Con ayuda
de las tablas es posible recalcular de nuevo los caudales correctos de los diferentes
procesos.
33
Datos específicos para gases Densidad [kg/m3]
3.3.1 Gasificación
“O2-Enrichment” y
“Gasflow-Ratio”
Dióxido de carbono (CO2)
1,977
Aire (Air)
1,293
Oxígeno (O2)
1,429
Nitrógeno (N2)
1,251
Los módulos de gasificación “O2-Enrichment” y “Gasflow-Ratio” suministran aire y
enriquecen con oxígeno, p.ej. en cultivos microbianos.
Fig.3-5: Módulos de gasificación “O2-Enrichment” y “Gasflow-Ratio” con salida “Sparger”
Gasificación “O2-Enrichment”
En el módulo de gasificación “O2-Enrichment”, la gasificación se lleva a cabo con aire
“Air” como caudal portante, que puede enriquecerse con oxígeno mediante una
electroválvula.
La tasa total de gasificación se ajusta en el caudalímetro de flotador, de forma
opcional es posible regularla mediante un regulador de flujo de masa.
− El enriquecimiento con oxígeno se lleva a cabo mediante una electroválvula de
3/2 vías, la activación de la electroválvula tiene lugar por medio del regulador de
dosificación de gas / del regulador de pO2 del sistema DCU.
− La activación del regulador del flujo de masa se lleva a cabo mediante el regulador
de flujo de gas / regulador de pO2 del sistema DCU.
− Salida “Sparger” para la tasa total de gasificación del recipiente de cultivo.
Gasificación “Gasflow-Ratio”
En el módulo de gasificación “Gasflow-Ratio”, la gasificación se lleva a cabo con aire
“Air” y / o con oxígeno, cada uno de ellos con un controlador Massflow.
− La activación del controlador Massflow se lleva a cabo mediante el regulador de
flujo de gas / regulador de pO2 del sistema DCU.
34
Gasificación “Advanced Additive Flow - 2 out”
Fig.3-6: Gasificación “Advanced Additive Flow - 2 out”
En el módulo de gasificación “Advanced Additive Flow - 2 out”, la gasificación tiene
lugar con hasta 4 gases a través de una salida “Sparger” y “Overlay”. Se trata por
defecto de los siguientes:
− Alimentación de aire para “Sparger” y “Overlay”
− Empobrecimiento del contenido en O2 mediante el suministro de N2 o
enriquecimiento mediante el suministro de O2 a “Sparger”
− Suministro de CO2 para la regulación del pH o como fuente de carbono a “Sparger”
Las tasas de gasificación se ajustan en los caudalímetros de flotador.
Opcionalmente pueden regularse mediante reguladores del flujo de masa.
− El enriquecimiento / empobrecimiento de oxígeno tiene lugar a través de
electroválvulas de 2/2 vías o mediante controladores Massflow.
La activación de la electroválvula / controlador Massflow tiene lugar mediante
el regulador de dosificación de gas / regulador de caudal de gas o mediante el
regulador de pO2 del sistema DCU.
− La adición de CO2 se lleva a cabo con ayuda de una electroválvula de 2/2 vías o
mediante un controlador Massflow.
La activación de la electroválvula / controlador Massflow tiene lugar mediante
el regulador de dosificación de gas / regulador de caudal de gas o mediante el
regulador del ph del sistema DCU.
35
3.4 Módulos de bombeo
Las bombas peristálticas integradas se han construido para ser utilizadas con
mangueras de silicona. Otro tipo de materiales puede reducir sensiblemente la vida
útil de las bombas peristálticas.
Las bombas peristálticas se encuentran en la unidad de alimentación y trasvasan los
medios correctores y los nutrientes al recipiente a través de mangueras.
Pueden montarse hasta 4 bombas peristálticas en cada unidad de control.
Mediante teclas de software situadas en la unidad de control es posible, p. ej.,
encender las bombas para llenar las mangueras. Adicionalmente, en el modo
operacional “Auto”, las bombas se activan automáticamente en los correspondientes
circuitos de regulación.
Las bombas disponen de unos adhesivos en concordancia con su función estándar.
Fig.3-7: Bombas peristálticas integradas
3.4.1 Prestaciones y
características
funcionales
Las bombas peristálticas pueden estar montadas en la unidad de alimentación en
2 especificaciones diferentes:
Tipo
Régimen de giro
WM 102 revoluciones fijas
20 rpm
WM 102 revoluciones reguladas 5 - 50 rpm
La siguiente sinopsis muestra las posibles mangueras de silicona con la tasa de
trasvase por cada giro
Espesor de la pared de la manguera 1,6 mm
Diámetro interior de la manguera (mm)
0,5
0,8
1,6*
3,2
4,8
Caudal (ml/giro)
0,02
0,05
0,22
0,81
1,66
* = Tamaños de manguera suministrados por defecto
36
3.4.2 Bombas externas
En las unidades de alimentación pueden conectarse bombas externas. Para obtener
información sobre las conexiones, ver el [¨ apartado “3.2 Unidades de control /
alimentación”].
3.5 Recipientes de cultivo
Hay disponibles recipientes de cultivo con volúmenes de trabajo de 5, 10, 15, 20,
30 litros.
Recipientes de cultivo de 10, 15, 20 y 30 litros
Los recipientes de cultivo de 10, 15, 20 y 30 litros pueden tener una relación altura /
diámetro de 2:1 o 3:1 y están fabricados completamente en acero.
Recipiente de cultivo de 5 litros
El recipiente de cultivo de 5 litros tiene una relación altura / diámetro de 2:1 y está
fabricado en vidrio con la pieza de suelo de acero.
Todos los recipientes de cultivo tienen una pared doble exterior para la atemperación.
La pared doble así como otros añadidos al recipiente como p. ej. la válvula de vaciado,
la válvula de toma de muestras SVC 25 están unidos al bastidor mediante conductos
de conexión con recubrimiento de acero inoxidable trenzado. Las demás conexiones
están realizadas como conductos flexibles.
37
3.5.1 Sinopsis recipiente de
cultivo de 5 litros
Recipiente de cultivo CT 5-2, desde el exterior
Recipiente de cultivo CT 5-2, estructura interna
Pos.
Denominación
Pos.
Denominación
Pos.
Denominación
1
2
3
9
18
22
Válvula de vaciado
Cojinete de deslizamiento
Acoplamiento del eje del
agitador
Junta plana, cilindro de vidrio
Carcasa del cojinete,
eje del agitador
Tornillos de la tapa (4 uds.)
Brida anular, cilindro de vidrio
36
37
41
6
8
Suelo del recipiente, pared doble
Placa de la tapa
Tubo de gasificación
(aspersor anular)
Entrada de gas, con filtro N12
Filtro del aire
de escape
Agitador
Cilindro de vidrio
Atornilladuras de fijación
Cojinete de
deslizamiento
Tornillos en la brida anular (6 uds.)
Protector contra astillas
de vidrio
Módulo “High-foam-Alarm”
38
4
5
23
31
33
35
44
43
66
3.5.1.1 Conexiones en la
placa de la tapa
Fig.3-8: Estructura de la placa de la tapa Cplus 5-2
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Denominación
Electrodo de nivel
Válvula de seguridad
Conexión del eje del
agitador
Refrigerador del aire
de escape
Puerto de reserva
Tornillos de muletilla
Puerto de reserva
Filtro del aire de
entrada
Entrada / salida de
condensación
Electrodo antiespuma
Ubicación, montaje, otras observaciones
Puerto de la tapa d = 19 mm
Puerto de la tapa d = 45 mm; cojinete deslizante
simple o doble
Puerto de la tapa d=19 mm; p. ej. para agujas
4 tornillos de muletilla para la fijación de la placa de
la tapa
Puerto de la tapa d=19 mm; p. ej. para la recogida
Puerto de la tapa d=19 mm;
con adaptador para la esterilización in situ
Solo para cojinete deslizante doble
3.5.1.2 Puertos laterales en el
recipiente de cultivo
Pared del recipiente de cultivo
Pos. Denominación
1
Puerto d = 12 mm, horizontal, para Pt 100
2
Puerto d = 25 mm, oblicuo, para el montaje del electrodo de pH o de pO2
o como reserva
3
Puerto d = 25 mm, oblicuo, como (2)
4
Puerto d = 25 mm, horizontal, para SVC 25
5
Puerto d = 25 mm, oblicuo, como (2)
Suelo del recipiente de cultivo
1 Puerto d 32 mm para la válvula de vaciado
2 Puerto R 3/8“ conexión de la pared doble al sistema de termostatos
39
3.5.2 Sinopsis recipiente de
cultivo de 10 hasta 30 litros
3.5.2.1 Conexiones en la
placa de la tapa
13
12
11
1
2
3
10
4
9
5
8
6
7
Fig.3-9: Estructura de la placa de la tapa Cplus
Pos.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
40
Denominación
Electrodo antiespuma
Refrigerador del aire de
escape
Acoplamiento del eje del
agitador
Mirilla de la tapa
Puerto de reserva
Tornillos de la tapa
Mirilla en la pared del
recipiente
Puerto de reserva
Puerto de reserva
Válvula de seguridad /
puerto de reserva
Puerto de reserva
Entrada / salida de
condensación
Ubicación, montaje, otras observaciones
Con cojinete deslizante simple o cojinete doble opcional;
montado en el puerto de la tapa d = 45 mm
Puerto de la tapa d = 25 mm con mirilla fija, para el alumbrado del recipiente.
Puerto de la tapa d=19 mm; p. ej. para el tubo de recogida
Sujeción de la placa de la tapa con 4 - 6 tornillos de muletilla o tuercas hexagonales (en función
del tamaño y variante del recipiente de cultivo)
Mirilla alargada con ventana de 179 x 34 mm
Puerto de la tapa d =19 mm; Septum p. ej. para el montaje de agujas de 1 o 3 canales
Puerto de la tapa d =19 mm; p. ej. montaje de una válvula Sarcova
− Puerto de la tapa d = 15 mm
− En recipientes de cultivo acordes con ASME: Paso de la tapa d = 19 mm
Puerto de la tapa d = 19 mm, equipado con un adaptador patentado para la esterilización in
situ del filtro de aire de entrada
Puerto de la tapa d = 19 mm, dado el caso, para un electrodo de nivel
Solo en ejes del agitador con cojinete deslizante doble
3.5.2.2 Puertos laterales en el
recipiente
Nivel superior de puertos (A)
Pos. Denominación
1..3 3 puertos de reserva, d = 25 mm, p. ej. para la válvula de adición APC 25
(accesorio, opcional)
No representado: puerto para el disco de reventamiento en recipientes de
cultivo conformes con ASME
Nivel inferior de puertos (B)
Pos. Denominación
4
Puerto d = 12 mm, horizontal, especial para el sensor de temperatura Pt 100
5
Puerto d = 25 mm, oblicuo, para el montaje del electrodo de pH o de pO2 o
como puerto de reserva
6
7
Puerto d = 25 mm, horizontal, para la válvula de toma de muestras SVC 25
8
Suelo del recipiente
1 Puerto d 32 mm para la válvula combinada de vaciado / de toma de muestras
Pared del recipiente
2 Puerto R 3/8“ conexión de la pared doble al sistema de termostatos
3.6 Agitador y accionamiento
del agitador
El accionamiento estándar superior con motor sin escobillas puede desmontarse;
está conectado con un acoplamiento flexible al eje del agitador. Para el sellado del eje
del agitador sirve un cojinete deslizante simple o uno doble con canalización de
condensación a presión.
¡Peligro de quemaduras en la piel por contacto!
− Evite el contacto con el accionamiento del agitador cuando éste esté en
funcionamiento.
Utilice guantes protectores cuando esté trabajando con el accionamiento del agitador.
Agitador con cojinete deslizante doble (DGLRG)
El agitador con DGLRD puede utilizarse tanto con agitadores segmentados de
3 paletas (variante CC) como con agitadores de 6 discos (variante MO).
El agitador con DGLRD está equipado con un sistema de líquido de bloqueo, lo que
garantiza la película deslizante necesaria en el DGLRD. Para ello se obtiene
condensación del vapor. La condensación se comprime en el sistema de líquido de
bloqueo (capítulo “Manejo”, apartado “Cojinete deslizante doble (DGLRD)”).
Si el DGLRD funciona sin que se le aplique condensación, los anillos deslizantes
pueden resultar dañados.
t Compruebe el nivel de llenado del depósito antes de iniciar cualquier proceso.
t Esterilice y llene el depósito y el cojinete deslizante.
t Después de esterilizar y limpiar, aplique presión en la condensación.
41
Agitador
Están disponibles las siguientes variantes de agitadores.
Los agitadores pueden posicionarse libremente en el eje del agitador. Los agitadores
están asegurados contra el deslizamiento mediante un tornillo prisionero. Compruebe
regularmente que los tornillos prisioneros estén firmemente apretados; se aprietan
con la mano.
Fig.3-10: Agitador segmentado de 3 paletas
Fig.3-11: Agitador de 6 discos
Es posible regular el ángulo de ataque de las paletas de los agitadores segmentados de
3 paletas.
t Afloje para ello los tornillos prisioneros de cada paleta.
t Oriente el ángulo de la paleta en función de sus necesidades.
El ángulo ajustado por defecto es de 30º.
Regímenes de giro del agitador
Regímenes máximos de giro del agitador
BIOSTAT® Cplus
5l
1500 rpm
10 l
1500 rpm
15 l
1000 rpm
20 l
1000 rpm
30 l
600 rpm
3.7 Distribuidor de vapor
El distribuidor de vapor se encuentra a la izquierda, junto al recipiente de cultivo.
Aquí se encuentran las válvulas de vapor para componentes como p. ej. la válvula de
asiento del suelo, APC y el cojinete deslizante doble.
La apertura / cierre de las válvulas de vapor para la esterilización de los componentes
suele tener lugar en el distribuidor de vapor.
Fig.3-12: Distribuidor de vapor
42
3.8 Válvula reguladora
de presión manual
La válvula reguladora de presión manual se encuentra en la unidad de alimentación
en el tramo de aire de escape, detrás del filtro del aire de escape y es fácilmente
accesible.
Accionando la válvula reguladora de presión puede aumentar o reducir la presión en
el recipiente de cultivo
Fig.3-13: Válvula reguladora de presión manual
43
4. Transporte y
almacenamiento
4. Transporte y almacenamiento
El servicio técnico de Sartorius Stedim Systems GmbH o una empresa de transporte
contratada por Sartorius Stedim Systems GmbH suministra el aparato.
4.1 Controles para la aceptación
por parte del destinatario
4.1.1 Informar y documentar
los daños por transporte
Al recibir el aparato, el cliente debe inspeccionar el aparato para detectar posibles
daños visibles provocados por el transporte.
t Informe de los daños por transporte inmediatamente al remitente.
4.1.2 Controlar la integridad
del suministro
El suministro incluye toda la valvulería, elementos de conexión, conductos,
mangueras y cables necesitados.
t Compruebe la integridad del suministro según su pedido.
No está permitido utilizar componentes que no concuerden con las especificaciones
de Sartorius Stedim Systems GmbH.
4.1.3 Embalaje
El embalaje utilizado para el transporte y la protección del aparato está fabricado
principalmente con los siguientes materiales aptos para ser reciclados:
− Cartón ondulado / cartón
− Poliestireno
− Lámina de polietileno
− Tableros de DM
− Madera
No tire el embalaje a la basura doméstica.
Deshágase del material del embalaje según dictan las normas locales.
44
Transporte y almacenamiento
4.1.4 Instrucciones para el
transporte interno
Durante el transporte del aparato es necesario proceder con extrema prudencia para
no dañar el aparato por acciones violentas o por una carga y descarga no cuidadosa.
¡Peligro de daños personales y materiales por un transporte incorrecto!
− El transporte debe ser llevado a cabo exclusivamente por personal técnico
(conductor de carretilla elevadora con formación).
− La capacidad de sustentación del dispositivo elevador (carretilla) debe equivaler
como mínimo al peso del aparato. En el anexo encontrará indicaciones relativas al
peso [¨ apartado “10.1 Datos técnicos”].
− Utilice durante el trabajo ropa de protección, zapatos y guantes protectores y un
casco.
− El transporte del aparato debe llevarse a cabo únicamente con los seguros de
transporte montados. Para el montaje de los seguros de transporte, acuda al
servicio técnico de Sartorius Stedim.
− Los seguros de transporte solo se quitarán en el emplazamiento definitivo.
− Levante el aparato únicamente desde los puntos apropiados con medios
elevadores.
− Levante el aparato siempre lenta y cuidadosamente para garantizar la estabilidad y
la seguridad.
− Asegure el aparato durante el transporte dentro de la empresa para impedir que se
caiga.
− Durante el transporte del aparato, preste atención a que no se encuentren
personas en el recorrido.
− Pida ayuda a terceras personas para efectuar el transporte y la colocación de los
aparatos.
− Utilice durante el trabajo ropa de protección y zapatos de seguridad.
− Levante el aparato únicamente desde los puntos apropiados.
− Levante el aparato siempre lenta y cuidadosamente para garantizar la estabilidad y
la seguridad.
− Asegure el aparato durante el transporte dentro de la empresa para impedir que se
caiga.
− Después del transporte, engrane los frenos de los rodillos del aparato.
Durante el transporte, proteja el aparato contra
− la humedad,
− los golpes,
− las caídas,
− los daños.
Cargar / descargar
Respete las siguientes indicaciones durante la carga y descarga:
− No descargue el aparato al aire libre si está lloviendo o nevando.
− Dado el caso, cubra el aparato con un plástico.
− No deje el aparato al aire libre.
− Utilice únicamente medios de carga adecuados, limpios y no dañados.
45
4.2 Almacenamiento
provisional
Si el aparato no va a ser instalado inmediatamente después de haber sido recibido o si
no va a utilizarse durante un tiempo, deberán tenerse en cuenta las siguientes
condiciones para su almacenamiento.
Almacene el aparato exclusivamente en edificios secos y no lo deje nunca al aire libre.
No se responderá a las reclamaciones de garantía en caso de daños ocasionados por
un almacenamiento incorrecto.
46
5. Colocación, montaje y
puesta en funcionamiento
5. Colocación, montaje y puesta en
funcionamiento
5.1 Colocación / montaje
5.1.1 Lugar de colocación
El plano de colocación es determinante para la colocación del aparato.
La colocación del aparato se lleva a cabo en función de las condiciones acordadas,
− por el servicio técnico de Sartorius Stedim,
− por personal técnico autorizado por Sartorius,
La correcta colocación del aparato es determinante para un funcionamiento
seguro.
− Respete las directivas para dispositivos de salas y laboratorios.
− Observe las normas y directrices de seguridad para la configuración del puesto
de trabajo y seguro contra accesos no autorizados que deban aplicarse para el
laboratorio o para el proceso previsto.
− Asegúrese de que solo personas autorizadas puedan acceder al aparato.
− Observe las indicaciones contenidas en los siguientes apartados.
5.1.2 Condiciones
ambientales
5.1.3 Aclimatar
El aparato solo podrá utilizarse si el entorno ofrece las siguientes condiciones:
Criterio
Condiciones ambientales
Lugar de colocación
Locales usuales de laboratorio
a una altura máx. de 2000 m sobre el nivel del
mar
Temperaturas ambiente en un
rango de temperaturas de
5 – 40 °C
Humedad relativa del aire
< 80 % para temperaturas de hasta 31 °C
disminuyendo linealmente < 50 % a 40 °C
Impurezas
Grado de impurezas 2
(impurezas no conductoras que podrían
convertirse en conductoras debido a la
condensación)
Emisión acústica
Nivel máximo de emisión sonora < 80 dB (A)
Una condensación de la humedad del aire puede producirse en el aparato que está
frío, si es instalado en un ambiente con mayor temperatura. Por ello es necesario
aclimatar el aparato durante aprox. 2 horas antes de volver a conectarlo a la red
eléctrica.
Colocación, montaje y puesta en funcionamiento
47
5.1.4 Requisitos al
puesto de trabajo
Antes de la colocación
El área de trabajo del aparato tiene que poder aislarse de todos los puntos de
acceso general.
Asegúrese de que solo personas autorizadas puedan acceder al aparato.
¡Peligro de lesiones por imposibilitar el acceso a la parada de emergencia y a los
dispositivos de bloqueo!
Los dispositivos para la parada de emergencia y el bloqueo, p. ej. del suministro de
corriente, de agua o de gas, así como las correspondientes conexiones de aparatos
deben permanecer accesibles en todo momento.
t Respete las reglamentaciones de técnica constructiva necesarias para garantizar la
posición estable del aparato.
t Asegúrese de que la base está preparada para soportar el peso del aparato y el de
los medios de proceso que se vayan a emplear.
t Asegúrese de que la base esté perfectamente plana.
t Asegúrese de que la superficie de colocación y la altura del local estén
dimensionadas de forma que el aparato sea fácilmente accesible para el manejo en
el proceso, para el mantenimiento y para las tareas de servicio. Las necesidades de
espacio también dependen de los dispositivos periféricos que se vayan a conectar.
5.1.5 Dispositivos de alimentación
5.1.5.1 Conexión de suministros
energéticos
Las conexiones para la energía y los dispositivos de alimentación deben estar
preparados antes de la instalación del aparato en el puesto de trabajo; deben ser
fácilmente accesibles, estar correctamente preinstalados y ajustados y operativos
según las especificaciones del aparato.
Las conexiones para los medios de alimentación se encuentran en el lado trasero de la
unidad de suministro.
Antes de conectar las energías al biorreactor, debería lavar o, en su caso, vaciar los
conductos del laboratorio. Dado el caso, será necesario instalar filtros previos
apropiados.
¡Peligro de lesiones por energías liberadas de forma inesperada, p. ej. descarga
eléctrica!
Los suministros de energía pueden estar incorrectamente dimensionados y no estar
asegurados contra oscilaciones inadmisibles o averías.
Deben existir y funcionar los dispositivos de protección:
− Disyuntores (protección contra corrientes residuales) para conexiones de red.
− Valvulería para el cierre de paso de agua, aire a presión, gases.
Tenga en cuenta las especificaciones de las energías que aparecen en las placas de
tipo [¨ ver el apartado “5.1.5.2 Placas de tipo”].
48
Electricidad
Provoca graves lesiones, puede matarle.
Encomiende las conexiones eléctricas a un técnico especialista que respete las
directrices de la VDE así como la normativa local vigente y especialmente las medidas
de seguridad.
Los dispositivos de protección necesarios, acordes con las directrices y normas de
seguridad, que deban aplicarse en las instalaciones de los edificios deben estar
disponibles y operativos.
La conexión eléctrica doméstica debe disponer de un interruptor diferencial de 3 +
30 mA como protección personal.
t Asegúrese de que las conexiones de red están aseguradas contra picos de tensión y
oscilaciones indebidas de la misma.
t Asegúrese de que la conexión de red incluya un interruptor diferencial.
t Asegúrese de que la conexión de red incluya por parte del cliente un interruptor
diferencial.
t Asegúrese de que se pueda acceder fácilmente a los disyuntores.
Dispositivos de alimentación
t Asegúrese de que los suministros de agua de refrigeración, vapor, aire comprimido
y gases estén dimensionados de forma que no se produzcan oscilaciones
inadmisibles de presión [¨ ver el apartado “10.1 Datos técnicos” y los planos de
colocación y diagramas P&I en la carpeta “Documentación completa”].
t Asegúrese de que las entradas estén equipados con la valvulería apropiada para el
bloqueo y el apagado de emergencia.
5.1.5.2 Placas de tipo
En la placa de identificación de la unidad de alimentación encontrará indicaciones
relativas a la correcta alimentación de tensión. La placa de identificación se encuentra
en el lado trasero del aparato.
Fig.5-1: Placa de tipo de la unidad de
control / alimentación / versión de 208 V
Fig.5-2: Placa de tipo de la unidad de
control / alimentación / versión de 400 V
Dispositivos de alimentación
t Asegúrese de que los suministros de agua de refrigeración, vapor, aire comprimido
y gases estén dimensionados de acuerdo con las especificaciones del aparato para
evitar oscilaciones inadmisibles de presión (los planos de colocación y diagramas
P&I, ver la hoja de datos técnicos del aparato en la carpeta “Documentación
completa”].
t Asegúrese de que las entradas estén equipados con la valvulería apropiada para el
bloqueo y el apagado de emergencia.
49
5.1.5.3 Dimensionado de
los suministros
energéticos
¡Peligro de averías y funcionamiento incorrecto debido a impurezas en el vapor,
el agua de refrigeración o el aire y los gases!
Todos los medios deben estar libres de deposiciones, restos de corrosión, etcétera.
Para la refrigeración no debe utilizarse agua desmineralizada, desionizada, destilada,
agua ultrapura, agua salina o agua mineral (especialmente si contiene ácido
carbónico).
Para la gasificación y los controles neumáticos no es apropiado utilizar aire o gas que
contenga partículas.
Para la atemperación y esterilización no es apropiado el uso de vapor mojado, vapor
con restos de corrosión o la utilización de productos anticorrosivos cuya aptitud no se
haya confirmado.
Los componentes de refrigerantes, p. ej. los anticongelantes, no deben dañar la
valvulería, especialmente las juntas de las bombas y válvulas.
A temperaturas < 4 °C pueden congelarse los conductos y la valvulería. El agua de
rocío y la condensación deben poder desaguar sin interferir ni dañar los aparatos que
se encuentren en el entorno de trabajo.
5.1.6 Dispositivos de
evacuación
¡Riesgo de infección por aire de escape o desagües contaminados
biológicamente!
En caso de filtros de aire de escape defectuosos, valvulería del tramo del aire de
entrada o de escape con fugas o si se hace un uso incorrecto de la valvulería, puede
liberarse aire con contaminación biológica. Al esterilizar manualmente las válvulas
de vaciado o de toma de muestras, puede acceder condensación contaminada al
desagüe.
− Respete las disposiciones de seguridad del proceso.
− Organice el lugar de trabajo según los requisitos del proceso.
− Proporcione los dispositivos de captura y de tratamiento del aire y del agua de
salida que se haya contaminado y conéctelos.
Los recipientes o dispositivos colectores de agua y condensación contaminadas
biológicamente deben tener una capacidad suficiente y tienen que poder sustituirse y,
dado el caso, esterilizarse por separado.
− Puede dirigir el aire de escape del recipiente al ambiente haciéndolo pasar a través
de filtros estériles de aire de escape. En caso de que utilice dispositivos de
laboratorio para el tratamiento de aire de escape contaminado, éstos deberán
poder absorber caudales de has de hasta 50 l/min.
− Los desagües del laboratorio para el agua y la condensación deben estar
dimensionados para permitir una salida de aprox. 1 l/min. El conducto de conexión
debe permitir el libre paso sin que se produzcan retenciones (bolsas de agua).
t Asegúrese de que los dispositivos de evacuación están dimensionados de acuerdo
con las disposiciones legales vigentes y las especificaciones técnicas.
50
5.1.6.1 Conexiones y suministros energéticos
Conexión de
Aire comprimido
2)
Oxígeno 2)
Nitrógeno 2), CO22)
Valores de conexión
Dimensiones 1)
Indicaciones especiales
Suministro 10… 50 l/min;
Presión 4 ... 6 bares (g)
Acople rápido
Da=6 mm
El aire debe estar seco y libre de polvo y aceite, clase 2
(ISO 8573-1)
Acople rápido
Da=6 mm
Los gases deben estar secos y libres de polvo y de
aceite
Para tubo 12+1/
15+1,5 mm 1)
Requisitos:
− Agua corriente libre de partículas (dado el caso,
colocar un filtro previo de 50)
− dureza recomendada del agua 12°dH
[¨ “Tabla de conversión de durezas de agua”]
Agua de refrigeración Entrada 3 ... 10 l/min;
No utilizar agua desmineralizada o destilada, agua
desionizada, agua salina o agua que contenta
ácido carbónico
En caso de utilizar agua helada / termostatos refrigeradores, evitar la formación de hielo; observar el
agua de rocío y la condensación
Retorno de agua
Conexión al circuito de
refrigeración o al desagüe
10 l/min
Vapor 2)
(para la calefacción)
Entrada 5 ... 15 kg/h;
Presión 3 bares (g);
Para tubo 12+1/
15+1,5 mm 1)
Diferencia de presión 6p entre la entrada y el retorno,
mínimo 2 bares (g)
Vapor limpio, esto es, seco y libre de partículas,
sin productos anticorrosivos o, en su caso, componentes corrosivos
Para tubo 10+1 mm 1) Vapor limpio, esto es, seco y libre de partículas;
o boquilla
dado el caso, conectar un filtro previo de 5 μm y un
regulador de presión
Vapor puro
Entrada 3 kg/h;
(para la esterilización Presión 2 bares (g);
de valvulería)
Aire de escape 2)
En el aire ambiente o en los
dispositivos de aire de escape
del laboratorio, 0 ... 50 l/min
Salida de condensación (contaminada)
Desagüe abierto 1 l/min
Para tubo
15+1,5 mm 1)
Conexión a la red
400 V / 50 Hz o
208 V / 60 Hz
400 V: conector CEE, Directiva para la conexión eléctrica doméstica:
5 polos
Protección personal mediante un interruptor
208 V: conector NEMA, diferencial de 3 + 30 mA
tipo L21-20P, 5 polos
1)
2)
¡Respetar las directrices de seguridad pertinentes
para el proceso!
Temperatura del agua de salida hasta 95 °C
Tender el desagüe con una caída constante para evitar
retenciones.
¡Respetar las directrices de seguridad pertinentes
para el proceso!
En caso de conexión mediante tornillos cortantes, en las versiones de 120 V con kit de conexión NPT
Dependiendo de la versión
Tabla de conversión de durezas de agua
Iones
Iones
alcalinotérreos alcalinotérreos
Grados
de dureza
alemanes
CaCO3
Grados
de dureza
ingleses
Grados
de dureza
franceses
[mmol/l]
[mval/l]
[°d]
[ppm]
[°e]
[°f]
1 mmol/l iones alcalinotérreos 1,00
2,00
5,50
100,00
7,02
10,00
1 mval/l iones alcalinotérreos 0,50
1,00
2,80
50,00
3,51
5
1° dureza alemana [°d]
0,18
0,357
1,00
17,80
1,25
1,78
1 ppm CaCO3
0,01
0,020
0,056
1,00
0,0702
0,10
1° dureza inglesa [°e]
0,14
0,285
0,798
14,30
1,00
1,43
1° dureza francesa [°f]
0,10
0,200
0,560
10,00
0,702
1,00
51
5.1.7 Ejemplos de colocación
BIOSTAT® Cplus, aparato de suelo
Fig.5-3: Dimensiones de un BIOSTAT® Cplus
BIOSTAT® Cplus, aparato de sobremesa
Fig.5-4: Dimensiones de un BIOSTAT® Cplus con recipiente de cultivo de 5 l
52
5.2 Puesta en funcionamiento del circuito
de atemperación
El funcionamiento en seco puede dañar la bomba del termostato.
No encienda el biorreactor antes de que el circuito de atemperación se haya llenado.
Durante la primera puesta en funcionamiento del biorreactor o tras modificaciones
o trabajos de mantenimiento debe llenarse el circuito de atemperación con agua.
Antes de llenarlo, compruebe que todos los tornillos de la valvulería están fijos.
Después del llenado, compruebe si hay fugas visibles. En caso afirmativo, no ponga
en marcha el sistema de atemperación hasta haber subsanado la causa.
2
1
4
3
Llenado del circuito de atemperación
1. Abra los grifos de bola “entrada del agua de refrigeración” (1) y “rebosadero del
agua de refrigeración” (2).
2. Llene con agua hasta que dejen de oírse ruidos de llenado. Por el desagüe del
laboratorio debe salir agua sin burbujas.
Cierre el grifo de bola “rebosadero del agua de refrigeración” (2).
El circuito de atemperación ha alcanzado la presión de la entrada del agua de
refrigeración (3 bares (g)).
3. Encienda la unidad de control. Compruebe el valor de consigna de la temperatura.
Para evitar el calentamiento innecesario en ese momento, ajuste el valor de
consigna a una temperatura ambiente (aprox. 20 °C). Encontrará indicaciones de
ajuste para la regulación de la temperatura en la [¨ Parte B: Sistema digital de
medición y regulación].
4. Deje que funcione la bomba del termostato durante un tiempo. Observe el manómetro (4) del vaso de expansión (3). Si se produce una caída de tensión, si aún se
escuchan ruidos de burbujas o o si salen burbujas en el agua del desagüe, repita los
pasos 1 y 2.
5. Cierre el grifo de bola “entrada del agua de refrigeración” (1).
6. Vuelva a abrir ligeramente el grifo de bola “rebosadero del agua de refrigeración”
(2) y observe el manómetro (3). En el momento en que muestre una presión de
0,5 bares (g), cierre el grifo de bola “entrada del agua de refrigeración” (1).
2
Con ello, el circuito de atemperación queda listo para el funcionamiento.
5.3 Primera puesta en
funcionamiento
La primera puesta en funcionamiento del aparato la lleva a cabo exclusivamente el
servicio técnico de Sartorius Stedim o personal técnico autorizado por Sartorius.
53
6. Manejo
6. Manejo
6.1 Indicaciones de
seguridad
Lea cuidadosamente las instrucciones de manejo antes de ejecutar procesos con
el aparato.
Esto es especialmente importante en el caso de las indicaciones de seguridad
[¨ ver el capítulo “2. Indicaciones de seguridad”].
6.2 Encender / apagar
el aparato
Requisito
La instalación se ha colocado y conectado correctamente según las especificaciones.
Asimismo se ha familiarizado con las indicaciones de seguridad contenidas en el
[¨ capítulo “2. Indicaciones de seguridad”].
El seccionador en carga (1) se encuentra en la unidad de control, en el lado izquierdo
de la carcasa y está previsto como separador físico de la red eléctrica. El seccionador
es a la vez interruptor principal con el que se encienden y apagan los aparatos.
t Asegúrese de que todos los suministros energéticos necesarios estén conectados al
aparato.
1
Encender
t Encienda el aparato con el interruptor seccionador (1).
Apagar
t Apague el aparato con el interruptor seccionador (1).
6.3 Activar la PARADA
DE EMERGENCIA
En caso de emergencia o si se produce una avería es necesario apagar el aparato sin
dilación.
t Gire el interruptor seccionador (1) a la posición cero para apagar el aparato.
Después de solucionar la emergencia o la avería, puede volver a encenderse el aparato
(ver el apartado “Activar y desactivar el control”)
6.4 Sensores
54
Manejo
El montaje y la calibración de los sensores se describen en el capítulo “7. Limpieza y
mantenimiento”.
6.5 Válvula reguladora de
presión manual
La válvula para la regulación manual de la presión está montada en el tramo del aire
de escape, permite aumentar o reducir la presión interna del recipiente de cultivo.
Pos. Denominación
1
Volante
2
Boquilla del aire de escape
1
Aumento de la presión
t Gire el volante en sentido horario para aumentar la presión.
2
Reducción de la presión
t Gire el volante en sentido antihorario para reducir la presión.
Fig.6-1: Válvula reguladora de presión manual
Ajuste la presión deseada con la válvula reguladora de presión, para ello lea la presión
interior del recipiente de cultivo en el manómetro o en el sistema DCU si está
instalado el sensor de presión y corrija la presión girando el volante.
Manejo
55
6.6 Colocar las mangueras en
las bombas peristálticas
Las unidades de bombas peristálticas se encuentran en la unidad de control y
trasvasan los medios correctores y los nutrientes al recipiente a través de mangueras.
¡Riesgo de magulladuras en las extremidades por atrapamiento en la bomba
rotativa!
El aparato solo debe ser manejado por personal técnico.
Desconecte el aparato de la corriente eléctrica cuando vaya a colocar las mangueras
en la bomba.
1. Abra la trampilla. Presione la pinza de manguera “Eingang” (entrada) e introduzca
la manguera.
2. Enhebre la manguera en el rotor y gire el rotor a mano en sentido horario hasta
que la manguera haya encajado.
3. Coloque la manguera en la pinza de salida y cierre la cubierta.
4. Compruebe la presión de apriete de los rodillos en el cabezal de la bomba, los
rodillos deben pinzar completamente las mangueras.
Si la manguera se aplasta con demasiada fuerza puede desgastarse prematuramente.
Por otro lado, el medio no debe poder fluir hacia atrás durante las pausas en el
trasvase.
5. Si es necesario, corrija la presión de apriete con ayuda de los tornillos de ajuste de
los rodillos.
Fig.6-2: Cabezal de la bomba peristáltica:
– arriba: insertar las mangueras
– abajo: ajustar la presión de apriete
Para alargar la vida útil de la manguera, puede parar de tiempo en tiempo la bomba
y desplazar un poco la manguera. De esta forma distribuye la carga a la que está
sometida la manguera por el abatanado a tramos más largos de la misma.
Para hacer funcionar la bomba, tenga en cuenta también la [¨documentación del
fabricante de la bomba],
Ajustar la adición de medios correctores
Dependiendo de las dimensiones y las longitudes de las mangueras, éstas presentarán
diferentes volúmenes en vacío.
Debe activar brevemente las bombas para llenar las mangueras con medio de
corrección. Si no compensa el volumen en vacío de las mangueras, la dosificación o,
en su caso, el volumen transportado no podrán ser determinados correctamente.
1. Abra en el terminal de manejo de la unidad de control el menú de mando de la
correspondiente bomba y seleccione el modo operacional “Mode: on” [¨ Parte B:
Sistema digital de medición y regulación].
2. Cuando la manguera de transferencia hacia la entrada del recipiente de cultivo
esté llena, conecte de nuevo el modo operacional “auto”. A continuación puede
activar la correspondiente regulación de la bomba para añadir medio antiespuma,
ácido, lejía o sustrato.
Si no necesita añadir medios correctores y quiere evitar una adición involuntaria,
seleccione el modo operacional “Mode: off” para la bomba.
56
Manejo
6.7 Spinfilter interno
El Spinfilter se necesita para retirar medio de cultivo del recipiente durante los
procesos de cultivo celular continuado. Las células o el medio portante permanecen
en el recipiente de cultivo.
Dependiendo de la aplicación, pueden adquirirse Spinfilter con diferentes anchos de
malla. El ancho de malla determina qué componentes pasan a través del filtro y cuáles
permanecen retenidos en el recipiente de cultivo.
El Spinfilter está montado en el eje del agitador. La recolecta del medio de cultivo
libre de células se lleva a cabo mediante un Spinfilter en tubo de recogida que se
monta en un puerto de la tapa de 19 mm con un equipo de inoculación.
6.7.1 Estructura y función
Spinfilter
1
2
3
4
5
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
Anillo de cierre
Tejido de malla
Anillo tórico
Tornillo de sujeción
Buje del Spinfilter
Eje del agitador y placa de la tapa no representados
Manejo
57
Tubo de recogida con Spinfilter
1
2
3
4
5
6
Fig.6-3: Estructura del tubo de recogida con Spinfilter
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
6
Soporte del Septum
Puerto de inoculación
Septum
Anillo tórico
Anillo tórico
Tubo de recogida
Posición de montaje del Spinfilter y del tubo de recogida con Spinfilter
El Spinfilter está montado en el eje del agitador de forma que el canto superior
sobresalga del medio de cultivo. El medio de cultivo no debe derramarse en el interior
del Spinfilter.
Dado el caso, determine los niveles de llenado máximos y mínimos en los ajustes con
las revoluciones del agitador y la gasificación al máximo.
Tenga en cuenta que el volumen de llenado puede variar debido a la gasificación,
la mezcla y por componentes montados.
58
Manejo
6.7.2 Colocar y conectar
t Asegúrese de que el Spinfilter y el tubo de recogida con Spinfilter están montados.
Montar el Septum
t Coloque una nueva membrana en el puerto de inoculación [¨ Fig.6-3].
t Atornille un tapón.
El tapón fija la membrana durante la esterilización del recipiente.
Preparar el equipo de inoculación
t Inserte la manguera de silicona hacia la botella bolsa de recogida.
t Corte la manguera a la longitud necesaria y conéctela al recipiente colector.
También puede utilizar una manguera cerrada por un extremo y que pueda sellarse
el otro.
t Atornille el casquillo estéril a la aguja.
Mantiene la aguja estéril hasta que necesite el equipo para pinchar y transferir el
cultivo de inoculación u otros medios.
t Esterilice el equipo de inoculación junto con la manguera.
Conectar el equipo de inoculación
t Desatornille el tapón del puerto de inoculación.
t Flamee brevemente la membrana o pulverícela con un desinfectante apropiado.
t Desatornille el casquillo estéril del equipo de inoculación.
t Flamee brevemente la aguja y atraviese con ella verticalmente la membrana
manteniendo la protección mediante flameado.
t Atornille el equipo de inoculación al puerto con ayuda de la tuerca racor.
t Trasvase el medio de cultivo libre de células al recipiente de recogida.
Manejo
59
6.8 Unidades de adición
6.8.1 Unidad de adición APC 19
6.8.1.1 Estructura y función
La APC 19 es una unidad de adición reesterilizable para montar en un puerto de la
tapa d 19 mm.
La APC 19 consta de:
− Una válvula de adición reesterilizable APC 19
− Válvula para vapor en el distribuidor de vapor
− Válvula para condensación
− Válvula de adición con boquilla
− Grapas TC y juntas
1
2
3
La conexión al vapor y a la condensación se lleva a cabo mediante mangueras
flexibles con armadura de acero inoxidable y resistentes a la presión.
Pos.
Denominación
1
2
3
APC 19
Válvula de adición
Válvula para condensación
Abrir
t Girando el volante en sentido horario se abre la APC 19
Cerrar
t Girando el volante en sentido antihorario se cierra la APC 19
6.8.1.2 Colocar y conectar
Asegúrese de que la APC 19 esté correctamente montada.
t Cierre todas las válvulas manuales.
t Conecte la válvula de adición a un recipiente colector, p. ej. con una
− manguera de silicona,
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación,
p. ej. Midisart® 2000 para soldar posteriormente bolsas desechables.
t Esterilice en autoclave la válvula de adición con los añadidos.
¡Peligro de quemaduras!
Manipule cuidadosamente el equipamiento recién autoclavado que aún está caliente
(p. ej. durante el transporte desde el autoclave al puesto de trabajo). Utilice guantes
protectores.
t Vuelva a montar la válvula de adición esterilizada en el equipo de adición APC 19.
t Asegúrese de que las válvulas manuales son fácilmente accesibles.
t Compruebe que las conexiones TC y la tuerca de presión están fijas en el puerto de
montaje.
60
Manejo
Esterilizar
Asegúrese de que la APC 19 esté correctamente montada y de que la válvula de
adición y la APC 19 estén cerradas.
El vapor o, en su caso, las condensaciones calientan los componentes. Utilice guantes
protectores.
Tome las medidas necesarias para evitar que las personas no autorizadas manipulen
los componentes.
t Abra las válvulas para el vapor y la condensación.
El suministro de vapor debe permanecer abierto durante aprox. 20 minutos.
t Cierre las válvulas para el vapor y la condensación.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Trasvase los medios desde el recipiente colector.
Los medios se trasvasan al recipiente de cultivo con ayuda de la bomba peristáltica.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
t Coloque la manguera tal y como se describe en el [¨ apartado “6.6 Colocar las
mangueras en las bombas peristálticas”].
Asegúrese de que las válvulas para el vapor y la condensación estén cerradas.
t Abra las válvulas de adición y la APC 19.
t Encienda / apague la bomba conectada.
Vaciar el conducto de transferencia.
El vaciado del conducto de transferencia debería llevarse a cabo al finalizar el
proceso.
t Asegúrese de que la APC 19 y la válvula de adición estén abiertas.
t Coloque la manguera en la bomba peristáltica de forma que el medio retorne al
recipiente colector.
t Encienda la bomba y párela cuando la manguera se haya vaciado.
t Cierre las válvulas APC 19 y la de adición.
Manejo
61
6.8.2 Unidad de adición y toma
de muestras APC 25
6.8.2.1 Estructura y función
3
La APC 25 es una unidad de adición reesterilizable in situ para montar en un puerto
lateral d 25 mm.
1
2
La APC 25 consta de:
− Una válvula de adición reesterilizable APC 25
− Válvula para vapor en el distribuidor de vapor
− Válvula para condensación
− Válvula de adición con boquilla
− Grapas TC y juntas
Pos.
Denominación
1
2
3
Válvula de adición
APC 25
La conexión al vapor y a la condensación se lleva a cabo mediante mangueras
flexibles con armadura de acero inoxidable y resistentes a la presión.
Abrir
t Abra la palanca de seguridad (1).
t Presione la palanca de la válvula (2) hacia el puerto hasta que engrane la palanca
de seguridad (posición b).
Cerrar
t Abra la palanca de seguridad (1).
t Tire de la palanca de la válvula (2) en sentido contrario al puerto hasta que
engrane la palanca de seguridad (posición a).
62
Manejo
Asegúrese de que la APC 25 esté correctamente montada.
t Cierre todas las válvulas manuales.
t Conecte la válvula de adición a un recipiente colector, p. ej. con una
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación, p. ej.
Midisart® 2000 para soldar posteriormente bolsas desechables.
t Esterilice en autoclave la válvula de adición con los añadidos.
Manipule cuidadosamente el equipamiento recién autoclavado que aún está caliente
(p. ej. durante el transporte desde el autoclave al puesto de trabajo). Utilice guantes
protectores.
t Vuelva a montar la válvula de adición esterilizada en el equipo de adición APC 25.
t Asegúrese de que las válvulas manuales son fácilmente accesibles.
t Compruebe que las conexiones TC y la tuerca de presión están fijas en el puerto
de montaje.
Esterilizar
Asegúrese de que la APC 25 esté correctamente montada y de que la válvula de
adición y la APC 25 estén cerradas.
El vapor o, en su caso, las condensaciones calientan los componentes. Utilice guantes
protectores.
Tome las medidas necesarias para evitar que las personas no autorizadas manipulen
los componentes.
t Abra las válvulas para el vapor y la condensación.
t Cierre las válvulas para el vapor y la condensación.
t Deje que se enfríe el conjunto de válvulas antes de trasvasar los medios.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de
funcionamiento.
Asegúrese de que las válvulas para el vapor y la condensación estén cerradas.
t Abra las válvulas de adición y la APC 25.
t Encienda / apague la bomba conectada.
proceso.
t Asegúrese de que la APC 25 y la válvula de adición estén abiertas.
t Cierre las válvulas APC 25 y la de adición.
Manejo
63
6.8.3 Acople STT
Con ayuda del acople rápido STT es posible conectar mangueras de forma estéril,
rápida y segura. Puede conectarse de forma estéril conductos a recipientes para
inocular, para agregar medios de corrección o también para efectuar la transferencia
de medios de cultivo extraídos.
El conector hembra del acople STT se conecta normalmente al conducto que va
al recipiente, el conector macho al conducto de transferencia del recipiente de
almacenaje o al recipiente de recogida.
6.8.3.1 Equipamiento y
especificaciones
64
Manejo
Nº de referencia Descripción
8809240
Conector hembra del acople rápido STT
− Conector hembra de acero inoxidable apto para autoclave
− Para la conexión estéril de mangueras
con un diámetro interior de 3,2 ... 5,0 mm
− Contenido del suministro: conector hembra, 1 tapón
8809208
Conector macho del acople STT
− Contenido del suministro: conector macho, 1 tapa
8809410
Conector hembra del acople rápido STT
8809402
Conector macho del acople STT
6.8.3.2 Montaje
Prepare los recipientes de almacenaje o, en su caso, las botellas de recogida y la
conexión al recipiente de forma que la boquilla insertable del STT se encuentre en el
conducto del recipiente con el medio y el acople de cierre STT esté en la conexión al
recipiente. Conecte los componentes STT antes de la esterilización.
Fig.6-4: Parte hembra del acople STT
Fig.6-5: Parte macho del acople STT
Montaje y conexión de la pieza de acople (7):
1. Coloque la membrana (2) en el soporte de la membrana (1).
2. Atornille el adaptador (3) al soporte de la membrana (1).
3. Fije un trozo de manguera de silicona (4) a la pieza de acople y al equipo de
inoculación para la conexión al recipiente.
4. Coloque el tapón (5). Mantiene la membrana estéril después del esterilizado
hasta que se una la parte de encaje.
5. Esterilice por autoclave la pieza de acople STT junto con el conducto de
transferencia y el equipo de inoculación.
Conectar la pieza de encaje STT al recipiente de almacenaje:
1. Corte un trozo de manguera de silicona (10) lo suficientemente largo como
conducto de transferencia y fíjelo a la boquilla insertable (8) así como al tubo de
extracción del recipiente.
2. Cierre la boquilla insertable (8) con la tapa estéril (9). La tapa protege a la boquilla
insertable contra contaminaciones hasta que se vaya a trasvasar el producto a
inocular o el medio.
Conexión del acople rápido STT.
1. Retirar el tapón del acople (7) y la tapa estéril de la boquilla insertable (8).
2. Introducir la boquilla insertable en el acople de cierre y presionar a través de la
membrana. Comprimir y girar las piezas hasta que el vástago del cilindro (6)
engrane.
Fig.6-6: Unir las piezas de acople STT
6.8.3.3 Trasvasar el medio
1. Levantar el recipiente de almacenaje para trasvasar el medio o colocar la manguera
en una bomba.
2. Si se va a utilizar para la extracción de muestras o para el trasvase a un recipiente
de recogida, puede transportar el medio con una bomba peristáltica.
3. Si desea conectar un conducto adicional, extraiga la boquilla insertable de la pieza
de acople. Conecte el siguiente conducto de entrada o cierre la pieza de acople con
el tapón hasta que vuelva a necesitar de nuevo la conexión.
6.8.4 Equipos de inoculación
y Septum
Equipos de inoculación de 1 y 3 canales
Los equipos de inoculación permiten perforar el recipiente durante el proceso sin
riesgo de contaminaciones para añadir cultivos de inoculación o medios correctores o
para extraer a través de un tubo de recogida. Para la conexión necesita un puerto de
19 mm (Septum) en la placa de la tapa.
¡Información importante!
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de funcionamiento.
Manejo
65
Septum (en la placa de la tapa)
Con ayuda de un Septum es posible añadir o recolectar cultivos de inoculación u otros
medios del recipiente durante el proceso de forma que no se produzcan
contaminaciones.
Los medios se trasvasan al recipiente con ayuda de una aguja hipodérmica o con un
equipo de inoculación. Para un nuevo proceso de cultivo es necesario sustituir las
membranas usadas.
Montar el Septum
t Coloque la nueva membrana (1) en el puerto d 19 mm.
t Atornille el puerto de conexión de la membrana (2) y apriétela.
De esta forma fijará la membrana.
t Atornille un tapón (3).
t Esterilice el recipiente de cultivo.
El tapón fija la membrana durante la esterilización del recipiente.
Fig.6-7: Septum en la placa de la tapa
Preparar el equipo de inoculación
t Inserte la manguera de silicona para unir a la botella de almacenaje o, en su caso,
al recipiente del cultivo de inoculación en la boquilla (4).
t Corte la manguera a la longitud necesaria y conéctela al recipiente colector o
utilice una manguera que pueda soldarse y tenga un extremo sellado.
t Atornille el casquillo (5) estéril a la aguja. Mantiene la aguja estéril hasta que
necesite el equipo para pinchar y transferir el cultivo de inoculación u otros
medios.
t Esterilice el equipo de inoculación junto con la manguera o, en su caso, con los
aparatos periféricos conectados.
Conectar el equipo de inoculación
t Desatornille el tapón (6) del puerto de conexión de la membrana.
t Flamee brevemente la membrana o pulverícela con un desinfectante apropiado.
t Retire el casquillo estéril (5) del equipo de inoculación (1).
t Flamee brevemente la aguja y atraviese con ella verticalmente la membrana
manteniendo la protección mediante flameado.
t Atornille el equipo de inoculación al soporte de la membrana (7) con ayuda de la
tuerca racor (2).
t Trasvase el cultivo de inoculación o el medio.
t A continuación puede dejar insertada la aguja en el soporte de la membrana (7) y
desenganchar la manguera.
Fig.6-8: Equipo de inoculación
66
Manejo
6.8.5 Válvula SACOVA
Las válvulas SACOVA deben montarse antes de la esterilización del recipiente.
Asegúrese de que la manguera utilizada soporta la presión máxima de
funcionamiento.
Con ayuda de la válvula SACOVA puede transferir cultivos de inoculación, medios
correctores y nutrientes al recipiente sin necesidad de perforar y sin riesgo de
contaminaciones.
Las válvulas SACOVA pueden montarse en los puertos de la placa de la tapa
(d 19 mm) o en el puerto lateral (d 25 mm). Existen variantes con acceso de 1 y de 3
canales.
Preparar para la esterilización mediante autoclave
Ponga la válvula SACOVA en posición cerrada.
Desatornille la tuerca moleteada (1) y extraiga el balancín (2) hacia arriba
(posición “A”).
Fig.6-9: Válvula SACOVA de 3 canales
t Conecte la válvula SACOVA a un recipiente colector, p. ej. con una
− con una manguera que pueda sellarse y disponga de filtro de ventilación, p. ej.
Midisart® 2000 para soldar posteriormente las bolsas.
t Esterilice la válvula SACOVA en posición cerrada y con los aparatos periféricos
conectados.
Montar en el recipiente
t Atornille la válvula SACOVA autoclavada en un puerto libre de la tapa d 19 mm).
t Atornille fijamente la válvula SACOVA con la tuerca de presión (2).
t Deje el balancín de la la válvula en posición cerrada “A”.
t Esterilice el recipiente de cultivo.
t Abra la válvula SACOVA girando la tuerca moleteada (1) en sentido horario hasta
que haga tope.
y La válvula SACOVA se encuentra de ese modo en posición “B” (abierta).
t Active la transferencia del medio.
Si utiliza las bombas peristálticas u otro tipo de bombas de desplazamiento positivo
para la transferencia del medio:
¡Las mangueras pueden reventar y liberar incontroladamente los medios!
Si activa la bomba o el correspondiente circuito de regulación mientras la válvula
SACOVA se encuentra en posición “cerrada” (“A”), puede generarse una sobrepresión
excesiva.
Manejo
67
proceso.
t Asegúrese de que la válvula SACOVA esté abierta.
t Cierre la válvula SACOVA.
6.8.6 Botellas de medios
correctores
Las botellas de medios correctores pueden utilizarse para ácido, lejía, medios
antiespumantes y disoluciones de nutrientes. Se esterilizan equipadas y llenas de
medio corrector o nutrientes en un autoclave.
¡Peligro de lesiones por astillas de vidrio y medios derramados!
Las botellas de vidrio dañadas pueden romperse por efecto del autoclave o por una
manipulación incorrecta. Los medios, p. ej. ácidos o lejías pueden liberarse
involuntariamente. También las mangueras dañadas pueden provocar fugas de
medios.
Elimine cuidadosamente y con rapidez los restos de vidrio y los medios derramados.
¡Peligro de causticaciones al manipular ácidos o lejías!
Los ácidos y lejías liberados provocan causticaciones en la piel y en la ropa.
Utilice ropa de protección, guantes y gafas protectores.
¡Los componentes de materiales inapropiados pueden resultar dañados!
Utilice únicamente piezas que sean resistentes a los medios. Evite el uso de ácido
clorhídrico (HCI) para la regulación del pH. HCI también puede atacar las piezas de
acero inoxidable.
Trate cuidadosamente las botellas de vidrio.
Sustituya las botellas dañadas.
Compruebe regularmente que las juntas y mangueras de transferencia no presenten
daños y sustitúyalas.
Renueve los filtros de ventilación antes de cada esterilización en el autoclave.
68
Manejo
Preparar las botellas de medios correctores
Cuando vaya a ejecutar procesos continuados o de larga duración, debería tener
preparadas varias botellas y disponer de suficiente disolución estéril o utilizar
sistemas de bolsas desechables.
t Inserte el tubo de PTFE (7) en una boquilla de manguera. Córtelo de forma que
quede a aprox. 1 - 2 mm por encima del fondo de la botella.
t Llene la botella (1) con ácido, lejía, disolución antiespuma o sustrato.
Coloque la junta de silicona (2) y la pieza cabecera (3) sobre el borde de vidrio y
cierre la botella con el tapón roscado (4).
Para transferir los medios es posible conectar la botella a los siguientes componentes.
− Equipo de inoculación (puerto de inoculación)
− Válvula SACOVA
− Grupo de adición de 4 válvulas
t Inserte un trozo de manguera de silicona (6) en la boquilla en la que está montado
el tubo de PTFE (7).
La manguera de transferencia debe ser lo suficientemente larga para poder colocarla
en la correspondiente bomba de mangueras.
t Monte el filtro estéril (5) con manguera de silicona en la boquilla restante de la
botella.
Fig.6-10: Botella para la toma de
muestras
El filtro estéril debe sustituirse antes de cada esterilización en el autoclave.
t Una el extremo libre de la manguera de transferencia con un equipo de
inoculación, con una válvula SACOVA o con un grupo de adición de 4 válvulas.
t Fije todas las mangueras con abrazaderas.
t Esterilice en el autoclave la botella de medios correctores incluyendo la válvula de
adición.
t Limpie la botella al finalizar el proceso.
Manejo
69
6.9 Válvula de toma de
muestras SVC 25
La válvula de toma de muestras SVC 25 sirve para la extracción dosificada de los
recipientes de fermentación. La válvula cabe en un puerto de 25 mm y puede
esterilizarse in situ con vapor.
Características del equipo:
− Válvula de toma de muestras
− Estándar
− Toma de muestras Containment
6.9.1 Válvula estándar de toma
de muestras, estructura /
función
2
El sistema de toma de muestras consta de una válvula de toma de muestras, un
conducto de vapor con válvula, un casquillo estéril así como grapas TC y juntas.
Pos.
Denominación
1
2
3
4
Válvula de toma de muestras
Válvula para vapor
Desagüe
Casquillo estéril
Abrir
t Girando el volante en sentido horario se abre la válvula de toma de muestras.
1
3
Cerrar
t Girando el volante en sentido antihorario se cierra la válvula de toma de muestras.
4
Fig.6-11: Válvula de toma de muestras con casquillo
estéril
Monte la SVC 25 solo en un puerto horizontal de 25 mm del recipiente
de cultivo.
Asegúrese de que la válvula de toma de muestras esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de toma de muestras.
t Conecte el casquillo estéril al tubo de desagüe.
t Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril.
70
Manejo
Esterilizar
¡Peligro de quemaduras en la valvulería!
Utilice guantes protectores cuando accione la valvulería.
En la interrupción de la esterilización, espere a que se haya alcanzado un estado
operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado) y reanude
seguidamente el trabajo.
Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Abra cuidadosamente la válvula para vapor situada en el distribuidor de vapor así
como la válvula para vapor (2).
Debería salir solo un poco de vapor de la salida del casquillo estéril.
Dado el caso, regule hasta conseguirlo.
t Cierre la válvula para vapor situada en el distribuidor de vapor y la válvula para
vapor (2).
t Deje que se enfríe la válvula de toma de muestras.
Conecte una manguera de silicona (longitud suelo cubo + 20 cm) a la boquilla del
casquillo estéril. Esta medida reduce el ruido que se produce durante la esterilización.
Extraer la muestra (toma de muestras)
t Retire el casquillo estéril (4).
t Coloque un recipiente debajo de la salida de la válvula de toma de muestras.
t Abra la válvula de toma de muestras.
t Recoja la cantidad deseada de líquido y cierre la válvula de toma de muestras.
t Monte el casquillo estéril (4).
t Esterilice el sistema de toma de muestras.
Manejo
71
6.9.2 Toma de muestras Containment, estructura / función
El sistema de toma de muestras Containment consta de una válvula de toma de
muestras, un conducto de vapor con válvula y un conducto de condensación con
válvula, un casquillo estéril así como grapas TC y juntas.
2
1
3
5
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
Válvula de toma de muestras
Válvula para vapor
Desagüe
Botella de toma de muestras con válvula
Abrir
t Girando el volante en sentido horario se abre la válvula de toma de muestras.
Cerrar
t Girando el volante en sentido antihorario se cierra la válvula de toma de muestras.
4
Fig.6-12: Válvula de toma de muestras con casquillo
estéril
Preparación de la botella de toma de muestras
Para conseguir una toma de muestras a prueba de contaminaciones puede conectar la
botella a la válvula de toma de muestras.
3
1
2
t Asegúrese de que la botella de toma de muestras esté limpia.
t Controle que la junta de la tapa no esté dañada y, dado el caso, sustitúyala.
t Atornille la tapa a la botella y preste atención a que la junta de la tapa esté
correctamente alojada.
El filtro estéril (1) debe sustituirse antes de cada esterilización en el autoclave.
t Asegúrese de que la manguera de conexión (2) del filtro estéril a la botella no esté
doblada y que la válvula (3) esté doblada.
El filtro estéril garantiza que se pueda producir una compensación de presión en la
botella durante la esterilización por autoclave.
Fig.6-13: Válvula / filtro botella de toma de muestras
72
Manejo
Asegúrese de que la válvula de toma de muestras esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de toma de muestras.
t Monte correctamente la botella de toma de muestras tal y como se describe en las
instrucciones.
t Esterilice la botella de toma de muestras en el autoclave.
t Conecte la botella de toma de muestras a la válvula de toma de muestras.
t Conecte el conducto de condensación con válvula a la botella de toma de
muestras.
Esterilizar
La toma de muestras Containment puede esterilizarse junto con el recipiente de
cultivo o a continuación por separado.
Esterilizar por separado
Asegúrese de que el sistema de toma de muestras esté correctamente montado.
t Abra la válvula para vapor del distribuidor así como la válvula para vapor (2) y la
válvula para la condensación (5).
t Cierre la válvula para vapor (2) y la válvula para condensación (5) así como la
válvula para vapor del distribuidor de vapor.
t Abra cuidadosamente la válvula de la botella de toma de muestras para evitar que
se genere un vacío.
t Deje que se enfríe la válvula de toma de muestras.
Extraer la muestra (toma de muestras)
t Abra la válvula de toma de muestras (giro en sentido horario).
t Recoja la cantidad deseada de líquido y cierre la válvula de toma de muestras.
t Conecte una nueva botella de toma de muestras esterilizada a la válvula de toma
de muestras.
t Esterilice el sistema de toma de muestras.
Manejo
73
6.10 Válvula de suelo
La válvula de asiento del suelo están atornillada en el centro del suelo del recipiente
o, en su caso, está soldada. Se garantiza un vaciado total.
La válvula de suelo se acciona manualmente y es apropiada para la toma de muestras
o para vaciar el recipiente de cultivo.
1
4
3
2
2b
2a
Fig.6-14: Válvula de suelo / elementos de función
Pos.
Denominación
1
2
2a
2b
3
4
Conducto de vaciado (el adaptador y las conexiones TC no están representadas)
Casquillo estéril
Sentido de giro antihorario (cerrar)
Sentido de giro horario (abrir)
Volante
Válvula de suelo
Preparar la válvula de suelo
Asegúrese de que la válvula de suelo esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de suelo.
t Conecte el casquillo estéril.
t Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril para recoger el vapor /
la condensación.
Esterilizar la válvula de suelo
Asegúrese de que la válvula de suelo esté correctamente montada.
t Cierre la válvula de suelo.
t Conecte el casquillo estéril.
t Coloque un cubo de metal bajo la salida del casquillo estéril.
t Abra cuidadosamente la válvula para vapor situada en el distribuidor; solo debería
salir una pequeña cantidad de vapor del casquillo estéril - dado el caso, regule
hasta conseguirlo.
t Deje abierto el suministro de vapor durante aprox. 20 minutos.
t Cierre la válvula para vapor.
t Deje que se enfríe la válvula de suelo.
74
Manejo
Conecte una manguera de silicona (longitud suelo cubo + 20 cm) a la boquilla del
casquillo estéril. Esta medida reduce el ruido que se produce durante la esterilización.
Toma de muestras / recogida
t Retire el casquillo estéril (2).
t Coloque / conecte un recipiente en la salida de la válvula de suelo.
t Abra la válvula de suelo.
t Recoja la cantidad deseada de líquido y cierre la válvula de suelo.
t Monte el casquillo estéril (2).
t Esterilice la válvula de suelo.
6.11 Tapón
Deberá cerrar con tapones los puntos de paso en la tapa y los puertos laterales.
t Coloque el tapón (3) en el punto de paso de la tapa (2) no necesitado o, en su caso,
en el puerto lateral (3).
t Apriete la atornilladura (en el caso de la tapa) o la tuerca racor (en el puerto
lateral) con la mano.
Fig.6-15: Tapón y conexiones
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
Tapón
Punto de paso de la tapa
Puerto lateral
Tuerca racor
Anillo tórico
Manejo
75
6.12 Esterilización
6.12.1 Indicaciones
de seguridad
¡Peligro de lesiones en la zona del biorreactor!
El recipiente y los componentes esterilizables in situ y los conductos se calientan
a temperatura de esterilización y están sometidos a presión. Los componentes que
estén incorrectamente colocados o que vayan a ser manipulados, así como el vapor
o el medio de cultivo caliente pueden ser expulsados violentamente.
Los arañazos o microfisuras en los recipientes de vidrio (botellas de medios
correctores y de toma de muestras) pueden mermar la resistencia a la presión de
forma que no queda garantizada la seguridad durante la esterilización. Manipule con
mucho cuidado los recipientes de cultivo.
En la interrupción de la esterilización, espere a que el biorreactor haya alcanzado
un estado operacional seguro (enfriado a temperatura ambiente, despresurizado)
y reanude seguidamente el trabajo.
Compruebe antes de cada esterilización:
− El montaje de las piezas añadidas y las conexiones en el recipiente.
− Los dispositivos de seguridad necesarios; discos de reventamiento o válvulas de
seguridad deben estar instalados.
− Instale la protección contra astillas de vidrio en los recipientes de cultivo de
5 litros.
Permanezca junto al biorreactor el tiempo estrictamente necesario para manejarlo.
Tome las medidas necesarias para evitar que las personas no autorizadas manipulen el
biorreactor.
Bloquee la zona de peligro y coloque carteles de aviso adecuados y en puntos bien
visibles.
Inicie (y finalice) la esterilización únicamente a través del programa de esterilización
(a excepción de valvulería accionada a mano, p. ej. en válvulas de toma de muestras y
de adición o en el caso del cojinete deslizante doble no es necesario que intervenga el
operario).
76
Manejo
6.12.2 Montaje del protector
contra astillas en
recipientes de cultivo
de 5 litros
Monte el protector contra astillas antes de cada esterilización del recipiente de
cultivo..
1. Coloque el protector contra astillas alrededor del cilindro de vidrio y alinéelo de
forma que quede distribuido de forma homogénea sobre la pieza de suelo.
2. Enganche los ganchos (3) en los ojales (2). Los ojales deben poder engancharse
con facilidad. Si no es el caso, vuelva a alinear el protector.
3. Puede retirar el protector contra astillas después de la esterilización, cuando el
medio se haya enfriado a la temperatura de fermentación.
6.12.3 Ajustar los
componentes
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
Protector contra astillas
Ojal de enganche
Gancho
Brida de la pieza de suelo
Pieza de suelo del recipiente
t Compruebe si ha instalado todos los componentes y el equipamiento que necesita
para el proceso y que deben estar instalados antes de la esterilización.
t El sensor de pH debe estar calibrado. Si es necesario, calíbrelo antes de llenar el
recipiente.
t Cierre la válvula de suelo y los puertos y puntos de paso que estén abiertos.
t Cierre la válvula de toma de muestras o, en su caso, las válvulas de adición
montadas.
t Instale la protección contra astillas de vidrio en los recipientes de cultivo de 5 litros
[¨ ver el apartado “6.12.2 Montaje del protector contra astillas en recipientes de
cultivo de 5 litros”].
Manejo
77
6.12.4 Llevar a cabo la
esterilización
La esterilización del recipiente de cultivo se lleva a cabo en varios pasos, con un orden
definido y se inicia y controla desde el terminal de mando.
Los siguientes módulos se esterilizan junto con el recipiente de cultivo:
− El tramo de gasificación
− El tramo de aire de escape
− Los módulos montados, p. ej. sensores, agitador, etc.
− La válvula de adición APC (lado del recipiente)
− Válvula de suelo (lado del recipiente)
− Válvula de toma de muestras (lado del recipiente)
Los siguientes módulos, si existen, deben esterilizarse manualmente tras la
esterilización del recipiente de cultivo.
− La válvula de adición APC (lado de entrada)
− Válvula de suelo (lado de vaciado)
− Válvula de toma de muestras (lado de la toma de muestras)
− Sistema de líquido de bloqueo del DGLRD
6.12.5 Esterilización del
cojinete deslizante
doble
Si se va a utilizar el DGLRD doble sin que se le aplique condensación, los anillos
deslizantes pueden resultar dañados.
Compruebe el nivel de llenado del depósito de líquido de bloqueo antes de iniciar
cualquier proceso y esterilice y llene el depósito y el cojinete deslizante.
Tras la esterilización y el llenado, aplique presión sobre la valvulería.
6.12.5.1 Indicaciones generales
− Puede esterilizar el GLRD doble en la fase de mantenimiento de la esterilización del
recipiente. Esto no es necesario en cada esterilización.
− Controle regularmente el nivel de llenado del depósito de líquido de bloqueo. Un
bajo consumo de condensación es normal y la salida de condensaciones no es un
indicio de defectos. El contenido de un canal de condensación suele ser suficiente
para varios procesos.
− Un filtro en el canal de condensación evita que penetren partículas de impurezas
en el GLRD doble y dañen las superficies de deslizamiento. En general debería
utilizar vapor puro para la esterilización del GLRD doble y para generar condensación.
78
Manejo
6.12.5.2 Esterilización del
cojinete deslizante
doble
Sinopsis
1
2
3
4
6
5
Fig.6-16: Estructura esquemática del GLRD doble con valvulería
Pos.
1
2
3
4
5
6
Denominación
Válvula de purga
Mirilla
Válvula del aire de entrada
Manómetro del aire de entrada
Válvula del desviador de condensación
Válvula de la entrada de vapor
t Cierre la válvula de la entrada de aire (3).
3
Manejo
79
t La válvula de purga (1) debe estar cerrada.
1
6
5
7
4
2
80
Manejo
t Abra la válvula de la entrada de aire (6) y la válvula del desviador de condensación
(5) durante la fase de mantenimiento de la esterilización del recipiente.
y El obturador (TH-203) limita la presión del vapor a aprox. 1,5 bares (g).
t Aplique vapor durante al menos 20 minutos, de esta forma conseguirá una
esterilización suficientemente segura.
t Cierre la válvula del desviador de condensación (5) durante la fase de enfriamiento
de la esterilización del recipiente.
t Conecte el suministro de agua de refrigeración.
Extraiga para ello el conducto de entrada del refrigerador del aire de escape
y conéctela al canal de condensación.
t Abra la entrada del agua de refrigeración (7).
y Ahora podrá condensarse el vapor y llenarse el canal con condensación estéril.
t Llene el canal hasta aprox. 3/4 de la altura de la mirilla (2).
t Cierre la válvula de la entrada de vapor.
t Vuelva a desacoplar la entrada del agua de refrigeración.
t Para descargar presión, abra la válvula de purga y vuelva a cerrarla.
t Controle el manómetro (4). La presión debería ser de aprox. 1.4 bares (g).
t Abra lentamente la válvula de la entrada de aire (3).
3
6.12.5.3 Esterilización del
recipiente lleno
Para la compensación del vacío en el recipiente de cultivo tras la esterilización
es necesario gasificarlo con aprox. 0,5 vvm (referido al volumen máximo de
trabajo del recipiente) con una presión previa de 1,5 bares (g). El ajuste previo
debe llevarse a cabo antes de comenzar con la esterilización del recipiente.
t Llene el recipiente de cultivo como mínimo al 50 % de su volumen máximo de
trabajo.
Tenga en cuenta que durante la esterilización se evapora líquido.
Las pérdidas por evaporación solo pueden determinarse de forma empírica.
Si su sistema incluye también la función de esterilización en frío, también se dirige
algo de vapor al interior del recipiente de cultivo durante la esterilización del
recipiente lleno para obtener condensación. La pérdida / ganancia de líquido
producida por ello solo puede determinarse empíricamente.
Asegúrese de que todas las aberturas del recipiente de cultivo estén correctamente
cerradas y de que todos los componentes añadidos estén correcta y fimemente
montados.
1
t Establezca en el rotámetro (Sparger & Overlay) un flujo total de gas de 0.5 vvm –
referido al volumen máximo de trabajo del recipiente de cultivo.
En recorridos de gas con controlador Massflow instalado, abra completamente la
válvula de ajuste fino del rotámetro.
t Levante el adaptador del filtro de aire de entrada “Sparger” (1) a la posición
“esterilización”.
t Cierre el grifo de bola del suministro de agua de refrigeración al refrigerador del
aire de escape (1).
1
t Inicie la secuencia de esterilización del recipiente lleno en el sistema de mando.
Manejo
81
6.12.5.4 Esterilización
en vacío
Para la compensación del vacío en el recipiente de cultivo tras la esterilización es
necesario gasificarlo con aprox. 0,5 vvm (referido al volumen máximo de trabajo
del recipiente) con una presión previa de 1,5 bares (g). El ajuste previo debe
llevarse a cabo antes de comenzar con la esterilización del recipiente.
Asegúrese de que todas las aberturas del recipiente de cultivo estén correctamente
cerradas y de que todos los componentes añadidos estén correcta y fimemente
montados.
t Asegúrese de que la válvula del distribuidor de vapor (1) esté abierta.
1
t Ajuste en el rotámetro de aire (Sparger & Overlay) un flujo total de gas de 0.5
vvm – referido al volumen máximo de trabajo del recipiente de cultivo.
En recorridos de gas con controlador Massflow instalado, abra completamente la
válvula de ajuste fino del rotámetro.
2
1
1
1
82
Manejo
t Conecte el conducto de condensación (1) a la salida de la válvula de suelo.
t Abra la válvula de vaciado del suelo (2).
t Levante el adaptador del filtro de aire de entrada “Sparger” (1) a la posición
“esterilización”.
t Cierre el grifo de bola del suministro de agua de refrigeración al refrigerador del
aire de escape (1).
t Inicie la secuencia de esterilización en frío [¨ ver la parte B: Sistema digital de
medición y regulación] en la unidad de control.
t Cierre la válvula de vaciado de suelo cuando haya finalizado la secuencia de
esterilización.
6.13 Ejecutar procesos
6.13.1 Test de esterilidad y de
resistencia a la presión
La contaminación con gérmenes extraños suele provocar el fallo del proceso.
Los motivos de estas contaminaciones pueden ser una esterilización insuficiente del
medio, juntas o filtros defectuosos o un montaje incorrecto del equipamiento del
recipiente.
Dado que no todos los síntomas llamativos son infecciones, en caso de tenga
sospechas de contaminación, deberá llevar a cabo exámenes adicionales.
t Lleve a cabo un test de esterilidad o de resistencia a la presión antes del proceso.
Todo el equipamiento y las conexiones periféricas en el recipiente deben estar
conectadas y todas las condiciones del proceso (p. ej. temperatura, gasificación,
etc.) deben estar ajustada.
6.13.1.1 Ejecutar el test
de esterilidad
t Deje funcionar el sistema durante aprox. 12 - 24 h y observe el valor de pH, el valor
de pO2 y la turbidez del medio nutriente en el recipiente de cultivo.
− La variación de los valores del pH antes y después de la esterilización pueden ser
consecuencia de reacciones químicas. Si el valor de pH deriva constantemente
durante el test de esterilidad, puede existir una contaminación.
− Las modificaciones del valor de pO2 después de iniciar la gasificación pueden estar
provocadas por reacciones químicas. Si el consumo de oxígeno aumenta durante el
test de esterilidad de forma lineal o exponencial, podría existir contaminación.
− La turbidez del medio puede ser provocada por reacciones químicas o de la
aglomeración de componentes del medio, no tiene que ser consecuencia de una
contaminación.
Si detecta una contaminación y tiene que cancelar el test de esterilidad, proceda de la
siguiente forma:
t Esterilice el recipiente de cultivo junto con los componentes añadidos y vacíe el
recipiente.
t Compruebe que los componentes estén fijamente instalados.
t Compruebe las juntas. Limpie las juntas sucias y sustituya las que presenten daños,
p. ej. si existen puntos de presión que hagan pensar que están dañadas.
t Compruebe los filtros del aire de entrada y del aire de escape y dado el caso,
sustitúyalos.
t Repita el test de esterilidad.
Si aun así se producen contaminaciones, puede prolongar el tiempo de esterilización.
Aumente la temperatura de esterilización únicamente si el equipamiento del
recipiente está preparado para soportar temperaturas > 121 °C.
Al manipular el recipiente, los componentes añadidos a él y los conductos de entrada,
pueden penetrar gérmenes. Para limitar las causas de una contaminación, puede
tomar muestras regularmente e inspeccionarlas en busca de gérmenes extraños.
− Antes de la inoculación del medio de cultivo y de las botellas de medios
correctores.
− Después de la inoculación del recipiente y de los restos del cultivo de inoculación
no utilizados.
− De las muestras del cultivo tomadas para otro tipo de inspecciones.
Manejo
83
6.13.1.2 Ejecutar el test de
resistencia a la presión
Con el test de resistencia a la presión se comprueba la estanqueidad del aparato.
El aparato puede estar equipado con un test automático de resistencia a la presión.
Puede iniciar el test de resistencia a la presión por medio del control [¨ ver parte B:
Test automático de resistencia a la presión
El test automático de resistencia a la presión presupone que el siguiente
equipamiento está montado en el aparato:
− Sensor de presión
− Válvula de regulación de la presión
− Secuencia de software para el test de resistencia a la presión
Pérdida de presión
Si detecta una pérdida de presión, deberá localizar la fuga y arreglarla. Ver para ello el
[¨ capítulo “8. Averías”].
6.13.2 Preparar el biorreactor
para el proceso
Compruebe los siguientes ajustes y conexiones y reajústelos en caso necesario tal y
como los requiera su proceso:
t Deje que el recipiente de cultivo se enfríe tras la esterilización hasta alcanzar la
temperatura de funcionamiento prevista.
t Conecte los acoples rápidos al refrigerador de aire de escape y abra la válvula
del agua de refrigeración en caso de que haya utilizado en el intermedio las
conexiones del agua de refrigeración del refrigerador del aire de escape para
generar condensación para el cojinete deslizante doble.
t Calibre la pendiente del sensor de pO2 [¨ ver el apartado “7.7.7 Sensores”].
t Conecte la botella de medios correctores esterilizada por separado.
t Coloque la manguera en la bomba persistáltica.
t Dado el caso, abra los grupos de adición según sea necesario.
t Ajuste los parámetros del proceso para la fermentación en el control y conecte los
reguladores necesarios (encontrará indicaciones para el ajuste de los parámetros
en la [¨ parte B: Sistema digital de medición y regulación]):
− Temperatura de funcionamiento
− En las revoluciones del agitador
− Valor de pH
− Valor de pO2
− Regulación antiespuma
− Regulación de nivel
− Presión de servicio
Revoluciones del agitador
Peligro de vibraciones y daños en los componentes montados en el recipiente en
caso de revoluciones elevadas.
84
Manejo
6.13.3 Inocular el recipiente
del proceso
t Trasvase el cultivo de inoculación al recipiente de cultivo con ayuda de una válvula
SACOVA, un equipo de inoculación o una APC.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
t Deje que el líquido de inoculación fluya con ayuda de la gravedad o trasfiéralo con
una bomba peristáltica al recipiente de cultivo.
Introducir medios
La introducción de medios nutrientes y medios correctores como p. ej. ácido, lejía,
medios antiespumantes en el recipiente de cultivo se lleva a cabo mediante una
válvula SACOVA, un equipo de inoculación o una APC.
Observe las indicaciones en el apartado de los correspondientes grupos de adición.
t Trasvase los medios al recipiente de cultivo con una bomba persitáltica.
La limitación de revoluciones está preconfigurada para el correspondiente
biorreactor.
Asegúrese de que no se sobrepase el régimen de giro máximo admisible (ver la
documentación técnica).
6.13.4 Finalización del proceso
t Recoja o transfiera el caldo de cultivo a través de la válvula de suelo.
t Retire los equipos de inoculación y cierre los puertos con tapones.
t Dado el caso, esterilice el recipiente de cultivo con los añadidos.
t Limpie o lleve a cabo el mantenimiento de la totalidad del sistema.
Manejo
85
7. Limpieza y mantenimiento
7. Limpieza y mantenimiento
Una limpieza y mantenimiento inadecuados puede provocar resultados erróneos
de proceso y generar con ello elevados costes de producción. Por lo tanto es
imprescindible efectuar una limpieza y mantenimiento regulares. La seguridad del
funcionamiento y la ejecución efectiva de procesos de fermentación dependen, junto
a otros muchos factores, también de un correcto mantenimiento y limpieza.
Los intervalos de limpieza y mantenimiento dependen básicamente de la medida en
que se somete al recipiente de cultivo y al equipamiento a solicitaciones por parte
de componentes agresivos de los medios (p.ej. los ácidos y las lejías utilizadas para la
regulación del pH) y del grado de impurezas que se genere por restos de cultivo o por
los productos generados durante el metabolismo.
7.1 Indicaciones
de seguridad
El aparato contiene elementos eléctricos de conmutación. El contacto con piezas
sometidas a tensión implica peligro inminente de muerte.
− Nunca abra el aparato. El aparato solo puede ser abierto por personal técnico
autorizado de la empresa Sartorius Stedim Biotech.
al servicio técnico de Sartorius Stedim o a personal técnico autorizado.
− Para efectuar tareas de mantenimiento y limpieza, deberá desconectar la
alimentación eléctrica y asegurarla para evitar la conexión.
− Evite la humedad en piezas sometidas a tensión, podrían provocarse cortocircuitos.
− Compruebe regularmente el equipamiento eléctrico de la máquina para detectar
posibles defectos como conexiones sueltas o daños en el aislamiento.
− En caso de presentar daños, deberá desconectar inmediatamente la alimentación
eléctrica y encomendar la reparación al servicio técnico de Sartorius Stedim o a
personal técnico autorizado.
− Como mínimo cada 4 años debería encomendar a un técnico electricista la
comprobación de todos los componentes eléctricos y los medios eléctricos locales
fijos.
¡Posibles riesgos biológicos!
(dependiendo de los microorganismos o células)
Respete las directrices relevantes sobre seguridad.
Esterilice de nuevo el recipiente junto con todos los componentes tras finalizar el
proceso y recolectar el medio de cultivo.
directo!
− El aparato solo debe ser manipulado por personal debidamente cualificado y
autorizado.
− Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o de limpieza, desconecte el
aparato de la corriente eléctrica.
− Evite el contacto con superficies calientes, como las del recipiente de cultivo
atemperado, de la carcasa del motor y las tuberías que conduzcan vapor.
− Utilice guantes protectores siempre que manipule medios de cultivo calientes.
86
Limpieza y mantenimiento
¡Peligro por componentes que sobresalen!
− Asegúrese de que los puntos peligrosos como esquinas, cantos y componentes que
sobresalen queden bien cubiertos.
Medidas preparatorias
Durante las tareas de limpieza y mantenimiento, deberá tomar siempre las siguiente
medidas preparatorias:
t Apague el aparato con el interruptor principal.
t Desenchufe el conector de la base de enchufe del laboratorio.
t Cierre los medios de alimentación del laboratorio (agua, suministro de gas).
t Asegúrese de que las conexiones y las mangueras no estén sometidas a presión.
t En caso necesario, suelte los conductos de los medios de alimentación del aparato.
7.2 Montaje / desmontaje
del motor
Para efectuar el desmontaje de la placa de la tapa es necesario desmontar el motor de
la placa de la tapa. Para ello, proceda de la manera siguiente:
¡Peligro de lesiones!
Tenga en cuenta el peso del motor y de la placa de la tapa. Utilice dispositivos de
elevación adecuados.
El anillo tórico puede quedar pegado a la placa de la tapa. Afloje cuidadosamente la
tapa para no dañar el anillo tórico. No golpee el recipiente con los componentes
internos fijados a la tapa.
Desmontaje
t Suelte los tornillos (4) que fijan el casquillo guía del motor al acoplamiento del eje
del agitador. Levante cuidadosamente el motor y apártelo a un lado con cuidado.
Montaje del motor (tras instalar la placa de la tapa, [¨ ver para ello el apartado
“7.4 Desmontaje / montaje de la placa de la tapa”]).
t Colocar el motor (2) con el casquillo guía sobre el adaptador del eje del agitador (1)
en el recipiente de forma que engrane la espiga (3).
t Introducir los tornillos (4) a través de los casquillos guía del motor en los orificios
del casquillo del eje del agitador y fijar de esta forma el motor.
87
7.3 Dispositivo de elevación
de la tapa.
El dispositivo de elevación permite levantar la tapa de los recipientes de cultivo de
forma segura y sin necesidad de aplicar mucha fuerza y, tras las tareas de
modificación y mantenimiento - p. ej. en el eje del agitador o en otro equipamiento
del recipiente - volver a montarla con seguridad en el recipiente.
El dispositivo de elevación de la tapa funciona de forma mecánica y se maneja
manualmente con una palanca:
¡Peligro de magulladuras con la tapa del recipiente!
Durante el montaje y desmontaje puede magullarse alguna extremidad.
Levante la tapa solo en los agarres previstos para ello.
Levante la tapa con ayuda de una segunda persona.
Desmontaje / montaje con el dispositivo de elevación:
Utilice únicamente aparejos elevadores adecuados para levantar la tapa.
Fije el aparejo elevador exclusivamente en los puntos de sujeción previstos para ello.
¡Peligro de lesiones por piezas que se desprenden y caen al estar
incorrectamente suspendidas!
Solo las personas que trabajen con el aparato pueden acceder al área de trabajo.
Impida el acceso a la zona de trabajo.
Las personas que ejecuten los trabajos deben utilizar calzado de seguridad.
Para el accionamiento del dispositivo de elevación de la tapa son necesarias dos
personas.
− 1 persona para accionar el dispositivo de elevación.
− 1 persona para guiar y dirigir la tapa al levantarla y bajarla de forma que no pueda
golpear en las piezas de la carcasa o en el recipiente (en grupos de válvulas del
recipiente).
7.3.1 Levantar la placa de la
tapa del recipiente
5
4
1
3
Motor
2
3
88
5
Una espiga de seguridad (1) en el soporte del brazo elevador fija el mismo en
2 posiciones:
− [Ä] muestra la espiga en posición de reposo y mantenimiento (engranada).
− [Ã] es la posición para levantar y bajar la placa de la tapa (sin asegurar).
¡Peligro de lesiones, la placa de la tapa puede caer al no estar asegurado el
casquillo!
Girar la palanca del dispositivo de elevación hasta que el cable se tense y asegurarse
de que el casquillo esté correctamente fijado al acoplamiento del eje del agitador.
t Sacar la espiga de seguridad (1) en la posición [Ã].
t Orientar el brazo de elevación girando lateralmente (2) la carcasa de la palanca
hasta que el dispositivo de elevación se encuentre centrado sobre la placa de la
tapa.
t Engranar la espiga de seguridad en la posición [Ä].
t Bajar y engranar el casquillo del dispositivo de elevación sobre el acoplamiento del
eje del agitador. Fijar a continuación cuidadosamente el casquillo con los dos
tornillos de seguridad.
t Aflojar los tornillos de la tapa con una herramienta adecuada, p. ej. una llave de
tuercas.
t Girar cuidadosamente la palanca del dispositivo de elevación para levantar la placa
de la tapa.
La junta de la placa de la tapa puede quedar pegada a la brida del recipiente.
t En este caso, girar lateralmente la tapa o agitarla cuidadosamente.
t Continuar girando la palanca para levantar del recipiente la tapa con el eje del
agitador, el tubo de gasificación y los componentes que aún estén montados.
La 2ª persona debe guiar la placa de la tapa y evitar que la tapa golpee en el
bastidor del biorreactor o que los componentes del recipiente golpeen la pared
interior del recipiente o la brida del mismo.
t En el momento en que el eje del agitador y el tubo de gasificación se encuentren
por encima de la brida del recipiente, sacar la espiga de seguridad de la posición de
engranado [Ã] y desplazar lateralmente el brazo de elevación.
t Cuando la espiga de seguridad vuelva a engranar en la posición [Ä], la placa de
la tapa se encontrará en una posición en la que pueda volver a bajarse de forma
segura.
t Bajar la placa de la tapa hasta que los elementos del agitador o el tubo de
gasificación puedan someterse cómodamente al mantenimiento o puedan
modificarse si se hace necesario.
O bien baje la placa de la tapa al suelo o a una mesa (carro) apta para el transporte.
t Coloque cuidadosamente la tapa con el eje del agitador a un lado para no dañar el
eje, el agitador que aún está montado o el tubo de gasificación.
t Puede ahora soltar el casquillo del dispositivo de elevación y retirar la tapa.
7.3.2 Bajar la placa de la
tapa al recipiente
t Girar el dispositivo de elevación hacia la posición [1] y fijarlo con la espiga de
seguridad.
t Volver a colocar la placa de la tapa debajo del dispositivo de elevación de forma
que la misma pueda levantarse en vertical.
t Bajar el dispositivo de elevación para poder montar el casquillo.
t Atornillar el casquillo del dispositivo de elevación al adaptador del eje del agitador.
Girar cuidadosamente la palanca para levantar la tapa. La 2ª persona debe sujetar
y guiar la tapa de forma que ninguna pieza (tapa, eje del agitador, elementos del
agitador o el tubo de gasificación) no golpeen en el exterior del recipiente o en los
módulos de válvulas montados en el recipiente.
89
Cuando el canto inferior del tubo de gasificación o el del eje del agitador se
encuentren por encima de la brida del recipiente, puede orientarse el brazo elevador.
t Levantar la espiga de seguridad de la posición [1] y orientarlo para que engrane en
la posición [2].
t Girar cuidadosamente la palanca para bajar la placa de la tapa. La 2ª persona debe
guiar la tapa de forma que los elementos montados en ella (eje del agitador,
agitador o tubo de gasificación) no golpeen contra el interior del recipiente.
t Bajar la placa de la tapa hasta la brida del recipiente y orientarla de forma que
los tornillos de la tapa se sitúen sobre los orificios roscados de la brida. Al bajar y
orientar la placa de la tapa es necesario prestar atención a que el anillo tórico de
la placa de la tapa encaje en su ranura y no se deforme o retuerza.
t Atornillar los tornillos de la tapa. Deben poder girarse fácilmente, sin atascarse.
En caso contrario, volver a levantar ligeramente la placa de la tapa y corregir la
orientación con respecto a la brida del recipiente.
t Soltar el casquillo del dispositivo de elevación del acoplamiento del eje del agitador
y volver a levantarlo. Si es necesario, llevar el brazo elevador a su posición de
reposo y asegurarlo (espiga de seguridad [1] en posición [Ä]).
t Montar la valvulería requerida en los puertos laterales de las sondas N1 (dado el
caso, N2) o montarlas en la placa de la tapa y establecer todas las conexiones
necesarias (aire de entrada, aire de escape, motor, entradas y salidas de gases,
condensación o agua de refrigeración).
7.4 Desmontaje / montaje de
la placa de la tapa
Para p. ej. las siguientes actividades es necesario retirar la tapa:
− Limpieza del recipiente
− Modificación de componentes montados en el recipiente (gasificación, agitador)
Dependiendo de la variante del recipiente, la tapa se une al recipiente con tornillos
hexagonales o con tornillos de muletilla.
Trabajos previos
¡Riesgo de lesiones por fugas de sustancias!
Al abrir la tapa pueden emanar sustancias gaseosas y líquidas a alta presión y causar
lesiones, p.ej. en los ojos.
Asegúrese de que el recipiente de cultivo no esté sometido a presión.
Apague el aparato y asegúrese de impedir que pueda encenderse antes de retirar la
tapa.
¡Peligro de magulladuras con la tapa del recipiente!
Durante el montaje y desmontaje puede magullarse alguna extremidad.
Levante la tapa solo en los agarres previstos para ello.
Levante la tapa con ayuda de una segunda persona.
Desmontaje / montaje con el dispositivo de elevación:
Utilice únicamente aparejos elevadores adecuados para levantar la tapa.
Fije el aparejo elevador exclusivamente en los puntos de sujeción previstos para ello.
t Desmonte el motor [¨ ver el apartado “7.2 Montaje / desmontaje del motor”].
t Suelte las conexiones de las piezas conectadas a la periferia en el bastidor, p. ej. la
conexión del suministro de gas en el filtro de aire de entrada y el grupo del aire de
escape al filtro del aire de escape.
t Retire las piezas montadas en la placa de la tapa siempre y cuando dificulten el
desmontaje o puedan resultar dañados.
90
Las piezas sueltas como grapas y juntas deben guardarse de forma segura.
t Desmonte todos los componentes que penetren profundamente en el interior del
recipiente (p. ej. sensores atornillados, etc.).
t Apague el aparato con el interruptor principal.
Dispositivo de elevación de la tapa.
Si el aparato está equipado con un dispositivo de elevación de la tapa, siga las
instrucciones del [¨ apartado “7.3 Dispositivo de elevación de la tapa.”].
Desmontaje de la placa de la tapa
t Suelte los tornillos de la tapa y levante cuidadosamente la placa de la tapa con
ayuda de una 2ª persona.
t Deposite cuidadosamente la placa sobre el suelo colocándola en plano.
y De esta forma, el recipiente ofrece acceso para las tareas de limpieza y
mantenimiento.
Montaje de la placa de la tapa
t Compruebe el anillo tórico de la placa de la tapa. No debe presentar daños ni
impurezas difíciles de eliminar. Límpielo o sustitúyalo.
Recomendamos aplicar una ligera capa de grasa de silicona al anillo tórico.
t Coloque la placa de la tapa sobre la brida del recipiente y oriéntela
cuidadosamente.
Los orificios de la tapa y de la brida del recipiente deben coincidir con toda
precisión, y los tornillos deben entrar con facilidad. Apriete cuidadosamente y en
cruz los tornillos de muletilla.
t Vuelva a conectar los componentes montados en la tapa y las conexiones
periféricas a los dispositivos de alimentación siguiendo el orden inverso al del
desmontaje.
7.5 Montaje de los agitadores
t Levante la placa de la tapa del recipiente junto con el eje del agitador [¨ ver el
apartado “7.4 Desmontaje / montaje de la placa de la tapa”].
Indicaciones de montaje
t Determine la altura de montaje de los elementos del agitador en el eje del agitador.
El agitador inferior debería apoyarse en el extremo inferior del eje.
El agitador superior sumergido en el medio, con el volumen de trabajo más
pequeño.
El agitador intermedio debería estar centrado entre los otros dos.
Dependiendo del resto de equipamiento montado en el recipiente, los agitadores
deben disponerse de forma en en todos los regímenes de giro se obtenga un mezclado
óptimo del medio y no se produzcan deformaciones en la superficie del líquido en
rotación.
Montaje de los agitadores
1. Compruebe la posición y fijación de los agitadores instalados. Corrija la posición si
es necesario y sujete los agitadores con ayuda de los tornillos de sujeción.
2. Cuando vaya a retirar o sustituir elementos del agitador, suelte los tornillos de
sujeción y extraiga los agitadores del eje. Inserte los nuevos agitadores a la altura
deseada y atorníllelos.
91
7.6 Limpieza
Peligro de corrosión y daños en el aparato y el recipiente de cultivo provocados
por productos de limpieza inadecuados.
− Evite utilizar productos de limpieza fuertemente corrosivos o clorados.
− Evite los productos de limpieza que contengan disolventes.
− Asegúrese de que los productos de limpieza son adecuados para los materiales.
Respete las reglamentaciones de seguridad de los productos de limpieza. Es posible
que el uso de los productos de limpieza, su eliminación y el agua del lavado estén
sometidas a leyes de protección del medio ambiente.
7.6.1 Limpiar el aparato
¡Descarga eléctrica debido a la penetración de líquidos y objetos!
El aparato no debe ser limpiado con hidrolavadoras de alta presión o recibir un chorro
directo de agua.
t Limpie la carcasa del aparato con un paño de limpieza ligeramente humedecido,
utilice agua jabonosa para eliminar las impurezas más persistentes.
t Limpie la pantalla de manejo con un paño de limpieza que no desprenda pelusas
ligeramente humedecido, utilice agua jabonosa para eliminar las impurezas más
persistentes.
Preste atención a no arañar el aparato ni la pantalla. De lo contrario se podría
acumular en ellos impurezas difíciles de eliminar.
7.6.2 Limpieza del
recipiente y el
equipamiento
¡Peligro de corrosión y daños en el recipiente y sus añadidos!
Evite utilizar productos de limpieza fuertemente corrosivos, alcalinos o clorados.
Dado el caso puede ser necesario levantar la tapa del recipiente de cultivo para
limpiar el recipiente y los añadidos con medios mecánicos.
Desconecte la corriente eléctrica antes de levantar la tapa [¨ ver el apartado
“7.4 Desmontaje / montaje de la placa de la tapa”].
Los intervalos de limpieza y mantenimiento dependen básicamente de la carga a la
que se somete al recipiente y el equipamiento y de su grado de impurezas (por
componentes agresivos del medio, p. ej. ácidos y lejías, por sustancias que se generan
durante el crecimiento celular, por ensuciamiento con componentes del medio, etc.).
1. Compruebe si para su proceso es suficiente lavar con agua el recipiente, los
añadidos y el equipamiento.
− En caso de impurezas con sustancias orgánicas, puede limpiar las piezas de
vidrio con productos de limpieza de vidrio habituales en los laboratorios (p. ej.
RBS de la empresa ROTH, NEODISHER, o similares) en una disolución caliente.
− Para las impurezas más resistentes, puede utilizar medios mecánicos, disolver
deposiciones anorgánicas con sosa cáustica diluida (o similar).
92
2. Las piezas metálicas (placa de la tapa) pueden limpiarse con medios mecánicos,
incluso empleando productos de limpieza suaves o alcohol si fuese necesario.
Ponga especial cuidado en no provocar ningún rasguño o arañazo.
− Si utiliza productos de limpieza que pudieran afectar al siguiente proceso,
deberá enjuagar a continuación el recipiente y el equipamiento con abundante
agua.
3. Puede limpiar las juntas y anillos tóricos cuidadosamente con medios mecánicos.
Los productos de limpieza químicos pueden atacar el material y limitar el efecto de
sellado. En caso de impurezas fuertemente adheridas que no se desprendan al
aplicar grasa de silicona, será necesario sustituir las juntas y anillos tóricos.
7.6.3 Limpieza intermedia
tras los procesos
1. Desmonte de la tapa los componentes añadidos necesarios para acceder al interior
del recipiente.
Desmonte la placa de la tapa si es necesario.
2. Lave cuidadosamente el recipiente con agua.
3. Compruebe los componentes montados en el recipiente. En caso de que sigan
adheridas impurezas, desmonte y limpie los electrodos y demás piezas montadas.
Vuelva a montarlas seguidamente.
4. Introduzca agua desmineralizada hasta que como mínimo queden sumergidos el
electrodo de pH y el de pO2.
Estos electrodos no deben secarse, ya que tendría que reactivarlos y someterlos a un
costoso mantenimiento.
7.6.4 Limpieza integral
y almacenamiento
Siempre que se vaya a interrumpir el funcionamiento durante un tiempo prolongado,
desmontar todos el equipamiento instalado dentro del recipiente y en torno al mismo.
1. Vacíe totalmente el recipiente. Desmonte la placa de la tapa [¨ ver el apartado
“7.4 Desmontaje / montaje de la placa de la tapa”].
2. Desmonte los electrodos y accesorios y limpie todas las piezas.
3. Compruebe especialmente las juntas y los anillos tóricos. Sustitúyalos si están
dañados (dado el caso aunque solo presenten puntos de presión y microfisuras) o si
presentan impurezas fuertemente adheridas que no puedan eliminarse. Aplique
algo de grasa de silicona a las juntas.
4. Guarde cada una de las piezas siguiendo las recomendaciones correspondientes.
Por ejemplo, para almacenar los electrodos deberá tenerse en cuenta la
documentación del fabricante en cuestión.
7.7 Indicaciones de mantenimiento y comprobaciones
de funcionamiento
7.7.1 Medidas tras el
mantenimiento
t Después de las tareas de mantenimiento, lleve a cabo una inspección visual del
aparato y asegúrese de que todas las conexiones y puntos de unión están estancos.
t Apriete los tornillos del Tri-Clamp a mano.
t Compruebe las conexiones neumáticas de las válvulas.
t Dado el caso, lleve a cabo un test de presión con el aparato [¨ ver el apartado
“6.13.1 Test de esterilidad y de resistencia a la presión”].
93
7.7.2 Mantenimiento
del aparato
Las tareas de mantenimiento atribuidas al usuario se limitan a lo siguiente:
− Los trabajos en el recipiente se limitan al montaje y desmontaje de la placa de la
tapa para acceder al interior, la limpieza del recipiente, el montaje y desmontaje o,
en su caso, el ajuste de los componentes montados en el interior del recipiente así
como el montaje y desmontaje de los electrodos y accesorios. Mantenimiento de
los sensores de pH, pO2 o de rédox siguiendo las reglamentaciones del fabricante /
distribuidor de las piezas.
− Comprobación y sustitución de piezas sometidas a desgaste y artículos desechables,
p.ej. recipientes de vidrio, filtros, mangueras y juntas por un equipo idéntico según
las especificaciones [lista de recambios].
− Sustitución de anillos tóricos, juntas, filtros, mangueras así como piezas
desechables, p.ej. membranas de inoculación).
El mantenimiento de los módulos internos del aparato, especialmente en dispositivos
de seguridad, módulos de bombeo y motores de accionamiento y acoplamientos del
eje del agitador queda reservado al servicio técnico cualificado y dotado de la
necesaria autorización.
En la medida en que este manual y la documentación técnica incluyan indicaciones
sobre el mantenimiento del equipamiento interno, módulos eléctricos y dispositivos
de seguridad, ponga esta documentación en manos del servicio técnico.
7.7.3 Intervalos de
mantenimiento
El mantenimiento cíclico del aparato y de sus componentes depende de las
condiciones del proceso así como de la frecuencia de uso y la duración del
funcionamiento. Encomiende a un técnico el control de los componentes en el marco
de una comprobación según las reglamentaciones legales y / o internas como mínimo
con la frecuencia que se indica a continuación. Los valores de la siguiente tabla no
son vinculantes y deberán adaptarse (intervalos más reducidos) a las necesidades
individuales.
¡Sartorius no se responsabiliza de intervalos de mantenimiento seleccionados de
forma incorrecta!
94
Módulo
Actividad
Antes de
Tras 10–20 ciclos En caso de falta 1 + al año
cada proceso de autoclavado
de esterilidad
Comprobación de estanqueidad Test de resistencia a la presión
+
Búsqueda de fugas
+
Uniones entre el aparato y
el recipiente de cultivo; aire,
agua
Comprobación de estanqueidad Comprobación visual
+
Sistema de atemperación
Comprobación de estanqueidad Comprobación visual
+
Puertos de inoculación
Sustituir
+

Comprobación visual,
dado el caso sustituir
+

Sustituir
+
Portacartuchos
Comprobación de integridad
+

Sustituir
+
+

Sustituir
+
+
+
+
+

Anillos tóricos
+
+
Filtros de aire de entrada
y de escape
Botellas colectoras,
botellas de toma de muestras

Juntas / ﬁltros de ventilación
Sustituir
+
Cojinete de deslizamiento
Comprobar que no presente
daños o impurezas
Comprobación visual
+
Bombas peristálticas
Mangueras de la bomba
x
Válvulas de seguridad
Comprobación del funcionamiento tras la activación,
+
Comprobación del funcionamiento tras la activación,
+
95
Antes de
Tras 10–20ciclos En caso de falta 1 + al año
cada proceso de autoclavado
de esterilidad
Módulo
Actividad
Sensores
Sensor de pH
Calibración, comprobación
visual para detectar posibles
daños
+
Calibración, comprobación
daños
+
Sensor de pO2
Cuerpo de membrana / electrolito Comprobación visual,
(sensores Clark)
+
Caperuza del sensor
(sensor óptico de O2)
+
Sensor de espuma
Comprobar, comprobación
daños
+
daños
+
daños
+
Comprobación visual
+
Sensor de nivel
Sensor de temperatura
Conectores / contactos /
conductos

Mantenimiento según
el plano de mantenimiento
Mantenimiento y comprobación
del funcionamiento según el
protocolo de mantenimiento
96
Solo a cargo de personal
técnico
Póngase en contacto con el
servicio técnico de Sartorius
Stedim.
+
7.7.4 Juntas
7.7.4.1 Juntas tóricas
Los anillos tóricos (2) sellan del recipiente a los componentes instalados p. ej. sensores
y dispositivos de adición al recipiente.
Los anillos tóricos son consumibles, cuyo desgaste y estado deberán controlarse
regularmente y, dado el caso, sustituirse.
Encontrará una recopilación de todos los consumibles en la lista de consumibles,
en la carpeta “Documentación completa”.
2
Sustituir el anillo tórico
Desmonte el correspondiente componente del recipiente y lleve a cabo una
comprobación visual del anillo tórico.
t Sustituya las juntas defectuosas o las que no queden firmemente asentadas.
t Dado el caso, aplique una ligera capa de lubricante al nuevo anillo tórico.
El lubricante debe estar homologado para ser utilizado con oxígeno.
t Coloque el componente en el correspondiente puerto y apriételo con la mano.
7.7.4.2 Juntas para Tri-Clamp
Tri-Clamps (1) unen las conexiones entre los tubos y los más diferentes módulos
funcionales y aseguran un sellado fiable.
Para garantizar la capacidad de funcionamiento de los Tri-Clamp es necesario
comprobar regularmente que las juntas no presenten daños y vigilar su desgaste.
Las juntas dañadas o desgastadas deben sustituirse.
1
2
Sustituir la junta del Tri-Clamp
t Suelte la tuerca de sombrerete (2) del Tri-Clamp y retire el Tri-Clamp de la zona
de unión.
t Sustituya la junta (3).
t Al volver a ensamblarlo, preste atención a que la junta quede dirigida hacia la
ranura del puerto de conexión.
3
Brida
Los Tri-Clamp se encuentran montados en diferentes tamaños. Encontrará una
recopilación de todos los consumibles en la lista de consumibles, en la carpeta
“Documentación completa”.
Junta
El diámetro de la abertura de la junta (d2) debe ser mayor que la sección de paso (d1),
ya que si se atornilla la junta del Tri-Clamp con demasiada fuerza, el material de la
junta puede comprimirse hacia el interior de la sección de paso.
97
7.7.5 Sustituir filtros de aire
de entrada y de escape
1
Los filtros del aire de entrada y del aire de escape deben sustituirse antes de cada
proceso, en caso de avería y transcurrido cada intervalo de mantenimiento [¨ ver el
apartado “7.7.3 Intervalos de mantenimiento”].
Sustituir el filtro (tramo del aire de entrada)
t Suelte el acople rápido (1).
t Suelte la atornilladura (2) y retire la parte superior de la carcasa del filtro (3).
t Retire el filtro.
t Controle que el anillo tórico no esté dañado y, dado el caso, sustitúyalo.
3
2
t Coloque un filtro nuevo (4) en la carcasa del filtro.
t Coloque la parte superior de la carcasa del filtro.
t Apriete la atornilladura a mano.
4
3
1
2
98
Sustituir el filtro (tramo del aire de escape)
t Suelte el tornillo (1) del Tri-Clamp en la carcasa del filtro.
t Retire el Tri-Clamp (2) y extraiga la parte superior de la carcasa del filtro (3).
t Retire el filtro.
t Compruebe que la junta del Tri-Clamp no esté dañada y, dado el caso, sustitúyala
[¨ apartado “7.7.4 Juntas”].
t Coloque un filtro nuevo (4) en la carcasa del filtro.
t Coloque la junta en el borde de la carcasa inferior del filtro y ponga la parte
superior encima.
4
t Preste atención a que la junta (5) quede correctamente alojada entre las partes
superior e inferior de la carcasa del filtro.
t Coloque el Tri-Clamp alrededor de las bridas de la carcasa y apriete el tornillo con
la mano.
5
7.7.6 Sustituir la lámpara
de la mirilla
La lámpara de la mirilla (1) se encuentra en la mirilla, en el puerto de la tapa.
2
t Retire del puerto el cilindro con la lámpara de la mirilla.
t Desatornille las dos mitades cilíndricas (2) de la carcasa de la mirilla.
t Extraiga el cuerpo de lámpara de la mitad cilíndrica.
t Sustituya la bombilla.
t Ensamble la carcasa de la mirilla siguiendo el orden inverso.
t Coloque la lámpara de la mirilla en el puerto de la mirilla.
Fig.7-1: Sustituir la bombilla de la lámpara
99
7.7.7 Sensores
Dependiendo de la configuración, los sensores se encuentran en la parte inferior del
recipiente [¨ capítulo “3. Resumen de aparatos del sistema”]. Los puertos para los
sensores son del tipo d 19 mm y d 25 mm.
Los sensores de 12 mm con rosca PG13.5 - como p. ej. los sensores para pH, pO2
y rédox- deben atornillarse en un puerto de montaje antes de instalarlos en el
recipiente de cultivo.
t Inserte cuidadosamente el sensor en el puerto de montaje hasta el tope.
t Gire con la mano el sensor en sentido horario hasta que quede atornillado.
t Instale el sensor con el puerto de montaje en un puerto lateral d 25 mm.
Fig.7-2: Puerto de montaje 25 mm en PG 13,5
Asegúrese de que los sensores estén correctamente instalados en el puerto de
montaje.
Los sensores instalados incorrectamente pueden resultar expulsados del puerto
durante el proceso de esterilización.
Calibración
Los siguientes sensores deben ser calibrados por el usuario del aparato:
− Sensor de pH
− Sensor de pO2
− Sensor de turbidez
− Sensor de rédox
El servicio técnico de Sartorius Stedim calibra los siguientes sensores:
− Sensor de presión
− Sensor de temperatura
Juntas tóricas de los sensores
t Controle las juntas tóricas antes de la calibración y la comprobación del funcionamiento y, dado el caso, sustitúyalas [¨ ver el apartado “7.7.4.1 Juntas tóricas”].
100
7.7.7.1 Sensor de pH
Los sensores de pH están sometidos a envejecimiento y desgaste debido a:
− P. ej. influencias térmicas durante la esterilización.
− Reacciones químicas con el medio de cultivo.
− Deposiciones, p. ej. de proteínas en el diafragma.
Los síntomas son, entre otros, empeoramiento de la respuesta o reducción de la
pendiente del sensor. En caso de incrustaciones en el diafragma, el valor de medición
del pH será diferente en un medio en reposo que en un medio agitado.
El control de funcionamiento del sensor de pH se limita a controlar el punto cero
y la pendiente después de la calibración. Observe las indicaciones contenidas en la
documentación del fabricante de la pieza.
t Asegúrese de que el cable del sensor esté conectado.
Calibración del sensor de pH
Debe desmontar el sensor de pH para calibrarlo. Encontrará indicaciones sobre la
calibración y el ajuste de los parámetros para la medición del pH en la [¨ Parte B:
Montaje en el recipiente
t Introduzca el sensor de pH después de la calibración en un puerto lateral d 25 mm
(1).
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano (2).
t Conecte el electrodo al conector hembra “pH” de la unidad de alimentación.
Si la tuerca racor (2) no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado
y no podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
Almacenar el sensor de pH
Los sensores de pH deben guardarse siempre con la caperuza humectante colocada
y llena con una disolución de KCI al 3M o con una disolución de conservación.
101
7.7.7.2 Sensor de pO2
t Compruebe el funcionamiento del sensor de pO2 antes de iniciar un nuevo proceso.
t Asegúrese de que el cable del sensor esté conectado.
Calibración del sensor de pO2
Encontrará información sobre la ejecución de la calibración del sensor de pO2 y sobre
los ajustes en el menú de manejo en la [¨ Parte B: Sistema digital de medición y
regulación].
La calibración abarca el ajuste del punto cero del electrodo y la determinación de la
pendiente.
En caso de utilizar sensores Clark:
Antes de la calibración es necesario polarizar el electrodo durante aprox. 6 horas.
Deberá repetir la polarización si el sensor ha estado separado del amplificador
durante más de aprox. 10 min. [¨ ver las indicaciones en la documentación del
fabricante relativas al sensor].
No es necesario polarizar los sensores ópticos de pO2.
Calibración del punto cero:
t Gasifique el medio con nitrógeno hasta que se haya expulsado completamente el
oxígeno disuelto.
Calibración de la pendiente:
t Gasifique el medio con aire o con una mezcla de gas.
t Introduzca el sensor de pO2 después de la calibración en un puerto lateral
d 25 mm (1).
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano (2).
Si la tuerca racor (2) no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
podrá llenarse el recipiente o, en su caso, aplicarse presión al mismo.
102
7.7.7.3 Sensor antiespuma
y de nivel
El sensor de nivel y el sensor antiespuma presentan la misma construcción.
Las indicaciones sobre montaje, mantenimiento y manipulación son válidas para
ambos sensores.
El sensor se instala en un puerto de la tapa con un adaptador (2).
El cono (3) situado en la punta del sensor evita que una presión excesiva en el
recipiente expulse el sensor del adaptador si la tuerca racor (6) no está correctamente
apretada.
El sensor puede presentar incrustaciones de células, restos de células o componentes
del medio. Las incrustaciones pueden alterar la medición de la conductividad. Si es
necesario, limpie el sensor. Sustituya los anillos tóricos.
t Compruebe el sensor y los anillos tóricos (4) en el adaptador.
t Si el adaptador (2) aún no está montado, desatornille el cono (3) del vástago del
sensor (1). Desplazar el adaptador sobre el vástago. Volver a atornillar el cono.
t Introducir el sensor con el adaptador (2) en el puerto de la tapa d 19 mm y
atornillar el adaptador.
t Deslizar el sensor hasta la altura deseada y atornillarlo con la tuerca racor. El cono
de fijación (5) sujeta el sensor en la altura ajustada.
t Conecte los cables del sensor a los correspondientes conectores hembra de la
unidad de control.
El sensor no debe encontrarse demasiado cerca de la superficie del medio. De esta
forma se evita el contacto con el medio en caso de altas revoluciones o de
gasificación intensiva.
Obtendrá información sobre la posición de montaje del sensor en el [¨ capítulo “3.
Resumen de aparatos del sistema”].
7.7.7.4 Sensor de turbidez
Calibración del sensor de turbidez
Desmonte el sensor de turbidez para calibrarlo. Encontrará indicaciones sobre la
calibración y el ajuste de los parámetros en la [¨ Parte B: Sistema digital de medición
y regulación].
t Introduzca el sensor de turbidez después de la calibración en un puerto lateral
d 25 mm. Para evitar espacios muertos y poder esterilizar de forma segura,
el anillo tórico debe encontrarse cerca del medio en el sensor.
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano.
t Conecte el sensor al correspondiente conector hembra de la unidad de control
(si es necesario, consulte la documentación técnica).
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
103
7.7.7.5 Comprobación del
funcionamiento del
sensor de rédox
La calibración de rédox abarca la comprobación del funcionamiento del sensor de
rédox. La comprobación del funcionamiento del electrodo de rédox tiene lugar antes
de montarlo en el recipiente de cultivo, esto es, antes de la esterilización.
Desmonte el sensor de rédox para calibrarlo. Encontrará indicaciones sobre la
calibración y el ajuste de los parámetros en la [¨ Parte B: Sistema digital de medición
y regulación].
t Introduzca el sensor de rédox después de la calibración en un puerto oblicuo,
lateral d 25 mm. Para evitar espacios muertos y poder esterilizar de forma segura,
el anillo tórico debe encontrarse cerca del medio en el puerto o, en su caso, en el
adaptador del sensor.
t Apriete la atornilladura cuidadosamente a mano.
t Conecte el sensor al correspondiente conector hembra de la unidad de control
(si es necesario, consulte la documentación técnica en la carpeta “Documentación
completa”).
Si la tuerca racor no está correctamente apretada, el sensor no estará sellado y no
Una vez montado todo el resto de sensores y equipamiento en los puertos laterales,
deberá llenar el recipiente con agua hasta que los sensores queden sumergidos.
De esta forma evitará que se sequen los sensores.
7.7.8 Válvula SACOVA
En caso de utilizar una válvula SACOVA para transferir líquidos, es recomendable
limpiar la válvula tras cada proceso lavándola cuidadosamente. En caso de presentar
incrustaciones con restos del medio difíciles de eliminar, puede ser necesario
desmontar la válvula.
La válvula SACOVA solo está operativa si en posición cerrada sella perfectamente.
Por ello es necesario comprobar regularmente la estanqueidad.
En caso de que debido a la acción inevitable de medios agresivos o concentraciones
de medios, los anillos tóricos (estándar: EPDM 3957 y homologación FDA) o las
superficies de asiento de acero inoxidable de los anillos (nº. de material: 1.4435 =
316 L) sufran agresiones, será necesario comprobar la estanqueidad después de cada
secuencia de trabajo.
¡Esto puede llevarse a cabo fácilmente aplicando presión con aire comprimido en un
baño de agua!
Montaje y desmontaje de la válvula SACOVA
1. Retirar la manguera de silicona.
2. Retirar el anillo de seguridad.
3. Desatornillar la tuerca moleteada.
4. Retirar la grapa.
5. Retirar la anilla con el anillo de seguridad.
6. Sacar cuidadosamente el balancín del casquillo de la válvula.
7. Comprobar todos los anillos tóricos y sustituir los que estén dañados. Aplicar una
ligera capa de grasa apropiada a la superficie de los anillos para evitar que se
queden pegados a la superficie de contacto.
8. El montaje de la válvula SACOVA se lleva a cabo siguiendo el orden inverso.
104
7.7.9 Equipos de inoculación
y Septum
Compruebe los equipos de inoculación que ya se hayan utilizado, especialmente el
tubo interior y la aguja (3).
t Elimine los residuos adheridos de los medios utilizados anteriormente.
t Compruebe y, dado el caso, sustituya el anillo tórico.
Compruebe de tanto en tanto el relleno de silona (7) del casquillo estéril.
t Desatornille la caperuza (6) con la boquilla de manguera.
t Sustituya la silona si se ha mojado o si está sucia.
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
6
7
Equipo de inoculación
Tuerca racor
Aguja
Boquilla de manguera
Casquillo estéril
Caperuza roscada
Paquete de filtrado de silona
Fig.7-3: Equipo de inoculación
t Sustituya la membrana usada (perforada) antes de cada nuevo proceso.
t Compruebe todos los anillos tóricos y sustitúyalos si están porosos, presentan
puntos de presión o están dañados.
Fig.7-4: Septum
105
7.7.10 Spinfilter interno
Limpiar el Spinfilter
El Spinfilter puede limpiarse de la siguiente forma:
− Utilice un lavavajillas de laboratorio apropiado, con una cámara de lavado
suficientemente grande.
− Limpie el colador con un cepillo si tiene restos de células o de componentes del
medio de cultivo.
− Deje el Spinfilter sumergido durante una noche en una disolución de 0,5-1 N NaOH
a 80 °C.
Neutralice a continuación la disolución de NaOH y lave cuidadosamente el
Spinfilter con agua completamente desalinizada.
− Dado el caso, limpie el Spinfilter durante 30 minutos a 50 °C en un baño de
ultrasonidos.
En caso de utilizar otros productos de limpieza, preste atención a que éstos no
influyan en el proceso de cultivo y lave a continuación cuidadosamente el Spinfilter
con agua completamente desalinizada.
Tubo de recogida Spinfilter
1
2
3
4
5
6
7
106
Pos.
Denominación
1
2
3
4
5
6
7
Tapón
Soporte del Septum
Puerto de inoculación
Septum
Anillo tórico
Anillo tórico
Tubo de recogida
Posición de montaje del Spinfilter y del tubo de recogida con Spinfilter
El Spinfilter debe montarse en el eje del agitador de forma que el canto superior
sobresalga del medio de cultivo. El medio de cultivo no debe derramarse en el interior
del Spinfilter.
Dado el caso, determine los niveles de llenado máximos y mínimos en los ajustes con
las revoluciones del agitador y la gasificación al máximo.
Tenga en cuenta que el volumen de llenado puede variar debido a la gasificación,
la mezcla y por componentes montados.
Mediante el tubo de recogida - Spinfilter se recolecta el medio libre de células.
El tubo de recogida Spinfilter debe instalarse en un puerto de la tapa (d 19 mm) y
posicionarse en el área interior del Spinfilter [¨ ver el apartado “3.5 Recipientes de
cultivo”]. El extremo inferior del tubo de recogida debería alcanzar hasta el área
inferior del Spinfilter.
Montaje del Spinfilter y del tubo de recogida - Spinfilter
t Desmonte el accionamiento del eje del agitador [¨ ver el apartado “7.2 Montaje /
desmontaje del motor”].
t Retire la placa de la tapa y deposítela de forma que pueda trabajar en toda su área.
t Dirija el tubo de recogida - Spinfilter con el adaptador hacia el Septum previsto del
puerto de la tapa y atorníllelo fijamente.
t Posicione el tubo de recogida de forma que se encuentre en la zona interior del
Spinfilter montado.
t Inserte el Spinfilter en el eje del agitador.
Posicione el Spinfilter Spinfilter de forma que el extremo inferior del tubo de
recogida - Spinfilter se encuentre en la zona inferior del Spinfilter.
t Fije el Spinfilter al eje del agitador con ayuda del espárrago roscado.
t Monte el agitador segmentado en el eje del agitador, debajo del Spinfilter.
t Coloque una membrana en el soporte.
t Atornille un tapón.
t Posicione la placa de la tapa de forma que el tubo de recogida - Spinfilter entre en
el interior del Spinfilter.
t Monte el resto de los componentes del recipiente de cultivo y fije la placa de la
tapa en el recipiente de cultivo.
107
7.7.11 Acople STT
− La membrana autosellante de la pieza de acople de STT puede atravesarse varias
veces, aunque solo debería utilizarse para un proceso. La ranura de la membrana
puede acumular impurezas o resultar dañada al ser atravesada varias veces y dejar
de cerrar de forma estéril.
− El anillo tórico en la parte encajada o en el tapón de la pieza de acople está
sometida a un leve desgaste y debe ser sustituida cuando presente asperezas
visibles o daños.
Recambios y piezas sometidas a desgaste
Nº de referencia
8809267
39971414
39120945
7.8 Montaje y conexión del
filtro del aire de entrada
Componente, especificaciones
Membrana autosellante para acoples de cierre, nº. de referencia
8809240 o 8809410
− Paquete de 20 unidades
Manguera de silicona 3,2 + 1,6 mm (diámetro interior + espesor
de pared)
− Cantidad mínima de pedido 10 m
Anillo tórico 7,65 + 1,78, fabricado en EPDM, homologación FDA
− Paquete de 10 unidades
El tubo de gasificación está premontado y no es necesario desmontarlo para efectuar
comprobaciones o la limpieza del mismo, p. ej. si los orificios del anillo insuflador
están obstruidos con restos de medios o incrustaciones del proceso anterior.
El desmontaje solo es necesario si se va a instalar otro tubo de gasificación, p. ej. con
microaspersor.
El tubo de gasificación está fijado al adaptador para la esterilización in situ del filtro
del aire de escape. Al retirar la placa de la tapa extrae el tubo de gasificación del
recipiente de cultivo. Suelte los tornillos para desmontar la placa de la tapa.
7.9 Seguro de las células de
pesaje para trasladar el
aparato
Si el equipamiento del biorreactor incluye un dispositivo de pesaje, a la izquierda, a la
derecha y detrás, en el bastidor, se encuentran sendas células de pesaje (4), sobre las
que se apoya el recipiente [¨ ver la figura1 “Fig.7-5: Retirar el seguro para el
transporte”].
− Las lengüetas (1) de los ángulos de sujeción (2) sirven para asegurar durante el
transporte y deben retirarse antes de la puesta en funcionamiento. Durante el
régimen de pesaje, la fuerza se transmite a las células de pesaje a través de los
pernos de anclaje (3) y las tomas (6).
− El recipiente está unido al aparato base mediante mangueras flexibles.
− El manejo del dispositivo de pesaje tiene lugar mediante el correspondiente menú
de manejo del sistema de medición y regulación [¨ ver Parte B: Sistema digital de
medición y regulación].
Instrucciones para el transporte
Para el transporte, el recipiente está fijado al bastidor principal mediante las
lengüetas (1) a los ángulos de sujeción (2) situados a izquierda y derecha del bastidor.
Los pernos de anclaje (3) izquierdo, derecho y trasero sobresalen “d = aprox. 3 mm”
de las de las células de pesaje (6). Esto es necesario para evitar daños en las células de
pesaje durante el transporte.
1. Transporte cuidadosamente el biorreactor junto con el recipiente instalado en su
interior al lugar de instalación. Utilice para ello medios de transporte adecuados.
2. Oriente cuidadosamente el biorreactor tras colocarlo en el puesto de trabajo para
que quede perfectamente horizontal. Puede compensar las irregularidades del
suelo con ayuda de las patas regulables.
1 La estructura y disposición de los seguros de transporte y la suspensión puede variar con respecto a la
aquí mostrada en función de los diferentes biorreactores y recipientes de proceso.
108
Retirar el seguro de transporte
1. Suelte los tornillos de las lengüetas (1) situadas a izquierda y derecha del recipiente.
2. Levante ligeramente el recipiente para poder sacar las lengüetas (1).
3. Después de retirar las lengüetas, baje lentamente el recipiente hasta que los pernos
de anclaje (3) queden asentados en las tomas (6).
¡Una bajada repentina del recipiente con el consiguiente golpe de los pernos de
anclaje a las tomas puede dañar las células de pesaje!
4. Guarde cuidadosamente los seguros de transporte. Vuelva a montarlos cuando
necesite trasladar el biorreactor o otro lugar.
5.
Vista delantera, estado de transporte
Vista lateral, estado de transporte
Vista delantera, estado operativo
Vista lateral, estado operativo
Fig.7-5: Retirar el seguro para el transporte
Pos.
Denominación
Pos.
Denominación
1
2
Lengüeta
Ángulos de sujeción para el
recipiente
Pernos de anclaje
4
5
Células de pesaje
Ángulos de sujeción para las
células de pesaje
Toma para el perno de anclaje
3
6
109
8. Averías
8.1 Indicaciones de
seguridad
8. Averías
El contacto con piezas sometidas a tensión implica peligro inminente de muerte.
a un técnico electricista.
− Apague el aparato antes de efectuar cualquier trabajo y sepárelo de la red eléctrica.
− Al efectuar trabajos en el equipamiento eléctrico, deberá interrumpir la
alimentación eléctrica y comprobar la ausencia de tensión.
directo!
− El aparato solo debe ser manipulado por personal debidamente cualificado y
autorizado.
− Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento o de limpieza, desconecte
el aparato de la corriente eléctrica.
− Evite el contacto con superficies calientes, como las del recipiente atemperado,
de la carcasa del motor y las tuberías que conduzcan vapor.
− Deje que se enfríen los recipientes de cultivo antes de reparar la avería.
8.2 Reparación de averías
En caso de producirse averías en el aparato, es necesario proceder por norma general
según el siguiente esquema.
1. Apague el aparato y sepárelo de la tensión de red (sacando el enchufe) si la avería
(p. ej. aparición de humo u olores, temperaturas inusualmente elevadas en la
superficie) representa un peligro inminente para personas u objetos.
2. Informe al responsable local sobre la avería.
3. Determine el origen de la avería y repárela antes de volver a poner el aparato en
servicio [¨ ver el apartado “6.2 Encender / apagar el aparato”].
Si no es posible solucionar la avería, póngase en contacto con su servicio técnico
[¨ apartado “1.2 Servicio al cliente”].
8.2.1 Averías asociadas
al proceso
8.2.2 Averías asociadas
al hardware
110
Averías
Las averías en la ejecución del funcionamiento se muestran en el terminal de manejo
en forma de alarmas.
Para solucionar estas averías asociadas al proceso, lea la [¨ Parte B: Sistema digital
de medición y regulación, capítulo “20. Anexo”].
¡Riesgo de lesiones por cualificación insuficiente!
Un manejo inadecuado puede provocar lesiones y daños materiales graves.
Asegúrese por ello de encargar todas las reparaciones a personal debidamente
cualificado.
8.2.3 Tabla de averías
“Contaminación”
Contaminación
Causas posibles
General y masiva,
Esterilización insuficiente
incluso sin inoculación del recipiente de cultivo.
(en la fase del test de
esterilidad)
Medidas para ayudar
Comprobar los ajustes del
autoclave.
Aumentar la duración del
autoclavado.
Llevar a cabo tests de esterilidad
con esporas de comprobación.
Conducto del aire de
entrada o filtro del aire
de entrada defectuosos.
Sustituir las mangueras.
Comprobar los filtros y dado el
caso, sustituirlos.
General lenta
(también sin
inoculación)
Daños en las juntas del
Comprobar cuidadosamente los
recipiente de cultivo o
componentes instalados.
de los componentes instaSustituir las juntas si se sospecha
lados (p. ej. microfisuras)
que están dañadas (si presentan
superficies rugosas, porosas o
puntos de presión).
Tras la inoculación
(masiva)
Cultivo de inoculación
contaminado
Accesorios de inoculación
no estériles
Error al inocular
Comprobar las muestras de
control del cultivo de inoculación y del medio de cultivo
inoculado de los recipientes
(p.ej. sobre un medio de cultivo
de prueba).
Comprobar el procedimiento de
inoculación.
Ejercitarse cuidadosamente en la
inoculación.
En el proceso (rápida)
En el proceso (lenta)
o conexión no estéril o
defectuosa
caso, sustituirlos.
o conexión no estéril o,
en su caso, defectuosa
caso, sustituirlos.
Manipulaciones accidentales o no autorizadas en
componentes instalados
Tomar medidas organizativas en
el puesto de trabajo para evitar
manipulaciones no autorizadas.
Juntas del recipiente de
cultivo o de los componentes instalados defectuosas (p.ej. microfisuras
o porosidad)
Si es posible, continuar con el
proceso hasta el final. Desmontar
a continuación el recipiente y
comprobar cuidadosamente los
componentes.
Sustituir el conducto de
conexión.
conexión.
Sustituir las juntas si se sospecha
que están dañadas (si presentan
superficies rugosas, porosas o
puntos de presión).
Filtro del aire de escape o
conexión no estériles o,
en su caso, dañados
(contaminación desde el
tramo del aire de escape).
Comprobar los filtros (si es posible, comprobación de validez) y
dado el caso, sustituirlos.
conexión.
Averías
111
Recomendamos efectuar un test de esterilidad antes de cada proceso. Duración
24 hasta 48 h.
Condiciones para un test de esterilidad:
− Los recipientes de cultivo están llenos con el medio de cultivo previsto o con un
medio de arranque apropiado y se han esterilizado por autoclave según dictan las
normas.
− Todos los componentes previstos; aparatos periféricos, entradas de medios
correctores y sistemas de toma de muestras se han conectado a los recipientes de
cultivo.
− Se han ajustado las condiciones de funcionamiento previstas (p. ej. temperatura,
revoluciones del agitador, gasificación).
“Contrarrefrigeración”
La contrarrefrigeración no funciona o es insuficiente.
Avería
Causas posibles
Medidas para ayudar
No llega agua de
refrigeración
El conducto de entrada del
laboratorio está bloqueado
o las válvulas del suministro
de agua de refrigeración
están dañadas
En caso de que deban excluirse
otras fuentes de interferencia
(ver las siguientes), informar al
servicio al cliente.
La válvula del suministro de
agua de refrigeración no
funciona o la válvula de
retención está enganchada
debido a las impurezas
contenidas en el agua o
a deposiciones de cal
Comprobar la dureza del agua
(no más de 12 dH).
La refrigeración es
insuficiente
Comprobar la válvula de retención.
Suministrar agua de refrigeración limpia (dado el caso, instalar
un filtro previo).
Caudal demasiado reducido La temperatura mínima de
funcionamiento es de aprox. 8 °C
Temperatura excesiva del
por encima de la temperatura
agua de refrigeración
del agua de refrigeración.
Dado el caso, anteponer un
dispositivo de refrigeración
propio.
“Gasificación y
ventilación”
112
Averías
La gasificación o la ventilación no funcionan o son insuficientes.
Avería
Causas posibles
Medidas para ayudar
Suministro de aire
bloqueado
bloqueado
Comprobar el aire de entrada
(seca y libre de aceite y polvo).
Dado el caso, instalar un filtro
previo.
Entrada de gas o de
aire disminuida o se
reduce repentinamente
Manguera doblada o desen- Comprobar las mangueras y los
filtros y, dado el caso, instalar
ganchada
nuevos filtros estériles.
bloqueado (p. ej. debido a
aire húmedo y formación de
condensaciones o espuma
que haya penetrado).
9. Reciclaje
9. Reciclaje
9.1 Indicaciones generales
Cuando ya no necesite el embalaje, deberá depositarlo en un punto de recogida de
basuras establecido por las autoridades locales. El embalaje está compuesto por
materiales respetuosos con el medio ambiente que se pueden utilizar como materia
prima reciclada.
Ni el aparato, ni los accesorios ni las pilas deben desecharse con los residuos
domésticos.
La legislación de la UE obliga a los estados miembros a recoger los dispositivos
eléctricos y electrónicos de forma independiente a los residuos sólidos municipales
sin clasificar para, a continuación, reciclarlos.
En Alemania y en algunos otros países, Sartorius se encarga del reciclaje y desecho de
sus productos eléctricos y electrónicos conforme a la normativa. Estos productos no
deben desecharse junto con la basura doméstica ni entregarse en los puntos oficiales
de recogida y reciclaje (“puntos limpios”). Esta prohibición incluye a las pequeñas
empresas y profesionales autónomos. Para obtener más información sobre el desecho
y reciclaje de dispositivos en Alemania o en cualquier estado miembro del Espacio
Económico Europeo, consulte a nuestros colaboradores de servicio técnico locales o
a nuestra central de servicio técnico en Goettingen:
Sartorius Stedim Biotech GmbH
August-Spindler-Strasse 11
D-37079 Goettingen, Alemania
Teléfono +49 (0) 551-308-0
Fax
+49 (0) 551-308-3289
En los países no pertenecientes al Espacio Económico Europeo o en los que Sartorius
no disponga de filial, el usuario deberá ponerse en contacto con las autoridades
locales o con la empresa encargada de la eliminación de residuos.
Antes de desechar o destruir el aparato, se deben retirar las baterías y depositarlas en
un punto de recogida.
No se admitirá para su reparación o desecho ningún aparato contaminado con
sustancias peligrosas (contaminación ABC). Encontrará información más detallada
sobre la reparación y la eliminación de su aparato en nuestra página web
(www.sartorius.com) o a través del servicio técnico de Sartorius Stedim.
9.2 Sustancias peligrosas
El aparato no contiene ninguna sustancia peligrosa cuya eliminación requiera
medidas especiales.
Los cultivos y medios utilizados en el proceso (p. ej. ácidos y lejías) constituyen
sustancias peligrosas potenciales de las que puedan desprenderse peligros biológicos
o químicos.
¡Indicación según la ordenanza europea sobre sustancias peligrosas!
Según dictan las normas europeas, los dueños de aparatos que hayan entrado en
contacto con sustancias peligrosas, son responsables de eliminarlos adecuadamente o
de expedir la correspondiente declaración para su transporte.
Corrosión
Como protección contra gases corrosivos es necesario instalar valvulería apropiada
(p.ej. de acero inoxidable en vez de latón). Para las modificaciones, acuda al servicio
técnico de Sartorius Stedim.
Las averías en el funcionamiento y los defectos provocados por gases inapropiados así
como los daños derivados por los mismos no están cubiertos por nuestra garantía.
Reciclaje
113
9.3 Declaración de
descontaminación
Sartorius Stedim Systems GmbH está obligada a proteger a sus empleados contra las
sustancias peligrosas. Cuando vaya a devolver aparatos o componentes, el remitente
deberá expedir una declaración de descontaminación, con la que demuestre que se
han respetado las directrices de seguridad para el ámbito de aplicación de sus
aparatos.
La declaración debe indicar con qué microorganismos, células y medios han entrado
en contacto los aparatos y qué medidas se han tomado para su desinfección y
descontaminación.
− El receptor (p. ej. el servicio técnico de Sartorius Stedim) debe poder leer la
declaración de descontaminación antes de abrir el embalaje.
− Encontrará el formulario para cumplimentar la declaración de descontaminación
en el [¨ apartado “10.5 Declaración de descontaminación”].
Cumplimente la cantidad de copias necesaria o solicite formularios adicionales a
Sartorius Stedim Systems GmbH.
¡Grave riesgo de lesiones por trabajos ejecutados incorrectamente!
El desmontaje y la eliminación deben encomendarse exclusivamente a personal
técnico.
¡Advertencia de tensión eléctrica peligrosa!
Las tareas en el equipo eléctrico del aparato deben encomendarse exclusivamente
a un técnico electricista.
9.4 Poner el aparato fuera
de servicio
9.5 Reciclar el aparato
Para el desmontaje del aparato, ejecute los siguientes pasos preparatorios:
t Vacíe el recipiente de cultivo, los tubos y mangueras hasta que no queden medios
de cultivo ni aditivos.
− Lleve a cabo una limpieza de todo el sistema.
t Lleve a cabo una esterilización de todo el sistema.
t Apague el aparato con el interruptor principal y asegúrelo para impedir que pueda
volver a encenderse.
t Separe el aparato del suministro eléctrico y desconecte los conductos de
alimentación.
¡Peligro de graves lesiones por piezas expulsadas o que caigan!
Al desmontar el aparato, especialmente aquellos componentes que contengan piezas
sometidas a tensiones mecánicas, debe prestar atención, ya que pueden salir
expulsadas y provocar lesiones. También existe un riesgo provocado por piezas
móviles que puedan caer.
− El desmontaje debe ser llevado a cabo exclusivamente por personal técnico.
− Desmonte el aparato con cuidado y sea consciente de la seguridad.
− Utilice durante el trabajo el siguiente equipo personal de protección
[¨ ver también el apartado “2.15 Equipo personal de protección”]:
− Guantes protectores
− Ropa de protección
− Calzado de seguridad
− Gafas protectoras
t Desmonte el aparato hasta que pueda agrupar todas las piezas por grupos de
material facilitando así el reciclaje.
t Deshágase del aparato siguiendo las normas de respeto al medio ambiente.
Respete la normativa local vigente.
114
Reciclaje
10. Anexo
10. Anexo
10.1 Datos técnicos
Volumen del recipiente de cultivo 5 l
Dimensiones [An + Al + Fo]
[“]
35,4 + 51,2 + 27,6
10 l
15 l
20 l
30 l
39,4 + 74,8 + 29,5
39,4 + 74,8 + 29,5
39,4 + 74,8 + 29,5
39,4 + 74,8 + 29,5
[m]
0,9 + 1,3 + 0,7
1,0 + 1,9 + 0,75
1,0 + 1,9 + 0,75
1,0 + 1,9 + 0,75
1,0 + 1,9 + 0,75
Dimensiones requeridas de la puerta
para introducirlo [An + Al]
[“]
[m]
31,5 + 51,2
31,5 + 78,7
31,5 + 78,7
31,5 + 78,7
31,5 + 78,7
0,8 + 1,3
0,8 + 2
0,8 + 2
0,8 + 2
0,8 + 2
Peso del sistema (aprox.)
[kg]
130
210
215
215
230
Temperatura ambiente | humedad relativa
del aire (sin condensación)
Conductos de alimentación
< 80 % para temperaturas de hasta 31 °C disminuyendo linealmente < 50 % a 40 °C
Especificación
Caudal
máximo
Volumen del recipiente de cultivo
5l
10 l
15 l
20 l
30 l
Aire de proceso | de control MO |
CC Sparger | Overlay
4 – 6 bares g | 58 – 87 psi g, regulada,
clase 2 (ISO 8573-1)
[l/min]
7,5 |
0,5/5
15 |
1/10
23 |
1,5/15
30 |
2/20
45 |
3/30
O2 MO Sparger |
CC Sparger
4 bares g | 58 psi g, regulada, sin partículas
[l/min]
7,5 |
0,5
15 |
1
15 |
1,5
30 |
2
45 |
3
CO2 MO Sparger |
CC Sparger
[l/min]
n|a
0,5
n|a
1
n|a
1,5
n|a
2
n|a
3
N2 MO Sparger |
CC Sparger
[l/min]
n|a
0,5
n|a
1
n|a
1,5
n|a
2
n|a
3
Vapor de proceso
[kg/h]
7
15
15
15
15
Vapor puro
[kg/h]
3
5
5
5
5
Líquido de refrigeración (avance)
2 – 4 bares g | 29 – 58 psi g,
regulada, (15 °C) sin partículas
[l/min]
5
5
5
5
5
Líquido de refrigeración (retorno)
2 bares g (29 psi g) en entrada
[l/min]
5
5
5
5
5
Condensación
Presión ambiente (temp. máx. 98 °C)
[l/min]
1
1
1
1
1
Tensión eléctrica (TNS net):
5 hilos 3 + fase, 1 + tierra, 1 + neutro
208 VAC | 60Hz | 15 A, 400 VAC | 50Hz | 16 A
interruptor diferencial 3 + 30 mA
Unidad de control
Integrado: controlador DCU, sistema de gasificación y hasta 4 bombas
Control
PC industrial
Material de la carcasa
Acero inoxidable AISI 304
Pantalla | manejo
Pantalla táctil 10“ | Touch screen
Interfaz al ordenador piloto
Ethernet
Entradas externas
Conexión de balanza
Máximo 2 RS 232
Entradas analógicas
Hasta 3 (0 – 10 V)
Bombas externas de sustrato
Hasta 2, analógicas (0 – 10 V)
Sistema de gasificación
Equipamiento microbiano
O2-Enrichment o Gas Flow Ratio; caudal máximo: 1,5 vvm
Equipamiento de células de cultivo
Additive Flow; tasa máxima de gasificación: Overlay 1 vvm | Sparger 0,1 vvm
Uso dual
Additive Flow; tasa máxima de gasificación: 1,5 vvm
Rotámetro
Calibrado para aire; 4 bares a 20°C
Caudales
0,6–60 ml/min hasta 5–52 l/min
Precisión
+/– 4 % FS
Caudalímetro másico térmico
Air | N2, O2 o CO2
Flow range
0,6–30 ml/min hasta 1–50 l/min
Precisión
+/– 1% FS
Bombas integradas
Hasta 4 (2 + digital + 2 + digital | reguladas por revoluciones)
Cabezal de la bomba – para mangueras de
silicona con espesor de pared de 1,6 mm | 1/16“
Watson Marlow 102R
Versiones disponibles
Activación digital (20 rpm) o regulada por regulaciones (5 – 50 rpm)
Caudales
0,5 mm
0,02
Diámetro interior de la manguera
Caudal: ml/giro
0,8 mm
0,05
1,6 mm
0,22
3,2 mm
0,81
4,8 mm
1,66
Anexo
115
Unidad de alimentación
Bastidor de tubos abiertos
Material | rugosidad de la superficie
(piezas en contacto con el material)
Acero inoxidable AISI 316L | Ra < 0,8 μm (< 31,5 Ra)
Circuito cerrado de atemperación con agua a presión con bomba de recirculación, intercambiador de calor para
refrigerar y calentar, calefacción eléctrica opcional
Funcionamiento (funcionamiento | esterilización): 8 °C por encima del agua de refrigeración 90 °C | hasta 130 °C
Intercambiador de calor (refrigerar | acero
inoxidable)
Acero inoxidable, soldado con cobre | acero inoxidable, soldado con cobre *opcional: Soldado en acero inoxidable
Calefacción eléctrica (opción) 5 l | 10 – 30 l
3 kW | 6 kW
5l
10 l
Tasa H:D
2:1
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
3:1
2:1
3:1
Volumen total
6,8 l
15 l
15 l
22 l
22 l
30 l
30 l
42 l
42 l
Volumen de trabajo
5l
10 l
10 l
15 l
15 l
20 l
20 l
30 l
30 l
Volumen mínimo de trabajo*
1,6 l
4,5 l
3,5 l
24 l
24 l
7,7 l
5,5 l
9l
7l
Peso de la tapa del recipiente de cultivo con
añadidos aprox. [kg]
11
12
15
19
17
21
20
26
26
20 –
1500
20 –
1500
20 –
1500
20 –
1000
20 –
1000
20 –
1000
20 –
1000
20 –
600
20 –
600
Revoluciones admisibles del agitador
15 l
20 l
30 l
Potencia del motor [kW]
0,5
0,8
0,8
0,8
0,8
1,2
1,2
1,2
1,2
Relación diámetro del agitador / del recipiente
de cultivo [agitador de 6 discos]
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
Relación diámetro del agitador / del recipiente
de cultivo [agitador segmentado de 3 paletas]
0,5
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
0,5
n|a
Puertos de la tapa
1 + mirilla para alumbrado, no en 5 l
1 + puerto para el refrigerador del aire de escape
1 + puerto para el agitador
1 + puerto para la válvula de seguridad
4 + puertos de 19 mm (5 l y 10-3):
5 + puertos de 19 mm (10-2 – 30 l)
2 + asas
Nivel superior de puertos (no en 5l)
3 + puertos de 25 mm
1 + puerto para disco de reventamiento
(solo recipientes de cultivo ASME)
1 + mirilla alargada
Nivel inferior de puertos
4 + puertos de 25 mm
1 + puerto de sensores para Pt100
Suelo
1 + válvula de suelo
Pared doble
1 + entrada
1 + retorno
Diseño del recipiente de cultivo
Recipiente de acero inoxidable, pared doble con suelo arqueado y mirilla alargada, agitador desde arriba 5 l:
acero inoxidable | recipiente de vidrio
Material (en contacto con el producto)
Acero inoxidable AISI 316 L | vidrio al borosilicato | EPDM (FDA)
Superficie (en contacto con el producto,
recipientes | añadidos)
Ra ) 0,5 μm () 19,7 Ra) | Ra < 0,8 μm (< 31,5 Ra), pulido electrolítico
Diseño del recipiente de cultivo,
recipiente | pared doble
5 l: -1 - +2,5 bares g a 150 °C; 10-30 l: -1 – +3 bares g a 150 °C | -1 - +4 bares g a 150 °C
Sensores | rangos de medición | legibilidad
pO2
Amperométrico u óptico | 0–100 % | 1 % | 0,1 %
pH
Con relleno de gel | 2–12 | 0,01 pH
Espuma | nivel | High Foam
Conductivo, cuerpo de acero inoxidable con aislamiento cerámico
Temperatura del recipiente de cultivo | sistema de Pt100 | 0–150 °C | 0,1 C / Pt100 | 0–150 °C | 0,1 C
atemperación
pH | rédox
116
Con relleno de gel | –1000 – 1000 mV | 1 mV
Medición de la presión
Sensor piezoresistivo | –0,5–2 [bares sobrepresión] | 1 mbar
Sensor de turbidez
Monocanal, sonda de absorción NIR, ancho de la fisura 10 o 20 mm | 0–6 AU | 0,01 AU
Normas
CE | UL | CSA (EN61010, UL61010); recipiente de cultivo: ASME o PED o SELO (5 l solo PED)
Anexo
10.2 Asignación de los contactos de
los conectores hembra
M12 / Female
X208 - ‘Serial-B’ (opcional)
-X208
SUB-D
1
2
3
4
5
6
7
8
Señal
DCD (in)
RXD (in)
TXD (out)
DTR (out)
GND
RTS (out)
CTS (in)
A120 / Port1
RJ 45
1
5
4
8
6
NC
2
7
PERLE RJ 45 / Male
X209 - ‘Ext. Signals-A/B’
M12 / Female
Pin
1
2
3
4
5
6
7
8
Señal
AI 01
AI 01
AI 02
AI 02
NC
NC
24VDC/F04
GND24V
Rótulo
EXT-A
GND EXT-A
EXT-B
GND EXT-B
X210 - ‘Ext. Signals-C’
M12 / Female
Pin
1
2
3
4
5
6
7
8
Señal
AI 03
AI 03
NC
NC
DO 21A
DO 21B
24VDC/F04
GND24V
Rótulo
EXT-C
GND EXT-C
COMAL
COMAL
X211 - ‘PUMP-C’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
NC
NC
GND AO 02
AO 02
NC
Rótulo
GND PUMP-C
PUMP-C
M12 / Female
Anexo
117
X212 - ‘PUMP-D’
Pin
1
2
3
4
5
Señal
NC
NC
GND AO 03
AO 03
NC
Rótulo
GND PUMP-D
PUMP-D
M12 / Female
10.3 Declaración de
conformidad de la CE
118
Anexo
Con la declaración de conformidad adjunta, Sartorius Stedim Systems GmbH confirma
el cumplimiento del biorreactor BIOSTAT® Cplus con las directrices mencionadas.
Las firmas en la versión inglesa son válidas para las declaraciones de conformidad
traducidas a idiomas adicionales.
Anexo
119
10.4 Dimensionamiento de los
caudalímetros de flotador
Los conos de medición de los caudalímetros de flotador están calibrados para los
gases para los que han sido diseñados, p. ej. aire o nitrógeno. Si los utiliza para gases
distintos, pueden indicar caudales de gas excesivos o insuficientes.
− Normalmente, los caudalímetros de flotador están calibrados y escalados para
condiciones estándar. En el tubo de cristal o en el soporte correspondiente
encontrará las especificaciones. Las condiciones estándar de calibración son,
p. ej.:
− Clase de gas: Aire
− Temperatura: 20 °C = 293 K
− Presión: 1 bar de sobrepresión
t Compruebe para qué gases y en qué condiciones se calibraron los caudalímetros
de flotador montados en su biorreactor.
Si para la evaluación de un proceso se precisan los caudales exactos de un gas, pero
las condiciones de funcionamiento presentes son distintas a las reinantes durante la
calibración (que puede haberse realizado con gases distintos y a otras presiones y
temperaturas), será necesario realizar una conversión de los caudales medidos para
el gas respectivo.
Los fabricantes de caudalímetros de flotador pueden facilitar documentos que
permiten determinar los caudales de ciertos gases en condiciones de funcionamiento
definidas, así como los factores de corrección adecuados para los caudales medidos.
10.5 Declaración de
descontaminación
Cuando vaya a devolver algún dispositivo, copie el siguiente formulario,
cumpliméntelo detenidamente y adjúntelo a los documentos de transporte.
El destinatario debe poder ver la declaración cumplimentada sin necesidad de sacar el
aparato del embalaje.
120
Anexo
Declaración de descontaminación
Declaración sobre la descontaminación y limpieza de aparatos y componentes
Con el objeto de proteger a nuestro personal, debemos asegurarnos de que todos los aparatos y componentes
que envíen los clientes y vayan a entrar en contacto con nuestro personal estén libres de contaminación biológica,
química o radioactiva. Es por ello que solo podemos aceptar un encargo, si:
– Los aparatos y componentes se han LIMPIADO y DESCONTAMINADO adecuadamente.
– Se nos ha devuelto esta declaración cumplimentada y firmada por una persona autorizada.
Le pedimos su comprensión por las medidas que tomamos para ofrecer a nuestros empleados un entorno de trabajo
seguro y libre de peligros.
Descripción de los aparatos y componentes
Descripción | n.º de artículo:
Nº de serie:
N.º de factura | albarán de entrega
Fecha de envío:
Contaminación | limpieza
Atención: rogamos describa de forma precisa la
contaminación biológica, química o radioactiva
Atención: rogamos describa el método | procedimiento de limpieza y descontaminación
El aparato estuvo contaminado por
Y se ha limpiado y descontaminado mediante
Declaración legal vinculante
Por la presente declaro | declaramos que las indicaciones de este formulario son correctas y están completas.
Los aparatos y componentes se han limpiado y descontaminado correctamente de acuerdo con la legislación vigente.
De los aparatos no se desprende ningún riesgo químico, biológico o radioactivo que pueda poner en peligro la
seguridad o la salud de las personas afectadas.
Empresa | instituto:
Dirección | país:
Tel.:
Nombre de la persona autorizada:
Cargo:
Fecha | firma:
Le rogamos que embale el aparato de forma adecuada y lo envíe
sin cargo para el receptor a su servicio técnico local o directamente
a Sartorius Stedim Biotech GmbH.
© 2012 Sartorius Stedim Biotech GmbH
Fax:
Sartorius Stedim Systems GmbH
Service Department
Robert-Bosch-Str. 5 – 7
34302 Guxhagen
Alemania
Anexo
121
122
Parte B: Sistema DCU4 para
BIOSTAT® Cplus
(instrucciones de manejo originales)
Sistema digital de medición y regulación
123
11. Información
para el usuario
11. Información para el usuario
Estas instrucciones de manejo muestran funciones estándar del software DCU.
Los sistemas DCU pueden adaptarse individualmente a las especificaciones del cliente.
Por lo tanto, algunas funciones descritas pueden faltar en una determinada
configuración o un sistema puede incorporar funciones que no se hayan descrito
aquí.
En la documentación de configuración encontrará información sobre el alcance real
de las funciones. Las funciones adicionales pueden estar descritas en la hoja de datos
técnicos de la documentación completa.
Las figuras, parámetros y ajustes incluidos en esta documentación tienen únicamente
carácter de ejemplo. No muestran la configuración y el funcionamiento de un sistema
DCU referidos a un determinado aparato final, a no ser que se haga mención expresa
a ello. Los ajustes precisos se encuentran en la documentación de configuración o
deben determinarse de forma empírica.
Indicaciones de uso, estructura y funciones
El sistema DCU puede integrarse en sistemas automatizados de orden superior.
El probado sistema industrial MFCS/Win puede ocuparse p.ej. de las funciones de
un ordenador piloto, como la visualización del proceso, el almacenamiento de datos,
la protocolización del proceso, etcétera.
Las magnitudes de funcionamiento y los ajustes mostrados en estas instrucciones
de manejo son valores estándar y ejemplos. Solo si se menciona de forma especial,
se muestran ajustes para el funcionamiento de un biorreactor determinado. En la
documentación de la configuración encontrará indicaciones sobre los ajustes
admisibles para un biorreactor y sobre las especificaciones para el sistema de un
cliente.
Solo los administradores del sistema o usuarios autorizados, sometidos a formaciones
y con experiencia pueden modificar la configuración del sistema.
124
Información para el usuario
12. Comportamiento del
sistema durante el
arranque
12. Comportamiento del sistema durante
el arranque
El control y la totalidad del sistema se encienden mediante el interruptor principal.
Después de encender e iniciarse el programa (o al volver la corriente eléctrica
tras una caída de tensión), el sistema arranca en un estado base definido:
− Se carga la configuración del sistema.
− Los parámetros definidos por el usuario para un proceso anterior se guardan en
una memoria con tampón y pueden utilizarse para el siguiente proceso:
− Valores de consigna
− Parámetros de calibración
− Perfiles (si existen)
− Todos los reguladores están desactivados (“off”), todos los elementos de regulación
(bombas, válvulas) están en posición de reposo.
Comportamiento del sistema durante el arranque
125
En el caso de las interrupciones del funcionamiento, el comportamiento de encendido
de las salidas y las funciones del sistema que actúan directamente sobre el aparato
final conectado (regulador, temporizador, etc.) depende del tipo y la duración de la
interrupción: Existen estos tipos de interrupción diferentes:
− Encender / apagar en el interruptor principal de la unidad de control.
− Pérdida de la alimentación de corriente de la conexión de laboratorio (pérdida de
red).
En el submenú “System Parameters” del menú principal “Settings” puede ajustarse
una duración máxima para las interrupciones de red “Failtime”: ajustar la duración
máxima para interrupciones de red “Failtime”:
Si la pérdida de corriente es menor a la ajustada en “Failtime”, el sistema continúa de
la siguiente forma:
− Un mensaje de error “Power Failure” muestra el instante de la pérdida y la
duración.
− Los reguladores siguen trabajando con el valor de consigna ajustado
− Los temporizadores y perfiles del valor teórico siguen ejecutándose
Si la interrupción de la tensión eléctrica es mayor que “Failtime”, el sistema DCU se
comporta como si el usuario lo hubiera apagado normalmente, esto es, vuelve al
estado inicial definido.
Tras el nuevo reinicio aparece el mensaje de alarma “Pwf stop ferm” [¨ mensajes de
alarma en el capítulo “20. Anexo”], con indicaciones sobre la fecha y la hora en que se
ha producido la caída de tensión.
126
Comportamiento del sistema durante el arranque
13. Fundamentos del manejo
13. Fundamentos del manejo
13.1 Menú principal “Main”
El menú principal “Main” muestra una sinopsis gráfica del aparato a controlar con
símbolos de reactor, componentes del suministro de gas (p. ej. válvulas, reguladores
Massflow), sensores, bombas, contadores de dosificación y, si existen, demás aparatos
periféricos disponibles con su típica disposición en el reactor.
Esquema de manejo del menú principal “Main”
Encabezado, indicación del estado del sistema y del menú activo
Indicación de los elementos funcionales:
− Suministros de gas Air, O2, N2, CO2, p. ej. con acceso a los correspondientes
submenús
− Adición de medios correctores ACIDT, BASET, AFOAMT, LEVELT con contadores de
dosificación y bombas
− Indicación del valor de medición con acceso a submenús para el ajuste de STIRR,
LEVEL, TEMP, pH, pO2 tocando los elementos funcionales (teclas táctiles)
Pie de página con teclas de función principal para:
− Acceso a los menús principales de las correspondientes funciones principales
− Activación de funciones adicionales como
− Manejo a distancia (ordenador externo)
− Menú “Alarm” con sinopsis de las alarmas
− Apagado de emergencia (“Shutdown”)
Fundamentos del manejo
127
13.1.1 Área de trabajo
− El área de trabajo muestra los elementos funcionales y los submenús de la
función principal activa:
− Valores de proceso preseleccionados con valor de medición o de consigna
actuales
− Bombas o contadores de dosificación con valores de proceso, p. ej. caudales
o volúmenes de dosificación para medios correctores y gases
− Reguladores, p. ej. para las revoluciones del agitador, regulador Massflow MFC,
etc. con valores de consigna actuales
− Sensores, p. ej. para pH, pO2, antiespuma y demás con valores de medición
− Aparatos periféricos, p. ej. dispositivo de pesaje con valores de medición o
valores de consigna actuales
Esquema de manejo del menú principal “Controller”
− El sistema DCU se maneja directamente en la pantalla seleccionando una función
principal y los correspondientes submenús. Los elementos funcionales del área de
trabajo y las teclas de función del pie de página contienen teclas táctiles.
Tocándolas se activan los submenús asignados, p. ej. tal y como se requiere para
la introducción de datos o valores de consigna o para la selección de modos
operacionales.
− Las funciones disponibles, los nombres de etiqueta (tag), los parámetros y
submenús dependen del aparato a controlar, el aparato el que se ha destinado
el sistema DCU y de la configuración contenida.
128
Campo de introducción del tiempo de referencia para el inicio del proceso
Pulsando el campo de introducción en el menú principal “Main” del correspondiente
sistema parcial (ver la siguiente figura), podrá introducir un tiempo de referencia para
el proceso o poner el tiempo a cero (tiempo en formato [hh:mm:ss]).
− Solo disponible en configuraciones seleccionadas
En el área de trabajo, el tiempo de referencia solo se muestra en formato [hh:mm].
Puede acceder al formato completo [hh:mm:ss] en el submenú para la introducción
del tiempo de referencia.
13.1.2 Encabezado
El encabezado de la pantalla muestra únicamente información del estado:
2009-05-13 14:55:09:
Fecha en formato [aaaa-mm-dd]; hora en formato [hh:mm:ss]
Todos los mensajes de alarma que se produzcan se muestran en el menú principal
“Alarm”.
Indicación de alarma:
− Campana blanca: ninguna alarma
− Campana roja: se ha producido una alarma, obtendrá información de la alarma
producida en el mensaje de alarma [¨ lista de mensajes de alarma en el capítulo
“20. Anexo” y en el menú principal “Alarm”].
13.1.3 Pie
El pie de página contiene las teclas de funciones principales para cambiar entre las
diferentes funciones principales:
Modo de representación:
− Función principal seleccionada: tecla gris claro presionada
− Función no activada: tecla gris oscuro levantada
129
13.2 Representación
de los elementos
funcionales
Símbolo
La representación de los elementos funcionales en el área de trabajo identifica su
estado actual y el uso previsto
Indicador
Significado, uso
Elemento de
función
Tecla subrayada
en gris
[Tag PV]: Campo para la denominación abreviada (“Tag”) del elemento
funcional, p.ej. TEMP, STIRR, pH, pO2, ACID, SUBST_A, WEIGH
MV [Unit]: Campo para magnitud de medición o ajuste en su unidad física
El submenú o la función pueden seleccionarse tocando
Elemento funcional El registro de valores de medición o la salida del elemento funcional están
activos, con valor de medición o magnitud de ajuste, tal y como se muestra
Tecla subrayada
en verde
Elemento funcional La salida del elemento funcional está activa, regulador en modo de
regulación en cascada
Tecla subrayada
en verde claro
Elemento funcional Indicación de la función cuando en el modo operacional “manual”;
(“apagado” o “encendido”); no sea posible efectuar un control automático.
Tecla subrayada
en amarillo
[Tag PV]
MV [Unit]
Sin subrayar
No hay asignado ningún submenú (función no seleccionable)
“U, “V, “Y, “Z
Tecla con flecha
Continuar o volver en el menú o en la función
Æ
Æ
Bomba apagada Æ Acceso directo al submenú para seleccionar el modo operacional
Automático
encendido
Línea gris Æ verde
Bomba apagada Æ − Submenú para seleccionar el modo operacional:
[¨ Ejemplo en el capítulo “14. Menú principal “Main””]
Manual encendido
La línea se muestra
Amarilla
Bomba gris Æ
verde
Válvula apagada Æ Acceso directo al submenú para cambiar el modo operacional, ejemplo para
válvula de 2/2 vías
Automático
encendido
Línea gris Æ verde
È
Válvula apagada Æ El símbolo de válvula muestra también el sentido de flujo (dado el caso,
Manual encendido modificado)
La línea se muestra − Submenú para seleccionar el modo operacional:
[¨ Ejemplo en el capítulo “14. Menú principal “Main””]
Amarilla
Bomba gris verde
È
− Encontrará ejemplos de elementos funcionales, denominaciones abreviadas,
valores de medición, magnitudes de funcionamiento y de submenús que se abren
con las teclas táctiles [¨ capítulo “14. Menú principal “Main””, apartado
“14.3 Acceso directo a submenús”].
130
13.3 Sinopsis de las teclas de
funciones principales
Tecla, icono
Significado, uso
Función principal “Main”
Pantalla de inicio con sinopsis gráfica del aparato a controlar:
− Visualización de los componentes de la configuración actual
− Sinopsis de las magnitudes de medición y los parámetros del proceso
− Acceso directo a los menús importantes para las introducciones de manejo
Función principal “Trend”
Indicación de transcursos de proceso, selección de 6 parámetros de:
− Valores de proceso
− Valores de consigna de circuitos de regulación
− Salidas de reguladores
Función principal “Calibration”
Menús para funciones de calibración, por ejemplo para:
− Sensores de medición para pH, pO2
− Totalizadores para todas las bombas (ACID, etc.)
− Totalizadores para tasas de gasificación en las válvulas
− Básculas
Función principal “Controller”
Menús de manejo y parametrización para reguladores, p. ej.:
− Regulación de temperatura TEMP
− Regulación de las revoluciones STIRR
− Regulación del pH y del pO2
− Control de bombas de medios correctores (p. ej. pH, FEED)
− Regulación de la tasa de gasificación (válvulas o regulador Massflow)
Función principal “Phases”
Función para secuencias programadas (controladores de tiempo o de secuencias), p. ej.:
− Esterilización
− Test de resistencia a la presión del recipiente de cultivo
Función principal “Settings”
Funciones básicas del sistema, por ejemplo
− Rangos de medición de valores de proceso
− Funcionamiento manual, p. ej. para entradas y salidas, reguladores, etc.
− Comunicación externa (p. ej. con impresoras, ordenadores externos)
− Selección, modificación de configuraciones (protegido con contraseña, solo el servicio técnico
autorizado)
Función principal “Remote”
Funcionamiento con sistemas de ordenador externo (ordenador central)
− Pulsando la tecla de función principal se cambia a funcionamiento remoto;
indicaciones sobre la configuración en el [¨ capítulo “19.3 Ajustes de rangos de medición”]
Función principal “Alarm”
Tabla sinóptica de las alarmas que se producen:
− Si se produce una alarma, el icono cambia de color y suena una señal acústica
− Indicación roja : la tabla aún contiene alarmas no confirmadas.
− Pulsando la tecla de función principal se abre un menú sinóptico con todos los mensajes de
alarma.
Función principal “Shutdown”
Función de apagado de emergencia:
− Pulsando la tecla de función principal, todas las salidas analógicas y digitales pasan a un
estado seguro (el color de la tecla cambia a rojo para mostrar el estado activo de Shutdown).
− Tocando otra vez la tecla se cancela el estado y se restablece el estado original.
Las funciones principales pueden seleccionarse en todo momento durante un proceso
en curso. El título de la función principal representada en el área de trabajo aparece
también en el encabezado.
131
13.4 Sinopsis de las teclas
de selección
Cancelar
− Las modificaciones no se aceptan
Confirmación de la introducción
Funciones adicionales del regulador
Parámetros adicionales de fases
Cancelar
− Las modificaciones no se aceptan
Borrar caracteres
Selección del signo durante la introducción del valor
Lista de selección de los valores de proceso
13.5 Teclas de acceso directo
para la selección de
submenús
Los elementos funcionales del área de trabajo del menú principal “Main” pueden
contener teclas de función con ayuda de las cuales es posible abrir directamente
submenús relativos a las funciones más importantes:
− Para la introducción numérica de valores de consigna, caudales y tasas de flujo,
etc.
− Para el ajuste de los límites de alarma
− Para la selección de modos operacionales del regulador
A qué funciones es posible acceder desde el menú principal depende de la
configuración. Pulse las teclas de función para ver las funciones disponibles en la
configuración suministrada.
El apartado “Acceso directo a submenús” del capítulo “Menú principal 'Main'” muestra
ejemplos de las ventanas y submenús a los que se puede acceder desde las teclas de
función. Encontrará indicaciones detalladas sobre las funciones enlazadas y las
posibles introducciones en los [¨ capítulos “16. Menú principal “Calibration”” o, en su
caso, “17. Menú principal “Controller””.
Ejemplo: introducción del valor de consigna de la temperatura:
t Pulse el elemento funcional TEMP en el área de trabajo del menú principal “Main”
o seleccione en el área de trabajo del menú principal “Controller” el regulador
TEMP (elemento funcional TEMP).
− Al acceder al menú principal “Main” aparece un submenú con un teclado en el
lado izquierdo para la introducción de datos y un campo de selección para los
posibles modos operacionales “Mode” [¨ Fig.13-1].
− Al acceder al menú principal “Controller” es posible introducir un valor de
consigna por medio de la tecla táctil “Setpoint” (al tocar la tecla táctil se abre
además un teclado).
Con ayuda de la tecla táctil (1) es posible seleccionar el modo operacional
[¨ Fig.13-1].
132
Fig.13-1: Introducción del valor de consigna y selección del modo operacional del regulador “TEMP” por
medio del menú “Main”
Fig.13-2: Introducción del valor de consigna y selección del modo operacional del regulador “TEMP” por
medio del menú “Controller”
t Introduzca el nuevo valor de consigna mediante el teclado de la pantalla (tenga en
cuenta el rango admisible de valores situado debajo del campo de introducción).
Pulse la tecla BS si desea corregir el valor introducido. Si no desea aceptar el nuevo
valor, salga del submenú con “C”.
t Confirme pulsando la tecla “ok”.
y El submenú se cierra.
El valor de consigna está activo y se muestra.
133
Ejemplo: Selección del modo operacional del regulador (“Mode”):
t Pulse en el área de trabajo del menú principal el elemento funcional TEMP o
seleccione la función principal “Controller” y allí el regulador “TEMP”.
t Toque la tecla de función del modo operacional deseado “Mode” en el lado
derecho.
t Confirme pulsando la tecla “ok”. La función (el regulador) se activa y se muestra.
Puede acceder a la totalidad del esquema de manejo del regulador mediante
Equivale a la activación de la función principal
“Controller” y a la selección allí del regulador TEMP en la ventana sinóptica
[¨ capítulo “17. Menú principal “Controller””].
13.6 Listas de selección y tablas
.
Si los submenús contienen listas de elementos, denominaciones abreviadas o
parámetros que no pueden representarse en una ventana, aparece una barra de
desplazamiento con marca de posición:
Esquema de manejo de los submenús indicación de tendencia
Para desplazarse a lo largo de listas que contengan más introducciones de las que se
pueden representar en la ventana:
t Pulse las teclas de flecha “V” (bajar) o “U” (subir).
t Toque la marca de posición (campo gris claro en la barra de desplazamiento) y
muévala.
Toque directamente en la barra de desplazamiento, sobre la altura relativa en la que
podría encontrarse el canal de etiquetas (tag).
134
14. Menú principal “Main”
14. Menú principal “Main”
14.1 Generalidades
El menú principal “Main” aparece tras encender la unidad de control.
Constituye el punto de partida central para el manejo durante el proceso.
La representación gráfica de la estructura del sistema facilita la visión general de los
componentes del sistema y permite acceder a los submenús para efectuar los ajustes
más importantes o, en su caso, los más utilizados mediante elementos funcionales que
actúan como teclas táctiles. Siempre que tenga sentido, los elementos funcionales
muestran también los valores de medición y magnitudes de ajuste ajustadas o las
registradas en ese momento.
Los símbolos y magnitudes del proceso mostrados en realidad dependen de la
configuración del sistema DCU, del aparato final a controlar, p. ej. el tipo de
biorreactor, o de la especificación del cliente.
14.2 Indicaciones de proceso
en el menú principal
"Main“
Los elementos funcionales pueden mostrar los correspondientes valores de proceso:
− Valores de medición de los sensores conectados, p. ej. pH, pO2, Foam, etc.
− Magnitudes calculadas como cantidades de dosificación de bombas, valores
calculados de funciones aritméticas, etc.
− Indicación de la duración del proceso
− Datos característicos y de medición provenientes de la respuesta de componentes
externos como p. ej. regulación de las revoluciones, controladores Massflow,
balanzas, etc.
Menú principal “Main”
135
14.3 Acceso directo
a submenús
Los siguientes esquemas de menús muestran ejemplos de los submenús accesibles
desde el menú principal “Main” y de las posibilidades de ajuste del sistema de
medición y regulación. Los submenús y los parámetros dependen de la configuración
Los valores de consigna impuestos y la selección del modo operacional para la
gasificación de la cabecera (Overlay) con Air y CO2 y la gasificación del medio
(Sparger) con todos los gases, menú de ejemplo “O2 SP”
Ajuste de los límites de alarma y activación de la supervisión de alarma para el
totalizador, ejemplo “BASET”
Régimen de giro del agitador “STIRR”
Selección del modo operacional para la supervisión de la espuma “AFOAM”
de forma análoga para el control de nivel “LEVEL”
136
Menú principal “Main”
15. Menú principal “Trend”
15. Menú principal “Trend”
15.1 Pantalla “Trend”
Con la indicación “Trend”, el usuario puede representar gráficamente valores del
proceso a lo largo de un período de tiempo de hasta 72 horas. Esta opción permite,
p.ej. valorar si el proceso discurre tal y como se había previsto o si se detectan
irregularidades o interferencias. La representación de tendencia es válida con carácter
retroactivo desde el momento actual y ofrece:
− Hasta 8 canales (seleccionables)
− Base de tiempo 1 – 72 horas
Ventana de inicio del menú principal “Trend”
Campo
Valor
Función, introducción requerida
Línea de teclas 1 … 8
Visualización y ajuste de los canales
Gráfico
1…8
Gráfico de líneas de los canales seleccionados (y) a lo
largo del tiempo (x)
Arriba
Límites superiores del rango de visualización
seleccionado para cada canal
Centro
Gráfico de líneas en color
Abajo
Límites inferiores de los rangos de visualización para
cada canal
HH:MM:SS
Escalado de tiempo
Subtítulo
Menú principal “Trend”
137
15.2 Ajustes de la pantalla
“Trend”
15.2.1 Ajuste de la representación de tendencia para
el parámetro: pantalla
t Seleccione la tecla de función principal “Trend”.
t En el encabezado, pulse la tecla del canal que desee ajustar:
y Aparece la ventana “Channel # Settings”.
t Pulse “PV” para modificar el parámetro del canal.
y El menú “Select Buffered Channel” muestra los valores preseleccionados.
t Pulse “Cfg” para visualizar todos los parámetros de la configuración. Si el
parámetro buscado no está visible, podrá desplazarse por la tabla.
t Pulse la tecla del parámetro para seleccionarlo.
y El parámetro se acepta inmediatamente.
t Para desactivar un parámetro sin asignar de nuevo el canal, pulse “....”.
15.2.2 Ajuste del rango de indicación de un parámetro
t Seleccione la ventana “Channel # Settings” y pulse “Min” y / o “Max”.
t Introduzca el límite superior o el inferior.
y Bajo la ventana de datos verá los valores límite de la indicación para el parámetro.
t Confirme la introducción con “ok”.
138
15.2.3 Restablecer el rango
de indicación
t Pulse en “Reset Range” en la ventana “Channel # Settings” para restablecer un
rango de visualización modificado al ajuste de fábrica para “Max.” y “Min.”.
15.2.4 Ajustar el color del
indicador de tendencia
Para cada parámetro puede seleccionarse un color de una tabla de colores
predeterminada.
t Seleccione la ventana “Channel # Settings” y pulse la tecla con el nombre del color
seleccionado.
t Pulse la tecla con el nombre del nuevo color a utilizar.
La selección se asigna inmediatamente y se activa.
15.2.5 Selección de un nuevo
rango de tiempos “Time
Range”
t Introduzca el valor para el rango de tiempo (p. ej. 1 h).
y La escala de tiempo situada abajo, en el área de trabajo, cambia automáticamente.
y El transcurso de los parámetros se muestra en el nuevo rango de tiempo.
139
16. Menú principal
“Calibration”
16. Menú principal “Calibration”
16.1 Generalidades
En la función principal “Calibration” pueden realizarse todas las calibraciones
necesarias para el funcionamiento rutinario:
− Rutinas de calibración para sondas: p. ej. pH, pO2, tubidez
− Comprobación del funcionamiento de la sonda: p. ej. rédox
− Calibración del contador de dosificación de las bombas: p. ej. ácido, lejía, sustrato
− Calibración del contador de dosificación de gas p. ej. N2, O2, CO2
Ventana de inicio del menú principal “Calibration”
Después de pulsar la tecla de función principal “Calibration” se abre el menú principal
de calibración Las teclas táctiles seleccionables muestran el estado de las funciones
de calibración asociadas y abren el correspondiente submenú para la ejecución de la
rutina de calibración:
Unas indicaciones de manejo sobre los diferentes pasos a seguir y las introducciones
necesarias en la pantalla guían a través de los menús.
Los parámetros de calibración permanecen guardados tras apagar el sistema DCU.
Después de volver a encenderlo, el sistema DCU utiliza las magnitudes características
memorizadas hasta que se lleve a cabo una nueva calibración.
140
Menú principal “Calibration”
16.2 Calibración del pH
Los sensores convencionales de pH se calibran mediante una calibración de dos
puntos con ayuda de disoluciones tampón. Durante la medición, el sistema calcula
el valor de pH según la ecuación de Nernst a partir de la tensión del electrodo,
teniendo en cuenta la desviación del punto cero, la pendiente y la temperatura.
Durante la calibración puede introducir la temperatura de referencia de forma
manual, al efectuar la medición del pH, la compensación de temperatura se lleva a
cabo de forma automática mediante el valor de medición de la temperatura en el
biorreactor.
Calibre los sensores antes de montarlos en el lugar de medición, p. ej. en el recipiente
de cultivo. El punto cero de los sensores puede desplazarse debido a la esterilización.
Para recalibrar los sensores de pH, puede medir el pH de forma externa en una
muestra del proceso e introducir el valor en el menú de calibración. La función de
calibración compara el valor de pH medido online con el valor externo, calcula el
desplazamiento resultante del punto cero y muestra el valor de proceso corregido.
El efecto del calor durante la esterilización y las reacciones del diafragma o, en su
caso, el electrolito con componentes del medio pueden mermar las capacidades
técnicas de medición de los sensores de pH. Por lo tanto, compruebe y calibre los
sensores de pH antes de cada uso.
El esquema de manejo para los sensores de pH muestra junto al valor de pH también
la tensión de la cadena de medición de los sensores así como los parámetros del
sensor desplazamiento del punto cero (“Zero”) y pendiente (“Slope”). De esta forma
puede comprobar de forma sencilla la capacidad de funcionamiento de los sensores
de pH.
16.2.1 Desarrollo de la
calibración
t Pulse en el menú principal “Calibration” la tecla táctil del sensor a calibrar
(“pH-Measure”).
t Inicie la calibración pulsando “Measure”.
t Seleccione la función de calibración deseada.
Teclas táctiles
− “Calibrate”: ciclo completo de calibración con calibración del punto cero “Zero”
y calibración de la pendiente “Slope”.
− “Re-Calibrate”: recalibración [¨ apartado “16.2.2 Recalibración”]
− “Calibrate Zero”: calibración del punto cero
− “Calibrate Slope”: calibración de la pendiente
141
t Seleccione el tipo de compensación de temperatura
Seleccionando “Manual” aparece la ventana de introducción de datos
Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús
t Introduzca en el submenú “Zero Buffer” el valor de pH a calibrar.
Confirme el valor introducido con “ok”:
t Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Zero Value”.
En el momento en que se estabilice el indicador, confirme con “ok”:
142
t Introduzca en el submenú “Slope Buffer” el valor de pH a calibrar.
Confirme el valor introducido con “ok”:
t Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Slope Value”.
En el momento en que se estabilice el indicador, confirme con “ok”:
Campo
Valor
Mode
Medición, calibrar, recalibrar
pH
pH
Indicación del valor de medición del pH o introducción
del pH de la muestra externa durante la recalibración
Electrodo
mV
Tensión de la cadena de medición (señal en bruto)
TEMP
°C
Valor de temperatura para la compensación de
temperatura
Zero
mV
Indicación del desplazamiento del punto cero
Slope
mV/pH
Indicación de la pendiente
Measure
Conmutación automática a medición de pH tras
finalizar la rutina de calibración
Calibrate
Iniciar la rutina de calibración
Re-Calibrate
Iniciar la recalibración
Calibrate Zero
Calibración del punto cero como paso individual
Calibrate Slope
Calibración de la pendiente como paso individual
Manual
Compensación manual de la temperatura con la
introducción de un valor medido fuera del recipiente
de cultivo
Auto
Compensación automática de la temperatura con el
valor medido en el recipiente de cultivo
143
16.2.2 Recalibración
144
Con los siguientes pasos puede adaptar la calibración del sensor de pH tras una
esterilización o durante el proceso a las posibles modificaciones de sus características
de medición.
t Mida el valor de pH en una muestra actual del proceso.
Utilice un dispositivo de medición del pH preciso y cuidadosamente calibrado.
t Pulse la tecla táctil del sensor de pH a calibrar.
t Pulse la tecla táctil “Measure” y seleccione la calibración deseada.
t Pulse “Re-Calibrate” para recalibrar e introduzca el valor de pH obtenido de la
muestra externa:
y El sistema DCU determina el desplazamiento del punto cero y muestra el valor
de pH corregido.
16.2.3 Indicaciones especiales
− Utilice en la medida de lo posible disoluciones tampón del fabricante del electrodo
como las que se encuentran en el suministro del sensor de pH. Solicite información
para posteriores pedidos.
− Siempre que sean conocidos y que sea posible durante el proceso, deberá
introducir los valores para el desplazamiento del punto cero y la pendiente
directamente en los correspondientes campos.
− La vida útil del sensor está limitada; depende del uso y de las condiciones de
funcionamiento del proceso. Los sensores de pH deben someterse a un
mantenimiento y, dado el caso, sustituirse si durante la comprobación del
funcionamiento o durante la calibración aparecen indicios de errores de
funcionamiento.
145
− Los sensores de pH deben someterse a un mantenimiento o sustituirse si los
siguientes valores se encuentran fuera del rango1 indicado:
− El desplazamiento del punto cero (“Zero”) está fuera de los márgenes
-30 ... +30 mV.
− Dependiendo del tipo y estructura de los sensores suministrados, los menús,
la ejecución y el manejo de la función de calibración pueden diferir de las
indicaciones dadas aquí. Tenga en cuenta las indicaciones contenidas en la
documentación de configuración o en la especificación de funcionamiento del
biorreactor.
16.3 Calibración del pO2
La calibración los sensores de pO2 está basada en una calibración de dos puntos.
Se calibra en [% de saturación de oxígeno]. La calibración determina los parámetros
del sensor corriente cero (“Zero”) y pendiente (“Slope”). La magnitud de referencia
para “Zero” es el medio libre de oxígeno en el recipiente de cultivo. El medio saturado
de oxígeno puede definirse como “saturado al 100 %” y constituir la base para
determinar la pendiente “Slope”. Ya que calibrará los sensores tras la esterilización,
se tienen en cuenta las modificaciones de las características de medición producidas
por el efecto del calor o por las influencias que pudieran provocar los medios durante
la esterilización.
El esquema de manejo para la calibración del sensor de pO2 se corresponde con el
de la calibración del pH. Tenga en cuenta la descripción de la calibración del pH
[¨ apartado “16.2 Calibración del pH”] incluida en este manual o el esquema de
manejo para la calibración del pO2 en su sistema DCU. El esquema de manejo muestra
junto a la saturación de pO2 el valor actual de la corriente del sensor así como la
corriente cero y la pendiente con las condiciones de calibración.
Esto permite un sencillo control del funcionamiento de los sensores.
1 Dependiendo del tipo constructivo y del fabricante de los sensores, es posible que varíen los
valores límite, observe la documentación del fabricante.
146
calibración
t Pulse en el menú principal “Calibration” la tecla táctil del sensor a calibrar
(“pO2-Measure”).
Esquema de manejo selección del sensor de pO2
147
16.3.1.1 Calibración del
punto cero
Una vez llevada a cabo la esterilización in situ, gasifique otra vez el recipiente de
cultivo con aire o con el gas previsto que contenga aire.
Antes de iniciar la calibración del punto cero
t Para conseguir una calibración precisa del punto cero, gasifique con nitrógeno
hasta expulsar el oxígeno disuelto en el medio.
t Inicie la calibración pulsando “Measure”.
t Seleccione la función de calibración deseada.
Teclas táctiles
− “Calibrate”: ciclo completo de calibración con calibración del punto cero “Zero”
y calibración de la pendiente “Slope”.
− “Calibrate Zero”: calibración del punto cero
− “Calibrate Slope”: calibración de la pendiente
t Seleccione el tipo de compensación de temperatura deseado.
148
y Seleccionando “Manual” aparece la ventana de introducción para la temperatura:
y Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús:
t Introduzca en el submenú “Zero Buffer” el valor que deba ser calibrado para la
saturación del oxígeno en tanto por ciento. Confirme el valor introducido con “ok”.
t Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Zero Value”. En cuanto
el indicador para el pO2 esté estable cercano a 0 % y muestre una corriente cero en
torno a 0 – 10 nA, confirme la medición con “ok”.
149
16.3.1.2 Calibración de la pendiente
t Ajuste el régimen de giro del agitador, la temperatura y, dado el caso, la presión
para el proceso por medio de los correspondientes reguladores [¨ capítulo “17.
Menú principal “Controller””]. Gasifique el medio de cultivo con el gas previsto o,
p. ej., con aire hasta que se haya alcanzado la saturación con oxígeno.
t Inicie la calibración tal y como se describe en el apartado 16.3.1.1. Seleccione la
función de calibración “Calibration Slope” en el submenú “Calibration Mode”.
t Seleccione el tipo de compensación de temperatura.
y Seleccionando “Manual” aparece la ventana de introducción para la temperatura.
y Seleccionando “Auto” aparecen inmediatamente los siguientes menús.
t Confirme en el submenú “Slope Buffer” el valor que deba ser calibrado para la
saturación del oxígeno en tanto por ciento con “ok”.
150
t Observe el indicador del valor de medición en el submenú “Slope Value”.
t En cuanto el valor de medición de la corriente del electrodo se estabilice en torno a
60 nA, calibre la pendiente “Slope” confirmando con “ok”.
Antes del primer uso, o si el sensor de pO2 ha estado más de 5 … 10 min. separado
del suministro de tensión (del amplificador de medición), será necesario polarizarlo.
La polarización dura hasta 6 h (menos, si el sensor solo ha estado unos minutos
separado del amplificador de medición); esto no es válido para los sensores ópticos
de pO2.
Tenga en cuenta las indicaciones del fabricante del sensor.
Si es necesario, puede introducir directamente los valores para el desplazamiento del
punto cero y la pendiente en los correspondientes submenús.
151
El electrodo de pO2 deberá someterse a un mantenimiento cuando:
− El punto cero (submenú “Zero Value”) no se encuentre dentro del rango 0 … +10 nA.
− La corriente del sensor se encuentre por debajo de 30 nA con una gasificación
máxima de aire (submenú “Slope Value”).
16.4 Calibración del
sensor de turbidez
El sensor de turbidez trabaja según el principio de medición de la absorción de luz y
registra la turbidez de los líquidos.
La calibración del sensor de turbidez determina el punto cero del sensor mediante una
calibración de un punto.
El sistema DCU calcula la turbidez en unidades de turbidez (AU) a partir de la
desviación del punto cero. Crea un valor medio a partir de la medición a lo largo de
un lapso de tiempo definido, el factor de amortiguación DAMP. Para obtener valores
de proceso estables, puede seleccionar DAMP en 4 niveles.
El esquema de manejo del sensor de turbidez muestra junto a las unidades de
absorción (AU) también directamente la señal en bruto del sensor en [%] así como el
desplazamiento del punto cero para 0 “AU”. De esta forma puede comprobar de forma
sencilla la capacidad de funcionamiento del sensor de turbidez.
Esquema de manejo para la calibración del sensor de turbidez
152
calibración
Campo
Mode
Tecla de selección del modo operacional, selección de “Measure” /
“Calibrate”
Turbidity
Indicación del valor de proceso en [AU]
Electrode
Indicación de la señal en bruto del sensor en [%]
Zero
Visualización del indicador del punto cero tras la calibración en [%]
Damping
Ajuste y visualización de la amortiguación de la señal: 6 s, 12 s, 30 s,
60 s
t Mantenga el electrodo en la “disolución del punto cero”.
t Seleccione la función principal “Calibration” y pulse la tecla táctil del sensor de
medición de la turbidez “TURB Measure”.
t Pulse la tecla de selección del modo operacional “Measure” en el menú “Calibration
TURB”.
t Seleccione en el submenú la tecla táctil “Calibrate”.
Tras el accionamiento, el submenú vuelve a cerrarse. El modo operacional vuelve a
cambiar a “Measure” después del accionamiento.
Dependiendo de las necesidades del proceso, puede calibrar la absorción de luz como
magnitud de referencia en agua desionizada sin partículas ni burbujas, en un tampón
apropiado o en el medio de cultivo directamente en el recipiente de cultivo antes de
la inoculación y gasificación.
153
16.5 Calibración de rédox
La calibración de rédox abarca una comprobación del funcionamiento del sensor de
rédox (medición del valor de rédox en un tampón de referencia).
El efecto del calor y las reacciones con el medio de cultivo durante la esterilización
pueden influir en las características de medición del sensor de rédox.
Compruebe por tanto el sensor antes de cada uso.
Esquema de manejo para la calibración del sensor de rédox
154
Campo
Valor
REDOX
mV
Visualización de la tensión de la cadena de medición, medida en
el tampón de referencia
Electrode
mV
Tensión de la cadena de medición de la última calibración
Check
Buffer
mV
Introducción de la tensión de referencia del tampón de
referencia para la temperatura actual del tampón de referencia
(indicación en la botella de tampón)
16.5.1 Comprobación del
funcionamiento
La comprobación del funcionamiento del electrodo de rédox tiene lugar antes de
montarlo en el recipiente de cultivo, esto es, antes de la esterilización.
t Llene un vaso de medición con tampón de referencia e introduzca el sensor de
rédox en él.
t Seleccione la función principal “Calibration” y pulse la tecla táctil “Measure” del
sensor de rédox.
t Pulse “Check Buffer” e introduzca el valor de referencia del tampón en mV, tal y
como se indica en la botella de tampón para la temperatura actual.
En caso de observarse una variación de más de 6 mV (aprox. 3 %), será necesario
someter al sensor de rédox a un mantenimiento. Tenga en cuenta las indicaciones
del fabricante contenida en la documentación que acompaña al sensor.
155
16.6 Totalizador para
bombas y válvulas
Para registrar el consumo de medios correctores, el sistema DCU suma los tiempos
de activación de las bombas o de las válvulas dosificadoras. Calcula el volumen
suministrado a partir de los tiempos de activación y teniendo en cuenta los caudales
específicos. Los caudales desconocidos de las bombas pueden ser determinados
a través de los menús de calibración de las bombas o, en su caso, de las válvulas
dosificadoras, si se conocen los caudales específicos, pueden introducirse
directamente en los menús de calibración.
Las funciones de calibración y de contaje de dosificación son iguales para todas las
bombas y válvulas dosificadoras. Por lo tanto, este apartado se limita a describir
únicamente la calibración de una de las bombas de ácido “AcidT”.
Esquemas de manejo
156
Esquemas de manejo
Campo
Valor
Mode
Calibrate
Totalize
Reset
Inicio de la rutina “Calibrate” o “Reset”:
− Después de ejecutarse “Calibrate”, el sistema vuelve
automáticamente a “Totalize”
− Reset vuelve a poner a cero el contador de dosificación
ACIDT
ml
Indicación de la cantidad de líquido trasvasada:
− BASET, etc., para la bomba de lejía
− AFOAMT para la bomba de antiespumante
− LEVELT para la bomba de nivel
Flow
ml/min
Introducción del caudal específico de la bomba o,
en su caso, del de la válvula dosificadora, si se conocen
157
calibración de las
bombas
Utilice siempre mangueras del mismo tipo y dimensiones para calibrar y trasvasar los
medios.
t Coloque el extremo de la manguera de la entrada de la bomba en un vaso lleno
de agua y el extremo de la salida de la bomba en un vaso de medición con el que
pueda determinar el volumen trasvasado.
t Llene en primer lugar la manguera completamente con medio. Para ello puede
encender la bomba manualmente.
Esquema de manejo de la calibración de las bombas
t
158
t Pulse la tecla táctil de la bomba a calibrar.
t Seleccione la tecla táctil para el modo operacional (“Mode”). Antes de la primera
calibración muestra el modo operacional “Off”.
Una vez realizada la calibración cambia a “Totalize”.
t Seleccione en el submenú “Mode” la tecla táctil “Calibrate”.
Fig.16-1: Seleccionar modo operacional
y Aparece el menú “START calibration with Ok”.
159
t Inicie la calibración de la bomba con “ok”. Aparece el menú “STOP calibration with
ok”. La bomba trasvasa el medio.
t Pulse “ok” cuando se haya transferido un volumen suficiente.
t Lea en el vaso de medición el volumen transferido e introduzca el valor en el
submenú “ACIDx_T: Volume”.
y El sistema DCU calcula automáticamente el caudal trasvasado a partir del tiempo
de funcionamiento de la bomba registrado de forma interna y de la cantidad de
flujo determinada.
y El caudal se muestra en el campo “Flow” del submenú “Calibration ACIDT”.
Activación del contador de dosificación
El contador de dosificación se activa automáticamente al finalizar la rutina de
calibración así como al encender el correspondiente regulador.
Si se conoce el caudal de la bomba, puede introducirlo directamente tras pulsar el
campo de introducción “Flow”.
t Pulse la tecla táctil “Flow”.
160
t Introduzca los correspondientes valores mediante el teclado.
t Confirme el valor e inicie la calibración con “ok”.
Puede poner el contador de dosificación a cero mediante la función de calibración
[¨Fig.16-1 “Mode” “Reset”].
calibración de las
balanzas
El peso de los biorreactores (recipientes de cultivo), el de las botellas colectoras y el
de los recipientes de medios y los colectores puede determinarse con plataformas de
pesaje o con dispositivos de medición de fuerzas.
Las correcciones de tara necesarias, p. ej. después de modificar el recipiente de cultivo
o de rellenar desde una botella, pueden llevarse a cabo durante el funcionamiento.
Determine para ello el peso neto y adapte el peso de tara a la modificación del peso
provocada por la modificación del equipamiento.
161
Esquema de manejo para la calibración de la balanza
162
Campo
Valor
xWEIGHT /
FEEDW-x#
g / kg
Indicación del peso neto (WEIGH = Gross-Tare)
− WEIGHT: peso del recipiente de cultivo
Tare
g / kg
Indicación del peso de tara
Gross
g / kg
Indicación del peso bruto
Ejemplo de calibración del recipiente de cultivo
t Pulse la tecla táctil “VWEIGHT Measure” en el esquema de manejo.
t Pulse la tecla táctil “Mode” y seleccione “Tare” (1) para la tara cero.
t Pulse la tecla táctil “Mode” y seleccione “Hold” (2) para determinar las
modificaciones del peso.
t Lea la modificación del peso medida y finalice la medición con “ok”.
t Introduzca en el submenú “Calibration VWEIGHT” la modificación de peso
en el campo “Tare” con ayuda del teclado de la pantalla.
t Confirme la modificación del peso con “ok”.
163
17. Menú principal
“Controller”
17. Menú principal “Controller”
17.1 Principio de funcionamiento y equipamiento
Los reguladores del sistema DCU trabajan como reguladores PID, como transmisores
del valor de consigna o como reguladores de dos puntos y están adaptados a sus
circuitos de regulación. Los reguladores PID pueden parametrizarse en función de
la tarea de regulación. Las salidas de los reguladores controlan sus elementos de
regulación de forma continuada o modulados por la duración de pulsos. Existen
regulaciones unilaterales y regulaciones Split-Range.
Qué reguladores se hayan implementado en el sistema DCU depende p. ej. del aparato
final (p. ej. biorreactor). Los reguladores pueden estar modificados de forma específica
para el cliente. Los reguladores disponibles en el software DCU son, por ejemplo:
Regulador
Función
Regulador de temperatura “TEMP”
Regulador en cascada PID con salidas Splitrange moduladas por la duración de pulsos
para la activación de la calefacción o de la válvula del suministro de agua de refrigeración con el valor de medición de la temperatura del recipiente de cultivo como
magnitud piloto.
Regulador de la temperatura de la pared
doble “JTEMP”
Regulador subsiguiente de la regulación de la temperatura:
− posible como regulador del valor de consigna de la calefacción con el regulador
TEMP en “off”
Regulador del régimen de giro del agitador
“STIRR”
Regulador del valor de consigna para el regulador de motor externo que activa el
motor del agitador
Regulador de pH “pH”
Regulador PID con salidas moduladas por la duración de los pulsos:
− activa la bomba de ácido o, en su caso, la adición de CO2 y la bomba de lejía
Regulador de pO2, “pO2”
Regulador en cascada PID para la activación de hasta 4 reguladores subsiguientes:
− reguladores de dosificación de gas Air, O2 o N2
− Regulador del caudal de gas
− Regulador de las revoluciones del agitador
− Regulador para la adición de sustrato
Regulador de dosificación de gas
AirOv, AirSp
O2
N2
CO2
Regulador subsiguiente o transmisor del valor de consigna para las válvulas dosificadoras de gas, suministro por pulsos:
− Aire (Air) para la gasificación de la cabecera (Overlay) y la del medio (Sparger)
− O2 para la gasificación del medio
− N2 para la gasificación del medio
− CO2 para la gasificación de la cabecera (Overlay) y la del medio (Sparger)
Regulador del caudal de gas
Regulador subsiguiente o transmisor del valor de consigna para el controlador Massflow
− Todos los gases previamente mencionados en cada tramo
Regulador de antiespumante “FOAM”
Regulador de pausas de pulsos para la adición de antiespumante “AFOAM”
Regulador de nivel “LEVEL”
Regulador de pausas de pulsos para la regulación del nivel “LEVEL”
Regulador de sustrato “SUBSA / B”
Transmisor del valor de consigna para las bombas dosificadoras
Regulador de peso
Regulador PID con salida modulada por la duración de pulso para la bomba de cosecha; trabaja con el peso del recipiente de cultivo “VWeight” como magnitud piloto
Regulador gravimétrico de dosificación
“FLOW”
Transmisor del valor de consigna para la bomba de dosificación interna o externa,
trabaja con el peso de los recipientes de sustrato “BWEIGHT”, “FWEIGHT” como magnitud piloto:
− solo aparatos finales controlados con la correspondiente medición del peso
Regulador de presión “PRESS”
Regulador PID con salida continuada para la válvula de regulación de la presión:
− solo aparatos finales controlados con regulación de la presión
Mediante la función “Profile Parameter” puede accionar los valores de consigna de los
diferentes reguladores. Pueden configurarse los perfiles de valor de consigna basados
en tiempo. Pueden ajustarse hasta 15 pasos.
164
Menú principal “Controller”
En caso de sistemas DCU ya instalados por el cliente, es posible integrar a posteriori
funciones adicionales del regulador mediante la modificación de la configuración.
Adicionalmente, con los bloques de regulación del software, es posible configurar
también reguladores de sensores.
Los reguladores pueden conmutarse prácticamente sin golpes a sus modos
operacionales:
off
Regulador apagado con salida definida
auto
Regulador activo
manual
Acceso manual al elemento de regulación
profile
Selección del perfil definido previamente,
en caso de que no se haya definido ningún perfil, el modo operacional
pasa automáticamente a “auto”.
En el esquema de manejo del regulador puede introducir el valor real, el modo operacional y la salida del regulador. Los rangos de regulación dependen de la configuración. Mediante una contraseña consigue acceso al esquema de parametrización para
ajustar los parámetros PID, las limitaciones de salida y, dado el caso, una banda
muerta. En el funcionamiento remoto, el ordenador piloto impone los valores de
consigna y los modos operacionales.
17.2 Selección de reguladores
Puede acceder de diferentes formas a los esquemas de manejo de los reguladores de
una configuración:
− Para los reguladores utilizados con mayor frecuencia a través del menú principal
“Main” así como a través del menú principal “Controller”.
17.3 Manejo de los reguladores
en general
El manejo de los reguladores es prácticamente unitario. Abarca el ajuste de los valores
de consigna y de los límites de alarma así como la selección del modo operacional.
La asignación de la salida del regulador cuando un regulador es capaz de activar
varias salidas y los ajustes del regulador que no son necesarios durante el funcionamiento rutinario tienen lugar por medio de funciones de parametrización a las que se
accede mediante una contraseña.
165
Esquema de manejo
Fig.17-1: Selección del regulador de temperatura
Campo
Indicador
Controller
Mode
Tecla de
función
Selección
Introducción del modo operacional
off
auto
Regulador y regulador subsiguiente apagados
Regulador encendido, regulador subsiguiente en modo
operacional “cascade”
Acceso manual a la salida del regulador
Valor real del valor de proceso en su unidad física,
p.ej. degC para temperatura, rpm para las revoluciones,
pH para el valor de pH, etc.
Valor de consigna del valor de proceso en su unidad
física, p. ej. ºC para la temperatura
Indicación de la salida del regulador en %
Valor real
Valor de
consigna
Salida del
regulador
Parámetros
de alarma
Parámetros
del perfil
Tecla de
función
Tecla de
función
166
manual
TEMP-1
Setpoint
Out
Alarm Param. Introducción de los límites de alarma (Highlimit,
Lowlimit) y del estado de alarma (enabled, disabled)
Profil Param. Posibilidad de introducir un perfil del valor de
consigna dependiente del tiempo (máx. 20 codos)
Acceso a parámetros del regulador (con contraseña)
en reguladores en cascada: seleccionar los reguladores
subsiguientes
ok
Confirmar las introducciones con “ok”
17.4 Perfiles de valores
de consigna
La mayoría de los circuitos de regulación pueden manejarse con perfiles del valor de
consigna dependientes del tiempo (Control Loop Profiles). Introduzca el perfil en una
tabla con ayuda del terminal de manejo. El perfil permite saltos y rampas, un perfil
puede abarcar un máximo de 20 codos. Puede iniciar y parar perfiles en todo momento.
Para los perfiles iniciados se muestra el tiempo transcurrido.
Abrir el esquema de manejo
t Seleccionar el correspondiente regulador en el menú principal “Controller”.
t Abrir el esquema de manejo mediante el campo “Profile Param.”.
Esquema de manejo
Campo
Valor
Add
Añadir un codo del perfil
off
Perfil del valor de consigna no activado
profile
El perfil del valor de consigna ha arrancado y se está
ejecutando
Setpoint
[PV]
Indicación del valor de consigna actual del regulador en
la unidad física del valor de proceso, p. ej. degC para la
temperatura
Elapsed Time
h:m:s
Indicación del tiempo transcurrido desde el inicio del
perfil [hours:minutes:seconds]
indicación gráfica del tiempo transcurrido en el esquema
del perfil
No.
1-20
Número del codo del perfil
Time
h:m:s
Introducción del tiempo para el codo del perfil
Setpoint
[PV]
Introducción del valor de consigna del regulador en la
unidad física del valor de proceso, p. ej. degC para la
temperatura
Del
Eliminar un codo del perfil
167
17.4.1 Manejo
− Recomendamos crear un esquema de su perfil con codos y los correspondientes
valores de consigna (ver el ejemplo). A partir de los codos que haya introducido
en el esquema podrá leer directamente los tiempos a programar y los valores de
consigna.
− Un perfil debe contener como mínimo un codo con un tiempo diferente a cero
para poder iniciarse.
− Al iniciarse el perfil del valor de consigna, el tipo de modo operacional del
regulador en el menú principal “Controler” cambia automáticamente a “profile”.
− Si para el primer codo no introduce el tiempo “00:00 h:m”, tras arrancar el perfil,
el sistema utilizará el valor de consigna actual.
− En caso de salto del valor de consigna, es posible programar el mismo tiempo para
ambos codos.
− Al arrancar un perfil “pO2”, en función del ajuste del regulador el perfil que pueda
haber iniciado para “STIRR”, “AIR”, o “PRESS” se interrumpe automáticamente y el
regulador pasa al modo “cascade”.
17.5 Parametrización de los
reguladores en general
Para obtener una adaptación óptima del regulador a los correspondientes circuitos de
regulación, puede modificar los parámetros del regulador a través de los esquemas de
parametrización:
168
Campo
Indicador
MIN, MAX
Valor en %
Limitación de salida mínima y máxima para la salida
del regulador
DEADB
Valor en °C
Ajuste de la zona muerta (solo reguladores PID)
XP, TI, TD
Valor en %, s Parámetros PID (solo reguladores PID)
Se puede acceder a los esquemas de parametrización después de seleccionar
en el esquema de parametrización y de introducir la contraseña. En el estado de
suministro, los sistemas DCU están configurados con parámetros que garantizan un
funcionamiento estable de las regulaciones del biorreactor. Encontrará los parámetros
ajustados en fábrica en la documentación de configuración específica del usuario.
No suele ser necesario modificar los parámetros del regulador. Las excepciones las
constituyen los circuitos de regulación cuyo comportamiento esté fuertemente
influenciado por el proceso, p. ej. las regulaciones de pH y de pO2.
17.5.1 Limitaciones de salida
Puede limitar la salida del regulador para transmisores del valor de consigna y para
reguladores PID hacia abajo (“MIN”) y hacia arriba (“MAX”). De esta forma puede
evitar activaciones excesivas y no deseadas de los elementos de regulación o, en su
caso, limitar el valor de consigna del regulador subsiguiente en regulaciones en
cascada.
− La introducción de las limitaciones tiene lugar en los campos “MIN” (limitación
mínima) y “MAX” (limitación máxima). El ajuste se lleva a cabo de forma relativa
con respecto al rango de regulación en %.
− Para la activación máxima de la salida del regulador se aplican los siguientes
límites:
− Salida de regulador unilateral: MIN = 0 %, MAX = 100 %
− Salida de regulador Spiltrange: MIN = -100 %, MAX = 100 %
17.5.2 Zona muerta
Para los reguladores PID puede ajustarse una zona muerta. Si la variación de la
regulación permanece dentro de esta zona muerta, la salida del regulador mantendrá
un valor constante o, en su caso, se pondrá a cero (regulador de pH). En los valores
reales con variación estocástica, la zona muerta permite un funcionamiento más
estable y movimientos minimizados de los elementos de regulación. Los reguladores
con salidas Splitrange (rango partido) evitan oscilaciones en la salida del regulador
(p.ej. la dosificación siempre cambiante de ácido / lejía en el regulador de pH).
− La zona muerta se muestra en el campo DEADB o, en su caso, se ajusta en el
correspondiente submenú. Ejemplo para el regulador de pH:
Zona muerta ajustada: ± 0,1 pH
Zona muerta ajustada: ± 6,0 pH
− La regulación está inactiva cuando los valores reales del pH oscilan entre 5,9 y 6,1.
169
17.5.3 Esquema de menús para
la parametrización del
regulador
17.5.4 Parámetros PID
17.5.5 Optimización de los
reguladores PID
170
Campo
Valor
MIN
%
Limitación mínima de salida, valor límite para
conmutar al anterior regulador subsiguiente
MAX
%
Limitación máxima de salida, valor límite para
conmutar al siguiente regulador subsiguiente
DEADB
pH
Zona muerta en la unidad del valor del proceso
XP
%
Parte P (parte proporcional) la amplificación de señal
de la respuesta de regulación es proporcional a la señal
de entrada
TI
sec
Parte integral; función de tiempo, con una parte I
mayor, la regulación reacciona de forma más lenta
(y viceversa)
TD
sec
Parte diferencial; amortiguación, mayor parte D,
debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
OUT
Salida del regulador 1 (solo en configuraciones en las
que la conmutación de la salida está prevista)
OUT2
Salida del regulador 2 (solo en configuraciones en las
que la conmutación de la salida está prevista)
Los reguladores PID pueden optimizarse mediante los parámetros “XP”, “TI” y “TD”.
Los reguladores digitales implementados trabajan según el algoritmo de posición.
Permiten conmutaciones de estructura (P, PI, PD, PID) y modificaciones de los
parámetros durante el funcionamiento.
− La estructura del regulador puede ajustarse poniendo a cero algunos parámetros
PID:
Regulador P:
Æ TI = 0, TD = 0
Regulador PI:
Æ TD = 0
Regulador PD:
Æ TI = 0
Regulador PID:
Todos los parámetros PID definidos
Para la adaptación óptima de un regulador PID al tramo de regulación se presuponen
conocimientos sobre la teoría de la regulación o se pueden consultar reglas prácticas
de ajuste (p. ej. Ziegler Nichols) en la literatura especializada. Como directrices
aproximadas, se cumple:
− Conmute la parte D (TD) solo en caso de valores reales relativamente estables. Si los
valores reales oscilan estocásticamente, la parte D modifica la salida del regulador
de forma rápida y fuerte. Esto provoca una regulación inestable.
− La relación TI : TD debería ser de alrededor de 4 : 1.
− Puede contrarrestar las oscilaciones periódicas del circuito de regulación
ampliando Xp o TI / TD.
− Si la respuesta de regulación es lenta al saltar el valor de consigna o al sufrir el
valor real derivas, puede reducir Xp y TI / TD.
17.6 Reguladores de
temperatura
La regulación de la temperatura funciona como regulación en cascada. El regulador
TEMP utiliza la medición realizada en el recipiente de cultivo como magnitud piloto y
actúa sobre el modo operacional del regulador subsiguiente JTEMP. Su salida activa
los elementos de regulación asignados mediante salidas moduladas por la duración de
pulsos o salidas continuas en el funcionamiento Splitrange.
Los elementos de regulación asignados pueden ser:
− Calefacciones eléctricas en el circuito de atemperación;
válvulas de suministro de vapor, intercambiadores de calor calentados con vapor
− Válvulas de suministro(s) de agua de refrigeración
Al acercarse al valor de consigna, el regulador piloto conmuta la estructura del
regulador “PD” (estado de arranque) a “PID” para evitar oscilaciones excesivas. En
circuitos de atemperación, p. ej. de biorreactores, una salida digital desconecta la
bomba de circulación así como el contactor de calefacción cuando el regulador de
temperatura está apagado.
Esquemas de manejo del regulador piloto TEMP
Encontrará indicaciones sobre los campos, introducciones de valores e introducciones
en el [¨ apartado “17.3 Manejo de los reguladores en general”].
Tenga en cuenta las temperaturas máximas admisibles de los componentes y de la
valvulería con la que está equipado el biorreactor.
171
17.7 Regulador de las
revoluciones del agitador
La regulación en cascada de la temperatura se maneja a través del regulador piloto.
Los valores de consigna y los modos operacionales se modifican únicamente en el
regulador piloto (TEMP). Todas las operaciones del regulador subsiguiente (JTEMP) se
activan automáticamente.
− Para el funcionamiento rutinario solo debe ajustar (valor de consigna, modo
operacional y límites de alarma) el regulador subsiguiente (TEMP).
− Los ajustes directos para la calefacción y la refrigeración son posibles en el
regulador subsiguiente (JTEMP) si el regulador piloto TEMP está desconectado
(modo operacional “manual”).
− En el modo operacional “auto” del regulador piloto TEMP, el regulador subsiguiente
JTEMP conmuta automáticamente al modo “cascade”. Cuando el regulador piloto
está en “off”, el regulador subsiguiente pasa también automáticamente a “off”.
La función de regulación de las revoluciones del sistema DCU trabaja como transmisor
del valor de consigna para un regulador de motor externo que regula el régimen
de giro del motor del agitador. Las introducciones del usuario, la salida de la salida
analógica del valor de consigna para el regulador del motor así como la visualización
de la señal de las revoluciones desde el regulador tienen lugar en el sistema DCU.
Con la función de regulador de revoluciones apagada, una señal digital adicional
desconecta también el contactor del accionamiento. Si existe un regulador de pO2,
la función de regulación puede conmutarse como regulador subsiguiente en el
circuito de regulación en cascada del pO2.
172
17.7.1 Indicaciones
especiales
Dependiendo del tipo de recipiente y de su tamaño y equipamiento, solo se permite
alcanzar un determinado régimen de giro. Unas revoluciones más elevadas pueden
destruir los componentes añadidos al recipiente. Los recipientes pueden volverse
inestables y desplazarse a lo largo de la superficie de colocación. Respete el régimen
de giro máximo admisible para su biorreactor [¨ documentación de configuración
del sistema DCU].
5l
10 l
15 l
20 l
30 l
Regímenes máximos de giro del agitador BIOSTAT® C+
1500 rpm
1500 rpm
1000 rpm
1000 rpm
600 rpm
Si tras un reinicio del sistema se ha modificado el ajuste MIN / MAX, deberá limitarlo
de nuevo al rango admisible.
Al introducir las limitaciones de salida MIN / MAX o al introducir directamente en el
campo OUT, debe tenerse en cuenta el rango admisible de revoluciones.
− Ejemplo: al dimensionar la regulación del régimen de giro MIN / MAX 0 ... 100 %
para el rango de revoluciones 0 ... 2000 rpm y 1000 rpm como revoluciones
máximas, debe ajustarse un valor de “OUT”: MAX 50 %.
173
Junto a su función como regulador individual, el regulador de las revoluciones del
agitador puede emplearse también como regulador subsiguiente dentro de la
regulación en cascada del pO2.
17.8 Regulador de pH
La regulación del pH funciona normalmente con la característica de regulación PID.
Activa las bombas de medios correctores para ácido y lejía o, en su caso, las válvulas
dosificadoras o controladores Massflow para el CO2 en funcionamiento Splitrange
a través de dos salidas moduladas por la duración de los impulsos. Esto permite una
regulación bilateral.
− La salida negativa del regulador actúa sobre la bomba de ácido (o, en su caso,
la adición de CO), la salida positiva sobre la bomba de lejía.
− El regulador de pH activa las señales de control únicamente si la variación de
regulación se encuentra fuera de una zona muerta ajustable. De esta forma se
evitan dosificaciones innecesarias de ácido / lejía.
Esquemas de manejo del regulador de pH
Encontrará indicaciones sobre los indicadores, introducciones de valores
e introducciones en el [¨ apartado “17.3 Manejo de los reguladores en general”].
174
17.8.1 Indicaciones de manejo
En el esquema de parametrización del regulador de pH puede introducirse una zona
muerta DEADB.
La regulación permanece inactiva mientras el valor de medición se encuentre en la
zona muerta alrededor del valor de consigna.
Zona muerta ajustada:
± 0,05 pH
Valor de consigna ajustado: ± 6,0 pH
La regulación está inactiva cuando los valores reales del pH oscilan entre 5,95 y 6,05.
17.8.2 Regulación del pH
mediante adición de CO2
En los biorreactores destinados cultivo celular puede trabajar una válvula de CO2
o un controlador Massflow de CO2 como elemento de regulación del pH en vez de la
bomba de ácido.
− La salida “-OUT” del regulador de pH activa normalmente la bomba de ácido con
una señal de salida negativa (0 … -100 %).
La salida del regulador “+OUT” activa normalmente la bomba de lejía con la señal
positiva (0 … +100 %) y aporta lejía.
− En las configuraciones destinadas al cultivo celular es posible conmutar la salida
“-Out” a adición de CO2.
Tras conmutar a “CO2”, la salida activa la válvula de CO2 (o, en su caso,
el controlador Massflow del circuito de CO2) para trasvasar CO2 al recipiente de
cultivo.
− En configuraciones especiales es posible asignar la bomba de ácido o la de lejía
a reguladores de sustrato si éstos no se necesitan para la regulación del pH.
Para ello debe ajustarse “-Out” a “None” (en vez de “Acid” o “CO2”) y también
“+Out” a “None”.
− Al activar los modos operacionales “auto” o “manual”, los contadores de
dosificación “ACID_T” | “CO2_T” y “BASE” cambian automáticamente al modo
operacional “Totalize”.
17.9 Métodos de regulación
del pO2
17.9.1 Regulador de pO2
El sistema DCU ofrece diferentes métodos para la regulación del pO2. El método
posible, necesario o razonable para el aparato final a controlar depende de la
configuración o del proceso.
− Al gasificar con aire puede reducirse la porción de oxígeno añadiendo nitrógeno o
enriquecerlo añadiendo aire con oxígeno.
− El flujo total de gas puede regularse mediante un regulador de caudal.
− La mezcla puede influirse p. ej. regulando el régimen de giro del agitador.
− Puede influirse en el crecimiento celular añadiendo sustrato.
La regulación del pO2 funciona como regulación en cascada. La salida del regulador
de pO2 (regulador piloto) activa la entrada del valor de consigna del regulador
subsiguiente que a su vez actúa sobre el elemento de regulación (p. ej. las válvulas o
MFC para N2 o O2 o el agitador).
Esto posibilita las siguientes estrategias de regulación:
− Cascada de regulación de 1 nivel, esto es, la regulación de pO2 influye solo en una
de las magnitudes del proceso disponibles
− Regulación en cascada de hasta 4 niveles, en la que la regulación de pO2 influye en
hasta 4 magnitudes de regulación en concordancia con su prioridad.
175
En el regulador de pO2 puede definirse un rango (MIN / MAX) en el que el regulador
de pO2 impone el valor de consigna cada el subsiguiente regulador. En la regulación
en cascada de varios niveles, tras encender el regulador de pO2, la salida del mismo
activa los reguladores subsiguientes consecutivamente de la siguiente forma:
− El regulador de pO2 actúa sobre el regulador subsiguiente con la prioridad 1
(Cascade 1) y le impone el valor de consigna. El regulador subsiguiente 2 recibe el
valor de consigna del regulador de pO2 definido con “MIN”.
− Cuando el valor de consigna fijado del 1er regulador subsiguiente alcanza
(Cascade 1) su máximo y tras un tiempo de retardo “Hyst” ajustable, la salida del
regulador de pO2 conmuta a la salida del valor de consigna del segundo regulador
subsiguiente (Cascade 2) y le impone los siguientes valores de consigna:
− Regulador subsiguiente (Cascade) 1: con máximo definido
− Regulador subsiguiente (Cascade) 2: salida regulada del regulador de pO2
− Así se continúa para el resto de los elementos de regulación en función de la
prioridad fijada “Cascade #”.
− Si cae la demanda de oxígeno, los reguladores se restablecen en orden inverso.
Con este tipo de regulación es posible regular el valor de pO2 dentro del proceso
incluso si el requerimiento de oxígeno del cultivo sufre fuertes oscilaciones.
Para poder además adaptar de forma óptima la regulación al comportamiento del
circuito de regulación, es posible parametrizar los parámetros PID de los reguladores
subsiguientes de forma independiente.
176
Esquemas de parametrización de los reguladores en cascada de pO2
Adicionalmente, el esquema de manejo incluye los siguientes campos para las
introducciones:
Campo
Valor
Función, pantalla, introducción requerida
Setpoint
% sat
Valor de consigna impuesto en el regulador piloto
Setpoint
Cascaded
Controller
OUT
Valor de consigna impuesto para el regulador
subsiguiente dentro de la regulación en cascada,
en el orden en el que se ha establecido la prioridad
en el esquema de parametrización:
N2
Regulador para el suministro de N2 (válvula
dosificadora)
AIR_SP
Regulador para el controlador Massflow
O2
Regulador para el suministro de O2 (válvula
dosificadora)
STIRR
Regulador de las revoluciones del agitador
SUBSA
Medios correctores
%
Estado de los reguladores subsiguientes en la regulación en cascada, con el valor real de la salida del
regulador
177
Esquema de parametrización del regulador en cascada de pO2
178
Campo
Valor
DEADB
%
Introducción de la zona muerta
Cascade #
[Regulador]
Regulador subsiguiente con los correspondientes
parámetros
MIN
%
Limitación mínima de salida, en concordancia con
el valor de consigna mínimo para el regulador
subsiguiente
MAX
%
Limitación máxima de salida, en concordancia con
el valor de consigna máximo para el regulador
subsiguiente
XP
%
Parte P (parte proporcional) la amplificación de señal
de la respuesta de regulación es proporcional a la señal
de entrada
TI
sec
Parte integral; función de tiempo, con una parte I
mayor, la regulación reacciona de forma más lenta
(y viceversa)
TD
sec
Parte diferencial; amortiguación, mayor parte D,
debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
Hyst.
m:s
Tiempo de retardo para la conmutación entre los
reguladores subsiguientes
Mode
off /
auto
Modo operacional de los reguladores subsiguientes
tras apagar el regulador de pO2
17.9.1.1 Manejo de la
regulación en cascada
de varios niveles
t Seleccionar el regulador subsiguiente en función de la prioridad deseada en el
submenú “Cascade Parameter pO2”.
t Las limitaciones mínima y máxima del valor de consigna del regulado para el
regulador subsiguiente seleccionado se llevan a cabo a través de las limitaciones
de salida MIN o MAX del esquema de parametrización del regulador de pO2(ver la
figura anterior).
t Al encender el regulador de pO2, el regulador subsiguiente sometido al regulador
de pO2 aparece como “active”.
17.9.1.2 Indicaciones especiales
− En los modos operacionales “auto” y “profile” del regulador de pO2 se conmutan
automáticamente los reguladores subsiguientes seleccionados al modo operacional
“cascade”.
− En el modo operacional “off” del regulador de pO2 se conmutan automáticamente
los reguladores subsiguientes seleccionados también al modo operacional “off”.
− La conmutación del regulador subsiguiente 1 a los siguientes reguladores y
viceversa solo tiene lugar si se ha sobrepasado por exceso o por defecto la
correspondiente limitación de la salida para el margen de tiempo definido en el
campo “Hys.”.
Transcurrido este tiempo se vuelve a controlar la condición de conmutación y solo
se conmutará si aún se ha cumplido.
− Un sentido de regulación invertido, como se da p. ej. en el regulador de sustrato,
puede llevarse a cabo invirtiendo la limitación del valor de consigna (MIN > MAX).
− El regulador piloto de pO2 utiliza siempre como rango de trabajo las limitaciones
MIN / MAX del correspondiente regulador subsiguiente.
− La diferencia entre MIN y MAX debe ser siempre >2 % del correspondiente rango
de medición.
17.9.2 Regulador ampliado
de pO2
El regulador ampliado de pO2 supervisa y regula el pO2 en el biorreactor o en el
aparato final a controlar para el que se ha configurado el sistema DCU4.
El regulador funciona como regulador piloto en la cascada de regulación del pO2.
Actúa sobre una selección configurable de reguladores subsiguientes para la adición
de medios o para el control de elementos de regulación que influyen en el pO2
durante el proceso. Ejemplos de estos medios son gases, p. ej. N2, aire, O2 o
disoluciones de nutrientes. El valor de medición del pO2 del proceso depende de los
medios suministrados, del consumo de oxígeno debido al crecimiento y metabolismo
celular y de la distribución de sustancias debida al mezclado.
El regulador piloto funciona como regulador PID con comportamiento de regulación
configurable. Utiliza como valor real el valor de pO2 medido en un punto (se dispone
de dos puntos de medición seleccionables). En caso de variación con respecto al valor
de consigna, el regulador piloto envía una señal de salida a los reguladores subsiguientes conectados en cascada. Debido a la gran cantidad de posibles reguladores subsiguientes, la señal de salida se envía de forma relativa al rango de regulación 0 … 100 %.
Una configuración puede contener hasta seis reguladores subsiguientes, cinco de los
cuales pueden seleccionarse simultáneamente para la cascada de regulación. Los
reguladores activan sus elementos de regulación mediante señales de salida
analógicas o digitales. A cada regulador subsiguiente se le pueden asignar hasta cinco
valores de consigna en la unidad física de la magnitud de regulación, dependiendo de
la salida “Out” del regulador piloto. El esquema de manejo de los reguladores muestra
gráficamente los valores ajustados como trazo poligonal sobre la salida “Out”.
Al contrario de lo que ocurre en la regulación convencional en cascada del pO2,
el regulador de pO2 ampliado permite el trabajo en paralelo de los reguladores
subsiguientes, esto es, éstos pueden activar simultáneamente sus elementos de
regulación. En combinación con la fijación de varios valores de consigna en función
de la salida “Out” del regulador piloto se obtiene una confortable y fácilmente
comprensible regulación del pO2.
179
Esquema de manejo del regulador de pO2
180
Ajustes del regulador ampliado de pO2
Campo
Valor
Pantalla de manejo y ventana de introducción de datos del regulador piloto
Mode
Selección del modo operacional del regulador
[ off ]
− Regulador apagado, salida en posición de reposo [¨ configuración]
[ auto ]
− Regulador activo, activa el elemento de regulación en caso necesario
[ manual ]
− Acceso manual a la salida del regulador
pO2
Visualización del pO2
Setpoint
%
Valor de consigna, relativo en % con respecto al rango de regulación 0 … 100 %
Out
%
Salida actual del regulador; relativa en % con respecto al rango de regulación 0 … 100 %
Acceso al menú de parametrización, mediante contraseña estándar en
[¨ ver el apartado “20.8 Sistema de contraseñas”]
[ Cascade Param ]
Acceso al menú de selección de los reguladores subsiguientes mediante contraseña
estándar
Alarm PRESS
Ajustes para la supervisión de alarmas
Highlimit
%
− Límite superior de alarma
Lowlimit
%
− Límite inferior de alarma
Alarm
state
− Estado: supervisión de alarmas activa (enabled) o inactiva (disabled)
Menús de manejo para el ajuste de los reguladores subsiguientes
N2-SP1
tag
Regulador subsiguiente asignado a este canal (orden en la cascada)
N2, O2, AIR, etc.
tag
− Suministro de medios (gas, sustratos) o función (p. ej. regulador de las revoluciones
del agitador)
SP etc.
tag
− Adición al recipiente de cultivo o a la bolsa, p. ej. Sparger u Overlay
1, 2 etc.
#
− Unidad asignada a la salida del regulador, p. ej. recipiente de cultivo 1 ... 6
Endmode
[ off ]
[ auto ]
Modo operacional del regulador subsiguiente cuando el regulador piloto está en
“off” o “disabled”; modo operacional tras una parada de emergencia o al encender
Mode
[ disable ]
[ enable ]
Modo operacional conmutable manualmente del regulador subsiguiente
(solo disponible cuando el regulador piloto está en modo “off” o “disabled”)
Ejemplo: introducción (modificación) del valor de consigna del pO2
Como la selección de los reguladores subsiguientes puede modificarse en función de
los requisitos del proceso, el valor de consigna de la salida del regulador de pO2 se
ajusta de forma relativa al rango de regulación en %. Los reguladores subsiguientes
activan sus elementos de regulación con valores de consigna en su unidad física.
t Pulse “pO2” en el menú principal “Controller”.
t Pulse “Setpoint” e introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para impedir modificaciones no
autorizadas [¨ ver el apartado “20.8 Sistema de contraseñas”].
t Introduzca el valor de consigna con el teclado numérico.
Confirme con “ok”.
181
t Pulse la tecla de función del regulador subsiguiente que deba ser ajustado, p. ej.
“N2-SP1”. Introduzca hasta 5 valores de consigna en función de la salida “Out” del
regulador subsiguiente. Los ajustes se muestran gráficamente mediante un trazo
poligonal.
t Active el regulador de pO2 cambiando al modo operacional “auto” y confirme con
“ok”.
17.9.3 Parametrización del
regulador piloto
Elementos de los esquemas de parametrización
182
Campo
Valor
Out
%
Salida actual del regulador “out”, en % del rango de
regulación máximo
MIN
%
Salida mínima, dentro de 0 … 100 % del rango de regulación
MAX
%
Salida máxima, dentro de 0 … 100 % del rango de regulación
DEADB
[ PV ]
Zona muerta, la regulación de la presión permanece inactiva
siempre que el pO2 no se aparte más de DEADB del valor de
consigna
XP
%
Parte P (rango proporcional); amplificación de señal de la
respuesta de regulación proporcional a la señal de entrada;
en tanto por ciento del margen del rango de medición; en “%”
TI
s
Parte integral; función de tiempo de la respuesta de
regulación, con una parte I mayor, la regulación reacciona de
forma más lenta (y viceversa)
TD
s
Parte diferencial, amortiguación de la regulación, con una parte D mayor se debilita la respuesta de regulación (y viceversa)
Parametrización del regulador piloto de pO2
Normalmente se modifican únicamente los parámetros “Min”, “Max” y “DEADB”:
t En el menú principal “Main” seleccione “pO2” del correspondiente módulo que
deba ajustarse y abra el esquema de manejo de los reguladores.
e introduzca la contraseña.
t Pulse la tecla de parámetros
t Seleccione el parámetro a ajustar (“Min”, “Max” o “DEADB”), introduzca el valor
y confirme con “ok”.
Ajuste de los parámetros del regulador “P”, “I” o, en su caso, “D”:
La adaptación de reguladores PID presupone conocimientos en la teoría de la
regulación. Las posibilidades de ajuste aquí mencionadas son meras directrices.
Solo las personas cualificadas deben realizar las optimizaciones del regulador.
Dependiendo del proceso (p. ej. estabilidad del suministro de gas o del elemento de
regulación) puede ser necesario modificar los parámetros “P”, “I” o “D” para adaptar
el comportamiento de la regulación. Puede comprobar las siguientes modificaciones:
− Si el valor de medición de pO2 (valor de proceso) oscila a lo largo del valor de
consigna y no se estabiliza, puede reducir la parte “P”.
Si el valor real se aproxima con demasiada lentitud al valor de consigna o si no lo
alcanza, puede aumentar la parte “P”.
− Con una parte “I” reducida, el regulador reacciona con mayor rapidez a las variaciones del valor real, reduciendo la parte “D” reacciona con mayor intensidad.
Sin embargo, esto puede provocar la sobrerreacción de la regulación.
Aumentando la parte “I”, el regulador reacciona con mayor lentitud a las variaciones del valor real, reduciendo la parte “D” reacciona con menor intensidad.
Con ello, la respuesta de la regulación (comportamiento de la regulación) se
ralentizaría.
183
17.9.4 Limpieza y ajuste de los
reguladores subsiguientes
184
Elementos de los esquemas de manejo para la selección y el ajuste
Campo
Valor
Cascade #
Regulador subsiguiente que deba ser asignado a la posición Cascade #”; Son posibles hasta 6
reguladores subsiguientes [¨ configuración, especificación] Hasta 5 reguladores subsiguientes
pueden conformar una cascada
N2, O2, AIR, etc.tag
Suministro de medios (gases, sustrato) o elementos de regulación (p. ej. accionamientos)
SP, OV, FL etc. tag
Suministro al circuito de regulación (p. ej. Sparger “SP”, gasificación de la cabecera “OV” en el
recipiente o depósito de cultivo; controlador Massflow “FL”)
1, 2 etc.
#
Unidad que es activada por la salida del regulador, p. ej. nº. 1 … 6
Out
%
Señal de salida “Out” del regulador piloto en el rango de regulación 0 … 100 % a la que vayan a
asignarse los valores de consigna de los reguladores subsiguientes
Setpoint
[ PV ]
Valor de consigna del regulador subsiguiente en su unidad física
Endmode
[ off ]
[ auto ]
Modo operacional del regulador subsiguiente cuando el regulador piloto está en “off” o “disabled”;
modo operacional tras una parada de emergencia o al encender
Mode
[ disable ]
[ enable ]
Modo operacional conmutable manualmente del regulador subsiguiente (solo disponible cuando el
regulador piloto está en modo “off” o “disabled”)
Selección del regulador subsiguiente
t Active “Cascade Param.” para abrir el submenú para la selección de los reguladores
subsiguientes y modificar la selección predeterminada.
t Introduzca la contraseña.
El acceso está protegido mediante contraseña para evitar modificaciones no
autorizadas [¨ “Anexo” en el manual del sistema DCU4].
t Pulse la tecla de la posición “Cascade #” para seleccionar otro regulador
subsiguiente o si desea desactivarlo.
La modificación de un regulador “Cascade #” borra la selección subordinada.
Deberá asignar de nuevo todos los reguladores subsiguientes.
Como los reguladores subsiguientes activan simultáneamente sus elementos de
regulación, el orden de los reguladores no influye en ningún modo sobre la
regulación.
Ajustar los reguladores subsiguientes
t Active la tecla de función del regulador subsiguiente que desee ajustar, p. ej.
“N2-SP1”.
t Introduzca la contraseña.
t Active en la tabla “Setpoint” la tecla para el apartado “Out” del regulador piloto,
al que desee asignar un valor de consigna. Introduzca el valor de consigna que
deba actuar de forma proporcional en la cascada de regulación en la unidad física
del elemento de regulación.
t Introduzca los valores de consigna para los siguientes apartados “Out”. Al salir del
submenú con “ok” se representan gráficamente los valores de consigna en forma
de trazo poligonal sobre el “Out” del regulador piloto.
t Active los submenús del resto de reguladores subsiguientes e introduzca sus
valores de consigna para los apartados “Out” del regulador piloto.
185
Los reguladores subsiguientes funcionan mientras esté activo el regulador piloto, esto
es, mientras se encuentre en el modo operacional “Auto” o “Manual”. Después de
apagar el regulador piloto (“off”) es posible manejar manualmente los reguladores
subsiguientes, bien de forma individual, bien unidos en la configuración seleccionada.
El comportamiento del regulador piloto se basa en los probados ajustes del tiempo de
retardo (delay) y en la histéresis de conmutación. Estos ajustes están predeterminados
de forma interna y no son accesibles para que el operario efectúe modificaciones.
En caso necesario, deberán modificarse en la configuración.
Los siguientes ajustes para el regulador piloto y los reguladores subsiguientes se
memorizan:
− El valor de consigna
− Los ajustes de la supervisión de la alarma
− Los parámetros PID del regulador piloto y de los reguladores subsiguientes
− Sus ajustes referidos a la salida del regulador piloto
Gracias a ello, estos ajustes están disponibles después de una pérdida de corriente o
tras apagar el sistema DCU4 o el aparato final a controlar. Se restablecen al volver la
tensión de red o al volver a encender para el siguiente proceso.
Un reseteo del sistema DCU4 [¨ ver el capítulo “19. Menú principal “Settings””]
restablece los ajustes de fábrica. Por este motivo es necesario registrar los ajustes
específicos del proceso o del usuario antes de llevar a cabo el reseteo si desea
utilizarlos en un futuro.
Después de cargar una nueva configuración del sistema, el DCU4 arranca en un
primer lugar con los ajustes de fábrica. También en este caso debe volver a introducir
de nuevo los ajustes específicos del proceso o del usuario.
17.9.6 Indicaciones de
utilización
186
Mediante los correspondientes ajustes de los valores de consigna de los reguladores
subsiguientes, éstos pueden trabajar en una cascada de regulación secuencial
convencional. Ejemplo:
t Introduzca para “N2” un valor de consigna dentro del rango “Out’ = 0 ... 20 %” con
el máximo a 0 %.
t Introduzca para “AIR” un valor de consigna dentro del rango “Out’ = 0 ... 20 %” con
el máximo a 20 %. Deje “Out” constante para 20 ... 100 %.
t Introduzca “O2” entre “Out” = 20 ... 40 %, con un máximo a 40 %. Deje “Out”
constante para 40 ... 100 %.
t Introduzca “STIRR” entre “Out” = 0 ... 40 %, con un máximo a 60 %. Deje “Out”
constante para 60 ... 100 %.
t Deje “Substrate” constante en el rango “Out” = 0 ... 60 %, y aumente el máximo
a 80 %.
y De esta forma se activan los reguladores subsiguientes en el orden mostrado,
basado en las divergencias entre el valor real y el de consigna y la señal de salida
del regulador subsiguiente. Si el valor real se acerca al valor de consigna, los
reguladores subsiguientes se van desconectando en sentido inverso.
Ejemplos para estrategias de regulación aplicadas:
Los ejemplos se refieren a la activación de controladores Massflow en los suministros
de gas. Las estrategias de regulación, p. ej. O2-Enrichment, Exclusive Flow o Gasflow
Ratio, pueden ejecutarse seleccionando y ajustando la cascada de regulación:
O2-Enrichment (enriquecimiento con O2)
t Seleccione “AIR” y “O2” como reguladores subsiguientes.
t Seleccione para “AIR” un valor de consigna constante a lo largo de todo el rango
de regulación “Out” = 0 ... 100 %.
t Ajuste para “O2” el valor de consigna más bajo (mínimo) hasta “Out” = 40 % y el
valor de consigna más alto (máximo) a partir de “Out” = 60 %.
y Resulta un enriquecimiento con oxígeno a partir de “Out” = 40 %.
Tasa de gasificación
(%)
Ajuste
Salida del regulador de pO2 (%)
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
187
Exclusive Flow
t Seleccione “N2”, “AIR” y “O2” como reguladores subsiguientes.
t Seleccione para “N2” el valor máximo de consigna en “Out” = 0 % y el mínimo en
“Out” = 20 %.
t Ajuste para “AIR” el valor de consigna mínimo en “Out” = 20 %, el máximo en
“Out” = 40 % y todos los demás “Out” hasta 100 %.
t Ajuste para “O2” el valor de consigna mínimo en “Out” = 40 %, el máximo en “Out”
= 60 % y todos los demás “Out”.
y Este ajuste dosifica N2 cuando una salida de regulador “Out” inferior a 20 %.
Se suministra aire con una salida de regulador “Out” a partir de 20 % y la entrada
de oxígeno se aumenta a partir de “Out” = 40 % inyectando O2.
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
188
Gasflow Ratio Air / O2 (Total)
La estrategia de gasificación “Gasflow Ratio (Total)” solo es posible con “AIR” y “O2”
como reguladores subsiguientes y si los suministros de gas disponen de controladores
Massflow como elementos de regulación [¨ configuración, diagrama PI].
t Ajuste el valor de consigna mínimo de “AIR” para “Out” = 0 ... 40 % y un valor de
consigna (no el máximo) a partir de “Out” = 60 %. Impone el pO2 que debe alcanzar
mediante el suministro de aire.
t Ajuste el valor de consigna mínimo de “O2” para “Out” = 0 ... 40 % y aumente en
una determinada parte el valor de consigna a partir de “Out” = 60 %. Del aumento
resulta el contenido de pO2 proporcional que deba alcanzarse mediante la adición
de oxígeno.
y El aire añadido se enriquece con oxígeno en el rango “Out” = 40 ... 60 % del valor
de consigna de pO2, con un aporte máximo de oxígeno en el rango “Out” = 60 ...
100 % del pO2. Las partes de aire y oxígeno se suman a un máximo relativo “Total”
= 100%.
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
189
Gasflow Ratio Air / O2 (Ratio)
La estrategia de gasificación “Gasflow Ratio (Ratio)” solo es posible con “AIR” y “O2”
como reguladores subsiguientes y si los suministros de gas disponen de controladores
Massflow como elementos de regulación [¨ configuración, diagrama PI].
t Ajuste para “AIR” el valor de consigna máximo hasta un pO2 de “Out” = 40 % y el
valor mínimo de consigna a partir de “Out” = 60 %.
t Ajuste para “O2” el valor de consigna mínimo hasta un pO2 de “Out” = 40 % y el
valor máximo de consigna a partir de “Out” = 60 %.
y De esta forma solo se añade aire en un rango del valor de consigna del “pO2”‚
Out’ = 0 ... 40 %,
esto es, solo la adición de aire regula el pO2. En el rango “Out” = 40 ... 60 % se
reduce la parte de aire al mínimo y la parte de oxígeno aumenta a su máximo.
En el rango “Out” = 60 ... 100 %, solo la adición de oxígeno regula el pO2.
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
pO2 Out (%)
(%)
Ajuste
Pantalla táctil
190
17.10 Regulador de
dosificación de gas
Los reguladores de dosificación de gas activan las válvulas de los suministros de gas
asignados, p. ej. “AirOV-#”, “AirSp-#”, “O2Sp-#”, “N2Sp-#”, “CO2OV-#” o “CO2Sp_#”
y dosifican los gases en el circuito de gasificación “Overlay” o “Sparger”.
Los reguladores trabajan normalmente como regulador subsiguiente dentro de la
regulación del pO2 o del pH. Pueden utilizarse como transmisores del valor de
consigna si la regulación del pO2 está apagada.
Dependiendo de la configuración del sistema, los reguladores de dosificación de gas
están disponibles como regulador subsiguiente y / o como transmisor del valor de
consigna.
Menús de manejo
Para poder utilizar el regulador de dosificación de gas es necesario que el regulador
piloto esté apagado. Compruebe su estado operativo en la ventana principal “Main”
o “Controller” y ponga el modo del regulador piloto en “off” si está activo.
t Seleccione en la vista “Main” o “Controller” en la vista detallada “1”... en la que
desee ajustar el regulador de dosificación de gas.
t Seleccione la tecla de función con la visualización actual del valor de consigna
“0.0 lpm”. Introduzca en la ventana el valor de consigna con ayuda del teclado
numérico.
t En caso necesario, ajuste los límites de alarma y active la supervisión de alarma.
t Seleccione la tecla de función para el modo operacional y seleccione el modo
“Auto”.
t Pulse “ok” para activar el regulador.
191
t Seleccione el valor de consigna de 100 %, para ajustar el caudal con el rotámetro
y para calibrar el contador de dosificación (siempre y cuando la función de
calibración esté incluida en la configuración). De este modo, entrará oxígeno al
suministro de aire de forma continuada.
t Para el suministro manual de gas, seleccione el valor de consigna deseado en el
rango 0 … 100 %.
y Al activar el modo operacional “auto” del regulador piloto, el regulador de
dosificación de gas pasa automáticamente al modo “cascade”. Los ajustes en el
regulador de dosificación de gas ya no serán posibles o serán ignorados.
17.10.3 Regulador del
caudal de gas
Tenga en cuenta las indicaciones relativas al rango de medición / regulación de
las tasas de gasificación del biorreactor. Con el biorreactor funcionando con
sobrepresión, puede ocurrir que debido a la contrapresión no pueda alcanzarse la
tasa máxima de gasificación.
Los reguladores del caudal de gas activan el controlador Massflow del circuito de gas
asignado (“GAS-SP” o “GAS-OV”) [¨ diagrama PI]. El controlador Massflow permite
gasificar el recipiente del reactor con corrientes de gas que se modifiquen
continuamente.
El regulador del caudal de gas funciona normalmente como regulador subsiguiente
en el circuito de regulación en cascada del pO2. El regulador piloto (regulador de pO2)
activa el controlador Massflow con una señal de salida continuada en concordancia
con el orden en la cascada de regulación.
El regulador de caudal de gas puede deshabilitarse en el regulador piloto. En este caso
estará disponible como transmisor del valor de consigna. Controla el controlador
Massflow con una señal analógica de valor de consigna.
Menú de manejo y parametrización
192
Ajustes en los reguladores de caudal de gas
Campo
Valor
Ventana de manejo
Tecla de función Mode
Introducción del modo operacional
manual
− Acceso manual a la salida del regulador
auto
− Funcionamiento automático, control con el valor
de consigna impuesto
off
− Regulador apagado, salida en posición de reposo
[¨ configuración]
XYZ_FL
ccm / lpm
Caudal total actual de gas
Setpoint
ccm / lpm
Valor de consigna para el regulador del caudal de gas
Acceso al menú de parametrización con contraseña
Out
%
Alarm GASFL
Saluda actual del regulador
Ajustes para la supervisión de alarmas
HiLim
%
− Límite superior de alarma
LoLim
%
− Límite inferior de alarma
Alarm
state
− Estado: supervisión de alarmas activa
(enabled) o inactiva (disabled)
Ventana de parametrización
MIN
%
Límite inferior de salida,
rango de ajuste 0 ... 100 % del rango de regulación
MAX
%
Límite superior de salida,
rango de ajuste 0 ... 100 % del rango de regulación
Out
Asignación de la salida del regulador al elemento de
regulación (si se ha implementado)
Tenga en cuenta las indicaciones relativas a los “ajustes de parámetros en el sistema”
en la t “documentación de configuración”.
− Las limitaciones de salida MIN / MAX se introducen en % del rango de regulación
del suministro de gas. En caso de introducción directa en el campo OUT, tenga en
cuenta el correspondiente rango de medición de la tasa de gasificación.
− Si el regulador subsiguiente regulador del caudal de gas se encuentra en la cascada
de regulación del pO2, introduzca los valores MIN / MAX en el menú de
parametrización “Regulador de pO2”. Los ajustes actúan entonces como condición
de conmutación para la regulación en cascada.
− La desconexión del regulador de caudal GASFL (selección de “Mode: off” y después
de una parada de emergencia debida a exceso de presión) cierra la válvula de
regulación del controlador Massflow.
193
17.11
Sensor de espuma y
de nivel
Como señal de entrada de los reguladores sirve una señal de valor límite generada por
un amplificador de medición al que está conectada la sonda de antiespumante o la de
nivel. Esta señal está activa mientras la sonda esté en contacto con medio o con
espuma. La sensibilidad de reacción del amplificador de medición puede ajustarse en
el esquema de manejo del regulador.
La salida del regulador activa una bomba de medios correctores y la enciende y apaga
en función de la señal del sensor. En el esquema de manejo del regulador puede
ajustar el tiempo de funcionamiento de la bomba y el tiempo de ciclo para el
encendido y el apagado repetidos.
Este apartado muestra un ejemplo para el regulador de espuma. Las indicaciones
sobre menús y ajustes son equivalentes para el regulador de nivel.
Esquemas de manejo del regulador de nivel
Campo
Indicador
Tecla de función off
Regulador apagado
auto
Regulador encendido
manual
Acceso manual a la salida del regulador
Cycle
h:m:s
Tiempo de encendido y apagado en la salida del
elemento de regulación
tiempo de ciclo en [minutos : segundos]
Pulse
h:m:s
Tiempo de encendido en la salida del elemento de
regulación
tiempo de dosificación en [horas:minutos:segundos]
Sensitivity
Low…High
Sensibilidad de respuesta del sensor
Tecla de función
194
Acceso al menú de parametrización (con contraseña)
Parámetros
de alarma
Alarms
Param.
Introducción de los límites de alarma (Highlimit,
Lowlimit) y del estado de alarma (enabled, disabled)
High Limit
%
Límite superior de alarma
Low Limit
%
Límite inferior de alarma
17.11.1 Indicaciones
Señal de sonda off
Señal on, salida auto – off
Salida manual – on
Señal on, salida auto - on
17.11.2 Manejo
t Ajuste el tiempo de ciclo “Cycle” y el tiempo de dosificación “Pulse” en función de
las necesidades del proceso.
t Seleccione la sensibilidad de respuesta “Sensitivity” del sensor:
“Low”, “Medium Low”, “Medium High” o “High”.
Para evitar dosificaciones erróneas debidas a corrientes de fuga e incrustaciones en
el sensor, debería ajustar la sensibilidad de respuesta al mínimo posible.
t Cambie el modo operacional a “auto”.
En el modo operacional “manual”, la bomba puede encenderse “on” para funcionar
de forma continuada o apagarse “off”.
− El amplificador de medición tiene un retardo de respuesta (aprox. 5 s) para evitar la
activación debida a salpicaduras de líquidos.
− Cambiando al modo operacional “auto” o “manual” se activa también
automáticamente el contador de dosificación “AFOAMT” o, en su caso, “LEVELT”.
195
17.12
Regulador gravimétrico de dosificación
El controlador “FEED #F” es un regulador de dosificación gravimétrico de alta
precisión. Se utiliza con un sistema de pesaje y una bomba dosificadora analógica.
Dado que el algoritmo de regulación del sistema DCU trabaja directamente con el
peso medido por la balanza, el regulador de dosificación gravimétrico permite una
precisa dosificación a lo largo de días y semanas.
Esquemas de manejo y parametrización
17.12.1 Manejo
Funcionamiento con recipiente y regulador de dosificación:
t Tare la balanza a cero y coloque el aparato sobre ella o, en su caso, enganche el
recipiente o la bolsa en el sistema de pesaje.
t Introduzca en el sistema DCU el valor de consigna para el regulador de
dosificación.
t Cambie el modo operacional del regulación de dosificación a “auto”.
Una indicación de peso negativo en la balanza o en el sistema DCU indica la
cantidad a trasvasar.
especiales
− La cantidad a trasvasar de la bomba dosificadora influye decisivamente en el
circuito de regulación. Por lo tanto, el rendimiento de la bomba debe estar
adaptado al caudal exigido.
− Para obtener una dosificación precisa, el rango de trabajo de la salida (“Out”)
del regulador debe encontrarse dentro de los límites 15 … 90 %. Para ello puede
adaptar el rango de trasvase de la bomba al rango de trabajo del regulador.
Para ello puede utilizar mangueras con un diámetro diferente que abarquen el
rango de trasvase deseado.
196
17.13
Reguladores de
bombas dosificadoras
Para el suministro de disolución de nutrientes, el regulador de las bombas
dosificadoras puede activar una bomba externa. La función de regulación funciona
como transmisor del valor de consigna y se ocupa del manejo a distancia y de la
emisión de la señal analógica del valor de consigna para la bomba.
Esquemas de manejo
especiales
− Para determinadas bombas, p. ej. WM 101, WM 323, existen cables de conexión
apropiados. Solicite información para el pedido.
− Pueden conectarse bombas de otros fabricantes si disponen de una entrada
externa del valor de consigna 0 … 10 V, 0/4 … 20 mA.
197
17.14
Asignación de
las bombas
A todos los reguladores que pueden activar las bombas se les asigna una bomba.
Siempre y cuando esté previsto en la configuración, las salidas del regulador pueden
cambiarse a otras bombas. Sin embargo, en cada momento solo un regulador puede
estar enlazado con la correspondiente bomba.
Si no se dispone de bombas de sustrato externas, será posible conectar el regulador de
sustrato a una bomba interna no utilizada.
Esquemas de manejo
198
Campo
OUT
Valor
SUBSB
ACID
BASE
AFOAM
LEVEL
FO/LE
None
17.14.1 Manejo
Bomba sobre la que trabaja el regulador:
Bomba externa (señal en la salida “Substrate”)
Bomba ACID (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba BASE (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba AFOAM (si está habilitada en el regulador
de pH)
Bomba LEVEL (si está habilitada en el regulador de pH)
Bomba FO/LE (si está habilitada en el regulador FO/LE)
Ninguna bomba asignada, OUT de otro regulador
puede ocuparse con la bomba asignada.
Proceda de la siguiente forma para asignar la salida del regulador a una bomba:
t Habilite la bomba no utilizada por el otro regulador en su salida “OUT”.
Ejemplo:
− Ajustar la salida “OUT” del regulador de pH a “None”.
t Asigne en el regulador de sustrato la bomba que ha quedado libre en “OUT”.
Ejemplo:
− Ajustar la salida “OUT” del regulador SUBSUB a “ACID_##”.
especiales
La configuración del sistema DCU4 debe permitir la asignación deseada y la
conmutación de las bombas en las salidas del regulador. Si no es el caso:
− O bien no está visible ni seleccionable ningún conmutador “OUT”
− O bien la bomba está oculta y no puede seleccionarse, p. ej. “ACID_##”
Si el conmutador de la bomba está oculto y ésta no puede seleccionarse a pesar de
que la configuración permite la conmutación, no se ha deshabilitado la asignación en
el anterior regulador.
199
18. Menu principale ’Phases’
18. Menu principale ’Phases’
18.1 In generale
Nel sistema DCU possono essere implementate fasi configurabili secondo il reattore
specifico. Tali programmi sono in grado di controllare per es. la sterilizzazione del
recipiente di coltura, la sterilizzazione del mezzo, la sterilizzazione dei sistemi di
trasferimento o la sterilizzazione intermedia del filtro dell’aria in uscita. I parametri
usati nella sequenza, come temperatura e tempo, possono essere adattati alle
esigenze specifiche.
Schermate operative, schermata principale ’Phases’
Fasi disponibili
Tasto, simbolo
Significato, uso
Fasi di sterilizzazione
Sterilizzazione a vuoto del recipiente di coltura:
− le linee dell’aria in entrata e uscita vengono sterilizzate
dal vapore proveniente dal recipiente
Sterilizzazione a pieno del recipiente di coltura:
− le linee dell’aria in entrata e uscita vengono sterilizzate
dal vapore proveniente dal recipiente
Test di tenuta in pressione del recipiente di coltura
Tasto di selezione per i parametri della fase
Premendo il tasto di selezione “Phase Parameter” nella fase corrispondente si possono
impostare, se necessario, dei parametri aggiuntivi per il comando sequenziale.
L’accesso è protetto da password in modo da impedire modifiche non autorizzate
[¨ sezione “20.8 Sistema di password”].
200
Menu principale ’Phases’
18.2 Comando sequenziale
della fase
Il comando sequenziale della fase si distingue in due tipi:
− Comando sequenziale automatico
− Comando di passi singoli
Comando sequenziale automatico
I comandi sequenziali automatici servono per es. per la sterilizzazione del recipiente
di coltura con i moduli periferici collegati. L’intera sequenza di sterilizzazione avviene
come comando sequenziale, dipendente dal tempo e dall’evento. I singoli passi
all’interno della sequenza vengono eseguiti automaticamente.
− Inserire i parametri richiesti ’temperatura di sterilizzazione’, ’tempo di sterilizzazione’ e ’temperatura di fermentazione’ nella schermata operativa.
− È possibile avviare la sterilizzazione mediante il terminale di comando (e anche
arrestarla se necessario). La schermata operativa mostra il passo attivo e il tempo
di sterilizzazione trascorso.
− Se la sequenza automatica richiede interventi manuali aggiuntivi sul bioreattore,
per es. l’apertura o la chiusura di valvole manuali, il comando di fase emette un
messaggio corrispondente quando raggiunge il passo in questione. Il programma
prosegue la sterilizzazione una volta che è stato eseguito l’intervento manuale e
dopo la conferma del messaggio con il tasto ’ok’.
Comando di passi singoli
I comandi di passi singoli servono per es. per la sterilizzazione intermedia di
dispositivi periferici, come il filtro dell’aria in uscita. Allo stesso tempo il programma
di sterilizzazione predefinisce una sequenza logica di passi e l’utente conferma i passi,
se necessario, con il tasto ’ok’.
− All’interno di un comando di passi singoli, determinati passi possono essere svolti
anche automaticamente mediante un timer (per es. il tempo di sterilizzazione che
viene immesso nella schermata operativa corrispondente).
− Il comando di passi singoli può essere avviato anche mediante il terminale di
comando confermando l’inserimento con ’ok’. Se necessario, l’operazione può
essere interrotta mediante ’State: stop’. La schermata operativa visualizza il passo
attivato di volta in volta, nonché eventualmente il tempo di sterilizzazione già
trascorso.
201
18.2.1 Visualizzazioni dello
stato durante i comandi
passo-passo
Sia per il comando sequenziale automatico che per il comando di passi singoli,
la riga di intestazione nel terminale di comando mostra lo stato di processo per il
programma in corso, per es. ’State: Running’.
Visualizzazioni dello stato e funzioni generali
Campo
Visualizzazione Funzione, inserimento obbligatorio
State
Inserimento per l’avvio o arresto della fase
start
− Avvio della fase
stop
− Arresto della fase
step
− Commutazione manuale nel passo successivo
Visualizzazione dello stato nel programma
Running
− Programma in corso
Locked
− Impossibile l’avvio della fase, è attiva un’altra
fase o un’altra ricetta
Idle
− Programma non attivo
STEMP
degC
Temperatura di sterilizzazione
FTEMP
degC
Temperatura di processo
SJTEMP
degC
Temperatura di sterilizzazione doppia camicia
STIME
h:m:s
Tempo di sterilizzazione in [ore:minuti:secondi]
Elapsed
h:m:s
Tempo trascorso della sterilizzazione in
[ore:minuti:secondi]
MAXTIME
h:m:s
Tempo di sterilizzazione max. in
[ore:minuti:secondi] dopo aver raggiunto per la
prima volta la temperatura di sterilizzazione
Setpoint Table [PV]
202
Inserimento dei parametri di processo
18.2.2 Sequenza generale del
comando della fase
t Nel menu principale ’Phases’ selezionare le fasi richieste premendo il simbolo
corrispondente [¨ vedi sezione “18.1 In generale”].
t Per avviare la fase, premere il tasto ’State’ e qui selezionare il modo ’start’.
t Se sono richiesti degli interventi manuali, eseguire la misura correttiva dopo la
richiesta da parte del sistema e confermare il messaggio premendo i tasto ’ok’.
y Una volta concluso il programma di sterilizzazione, il terminale di comando
visualizza nell’ultimo passo il messaggio ’Sterilization finished’ sotto forma di
messaggio di allarme.
t Confermare il messaggio di allarme con ’Acknowledge’ per disattivare l’allarme.
y Lo svolgimento automatico della fase può essere interrotto in ogni momento con
’State: stop’.
203
18.2.3 Visualizzazione
delle condizioni
Controllare attentamente i messaggi nel campo ’Condition’. Di regola confermare il
messaggio con il tasto ’ok’ solo se tutte le condizioni sono soddisfatte.
Nel campo ’Condition’ sono mostrate le condizioni per il passo di processo attuale.
Le condizioni visualizzate devono essere in parte confermate con il tasto ’ok’ dopo un
controllo approfondito.
La descrizione dettagliata dei passi operativi richiesti si trova nel manuale d’uso
dell’apparecchio nel [¨ capitolo “6. Funzionamento”].
204
18.2.4 Indicazioni
particolari
I guasti durante il funzionamento vengono visualizzati sul terminale di comando
sotto forma di allarme.
Controllare i messaggi ed eliminare la causa dell’allarme.
La non osservanza del messaggio di allarme può provocare dei danni sull’apparecchio.
− Durante una fase in corso, come per es. la sterilizzazione del recipiente di coltura,
il terminale di comando visualizza lo stato di processo ’State: Running’.
− Nel caso in cui non è stato impostato un tempo di processo, il tempo di processo si
avvia automaticamente con l’avvio del programma di sterilizzazione.
− Le sequenze in corso possono essere arrestate in qualsiasi momento. Se la
sterilizzazione del recipiente di coltura viene interrotta, si avvia automaticamente
un processo di raffreddamento che porta il più rapidamente possibile il bioreattore
alla temperatura d’esercizio preimpostata per il processo.
− Se necessario, un programma di sterilizzazione arrestato può essere riavviato anche
prima del raggiungimento della temperatura d’esercizio.
− La visualizzazione dello stato ’State: Locked’ indica che la sequenza è bloccata,
poiché è attiva un’altra fase, una ricetta o un processo. L’abilitazione per l’avvio
avviene solo quando il programma al momento attivo è terminato.
18.3 Fasi di sterilizzazione
Pericolo di lesioni nelle vicinanze del bioreattore!
− Il recipiente di coltura e i componenti e le linee sterilizzati in situ sono riscaldati ad
una temperatura necessaria per la sterilizzazione e sono sotto pressione.
− I componenti interni che sono montati in modo non appropriato o che sono stati
modificati, nonché il vapore o il mezzo di coltura molto caldo possono essere
espulsi con forza pari a quella di un’esplosione.
− Graffi o screpolature capillari sui recipienti di coltura (bottiglia di correttore e di
prelievo campioni) possono pregiudicare la loro resistenza alla pressione in modo
tale che per la sterilizzazione non è più garantita la sicurezza di funzionamento.
Maneggiare i recipienti di coltura con molta cautela.
− Accertarsi prima della messa in funzione del bioreattore che nessuna persona sosti
nell’area di pericolo.
ATTENZIONE!
Pericolo di ustioni se si tocca il valvolame!
− Usare guanti protettivi quando si aziona il valvolame.
− In caso di interruzione della sterilizzazione attendere che il bioreattore abbia
raggiunto uno stato operativo sicuro (raffreddamento fino a temperatura
ambiente, assenza di pressione) e poi continuare il lavoro.
− Accertarsi durante il funzionamento del bioreattore che nessuna persona sosti
La sterilizzazione del recipiente di coltura avviene in più passaggi in una sequenza
definita.
Mediante il terminale di comando si possono definire i singoli parametri (per es. la
temperatura di sterilizzazione), comandare se necessario lo svolgimento della
sterilizzazione e leggere lo stato di processo rispettivo. Per la sterilizzazione si possono
implementare le fasi per una sterilizzazione a pieno e / o una sterilizzazione a vuoto.
205
Schermata operativa
Visualizzazione dei passi e delle condizioni
Campo
Passo
Condizione (’Condition’)
actual Step
Visualizzazione del passo di sterilizzazione
----
− Programma di sterilizzazione non attivo
MANOP
− Preparazione per la sterilizzazione
HEAT1
− Riscaldamento a 98 °C
HEAT2
− Riscaldare fino alla temperatura di sterilizzazione
STERI
− L’operazione di sterilizzazione è in corso
PV UNDER-LIMIT − La sterilizzazione viene interrotta, fino a quando
il valore di processo considerato si trova al di
fuori dei limiti.
next Step
206
COOL1
− Raffreddamento della temperatura di sterilizzazione fino a 98 o 80 °C (dipende dal bioreattore)
COOL2
− Raffreddamento da 98 o 80 °C fino alla temperatura di processo (dipende dal bioreattore)
READY
− Raggiunta la temperatura di processo
(messaggio ’Sterilization finished’)
END
− Sterilizzazione terminata
Visualizzazione del passo di sterilizzazione successivo
Funzionamento
Per eseguire la sterilizzazione del recipiente di coltura procedere come segue:
t Preparare il bioreattore per la sterilizzazione come descritto nel manuale d’uso.
t Eseguire un test della pressione o un test di tenuta in pressione per il recipiente di
coltura.
t Se necessario, modificare i parametri di sterilizzazione (per es. temperatura di
sterilizzazione, tempo di sterilizzazione o temperatura di processo rispetto alla
quale il reattore viene raffreddato al termine della sterilizzazione).
y La temperatura di sterilizzazione predefinita è di 121°C. Aumentare questa temperatura solo se i componenti montati nel recipiente di coltura, ad es. gli elettrodi,
sono idonei a sopportare temperature superiori.
y Il tempo di sterilizzazione predefinito è 30 min. (tempo di mantenimento della
temperatura a 121 °C). Se questo tempo risulta insufficiente per una sterilizzazione
sicura, si deve calcolare empiricamente il tempo necessario.
t Per avviare il programma di sterilizzazione selezionare lo stato ’State: star’.
Se sono richiesti degli interventi manuali, eseguire la misura correttiva dopo la
richiesta da parte del sistema e confermare il messaggio.
t Al termine della sterilizzazione automatica confermare il messaggio ’Sterilization
finished’ premendo il tasto ’Acknowledge’.
Lo svolgimento automatico della sterilizzazione può essere interrotto in ogni
momento con ’State: stop’.
207
18.4 Ulteriori fasi
18.4.1 Test di tenuta in pressione
del recipiente di coltura
Il test di tenuta in pressione o il test della pressione dovrebbe essere eseguito prima di
ogni sterilizzazione del recipiente di coltura. Esso garantisce che tutti i raccordi a vite
e i fori sul recipiente di coltura siano chiusi.
Pericolo di lesioni nelle vicinanze del bioreattore!
− Il recipiente di coltura e le linee sono sotto pressione. I componenti interni che
sono montati in modo non appropriato o che sono stati modificati possono essere
espulsi fuori con forza.
− Accertarsi prima della messa in funzione del bioreattore che nessuna persona sosti
Visualizzazione dei passi e delle condizioni
Campo
Passo
actual Step
Condizione (’Condition’)
Visualizzazione del passo di processo
----
Programma non attivo
MANOP
È necessario il comando manuale per preparare il
sistema per la fase
PRESS
Pressurizzazione del recipiente di coltura compresi
i gruppi costruttivi
HOLD
Tempo di tenuta in pressione
RLEAS
Depressurizzazione del sistema
READY
Raggiunto il valore di processo (messaggio ’PHOLD
finished’)
END
Processo terminato
next Step
Visualizzazione del passo di processo successivo
Test Time
hh:mm:ss
Tempo di tenuta in pressione [ore:minuti:secondi]
Test pressure
mbar
Pressione per il test [mbar];
accesso solo mediante i parametri di fase
Release press
mbar
Pressione dopo il test di tenuta in pressione [mbar];
accesso solo mediante i parametri di fase
Elapsed
hh:mm:ss
Tempo trascorso della sterilizzazione in
[ore:minuti:secondi]
Funzionamento
Per eseguire il test di tenuta in pressione procedere come segue:
Preparare il sistema per il test di tenuta in pressione.
t Avviare la regolazione della temperatura e attendere che sia raggiunto il valore
nominale impostato.
t Avviare il test di tenuta in pressione.
Se sono richiesti degli interventi manuali, eseguire la misura correttiva dopo la
richiesta da parte del sistema e confermare il messaggio.
t Al termine del test di tenuta in pressione confermare il messaggio di allarme
premendo il tasto ’Acknowledge’.
Lo svolgimento automatico può essere interrotto in ogni momento con ’State: stop’.
208
19. Menú principal “Settings”
19. Menú principal “Settings”
¡Riesgo de lesiones provocados por ajustes no admisibles!
El menú principal “Settings” (ajustes del sistema) permite acceder a la configuración
del sistema. A partir de ajustes que no so admisibles o apropiados para un
determinado aparato final, pueden derivarse fallos de funcionamiento que repercutan
de forma imprevisible en el funcionamiento seguro.
Los ajustes que influyen en el funcionamiento seguro están protegidos por
contraseña. Solo personas formadas y con experiencia pueden modificarlos.
− La contraseña estándar [¨ ver el apartado “20.8 Sistema de contraseñas”] solo
puede darse a conocer a usuarios autorizados
− La contraseña de servicio [¨ comunicación por separado] solo a empleados del
servicio técnico y a administradores
19.1 Generalidades
En la función principal “Settings”, el sistema DCU ofrece diferentes funciones para el
mantenimiento del sistema y la reparación de averías:
− Ajustes generales como fecha, hora, tiempo de espera de errores “Failtime”,
protectores de pantalla protegidos por contraseña, parametrización de la
comunicación con aparatos externos (“Internet Configuration”).
− Determinación de valores de proceso (“PV” (Process Values)) y sus rangos de valores
o límites.
− Funcionamiento manual de, p. ej. entradas y salidas digitales y analógicas o de
reguladores para la simulación.
− Función de servicio, p. ej. para el restablecimiento del sistema (Reset) o para la
selección de la configuración del sistema en caso de configuraciones múltiples.
Esquema de manejo “Settings”
Menú principal “Settings”
209
Funciones seleccionables
Tecla táctil
Función
System Parameters
Llevar a cabo ajustes generales del sistema
[¨ apartado “19.2 Ajustes del sistema”]
PV Ranges
Ajustar rangos de medición para valores de proceso
[¨ apartado “19.3 Ajustes de rangos de medición”]
Manual Operation
Cambiar entradas y salidas de proceso a funcionamiento
manual [¨ apartado “19.4 Funcionamiento manual”]
External
Acceder a aparatos externos conectados, p. ej. balanzas
[¨ apartado “19.5 Aparatos conectados externamente”]
Service
Intervenciones de servicio y diagnóstico
[¨ apartado “19.6 Servicio técnico y diagnóstico”]
Información de servicio mostrada
Campo
Valor
Hardware
Microbox
Versión del hardware DCU
Firmware
X.YY
Versión del Firmware del sistema
Configuration XX_YY_ZZ
Versión de la configuración
En caso de preguntas relativas al sistema y para contactar con el servicio técnico en
caso de funcionamientos erróneos, indique siempre la versión de Firmware aquí
indicada y la configuración de su sistema.
19.2 Ajustes del sistema
Mediante la tecla táctil "System Parameters" (ajustes del sistema) es posible llevar a
cabo ajustes generales del sistema, p. ej. poner en hora el reloj de tiempo real en el
sistema DCU.
Para abrir el submenú “System Parameters” es necesario introducir la contraseña
estándar [¨ apartado “20.8 Sistema de contraseñas”].
210
Campo
Valor
Time
hh:mm:ss
Introducción de la hora actual,
formato: Horas:Minutos:Segundos
Date
dd.mm.aaaa
Introducción de la fecha actual, formato: Día.Mes.Año
Beeper
enabled /
disabled
Encender / apagar la señalización acústica, p. ej. el tono
de alarma
Failtime
hh:mm:ss
Introducción del tiempo sin corriente para el comportamiento del sistema al volver a encenderse, formato
Horas:Minutos:Segundos
Tiempo sin corriente < FAILTIME: El sistema continúa con
los anteriores ajustes
Tiempo sin corriente > FAILTIME: el sistema pasa al estado
básico [¨ capítulo “12. Comportamiento del sistema durante el arranque”]
Screensaver hh:mm:ss
Internet
Config
Introducción del tiempo transcurrido el cual se activa el
salvapantallas,
formato: Horas:Minutos:Segundos
(00:00:00 = apagado)
Número bina- Dirección del sistema DCU en la red IP
rio de 16 cifras
Las modificaciones en "Date" y "Time" se aceptan solo durante los 5 primeros minutos
después de haber encendido el sistema DCU4.
19.3 Ajustes de rangos
de medición
Mediante la función principal “Settings” pueden modificarse el comienzo y el final
del rango de medición (“PV Ranges”) para todos los valores del proceso. Los rangos
de medición de aparatos o clientes personalizados están fijados en el estado de
suministro de un biorreactor
[¨ documentación de configuración].
Únicamente el personal autorizado para ello podrá efectuar ajustes en este menú.
Los ajustes en el menú solo pueden llevarse a cabo tras introducir la contraseña
211
Esquemas de manejo
Tras pulsar la tecla táctil “PV Ranges” e introducir la contraseña estándar se abre el
submenú “Process Value Ranges”:
Pulsando la tecla táctil “Ch.” (canal) es posible ajustar los valores de proceso (rangos):
Campo
Valor
Ch.
Process Value
Canal
0 ... 100 %
% o unidad física
Min
Valor mínimo
Max
Valor máximo
Decimal Point
Decimales mostrados
Alarm Low
°C
Límite de alarma inferior en la unidad física
Alarm High
°C
Límite de alarma superior en la unidad física
Alarm
disabled
Supervisión de alarmas desactivada
enabled
Supervisión de alarmas, alarmas activa
s
Retardo en la alarma
Delay
212
19.4 Funcionamiento manual
Durante la puesta en funcionamiento y para la localización de averías es posible pasar
todas las entradas y salidas analógicas y digitales del proceso así como todas las
entradas y salidas internas del DCU a funcionamiento manual (tecla táctil “Manual
Operation”).
− Para abrir el submenú “Manual Operation” es necesario introducir la contraseña
− Puede separar las entradas de los transmisores de señal externos e imponer valores
de entrada para simular las señales de medición.
− Puede separar las salidas de las funciones internas del DCU e influir directamente
en el esquema de manejo, por ejemplo para comprobar el efecto de determinados
ajustes.
Los ajustes en el modo manual tienen prioridad absoluta frente al resto de funciones
en las entradas y salidas del sistema DCU.
Indicaciones de color de las entradas / salidas
Si una entrada / salida se encuentra en el modo operacional “Auto”, la indicación de
la columna “Value” aparece con un fondo verde.
− Si un regulador se encuentra en regulación en cascada, la indicación en la columna
“Setpt” aparece con un fondo verde claro (solo en reguladores).
− Si una fase actúa sobre una salida, la indicación en la columna “Value” aparece con
un fondo turquesa.
− Si una entrada / salida se encuentra en el modo operacional “Manual”, la indicación de la columna “Value” aparece con un fondo amarillo.
− Si una entrada / salida se encuentra bloqueada, la indicación de la columna “Value”
aparece con un fondo violeta.
− Si durante el proceso se ha activado una parada de emergencia (“Shutdown”), las
indicaciones de todas las salidas de la columna “Value” aparecen con un fondo
rojo.
− Si ninguna función actúa sobre una salida / entrada, la indicación en la columna
“Value” aparece con un fondo gris.
− Si el sistema piloto del proceso actúa sobre una salida, la indicación en la columna
“Value” aparece con un fondo blanco.
213
19.4.1 Funcionamiento manual
para entradas digitales
t Para el funcionamiento manual puede desacoplar la entrada digital del transmisor
de señales externo, p. ej. un transmisor de valores límite, y simular la señal de
entrada por medio de la introducción de “ON” u “OFF”.
Esquema de manejo de las entradas digitales
Campo
Valor
Tag
Denominación Indicación de la entrada digital
Port
Denominación Dirección de hardware
Value
PV
Indicación del nivel de señales del estado de conmutación
0 V = apagado
5 V / 24 V = encendido
Introducción para el modo operacional “AUTO” o “MANUAL
ON / OFF”
Modos operacionales:
“AUTO”: funcionamiento normal, la entrada externa actúa
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, predeterminación
manual de la entrada digital
214
A
Indicación del estado activo
I: on = encendido (nivel de señal 24 V)
N: on = encendido (nivel de señal 0 V)
off : apagado
Al
Estado de la alarma
A = activada
– = no activada
Campo
Valor
PV
Estado de conmutación de la entrada digital
off = apagado
on = encendido
Para el estado de conmutación (estado) se aplican los siguientes niveles de señal:
off
0V
on
5 V para entradas internas del DCU (DIM);
24 V para entradas del proceso (DIP)
Después de trabajar en el nivel manual, deberá volver a conmutar todas las entradas
al modo operacional “AUTO”. De lo contrario estará limitado el funcionamiento del
sistema DCU.
para salidas digitales
Para el funcionamiento manual, separe la salida digital de la función DCU interna
e influya directamente sobre ella.
En las salidas digitales estática, p. ej. activaciones de válvulas, active o desactive la
salida.
En las salidas digitales moduladas por la amplitud del pulso, debe predeterminar
manualmente el comportamiento de conexión en [%].
Internamente pueden actuar varias funciones sobre una salida digital. La función
activa en ese momento se muestra en el correspondiente submenú tocando el campo
de la columna VALUE. En caso de que haya varias funciones activas (p. ej. en las
salidas de regulador que accedan a la esterilización), se aplica la siguiente prioridad:
Máxima prioridad
Shutdown
Manual Operation (modo manual)
Locking (bloqueo)
Esterilización (solo reactores esterilizables in situ)
Calibración de bombas
Reguladores, temporizadores, sensores, balanzas
Mínima prioridad
Reguladores, etc.
215
Esquema de manejo de las salidas digitales
Campo Valor
Tag
Denominación Indicación de la entrada digital
Port
Val
off
on
nn %
Estado de conmutación de la salida digital
off = apagado
on = encendido
% = relación de conmutación (0 ... 100 %)
para salidas digitales moduladas por la amplitud de impulsos
ON / OFF”
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, predeterminación manual de la salida digital
A
216
Indicación del estado activo
I = encendido (nivel de señal 24 V)
N = encendido (nivel de señal 0 V)
off = apagado
Campo Valor
Ty
Función antepuesta
cl = regulador
expr = función lógica
– = sin
SRC
nn % / off
Salida del regulador antepuesto
Indicación del valor de salida:
– off
– –100% … +100%
Para el estado de conmutación (estado) se aplican los siguientes niveles de señal:
off
0V
on
24 V para salidas de proceso (DOP, DO)
En las salidas digitales moduladas por la amplitud del pulso se muestra o, en su caso,
se impone la duración relativa del encendido. El tiempo del ciclo se determina en la
configuración específica.
Ejemplo
Duración del ciclo 10 s, salida PWM* 40%:
− Salida digital activada 4 s y desactivada 6 s.
* PWM: modulación por amplitud de pulsos
sistema DCU.
217
para entradas analógicas
En funcionamiento manual puede desacoplar todas las entradas analógicas de una
conmutación externa, p. ej. de un amplificador de medición y efectuar una simulación
introduciendo un nivel de señal relativo (0...100%).
Esquema de manejo de las entradas analógicas
Campo Valor
Tag
Denominación Indicación de la entrada analógica
Port
Value
PV
Señal de entrada 0 … 10 V o, en su caso, a 0/4 … 20 mA
ON / OFF”
218
PV
Valor del proceso
Unit
Magnitud física
En entradas analógicas internas (AIM), el nivel de señal físico siempre es 0 ... 10 V
(0 ... 100 %).
En las entradas analógicas internas (AIP) puede configurarse el nivel de señal entre
− 0 ... 10 V (0 ... 100 %)
− 0 ... 20 mA (0 ... 100 %)
− 4 ... 20 mA (0 ... 100 %)
En el funcionamiento manual se muestra o, en su caso, introduce solo el nivel de señal
relativo (0 ... 100 %) de las entradas analógicas. La asignación al valor físico resulta del
valor de proceso que corresponda del rango de medición.
sistema DCU.
219
para salidas analógicas
Puede desligar todas las salidas analógicas de las funciones internas de DFU e influir
directamente sobre ellas mediante señales con nivel relativo (0…100 %).
Las señales de salida tienen estas prioridades:
Máxima prioridad
Shutdown
Manual Operation (modo manual)
Locking (bloqueo)
Mínima prioridad
Reguladores, etc.
Esquema de manejo de las salidas analógicas
Campo
Valor
Tag
Denominación Indicación de la salida analógica, p. ej. STIRR
Port
Denominación Dirección de hardware, p. ej. 1AO05
Value
PV
Señal de salida 0 … 10 V o, en su caso, a 0/4 … 20 mA
ON / OFF”
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, predeterminación
manual de la salida analógica
220
Campo
Valor
Ty
Función antepuesta
cl = regulador
expr = función lógica
− = sin
PV
Valor del proceso
Unit
Magnitud física
El nivel de señal física de las salidas analógicas (AOP) puede configurarse entre:
− 0 ... 10 V (0 ... 100 %)
− 0 ... 20 mA (0 ... 100 %)
− 4 ... 20 mA (0 ... 100 %)
sistema DCU.
para reguladores
(“Control Loops”)
Introduciendo un valor de consigna puede simular reguladores en modo manual.
Esquema de manejo del regulador “Control Loops”
221
Campo Valor
Tag
Denominación Indicación del regulador, p. ej. TEMP
PV
Valor del proceso
Setpt
Indicación del valor de consigna
Introducción para el modo operacional “OFF” o “AUTO”
“OFF”: el regulador está apagado
“AUTO”: funcionamiento normal, puede ajustarse el valor de
consigna del regulador
19.4.5.1 Indicaciones
especiales
222
Setpt
Indicación del valor de consigna
Unit
Magnitud física
C
Indicación de la cascada activa
0 = ninguna cascada
1 ... n = la correspondiente cascada de la regulación en
cascada
Out
Valor de salida calculado
sistema DCU.
para contadores
(“Digital Counters”)
En el funcionamiento manual puede desacoplar los contadores de la conmutación
externa y efectuar una simulación introduciendo una frecuencia.
Esquema de manejo “Digital Counters”
Campo Valor
Tag
Denominación Indicación del contador, p. ej. TEMP-1
Port
Denominación Dirección de hardware, p. ej. 1DC1
Freq
Indicación del valor de proceso / de la frecuencia ajustada
Introducción para el modo operacional “AUTO” o “MANUAL”
sobre DCU
“MANUAL”: funcionamiento manual, se ajusta la frecuencia
19.4.6.1 Indicaciones
especiales
PV
Indicación del valor de proceso medido
Unit
Magnitud física
sistema DCU.
223
para el control de
secuencias (“Phases”)
Puede simular secuencias en el funcionamiento manual (p. ej. durante la puesta en
funcionamiento o en caso de averías en el desarrollo de secuencias durante la
esterilización) iniciando una secuencia.
Esquema de manejo del control de secuencias
Campo Valor
Tag
State
Denominación Indicación de la secuencia, p. ej. FVESS-1
Indicación del estado / paso de la secuencia
Iniciar / parar una secuencia (“START” / “STOP”)
Pasar al siguiente paso de secuencia (“STEP”)
Step
Indicación del paso actual de secuencia
El tipo y la cantidad de pasos de secuencias de cada una de las secuencias dependen
de la configuración de su sistema.
sistema DCU.
224
19.5 Aparatos conectados
externamente
Con ayuda de la función principal “External” es posible ver y ajustar el estado de
aparatos externos conectados (p. ej. balanzas).
Únicamente el personal autorizado para ello podrá efectuar ajustes en este menú.
Los ajustes en el menú solo pueden ejecutarse tras introducir la contraseña estándar
[¨ apartado “20.8 Sistema de contraseñas”].
Tras pulsar la tecla táctil “External” e introducir la contraseña estándar se abre el
submenú “External System”:
Esquema de manejo “External System”
Campo
Valor
Tag
Denominación Indicación del aparato, p. ej. FEEDW-1
Interface
Denominación Indicación de la interfaz
Alarm
Indicación y ajuste del estado de alarma:
enabled = activar alarma
disabled = desactivar alarma
Status
Indicación del estado del aparato conectado
(offline / online)
225
19.6 Servicio técnico y diagnóstico
El tipo y la cantidad de pasos de secuencias de cada una de las secuencias dependen
de la configuración de su sistema.
Este nivel de usuario solo es apto para intervenciones por parte del servicio técnico
autorizado o de los empleados de Sartorius Stedim.
226
20. Anexo
20. Anexo
20.1 Alarmas
el sistema DCU diferencia entre alarmas y mensajes. Las alarmas tienen la máxima
prioridad y se muestran al principio, antes que los mensajes.
20.1.1 Aparición de alarmas
Al producirse alarmas, éstas aparecen automáticamente en una ventana que está
siempre en primer plano y cubre todas las demás ventanas. El color de la campana de
alarma en la tecla de software cambia a rojo.
El color de la campana de alarma permanece en naranja mientras haya como mínimo
una alarma sin confirmar en la memoria.
Esquema de manejo “New ALERT”
Cerrar la ventana:
− Tras pulsar
, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada "UNACK" y el símbolo de alarma permanece activo.
− La ventana de alarma se cierra tras confirmar la alarma con “Acknowledge”.
El color del símbolo de alarma (campana de alarma) cambia a blanco.
Anexo
227
20.1.2 Menú sinopsis
de alarmas
La vista de alarmas puede seleccionarse de la siguiente forma:
t Presione la tecla de función “Alarm”.
Esquemas de manejo “Tablas de alarma”
20.2 Alarmas de valores
del proceso
Campo
ACK ALL
Confirma todas las alarmas pendientes
ACK
Confirma la alarma seleccionada
RST
Restablece y borra la alarma seleccionada
El sistema DCU incluye rutinas de supervisión de los valores límite que supervisan
el cumplimiento de los límites de alarma (High / Low) de todas las magnitudes del
proceso (valores de medición y valores de proceso calculados.
Los límites de alarma deben encontrarse dentro de los límites del rango de medición.
Una vez introducidos los límites de alarma puede habilitar o bloquear individualmente
la supervisión de los valores límite para cualquier magnitud del proceso.
El sistema DCU puede bloquear determinadas salidas de proceso y alarmas de valores
del proceso.
228
Anexo
Esquema de manejo “Alarmas de valores de proceso”
Campo
Valor
Highlimit
°C
Límite de alarma superior en la unidad física del PV
Lowlimit
°C
Límite de alarma inferior en la unidad física del PV
Alarm
Estado para la supervisión de alarmas
disabled
Supervisión de alarmas, alarmas High / Low bloqueadas
enabled
Supervisión de alarmas, alarmas High / Low activadas
Anexo
229
Las alarmas aparecen en el esquema de manejo y deben contestarse:
Ejemplo de esquema de manejo: sobrepasar el límite de alarma
− En caso de superarse los límites de alarma por exceso o por defecto, aparecerá una
ventana de alarma en primer plano. Sonará una señal acústica. En el encabezado
del esquema de manejo aparece la indicación de alarma.
− La indicación del valor de proceso contiene también un pequeño símbolo de
alarma:
− La ventana de alarma se cierra tras confirmar la alarma con “Acknowledge” o
.
después de pulsar en
− Al confirmar la alarma con “Acknowledge” se apaga el símbolo de alarma.
− Tras pulsar
, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada y el símbolo de alarma permanece activo (la campana de alarma
sigue roja).
− Si se han producido varias alarmas, al cerrar la ventana de la alarma activa, aparece
la siguiente alarma no confirmada.
230
Anexo
El sistema DCU muestra las alarmas de valores límite mientras el valor del proceso se
encuentre fuera de los límites de alarma.
20.3 Alarmas en
entradas digitales
Las entradas digitales también disponen de la posibilidad de consulta de alarma.
De esta forma puede, p. ej. supervisar interruptores de final de carrera (sensores
antiespuma / sensores de nivel), contactores o fusibles automáticos.
En caso de producirse una alarma aparece un mensaje con el momento en que se ha
producido y suena una señal acústica.
El sistema DCU puede bloquear determinadas salidas de proceso al producirse alarmas
de valores del proceso.
Esquema de manejo “Supervisión de alarmas”
Å
Æ
Campo
Valor
Alarms Param.
Modo operacional de la supervisión de alarmas
disabled
Supervisión de alarmas bloqueada para la entrada
enabled
Supervisión de alarmas activada para la entrada
Anexo
231
Una nueva alarma se señaliza de dos formas:
− Al producirse por primera vez una alarma aparece un mensaje en la pantalla
y suena una señal acústica.
− En el encabezado del esquema de manejo aparece el símbolo de alarma.
t Solucione el motivo de la alarma. Compruebe el funcionamiento de los
componentes que envían la señal de entrada, las correspondientes conexiones y,
dado el caso, los ajustes del regulador.
t Confirme la alarma con “Acknowledge” o pulse en “X”.
y La ventana de alarma se cierra.
− Al confirmar la alarma con “Acknowledge” se apaga el símbolo de alarma
(la campana de alarma se vuelve blanca). La alarma pasa a formar parte de la
lista como alarma “confirmada” (“ACK”).
− Tras pulsar “X”, la alarma se guarda en la lista de alarmas como alarma no
confirmada y el símbolo de alarma permanece activo (la campana de alarma
sigue roja).
Para obtener una sinopsis de las alarmas producidas, puede abrir la tabla de alarmas
con la tecla de función principal “Alarm”.
20.4 Alarmas, significado y
medidas de resolución
20.4.1 Alarmas de proceso
El usuario puede activar y desactivar las alarmas de la siguiente tabla de forma
individual:
Texto de fila de alarma
Significado
Solución
[Name] State Alarm
Alarma de entrada digital
Confirmar la alarma con “ACK”
[Name] Low Alarm
El correspondiente valor de proceso ha caído
por debajo de su límite inferior de alarma
[Name] High Alarm
El correspondiente valor de proceso ha caído
por debajo de su límite inferior de alarma
Jacket Heater Failure
Se ha activado la protección contra sobrecalentamiento del circuito de atemperación
El sistema de atemperación debe volver a llenarse
Motor Failure
Se ha activado la protección contra
el sobrecalentamiento del motor
Dejar que se enfríe el motor
232
Anexo
20.4.2 Mensajes de proceso
Los mensajes de proceso se muestran en el menú principal “Phases” [¨ capítulo “18.
Menu principale ’Phases’”]. Tanto en el control automático del desarrollo como en el
control de pasos individuales, el encabezado del terminal de manejo muestra el estado
del proceso del programa en curso, p. ej. “State: Running”.
Texto
Significado
Solución
State: Running
Esterilización en curso
No es necesaria ninguna intervención
State: Idle
Programa de esterilización no activo
Iniciar la esterilización mediante “start”
Sterilization finished
La esterilización ha finalizado
Confirmando con “ACK” puede iniciarse la
fermentación
20.4.3 Alarmas del sistema
Las alarmas de la siguiente tabla son avisos que dependen del sistema; el operario no
las puede desconectar:
Texto de fila de alarma
Significado
Solución
Source: Factory Reset
Mensaje de confirmación para un reseteo del
sistema, activado desde el menú principal
“Settings”
[Name] Watchdog Timeout
Mensaje de confirmación para un Timeout
de Watchdog, activado por averías en el DCU
con indicación de la fuente del error
Anotar la alarma y notificárselo al servicio
técnico.
Power Failure
Power lost at [yyyy-mm-dd
hh:mm:ss]
Pérdida de corriente con indicación de la hora Confirmar la alarma con “ACK”
(fecha, hora)
Power Failure, Process Stopped
Sistema en espera
Pérdida de corriente con indicación de la
hora (fecha, hora); se ha superado la duración
máxima de la pérdida
Power lost at [yyyy-mm-dd
hh:mm:ss]
Shut down Unit #
Se ha accionado la “Parada de emergencia”
del biorreactor
Volver a encender el biorreactor con “Parada de
emergencia”
20.5 Tratamiento y resolución
de errores
En caso de que se produzcan problemas técnicos en el sistema DCU, póngase en
contacto con el servicio técnico de Sartorius Stedim.
20.6 Funciones de bloqueo
Las funciones de bloqueo están configuradas de forma fija: el usuario no puede
modificarlas. En el menú principal “Settings” se identifican las entradas y salidas
bloqueadas mediante una marca de color. En el menú principal “Phases”, las fases
bloqueadas reciben el estado “locked”. El alcance de los bloqueos es específico del
sistema y está predeterminado en la configuración. Ésta se encuentra documentada
en las listas de configuración que acompañan a todos los sistemas.
20.7 Otorgar licencia GNU
− Los sistemas DCU contienen un código de software que está sujeto a las licencias
de "GNU General Public License ("GPL")" o de "GNU LESSER General Public License
("LGPL")".
Siempre que sea aplicable y bajo pedido, pueden ofrecerse las disposiciones de GPL
y LGPL, así como información sobre las posibilidades de acceder a los códigos GPL y
LGPL, que se utilizan en este producto.
− Los códigos GPL y LGPL se ofrece excluyendo cualquier tipo de responsabilidades
y está sujeta al Copyright de uno o más autores. Obtendrá información detallada
en las documentaciones sobre el código LGPL incluido y en los estándares de GPL
y LGPL.
Anexo
233
20.8 Sistema de contraseñas
Ponga esta información únicamente a disposición de usuarios autorizados y del
servicio técnico. Si es necesario, extraiga esta hoja del manual y guárdela por
separado.
Determinadas funciones del sistema y ajustes que solo deben ser accesibles a personal
autorizado, están protegidas por el sistema estándar de contraseñas. Entre ellos se
encuentran, p. ej. en los menús del regulador, los ajustes de los parámetros de los
reguladores (p. ej. PID) en la función principal “Settings”:
− El ajuste de los valores de proceso “PV”
− En el funcionamiento manual (“Manual Operation”), el ajuste de los parámetros
de interfaz para las salidas y entradas de proceso analógicas y digitales o de
reguladores para la simulación.
Al submenú “Service” de la función principal “Settings” solo se puede acceder
mediante una contraseña de servicio especial. Esto solo se pone a disposición del
servicio técnico autorizado.
Al seleccionar funciones protegidas por contraseña aparece automáticamente un
campo de teclas requiriendo la introducción de la contraseña. Las siguientes
contraseñas pueden estar predeterminadas:
− Contraseña estándar (predeterminada de fábrica: 19)
− Contraseña estándar especificada por el cliente1
− Contraseña de servicio1
1 Obtendrá esta información por correo o junto con la documentación técnica
234
Anexo
August-Spindler-Str. 11
37079 Goettingen, Alemania
Teléfono +49.551.308.0
Fax +49.551.308.3289
www.sartorius-stedim.com
Copyright by
Sartorius Stedim Biotech GmbH,
Goettingen, Alemania
Queda prohibida su reproducción
o traducción, total o parcial,
sin la autorización por escrito de
Sartorius Stedim Biotech GmbH.
se reserva todos los derechos
contemplados por la legislación
sobre derechos de autor.
La información y las ilustraciones
incluidas en este manual se
corresponden con la fecha indicada
más adelante. Sartorius Stedim
Biotech GmbH se reserva el derecho
a realizar modificaciones técnicas,
de equipamiento y de forma de los
dispositivos con respecto a la
información y a las ilustraciones
contenidas en este manual.
Fecha:
Febrero de 2014
Sartorius Stedim Biotech GmbH,
Goettingen, Alemania
Printed in the EU on paper bleached
without chlorine. | W
N.º de publicación: SBT6022-s140201
Ver. 02 | 2014

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