8070. Canales de ejecución.

Transcripción

CNC
8070
Canales de ejecución
(Ref: 1304)
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
AMPLIACIONES DE HARDWARE
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento.
La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su mal
funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configurado
dentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informático
para transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta
documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de
recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
Can a l es d e ej ec uc i ón
INDICE
Acerca del producto...................................................................................................................... 5
Declaración de conformidad ......................................................................................................... 7
Histórico de versiones .................................................................................................................. 9
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 11
Condiciones de garantía............................................................................................................. 15
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19
Documentación relacionada ....................................................................................................... 21
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN.
1.1
Nociones básicas sobre los canales.............................................................................. 24
PARTE I. CONFIGURACIÓN
CAPÍTULO 2
CONFIGURAR UN SISTEMA MULTICANAL.
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.1.5
2.1.6
2.2
CAPÍTULO 3
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
3.1
3.1.1
3.1.2
3.2
3.2.1
3.3
3.3.1
3.4
3.4.1
3.5
3.5.1
3.5.2
3.6
3.6.1
3.6.2
3.7
3.7.1
3.7.2
CAPÍTULO 4
Configurar los parámetros máquina............................................................................... 30
Establecer el número de canales y su comportamiento. ........................................... 33
Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales....................................... 35
Permitir cambiar ejes y cabezales de canal............................................................... 40
Configuración de los parámetros aritméticos............................................................. 41
Manejo y visualización de canales............................................................................. 42
Subrutinas asociadas a las funciones –M–................................................................ 44
Configurar el programa PLC. ......................................................................................... 45
Señales de consulta y señales modificables generales................................................. 48
Señales de consulta................................................................................................... 48
Señales modificables. ................................................................................................ 50
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –M–. ................................. 52
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –H–................................... 54
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –S–................................... 55
Señales de consulta y modificables del cabezal............................................................ 57
Señales de consulta y modificables del cabezal............................................................ 63
Señales de modificables. ........................................................................................... 64
Señales de consulta y modificables del gestor de herramientas. .................................. 65
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
Funciones auxiliares –M–. ............................................................................................. 70
Funciones auxiliares –H–............................................................................................... 72
Función auxiliar –S–. ..................................................................................................... 74
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–............................................. 75
Transferencia sincronizada. ....................................................................................... 76
Transferencia no sincronizada. .................................................................................. 77
Visualización de errores y mensajes del PLC................................................................ 78
CNC 8070
(REF: 1304)
·3·
C a na le s de e je cu c ió n
PARTE II. MANEJO Y PROGRAMACIÓN
CAPÍTULO 5
MANEJO E INTERFACE.
5.1
5.2
5.3
5.4
CAPÍTULO 6
PROGRAMACIÓN EN UN SISTEMA CON CANALES.
6.1
6.2
6.3
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
6.4
6.4.1
6.4.2
6.4.3
6.4.4
6.4.5
6.4.6
6.5
6.5.1
6.5.2
6.5.3
CAPÍTULO 7
(REF: 1304)
·4·
Ejecutar un programa en el canal indicado. .................................................................. 88
Ejecutar un bloque en el canal indicado. ....................................................................... 89
Intercambio de ejes. ...................................................................................................... 90
Establecer una nueva configuración de ejes. ............................................................ 91
Añadir un eje a la configuración del canal. ................................................................ 93
Eliminar un eje de la configuración del canal............................................................. 95
Renombrar los ejes de un canal. ............................................................................... 96
Anular el cambio de nombre de los ejes. ................................................................... 98
Variables asociadas a la configuración de ejes del canal.......................................... 99
Intercambio de cabezales............................................................................................ 100
Establecer una nueva configuración de cabezales.................................................. 101
Añadir un cabezal a la configuración. ...................................................................... 102
Eliminar un cabezal de la configuración. ................................................................. 103
Renombrar los cabezales de un canal..................................................................... 104
Anular el cambio de nombre de los cabezales. ....................................................... 105
Variables asociadas a la configuración de cabezales del canal. ............................. 106
Comunicación y sincronización. .................................................................................. 107
Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos los canales implicados.108
Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos los canales implicados.109
Variables asociadas a la sincronización de canales. ............................................... 111
SISTEMA MULTICABEZAL. CONTROL DEL CABEZAL.
7.1
7.1.1
7.2
7.3
7.3.1
7.4
7.4.1
7.5
7.6
7.7
7.7.1
CNC 8070
La barra general de estado............................................................................................ 82
Cambiar de canal. El conmutador de canales. ............................................................. 84
Ventana de sincronización de canales .......................................................................... 85
Las tablas de usuario. ................................................................................................... 86
El cabezal master del canal......................................................................................... 114
Selección manual de un cabezal master ................................................................. 116
Velocidad del cabezal.................................................................................................. 117
G96/G97. Velocidad de giro o de corte constante. ...................................................... 118
Variables asociadas a la velocidad del cabezal....................................................... 120
G192. Limitación de la velocidad de giro. .................................................................... 124
Variables asociadas al límite de la velocidad de giro. ............................................. 125
M03/M04/M05. Arranque y parada del cabezal........................................................... 126
M41-M44. Cambio de gama de velocidad. .................................................................. 128
M19. Parada orientada del cabezal. ............................................................................ 130
Variables asociadas a la parada orientada del cabezal........................................... 132
ACERCA DEL PRODUCTO
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
Características básicas.
·BL·
·OL·
Sistema basado en PC.
Sistema cerrado
Sistema operativo.
·M· / ·T·
Sistema abierto
Windows XP
Número de ejes.
3a7
3 a 28
Número de cabezales.
1
1a4
Número de almacenes.
1
1a4
Número de canales de ejecución.
1
1a4
Número de volantes.
Tipo de regulación.
1 a 12
Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink
Comunicaciones.
RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
Expansión PCI.
No
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
Opción
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque.
Módulos remotos.
Comunicación con los módulos remotos.
No
< 1 ms
RIOW
RIO5
RIO70
CANopen
CANopen
CANfagor
Entradas digitales por módulo.
8
16 ó 32
16
Salidas digitales por módulo.
8
24 ó 48
16
Entradas analógicas por módulo.
4
4
8
Salidas analógicas por módulo.
4
4
4
Entradas para sondas de temperatura.
2
2
---
---
---
4
TTL diferencial
Senoidal 1 Vpp
Entradas de contaje.
CNC 8070
Personalización.
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
(REF: 1304)
·5·
OPCIONES DE SOFTWARE.
Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las
opciones de software instaladas. La siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones de
software, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook.
Modelo -BL-
(REF: 1304)
·6·
Modelo -M-
Modelo -T-
Sistema abierto.
Acceso al modo administrador.
---
Opción
---
---
Entorno de edición y simulación.
---
Estándar
Estándar
Estándar
Número de canales de ejecución
1
1a4
1a4
1a4
3a7
3 a 28
3 a 28
3 a 28
Número de cabezales
1
1a4
1a4
1a4
Número de almacenes
1
1a4
1a4
1a4
Número de ejes interpolados (máximo)
4
28
---
---
Limitación 4 ejes interpolados
Opción
Opción
Opción
Opción
Lenguaje IEC 61131
Opción
Opción
---
---
Gráficos HD
---
Opción
Opción
Opción
IIP conversacional
---
---
Opción
Opción
Regulación digital no Fagor
Opción
Opción
---
---
Compensación de radio
Opción
Opción
Estándar
Estándar
Eje C
Opción
Opción
Estándar
Estándar
RTCP dinámico
Opción
Opción
---
Opción
Sistema de mecanizado HSSA
Opción
Opción
Estándar
Estándar
Ciclos fijos de palpador
---
---
Opción
Estándar
Editor de perfiles
---
---
Estándar
Estándar
Ciclos ISO de taladrado para el modelo OL.
(G80, G81, G82, G83).
---
Opción
---
---
Ejes Tándem
---
Opción
---
Opción
Sincronismos y levas
Opción
Opción
---
---
Control tangencial
Opción
Opción
---
Estándar
Compensación volumétrica (hasta 10 m³).
Opción
Opción
Opción
Opción
Compensación volumétrica (más de 10 m³).
Opción
Opción
Opción
Opción
Número de ejes
CNC 8070
Modelo -OL-
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
El fabricante:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).
Declara lo siguiente:
El fabricante declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
CONTROL NUMÉRICO 8070
Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:
8070-M-ICU, 8070-T-ICU, 8070-OL-ICU, 8070-BL-ICU
8070-M-MCU, 8070-T-MCU, 8070-OL-MCU, 8070-BL-MCU, 8070-OL-MCU-PCI
8070-LCD-10, 8070-LCD-15, LCD-15-SVGA
JOG PANEL, KEYBOARD PANEL, OP PANEL
HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANEL
BATTERY, MOUSE UNIT
Remote Modules RIOW, RIO5, RIO70
Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todos
ellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta del
propio equipo.
Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.
Normas de baja tensión.
EN 60204-1: 2006
Equipos eléctricos en máquinas — Parte 1. Requisitos generales.
Normas de compatibilidad electromagnética.
EN 61131-2: 2007
Autómatas programables — Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos.
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y
2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 10 de Mayo de 2013.
CNC 8070
(REF: 1304)
·7·
HISTÓRICO DE VERSIONES
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 0501
Software V02.01
Sistema multicanal, hasta 4 canales. Intercambio de ejes y cabezales,
comunicación y sincronización entre canales, parámetros aritméticos
comunes, acceso a variables por canal, etc.
Sistema muticabezal, hasta 4 cabezales.
Gestión de herramienta con varios almacenes, hasta 4 almacenes.
Ref. 0509
Software V03.00
Herramientas de tierra para un almacén torreta. El registro TMOPERATION
puede coger los valores 3,4,9,10.
Comandos CNCRD y CNCWR. En las variables se puede definir el número
de canal y los índices mediante un número entero, un registro o un símbolo.
La variable (V.)G.CNCERR pasa a ser por canal.
Cambia el criterio a la hora de asumir un nuevo cabezal master en el canal.
• Registro de PLC: TMOPERATION.
• Comandos de PLC: CNCRD y CNCWR.
• Variable: (V.)G.CNCERR
Ref. 0710
Software V03.01
Variables. Número de herramienta en las pinzas del brazo cambiador.
La sentencia #EXEC no da error si el canal está ocupado; la sentencia espera
a que termine la operación en curso.
La sentencia #EXBLK no da error si el canal está ocupado; la sentencia espera
a que termine la operación en curso.
Software V03.10
Modificar el avance máximo permitido en el canal desde el PLC.
Función retrace.
• Variables:
(V.)TM.TOOLCH1[mz]
• Sentencia #EXEC.
(V.)TM.TOOLCH2[mz]
• Sentencia #EXBLK.
Abortar los comandos CNCEX lanzados desde el PLC.
• Variables: (V.)[ch].PLC.PLCG00FEED
• Marcas de PLC:
RETRAEND, RETRACE.
• Marcas de PLC:
TANGACTIV, TANGACT(axis).
• Marca de PLC: PLCABORT.
Software V03.11
Abortar la ejecución del programa y continuar en otro punto.
• Nueva sentencia #ABORT.
Control tangencial.
Software V03.14
Se permite acceder a los canales haciendo click con el ratón sobre los iconos
de la barra de estado.
La limitación de la velocidad de giro (G192) también se aplica cuando el
cabezal trabaja a velocidad de giro constante (G97).
• Función G192.
Software V03.15
El CNC muestra un warning cuando un canal está esperando una herramienta
que está siendo utilizada en otro canal.
Software V03.20
Los ejes se pueden programar mediante el comodín "?", que hace referencia
a la posición del eje en el canal.
• Comodín "?".
CNC 8070
Ref. 0809
Software V04.00
El número de marcas de sincronización aumenta hasta 100.
El número de marcas de sincronización aumenta hasta 100.
• Sentencias: #WAIT y #SIGNAL
• Sentencia: #MEET
(REF: 1304)
Ref. 1010
Software V04.02
Corrección de errores.
·9·
Ref. 1304
Software V04.10 (no incluye las prestaciones de la versión V04.02)
PLC. Gestión M’s de cabezal (M3, M4 y M5) desde el PLC.
Software V04.02 (prestaciones no incluidas en la versión V04.10)
Cancelar el cambio de nombre de los ejes y los cabezales (#RENAME) tras
ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de un nuevo programa
pieza en el mismo canal.
Activar el avance rápido para el modo automático, durante la ejecución de un
programa.
Software V04.20
Corrección de errores.
Subrutinas de interrupción por canal.
Límite máximo de seguridad para el avance.
Límite máximo de seguridad para la velocidad.
Software V04.25
Actualización.
CNC 8070
(REF: 1304)
·10·
• Marcas de PLC: PLCM3, PLCM4 y PLCM5.
• Sentencia #RENAME AX OFF.
• Sentencia #RENAME SP OFF.
• Marca de PLC: EXRAPID.
• Marcas de PLC:
RETRAEND, RETRACE.
• Comandos de PLC: INT1 - INT4.
• Comandos de PLC: FLIMITACCH.
• Comandos de PLC: SLIMITACSPDL.
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 89/392/CEE.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.
No manipular el interior del aparato.
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)
conectado a la red eléctrica.
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red
eléctrica.
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
No manipular el interior del aparato.
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)
conectado a la red eléctrica.
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red
eléctrica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
Interconexionado de módulos.
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CAN
recomendados para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3
conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas.
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior
de la unidad central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos.
Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).
No trabajar en ambientes explosivos.
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
CNC 8070
(REF: 1304)
·11·
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
Ambiente de trabajo.
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado.
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes.
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
máquina.
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc.).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, una
fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Con exionad o a tierra de la fuen te de El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
alimentación.
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
analógicas.
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de
funcionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºF
y 113 ºF).
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no
funcionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºF
y 158 ºF).
Habitáculo de la unidad central.
Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del
habitáculo las distancias requeridas.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación
del habitáculo.
D is p o s it i vo d e se c ci o n a m ie n t o d e l a El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
alimentación.
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO
Módulos remotos.
CNC 8070
(REF: 1304)
·12·
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento
galvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y el
exterior.
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Símbolo de peligro o prohibición.
Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para
evitarlas.
Símbolo de obligación.
Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
i
Símbolo de información.
Indica notas, avisos y consejos.
Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de protección de tierras.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
CNC 8070
(REF: 1304)
·13·
CONDICIONES DE GARANTÍA
GARANTÍA INICIAL
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,
que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecido
por FAGOR para este fin.
Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegada
al usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistema
de control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR del
destino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cada
producto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía a
usuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en su
área de responsabilidad procedentes de otros países.
La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,
FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,
de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del producto
de nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto supone
en la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes de
Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 meses
desde la salida del producto de nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizados
en subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación o
sustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir
de la fecha de desaparición de catálogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido como
garantía.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todos
los gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un
equipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las
instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no
hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o
reparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos
los gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable
bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.
CNC 8070
(REF: 1304)
·15·
GARANTÍA SOBRE REPARACIONES
Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en los
siguientes términos:
PERIODO
12 meses.
CONCEPTO
Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o
sustituidos) en los locales de la red propia.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.
Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tiene
efecto la ampliación de garantía.
En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobre
la parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.
Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.
CONTRATOS DE MANTENIMIENTO
A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe el
CONTRATO DE SERVICIO.
CNC 8070
(REF: 1304)
·16·
CONDICIONES DE REENVÍO
Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su material
de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona
a contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma y
una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
CNC 8070
(REF: 1304)
·17·
MANTENIMIENTO DEL CNC
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado
a la red eléctrica.
• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.
CNC 8070
(REF: 1304)
·19·
DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
A continuación se muestra la lista de manuales disponibles para su CNC así como los idiomas en los que
está disponible. Todos los manuales están disponibles en nuestra página web y algunos de ellos los puede
encontrar en el CD-Rom que acompaña al producto. Algunos de estos manuales también están
disponibles, bajo pedido, en formato impreso.
Nombre y descripción.
Configuración de hardware (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual detalla la configuración de hardware y los datos técnicos
de cada elemento.
WEB
castellano / inglés
Manual de instalación (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual detalla la forma de efectuar la instalación y puesta a punto
del CNC.
Manual de operación (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual detalla la forma de operar con el CNC.
italiano / francés
alemán / brasileño
Manual de programación (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual detalla la forma de programar el CNC.
italiano / francés
---
Trabajo con palpador (modelo ·M·)
Este manual detalla la forma de programar los desplazamientos y los
ciclos fijos del palpador. Modelo fresadora.
italiano / francés
---
Trabajo con palpador (modelo ·T·)
Este manual detalla la forma de programar los desplazamientos y los
ciclos fijos del palpador. Modelo torno.
italiano / francés
alemán
---
Ciclos fijos de mecanizado (modelo ·M· / ·OL·)
Este manual detalla la forma de programar los ciclos fijos de
mecanizado. Modelo fresadora.
italiano / francés
Ciclos fijos de mecanizado (modelo ·T·)
Este manual detalla la forma de programar los ciclos fijos de
mecanizado. Modelo torno.
italiano / francés / alemán
Guía rápida (modelo ·M· / ·T·)
Guía resumen del lenguaje de programación del CNC.
italiano / francés
alemán
---
Ejemplos de programación (modelo ·M·)
Manual con ejemplos de programación del modelo fresadora.
---
Ejemplos de programación (modelo ·T·)
Manual con ejemplos de programación del modelo torno.
---
Solución de errores (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual ofrece una descripción de algunos mensajes de error que
puede mostrar el CNC, indicando las posibles causas que los originan
y como solucionarlos.
---
Canales de ejecución (modelo ·M· / ·T· / ·OL·)
Este manual detalla la forma de configurar y trabajar en un sistema
multicanal.
italiano / francés
---
Temas monográficos (modelo ·M· / ·T· / ·BL· / ·OL·)
Este manual ofrece una descripción detallada de como configurar y
trabajar con algunas prestaciones del CNC.
italiano / francés
alemán
---
CNC 8070
(REF: 1304)
·21·
INTRODUCCIÓN.
1
Se debe tener en cuenta que el modelo 8060 dispone de un único canal de ejecución
(monocanal) mientras que el modelo 8065 puede tener entre 1 y 4 canales (multicanal).
Este manual está dirigido tanto al fabricante de la máquina como al usuario del CNC y su
propósito es servir de guía para comprender el entorno de trabajo con canales. En él se
puede encontrar la información necesaria para configurar el CNC en modo multicanal así
como una descripción del manejo y programación.
Configurar un sistema multicanal.
La configuración de los canales se lleva a cabo desde las tablas de parámetros máquina.
Estos parámetros fijan el número de canales, los ejes y cabezales de cada canal, la
posibilidad de intercambiarlos entre los diferentes canales, etc.
El programa de PLC es único para todo el sistema. Las particularidades de cada canal se
tratarán dentro de propio programa. Cada canal dispone de sus propias marcas y registros
para la comunicación con el CNC. Consulte el manual de instalación para obtener más
información.
Configurar un sistema de varios cabezales.
El CNC puede controlar hasta cuatro cabezales que pueden estar repartidos indistintamente
por los diferentes canales. La configuración de los cabezales, así como su distribución entre
los canales se lleva a cabo desde los parámetros máquina.
La gestión de los cabezales se lleva a cabo desde el programa PLC. Cada cabezal dispone
de su propio grupo de marcas y registros.
El programa pieza y los comandos de programación.
En este manual sólo se muestran las funciones de programación que están directamente
relacionadas con un sistema multicanal. Estas funciones engloban temas como el
intercambio de ejes o cabezales, sincronización de canales, etc.
El resto de funciones, que son igualmente válidas tanto en un CNC multicanal como en uno
monocanal, se encuentran explicadas en el manual de programación.
CNC 8070
(REF: 1304)
·23·
1.1
Nociones básicas sobre los canales.
Acerca de un sistema multicanal.
Un CNC multicanal puede disponer de hasta cuatro canales, cada uno de los cuales
constituye un entorno de trabajo diferente que puede actuar sobre una parte o la totalidad
del sistema CNC.
La diferencia entre un sistema multicanal y varios CNC independientes es que los canales
pueden, no sólo actuar de forma independiente, sino también hacerlo de forma conjunta;
es decir, pueden comunicarse, sincronizarse y realizar acciones coordinadas.
INTRODUCCIÓN.
1.
¿Qué es un canal?
Como se ha mencionado anteriormente, cada canal constituye un entorno de trabajo
diferente dentro del CNC. Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un
modo de trabajo distinto y poseer sus propios datos.
En caso necesario, los canales pueden comunicarse, sincronizarse y realizar acciones
coordinadas entre ellos. También pueden compartir información a través de variables y
parámetros aritméticos.
Un canal puede disponer de un grupo de ejes y cabezales que actúen de forma
independiente o en paralelo al resto de canales. También es posible configurar un canal sin
asignarle ejes ni cabezales inicialmente. Posteriormente se le podrán añadir y quitar tanto
ejes como cabezales desde un programa en ejecución o MDI.
Un canal puede ser gobernado desde el PLC, desde el CNC o desde ambos. Así mismo,
un canal podrá ser configurado como –oculto– de manera que no se pueda seleccionar
desde el interface ni se muestre la información de sus ejes en pantalla.
El canal activo.
Es el canal seleccionado mediante el conmutador de canales. Se trata del canal visualizado
y al que van dirigidas las órdenes, por ejemplo [START], [STOP] y [RESET].
Agrupar canales.
Dos o más canales se pueden configurar formando un grupo, el cual tendrá las siguientes
características.
• Todos los canales están en el mismo modo de trabajo, manual o automático.
• La orden de reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.
• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución en todos ellos.
Los grupos de canales se definen desde los parámetros máquina.
Configuración de ejes y cabezales de un canal.
CNC 8070
Un canal puede estar configurado inicialmente con uno, varios o ningún eje o cabezal, según
lo definido en los parámetros máquina. Los ejes y cabezales de cada canal se deben elegir
de entre los disponibles en el sistema. Un eje o cabezal no puede estar en varios canales
a la vez, aunque sí puede suceder que no esté asignado a ningún canal en un principio.
Modificar la configuración de ejes y cabezales de un canal.
Desde un programa en ejecución o MDI, un canal podrá ceder o solicitar ejes y cabezales.
Esta posibilidad viene determinada por el parámetro máquina AXISEXCH, el cuál establece
si es posible que un eje o cabezal cambie de canal y si este cambio es permanente o no.
(REF: 1304)
Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, tras un reset y en el
encendido. La configuración original se puede restablecer bien validando los parámetros
·24·
máquina generales y reiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga los
cambios.
También se recuperará la configuración de los parámetros máquina si se produce un error de
checksum en el arranque del CNC.
Cabezal principal o master del canal.
Es el cabezal al que se dirigen las ordenes cuando no se especifica un cabezal en concreto.
Todas las acciones dirigidas a un cabezal a través del panel de mando, lo serán al cabezal
master.
Almacén y cambio de herramienta.
En general, siempre que un canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master. Si
un canal tiene varios cabezales, inicialmente será cabezal master el primer cabezal
configurado según los parámetros máquina. Se podrá seleccionar un nuevo cabezal master
mediante la sentencia #MASTER.
INTRODUCCIÓN.
En el arranque del CNC y tras un reset se asume como cabezal master el primer cabezal
definido en los parámetros máquina del canal (master original). Si este cabezal se encuentra
aparcado o cedido a otro canal, se asume como master el siguiente definido en los
parámetros máquina y así sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la
configuración original (la definida en los parámetros máquina) porque están aparcados o
cedidos, se elige como cabezal master el primero de la configuración actual que no esté
aparcado.
1.
El CNC puede disponer de hasta cuatro almacenes diferentes. El número de almacenes es
independiente del número de cabezales o canales disponibles. Un almacén no está
asociado a ningún canal ni cabezal en particular; es decir, un almacén podrá ser compartido
por varios canales y desde un canal se podrá solicitar herramientas a distintos almacenes.
La única limitación será aquella impuesta por la mecánica de la máquina; es decir, por la
accesibilidad física de la máquina a los almacenes.
Todos los almacenes pueden realizar cambios de herramienta en paralelo (a la vez). No
obstante, un almacén sólo puede estar involucrado en un proceso de cambio de
herramienta. Si desde un canal se quiere coger o dejar una herramienta en un almacén que
ya está en un proceso de cambio, el gestor esperará a que acabe el proceso en curso antes
de atender la nueva solicitud.
CNC 8070
(REF: 1304)
·25·
INTRODUCCIÓN.
1.
CNC 8070
(REF: 1304)
·26·
CONFIGURACIÓN
I
CONFIGURAR UN SISTEMA
MULTICANAL.
2
Parámetros máquina.
La configuración de un sistema multicanal se lleva a cabo principalmente desde las tablas
de parámetros máquina. Estas tablas son únicas para todo el sistema CNC; se puede
acceder a ella desde cualquier canal y definir así todos los parámetros máquina.
Parámetros máquina generales y de los canales.
Parte de estos parámetros son comunes a todo el sistema CNC mientras que el resto son
propios de cada canal. Son los parámetros que hay que personalizar en primer lugar, ya
que mediante los mismos se define el número de canales, ejes y cabezales del CNC. De
esta manera se crean las tablas de parámetros propias de estos elementos.
Por cada canal definido se mostrará una subtabla con los parámetros propios de cada canal.
En ellos se establece cuáles son los ejes y cabezales que configuran el canal.
Parámetro máquina de ejes (cabezal).
En estos parámetros se establece, para cada eje y cabezal, si se le permite cambiar de
canal. La configuración de ejes y cabezales de un canal se puede modificar desde el
programa pieza o MDI.
Parámetro máquina HMI.
Estos parámetros establecen la forma de gestionar el manejo y la visualización de los
distintos canales.
Programa PLC.
El programa de PLC es único para todo el sistema CNC. Las particularidades de cada canal
se tratarán en el propio programa. Al PLC se puede acceder desde cualquier canal.
CNC 8070
(REF: 1304)
·29·
2.1
Configurar los parámetros máquina.
Establecer el número de canales y su comportamiento.
El primer paso para configurar un sistema multicanal es definir el número de canales y los
posibles grupos de canales. También se definirán las características de cada canal, a saber
el tipo de canal y si se trata de un canal oculto o no.
2.
Parámetro.
Significado.
NCHANNEL
Número de canales.
GROUPID
Grupo al que pertenece el canal.
CHTYPE
Tipo de canal.
HIDDENCH
Canal oculto.
Tipo de canal.
El tipo de canal establece si el canal se gobierna desde el CNC, desde el PLC o desde
ambos. Un canal de PLC puede resultar interesante, por ejemplo, en el caso de un sistema
de carga y descarga de un almacén de herramientas controlado como un eje.
Los canales de PLC no se pueden poner en modo manual ni pueden ejecutar programas
pieza o bloques MDI; sin embargo, los ejes que lo forman sí se pueden visualizar en las tablas
mediante la softkey correspondiente. Si durante la fase de puesta a punto se hace necesario
visualizar un canal de PLC, definirlo como del tipo CNC+PLC durante la puesta a punto y
una vez terminada la misma, como del tipo PLC.
Grupos de canales.
Se establece un grupo de canales siempre que el número definido en el parámetro
GROUPID sea distinto de cero. Todos los canales con el parámetro GROUPID igual (distinto
de ·0·) forman un grupo.
Canales ocultos.
Un canal oculto ni se visualiza ni se puede seleccionar en los diferentes modos de trabajo.
En algunos ocasiones puede ser interesante definir un canal como oculto una vez finalizada
la puesta a punto. También es interesante definir como oculto un canal exclusivo de PLC,
una vez terminada la puesta a punto.
Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales.
En primer lugar se deben definir el número y nombre de los ejes y cabezales que componen
el sistema.
CNC 8070
Parámetro.
Significado.
NAXIS
Número de ejes del sistema.
AXISNAME
Nombre de los ejes del sistema.
NSPDL
Número de cabezales del sistema.
SPDLNAME
Nombre de los cabezales del sistema.
Una vez definidos los ejes y cabezales del sistema, estos se deben repartir entre los
diferentes canales. Los ejes y cabezales de cada canal se deben elegir de entre los
disponibles en el sistema. Un eje o cabezal no puede estar en varios canales a la vez, aunque
sí puede suceder que no esté asignado a ningún canal en un principio.
De la misma forma, un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún eje
o cabezal.
(REF: 1304)
·30·
Parámetro.
Significado.
CHNAXIS
Número de ejes del canal.
CHAXISNAME
Nombre de los ejes del canal.
Significado.
GEOCONFIG
Configuración geométrica de los ejes del canal.
CHNSPDL
Número de cabezales del canal.
CHSPDLNAME
Nombre de los cabezales del canal.
El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajo
principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. En el modelo torno
también influye el parámetro GEOCONFIG a la hora de establecer los planos de trabajo
principales.
La configuración de un canal se puede modificar desde el programa pieza o MDI, ya sea
añadiendo o quitando tanto ejes como cabezales. Para ello es necesario definir para cada
eje y cabezal si se le permite cambiar de canal y si este cambio es permanente o no.
Cuando los cambios en el canal son permanentes, la configuración original (la definida en
los parámetros máquina) se puede recuperar bien validando los parámetros máquina o bien
deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay que tener en cuenta que
al validar los parámetros máquina se restablece la configuración de todos los canales.
Parámetro.
Significado.
AXISEXCH
Permiso de cambio de canal.
Configuración de los parámetros aritméticos.
Permitir cambiar ejes y cabezales de canal.
2.
Parámetro.
El CNC dispone de tres tipos de parámetros aritméticos, a saber locales, globales y
comunes.
Parámetros aritméticos locales.
Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o subrutina en la que se han
programado. Existen siete grupos o niveles de parámetros locales en cada canal. El rango
máximo de parámetros locales es P0 a P99, siendo el rango habitual P0 a P25.
Cuando los parámetros se utilicen en el bloque de llamada a una subrutina, también podrán
ser referenciados mediante las letras A-Z (exceptuando la Ñ) de forma que "A" es igual a
P0 y "Z" a P25.
Parámetro.
Significado.
MAXLOCP
Parámetro aritmético local máximo.
MINLOCP
Parámetro aritmético local mínimo.
Parámetros aritméticos globales.
Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa o subrutina del canal.
Existe un grupo de parámetros globales en cada canal. El rango máximo de parámetros
globales es P100 a P9999, siendo el rango habitual P100 a P299.
Parámetro.
Significado.
MAXGLBP
Parámetro aritmético global máximo.
MINGLBP
Parámetro aritmético global mínimo.
CNC 8070
Parámetros aritméticos comunes.
Los parámetros comunes son accesibles desde cualquier canal. El valor de estos
parámetros es compartido por todos los canales. El rango máximo de parámetros comunes
es P10000 a P19999, siendo el rango habitual P10000 a P10999.
(REF: 1304)
Parámetro.
Significado.
MAXCOMP
Parámetro aritmético común máximo.
MINCOMP
Parámetro aritmético común mínimo.
·31·
Manejo y visualización de canales.
NEXT
El modo de acceder a los diferentes canales se gestiona mediante la tecla de cambio. Esta
tecla se podrá configurar bien para acceder a los canales secuencialmente o bien para
mostrar en el menú de softkeys la lista de canales disponibles.
También se puede cambiar de canal haciendo click con el ratón sobre los iconos de la barra
general de estado.
2.
Parámetro.
Significado.
CHANGEKEY
Personalización de la tecla de cambio.
FUNCTION
Función de la tecla de cambio. Siguiente página del
modo actual o siguiente canal.
MENU
Configurar el menú de sistema.
Subrutinas asociadas a las funciones –M–.
La tabla de definición de funciones –M– es general para todos los canales. Si se desea
disponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funciones –M–
(por ejemplo M06), dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canal
mediante la variable (V.)G.CNCHANNEL.
Parámetro.
Significado.
MPROGNAME
Subrutina asociada a la función M.
Cinemáticas de canal.
El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente
desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6
cinemáticas adicionales.
Puede haber activa una cinemática por canal. Una cinemática puede estar configurada por
entre 3 y 8 ejes. Todos los ejes que conforman la cinemática deben pertenecer al mismo
canal y además ocupar las primeras posiciones, en el siguiente orden.
Orden del eje.
Significado.
Eje 1º
Primer eje principal del plano (abscisas).
Eje 2º
Segundo eje principal del plano (ordenadas).
Eje 3º
Eje longitudinal.
Eje 4º
Cuarto eje de la cinemática.
Eje 5º
Quinto eje de la cinemática.
Eje 6º
Sexto eje de la cinemática.
Eje 7º
Séptimo eje de la cinemática.
Eje 8º
Octavo eje de la cinemática.
Eje 9º y siguientes.
Resto de los ejes.
Los 3 primeros ejes deben ser lineales sobre los que se aplica la compensación de cabezal.
El resto de los ejes podrán ser rotativos o lineales, dependiendo del tipo de cinemática.
CNC 8070
(REF: 1304)
·32·
Establecer el número de canales y su comportamiento.
Algunos de estos parámetros corresponden a los parámetros generales comunes mientras
que otros pertenecen a los parámetros generales de cada canal.
Tipo de parámetro.
NCHANNEL
Parámetro máquina general.
GROUPID
Parámetro máquina general del canal.
CHTYPE
HIDDENCH
NCHANNEL
Número de canales del CNC.
Valores posibles: De 1 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NCHANNEL
El uso de canales está orientado a máquinas como tornos de dos cabezales, donde cada
canal tendrá uno de los cabezales y dos ejes; máquinas con alimentadores, donde la
máquina y el alimentador serán canales diferentes; sistema de carga y descarga de un
almacén de herramientas controlado como un eje.
El CNC puede disponer de un único canal de ejecución (sistema monocanal) o de varios
(sistema multicanal). Cada canal constituye un entorno de trabajo diferente que puede
actuar sobre una parte o sobre la totalidad del sistema CNC. La diferencia entre un sistema
multicanal y varios CNC independientes es que los canales pueden, no sólo actuar de forma
independiente, sino también hacerlo de forma conjunta; es decir, pueden comunicarse,
sincronizarse y realizar acciones coordinadas.
2.
Parámetro.
2.1.1
Los ejes y cabezales de un canal.
Un canal puede disponer de un grupo de ejes y cabezales que actúen de forma
independiente o en paralelo al resto de canales. También es posible configurar un canal sin
asignarle ejes ni cabezales inicialmente; posteriormente se le podrán añadir y quitar tanto
ejes como cabezales desde el programa pieza o desde el modo MDI/MDA.
Funcionamiento de un canal.
Para poder mover un eje o cabezal, éste debe estar asignado a un canal. Cada canal sólo
puede controlar sus ejes y cabezales, aunque desde el programa pieza o MDI/MDA podrá
ordenar movimientos a ejes o cabezales de otros canales.
Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un modo de trabajo distinto y
poseer sus propios datos. Los canales pueden compartir información a través de variables
y parámetros aritméticos, y en caso necesario, se pueden sincronizar desde el programa
pieza.
GROUPID
Grupo al que pertenece el canal.
Valor por defecto: 0 (no pertenece a ningún grupo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GROUPID
Dos o más canales se pueden configurar para formar un grupo. Los canales de un mismo
grupo se comportan de la siguiente manera.
• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manual
o automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará a
todos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales que
se encuentren en un modo diferente no se verán afectados.
CNC 8070
• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.
• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución
en todos ellos.
(REF: 1304)
·33·
CHTYPE
Tipo de canal.
Valores posibles: CNC / PLC / CNC+PLC.
Valor por defecto: CNC.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHTYPE
Un canal se puede gobernar desde el CNC, desde el PLC o desde ambos.
Los canales gobernados desde el PLC no disponen de modo manual ni modo MDI/MDA.
Los modos automático y EDISIMU sí están disponibles, pero no se permite ejecutar ni
simular programas.
2.
CNC 8070
(REF: 1304)
·34·
Si durante la puesta punto es necesario visualizar estos modos de trabajo o ejecutar o
simular programas, definir el canal como gobernado desde el CNC+PLC y una vez finalizada
la puesta a punto, volver a definirlo como canal de PLC.
HIDDENCH
Canal oculto.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HIDDENCH
Los canales ocultos no se visualizan y no se pueden seleccionar.
Un canal oculto no se puede resetear desde el panel de mando; para resetearlo habrá que
agruparlo con otro canal o bien resetearlo desde el PLC mediante la marca RESETIN.
Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales.
Algunos de estos parámetros corresponden a los parámetros generales comunes mientras
que otros pertenecen a los parámetros generales de cada canal.
Tipo de parámetro.
NAXIS
AXISNAME
NSPDL
SPDLNAME
CHNAXIS
CHAXISNAME
GEOCONFIG
CHNSPDL
CHSPDLNAME
CONFIGURACIÓN DE LOS EJES DEL SISTEMA.
NAXIS
Número de ejes que gobierna el CNC.
Variable asociada: (V.)MPG.NAXIS
2.
Parámetro.
2.1.2
Este parámetro establece el número de ejes del sistema, estén servocontrolados o no. Para
el cómputo de ejes no tendremos en cuenta los cabezales.
Hay que recordar que el número de ejes no depende del número de canales. Un canal podrá
tener asociado uno, varios o ningún eje.
AXISNAME n
Nombre de los ejes.
Valores posibles: X, X1··X9, ·· , C, C1··C9.
Valor por defecto: Comenzando por AXISNAME1; X, Y, Z...
Variable asociada: (V.)MPG.AXISNAMEn
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su número lógico. El primer eje de la tabla será el eje lógico ·1· y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del eje, el número lógico permite identificar el eje
en variables, marcas de PLC, etc.
AXISNAME n
Orden lógico.
AXISNAME 1
Número lógico ·1·.
AXISNAME 2
AXISNAME 3
CNC 8070
(REF: 1304)
·35·
CONFIGURACIÓN DE LOS CABEZALES DEL SISTEMA.
NSPDL
Número de cabezales que gobierna el CNC.
Variable asociada: (V.)MPG.NSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del sistema, estén servocontrolados o no.
2.
Hay que recordar que el número de cabezales no depende del número de canales. Un canal
podrá tener asociado uno, varios o ningún cabezal.
SPDLNAME n
Nombre de los cabezales.
Valores posibles: S, S1··S9.
Valor por defecto: Comenzando por SPDLNAME1; S, S1...
Variable asociada: (V.)MPG.SPDLNAMEn
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser la
letra –S–. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta
forma el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.
A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su número lógico. La numeración lógica de cabezales continúa a partir del último
eje lógico; así, en un sistema con 3 ejes, el primer cabezal de la tabla será el cabezal lógico
·4· y así sucesivamente.
AXISNAME
SPDLNAME
Orden lógico.
AXISNAME 1
AXISNAME 2
AXISNAME 3
SPDLNAME 1
CONFIGURACIÓN DE LOS EJES DEL CANAL.
CHNAXIS
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS
Este parámetro establece el número de ejes del canal, estén servocontrolados o no.
Un canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos en
el sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayor
que el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejes
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de ejes de un canal (definiendo
una nueva configuración, añadiendo o quitando ejes) mediante las sentencias #SET AX,
#FREE AX y #CALL AX.
CNC 8070
CHAXISNAME n
Nombre de los ejes.
(REF: 1304)
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Valor por defecto: Comenzando por CHAXISNAME1; X, Y, Z...
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHAXISNAMEn
Puede pertenecer al canal cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su índice en el canal. El primer eje de la tabla tendrá índice ·1· y así sucesivamente.
·36·
Al igual que el nombre del eje, el índice en el canal permite identificar el eje en variables,
marcas de PLC, etc.
Índice en el canal.
CHAXISNAME 1
Índice ·1·.
CHAXISNAME 2
Índice ·2·.
CHAXISNAME 3
Índice ·3·.
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo fresadora).
Plano.
Eje de abscisas.
Eje de ordenadas.
Eje longitudinal.
G17
CHAXISNAME 1
CHAXISNAME 2
CHAXISNAME 3
G18
CHAXISNAME 3
CHAXISNAME 1
CHAXISNAME 2
G19
CHAXISNAME 2
CHAXISNAME 3
CHAXISNAME 1
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo torno).
El orden en el que se definen los ejes del canal y el parámetro GEOCONFIG establecen
cuáles serán los planos de trabajo principales. Consulte este parámetro para obtener más
información.
GEOCONFIG
Configuración geométrica de los ejes del canal.
2.
El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajo
principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la función G20
podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
CHAXISNAME n
Valores posibles: Plano / Triedro.
Valor por defecto: Triedro.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG
Sin función en el modelo fresadora. En el modelo torno, este parámetro indica la
configuración de ejes de la máquina, triedro o plano.
Y+
X+
X+
Z+
Configuración de ejes tipo "plano".
Z+
Configuración de ejes tipo triedro.
Configuración de ejes tipo "triedro".
Esta configuración dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ como en
una fresadora. Puede haber más ejes, aparte de los que forman el triedro, que podrán formar
parte del triedro o ser ejes auxiliares, rotativos, etc.
Con esta configuración, el comportamiento de los planos es igual que en una fresadora,
salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así en el parámetro
IPLANE). El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos
de trabajo principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la
función G20 podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
Plano.
Eje de abscisas.
Eje de ordenadas.
Eje longitudinal.
G17
CHAXISNAME 1
CHAXISNAME 2
CHAXISNAME 3
G18
CHAXISNAME 3
CHAXISNAME 1
CHAXISNAME 2
G19
CHAXISNAME 2
CHAXISNAME 3
CHAXISNAME 1
CNC 8070
(REF: 1304)
·37·
El CNC visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo.
Configuración de ejes tipo "plano".
Esta configuración dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo en torno.
Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,
rotativos, etc.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y
Z (segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas).
2.
El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no se
permite cambiar de plano desde el programa pieza. Las funciones ·G· asociadas a los planos
de trabajo tienen los siguientes efectos.
Función.
Significado.
G17
No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G18
No produce ningún efecto (salvo que esté activa la función G20).
G19
No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G20
Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar para cambiar
el eje longitudinal.
El CNC no visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre es
el mismo plano.
Configuración de ejes tipo "plano". Programación de arcos.
La programación del centro del arco I K depende del plano de trabajo activo.
• Con la función G18, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al primer eje del canal (habitualmente el X) y el K al segundo eje del canal (habitualmente
el Z).
• Con la función G20, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al eje de abscisas (habitualmente el Z) y el K al eje de ordenadas del canal
(habitualmente el X).
Configuración de ejes tipo "plano". El eje longitudinal.
En esta configuración se considera como eje longitudinal el segundo eje del canal. Si se
han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z (segundo eje del canal), el plano de trabajo
será ZX y el eje longitudinal el Z. Este eje longitudinal es en el que se aplica la compensación
de longitud cuando se emplean herramientas de fresadora. Con herramientas de torno la
compensación de longitud se aplica en todos los ejes en los que se haya definido offset en
la herramienta.
Cuando en un torno se vayan a emplear herramientas de fresadora, se puede cambiar el
eje de compensación longitudinal con la sentencia #TOOL AX ó la función G20.
Configuración de ejes tipo "plano". Intercambio de ejes.
Se permite el intercambio de ejes, pero se debe tener en cuenta que el comportamiento
anterior se mantiene; es decir, todo el tratamiento explicado anteriormente se mantiene para
los ejes primero y segundo del canal que resulten del intercambio.
CNC 8070
CONFIGURACIÓN DE LOS CABEZALES DEL CANAL.
CHNSPDL
(REF: 1304)
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del canal, estén servocontrolados o no.
Un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún cabezal. En cualquier
caso, el número de cabezales asignados al canal no puede ser mayor que el número de
·38·
cabezales del sistema, definido en el parámetro NSPDL. La suma de los cabezales
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de cabezales del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de cabezales de un canal
(definiendo una nueva configuración, añadiendo o quitando cabezales) mediante las
sentencias #SET SP, #FREE SP y #CALL SP.
CHSPDLNAME n
Nombre de los cabezales.
En el arranque del CNC y tras un reset, el canal asume como cabezal master el primer
cabezal definido en los parámetros máquina del canal (master original). Si este cabezal se
encuentra aparcado o cedido a otro canal, el canal asume como master el siguiente cabezal
definido en los parámetros máquina y así sucesivamente.
A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definen
establece su índice en el canal. El primer cabezal de la tabla tendrá índice ·1· y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del cabezal, el índice en el canal permite identificar
el cabezal en variables, marcas de PLC, etc.
CHSPDLNAME
Índice en el canal.
CHSPDLNAME 1
Índice ·1·.
CHSPDLNAME 2
Índice ·2·.
CHSPDLNAME 3
Índice ·3·.
Puede pertenecer al canal cualquier cabezal definido en el parámetro SPDLNAME.
2.
Valores posibles: Cualquier cabezal definido en SPDLNAME.
Valor por defecto: Comenzando por CHSPDLNAME1; S, S1...
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SPDLNAMEn
CNC 8070
(REF: 1304)
·39·
2.1.3
Permitir cambiar ejes y cabezales de canal.
AXISEXCH
Permiso de cambio de canal.
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No / Temporal / Mantenido.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISEXCH.xn
2.
Inicialmente, cada canal tiene asignados unos ejes y cabezales. El CNC puede cambiar ejes
y cabezales de canal o simplemente modificar la configuración de un canal alterando la
posición de sus ejes y cabezales o eliminando alguno de ellos.
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener permiso.
El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para cambiar de canal,
y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se
mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC.
AXISEXCH.
Significado.
No.
• El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC no puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su posición original, definida
en los parámetros máquina.
Temporal.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su canal y posición original,
definida en los parámetros máquina.
Mantenido.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal permanece en su nuevo canal, pero
puede cambiar de posición para permitir regresar a los ejes originales del
canal.
La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal con ejes y
cabezales del tipo AXISEXCH=Mantenido, se puede recuperar bien validando los
parámetros máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza.
Hay que tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la
configuración de todos los canales.
El CNC también recuperará la configuración original de un canal (la definida en los parámetros
máquina) si se produce un error de checksum en el arranque.
CNC 8070
(REF: 1304)
·40·
Configuración de los parámetros aritméticos.
MAXLOCP
Parámetro aritmético local máximo.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXLOCP
Consultar el parámetro máquina general MINLOCP.
Variable asociada: (V.)MPG.MINLOCP
Los parámetros MINLOCP y MAXLOCP definen el grupo de parámetros aritméticos locales
que se desea utilizar. Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o
subrutina en la que se han programado. Existen siete grupos de parámetros locales en cada
canal.
MAXGLBP
Parámetro aritmético global máximo.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXGLBP
Consultar el parámetro máquina general MINGLBP.
2.
MINLOCP
Parámetro aritmético local mínimo.
2.1.4
MINGLBP
Parámetro aritmético global mínimo.
Variable asociada: (V.)MPG.MINGLBP
Los parámetros MAXGLBP y MINGLBP definen el grupo de parámetros aritméticos globales
que se desea utilizar. Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa
o subrutina llamada desde el canal. Existe un grupo de parámetros globales en cada canal.
El valor de estos parámetros es compartido por el programa y las subrutinas.
MAXCOMP
Parámetro aritmético común entre canales máximo.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOMP
Consultar el parámetro máquina general MINCOMP.
MINCOMP
Parámetro aritmético común entre canales mínimo.
Variable asociada: (V.)MPG.MINCOMP
CNC 8070
Los parámetros MAXCOMP y MINCOMP definen el grupo de parámetros aritméticos
comunes a todos los canales que se desea utilizar. Los parámetros comunes son accesibles
desde cualquier canal. El valor de estos parámetros es compartido por todos los canales.
(REF: 1304)
·41·
2.1.5
Manejo y visualización de canales.
Los siguientes parámetros corresponden a los parámetros HMI.
CHANGEKEY
Personalización de la tecla de cambio.
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de cambio. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
2.
CHANGEKEY
FUNCTION
Función de la tecla de cambio.
SYSMENUMODE
Comportamiento del menú de sistema.
SYSHMENU
Menú de sistema horizontal.
SYSVMENU
Menú de sistema vertical.
FUNCTION
Función de la tecla de cambio.
Valores posibles: Sg Página / Sg Canal / Menú.
Valor por defecto: Sg Página.
Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.
Dependiendo de la función seleccionada, se podrá realizar una de las siguientes tareas.
Valor.
Significado.
Sg Página.
La tecla selecciona la siguiente página del modo de trabajo
activo.
Sg Canal.
La tecla selecciona el siguiente canal.
Menú.
La tecla muestra la lista de canales y páginas en los menús
de softkeys.
SYSMENUMODE
Comportamiento del menú de sistema.
Valores posibles: Volátil / Fijo.
Valor por defecto: Volátil.
Este parámetro determina cuando se deshabilita el menú del sistema.
Valor.
Significado.
Volátil.
El menú de las softkeys se deshabilita al seleccionar una
opción del menú o al cambiar el componente activo.
Fijo.
El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva a
pulsar la tecla de cambio.
SYSHMENU
Menú de sistema horizontal.
CNC 8070
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Consultar el parámetro SYSHMENU.
(REF: 1304)
·42·
SYSVMENU
Menú de sistema vertical.
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Este parámetro establece las opciones que se mostrarán en cada menú de softkeys.
Deshabilitado.
El menú estará deshabilitado.
Páginas.
El menú muestra las distintas páginas o pantallas del modo
de trabajo activo.
Canales.
El menú muestra la lista de canales disponibles.
Componentes.
El menú muestra los componentes o modos de trabajo del
CNC.
2.
Significado.
Valor.
CNC 8070
(REF: 1304)
·43·
2.1.6
Subrutinas asociadas a las funciones –M–.
Los siguientes parámetros corresponden a la tabla de funciones –M–.
MPROGNAME
Nombre de subrutina asociada a la función M.
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Valor por defecto: Sin subrutina.
Variable asociada: (V.)MPM.MPROGNAME[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
2.
Las subrutinas asociadas a las funciones M deben estar en la carpeta C:\CNC8070 \MTB
\SUB.
Al asociar una subrutina a una función M, la ejecución de la función M ejecuta la subrutina
asociada sin ejecutar la propia función M. Si se quiere enviar la función M al PLC debe estar
programada dentro de la subrutina.
El tipo de sincronización de las funciones M que tienen asociada una subrutina debe ser
"Sin sincronización" o "Después-Después". El CNC tras ejecutar el movimiento programado
(si hay), ejecuta la subrutina asociada.
i
Si se desea disponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funciones
M, dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canal mediante la variable
(V.)G.CNCHANNEL.
SYNCHTYPE
Tipo de sincronización.
Valores posibles: Sin sincronización / Antes-Antes / Antes-Después / Después-Después.
Valor por defecto: Antes-Antes.
Variable asociada: (V.)MPM.SYNCHTYPE[pos]
Parámetro incluido en la tabla DATA.
Como las funciones M pueden programarse junto al desplazamiento de los ejes en un mismo
bloque, hay que indicar cuándo se envía la función al PLC y cuándo se comprueba que ya
ha sido ejecutada (sincronización).
Tipo de sincronización.
Significado.
Sin sincronización.
Función M sin sincronización.
Antes - Antes.
La función M se envía al PLC y se sincroniza antes del
movimiento.
Antes - Después.
La función M se envía al PLC antes del movimiento y se
sincroniza después.
Después - Después.
La función M se envía al PLC y se sincroniza después del
movimiento.
Las funciones M se pueden enviar y/o sincronizar antes o después del movimiento.
• Si se utiliza una función M para encender una lámpara se personalizará sin
sincronización, no hace falta comprobar si la lámpara se ha encendido.
• Las funciones M03 y M04 para el arranque del cabezal, es conveniente ejecutarla y
sincronizarla antes del movimiento.
• La función M05 para parar el cabezal, es conveniente ejecutarla y sincronizarla tras el
movimiento.
CNC 8070
(REF: 1304)
·44·
Configurar el programa PLC.
Para la elaboración del programa de PLC se dispone de un grupo de marcas y registros para
cada canal. Ver el capítulo "3 Entradas y salidas lógicas del CNC.".
Transferencia de funciones –M– y –H–.
El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se disponga de canales,
en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canal al que
se refiere.
El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se disponga de varios
cabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.
Cabezales múltiples.
El CNC puede disponer de hasta cuatro cabezales. Si se dispone de canales, los cabezales
pueden estar repartidos indistintamente entre ellos.
Todos los cabezales de un mismo canal se podrán controlar de forma independiente; es
decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.
Para poder gestionar los cabezales desde el PLC, independientemente del canal en el que
se encuentren, se dispone de un grupo de marcas y registros para cada cabezal.
Transferencia de funciones –S–.
2.
2.2
Sincronización del cabezal.
Desde el PLC se podrá sincronizar el mecanizado en un canal con un cabezal determinado,
aunque esté en otro canal. Por ejemplo, para programar el avance en función de la velocidad
de cierto cabezal.
Desde el PLC se podrá definir que un canal se sincronice con un cabezal que pertenece
a otro canal para realizar operaciones de roscado electrónico (G33) y establecer el avance
por revolución (G95).
CNC 8070
(REF: 1304)
·45·
·46·
2.
CNC 8070
(REF: 1304)
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS
DEL CNC.
3
Se denominan entradas y salidas físicas del CNC al conjunto de entradas y salidas del
sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los
conectores del CNC. El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas
para el intercambio de información interna con las marcas y registros del PLC. De esta forma
el PLC tiene acceso a determinada información interna del CNC. Cada una de estas
entradas y salidas lógicas puede referenciarse mediante su mnemónico asociado. Los
mnemónicos que comienzan por el carácter "_" indican que la señal es activa a nivel lógico
bajo (0 V.), el resto de señales se activan a nivel lógico alto.
CNCREADY
_ALARM
AUXEND
_EMERGEN
MANUAL
_STOP
Señales específicas para un sistema multicanal.
A continuación se muestra un resumen de las señales específicas de un sistema multicanal,
multicabezal y/o multialmacén. Consulte el manual de instalación para obtener información
detallada sobre cada una de ellas.
El PLC dispone de más señales, por ejemplo las señales generales del CNC, de los ejes,
de las teclas, etc, pero que al no estar relacionadas con la configuración de un sistema
multicanal, no se recogen en la presente documentación. Consulte el manual de instalación
para obtener información detallada sobre cada una de ellas.
Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con canales se agrupan
de la siguiente manera:
• Señales generales.
• Señales asociadas a las funciones auxiliares –M–.
• Señales asociadas a las funciones auxiliares –H–.
• Señales de sincronización de canales.
Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con varios cabezales
se agrupan de la siguiente manera:
• Señales asociadas a las funciones auxiliares –S–.
• Señales del cabezal.
Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con varios almacenes
se agrupan de la siguiente manera:
• Señales del gestor de herramientas.
CNC 8070
(REF: 1304)
·47·
3.1
Señales de consulta y señales modificables generales.
A continuación se muestra una tabla resumen de los mnemónicos asociados a las señales
generales. En las siguientes tablas se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o
registro (R) en cada uno de los canales.
3.1.1
3.
Señales de consulta.
Las siguientes señales son específicas de cada canal.
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
READYC1
READYC2
READYC3
READYC4
Esta marca indica el estado del canal del CNC. El canal desactiva esta marca si se encuentra en
estado de error (ventana de status en rojo) y la activa en el resto de los casos.
M
STARTC1
START
STARTC2
STARTC3
STARTC4
El canal del CNC pone activa esta marca para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla [START]
del panel de mando.
M
RESETOUTC1
RESETOUT
RESETOUTC2
RESETOUTC3
RESETOUTC4
Cuando se pulsa la tecla [RESET] o el PLC activa la marca RESETIN, el canal del CNC asume las
condiciones iniciales y activa esta marca. Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el
parámetro MINAENDW.
M
FHOUTC1
FHOUT
FHOUTC2
FHOUTC3
FHOUTC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está detenida la ejecución del programa pieza.
M
_ALARMC1
_ALARM
_ALARMC2
_ALARMC3
_ALARMC4
El canal del CNC desactiva esta marca cuando hay una alarma o emergencia generada por el canal
del CNC. El canal del CNC vuelve a activar esta marca cuando se ha eliminado el mensaje del canal
del CNC y ha desaparecido la causa de la alarma.
M
MANUALC1
MANUAL
MANUALC2
MANUALC3
MANUALC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo manual.
M
AUTOMATC1
AUTOMAT
AUTOMATC2
AUTOMATC3
AUTOMATC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo automático.
M
MDIC1
MDI
MDIC2
MDIC3
MDIC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo MDI.
M
SBOUTC1
SBOUT
SBOUTC2
SBOUTC3
SBOUTC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo de ejecución "bloque a
bloque".
M
CNC 8070
INCYCEC1
INCYCE
INCYCEC2
INCYCEC3
INCYCEC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque o desplazando algún eje.
M
RAPIDC1
RAPID
RAPIDC2
RAPIDC3
RAPIDC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un posicionamiento rápido (G0).
(REF: 1304)
M
ZEROC1
ZERO
ZEROC2
ZEROC3
ZEROC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando una búsqueda de referencia máquina
(G74).
·48·
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
PROBEC1
PROBE
PROBEC2
PROBEC3
PROBEC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un movimiento con palpador (G100).
THREADC1
THREAD
THREADC2
THREADC3
THREADC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado electrónico (G33).
TAPPINGC1
TAPPING
TAPPINGC2
TAPPINGC3
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando el ciclo fijo de roscado con macho. La
marca se mantiene activa durante la posible temporización que se haya programado en el fondo de
la rosca.
M
RIGIDC1
RIGID
RIGIDC2
RIGIDC3
RIGIDC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado rígido (G63).
M
CSSC1
CSS
CSSC2
CSSC3
CSSC4
El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionada la función de velocidad de corte
constante (G96).
M
INTERENDC1
INTEREND
INTERENDC2
INTERENDC3
INTERENDC4
El canal del CNC activa esta marca cuando ha finalizado el desplazamiento teórico de los ejes
(cuando deja de enviar consigna).
M
INPOSC1
INPOS
INPOSC2
INPOSC3
INPOSC4
El canal del CNC activa esta marca para indicar que todos sus ejes y cabezales activos han llegado
a posición, exceptuando los ejes independientes programados desde el PLC. Esta marca permanece
activa durante el movimiento de los ejes independientes.
M
BLKSEARCHC1
BLKSEARCH
BLKSEARCHC2
BLKSEARCHC3
3.
TAPPINGC4
M
M
BLKSEARCHC4
El canal del CNC activa esta marca para indicar que se encuentra activa la opción "búsqueda de
bloque" en el modo automático.
M
ADVINPOSC1
ADVINPOS
ADVINPOSC2
ADVINPOSC3
ADVINPOSC4
El canal del CNC activa esta señal un tiempo antes de llegar los ejes a posición. Este tiempo lo fija
el parámetro ANTIME; si este parámetro se ha definido con valor ·0·, la marca está siempre activa.
M
CAXISC1
CAXIS
CAXISC2
CAXISC3
CAXISC4
El canal del CNC activa esta marca cuando el cabezal está trabajando como eje C. Esta marca se
mantiene activa mientras se mantengan activas alguna de las funciones #CAX, #FACE o #CYL.
M
RETRAENDC1
RETRAENDC2
RETRAENDC3
RETRAENDC4
El canal del CNC activa esta marca para cancelar la función retrace e indicar al PLC que debe
desactivar la marca RETRACE.
M
TANGACTIVC1
TANGACTIVC2
TANGACTIVC3
TANGACTIVC
El canal del CNC activa esta marca para indicar que hay algún control tangencial activo en el canal.
Esta marca no se inicializa cuando se suspende (congela) el control tangencial.
M
DINDISTC1C2
DINDISTC1C3
DINDISTC1C4
DINDISTC2C1
DINDISTC2C3
DINDISTC2C4
DINDISTC3C1
DINDISTC3C2
DINDISTC3C4
CNC 8070
DINDISTC4C1
DINDISTC4C2
DINDISTC4C3
Estas marcas están asociadas a la distribución dinámica del mecanizado entre canales (sentencia
#DINDIST), para la opción de reparto de pasadas entre canales. Durante la operación de desbaste
del ciclo, el canal del CNC activa estas marcas para indicar cuál es el canal en el que está programado
el ciclo y cuales son los canales implicados en el reparto de las pasadas. El primer canal indicado
en el mnemónico hace referencia al canal que ejecuta el ciclo; el segundo hace referencia al canal
implicado en el reparto de pasadas.
(REF: 1304)
·49·
3.1.2
Señales modificables.
Las siguientes señales son específicas de cada canal.
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
_EMERGENC1
_EMERGEN
_EMERGENC2
_EMERGENC3
_EMERGENC4
Si el PLC desactiva esta marca, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente. Mientras esta marca esté desactivada, el canal
del CNC prohíbe la ejecución de programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes o
de cabezal.
3.
M
_STOPC1
_STOP
_STOPC2
_STOPC3
_STOPC4
Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa pieza,
manteniendo el giro del cabezal. El movimiento de los ejes independientes no se ve afectado por
esta marca. Tampoco se ve afectado por la tecla [STOP] del panel del mando.
M
_XFERINHC1
_XFERINH
_XFERINHC2
_XFERINHC3
_XFERINHC4
Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa al final del bloque
que se está ejecutando e impide la ejecución del siguiente bloque. Si el eje necesita para frenar más
espacio del que dispone con el bloque en ejecución, el CNC podrá seguir ejecutando más bloques
hasta detener completamente el movimiento, respetando la dinámica de la máquina. Cuando el PLC
activa vuelve a activar la marca, el CNC continúa con la ejecución del programa.
M
_FEEDHOLC1
_FEEDHOL
_FEEDHOLC2
_FEEDHOLC3
_FEEDHOLC4
Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene temporalmente el avance de los ejes
(manteniendo el giro del cabezal). Cuando el PLC vuelve a activar la marca, el movimiento de los
ejes continúa. El movimiento de los ejes independientes no se ve afectado por esta marca.
M
CYSTARTC1
CYSTART
CYSTARTC2
CYSTARTC3
CYSTARTC4
El PLC debe activar esta marca para que comience la ejecución del programa.
M
SBLOCKC1
SBLOCK
SBLOCKC2
SBLOCKC3
SBLOCKC4
Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC pasa a operar en el modo de ejecución "bloque a
bloque".
M
MANRAPIDC3
MANRAPID
MANRAPIDC2
MANRAPIDC3
MANRAPIDC3
Si el PLC activa esta marca, el CNC selecciona el avance rápido para los movimientos en jog continuo
que se realicen desde el modo manual.
M
OVRCANC1
OVRCAN
OVRCANC2
OVRCANC3
OVRCANC4
Si el PLC activa esta marca, el CNC aplica un override del 100% al avance de los ejes,
independientemente del que se encuentre seleccionado.
M
RESETINC1
RESETIN
RESETINC2
RESETINC3
RESETINC4
Con un flanco de subida de esta marca, el canal del CNC asume las condiciones de mecanizado
seleccionadas por parámetro máquina y activa la marca RESETOUT.
M
CNC 8070
AUXENDC1
AUXEND
AUXENDC2
AUXENDC3
AUXENDC4
Marca auxiliar que el PLC utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares S y M con sincronización.
M
BLKSKIP1C1
BLKSKIP1
BLKSKIP1C2
BLKSKIP1C3
BLKSKIP1C4
El PLC activa esta marca para indicar al canal del CNC que la condición de salto de bloque "/" se
cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición.
(REF: 1304)
M
M01STOPC1
M01STOP
M01STOPC2
M01STOPC3
M01STOPC4
El PLC activa esta marca para indicar al canal del CNC que tenga en cuenta las paradas
condicionales (M01).
·50·
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
PLCABORTC1
PLCABORT
PLCABORTC2
PLCABORTC3
PLCABORTC4
Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC aborta el comando CNCEX lanzado desde el PLC,
pero sin inicializar las condiciones del canal y manteniendo la historia del canal.
PRGABORTC2
PRGABORTC3
PRGABORTC4
Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC aborta la ejecución del programa en curso pero sin
afectar al cabezal; el resto de la historia se inicializa. A continuación, el CNC reanuda la ejecución
del programa a partir de la etiqueta indicada en la sentencia #ABORT activa en el programa pieza.
M
RETRACEC1
RETRACEC2
RETRACEC3
RETRACEC4
Si el PLC activa esta marca durante la ejecución de un programa en modo automático, se activa la
función retrace en el canal seleccionado. Si el PLC desactiva esta marca, finaliza la función
RETRACE.
M
EXRAPIDC1
EXRAPID
EXRAPIDC2
EXRAPIDC3
EXRAPIDC4
Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC habilita el avance rápido durante la ejecución de un
programa, para los desplazamientos programados.
M
FLIMITACCHC1
FLIMITACCH
FLIMITACCHC2
FLIMITACCHC3
FLIMITACCHC4
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para el avance (parámetro FLIMIT)
en todos los ejes del canal, durante la ejecución del bloque. Si el PLC desactiva esta marca, el CNC
recupera el avance programado.
M
INT1C1
INT1
INT1C2
INT1C3
INT1C4
Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe la ejecución del programa y
ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente, asociada a los parámetros INT1SUB
a INT4SUB. El CNC desactiva la marca al comenzar a ejecutar la subrutina o cuando
rechaza la ejecución de la subrutina.
3.
PRGABORTC1
PRGABORT
M
CNC 8070
(REF: 1304)
·51·
3.2
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –M–.
3.2.1
MFUN1···MFUN7
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Se
muestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros es
equivalente.
3.
MFUN1C1 (también se puede programar como MFUN1)
MFUN1C2
MFUN1C3
MFUN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares M que se han
seleccionado para su ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de las
funciones M programadas en el bloque.
En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todos
los registros, se asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los de
numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135
y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
MFUN1C1
MFUN2C1
MFUN3C1 - MFUN7C1
100
135
$FFFFFFFF
MFUN1C2
MFUN2C2
MFUN3C2 - MFUN7C2
88
75
$FFFFFFFF
Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función M88 se tiene:
MFUN1C1
MFUN2C1
MFUN3C1 - MFUN7C1
88
$FFFFFFFF
$FFFFFFFF
Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
MFUNC1*
Para el canal 1.
MFUNC2*
Para el canal 2.
MFUNC3*
Para el canal 3.
MFUNC4*
Para el canal 4.
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0"
en caso contrario.
CPS MFUNC1* EQ 4 = ...
MSTROBE
CNC 8070
Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
MSTROBEC1 (también se puede programar como MSTROBE)
MSTROBEC2
(REF: 1304)
·52·
MSTROBEC3
MSTROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares M que se le indican en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal.
DMxx
Esta marca está asociada a algunas funciones auxiliares M.
Las marcas asociadas a las funciones M00, M01, M02, M06, M08, M09, M30 disponen de
una marca para cada canal. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de DM00; para el
resto de marcas (DM01, DM02, DM06, DM08, DM09, DM30) es equivalente.
DM00C1 (también se puede programar como DM00)
DM00C3
DM00C4
3.
DM03SP1 (también se puede programar como DM03)
DM03SP2
DM03SP3
DM03SP4
El CNC indica en estas marcas el estado de las funciones auxiliares M de cabezal. La marca
se pone a (=1) si la función está activa y a (=0) en caso contrario.
Las marcas asociadas a las funciones M03, M04, M05, M19, M41, M42, M43, M44 disponen
de una marca para cada cabezal. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de DM03; para
el resto de marcas (DM04, DM05, DM19, DM41, DM42, DM43, DM44) es equivalente.
DM00C2
CNC 8070
(REF: 1304)
·53·
3.3
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –H–.
3.3.1
HFUN1···HFUN7
muestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros es
equivalente.
3.
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –H–.
HFUN1C1 (también se puede programar como HFUN1)
HFUN1C2
HFUN1C3
HFUN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares H que se han
seleccionado para su ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de las
funciones H programadas en el bloque.
En cada canal puede haber hasta 7 funciones H en un mismo bloque. Si no se utilizan todos
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13
y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
HFUN1C1
HFUN2C1
HFUN3C1 - HFUN7C1
10
13
$FFFFFFFF
HFUN1C2
HFUN2C2
HFUN3C2 - HFUN7C2
8
10
$FFFFFFFF
Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
HFUNC1*
Para el canal 1.
HFUNC2*
Para el canal 2.
HFUNC3*
Para el canal 3.
HFUNC4*
Para el canal 4.
Ejemplo para detectar H77 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en
caso contrario.
CPS HFUNC1* EQ 77 = ...
HSTROBE
HSTROBEC1 (también se puede programar como HSTROBE)
HSTROBEC2
CNC 8070
(REF: 1304)
·54·
HSTROBEC3
HSTROBEC4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares H que se le indican en los registros HFUN1 a HFUN7.
3.4
Señales de consulta y modificables asociadas a la función –S–.
3.4.1
SFUN1···SFUN4
Hay un registro para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SFUN3
SFUN4
Estos registro indican la velocidad programada en cada uno de los cabezales. Estos
registros hacen referencia al número de cabezal; son independientes del canal en el que
se encuentra el cabezal. El CNC sólo utiliza los registros de los cabezales cuyo parámetro
SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,
y el valor del parámetro SPDLTIME de ambos cabezales es distinto de cero, el CNC pasará
al PLC la siguiente información.
SFUN1
SFUN2
SFUN3
SFUN4
1000
550
$FFFFFFFF
$FFFFFFFF
SSTROBE
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.
SSTROBE1 (también se puede programar como SSTROBE)
SSTROBE2
SSTROBE3
SSTROBE4
El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que hay seleccionada una
nueva velocidad de cabezal. El canal del CNC sólo utiliza esta marca en los cabezales cuyo
parámetro SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
3.
SFUN2
SFUN1
SPN1···SPN7
muestra como ejemplo los mnemónicos de SPN1; para el resto de registros es equivalente.
SPN1C1
SPN1C2
SPN1C3
SPN1C4
El canal indica al PLC mediante estos registros a qué cabezal del canal están dirigidas cada
una de las funciones auxiliares M que se han seleccionado para su ejecución.
En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todos
De esta forma si en el primer canal se encuentra programado el siguiente bloque, el CNC
pasará al PLC la siguiente información.
M3.S1 S1=1000 M4.S2 S2=500
Giro a derechas del cabezal S1 a 1000 rpm y giro a izquierdas del cabezal S2 a 500 rpm.
MFUN1C1
MFUN2C1
MFUN3C1 - MFUN7C1
3
4
$FFFFFFFF
SPN1C1
SPN2C1
SPN3C1 - SPN7C1
1
2
$FFFFFFFF
Si en el bloque se programa una función sin hacer referencia al cabezal, se asume para el
cabezal master del canal.
CNC 8070
(REF: 1304)
·55·
Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si un cabezal recibe una función desde
cualquier canal.
Para poder conocer si un determinado cabezal ha recibido una determinada función, se
pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los siguientes comandos
para analizar todos ellos a la vez.
3.
CNC 8070
(REF: 1304)
·56·
SP1FUN*
Para el cabezal 1.
SP2FUN*
Para el cabezal 2.
SP3FUN*
Para el cabezal 3.
SP4FUN*
Para el cabezal 4.
Ejemplo para detectar si el primer cabezal ha recibido una función M5 desde cualquier canal. Si se
ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
3.5
Señales de consulta y modificables del cabezal.
3.5.1
REVOK
REVOK1 (también se puede programar como REVOK)
Indica si las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas (=1) o no (=0).
Es decir, si se encuentran entre los porcentajes fijados por los (p.m.e) UPSPDLIM y
LOSPDLIM.
• Cuando el cabezal está parado M5, REVOK esta a (=1).
• Con M3 y M4 el CNC pone esta marca a (=1) cuando las revoluciones reales del cabezal
corresponden a las programadas.
• Cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19 ó G63) el CNC pone esta marca
a (=0) durante los desplazamientos y a (=1) cuando el cabezal está posicionado.
La señal REVOK se puede utilizar para gestionar la señal Feed-hold y evitar el mecanizado
con revoluciones inferiores y superiores a las deseadas.
SYNCMASTER
SYNCMASTER1
SYNCMASTER2
3.
REVOK4
SYNCMASTER3
SYNCMASTER4
REVOK3
REVOK2
Esta marca se activa en el cabezal maestro e indica que ha comenzado una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tener
DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, durante
el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.
SYNCHRON
SYNCHRON1
SYNCHRON2
SYNCHRON3
SYNCHRON4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tener
DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, durante
el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.
SYNCHRONP
SYNCRONP1
SYNCRONP2
SYNCRONP3
CNC 8070
SYNCRONP4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronización
en posición. Esta marca permite distinguir entre una sincronización en posición o en
velocidad, y saber así a cuál de las marcas SYNSPEED o SYNCPOSI atender.
(REF: 1304)
·57·
SYNSPEED
SYNSPEED1
SYNSPEED2
SYNSPEED3
SYNSPEED4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en velocidad.
Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en velocidad permitido, cuyo valor
por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCVELW.
3.
SYNCPOSI
SYNCPOSI1
SYNCPOSI2
SYNCPOSI3
SYNCPOSI4
Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en posición.
Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en posición permitido, cuyo valor
por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCPOSW.
GEAROK
Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
GEAROK1 (también se puede programar como GEAROK)
GEAROK2
GEAROK3
GEAROK4
El cabezal activa esta marca cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el
PLC coinciden. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar activa la función
M41en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así sucesivamente.
Si ambos set de parámetros no coinciden, el CNC no realiza ninguna acción. Incluir esta
marca en la maniobra del PLC para definir las acciones a realizar cuando ambos set de
parámetros no coincidan, como detener el cabezal o la ejecución del programa pieza.
CNC 8070
(REF: 1304)
·58·
GEAR1
GEAR2
GEAR3
GEAR4
Se muestra como ejemplo los mnemónicos para GEAR1; para el resto de las marcas es
igual.
GEAR1SP2
GEAR1SP3
GEAR1SP4
El PLC utiliza estas marcas para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal está
seleccionada (=1). Cuando se solicita un cambio de gama, el CNC se lo indica al PLC
mediante las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44. El cambio de gama se da por
finalizado cuando el PLC recibe la confirmación de la señal AUXEND.
El CNC asume el set de parámetros de la nueva gama cuando la velocidad del cabezal
alcanza la velocidad definida en el parámetro SZERO y cuando el PLC recibe la
confirmación de una de las marcas GEAR1 a GEAR4.
En los cabezales Sercos, cuando el cambio de gama implica un cambio en la reducción
(NPULSES, INPUTREV, OUTPUTREV), las funciones M41 a M44 también cambian la gama
en el regulador.
Cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el PLC coinciden, el cabezal
activa la marca GEAROK. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar
activa la función M41en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así
sucesivamente.
3.
GEAR1SP1 (también se puede programar como GEAR1)
3.5.2
Ejemplo de cambio de GEAR1 GEAR2.
Si estando activa la gama 1 se solicita la gama 2 (M42).
MFUN
MSTROBE
AUXEND
GEAR1
GEAR2
GEAR
CHANGE
MINAENDW
1 El CNC indica al PLC la gama solicitada con MFUN1=42 y pone la marca MSTROBE
a (=1).
2 El PLC al detectar la solicitud pone un indicativo interno.
DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 42 = SET M1002
CNC 8070
3 Comienza el cambio y se lo indica al CNC con AUXEND a (=0).
NOT M1002 AND <resto de condiciones> \
= AUXEND \
= (comienza cambio de gama)
Durante el cambio se le indica al CNC que se deja la gama 1 y que se selecciona la gama 2. El
indicativo de gama activa GEAR1 a GEAR4, debe estar puesto antes de activar la señal AUXEND.
I21 = GEAR1
I22 = GEAR2
(REF: 1304)
·59·
4 Una vez que ha finalizado el cambio de gama quita el indicativo (M1002) y se lo indica
al CNC con AUXEND a (=1).
(Cambio de gama finalizado) = RES M1002
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el (p.m.g.)
MINAENDW para que el CNC desactive la marca MSTROBE y de por finalizado el
cambio de gama.
PLCCNTL
SANALOG
3.
Se dispone de una señal para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los
siguientes.
PLCCNTL1 (también se puede programar como PLCCNTL)
PLCCNTL2
PLCCNTL3
PLCCNTL4
SANALOG1 (también se puede programar como SANALOG)
SANALOG2
SANALOG3
SANALOG4
Estas señales se utilizan con cabezal analógico, Sercos en posición, Sercos en velocidad
y Mechatrolink.
Cuando el PLC pone la marca PLCCNTL a (=1), el cabezal decelera con rampa hasta
detenerse y pasa a estar controlado por el PLC. El registro SANALOG fija la consigna de
cabezal que se desea aplicar. El control del cabezal desde el PLC se utiliza, por ejemplo,
para la oscilación del cabezal en el cambio de gama.
• Cabezal analógico.
A 10 V de consigna corresponde SANALOG = 32767. Es decir:
Para 4 V se programará
SANALOG = (4x32767)/10 = 13107
Para -4 V se programará
SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107
• Cabezal Sercos en velocidad.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de r.p.m.
• Cabezal Sercos en posición.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de grado.
• Cabezal Mechatrolink.
La consigna en SANALOG vendrá expresada en centésimas de hercio.
La consigna indicada en SANALOG no se aplica con rampa, por lo que será responsabilidad
del programa de PLC aplicar de forma gradual la consigna cuando sea necesario.
Cuando el cabezal se controla desde el PLC no se pierde el punto de referencia del cabezal.
No es necesario realizar una nueva búsqueda de referencia cuando el cabezal pase a estar
controlado por el CNC.
El PLC no es prioritario a una sincronización de cabezales. Si se intenta controlar un cabezal
sincronizado (tanto maestro como esclavo) mediante PLCCNTL, se mostrará un aviso
indicando que no es posible. Además, si el cambio de gama de un cabezal sincronizado
implica consigna desde PLC, este cambio no se podrá realizar.
CNC 8070
(REF: 1304)
·60·
Ejemplo similar al utilizado en GEAR1 a GEAR4.
Se dispone de un cabezal en que la oscilación durante el cambio de gama lo controla el PLC.
Estando activa la gama 1 se solicita la gama 4.
MFUN
MSTROBE
GEAR4
GEAR
CHANGE
SANALOG
PLCCNTL
MINAENDW
En el ejemplo de las señales GEAR1 a GEAR4 se detalla cómo detectar y efectuar el cambio
de gama. Aquí se muestra la forma de controlar la oscilación del cabezal durante el cambio
de gama.
GEAR1
3.
AUXEND
El PLC pone en SANALOG el valor correspondiente a la consigna residual y activa la marca
PLCCNTL para indicar que el cabezal está controlado por el PLC.
Una vez finalizado hay que poner PLCCNTL a (=0) y asignarle a SANALOG el valor 0.
SPDLEREV
SPDLEREV1 (también se puede programar como SPDLEREV)
SPDLEREV2
SPDLEREV3
SPDLEREV4
Cuando el PLC pone esta marca a (=1), el CNC invierte el sentido de giro del cabezal. Para
ello decelera y acelera siguiendo las rampas establecidas en los parámetros máquina. Esta
marca sólo se tiene en cuenta cuando el cabezal trabaja en lazo abierto.
Si se ejecuta la función M3 o M4 estando la marca SPDLEREV a (=1) el cabezal girará en
sentido inverso al asignado a la función.
Si el PLC activa o desactiva la marca SPDLEREV cuando el cabezal esta controlado desde
el PLC (marca de PLCCNTL activa), el CNC no genera rampas para invertir la consigna de
SANALOG.
PLCM3
PLCM4
PLCM5
CNC 8070
El PLC dispone de una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son
los siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos para PLCM3; para el resto de
los cabezales es igual.
PLCM3SP1 (también se puede programar como PLCM3)
PLCM3SP2
PLCM3SP3
(REF: 1304)
PLCM3SP4
El PLC activa estas marcas para indicar al CNC que debe ejecutar la función M
correspondiente, en el cabezal indicado. El cabezal debe pertenecer a un canal, no se
permite enviar funciones M a cabezales que no están asignados a ningún canal. El PLC
·61·
podrá modificar la velocidad del cabezal mediante la variable (V.)PLC.S.sn, pero sin generar
un cambio de gama aunque éste sea automático (parámetro AUTOGEAR).
El tratamiento de estas funciones M es igual que las ejecutadas desde el CNC. Cuando el
PLC activa una de estas marcas, el CNC activa la marca MSTROBE y escribe en el registro
MFUN la función M correspondiente. Tras finalizar la sincronización de la función M en el
PLC (señal AUXEND), el CNC comienza a enviar consigna a dicho cabezal, actualiza la
historia de funciones M y desactiva la marca en el PLC.
3.
El CNC admitirá las funciones M aunque el canal esté en ejecución (ejecutando un
programa, moviendo algún eje en jog, etc), siempre que el status del canal sea distinto de
"En error" y "No ready", y el canal no esté haciendo un reset ni validando parámetros
máquina. Si durante la inspección de herramienta, el PLC cambia el sentido de giro de un
cabezal con estas marcas, el cambio será identificado en la reposición y aparecerá como
pendiente de reposicionar.
El CNC ignora las peticiones del PLC en los siguientes casos, en los cuales el CNC ignora
la marca puesta por el PLC y la borra para que la petición no quede pendiente.
• Cuando el cabezal está trabajando como eje C
• Cuando el cabezal está roscando (ya sea roscado rígido, roscado con macho no rígido
o roscado electrónico).
• Cuando el estado del CNC es "En error" o "No ready", está realizando un reset o
validando parámetros.
Si el PLC activa estas marcas durante la sincronización de otra función M del programa en
ejecución o durante la búsqueda de referencia del cabezal, el PLC mantiene activa la marca
hasta que el CNC la pueda atender.
SLIMITACSPDL
SLIMITACSPDL1 (también se puede programar como SLIMITACSPDL)
SLIMITACSPDL2
SLIMITACSPDL3
SLIMITACSPDL4
Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad
(parámetro SLIMIT) en el cabezal indicado, durante la ejecución del bloque actual. Si el PLC
desactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.
CNC 8070
(REF: 1304)
·62·
3.6
3.6.1
FREE
FREEC2
FREEC3
FREEC4
3.
WAITOUT
WAITOUTC1
WAITOUTC2
WAITOUTC3
WAITOUTC4
Se aplica a la sincronización de canales. El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicar
al PLC que está esperando una señal de sincronización. Las señales de sincronización se
pueden ejecutar desde el programa pieza mediante las sentencias #WAIT o #MEET.
SYNC
Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.
SYNC1
SYNC2
SYNC3
SYNC4
Este registro se utiliza cuando desde un canal se desea utilizar un cabezal determinado a
efectos de sincronización, aunque el cabezal se encuentre en otro canal. Por ejemplo, en
el caso de un torno de doble torreta con un único cabezal.
El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicar al PLC que está listo para aceptar un
nuevo bloque, enviado mediante el comando CNCEX.
FREEC1
• Con la función G33, cuando interesa roscar con un cabezal determinado.
• Con la función G95, cuando se quiere programar el avance en función de la velocidad
de giro de un cabezal determinado.
Para ello, el PLC indica en el registro SYNC del canal el cabezal que deberá utilizarse,
exclusivamente a efectos de sincronización. El registro SYNC tomará valores de ·1· a ·4·;
si se asigna valor ·0·, se utilizará el cabezal master del canal.
El CNC evaluará el contenido de este registro al comienzo de bloque. Si el PLC modifica
este registro durante la ejecución del bloque, el cambio no será efectivo hasta el comienzo
del bloque siguiente.
CNC 8070
(REF: 1304)
·63·
3.6.2
Señales de modificables.
NOWAIT
NOWAITC1
NOWAITC2
NOWAITC3
NOWAITC4
Se aplica a la sincronización de canales. El PLC pone esta marca a (=1) para anular todas
las sincronizaciones con el canal del CNC.
3.
CNC 8070
(REF: 1304)
·64·
Por ejemplo, con la señal NOWAITC1 a (=1), las esperas programadas en cualquier canal
con sentencia #WAIT, y que hagan referencia a alguna marca del canal ·1·, acaban
inmediatamente continuando la ejecución del programa.
3.7
Señales de consulta y modificables del gestor de herramientas.
3.7.1
Comunicación entre el gestor y el PLC.
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
R
TMOPERATIONC1
TMOPERATION
TMOPERATIONC2
TMOPERATIONC3
TMOPERATIONC4
3.
M
TMOPSTROBEC1
TMOPSTROBE
TMOPSTROBEC2
TMOPSTROBEC3
TMOPSTROBEC4
El canal del CNC activa esta marca para indicar al PLC que debe ejecutar la operación indicada en
TMOPERATION.
R
MZIDC1
MZIDC2
MZIDC3
MZIDC4
Este registro indica el almacén en el que se encuentra la herramienta que ha solicitado el canal.
Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes, en la parte baja de este registro
se indica el almacén en el que hay que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que
hay que coger la herramienta.
M/R
Almacén ·1·
Almacén ·2·
Almacén ·3·
Almacén ·4·
R
LEAVEPOSMZ1
LEAVEPOS
LEAVEPOSMZ2
LEAVEPOSMZ3
LEAVEPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la herramienta.
R
TAKEPOSMZ1
TAKEPOsS
TAKEPOSMZ2
TAKEPOSMZ3
TAKEPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay que coger.
R
NEXTPOSMZ1
NEXTPOS
NEXTPOSMZ2
NEXTPOSMZ3
NEXTPOSMZ4
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente herramienta.
Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor de herramientas.
M/R
Gestor en estado de error.
M/R
Almacén ·1·
Almacén ·2·
Almacén ·3·
Almacén ·4·
M
TMINEMZ1
TMINEM
TMINEMZ2
TMINEMZ3
TMINEMZ4
El CNC activa esta marca para indicar al PLC que se ha producido una emergencia en el gestor de
herramientas.
Monitorización de herramientas.
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
TWORNOUTC1
TWORNOUT
TWORNOUTC2
TWORNOUTC3
TWORNOUTC4
El canal del CNC activa esta marca para indicar al PLC que la herramienta ha sido rechazada porque
se ha usado más tiempo del previsto (vida real > vida máxima).
CNC 8070
(REF: 1304)
·65·
3.7.2
Comunicación entre el gestor y el PLC.
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
SPDLTOGRC1
SPDLTOGR
SPDLTOGRC2
SPDLTOGRC3
SPDLTOGRC4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal a tierra. Utilizar con almacén
que permite herramientas de tierra.
3.
M
GRTOSPDLC1
GRTOSPDL
GRTOSPDLC2
GRTOSPDLC3
GRTOSPDLC4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta de tierra al cabezal. Utilizar con almacén
que permite herramientas de tierra.
M/R
Almacén ·1·
Almacén ·2·
Almacén ·3·
Almacén ·4·
M
MZTOCH1MZ1
MZTOCH1
MZTOCH1MZ2
MZTOCH1MZ3
MZTOCH1MZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del almacén al brazo cambiador 1. Utilizar
con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
M
CH1TOSPDLMZ1
CH1TOSPDL
CH1TOSPDLZ2
CH1TOSPDLMZ3
CH1TOSPDLMZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador ·1· al cabezal. Utilizar
M
SPDLTOCH1MZ1
SPDLTOCH1
SPDLTOCH1MZ2
SPDLTOCH1MZ3
SPDLTOCH1MZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador ·1·. Utilizar
con almacén síncrono con 1 sólo brazo.
M
SPDLTOCH2MZ1
SPDLTOCH2
SPDLTOCH2MZ2
SPDLTOCH2MZ3
SPDLTOCH2MZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador ·2·. Utilizar
M
CH1TOMZ1
CH1TOMZ
CH1TOMZ2
CH1TOMZ3
CH1TOMZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al almacén. Utilizar
M
CH2TOMZ1
CH2TOMZ
CH2TOMZ2
CH2TOMZ3
CH2TOMZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 2 al almacén. Utilizar
M
MZTOSPDLMZ1
MZTOSPDL
MZTOSPDLMZ2
MZTOSPDLMZ3
MZTOSPDLMZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del almacén al cabezal. Utilizar con almacén
síncrono (sin brazo).
M
SPDLMTOMZ1
SPDLMTOMZ
SPDLMTOMZ2
SPDLMTOMZ3
SPDLMTOMZ4
El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al almacén. Utilizar con almacén
síncrono (sin brazo).
CNC 8070
M
MZROTMZ1
MZROT
MZROTMZ2
MZROTMZ3
MZROTMZ4
El PLC debe activar esta marca cuando la torreta ha girado. Utilizar con almacén tipo torreta.
M
(REF: 1304)
TCHANGEOKMZ1
TCHANGEOK
TCHANGEOKMZ2
TCHANGEOKMZ3
El PLC debe activar esta marca cuando se ha efectuado el cambio de herramienta (M06).
M
MZPOSMZ1
MZPOS
MZPOSZ2
MZPOSMZ3
El PLC debe indicar en este registro la posición actual del almacén.
·66·
TCHANGEOKMZ4
MZPOSMZ4
Gestor en estado de error.
M/R
Almacén ·1·
Almacén ·2·
Almacén ·3·
Almacén ·4·
M
SETTMEMZ1
SETTMEM
SETTMEMZ2
SETTMEMZ3
SETTMEMZ4
El PLC activa esta marca para activar la emergencia del gestor de herramientas.
RESTMEMZ1
RESTMEM
RESTMEMZ2
RESTMEMZ3
RESTMEMZ4
3.
El PLC activa esta marca para cancelar la emergencia del gestor de herramientas.
M/R
Canal ·1·
Canal ·2·
Canal ·3·
Canal ·4·
M
CUTTINGONC1
CUTTINGON
CUTTINGONC2
CUTTINGONC3
CUTTINGONC4
Cuando se le asocia un tiempo máximo de vida (monitorización) a la herramienta el CNC consulta
esta marca para saber si la herramienta está mecanizando (marca activada) o no (marca
desactivada).
M
TREJECTC1
TREJECT
TREJECTC2
TREJECTC3
TREJECTC4
Si el PLC activa esta marca el CNC entiende que la herramienta debe ser rechazada.
Monitorización de herramientas.
M
CNC 8070
(REF: 1304)
·67·
·68·
3.
CNC 8070
(REF: 1304)
4
Funciones –M– y –H– con canales.
El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se dispone de varios
canales, en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canal
al que se refiere. Si no se indica el número de canal, las marcas y registros harán referencia
al primer canal.
Funciones –S– con cabezales múltiples.
El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se dispone de varios
cabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.
El número de cabezal viene determinado por su número lógico.
CNC 8070
(REF: 1304)
·69·
4.1
Funciones auxiliares –M–.
El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa
pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete
funciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada
canal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros
propios.
4.
Como en un canal se pueden disponer de cuatro cabezales, se da el caso de poder
programar en un bloque 6 funciones M no de cabezal, el arranque de los cuatro cabezales
con M3/M4 y una velocidad para cada uno que implique cambio de gama automático. Esto
significa que, debido a que algunas funciones se generan automáticamente, se puede llegar
a superar el máximo de siete funciones auxiliares por bloque. En este caso, el CNC enviará
al PLC las funciones M en dos fases.
Registros utilizados en la comunicación entre los canales y el
PLC.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecución.
MFUN1C1 - MFUN7C1
para el primer canal.
MFUN1C2 - MFUN7C2
para el segundo canal.
MFUN1C3 - MFUN7C3
para el tercer canal.
MFUN1C4 - MFUN7C4
para el cuarto canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones M programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135
y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
MFUN1C1
MFUN2C1
MFUN3C1 - MFUN7C1
100
135
$FFFFFFFF
MFUN1C2
MFUN2C2
MFUN3C2 - MFUN7C2
88
75
$FFFFFFFF
Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros MFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
M o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros MFUN
del canal a la vez.
CNC 8070
MFUNC1*
Para el canal 1.
MFUNC2*
Para el canal 2.
MFUNC3*
Para el canal 3.
MFUNC4*
Para el canal 4.
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0"
en caso contrario.
CPS MFUNC1* EQ 4 = ...
(REF: 1304)
·70·
Transferencia de las funciones M al PLC y sincronización de la
ejecución.
Como las funciones M pueden programarse junto al desplazamiento de los ejes en un mismo
bloque, hay que indicar cuándo se envía la función al PLC y cuándo se comprueba que ya
ha sido ejecutada (sincronización). En la tabla de parámetros máquina de las funciones
–M–, el parámetro SYNCHTYPE indica cuándo se envía la función y cuándo se sincroniza
la ejecución del PLC. Los tipos de envío y sincronización pueden ser los siguientes.
Sin sincronización.
Función M sin sincronización.
Antes - Antes.
La función M se envía al PLC y se sincroniza antes del movimiento.
Antes - Después.
La función M se envía al PLC antes del movimiento y se sincroniza
después.
Después - Después.
La función M se envía al PLC y se sincroniza después del
movimiento.
Se pueden programar funciones M con diferentes tipos de sincronización en un mismo
bloque. Cada una de ellas será enviada al PLC en el momento apropiado. La transferencia
de las funciones auxiliares M está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 75.
Se tiene la siguiente personalización de funciones.
4.
Significado.
Sincronización.
M11 sin sincronización.
M12 se envía antes y se sincroniza antes el movimiento.
M13 se envía antes y se sincroniza tras el movimiento.
M14 se envía después y se sincroniza tras el movimiento.
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 M11 M12 M13 M14
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
1 Se envían las funciones M11, M12 y M13 al PLC.
2 Se espera a que el PLC ejecute la función M12.
3 El CNC desplaza el eje a la cota X100.
4 Se envía la función M14 al PLC.
5 Se espera a que el PLC ejecute las funciones M13 y M14.
CNC 8070
(REF: 1304)
·71·
4.2
Funciones auxiliares –H–.
En un mismo bloque se pueden programar hasta 7 funciones M y 7 funciones H. El
tratamiento de las funciones auxiliares H es similar al de las funciones M sin sincronización.
El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programa
pieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete
funciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada
canal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros
propios.
4.
PLC.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares H programadas en el bloque en ejecución.
HFUN1C1 - HFUN7C1
para el primer canal.
HFUN1C2 - HFUN7C2
para el segundo canal.
HFUN1C3 - HFUN7C3
para el tercer canal.
HFUN1C4 - HFUN7C4
para el cuarto canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones H programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13
y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
HFUN1C1
HFUN2C1
HFUN3C1 - HFUN7C1
10
13
$FFFFFFFF
HFUN1C2
HFUN2C2
HFUN3C2 - HFUN7C2
8
10
$FFFFFFFF
Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros HFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
H o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros HFUN
del canal a la vez.
HFUNC1*
Para el canal 1.
HFUNC2*
Para el canal 2.
HFUNC3*
Para el canal 3.
HFUNC4*
Para el canal 4.
Ejemplo para detectar H77 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en
caso contrario.
CNC 8070
(REF: 1304)
·72·
Transferencia de las funciones H al PLC y sincronización de la
ejecución.
Las funciones H no tienen sincronización y se envían al PLC al comienzo de la ejecución
del bloque. La transferencia de las funciones auxiliares H está detallada más adelante en
este mismo capítulo. Ver "4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en
la página 75.
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 H11 H12
2 No se espera confirmación y el CNC desplaza el eje a la cota X100.
1 Se envían las funciones H11, H12 al PLC.
4.
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
CNC 8070
(REF: 1304)
·73·
4.3
Función auxiliar –S–.
La función auxiliar S indica la velocidad de giro del cabezal con M03 y M04, o la posición
a orientar el cabezal con M19. Todos los cabezales de un mismo canal se podrán controlar
de forma independiente; es decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.
Si se dispone de canales, los cabezales pueden estar repartidos indistintamente entre ellos.
En este caso, desde un canal se podrá controlar un cabezal situado en otro canal. Las
marcas y registros harán referencia al cabezal, independientemente del canal en el que se
encuentren.
Función auxiliar –S–.
4.
PLC.
El CNC indica el PLC mediante los registros de 32 bits SFUN1 a SFUN4, las funciones S
programadas en el bloque en ejecución. Estos registros hacen referencia al número de
cabezal; son independientes del canal en el que se encuentra el cabezal. El número de
cabezal viene determinado por su número lógico, que se establece según el orden en el que
fue definido en el parámetro máquina SPDLNAME.
SFUN1
Primer cabezal.
SFUN2
Segundo cabezal.
SFUN3
Tercer cabezal.
SFUN4
Cuarto cabezal.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
SFUN1
SFUN2
SFUN3
SFUN4
1000
550
$FFFFFFFF
$FFFFFFFF
Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si una función auxiliar ha sido programada
para un cabezal.
Teniendo en cuenta las posibles combinaciones de canales y cabezales, para facilitar la
gestión de las funciones auxiliares M asociadas a cada cabezal, se dispone de los siguientes
comandos. Cada uno de ellos indica si se ha programado en cualquier canal alguna función
auxiliar M del tipo M3, M4, etc.
SP1FUN*
Para el cabezal 1.
SP2FUN*
Para el cabezal 2.
SP3FUN*
Para el cabezal 3.
SP4FUN*
Para el cabezal 4.
Comprueba si se ha enviado al cabezal 1 la función M5 desde algún canal.
CPS SP1FUN* EQ 5 = ...
CNC 8070
Transferencia de las funciones S al PLC y sincronización de la
ejecución.
La función S con M03 y M04 se ejecuta siempre al principio del bloque y se espera
confirmación para continuar con la ejecución del programa. Cuando se trabaja con M19, el
CNC trata el cabezal como un eje lineal. Únicamente se envía al PLC la función M19.
(REF: 1304)
·74·
La transferencia de la función S está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 75.
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
La transferencia de las funciones M y H se realiza por canal. La transferencia de las
funciones S no depende del canal. Al ejecutarse un bloque que contiene las funciones M,
H, S se pasa la siguiente información al PLC.
Transferencia de las funciones –M–.
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M19
M30
M41
M42
M43
M44
El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene activa durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
Dependiendo del tipo de sincronización, el CNC esperará o no la activación de la entrada
general AUXEND, indicativo de fin de ejecución del PLC. El tipo de sincronización se define
en los parámetros máquina.
El CNC desactiva la salida lógica general MSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
Transferencia de las funciones –H–.
El CNC asigna a los registros HFUN1 a HFUN7 del canal los números de las funciones H
programadas.
EL CNC activa la salida lógica general HSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene activa durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
4.
El CNC asigna a los registros MFUN1 a MFUN7 del canal los números de las funciones M
programadas en el bloque. Algunas funciones M tienen una función asociada (DMxx) que
se activa cuando se envía la M al PLC.
4.4
Transcurrido este tiempo el CNC da por finalizada su ejecución ya que no se espera ningún
tipo de sincronización.
Si se envían varios bloques seguidos con sólo funciones H, el CNC espera 2 veces el tiempo
indicado en el parámetro MINAENDW.
N10 H60
N20 H30 H18
N30 H40
Transferencia de las funciones –S–.
El CNC asigna a los registros SFUN1 a SFUN4 los valores de la S programada en cada
cabezal.
El CNC activa la salida lógica general SSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla.
El CNC espera la activación de la entrada general AUXEND, indicativo de fin de ejecución
del PLC.
El CNC desactiva la salida lógica general SSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
CNC 8070
(REF: 1304)
·75·
4.4.1
Transferencia sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función S y con las funciones M personalizadas
con sincronización.
1
2
3
4
SSTROBE
MSTROBE
4.
AUXEND
MINAENDW
Cuando se solicita al PLC ejecutar varias funciones M ó S a la vez, se activan las señales
SSTROBE o MSTROBE correspondientes pero se espera a una única señal AUXEND para
dar por finalizadas todas ellas.
Transferencia de las funciones –M–.
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Una vez ejecutadas las funciones auxiliares requeridas, el PLC debe activar la marca
AUXEND para indicar al CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse activa un tiempo superior al definido en el
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca MSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
Transferencia de las funciones –S–.
1 El CNC indica en los registros SFUN1 a SFUN4 el valor de la S programada en el bloque
y activa la marca SSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Tras seleccionar la S solicitada, el PLC debe activar la marca AUXEND para indicar al
CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse activa un tiempo superior al definido en el
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
CNC 8070
(REF: 1304)
·76·
Transferencia no sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función H y las funciones M personalizadas sin
sincronización.
1
2
3
SSTROBE
MSTROBE
PLC
EXECUTION
MINAENDW
Transferencia de las funciones –M–
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El CNC mantiene activa la marca MSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Transferencia de las funciones –H–
1 El CNC indica en los registros HFUN1 a HFUN7 del canal las funciones H programadas
en el bloque y activa la marca HSTROBE para que el PLC las ejecute.
4.
4.4.2
2 El CNC mantiene activa la marca HSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Consideraciones a la transferencia de estas funciones.
Es aconsejable que el valor del parámetro MINAENDW sea igual o superior a la periodicidad
con que se ejecuta el programa de PLC, parámetro PRGFREQ, con objeto de asegurarse
la detección de dicha señal por parte del PLC.
Al enviar funciones H o M sin sincronización, correspondientes a bloques seguidos de un
mismo programa, el CNC espera entre bloque y bloque el tiempo indicado en MINANEDW
para que el PLC pueda leer todas las funciones.
CNC 8070
(REF: 1304)
·77·
4.5
Visualización de errores y mensajes del PLC.
El PLC dispone de 1024 marcas para visualización de mensajes y 1024 marcas para
visualizar errores en el CNC. Cuando la marca está activa el mensaje o error está activo.
Estos errores y mensajes son comunes a todos los canales.
MSG1 - MSG1024
para visualizar mensajes.
ERR1 - ERR1024
para visualizar errores.
En el PLC hay una tabla para definir tanto los mensajes como los errores. Para más
información sobre cómo editar esta tabla consultar el manual de operación.
Visualización de errores y mensajes del PLC.
4.
Mensajes del PLC.
Al activarse una de las marcas MSG, el CNC muestra en la ventana de mensajes del PLC,
dentro de la barra de estado, el número de mensaje y su texto asociado. Si el mensaje tiene
asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de acceso a la izquierda
del mensaje.
El mensaje no tiene archivo de información adicional.
El mensaje tiene archivo de ayuda adicional.
Cuando hay más de un mensaje activo se muestra siempre el más prioritario, el de menor
número. En la ventana de mensajes del PLC aparece el símbolo "+", indicativo de que
existen más mensajes activados por el PLC. Para ver la lista completa, pulsar las teclas
[CTRL] + [M].
Si el mensaje tiene seleccionado el campo "Mostrar", el CNC muestra directamente en la
pantalla el archivo de información adicional, y si no existe, una ventana azul con el texto
del mensaje. Si no tiene seleccionado el campo "Mostrar", para mostrar el fichero de
información adicional hay que desplegar la lista de mensajes, seleccionar el mensaje y
pulsar [ENTER] o al hacer click con el ratón sobre el mensaje. Para cerrar la ventana de
información adicional, pulsar la tecla [ESC].
Errores de PLC.
Al activarse una de las marcas ERR se detiene la ejecución del programa pieza y se muestra
en el centro de la pantalla una ventana con el número de error y su texto asociado. Si el
error tiene seleccionado el campo "Emergen", el error abrirá el relé de emergencia del CNC.
Si el error tiene asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de
acceso a la derecha del número de error. Si el error tiene seleccionado el campo "Mostrar",
el CNC muestra directamente en la pantalla el archivo de información adicional. Si no tiene
seleccionado el campo "Mostrar", el fichero de información adicional se mostrará al pulsar
la tecla [HELP] o al hacer click con el ratón sobre el icono antes mencionado. Para cerrar
la ventana de información adicional, pulsar la tecla [ESC].
Se aconseja utilizar entradas exteriores para activar y desactivar las marcas de error,
evitando que el CNC reciba dicho error en cada nuevo ciclo de PLC.
CNC 8070
(REF: 1304)
·78·
MANEJO Y PROGRAMACIÓN
II
MANEJO E INTERFACE.
5
La forma de gestionar los canales desde el interface responde a la idea de un conmutador
de canales. En todo momento hay siempre un canal activo y que además es el que se está
visualizando. Todas las acciones dirigidas a un canal a través del teclado o panel de mando,
lo serán al canal activo. Cuando se cambia de canal, no solo se visualiza, sino que además
éste pasa a ser el activo.
Canales que forman un grupo.
Dos o más canales se pueden configurar formando un grupo, el cual tendrá las siguientes
características.
• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manual
o automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará a
todos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales que
se encuentren en un modo diferente no se verán afectados.
• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.
• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución
en todos ellos.
Funcionamiento del panel de mando.
Por defecto, las acciones dirigidas a un canal a través del panel de mando, lo serán al canal
activo. No obstante este comportamiento puede ser diferente si así se ha establecido desde
el programa PLC.
• El conmutador para fijar el override del avance actúa sobre todos los ejes del sistema
al mismo tiempo; es decir, el cambio en el porcentaje del avance es efectivo en todos
los canales del sistema.
• Las teclas el control del cabezal (override, parada, etc.) actúan sobre el cabezal master
del canal activo.
• Las teclas [START] o [STOP] sólo se aplican al canal activo.
• La tecla [RESET] se aplica al canal activo y a los canales que se encuentran agrupados
con él.
CNC 8070
(REF: 1304)
·81·
5.1
La barra general de estado.
Como se ha mencionado anteriormente, el CNC puede disponer de cuatro canales. En la
barra general de estado de la parte superior de la pantalla se muestra el número de canales,
cuál es el canal activo y el modo de operación que se encuentra en cada uno de ellos.
A
5.
B
C
D
G
E
F
H
MANEJO E INTERFACE.
A Icono (personalizable) que identifica al fabricante.
Al hacer click con el ratón o al pulsar en un touch-screen, el CNC muestra la ventana
tareas (equivalente a pulsar la secuencia de teclas [CTRL]+[A]), la cual ofrece la lista
de los modos de trabajo y de hotkeys del CNC.
B Icono que muestra el estado del programa del canal activo. El color de fondo será
diferente dependiendo del estado del programa.
Icono.
Significado.
Programa parado.
Color de fondo: Blanco.
Programa en ejecución.
Color de fondo: Verde.
Programa interrumpido.
Color de fondo: Verde oscuro.
Programa en error.
Color de fondo: Rojo.
C Programa seleccionado en el canal activo para la ejecución.
D Número de bloque en ejecución. El icono inferior indica que se encuentra activo el modo
de ejecución bloque a bloque.
E Información sobre los canales. Número de canales disponibles y canal activo (el indicado
en color azul). Mediante iconos se indica en qué modo de operación se encuentra cada
canal. La ventana de sincronización de canales se puede desplegar mediante la
combinación de teclas [ALT]+[S].
Hacer click con el ratón o pulsar en un touch-screen para acceder al canal deseado;
hacerlo sobre el icono del canal activo, tiene el mismo efecto que la tecla [ESC].
Icono.
Significado.
Modo ejecución.
Modo manual.
Modo MDI/MDA.
F Modo de trabajo activo (automático, manual, etc), número de pantalla seleccionada y
número total de pantallas disponibles. Reloj del sistema.
CNC 8070
Haciendo click con el ratón sobre modo de trabajo activo, el CNC muestra la lista de
páginas disponibles y además permite configurar cuales estarán ocultas y cuales serán
visibles.
G Mensaje activo del CNC.
H Mensajes del PLC.
(REF: 1304)
·82·
Mensajes activos en el CNC.
Para cada canal, el CNC muestra el último mensaje activado por el programa en ejecución.
En la ventana se muestra el último mensaje del canal activo. Si hay mensajes en otros
canales, junto a la ventana de mensajes mostrará resaltado el símbolo "+". Para visualizar
la lista de mensajes activos, pulsar la combinación de teclas [CTRL]+[O] o pulsar con el ratón
sobre la línea de mensajes CNC. En la lista de mensajes se mostrará, junto a cada mensaje,
el canal en el que está activo.
En la lista de mensajes se mostrará, junto a cada mensaje, un símbolo para indicar si el
mensaje tiene asociado un archivo de información adicional o no. Para visualizar un
mensaje, seleccionarlo mediante el cursor y pulsar [ENTER]. Si el mensaje tiene un archivo
de información adicional, éste se mostrará en pantalla.
MANEJO E INTERFACE.
Si el PLC activa dos o más mensajes, el CNC visualizará el mensaje más prioritario, y junto
a la ventana de mensajes mostrará resaltado el símbolo "+" para indicar que hay más
mensajes activados por el PLC. Para visualizar la lista de mensajes activos, pulsar la
combinación de teclas [CTRL]+[M] o pulsar con el ratón sobre la línea de mensajes PLC.
5.
Mensajes del PLC.
CNC 8070
(REF: 1304)
·83·
5.2
Cambiar de canal. El conmutador de canales.
NEXT
El modo de acceder a los diferentes canales se gestiona mediante la tecla de cambio. Esta
tecla se podrá configurar bien para acceder a los canales secuencialmente o bien para
mostrar en el menú de softkeys la lista de canales disponibles.
También se puede cambiar de canal haciendo click con el ratón sobre los iconos de la barra
general de estado.
5.
MANEJO E INTERFACE.
Cambiar de canal. El conmutador de canales.
Tecla configurada para cambiar de canal.
Cada vez que se pulsa la tecla, el CNC muestra el siguiente canal. El cambio es rotativo,
de manera que si se pulsa en el último canal se muestra el primero.
Tecla configurada para mostrar el menú de sistema.
El menú de sistema muestra en uno de los menús de softkeys la lista de canales disponibles.
Pulsando la softkey correspondiente se accederá al menú deseado.
El otro menú de softkeys podrá estar deshabilitado o bien mostrar una de las siguientes
opciones:
• El menú muestra las distintas páginas o pantallas del modo de trabajo activo.
• El menú muestra los componentes o modos de trabajo del CNC.
Dependiendo de como esté configurado el menú del sistema, éste se deshabilitará de una
de las siguientes maneras.
• El menú se deshabilita al pulsar la tecla escape, la tecla de menú anterior, al seleccionar
una opción del mismo o al cambiar el componente activo.
• El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva a pulsar la tecla de cambio.
CNC 8070
(REF: 1304)
·84·
Ventana de sincronización de canales
La ventana de sincronización de canales está disponible en todos los modos de trabajo. Esta
ventana se puede desplegar mediante la combinación de teclas [ALT]+[S]. La sincronización
se realiza en base a marcas en los programas. En la ventana se muestra para cada canal
si éste está esperando marcas de sincronización y el estado de esas marcas en el canal
que las origina.
La ventana muestra mediante led de diferentes colores el estado de las marcas de
sincronización de cada canal. A la izquierda se sitúan los canales que esperan las marcas
y en la parte superior los canales que las originan.
Significado.
Blanco
El canal no está esperando ninguna marca de sincronización.
Verde
El canal está esperando una marca de sincronización.
La marca está activa (está a ·1·) en el canal que la origina.
Rojo
El canal está esperando una marca de sincronización.
La marca no está activa (está a ·0·) en el canal que la origina.
El canal 1 (CH1) espera marcas de sincronización del
resto de canales. Las marcas de los canales 2 y 4 están
activas. La marca del canal 3 no está activa.
El canal 2 no espera ninguna marca de sincronización.
5.
Ventana de sincronización de canales
Led.
MANEJO E INTERFACE.
5.3
(En el gráfico adjunto, los leds blancos se identifican con la
letra -W-, los verdes con la letra -G- y los rojos con la letra -R-).
CNC 8070
(REF: 1304)
·85·
5.4
Las tablas de usuario.
Algunas tablas se visualizan por canal; es decir, muestran los datos del canal activo. En estas
tablas se dispone de una softkey para poder visualizar la misma tabla en cada uno de los
canales.
Tabla de orígenes y de garras.
Las tablas de usuario.
MANEJO E INTERFACE.
5.
Las tablas son comunes a todo el sistema. Cada traslado contiene todos los ejes del sistema;
sin embargo, en cada canal sólo se muestran los traslados de sus ejes. Mediante la
correspondiente softkey vertical se puede visualizar los ejes del resto de canales.
Cuando se aplica un traslado desde un canal, éste sólo se aplica en los ejes que pertenecen
al canal en ese momento.
Tabla de parámetros aritméticos.
Parámetros aritméticos globales.
Existe una tabla para cada canal; por defecto, el CNC muestra la tabla del canal activo.
Mediante la correspondiente softkey vertical se puede visualizar la tabla del resto de
canales.
Parámetros aritméticos locales.
Existen siete tablas para cada canal; por defecto, el CNC muestra las tablas del canal activo.
Mediante la correspondiente softkey vertical se puede visualizar la tabla del resto de
canales.
Parámetros aritméticos comunes.
La tabla es única para todo el sistema.
CNC 8070
(REF: 1304)
·86·
PROGRAMACIÓN EN UN SISTEMA
CON CANALES.
6
En este manual sólo se muestran las funciones de programación que están directamente
relacionadas con la versión multicanal. El resto de funciones, que son igualmente válidas
tanto en un CNC multicanal como en uno monocanal, se encuentran explicadas en el manual
de programación.
• Ejecutar un programa en el canal especificado.
Desde el modo automático cada canal puede ejecutar su propio programa. Desde un
programa pieza o desde el modo MDI/MDA se podrá ordenar la ejecución de un
programa en un canal determinado. A la hora de seleccionar el programa a ejecutar se
podrá indicar la ubicación del mismo.
• Ejecución de un bloque en el canal especificado.
Desde un programa pieza o MDI se podrá ordenar la ejecución de un bloque en un canal
determinado.
• Intercambio de ejes.
Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definido en los parámetros
máquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder sus ejes, solicitar
ejes nuevos o reordenar los existentes.
• Intercambio de cabezales.
Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lo definido en los
parámetros máquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder sus
cabezales o solicitar cabezales nuevos.
• Comunicación y sincronización.
Estas funciones engloban temas como el intercambio de ejes o cabezales,
sincronización de canales, etc.
CNC 8070
(REF: 1304)
·87·
6.1
Ejecutar un programa en el canal indicado.
La sentencia #EXEC permite, desde un programa en ejecución, iniciar la ejecución de un
segundo programa en otro canal. La ejecución del programa comienza en el canal indicado
en paralelo con el siguiente bloque a la sentencia #EXEC. Si el canal en el que se trata de
ejecutar el programa está ocupado, el CNC espera a que finalice la operación en curso.
Canal ·1·
%PRG1
G00 X0 Y0 Z20
G01 G90 X23 F100
G81 Z5 I-20
#EXEC ["PRG2.NC", 2]
G91 Y15 NR4
G80
G90 Z20
M30
Ejecutar un programa en el canal indicado.
6.
Canal ·2·
Comienzo de la ejecución.
%PRG2
···
M30
Formato de programación.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]
{prg}
Ubicación del programa pieza.
{channel}
Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
#EXEC ["PRG1.NC",2]
(Ejecuta en el canal ·2· el programa especificado)
#EXEC ["MYPRG.NC"]
(Ejecuta el programa como una subrutina)
#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3]
(Ejecuta en el canal ·3· el programa especificado)
Ubicación (path) del programa.
El programa a ejecutar se puede definir escribiendo el path completo o sin él. Cuando se
indica el path completo, el CNC solamente busca el programa en la carpeta indicada. Si no
se ha indicado el path, el CNC busca el programa en las siguientes carpetas y en el siguiente
orden.
1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.
2 Directorio del programa que ejecuta la sentencia #EXEC.
3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.
Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
CNC 8070
(REF: 1304)
La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal o éste coincide con el canal
en el que se ejecuta la sentencia #EXEC, el segundo programa se ejecutará como una
subrutina. En este caso las funciones M02 y M30 efectuarán todas las acciones asociadas
(inicializaciones, envío al PLC, etc.) excepto la de finalizar el programa. Tras ejecutar la
función M02 ó M30 se continúa con la ejecución de los bloques programados tras la
sentencia #EXEC.
Consideraciones.
Un programa que contiene la sentencia #EXEC se puede ejecutar, simular, realizar un
análisis sintáctico o realizar una búsqueda de bloque. En todos los casos, los programas
llamados mediante la sentencia #EXEC se ejecutan en las mismas condiciones que el
programa original.
·88·
Ejecutar un bloque en el canal indicado.
La sentencia #EXBLK permite, desde un programa en ejecución o desde MDI, ejecutar un
bloque en otro canal.
Si el canal en el que se trata de ejecutar el bloque está ocupado, el CNC espera a que finalice
la operación en curso. Tras la ejecución del bloque, el canal vuelve al modo de trabajo en
el que se encontraba.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
#EXBLK [{block}<,{channel}>]
{block}
Bloque a ejecutar.
{channel}
Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
#EXBLK [G01 X100 F550, 2]
(El bloque se ejecuta en el canal ·2·)
#EXBLK [T1 M6]
(El bloque se ejecuta en el canal actual)
Canal en el que se desea ejecutar el bloque.
La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal y la sentencia se ejecuta
desde programa, el bloque se ejecuta en el canal propio. Si la sentencia se ejecuta desde
MDI y no se indica el canal, el bloque se ejecuta en el canal activo.
Ejecutar un bloque en el canal indicado.
6.
6.2
CNC 8070
(REF: 1304)
·89·
6.3
Intercambio de ejes.
Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definido en los parámetros
máquina. Durante la ejecución de un programa, el CNC puede cambiar los ejes de canal
o simplemente modificar la configuración de un canal alterando la posición de sus ejes o
eliminando alguno de ellos.
No todos los ejes pueden cambiar de canal o modificar su posición dentro de un canal. El
parámetro AXISEXCH establece si el eje tiene permiso para cambiar de canal, y en caso
afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se mantiene al
reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC. Ver "2.1.3 Permitir cambiar
ejes y cabezales de canal." en la página 40.
6.
La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal en el que se
han hecho cambios permanentes, se puede recuperar bien validando los parámetros
máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay que
tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la configuración de
todos los canales.
Comandos para modificar la configuración de ejes desde un
programa.
Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de un canal.
Sentencia.
Significado.
#SET AX
Establecer una nueva configuración de ejes.
#CALL AX
Añadir un eje a la configuración del canal.
#FREE AX
Eliminar un eje de la configuración del canal.
#RENAME AX
Renombrar los ejes de un canal.
Cuando se cambia la configuración de ejes se anula el origen polar, el giro de coordenadas,
la imagen espejo y el factor escala activo.
CNC 8070
(REF: 1304)
·90·
Establecer una nueva configuración de ejes.
La sentencia #SET AX permite definir una nueva configuración de ejes en el canal o también
se puede utilizar para cambiar el orden de los ejes existentes en el canal. Esta sentencia
es equivalente a programar #FREE AX de todos los ejes y a continuación #CALL AX de los
nuevos ejes.
Cuando se define una nueva configuración, el CNC actúa de la siguiente manera.
• Los ejes que existían en el canal y que no se programan en la sentencia, quedan libres.
El CNC los elimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.
• Si alguno de los ejes ya existía en la configuración, el CNC lo coloca en su nueva
posición.
Cuando se define una nueva configuración, los ejes se colocan en el canal en el mismo orden
en el que se han programado en la sentencia. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes
definidos uno o varios offsets.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir la nueva configuración de ejes del
canal. Los ejes se colocan en el canal en el orden en el que se han programado en la
sentencia. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir
y entre corchetes angulares se indican los parámetros opcionales.
#SET AX [{xn|0}<,{xn|0}>] <{offset}>
{xn|0}
Nombre del eje que forma parte de la nueva configuración; con valor ·0·,
posición sin eje.
{offset}
Opcional. Uno o varios offsets a aplicar a los ejes.
Y
Y
Z
0.000
0.000
0.000
Y
?
?
Z
A
0.000
*****.***
*****.***
0.000
0.000
6.
• El CNC añade a la configuración los nuevos ejes siempre que estén libres. Si algún eje
se encuentra en otro canal, el canal que pide el eje espera a que éste quede libre.
6.3.1
#SET AX [X,Y,Z]
#SET AX [Y,0,0,Z,A]
Definición de los offsets.
CNC 8070
Cuando se define una nueva configuración, se puede aplicar a los ejes uno o varios offsets.
Si al definir una nueva configuración sólo se realiza un intercambio en el orden de los ejes
en el canal, los offset no se tienen en cuenta.
(REF: 1304)
·91·
Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientes comandos.
Para aplicar varios offset, programar los comandos correspondientes separados por un
espacio en blanco.
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
·92·
Comando.
Significado.
ALL
Incluir todos los offsets.
LOCOF
Incluir el offset de la búsqueda de referencia.
FIXOF
Incluir el offset de amarre.
ORGOF
Incluir el offset de origen.
MEASOF
Incluir el offset de la medición.
MANOF
Incluir el offset de las operaciones manuales.
#SET AX [X,Y,Z] ALL
#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF
Añadir un eje a la configuración del canal.
La sentencia #CALL AX permite añadir uno o varios ejes al canal, con la posibilidad de
definir la posición en la que se quiere colocar dentro del canal. Cuando se añaden nuevos
ejes al canal, el CNC actúa de la siguiente manera.
• El CNC añade a la configuración los nuevos ejes siempre que estén libres. Si algún eje
se encuentra en otro canal, el canal que pide el eje espera a que éste quede libre.
• Si el eje ya existe en la configuración, el CNC lo coloca en la nueva posición.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes a añadir al canal y la posición
en la que se quiere colocar dentro del canal. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes
#CALL AX [{xn},<{pos}><,{xn},{pos}>] <{offset}>
{xn}
Nombre del eje.
{pos}
Opcional. Posición del eje en el canal.
{offset}
Opcional. Uno o varios offsets a aplicar a los ejes.
Y
?
?
Z
0.000
*****.***
*****.***
0.000
#SET AX [Y,0,0,Z]
Y
?
?
Z
A
0.000
*****.***
*****.***
0.000
0.000
#CALL AX [A]
Y
X
W
Z
A
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
Configuración inicial del canal.
6.
Cuando se añade un eje al canal sin definir su posición, el CNC lo coloca al final del canal.
Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.
6.3.2
Añadir el eje A al canal.
#CALL AX [X,2,W,3]
Añadir el eje X en la posición ·2· y el eje W en la
posición ·3·.
CNC 8070
(REF: 1304)
·93·
Definición de los offsets.
Cuando se añade un eje a la configuración del canal, se puede aplicar al eje uno o varios
offsets. Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientes
comandos. Para aplicar varios offset, programar los comandos correspondientes separados
por un espacio en blanco.
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
·94·
Comando.
Significado.
ALL
Incluir todos los offsets.
LOCOF
Incluir el offset de la búsqueda de referencia.
FIXOF
Incluir el offset de amarre.
ORGOF
Incluir el offset de origen.
MEASOF
Incluir el offset de la medición.
MANOF
Incluir el offset de las operaciones manuales.
#CALL AX [X] ALL
#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF
Eliminar un eje de la configuración del canal.
La sentencia #FREE AX permite eliminar uno o varios ejes del canal. Tras quitar un eje, la
posición queda desocupada, pero no se altera el orden de los ejes que continúan en el canal.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes que se desea eliminar de
la configuración. El comando ALL permite eliminar todos los ejes del canal.
#FREE AX ALL
#FREE AX [{xn}<,{xn}>]
{xn}
Nombre del eje.
ALL
Comando para eliminar todos los ejes del canal.
X
U
Z
A
0.000
0.000
0.000
0.000
X
?
Z
A
0.000
*****.***
0.000
0.000
#SET AX [X,U,Z,A]
#FREE AX [U]
6.
6.3.3
Eliminar el eje U del canal.
#FREE AX ALL
Eliminar todos los ejes del canal.
CNC 8070
(REF: 1304)
·95·
6.3.4
Renombrar los ejes de un canal.
La sentencia #RENAME AX permite renombrar uno o varios ejes del canal. Para cada pareja
de ejes programada, el primer eje toma el nombre del segundo; si el segundo eje está
presente en la configuración, toma el nombre del primero.
Programación.
6.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir una o varias parejas de ejes.
#RENAME AX [{xn1},{xn2}] <[{xn1},{xn2}]>
{xn1}
Eje al que se quiere cambiar de nombre.
{xn2}
Nuevo nombre del eje.
X
U
Z
A
0.000
0.000
0.000
0.000
#SET AX [X,U,Z,A]
X
W1
Z
A
0.000
0.000
0.000
0.000
#RENAME AX [U,W1]
X
W1
A
Z
0.000
0.000
0.000
0.000
#RENAME AX [Z,A]
Renombrar el eje U como W1.
Renombrar el eje Z como A. Como el eje A existe en
la configuración, pasa a llamarse Z.
Consideraciones.
El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombre
de los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de un
nuevo programa pieza en el mismo canal.
CNC 8070
(REF: 1304)
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
Cuando un canal libera un eje (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera su
nombre original.
Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si tras
un reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un eje con el mismo nombre. Esto
sucede si el #RENAME utiliza el nombre de un eje cuyo tipo de permiso de cambio de canal
es temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal en ese
momento.
·96·
Acceso a las variables de un eje renombrado.
Tras cambiar el nombre a un eje, para acceder a sus variables desde el programa pieza o
MDI hay que utilizar el nuevo nombre del eje. El acceso a las variables desde el PLC o un
interface no cambia; se mantiene el nombre original del eje.
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
·97·
6.3.5
Anular el cambio de nombre de los ejes.
La sentencia #RENAME AX OFF permite anula el cambio de nombre de los ejes indicados,
independientemente de lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes renombrados a anular; si
no se define ningún eje, se anula el cambio de nombre de todos los ejes del canal.
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
·98·
El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir.
#RENAME AX OFF [{Xn}, {Xn}, ...]
{xn}
Eje renombrado.
#RENAME AX OFF [X]
(Anular el cambio de nombre del eje X).
#RENAME AX OFF
(Anular el cambio de nombre de todos los ejes).
Variables asociadas a la configuración de ejes del canal.
(V.)[ch].G.AXIS
Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.
La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.
Variable de report (para uso desde los scripts).
·ch·
Número de canal.
V.[2].G.AXIS
Canal ·2·.
(V.)[ch].G.NAXIS
Número de ejes del canal contando los huecos de ejes cedidos.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
V.[2].G.NAXIS
Canal ·2·.
(V.)[ch].A.ACTCH.xn
(V.)[ch].A.ACTCH.sn
(V.)[ch].SP.ACTCH.sn
6.
Sintaxis.
6.3.6
Canal actual del eje o cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·xn·
Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn·
Nombre, número lógico o índice del cabezal.
V.A.ACTCH.Z
Eje Z.
V.A.ACTCH.S
Cabezal S.
V.SP.ACTCH.S
Cabezal S.
V.SP.ACTCH
Cabezal master.
V.A.ACTCH.4
Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.ACTCH.1
Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.SP.ACTCH.2
Cabezal con índice ·2· en el sistema.
V.[2].SP.ACTCH.1
Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.
Observaciones.
Esta variable devuelve el valor de ejecución o preparación de la siguiente manera. Si el eje
o cabezal pertenece al canal que pide la variable, ésta devuelve el valor de preparación; si
el eje o cabezal pertenece a un canal diferente, la variable devuelve el valor de ejecución
y detiene la preparación de bloques.
CNC 8070
Valores especiales devueltos.
Esta variable devuelve uno de los siguientes valores.
Valor.
Significado.
0
El eje o cabezal no se está en ningún canal.
1-4
Número de canal.
(REF: 1304)
·99·
6.4
Intercambio de cabezales.
Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lo definido en los parámetros
máquina. Durante la ejecución de un programa, el CNC puede cambiar los cabezales de
canal o simplemente modificar la configuración de un canal alterando la posición de sus
cabezales o eliminando alguno de ellos.
No todos los cabezales pueden cambiar de canal o modificar su posición dentro de un canal.
El parámetro AXISEXCH establece si el cabezal tiene permiso para cambiar de canal, y en
caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se mantiene
al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC. Ver "2.1.3 Permitir
cambiar ejes y cabezales de canal." en la página 40.
6.
La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal en el que se
han hecho cambios permanentes, se puede recuperar bien validando los parámetros
máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay que
tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la configuración de
todos los canales.
Comandos para modificar la configuración de cabezales desde
un programa.
Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de un canal.
Sentencia.
Significado.
#SET SP
Establecer una nueva configuración de cabezales.
#CALL SP
Añadir un cabezal a la configuración del canal.
#FREE SP
Eliminar un cabezal de la configuración del canal.
#RENAME SP
Renombrar los cabezales de un canal.
Modificar la configuración de cabezales de un canal implica cambiar cuál es el cabezal
master del canal. Ver "7.1 El cabezal master del canal." en la página 114.
CNC 8070
(REF: 1304)
·100·
Establecer una nueva configuración de cabezales.
La sentencia #SET SP permite definir una nueva configuración de cabezales en el canal.
Esta sentencia es equivalente a programar #FREE SP de todos los cabezales y a
continuación #CALL SP de los nuevos cabezales.
Cuando se define una nueva configuración, el CNC actúa de la siguiente manera.
• Los cabezales que existían en el canal y que no se programan en la sentencia, quedan
libres. El CNC los elimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.
Cuando se define una nueva configuración, el orden en el que se definen los cabezales en
la sentencia no es relevante. La posición de los cabezales en el canal tampoco es relevante.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir la nueva configuración de cabezales
del canal.
#SET SP [{sn}<,{sn}>]
{sn}
Nombre del cabezal que forma parte de la nueva configuración.
#SET SP [S]
(Configuración de un cabezal)
#SET SP [S1,S2]
(Configuración de dos cabezales)
6.
• El CNC añade a la configuración los nuevos cabezales siempre que estén libres. Si algún
cabezal se encuentra en otro canal, el canal que pide el cabezal espera a que éste quede
libre.
6.4.1
CNC 8070
(REF: 1304)
·101·
6.4.2
Añadir un cabezal a la configuración.
La sentencia #CALL SP permite añadir uno o varios cabezales al canal. El CNC añade a
la configuración los nuevos cabezales siempre que estén libres. Si algún cabezal se
encuentra en otro canal, el canal que pide el cabezal espera a que éste quede libre.
La posición de los cabezales en el canal no es relevante.
Programación.
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
·102·
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes a añadir al canal y la posición
en la que se quiere colocar dentro del canal. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes
#CALL SP [{sn}<,{sn}>]
{sn}
Nombre del cabezal.
#CALL SP [S]
(Añade el cabezal S a la configuración.)
#CALL SP [S1,S2]
(Añade los cabezales S1 y S2 a la configuración.)
Eliminar un cabezal de la configuración.
La sentencia #FREE SP permite eliminar uno o varios cabezales del canal. El CNC los
elimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los cabezales que se desea eliminar
de la configuración. El comando ALL permite eliminar todos los cabezales del canal.
#FREE AX ALL
#FREE AX [{sn}<,{sn}>]
{sn}
Nombre del cabezal.
ALL
Comando para eliminar todos los cabezales del canal.
#FREE SP [S]
(Elimina el cabezal S de la configuración)
#FREE SP [S1,S4]
(Elimina los cabezales S1 y S4 de la configuración)
#FREE SP ALL
(Elimina todos los cabezales de la configuración)
6.
6.4.3
CNC 8070
(REF: 1304)
·103·
6.4.4
Renombrar los cabezales de un canal.
La sentencia #RENAME SP permite renombrar uno o varios cabezales del canal. Para cada
pareja de canales programada, el primer cabezal toma el nombre del segundo; si el segundo
cabezal está presente en la configuración, toma el nombre del primero.
El cambio de nombre de los cabezales sólo se mantiene durante la ejecución del programa;
al inicio del programa siguiente, se recuperan los nombres originales.
6.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir una o varias parejas de cabezales.
#RENAME SP [{sn1},{sn2}] <[{sn1},{sn2}]>
{sn1}
Cabezal al que se quiere cambiar de nombre.
{sn2}
Nuevo nombre del cabezal.
#RENAME SP [S,S1]
(Renombrar el cabezal S como S1.)
#RENAME SP [S1,S2] [S3,S]
(Renombrar el cabezal S1 como S2 y el cabezal S3 como S.)
Consideraciones.
El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombre
de los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de un
nuevo programa pieza en el mismo canal.
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
Cuando un canal libera un cabezal (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera su
nombre original.
Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si tras
un reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un cabezal con el mismo nombre.
Esto sucede si el #RENAME utiliza el nombre de un cabezal cuyo tipo de permiso de cambio
de canal es temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal en
ese momento.
CNC 8070
(REF: 1304)
·104·
Anular el cambio de nombre de los cabezales.
La sentencia #RENAME SP OFF permite anula el cambio de nombre de los cabezales
indicados, independientemente de lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los cabezlaes renombrados a anular;
si no se define ningún cabezal, se anula el cambio de nombre de todos los cabezales del
canal.
#RENAME SP OFF [{Sn}, {Sn}, ...]
{Sn}
Cabezal renombrado.
#RENAME SP OFF [S3]
(Anular el cambio de nombre del cabezal S3).
#RENAME SP OFF
(Anular el cambio de nombre de todos los cabezales).
6.
6.4.5
CNC 8070
(REF: 1304)
·105·
6.4.6
Variables asociadas a la configuración de cabezales del canal.
(V.)[ch].G.NSPDL
6.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
V.[2].G.NSPDL
Canal ·2·.
(V.)[ch].G.MASTERSP
Número lógico del cabezal master del canal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
V.[2].G.MASTERSP
Canal ·2·.
(V.)[ch].A.ACTCH.xn
(V.)[ch].A.ACTCH.sn
(V.)[ch].SP.ACTCH.sn
Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.
La variable devuelve el valor de ejecución o preparación, dependiendo del eje o cabezal.
Canal actual del eje o cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·xn·
Nombre, número lógico o índice del eje.
·sn·
V.A.ACTCH.Z
Eje Z.
V.A.ACTCH.S
Cabezal S.
V.SP.ACTCH.S
Cabezal S.
V.SP.ACTCH
Cabezal master.
V.A.ACTCH.4
Eje o cabezal con número lógico ·4·.
V.[2].A.ACTCH.1
Eje con índice ·1· en el canal ·2·.
V.SP.ACTCH.2
V.[2].SP.ACTCH.1
Observaciones.
CNC 8070
Esta variable devuelve el valor de ejecución o preparación de la siguiente manera. Si el eje
o cabezal pertenece al canal que pide la variable, ésta devuelve el valor de preparación; si
el eje o cabezal pertenece a un canal diferente, la variable devuelve el valor de ejecución
y detiene la preparación de bloques.
Valores especiales devueltos.
(REF: 1304)
·106·
Esta variable devuelve uno de los siguientes valores.
Valor.
Significado.
0
El eje o cabezal no se está en ningún canal.
1-4
Número de canal.
Comunicación y sincronización.
Cada canal puede ejecutar su propio programa pieza de forma independiente y en paralelo
al resto de canales, pero también puede comunicarse con ellos para compartir información
o sincronizarse en determinados puntos. La comunicación entre canales se realiza en base
a una serie de marcas que se gestionan desde los programas pieza de cada canal. Estas
marcas establecen si el canal está a la espera de sincronizarse, si se puede sincronizar, etc.
Se dispone de dos métodos diferentes de sincronización, cada una de las cuales ofrece una
solución diferente. Las marcas de sincronización de ambos métodos son independientes
entre sí; las marcas de cada método no afectan ni se ven afectadas por las del otro.
#MEET
#SIGNAL - #WAIT - #CLEAR
El CNC detiene la ejecución en todos los canales
para realizar la sincronización.
El CNC no detiene la ejecución en todos los
canales para realizar la sincronización.
Las marcas se inicializan después de ejecutarse Las marcas no se inicializan después de
M02 ó M30, después de un reset y en el ejecutarse M02 ó M30, después de un reset y en
el encendido.
encendido.
Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos los canales
implicados. Sentencia #MEET.
La sentencia #MEET ofrece el método más sencillo de sincronización. Esta sentencia activa
una marca en el canal propio y pone el canal en espera hasta que la misma marca esté activa
en los canales indicados. Este método detiene la ejecución en todos los canales implicados
para realizar la sincronización.
El conjunto de marcas que se utilizan se inicializan después de ejecutarse M02 ó M30,
después de un reset y en el encendido.
6.
Sincronización de canales con interrupción Sincronización de canales sin interrupción de
d e l a e j e c u c i ó n d e t o d o s l o s c a n a l e s la ejecución de todos los canales implicados.
implicados.
6.5
Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos los canales
implicados. Sentencias #SIGNAL - #WAIT - #CLEAR.
Las sentencias #SIGNAL, #WAIT y #CLEAR son un método algo más complejo que el
anterior pero más versátil. La sentencia #SIGNAL activa las marcas en el canal propio y la
sentencia #WAIT pone el canal en espera hasta que la marca indicada esté activa en el canal
indicado. Este método no implica detener la ejecución en todos los canales para realizar
la sincronización.
El conjunto de marcas que se utilizan se mantiene después de ejecutarse M02 ó M30,
después de un reset y en el encendido.
Otros modos de sincronizar canales.
Los parámetros aritméticos comunes también se pueden utilizar para la comunicación y
sincronización de canales. Mediante la escritura desde un canal y posterior lectura desde
otro de un cierto valor se puede establecer la condición para seguir la ejecución de un
programa.
El acceso desde un canal a las variables de otro canal también sirve como vía de
comunicación.
El intercambio de ejes entre canales también permite sincronizar procesos, ya que canal
no puede coger un eje hasta que no ha sido cedido por otro.
CNC 8070
(REF: 1304)
·107·
6.5.1
Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos los
canales implicados.
La sincronización se programa con la sentencia #MEET. Esta sentencia activa una marca
en el canal propio, interrumpe la ejecución del programa y pone el canal en espera hasta
que la misma marca esté activa en los canales indicados. Todos los canales detienen la
ejecución de sus programas para realizar la sincronización.
Cada canal dispone de 100 marcas que se numeran de 1 a 100; no es necesario seguir
ningún orden a la hora de utilizar las marcas. Con esta sentencia se pueden sincronizar
todos los canales simultáneamente.
6.
Programación.
A la hora de programar esta sentencia, hay que definir el número de la marca y los canales
con los que se desea realizar la sincronización. Incluir en cada sentencia el número del canal
propio es irrelevante ya que la marca se activa al ejecutar la sentencia #MEET, sin embargo,
se recomienda su programación para facilitar la comprensión del programa.
#MEET [{mark},{ch}<,{ch}>]
{mark}
Marca de sincronización.
{ch}
Canal en el que se debe activar la marca.
#MEET [1,3]
(El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con el canal ·3· utilizando la marca
·1·.)
#MEET [8,2,3]
(El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con los canales ·2· y ·3· utilizando
la marca ·8·.)
Cómo se realiza la sincronización.
Esta sentencia activa una marca en el canal propio, detiene la ejecución del programa y pone
el canal en espera hasta que la misma marca esté activa en los canales indicados. Cuando
el último canal implicado activa su marca, todos los canales borran la marca utilizada y
reanudan la ejecución de sus programas. Todos los canales detienen la ejecución de sus
programas para realizar la sincronización.
En el siguiente ejemplo, los canales ·1·, ·2· y ·3· esperan a que la marca ·5· esté activa para
sincronizar la ejecución.
CNC 8070
(REF: 1304)
·108·
Canal ·1·.
Canal ·2·.
Canal ·3·.
%PRG_1
···
···
#MEET [5,1,2,3]
(Ejecución interrumpida.)
%PRG_2
···
#MEET [5,1,2,3]
%PRG_3
···
···
···
···
#MEET [5,1,2,3]
(Sincronizar la ejecución.)
Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos los
canales implicados.
La sentencia #WAIT interrumpe la ejecución del programa y pone el canal en espera hasta
que la marca programada esté activa en los canales indicados. La sentencia #SIGNAL activa
la marca indicada en el canal propio sin detener la ejecución del programa. Los canales sólo
detienen la ejecución de sus programas para realizar la sincronización si es necesario.
Cada canal dispone de 100 marcas que se numeran de 1 a 100; no es necesario seguir
ningún orden a la hora de utilizar las marcas. Con esta sentencia se pueden sincronizar
todos los canales simultáneamente.
A la hora de programar la sentencia #WAIT, hay que definir el número de la marca y los
canales con los que se desea realizar la sincronización. Para la sentencia #SIGNAL sólo
hay que definir el número de la marca a activar. Para la sentencia #CLEAR sólo hay que
definir el número de la marca a borrar; si no se define ninguna marca, el canal borra todas
ellas.
Formato de programación. Sentencia #WAIT.
#WAIT [{mark},{ch}<,{ch}>]
{mark}
{ch}
Canal en el que se debe activar la marca.
#WAIT [1,3]
(El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con el canal ·3· utilizando la marca
·1·.)
#WAIT [8,2,3]
(El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con los canales ·2· y ·3· utilizando
la marca ·8·.)
Programación.
6.
6.5.2
Formato de programación. Sentencia #SIGNAL.
#SIGNAL [{mark}<,{mark}>]
{mark}
#SIGNAL [1]
(El CNC activa la marca ·1· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)
#SIGNAL [3,6]
(El CNC activa las marcas ·3· y ·6· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)
Formato de programación. Sentencia #CLEAR.
#CLEAR [{mark}<,{mark}>]
{mark}
CNC 8070
#CLEAR [1]
(El CNC borra todas las marcas en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)
#CLEAR [3,6]
(El CNC borra las marcas ·3· y ·6· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)
(REF: 1304)
·109·
Cómo se realiza la sincronización.
La sentencia #SIGNAL activa la marca indicada en el canal propio sin detener la ejecución
del programa. En función del estado de las marcas a la hora de ejecutar la función #WAIT,
el CNC actúa de la siguiente forma.
• Si a la hora de ejecutar la sentencia #WAIT la marca programada no está activa, el canal
interrumpe la ejecución del programa pieza y pone el canal en espera hasta que la marca
esté activa en los canales indicados. Cuando la sentencia #SIGNAL active la marca, el
canal continuará con la ejecución del programa.
6.
• Si a la hora de ejecutar la sentencia #WAIT la marca programada ya está activa, el canal
no detiene la ejecución del programa pieza. En este caso no se produce una
sincronización de los canales.
CNC 8070
(REF: 1304)
·110·
El canal no borra las marcas utilizadas. Utilizar la sentencia #CLEAR para borrar las marcas.
Variables asociadas a la sincronización de canales.
(V.)[ch].G.MEETST[mk]
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Estado de la marca [mk] de tipo MEET en el canal [ch].
Sintaxis.
Número de canal.
·mk·
Número de la marca de sincronización.
V.[2].G.MEETST[4]
Canal ·2·. Marca ·4·.
(V.)[ch].G.WAITST[mk]
Estado de la marca [mk] de tipo WAIT en el canal [ch].
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·mk·
Número de la marca de sincronización.
V.[2].G.WAITST[4]
Canal ·2·. Marca ·4·.
(V.)[ch].G.MEETCH[nch]
6.
·ch·
6.5.3
Marca de tipo MEET originada en el canal [nch] que espera el canal [ch].
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·nch· Canal que origine la marca de sincronización.
V.[2].G.MEETCH[4]
Canal ·2·. Canal ·4·.
(V.)[ch].G.WAITCH[nch]
Marca de tipo WAIT originada en el canal [nch] que espera el canal [ch].
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·nch· Canal que origine la marca de sincronización.
V.[2].G.WAITCH[4]
Canal ·2·. Canal ·4·.
CNC 8070
(REF: 1304)
·111·
·112·
6.
CNC 8070
(REF: 1304)
SISTEMA MULTICABEZAL.
CONTROL DEL CABEZAL.
7
El CNC puede tener hasta cuatro cabezales repartidos entre los diferentes canales del
sistema. Un canal puede tener asociado uno, varios o ningún cabezal. Desde el programa
pieza o modo MDI/MDA se podrá indicar a qué cabezal van dirigidas la ordenes; si no se
indica, las ordenes se dirigen al cabezal master del canal.
Cada canal sólo puede controlar sus cabezales; no es posible arrancar o detener los
cabezales de otro canal de una manera directa. De una forma indirecta, el CNC puede
controlar los cabezales de otro canal mediante la sentencia #EXBLK.
Sistema multicabezal.
Cuando un canal disponga de dos o más cabezales, diremos que se trata de un canal
multicabezal. Desde el programa pieza o MDI se podrá indicar a qué cabezal van dirigidas
la ordenes; si no se indica, las ordenes se dirigen al cabezal master del canal.
Todos los cabezales del canal podrán estar en funcionamiento a la vez. Además, cada uno
de ellos podrá estar en un modo diferente; podrán girar en sentidos distintos, estar en modo
posicionamiento, etc.
Cabezal master del canal.
Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. En general, siempre que un
canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master. Cuando un canal tenga varios
cabezales, el CNC elegirá el cabezal master según el criterio establecido.
CNC 8070
(REF: 1304)
·113·
7.1
El cabezal master del canal.
Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. Es el cabezal al que se dirigen
las ordenes cuando no se especifica un cabezal en concreto. En general, siempre que un
canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master.
Criterio del CNC para seleccionar el cabezal master tras
ejecutar M02, M30, después de una emergencia o reset y tras
reiniciar el CNC.
7.
La selección del cabezal master en el canal depende del parámetro máquina
MASTERSPDL. Este parámetro indica si el canal mantiene el cabezal master actual o
recupera su cabezal master original, tras ejecutar M02, M30, después de una emergencia
o reset y tras reiniciar el CNC.
MASTERSPDL
Significado.
Temporal.
El canal recupera su cabezal master original si está libre; sino, selecciona como
master el primer cabezal disponible de la configuración original.
Mantenido.
El canal mantiene el cabezal master activo.
Cuando un canal no mantiene su cabezal master, en el arranque del CNC y tras un reset,
el canal asume como cabezal master el primer cabezal definido en los parámetros máquina
del canal (master original). Si este cabezal se encuentra aparcado o cedido a otro canal,
el canal asume como master el siguiente cabezal definido en los parámetros máquina y así
sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la configuración original (la definida en
los parámetros máquina) porque están aparcados o cedidos, se elige como cabezal master
el primero de la configuración actual que no esté aparcado.
Intercambio de cabezales entre canales.
En una situación con intercambio de cabezales entre canales, el comportamiento de este
parámetro también depende del parámetro AXISEXCH, el cual define si el cambio de canal
de un cabezal es temporal o permanente. Si el cabezal master actual del canal es un cabezal
cedido por otro canal y su permiso de cambio de canal es temporal (AXISEXCH=Temporal),
el cabezal vuelve a su canal original.
¿Cuál es el cabezal master tras ejecutar M30?
Cuando se ejecuta un M30 se sigue el mismo criterio, pero teniendo en cuenta que tras
ejecutar esta función no se deshacen los intercambios temporales de cabezales; se
deshacen al comienzo del siguiente programa. Esto implica que el master original puede
no estar disponible tras ejecutar M30 pero sí estarlo al inicio del siguiente programa. En esta
situación, tras un M30 el canal asumirá momentáneamente un cabezal master que cambiará
al inicio del siguiente programa.
¿Cuál es el cabezal master tras modificar la configuración del
canal?
Si no se especifica un cabezal master, tras aparcar o intercambiar cabezales, se asume uno
según el siguiente criterio. En general, siempre que un canal tenga un solo cabezal, éste
será su cabezal master.
CNC 8070
• Si existe un único cabezal en todo el sistema, siempre será el cabezal master del canal
en que se encuentre.
• Si a un canal sin cabezales se le añade uno, éste será el cabezal master.
• Si un canal cede su cabezal master y se queda con un único cabezal, éste será su nuevo
cabezal master.
• Si un canal con dos cabezales pero sin cabezal master cede uno de ellos, el que queda
será su cabezal master.
(REF: 1304)
·114·
• Inicialmente, en un canal con varios cabezales, será cabezal master el primer cabezal
configurado según los parámetros máquina.
• Si quedan dos o más cabezales en un canal y no se puede aplicar ninguna regla de las
anteriores, se sigue el siguiente criterio.
Si alguno de los cabezales es el master original, se asume como cabezal master. Si éste
está aparcado, se elige el siguiente cabezal de la configuración original (los definidos
en los parámetros máquina) y así sucesivamente.
Si en el canal no hay disponibles cabezales de la configuración original, se asume como
master el primer cabezal de su configuración actual. Si éste está aparcado, se elige el
siguiente cabezal y así sucesivamente.
Se aplica el mismo tratamiento explicado para el caso de modificar la configuración del
canal.
7.
¿Cuál es el cabezal master tras aparcar o desaparcar
cabezales?
CNC 8070
(REF: 1304)
·115·
7.1.1
Selección manual de un cabezal master
Seleccionar un nuevo cabezal master
Siempre que un canal tenga un solo cabezal, ése será su cabezal master. Cuando un canal
tenga varios cabezales y después de intercambiar o aparcar los cabezales, el CNC elegirá
el cabezal master según el criterio explicado anteriormente. No obstante, el usuario podrá
seleccionar un cabezal master diferente desde el modo MDI/MDA o programa pieza
mediante la sentencia #MASTER.
7.
CNC 8070
(REF: 1304)
·116·
#MASTER {sn}
{sn}
Nombre del cabezal.
#MASTER S
#MASTER S2
Anulación del cabezal master
La selección del cabezal master se puede realizar en cualquier momento. Si el cabezal
master cambia de canal, el canal seleccionará un nuevo cabezal master según el criterio
explicado anteriormente.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de una
emergencia o reset, el CNC actúa según lo haya definido el fabricante (parámetro
MASTERSPDL).
Velocidad del cabezal.
En un mismo bloque se pueden programar las velocidades de todos los cabezales del canal.
No se permite programar la velocidad de un cabezal que no se encuentre en el canal.
La velocidad programada se mantiene activa mientras no se programe otro valor. En el
momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia
o reset, los cabezales asumen velocidad ·0·.
S..S9={vel}
S..S9
Nombre del cabezal.
{vel}
S1000
S1=334
S150 S2=350
La velocidad se podrá programar en rpm o en m/min (pies/min), dependiendo de la función
G97 ó G96 activa. Las unidades por defecto son rpm.
Arranque y parada del cabezal.
El definir una velocidad no implica poner en marcha el cabezal. La puesta en marcha se
define mediante las siguientes funciones auxiliares. Ver "M03/M04/M05. Arranque y parada
del cabezal." en la página 126.
Función.
Significado.
M03
Arranca el cabezal a derechas.
M04
Arranca el cabezal a izquierdas.
M05
Detiene el giro del cabezal.
7.
La velocidad se representa mediante el nombre del cabezal seguido de la velocidad
deseada. Para los cabezales del tipo S1, S2, etc, hay que programar el signo "=" entre el
nombre y la velocidad; para el cabezal S se puede omitir el signo "=".
7.2
Las gamas de velocidad.
Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gama
significa un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidad
programada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizar
un cambio de gama. El CNC no admite velocidades superiores a la definida en la última
gama.
El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio es
manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 a M44.
Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generar estas funciones en
función de la velocidad programada. Ver "M41-M44. Cambio de gama de velocidad." en la
página 128.
CNC 8070
(REF: 1304)
·117·
7.3
G96/G97. Velocidad de giro o de corte constante.
i
Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. Para que la modalidad de velocidad
de corte constante esté disponible, el fabricante de la máquina debe haber definido uno de los ejes
como -eje frontal- (parámetro FACEAXIS), generalmente el eje diametral de la pieza. En máquinas
tipo fresadora, el modo de trabajo habitual es con velocidad de giro constante.
Las funciones asociadas a la programación de la velocidad permiten seleccionar si se desea
trabajar a velocidad de corte constante o a velocidad de giro constante. La velocidad de corte
constante sólo está disponible en el cabezal máster del canal.
7.
Función.
Significado.
G96
Velocidad de corte constante.
G97
Velocidad de giro constante.
Con velocidad de corte constante el CNC varía la velocidad de giro del cabezal a medida
que se desplaza el eje frontal, para mantener constante la velocidad de corte entre la punta
de la herramienta y la pieza, optimizando así las condiciones de mecanizado. Con velocidad
de giro constante, la velocidad e giro se mantiene constante, independientemente del
movimiento de los ejes.
G96.Velocidad de corte constante.
La función G96 sólo afecta al cabezal máster del canal. A partir del momento en que se
ejecuta la función G96, el CNC entiende que las velocidades programadas para el cabezal
máster del canal lo están en metros/minuto (pies/minuto). La activación de este modo de
trabajo se produce cuando, estando activa la función G96, se programa una nueva
velocidad.
Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que
vaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que la
función G96. La gama de velocidad se debe seleccionarse en el mismo bloque o en uno
anterior.
Opción ·1·.
Opción ·2·.
G96 S110 M41
M41
G96 S110
Cuando se trabaja a velocidad de corte constante se recomienda limitar por programa la
velocidad de giro máxima que puede alcanzar el cabezal. Ver "G192. Limitación de la
velocidad de giro." en la página 124.
G97. Velocidad de giro constante.
La función G97 afecta a todos los cabezales del canal. A partir del momento en que se
ejecuta la función G97, el CNC entiende que las velocidades programadas lo están en rpm.
Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que
vaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que la
función G97; si no se programa, el CNC asume como velocidad programada aquella a la
que en ese momento está girando el cabezal. La gama de velocidad se puede seleccionar
en cualquier momento.
CNC 8070
(REF: 1304)
·118·
Opción ·1·.
Opción ·2·.
Opción ·3·.
G97 S1540 M43
M43
G97 S1540
G97 S1540
M43
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado
y de la función M30.
Las funciones G96 y G97 son modales e incompatibles entre sí. En el momento del
encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC asume la función G97.
7.
CNC 8070
(REF: 1304)
·119·
7.3.1
Variables asociadas a la velocidad del cabezal.
PROGRAMACIÓN DE LA VELOCIDAD.
(V.)[ch].A.SREAL.sn
(V.)[ch].SP.SREAL.sn
7.
Canal [ch]. Velocidad de giro real del cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.SREAL.S
Cabezal S.
V.SP.SREAL.S
Cabezal S.
V.SP.SREAL
Cabezal master.
V.A.SREAL.5
Cabezal con número lógico ·5·.
V.SP.SREAL.2
V.[2].SP.SREAL.1
Observaciones.
Esta variable tiene en cuenta el override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina.
Con el cabezal parado devuelve el valor ·0·, con el cabezal en G96/G97 devuelve el valor
en rpm y con el cabezal en M19 devuelve el valor en grados/minuto.
VELOCIDAD DEL CABEZAL EN G97.
(V.)[ch].A.SPEED.sn
(V.)[ch].SP.SPEED.sn
Canal [ch]. Velocidad activa en G97 en el cabezal.
Sintaxis.
CNC 8070
(REF: 1304)
·120·
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.SPEED.S
Cabezal S.
V.SP.SPEED.S
Cabezal S.
V.SP.SPEED
Cabezal master.
V.A.SPEED.5
V.SP.SPEED.2
V.[2].SP.SPEED.1
Observaciones.
La velocidad puede ser fijada por programa o por PLC, siendo la más prioritaria la indicada
por PLC.
V.A.PRGS.sn
V.A.SPEED.sn
Por programa; S5000.
Por PLC; no hay.
0
5000
5000
Por PLC; S9000.
9000
5000
9000
Por PLC; S3000.
3000
5000
3000
Por PLC; no hay.
Por MDI; S8000.
0
8000
8000
Por PLC; S9000.
Por MDI; S8000.
9000
8000
9000
Por PLC; S3000.
Por MDI; S8000.
3000
8000
3000
(V.)[ch].PLC.S.sn
Variable de lectura y escritura desde el PLC; de lectura desde el programa e interfaz.
Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para G97.
La velocidad programada por PLC prevalece sobre la programada por programa o MDI. Para
anular la velocidad por PLC, definir la variable con valor ·0·; el CNC aplica la velocidad activa
por programa.
7.
V.PLC.S.sn
Velocidad definida.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.PLC.S.S2
Cabezal S2.
V.PLC.S.5
V.[2].PLC.S.1
(V.)[ch].A.PRGS.sn
(V.)[ch].SP.PRGS.sn
Canal [ch]. Velocidad activa por programa para G97.
Con G97 activa, la programación en modo MDI de una nueva velocidad actualiza el valor
de esta variable.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.PRGS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGS
Cabezal master.
V.A.PRGS.5
V.SP.PRGS.2
V.[2].SP.PRGS.1
CNC 8070
(REF: 1304)
·121·
VELOCIDAD DEL CABEZAL EN G96 (CSS).
(V.)[ch].A.CSS.sn
(V.)[ch].SP.CSS.sn
Canal [ch]. Velocidad activa en G96 en el cabezal.
7.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.CSS.S
Cabezal S.
V.SP.CSS.S
Cabezal S.
V.SP.CSS
Cabezal master.
V.A.CSS.5
V.SP.CSS.2
V.[2].SP.CSS.1
Observaciones.
por PLC.
Velocidad definida.
V.PLC.CSS.sn
V.A.PRGCSS.sn
V.A.CSS.sn
Por programa; S150.
Por PLC; no hay.
0
150
150
Por programa; S150.
Por PLC; S250.
250
150
250
Por programa; S150.
Por PLC; S100.
100
150
100
Por programa; S150.
Por PLC; no hay.
Por MDI; S300.
0
300
300
Por programa; S150.
Por PLC; S250.
Por MDI; S200.
250
200
250
Por programa; S150.
Por PLC; S100.
Por MDI; S200.
100
200
100
(V.)[ch].PLC.CSS.sn
Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para G96.
CNC 8070
por programa.
Sintaxis.
(REF: 1304)
·122·
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.PLC.CSS.S2
Cabezal S2.
V.PLC.CSS.5
V.[2].PLC.CSS.1
(V.)[ch].A.PRGCSS.sn
(V.)[ch].SP.PRGCSS.sn
Canal [ch]. Velocidad activa por programa para G96.
Con G96 activa, la programación en modo MDI de una nueva velocidad actualiza el valor
de esta variable.
Sintaxis.
·sn·
V.A.PRGCSS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGCSS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGCSS
Cabezal master.
V.A.PRGCSS.5
V.SP.PRGCSS.2
V.[2].SP.PRGCSS.1
Número de canal.
7.
·ch·
CNC 8070
(REF: 1304)
·123·
7.4
G192. Limitación de la velocidad de giro.
La función G192 limita la velocidad de giro del cabezal en ambos modos de trabajo; G96
y G97. Esta función resulta especialmente útil cuando se trabaja a velocidad de corte
constante, en el mecanizado de piezas de grandes dimensiones o en labores de
mantenimiento del cabezal.
Si no se programa la función G192, la velocidad de giro en cada gama estará limitada por
su parámetro máquina G00FEED.
7.
Programación del límite para la velocidad de giro.
En un mismo bloque se puede programar el límite de velocidad de todos los cabezales del
canal. Esta función se puede programar con el cabezal en marcha; en este caso, el CNC
limitará la velocidad al nuevo valor programado.
La limitación de la velocidad de giro se define programando la función G192 y a continuación
la velocidad máxima en cada uno de los cabezales. La velocidad se representa mediante
el nombre del cabezal seguido de la velocidad deseada. Para los cabezales del tipo S1, S2,
etc, hay que programar el signo "=" entre el nombre y la velocidad; para el cabezal S se puede
omitir el signo "=".
G192 S..S9={vel}
{vel}
Máxima velocidad del cabezal. La velocidad se define en rpm.
G192 S1000
G192 S1=334
G192 S150 S2=350
La función G192 es modal. En el momento del encendido y después de una emergencia
se anula la función G192. El comportamiento de la función G192 después de ejecutarse M02
ó M30 y después de un reset depende del parámetro máquina SPDLSTOP.
CNC 8070
(REF: 1304)
·124·
SPDLSTOP
Comportamiento de la función G192
Sí
Las funciones M02, M30 y reset anulan la función G192.
No
Las funciones M02, M30 y reset no afectan al cabezal. El CNC mantiene la
función G192.
Variables asociadas al límite de la velocidad de giro.
(V.)[ch].A.SLIMIT.sn
(V.)[ch].SP.SLIMIT.sn
Canal [ch]. Límite de velocidad activo en el cabezal.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.SLIMIT.S
Cabezal S.
V.SP.SLIMIT.S
Cabezal S.
V.SP.SLIMIT
Cabezal master.
V.A.SLIMIT.5
V.SP.SLIMIT.2
V.[2].SP.SLIMIT.1
Observaciones.
La velocidad máxima puede ser fijada por programa o por PLC, siendo la más prioritaria la
indicada por PLC.
(V.)[ch].PLC.SL.sn
Canal [ch]. Límite de velocidad activo por PLC.
7.
Sintaxis.
7.4.1
por programa.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.PLC.SL.S2
Cabezal S2.
V.PLC.SL.5
V.[2].PLC.SL.1
(V.)[ch].A.PRGSL.sn
(V.)[ch].SP.PRGSL.sn
Canal [ch]. Límite de velocidad activo por programa.
Sintaxis.
CNC 8070
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.PRGSL.S
Cabezal S.
V.SP.PRGSL.S
Cabezal S.
V.SP.PRGSL
Cabezal master.
V.A.PRGSL.5
V.SP.PRGSL.2
V.[2].SP.PRGSL.1
(REF: 1304)
·125·
7.5
M03/M04/M05. Arranque y parada del cabezal.
Para poner en marcha un cabezal, éste debe tener una velocidad definida. La puesta en
marcha y parada del cabezal se lleva a cabo mediante las siguientes funciones auxiliares.
7.
Función.
Significado.
M03
Arranque del cabezal a derechas.
M04
Arranque del cabezal a izquierdas.
M05
Parada del cabezal.
Estas funciones son modales e incompatibles entre sí y con la función M19.
M03/M04. Arranque del cabezal a derechas/izquierdas.
La función M03 arranca el cabezal a derechas y la función M04 arranca el cabezal a
izquierdas. Se recomienda tener personalizada estas funciones en la tabla de funciones "M",
de forma que se ejecuten al final del bloque en el que están programadas.
Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada o en un bloque diferente.
Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones M3 y M4 se aplican a
todos ellos. Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningún
cabezal, la función sólo se aplica al cabezal máster del canal.
S1000 M3
(El cabezal "S" arranca a derechas a 1000 rpm)
S1=500 M4
(El cabezal "S1" arranca a izquierdas a 500 rpm)
S1000 S2=456 M3
(Giro a derechas del cabezal S a 1000 rpm y de S2 a 456 rpm)
M4
(El cabezal máster arranca a izquierdas)
Arranque de varios cabezales en sentidos diferentes.
Para asociar estas funciones M a un cabezal en concreto, definir junto a cada función M,
separado por un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.
M3.Sn
M4.Sn
·sn·
Nombre del cabezal (S, S1··S9).
M3.S S1000 S2=456 M4.S2
(Giro a derechas del cabezal S a 1000 rpm)
(Giro a izquierdas del cabezal S2 a 456 rpm)
M05. Parada del cabezal.
La función M05 detiene el cabezal. Se recomienda tener personalizada esta función en la
tabla de funciones "M", de forma que se ejecute al final del bloque en el que está programada.
Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada o en un bloque diferente.
Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningún cabezal, la
función sólo se aplica al cabezal máster del canal.
CNC 8070
Para asociar esta función M a un cabezal en concreto, definir junto a la función M, separado
por un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.
M5.Sn
·sn·
(REF: 1304)
·126·
S1000 S2=456 M5
(Detiene el cabezal máster)
M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1
(Detiene los cabezales S y S2)
(Giro a derechas del cabezal S1)
Sentido de giro predeterminado para una herramienta.
El CNC permite definir un sentido de giro predeterminado para cada herramienta. Este valor
está definido en la tabla de herramientas.
Cuando se le asigna un sentido de giro en la tabla, el CNC comprobará durante la ejecución
si el sentido de giro de la tabla coincide con el programado (M03/M04). Si ambos sentidos
de giro no coinciden, el CNC mostrará el error correspondiente. El CNC realiza esta
comprobación cada vez que se programe una M03, M04 ó M06.
Conocer cuál es el sentido de giro predeterminado.
Anular temporalmente el sentido de giro predeterminado.
Desde el programa pieza se permite anular temporalmente el sentido de giro
predeterminado de la herramienta activa. Esto se consigue asignando valor ·0· a la variable
V.G.SPDLTURDIR.
Cuando se realice un cambio de herramienta, esta variable tomará el valor que le
corresponda según lo definido en la tabla de herramientas.
(V.)G.SPDLTURDIR
Esta variable devuelve el sentido de giro predeterminado de la herramienta activa. Valor ·0· si no
tiene ningún sentido de giro predeterminado, valor ·1· si el sentido es M03 y valor ·2· si sentido es
M04.
7.
El sentido de giro predeterminado para cada herramienta se puede consultar en la tabla de
herramientas; el de la herramienta activa también se puede consultar mediante la siguiente
variable.
CNC 8070
(REF: 1304)
·127·
7.6
M41-M44. Cambio de gama de velocidad.
Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gama
significa un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidad
programada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizar
un cambio de gama.
El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio es
manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 (gama
1) a M44 (gama 4). Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generar
estas funciones en función de la velocidad programada.
7.
M41
M42
S1
M43
S2
S3
rpm
El gráfico muestra un cabezal con tres gamas de velocidad. La primera va desde 0 a S1 rpm; la
segunda desde S1 a S2; la tercera desde S2 a S3.
La configuración de las gamas de velocidad (cambio automático o manual, velocidad
máxima en cada gama, etc.) está definida por el fabricante de la máquina. Ver "Cómo
conocer la configuración de las gamas de velocidad de un cabezal." en la página 129.
Cambio manual de la gama de velocidad.
Cuando el cambio es manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones
auxiliares M41 a M44.
Función.
Significado.
M41
Selecciona la gama de velocidad ·1·.
M42
M43
M44
Estas funciones se pueden definir junto a los cabezales programados o en un bloque
diferente. Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones M41 a M44
se aplican a todos ellos. Si las funciones se programa en un bloque en el que no hay
referencia a ningún cabezal, las funciones sólo se aplican al cabezal máster del canal.
S1000 M41
(Gama de velocidad
S1=500 M42
(Gama de velocidad
S1000 S2=456 M41
(Gama de velocidad
M44
(Gama de velocidad
·1· al cabezal S)
·2· al cabezal S1)
·1· al cabezal S y S2)
·4· al cabezal master)
Arranque de varios cabezales en sentidos diferentes.
CNC 8070
Para asociar estas funciones M a un cabezal en concreto, definir junto a cada función M,
separado por un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.
M41.Sn
M42.Sn
M43.Sn
M44.Sn
(REF: 1304)
·sn·
M41.S M42.S3
(Gama de velocidad ·1· al cabezal S)
(Gama de velocidad ·2· al cabezal S3)
·128·
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
Las gamas de velocidad son modales. En el momento del encendido, el CNC asume la gama
definida por el fabricante de la máquina. Después de ejecutarse M02 ó M30 y después de
una emergencia o reset se mantiene la gama de velocidad activa.
Conocer cuál es la gama de velocidad activa.
En la ventana de funciones M de los modos automático o manual se muestra cuál es la gama
de velocidad activa; si no muestra ninguna, significa que esta activa la gama ·1·. La gama
de velocidad activa también se puede consultar mediante la siguiente variable.
Cuando se dispone de cabezales Sercos, las funciones M41-M44 también implican el
cambio de gama de velocidad del regulador.
Cómo conocer la configuración de las gamas de velocidad de
un cabezal.
Tanto el tipo de cambio de gama de velocidad (automático o manual) como la velocidad
máxima en cada gama están definidos por el fabricante de la máquina. La configuración se
puede consultar directamente en la tabla de parámetros máquina o mediante las siguientes
variables.
(V.)[ch].MPA.AUTOGEAR.sn
(V.)[ch].SP.AUTOGEAR.sn
Canal [ch]. Cambio de gama automático en el cabezal sn.
La variable devuelve el valor ·1· en caso afirmativo y un ·0· si el cambio es manual.
Cambio de gama de velocidad en los cabezales Sercos.
(V.)[ch].G.MS[nb]
Estado de la función "M" solicitada. Cada función dispone de un bit que indica si está activa (bit=1)
o no (bit=0) la función correspondiente.
7.
(V.)[ch].MPA.NPARSETS.xn
(V.)[ch].MPA.NPARSETS.sn
(V.)[ch].SP.NPARSETS.sn
Canal [ch]. Número de sets de parámetros disponibles en el cabezal sn.
(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.xn
(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.sn
(V.)[ch].SP.DEFAULTSET.sn
Canal [ch]. Set de parámetros por defecto en el cabezal sn en el encendido.
(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].xn
(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].sn
(V.)[ch].SP.G00FEED[set].sn
Canal [ch]. Velocidad máxima en cada gama del cabezal sn.
CNC 8070
(REF: 1304)
·129·
7.7
M19. Parada orientada del cabezal.
i
Este modo de trabajo sólo está disponible en máquinas que disponen de un captador rotativo (encóder)
acoplado al cabezal.
La parada orientada del cabezal permite posicionar el cabezal en un ángulo determinado.
La parada orientada del cabezal se define mediante la función M19. Tras ejecutar la función
M19, el cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajar en modo
posicionamiento.
7.
Programar una parada orientada del cabezal.
El posicionamiento se define programando la función M19 y a continuación la posición de
cada uno de los cabezales. La posición se representa mediante el nombre del cabezal
seguido del ángulo deseado. Para los cabezales del tipo S1, S2, etc, hay que programar el
signo "=" entre el nombre y la cota; para el cabezal S se puede omitir el signo "=". El formato
de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir.
M19 Sn={pos}
·sn·
·pos·
Posición angular del cabezal.
M19 S0
(Posicionamiento del cabezal S a 0º)
M19 S2=120.78
(Posicionamiento del cabezal S2 a 120.78º)
Si se programan varios cabezales en un solo bloque, la función M19 se aplica a todos ellos.
Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningún cabezal, el CNC
orienta el cabezal máster a 0º.
M19 S1=10 S2=34
(Posicionamiento del cabezal S1 a 10º y de S2 a 34º)
M19
(Posicionamiento del cabezal master a 0º)
Para orientar el cabezal en la posición ·0·, también se puede programar definiendo junto a
la función M19 el cabezal que se quiere orientar. Si no se define cabezal, el CNC entiende
que se desea orientar el cabezal master.
M19 S1
(Posicionamiento del cabezal S1 a 0º)
M19 S1=0
(Posicionamiento del cabezal S1 a 0º)
Cada vez que se quiera realizar un posicionamiento del cabezal, es necesario programar
la función M19 y el ángulo de posicionamiento. Aunque esté la función M19 activa, si se
define un valor de "S" sin M19, el CNC lo asume como nueva velocidad de giro para la
próxima vez que se arranque el cabezal en modo velocidad con M03/M04.
CNC 8070
La posición angular se programará en grados y siempre se interpreta en cotas absolutas,
por lo que no se ve afectada por las funciones G90/G91. Para realizar el posicionamiento,
el CNC calcula el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado.
(REF: 1304)
·130·
La función M19 es modal e incompatible con las funciones M03, M04 y M05. En el momento
del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,
el CNC pone el cabezal en modo velocidad con la función M05.
Cómo se realiza el posicionamiento.
Cuando se ejecuta la función M19 el CNC actúa de la siguiente manera.
1 El CNC detiene el cabezal (si estaba girando).
2 El cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajar en modo
posicionamiento.
3 Si es la primera vez que se ejecuta la función M19, el CNC realiza una búsqueda de
referencia máquina del cabezal.
4 El cabezal queda posicionado en 0º o en el ángulo definido por el código "S" (si se ha
programado). Para ello, se calculará el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado y
el cabezal alcanzará dicha posición.
Ejecución de la función M19 por primera vez.
Cuando se ejecuta la función M19 por primera vez se realiza una búsqueda de referencia
máquina del cabezal. Las funciones M19 programadas posteriormente solamente realizan
el posicionamiento del cabezal. Si se quiere volver a referenciar el cabezal, utilizar la función
G74.
N10 G97 S2500 M03
(El cabezal gira a 2500 rpm)
N20 M19 S50
(Cabezal en modo posicionamiento. El cabezal se orienta en 50º)
N30 M19 S150
(Posicionamiento en 150º)
N40 S1000
(Nueva velocidad de giro. El cabezal continúa en modo posicionamiento)
N50 M19 S-100
(Posicionamiento en -100º)
N60 M03
(Cabezal controlado en velocidad. El cabezal gira a 1000RPM)
N70 M30
7.
CNC 8070
(REF: 1304)
·131·
7.7.1
Variables asociadas a la parada orientada del cabezal.
Las siguientes se utilizan cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado, en cuyo caso el cabezal
se comporta como un eje. Se denomina cota teórica a la posición que debe ocupar el cabezal
en cada momento, cota real a la que en realidad está ocupando y a la diferencia entre ambas
se denomina error de seguimiento.
POSICIÓN DEL CABEZAL EN M19.
7.
(V.)[ch].A.PPOS.sn
(V.)[ch].SP.PPOS.sn
Canal [ch]. Posición programada del cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.PPOS.S
Cabezal S.
V.SP.PPOS.S
Cabezal S.
V.SP.PPOS
Cabezal master.
V.A.PPOS.5
V.SP.PPOS.2
V.[2].SP.PPOS.1
(V.)[ch].A.POS.sn
(V.)[ch].SP.POS.sn
Canal [ch]. Posición real del cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.POS.S
Cabezal S.
V.SP.POS.S
Cabezal S.
V.SP.POS
Cabezal master.
V.A.POS.5
V.SP.POS.2
V.[2].SP.POS.1
(V.)[ch].A.TPOS.sn
(V.)[ch].SP.TPOS.sn
CNC 8070
Canal [ch]. Posición teórica del cabezal.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
(REF: 1304)
·132·
V.A.TPOS.S
Cabezal S.
V.SP.TPOS.S
Cabezal S.
V.SP.TPOS
Cabezal master.
V.A.TPOS.5
V.SP.TPOS.2
V.[2].SP.TPOS.1
VELOCIDAD DEL CABEZAL EN M19.
(V.)[ch].A.SPOS.sn
(V.)[ch].SP.SPOS.sn
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.SPOS.S
Cabezal S.
V.SP.SPOS.S
Cabezal S.
V.SP.SPOS
Cabezal master.
V.A.SPOS.5
V.SP.SPOS.2
V.[2].SP.SPOS.1
Observaciones.
por PLC.
Velocidad definida.
V.PLC.SPOS.sn
V.A.PRGSPOS.sn
V.A.SPOS.sn
Por programa; S.POS=180.
Por PLC; no hay.
0
180
180
Por PLC; S.POS=250.
250
180
250
Por PLC; S.POS=90.
90
180
90
Por PLC; no hay.
Por MDI; S.POS=200.
0
200
200
Por PLC; S.POS=250.
Por MDI; S.POS=200.
250
200
250
Por PLC; S.POS=100.
Por MDI; S.POS=200.
100
200
100
Canal [ch]. Velocidad activa en M19 en el cabezal.
7.
(V.)[ch].PLC.SPOS.sn
CNC 8070
Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para M19.
por programa.
(REF: 1304)
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·133·
·sn·
V.PLC.SPOS.S2
Cabezal S2.
V.PLC.SPOS.5
V.[2].PLC.SPOS.1
(V.)[ch].A.PRGSPOS.sn
(V.)[ch].SP.PRGSPOS.sn
7.
CNC 8070
(REF: 1304)
·134·
Canal [ch]. Velocidad activa por programa para M19.
Sintaxis.
·ch·
Número de canal.
·sn·
V.A.PRGSPOS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGSPOS.S
Cabezal S.
V.SP.PRGSPOS
Cabezal master.
V.A.PRGSPOS.5
V.SP.PRGSPOS.2
V.[2].SP.PRGSPOS.1
CNC 8070
(REF: 1304)
·135·
CNC 8070
(REF: 1304)
·136·

8070. Canales de ejecución.

Transcripción

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