CNC 8055 - Nuevas prestaciones

Transcripción

CNC
8055 ·M·
Nuevas prestaciones
Ref. 1603
Soft: V02.2x
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
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cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
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documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
En este producto se está utilizando el siguiente código fuente, sujeto a los términos de la licencia GPL. Las aplicaciones
busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linux
V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,
envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.
N u ev a s pr e s t a ci o ne s
ÍNDICE
VERSIÓN V02.00
1. Llamadas a subrutinas mediante funciones G ................................................................................................... 5
1.1. Funcionalidad ........................................................................................................................................... 5
2. Adelanto en la gestión de herramientas............................................................................................................. 7
2.1. Parámetros máquina, variables y marcas de PLC.................................................................................... 7
2.2. Funcionamiento ........................................................................................................................................ 8
2.3. Mejoras en la gestión del almacén ........................................................................................................... 9
3. Mejoras en la personalización.......................................................................................................................... 11
4. Modificaciones en varios parámetros de los cabezales ................................................................................... 12
5. Función retracing de 2000 bloques.................................................................................................................. 13
6. Búsqueda rápida de bloque ............................................................................................................................. 13
7. Subrutinas locales en programa ...................................................................................................................... 14
8. Evitar parada de cabezal con M30 o Reset ..................................................................................................... 16
9. Programación de T y M6 con subrutina asociada en la misma línea............................................................... 17
10. Variables ........................................................................................................................................................ 18
10.1. Variable OPMODE................................................................................................................................ 18
10.2. Variable DISABMOD ............................................................................................................................ 18
10.3. Variables internas del CNC .................................................................................................................. 18
10.4. Variable CYCCHORDERR ................................................................................................................... 19
11. Posibilidad de parametrizar los nodos SERCOS no correlativos................................................................... 20
12. Nueva opción de la sentencia WRITE ........................................................................................................... 21
13. Anular traslado de volante aditivo con G04 K0 .............................................................................................. 22
14. Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32) .................................................................................................... 23
VERSIÓN V02.03
1. Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL........................................................................................... 25
2. Máximas revoluciones del cabezal/segundo cabezal/cabezal auxiliar hasta 200000 rpm .............................. 26
2.1. Modificaciones en varios parámetros de los cabezales.......................................................................... 26
VERSIÓN V02.10
1. Traslado de origen incremental (G158) ........................................................................................................... 29
2. Programas con letras ....................................................................................................................................... 32
3. Idioma coreano ................................................................................................................................................ 35
4. Variable para leer el traslado de origen activo................................................................................................. 36
5. Gestión de imágenes vía DNC......................................................................................................................... 37
6. Salvar/restaurar una traza de osciloscopio ...................................................................................................... 37
VERSIÓN V02.21
1. Librería de PLC ................................................................................................................................................ 39
2. Tabla de traslados de origen en modo ISO ..................................................................................................... 42
3. Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje ....................................................... 44
4. Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES............................................................. 49
CNC 8055
CNC 8055i
VERSIÓN V02.22
1. Filtros de eje para los movimientos con volante .............................................................................................. 51
2. Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES............................................................. 53
MODELO ·M·
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N ue va s pr e s ta c i on es
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
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VERSIÓN V02.00
1
Llamadas a subrutinas mediante funciones G
En los casos en que el fabricante necesita implementar ciclos especiales en sus máquinas,
habitualmente estos ciclos se implementan mediante subrutinas. Las subrutinas se utilizan entre
otras cosas para definir un conjunto de operaciones o desplazamientos que se repiten varias veces
en el programa. Estas subrutinas pueden ser llamadas una o varias veces desde otra subrutina
o desde otro programa.
Esta prestación permite realizar las llamadas a subrutinas que hasta esta versión se realizaban
mediante las sentencias CALL y PCALL, mediante funciones G específicas. De esta forma, las
llamadas a subrutinas se asemejan más al lenguaje de máquina herramienta.
1.1
Funcionalidad
Las funciones G180-G189 y G380-G399 realizan una llamada a la subrutina tanto de OEM como
de usuario, siempre que sean subrutinas globales. No se contempla la llamada a subrutinas locales
mediante estas funciones G.
Se permite definir hasta 30 subrutinas y asociarlas a las funciones G180-G189, G380-G399,
pudiendo inicializar los parámetros locales para cada subrutina.
Cuando se ejecuta una de estas funciones, se ejecutará la subrutina que tiene asociada.
Las funciones G180-G189 y G380-G399 no son modales.
Formato de programación
El formato de programación será el siguiente:
G180 <P0..Pn>
<P0..Pn> Opcional. Inicialización de parámetros.
Ejemplo:
G183 P1=12.3 P2=6
G187 A12.3 B45.3 P10=6
Definición de parámetros locales:
Los valores de los parámetros se definen a continuación de la función de llamada, pudiéndose
definir tanto por el nombre del parámetro (P0-P25) como por letras (A-Z), de forma que "A" es igual
a P0 y "Z" es igual a P25.
Además, también se permite la programación por parámetro de las siguientes formas:
• S=P100
• SP100
En ambos casos, el parámetro local P18(S), cogería el valor del parámetro global P100 establecido.
Las definiciones descritas se pueden combinar en un mismo bloque.
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Niveles de imbricación
Si las funciones inicializan parámetros locales, se genera un nuevo nivel de imbricación.
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SOFT: V02.0X
El máximo nivel de imbricación de parámetros es de 6, dentro de los 15 niveles de imbricación de
subrutinas, al igual que las sentencias PCALL.
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Identificación desde el PLC
Todas las funciones G son identificadas a través de variables de lectura GGS*. Para llevar a cabo
la identificación de las nuevas funciones G desde el PLC, se emplearan las variables de lectura
GGSH y GGSP, las cuales devuelven el estado de las funciones G.
El estado de cada una de las funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado
con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se
encuentra disponible en la versión actual.
GGSH:
G199
G198
G197
G196
G195
…
G179
G178
G177
G176
G175
G396
G395
…
G379
G378
G377
G376
G375
G180: Bit 5
G181: Bit 6
…
G189: Bit 14
GGSP:
G399
G398
G397
G380: Bit 5
G381: Bit 6
…
G399: Bit 24
Ejecución de llamada
Cada función G180-G189 y G380-G399, tiene asociada una subrutina correspondiente. La llamada
de una función G, conlleva que se llame exclusivamente a la subrutina del mismo nombre.
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2
Adelanto en la gestión de herramientas
Esta prestación se utiliza para optimizar en tiempo los cambios de herramienta en máquinas que
tienen almacén de herramientas con brazo cambiador. La optimización consiste en ir preparando
el almacén durante el mecanizado para coger la herramienta que se utilizará en la siguiente
operación.
Hasta ahora, en la ejecución sucesiva de ciclos conversacionales, cuando acababa la ejecución
de un ciclo se preparaba la herramienta necesaria para el siguiente. Es decir, todo el proceso del
cambio de herramienta se realizaba tras acabar el ciclo anterior.
Mediante esta prestación, el CNC conoce con suficiente antelación la siguiente herramienta a
utilizar y la solicita un tiempo antes de necesitarla. El almacén se mueve a la posición de dicha
herramienta y se queda a la espera del cambio. De esta manera, se logra reducir el tiempo de
producción de las piezas.
Cuando se usa la programación en ISO también se notará esta optimización, sin necesidad de
adelantar la programación de la siguiente T.
2.1
Parámetros máquina, variables y marcas de PLC
Para que esta prestación funcione es necesario que la máquina disponga de un almacén con
cambiador automático, para lo que se deben cumplir las siguientes condiciones:
• P.m.g. TOFFM06 (P28) = YES. Indica que la máquina es un centro de mecanizado.
• P.m.g. NPOCKET (P24) distinto de 0. Indica el número de posiciones del almacén de
herramientas.
TOOLTYPE (P167)
El bit 12 del parámetro máquina general TOOLTYPE (P167) habilita la nueva gestión de
herramientas y del almacén. Este parámetro define el comportamiento de la herramienta o del
corrector.
Dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit
Significado
0 - 11
Sin función.
12
Habilita/deshabilita el adelanto de la gestión de herramientas.
13
La señal STOP se ejecuta siempre después de la función "T".
14
Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector.
15
Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T".
Valor por defecto en todos los bits: 0
/XINHMZ
Mediante esta marca, el PLC indica que está maniobrando para devolver una herramienta al
almacén. Usando esta marca se puede acortar el tiempo durante el cual se mantiene la señal
AUXEND a nivel lógico bajo al ejecutar una M6, de forma que no bloquee la ejecución del programa.
El PLC deberá poner la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico bajo con la M6 para indicar que se
está maniobrando para devolver la herramienta anterior al almacén. Cuando ha acabado la
ejecución de la M6 con todos sus pasos y el almacén esté en situación de emprender otro cambio
de herramienta, el PLC deberá poner la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico alto.
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La entrada lógica /XINHMZ (Xfer INHibit MagaZine) se utiliza para que el cambio de herramienta
sea más seguro y efectivo.
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2.2
Funcionamiento
Adelanto en la ejecución de la siguiente T
El adelanto en la gestión de herramientas consiste en que la ejecución de la T se realiza con
antelación, es decir, se puede dar hasta 1000 bloques antes de que se ejecute la correspondiente
M6. Para utilizar esta prestación no es necesario programar nada especial.
Si se han programado dos Ts sin M6 entre ellas, la primera de ellas no da paso al cambio de
herramienta.
La gestión adelantada de herramientas no comienza hasta que la ejecución de la última maniobra
de M, S o T haya finalizado. Además, en caso de que esté en ejecución la gestión adelantada de
herramientas, no se ejecutará ninguna maniobra de PLC para M, S o T, hasta que la gestión de
herramientas haya terminado.
Al realizar la gestión de herramienta adelantada, la nueva T aparece en la historia como herramienta
pendiente con antelación, y la tabla del almacén se refresca también con antelación.
En el caso de entrar en el modo de inspección de herramientas cuando ya se ha adelantado la
gestión de la próxima T, incluso aunque se cambie de herramienta durante la inspección, tras la
inspección se volverá a preparar la próxima T.
Como la gestión adelantada de la T se inicia cuando la preparación encuentra la M6
correspondiente, si hubiera algún programa en el que se ha programado una T y posteriormente
una M30, sin haber M6 en medio, en este caso, la M30 dará paso a la gestión adelantada de esa
T. De esta forma se podrá preparar la T que necesita el siguiente programa que se va a ejecutar.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo, el cambio de herramienta se programa en dos bloques consecutivos (Tn
y M6). En este caso la ejecución de la T se adelantará todo lo que se pueda. Si hay algún bloque
de programa que detenga la preparación de bloques, el adelanto no será de 1000 bloques, sino
que comenzará una vez ejecutado dicho bloque.
En el siguiente programa:
N1 …....
N2 …....
….....
N500 (P100 = TPOSX)
N501.......
…..........
N600 T2
N601 M6
….....
La ejecución del bloque T2 solo podrá comenzar tras haber ejecutado el bloque (P100 = TPOSX)
que detiene la preparación. Si se elimina dicho bloque, la ejecución de T2 podría comenzar a la
vez que la del bloque N1.
Adelanto al devolver la herramienta al almacén
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Se podrá añadir esta gestión en el PLC para mejorar el tiempo de ejecución del cambio de
herramienta, asegurando que todo el ciclo del almacén se ha completado antes de iniciar el
siguiente cambio de herramienta.
Para que el cambio de herramienta sea mas seguro y efectivo, el PLC deberá poner la entrada lógica
/XINHMZ a nivel lógico bajo con la M6, para indicar que se está maniobrando para devolver la
herramienta anterior al almacén. Cuando ha acabado la ejecución de la M6 con todos sus pasos
y el almacén esté en situación de emprender otro cambio de herramienta, el PLC deberá poner
la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico alto. De esta forma, en cuanto el PLC recibe los datos de
la M6, puede levantar la señal AUXEND, y el programa pieza se puede seguir ejecutando mientras
la herramienta se devuelve al almacén.
Con esta gestión, si se produce algún error en la última parte de la maniobra, cuando ya se ha
cambiado la historia y la tabla del almacén, se evita que el estado real del almacén no coincida con
lo asumido en el CNC.
·8·
Esta gestión se hará solamente si se adelanta la gestión de la T, es decir, si se está ejecutando
en modo automático y con el bit 12 del p.m.g. TOOLTYPE (P167) = 1.
El programa pieza no se da por acabado hasta que la marca /XINHMZ se pone con valor 1, dando
a entender que la herramienta se ha dejado en el almacén. Esto vale para M30, M2 y la última línea
del programa.
Mientras la marca /XINHMZ esté a nivel lógico bajo, se indicará resaltando la T en video inverso
tanto en modo ISO como en modo conversacional.
Herramientas de tierra
Una herramienta se considera herramienta de tierra si está en la tabla de herramientas pero no está
en la tabla del almacén.
La herramienta de tierra no ocupa posición en el almacén y se identifica con el valor -4 en TBCD
(al pedir la herramienta) y en T2BCD (al devolverla al almacén).
El tratamiento de herramientas de tierra se activa con el mismo bit de T adelantada.
2.3
Mejoras en la gestión del almacén
A partir de esta versión se proporcionará información adicional para hacer más cómoda y segura
la gestión de las herramientas y el almacén.
Se trata de que tanto al ejecutar una función T como al ejecutar una M6, el PLC disponga de toda
la información necesaria sobre la nueva herramienta que se ha pedido y sobre la herramienta que
hay que devolver al almacén.
De esta forma, por una parte, no hace falta guardar la información que se ha sacado con la T (TBCD)
en registros de PLC para poder usarla al ejecutar la M6. Por otra parte, puede ocurrir que entre
la ejecución de la T y la de la M6 se haya cambiado a mano el almacén de herramientas o se hayan
cambiado las variables TOOL o NXTOOL desde el PLC, con lo que la información que se había
sacado con la T deja de ser correcta y hace falta renovarla con la M6.
La siguiente información se aplica a todos los tipos de almacén con cambiador automático. Estos
almacenes pueden ser los siguientes:
• Almacén no random con p.m.g. TOOLMATY(P164)=0.
• Almacén no random con p.m.g. TOOLMATY(P164)=1.
• Almacén random.
La marca de PLC "T2STROBE" (M5535) y el correspondiente registro de PLC "T2BCD" (R559)
indican en que posición del almacén hay que dejar la herramienta activa. Hasta ahora se
proporcionaban con M6 en los siguientes casos:
• En almacenes no random.
• En almacenes random, cuando una de las herramientas involucradas en el cambio es especial.
En el resto de los casos no se sacaba esta información porque se supone que la herramienta activa
se deja en la posición del almacén de donde se va a coger la nueva.
A partir de esta versión, con M6 se sacarán las marcas "T2STROBE" (M5535) y "T2BCD" (R559)
para cualquier tipo de almacén con cambiador automático, siempre que esté activo el bit 12 del
p.m.g. TOOLTYPE (P167).
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Nuevo registro de PLC "NT2BCD" y marca "NT2STROBE"
Para facilitar el tratamiento del almacén desde el punto de vista del PLC, se implementa otra mejora
que consiste en que el CNC proporcione al PLC información sobre la herramienta que se va a
devolver al almacén lo antes posible. Hasta esta versión, con M6 se sacaba esta información en
"T2BCD" (R559) sobre la herramienta que se va a devolver al almacén en los siguientes casos:
• Si el almacén es no random con cambiador.
• Si el almacén es random, cuando la herramienta que se va a coger o la que se va a dejar es
especial.
A partir de esta versión, esta información se adelanta a la ejecución de la T. Cuando se ejecuta
una nueva T, el CNC saca en el nuevo registro de PLC "NT2BCD" (R572) la posición del almacén
a donde hay que llevar la herramienta activa, y además, indica con la nueva marca de PLC
"NT2STROBE" (M5573) que hay nueva información en "NT2BCD". Al ejecutar la siguiente M6 el
valor del registro "NT2BCD" pasará a registro "T2BCD".
Esta información se sacará para cualquier tipo de almacén con cambiador automático siempre que
esté activo el bit 12 del p.m.g. TOOLTYPE (P167).
Duplicar la información dada en TBCD y TSTROBE con M6
Esta mejora consiste en duplicar la información proporcionada con la ejecución de la T (registro
TBCD y marca TSTROBE) al ejecutar la siguiente M6. Esto se hace por seguridad, por si entre la
ejecución de la T y de la M6 ha habido alguna parada para intervenir manualmente o se ha apagado
la máquina.
Esta mejora funciona siempre que esté activo el bit 12 del p.m.g. TOOLTYPE (P167).
Nuevas variables de CNC para uso en la subrutina asociada a M6
Dentro de la subrutina de M6 es útil saber si las herramientas involucradas en el cambio son de
tierra para poder llevar la máquina a distintas posiciones para el cambio de herramienta. Para
facilitar la programación de la subrutina se definen 2 nuevas variables de CNC.
Variable PNXTOOL:
Posición del almacén de la que se va a coger la siguiente herramienta. Coincide con el valor que
llegará posteriormente en el registro "TBCD" (R558) con la M6, salvo que este último estará en BCD.
Variable PTOOL:
Posición del almacén en la que se va a dejar la herramienta actual. Coincide con el valor que llegará
posteriormente en el registro "T2BCD" (R559) con M6, salvo que este último estará en BCD.
Ambas son variables de sólo lectura que detienen la preparación de bloques y solo son accesibles
desde el CNC. Esta mejora funciona siempre que esté activo el bit 12 del p.m.g. TOOLTYPE (P167).
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Mejoras en la personalización
Algunas pantallas del CNC pueden ser personalizadas por el fabricante de la máquina para mostrar
más información, mostrar la información de forma distinta, o mostrar pantallas distintas.
A partir de esta versión de CNC, junto con la V3 del WINDRAW55, se podrá gestionar una paleta
de 32 colores y elementos gráficos "PNG" y "JPG".
Paleta de 32 colores
El hecho de que el WINDRAW55 gestione la paleta de 32 colores, permitirá crear nuevas pantallas
y adaptar antiguos desarrollos de pantallas o ciclos a la estética actual. Se podrán seleccionar más
colores en la paleta del WINDRAW55 a la hora de hacer los dibujos o los textos.
Compatibilidades:
No será posible abrir un fichero gráfico de 32 colores en versiones de CNC anteriores a esta. Si
se intenta abrir un fichero ".WGD" se dará un error de incompatibilidad entre versiones. Por otro
lado, si se intenta abrir un fichero ".PAN" o ".SIM" no se mostrarán los elementos gráficos de 32
colores.
Los ficheros ".PAN" y ".SIM" creados con un WINDRAW55 con 32 colores no se podrán visualizar
ni modificar desde el editor gráfico del CNC8055.
Gestión de elementos gráficos "PNG" y "JPG"
A partir de esta versión se gestionan elementos gráficos del tipo PNG y JPG/JPEG. Estos
elementos gráficos podrán utilizarse en las pantallas estándar del CNC como por ejemplo en iconos,
o personalizarse mediante la versión V3 del programa WINDRAW55.
No será posible gestionar este tipo de elementos gráficos directamente con las herramientas de
personalización del CNC en su editor gráfico, ni se podrán visualizar en la personalización del CNC,
ya que solo se visualizan los ".SIM" y ".PAN".
Se ha añadido la opción de definir la pantalla cero de personalización con imágenes del tipo
PNG/JPEG. Si se tienen varias imágenes, el orden de prioridad será el siguiente:
1. 000.jpg, 000.jpeg, 000.JPG, 000.JPEG
2. 000.png, 000.PNG
3. 000.pan
4. Pantalla de inicio estándar de Fagor.
Compatibilidades:
En el CNC8055 modular no se visualizan los elementos gráficos del tipo PNG y JPG.
Carga de elementos gráficos:
La carga de elementos gráficos del tipo PNG y JPG del WINDRAW55 al CNC se realiza mediante
FTP o utilizando un pendrive a través del puerto USB. En el caso de utilizar el pendrive, se hará
un BACKUP / RESTORE general y al seleccionar la opción "páginas y símbolos" automáticamente
se incluirán los PNG/JPGs en dicho BACKUP / RESTORE.
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4
Modificaciones en varios parámetros de los cabezales
Se han cambiado los valores máximos y los decimales de varios parámetros de los cabezales.
Los nuevos valores son los siguientes:
MAXGEAR1 (P2)
MAXGEAR4 (P5)
MAXGEAR2 (P3)
MAXGEAR3 (P4)
Indican la máxima velocidad de cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
En tornos grandes, donde 1 rpm puede ser una velocidad muy alta, es importante poder definir con
decimales las rpm máximas para las gamas. Además, en algunas máquinas, es interesante poder
utilizar cabezales de mas de 65535 rpm.
A partir de esta versión su valor será hasta 99999,999 con 3 decimales.
Cuando se dispone de cambio de gama automático, se utilizarán estos valores para realizar el
cambio.
MAXGEAR1
para la gama 1 (M41).
MAXGEAR2
MAXGEAR3
MAXGEAR4
Valores posibles
Valores con 3 decimales entre 0,000 y 99999,999 rpm.
Valor por defecto: Para MAXGEAR1 (P2) = 1000 rpm.
Para MAXGEAR2 (P3) = 2000 rpm.
Si no son necesarias las 4 gamas, usar las inferiores y asignar a las no utilizadas el mismo valor
que a la superior de las utilizadas.
SLIMIT (P66)
Límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal. A partir de esta versión su valor será
hasta 99999,999 con 3 decimales. Este límite se activa desde el PLC y se aplica en todos los modos
de trabajo, incluido el canal de PLC. Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca
PLCCNTL, no se hará caso a esta limitación.
Valores posibles
Valor por defecto: 0
Esta limitación se activa mediante la marca SLIMITAC (M5059). Cuando se desactiva esta
limitación, se recupera la velocidad programada.
Este parámetro permite limitar temporalmente la velocidad del cabezal desde el PLC, por ejemplo,
cuando se abren las puertas, etc.
MAXSPEED (P0)
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Parámetro máquina del cabezal auxiliar que indica la máxima velocidad de este cabezal. A partir
de esta versión su valor será hasta 99999,999 con 3 decimales.
Valores posibles
Valor por defecto: 1000 rpm.
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SOFT: V02.0X
i
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Al pasar de una versión anterior a una version V02.0x, los parámetros indicados arriba pasarán a tener
tres decimales con valor 0. La parte entera mantendrá el valor anterior.
Si se pasa de una versión V02.0x a una anterior, los parámetros indicados arriba perderán la parte
decimal, pero mantendrán los valores de la parte entera.
5
Función retracing de 2000 bloques
La gestión de la función retracing será igual que en las versiones anteriores a esta, con la diferencia
de que el número de bloques ejecutados en los que se puede retroceder será de 2000.
Al poder retroceder hasta 2000 bloques, la distancia que se podrá retroceder será mucho mayor.
6
Búsqueda rápida de bloque
La búsqueda rápida de bloque está orientada a programas de CAD/CAM que contienen al comienzo
los bloques que establecen las condiciones de mecanizado y después una serie de bloques de
movimiento. En este tipo de programas, se puede experimentar una mayor rapidez a la hora de
encontrar el punto de interrupción.
Sin embargo, si en medio del programa hubiese algún bloque que alterase las condiciones de
mecanizado establecidas al inicio del programa, la rapidez a la hora de encontrar el punto de
interrupción sería menor.
Con esta nueva búsqueda de bloque, no se simulan todos los bloques de movimiento que se han
ejecutado. El CNC elimina de la simulación los bloques comprendidos entre el último bloque que
no sea de cotas, etiquetas o comentarios, y el bloque del punto de parada del programa.
De este modo, se realiza un salto entre bloques, deteniéndose en el bloque anterior al bloque en
el que se ha parado, es decir, en el último bloque ejecutado. Esto permite seguir ejecutando el
programa desde un poco antes del sitio donde se produjo la parada, asegurando así la correcta
continuidad del mecanizado que se estaba realizando.
Al hacer una parada, el CNC identifica automáticamente si en el programa interrumpido es posible
efectuar una búsqueda rápida de bloque. En caso de que sea posible, esta búsqueda se podrá
iniciar mediante la softkey "Búsqueda automática".
En caso de que en la ejecución previa a la interrupción hubiera bloques asociados a ciclos fijos y/o
llamadas a bloques que implican un cambio de nivel como por ejemplo PCALL o RPT, no se aplicará
la búsqueda rápida, sino la búsqueda de bloque normal.
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Subrutinas locales en programa
A partir de esta versión, se tiene la posibilidad de definir subrutinas locales dentro de un programa.
Estas subrutinas funcionan ejecutándolas desde la memoria RAM o desde el disco duro.
La subrutina local está definida como parte de un programa. A esta subrutina sólo se le puede llamar
desde el programa en el que está definida.
Programación
Las subrutinas locales estarán localizadas al principio del programa, antes del comienzo real del
programa. La definición de las subrutinas locales se hará programando (LSUB n), donde n indica
el número de subrutina. Tras esto, se programará el contenido de la rutina.
El rango de las subrutinas locales es de 0 a 9999.
(LSUB 0)
(LSUB 9999)
El comienzo real del programa se identifica con el carácter %. Tras este carácter, se podrá añadir
cualquier texto.
La llamada a una subrutina local se podrá hacer mediante los comandos CALL, PCALL o MCALL.
Al ejecutar las llamadas, primero se buscan las subrutinas definidas como locales en dicho
programa, que coincidan con el nombre. En caso de no haber ninguna, se buscará entre las
subrutinas globales.
Si se quiere ejecutar directamente una subrutina local, se hará programando (LL n). De esta forma,
se ejecutará solamente la subrutina local. Si no existe esta subrutina, no se ejecutará nada y se
mostrará error de subrutina no definida.
Dentro de un programa se pueden definir hasta 100 subrutinas locales. El máximo nivel de
imbricación de subrutinas locales es de 15.
Ejemplos:
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·14·
Ejemplo 1:
Ejemplo 2:
(LSUB9505)
X100
(RET)
(LSUB9505)
X100
(RET)
%**** ; comienzo de programa
(CALL 9505)
M30
%**** ; comienzo de programa
(LL9505)
M30
Ejecución de los programas:
(LL n) Llamada a subrutina local.
Este comando no permite inicializar parámetros.
(CALL n) Llamada a subrutina local o global.
Este comando no permite inicializar parámetros.
(PCALL n ...) Llamada a subrutina local o global.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
(MCALL n ...) Llamada a subrutina local o global con carácter modal.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
Limitaciones:
Una subrutina local puede llamar a una subrutina global, pero una subrutina global no puede llamar
a una subrutina local, salvo que dicha subrutina local esté definida en el programa raíz, es decir,
en el primer programa que se ejecuta.
No se consideran las subrutinas locales definidas dentro de un programa que se ha llamado
mediante el comando "EXEC". Solo se consideran las definidas en el programa raíz.
Sólo se consideran las subrutinas locales que se encuentran en programas que se ejecutan desde
el canal de CNC de ejecución, ya sea en modo ISO o conversacional. No se contempla la ejecución
de subrutinas locales desde el canal de PLC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·15·
8
Evitar parada de cabezal con M30 o Reset
Esta prestación es especialmente útil en rectificadoras y tornos grandes donde el cabezal no se
debe parar habitualmente. Permite finalizar la ejecución de un programa con M30 o reset y
comenzar de nuevo sin parar el cabezal.
Mediante el parámetro máquina de cabezal SPDLSTOP (P87), se podrá evitar la parada de cabezal
en esta situación.
SPDLSTOP (P87)
Mediante este parámetro máquina de cabezal se puede evitar la parada de cabezal cuando se da
una M30 o un RESET.
Valor
Significado
0
El cabezal se para con M2, M30 o con RESET.
1
El cabezal no se para con M2, M30 o con RESET.
Si se quiere parar el cabezal, será necesario programar una M5.
Casos especiales:
En torno, si el p.m.c. SPDLSTOP(P87) =1 y si había una G96 activa antes de darse el RESET o
la M30, no se desactivará la G96 ni la marca de PLC "CSS" y el cabezal seguirá girando a la misma
velocidad.
Si el p.m.c. SPDLSTOP(P87) =1 y hay un límite de velocidad de giro de cabezal programado
mediante G92 S**, cuando se da RESET o M30, el cabezal no parará y mantendrá la velocidad
del giro limitado a lo programado mediante G92S.
En los siguientes casos, el valor 0 ó 1 del p.m.c. SPDLSTOP (P87) no se tendrá en cuenta, el CNC
siempre actúa de la siguiente manera:
• Si se da un error en el cabezal o una emergencia, el cabezal se para.
• Al pasar de manual a automático y viceversa tanto en modo ISO como en modo conversacional,
el cabezal no se para.
• Si se tienen cabezales sincronizados en marcha, cuando se da una M30 o RESET, se desactiva
la sincronización y se paran los cabezales.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·16·
9
Programación de T y M6 con subrutina asociada en la misma línea
Hasta esta versión, la función M6 no podía programarse en la misma línea que una función T cuando
la M6 tenía asociada una subrutina. A partir de esta versión, las funciones T y M6 podrán
programarse en el mismo bloque. En estos casos la función T también podrá tener subrutina
asociada. No se podrá programar nada más en ese bloque.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·17·
10
Variables
10.1
Variable OPMODE
Mediante la lectura de los nuevos valores de la variable OPMODE será posible proteger el programa
de PLC, los programas de OEM y las fechas.
Nuevos valores de la variable OPMODE:
63 = Cambio de protecciones.
130 = Cambio de fechas.
131 = Cambio de passwords.
10.2
Variable DISABMOD
La variable DISABMOD, permite deshabilitar algunas acciones o modos, poniendo el bit
correspondiente con valor 1. Esta variable es de escritura desde PLC y de lectura desde PLC, DNC
y CNC.
10.3
Bit
Significado
0
Con valor 1, no se permite la visualización del programa de PLC. Tampoco se permite la
visualización del PLC en contactos.
1
Con valor 1, no se permite cambiar la fecha, aunque si se muestra la softkey de acceso. Es
válido tanto para el explorer como para "UTILIDADES".
2
Con valor 1, no se permite cambiar los passwords. No se podrán ver ni cambiar los passwords
aunque si se muestra la softkey de acceso. Es válido tanto para el explorer como para
"UTILIDADES".
Variables internas del CNC
GGSN:
Devuelve el estado de las funciones G325 a G349. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
G349
G348
G347
G346
G345
…
G329
G328
G327
G326
G325
GGSO:
G374
G373
G372
G371
G370
…
G354
G353
G352
G351
G350
GGSP:
CNC 8055
CNC 8055i
G399
G398
G397
G396
G395
…
G379
G378
G377
G376
G375
GGSQ:
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
G424
·18·
G423
G422
G421
G420
…
G404
G403
G402
G401
G400
10.4
Variable CYCCHORDERR
La variable CYCCHORDERR permite definir el error cordal de los ciclos fijos. Esta variable se podrá
leer y escribir desde el programa pieza.
La variable CYCCHORDERR permite modificar el error cordal de los ciclos, de forma que el usuario
pueda aumentarlo o disminuirlo en las piezas según sus necesidades.
La utilización de esta variable es necesaria, por ejemplo, en piezas con zonas curvas realizadas
usando el ciclo de cajera 3D. En estas piezas, si el radio es muy grande, se notan los segmentos.
Disminuyendo el error cordal, las piezas quedan mejor.
Mediante esta variable el usuario podrá disminuir el error cordal en la pieza hasta donde crea
conveniente. El disminuir el error cordal puede aumentar el tiempo de mecanizado.
Una vez cambiado el valor de esta variable, permanece activo hasta que se apaga el CNC.
Valor por defecto de la variable CYCCHORDERR (250 decimicras).
Ejemplo de programación:
(CYCCHORDERR = 25)
(PCALL 9986, P200=0)
M30
Se aconseja utilizar un valor de CYCCHORDERR de 25 decimicras. Este valor mejora el acabado
y el tiempo no se incrementa mucho.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·19·
11
Posibilidad de parametrizar los nodos SERCOS no correlativos
Al igual que se hace con la regulación digital CAN, a partir de esta versión, se podrán definir en
regulación digital SERCOS los parámetros de los ejes y cabezales DRIBUSID sin la necesidad de
que sean correlativos.
De esta forma, será posible quitar un eje o cabezal del bus SERCOS sin tener que modificar los
otros parámetros, p.m.e. DRIBUSID (P56) o p.m.c. DRIBUSID (P44).
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·20·
12
Nueva opción de la sentencia WRITE
Mediante esta nueva opción de la sentencia WRITE, será posible escribir directamente el número
del parámetro. Para esto, se utiliza el carácter "$" precediendo a la "P", siempre que esté precedido
por un eje.
Por ejemplo, programando (WRITE X$P100) el resultado sería: XP100.
Si se quiere reflejar algo en dólares, se deberá programar el valor detrás del símbolo del dólar. En
cambio, si se quiere coger el valor desde un parámetro, se deberá poner un espacio entre el símbolo
"$" y el parámetro.
En resumen, se dispone de las siguientes opciones:
• Si se programa $P, se sacará $P.
• Si se programa $[espacio]P, se sacará $[espacio] y el contenido de P.
• Si se programa $[número], se sacará $[número].
Ejemplo:
Siendo el parámetro P100=22.
Programa
Resultado
(WRITE XP100)
X22
(WRITE X$P100)
XP100
(WRITE $ P100)
$ 22
(WRITE $3000)
$3000
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·21·
13
Anular traslado de volante aditivo con G04 K0
El CNC va leyendo bloques por delante del que está ejecutando, con objeto de calcular con
antelación la trayectoria a recorrer.
La función G04 detiene la preparación de bloques y espera a que el bloque se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Mediante la funcionalidad asociada a G04 K0, se puede lograr que tras esperar a que se ejecuten
todos los bloques anteriores al bloque G04 K0, se actualicen las cotas de los ejes del canal. Hasta
ahora, se inicializaban las cotas pero no se eliminaba el offset del volante aditivo.
A partir de esta versión, si el bit 10 del p.m.g. ADIMPG (P176) =1, con la instrucción G04 K0 se
inicializan las cotas y se elimina el offset introducido mediante el volante aditivo en todos los ejes
en los que había offset.
Las cotas se inicializarán a las cotas reales de la máquina y se borrará el offset sin que haya
movimiento en ninguno de los ejes de la máquina.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·22·
14
Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32)
Al configurar un disco duro remoto utilizando NFS, se pueden utilizar los protocolos TCP o UDP.
El protocolo TCP es mas seguro, pero en algunas configuraciones de red el copiado de ficheros
y el refresco de directorios con muchos programas se ralentiza mucho con respecto al protocolo
UDP.
Mediante el nuevo parámetro de ethernet NFSPROTO (P32) se podrá seleccionar el protocolo
deseado.
NFSPROTO (P32)
Mediante este parámetro de ethernet se podrá seleccionar el protocolo deseado al configurar un
disco duro remoto utilizando NFS.
Valor
Significado
0
Se utilizará el protocolo TCP.
1
Se utilizará el protocolo UDP.
Este parámetro se valida con SHIFT/RESET o en el encendido.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·23·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·24·
VERSIÓN V02.03
1
Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL
Las sentencias de personalización PAGE y SYMBOL se utilizan en los programas de
personalización realizados por el usuario.
Con el fin de poder usar los nuevos formatos (PNG y JPG/JPEG) en los programas de usuario
creados con versiones anteriores a la V02.00, se ha modificado el funcionamiento de las sentencias
PAGE y SYMBOL.
El formato del los ficheros PNG y JPG/JPEG tiene que ser un número de 3 dígitos. Por ejemplo
"001.jpg" para la página 1. El tamaño de la página debe ser 638x335.
(PAGE (expresión))
La sentencia PAGE visualiza en la pantalla el número de página indicado mediante un número o
mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
A partir de esta versión, se soportan los formatos JPG/JPEG. De esta forma, si existe un fichero
"n.jpg", "n.jpeg" o "n.pan", se visualizará en pantalla este fichero. Si se tienen varios ficheros, el
orden de prioridad será el siguiente:
1. "n.jpg".
2. "n.jpeg".
3. "n.pan".
Las páginas definidas por el usuario estarán comprendidas entre la página 0 y la página 255 y se
definirán desde el teclado del CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual
de Operación. Las páginas del sistema se definirán mediante un número superior a 1000.
(SYMBOL (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3))
La sentencia SYMBOL visualiza en la pantalla el símbolo cuyo número viene indicado mediante
el valor de la expresión 1 una vez evaluada.
Asimismo su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (columna) y por la expresión
3 (fila).
Tanto expresión 1, como expresión 2 y expresión 3 podrán contener un número o cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
A partir de esta versión, se soporta el formato PNG. De esta forma, si existe un fichero "n.png",
se visualizará en la posición indicada por las expresiones 2 y 3. Si no existe, se visualizará el fichero
"n.sim".
El CNC permite visualizar cualquier símbolo definido por el usuario (0-255) desde el teclado del
CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual de Operación.
Para posicionarlo dentro del área de visualización se definirán los pixels de la misma, 0-638 para
las columnas (expresión 2) y 0-335 para las filas (expresión 3).
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·25·
2
Máximas revoluciones del cabezal/segundo cabezal/cabezal auxiliar
hasta 200000 rpm
Se trata de aumentar el rango de programación de la S de tal forma que alcance 200000 rpm.
2.1
Modificaciones en varios parámetros de los cabezales
Se han cambiado los valores máximos de varios parámetros de los cabezales.
Los nuevos valores son los siguientes:
MAXGEAR1 (P2)
MAXGEAR4 (P5)
MAXGEAR2 (P3)
MAXGEAR3 (P4)
Indican la máxima velocidad de cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
En algunas máquinas, es interesante poder utilizar cabezales de mas de 99999,999 rpm. A partir
de esta versión su valor será hasta 200000,000 rpm.
Cuando se dispone de cambio de gama automático, se utilizarán estos valores para realizar el
cambio.
MAXGEAR1
MAXGEAR2
MAXGEAR3
MAXGEAR4
Valores posibles
Valor por defecto: Para MAXGEAR1 (P2) = 1000 rpm.
Si no son necesarias las 4 gamas, usar las inferiores y asignar a las no utilizadas el mismo valor
que a la superior de las utilizadas.
SLIMIT (P66)
Límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal. A partir de esta versión su valor será
hasta 200000,000 rpm. Este límite se activa desde el PLC y se aplica en todos los modos de trabajo,
incluido el canal de PLC. Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL,
no se hará caso a esta limitación.
Valores posibles
Esta limitación se activa mediante la marca SLIMITAC (M5059). Cuando se desactiva esta
limitación, se recupera la velocidad programada.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·26·
Este parámetro permite limitar temporalmente la velocidad del cabezal desde el PLC, por ejemplo,
cuando se abren las puertas, etc.
MAXSPEED (P0)
Parámetro máquina del cabezal auxiliar que indica la máxima velocidad de este cabezal. A partir
de esta versión su valor será hasta 200000,000 rpm.
Valores posibles
Valor por defecto: 1000 rpm.
Al pasar de una versión anterior a una version V02.0x, los parámetros indicados arriba pasarán a tener
tres decimales con valor 0. La parte entera mantendrá el valor anterior.
Si se pasa de una versión V02.0x a una anterior, los parámetros indicados arriba perderán la parte
decimal, pero mantendrán los valores de la parte entera.
i
DFORMAT (P1)
Indica el formato que se empleará en la visualización del cabezal. Sin función en el segundo
cabezal.
Valor
Significado
0
En 4 dígitos.
1
En 5 dígitos.
2
En formato 4.3.
3
En formato 5.3.
4
No se visualiza.
5
En 6 dígitos.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·27·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.0X
·28·
VERSIÓN V02.10
1
Traslado de origen incremental (G158)
La instrucción G158 permite programar y activar un offset incremental en un programa. Esta
funcionalidad sirve para definir nuevos ceros pieza en el mismo programa sin tener que definirlos
previamente en la tabla de offsets ni utilizar instrucciones de alto nivel.
Cuando se aplica un traslado de origen incremental, el CNC lo añade al traslado de origen absoluto
que en ese momento se encuentre activo.
Programación
Los traslados de origen incrementales se definen desde el programa mediante la función G158,
programando a continuación los valores del traslado de origen que se quiere aplicar en cada eje.
Para anular el traslado de origen incremental, programar la función G158 sin ejes en el bloque. Para
anular el traslado incremental sólo en determinados ejes, programar un traslado incremental de
0 en cada uno de ellos.
Y
2
65
3
W
50
W
1
20
4
W
20
W
40
60
X
120
X
Y
G54 (G159N1)
20
20
G55 (G159N2)
120
20
N100 G54
(Se aplica el primer traslado de origen)
···
(Mecanizado del perfil 1)
N200 G158 X20 Y45
(Se aplica el traslado de origen incremental)
···
N300 G55
(Se aplica el segundo traslado de origen. La función G158 sigue activa)
···
N400 G158
(Se anula el traslado de origen incremental. La función G55 sigue activa)
···
(Se mecaniza el perfil 4)
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·29·
X
90
90
90
90
A4
A3
A2
A1
Z
150
240
420
G54
330
G55
G158
G158
G158
X
Z
G54 (G159N1)
0
420
G55 (G159N2)
0
330
N100 G54
(Se aplica el primer traslado de origen absoluto)
···
(Mecanizado del perfil A1)
N200 G158 Z-90
(Se aplica el traslado de origen incremental)
···
N300 G55
(Se aplica el segundo traslado de origen absoluto)
(El traslado de origen incremental sigue activo)
···
N200 G158 Z-180
(Se aplica el segundo traslado de origen incremental)
···
Sólo puede haber activo un traslado incremental en cada eje; por lo tanto, al aplicar un traslado
de origen incremental sobre un eje se anula el que estuviera activo anteriormente en dicho eje. Los
traslados del resto de los ejes no se ven afectados.
Y
80
W
50
20
M
G54 (G159N1)
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·30·
W
W
W
20
W
40
70
120
X
Y
20
20
N100 G54
(Se aplica el traslado de origen absoluto)
N200 G158 X20 Y60
(Se aplica el primer traslado incremental)
N300 G158 X50 Y30
(Se aplica el segundo traslado incremental)
N400 G158 X100
(Se aplica el tercer traslado incremental)
N500 G158 Y0
(Se aplica el cuarto traslado incremental)
N600 G158 X0
(Se anula el traslado incremental)
X
El traslado de origen incremental no se anula tras aplicar un nuevo traslado de origen absoluto
(G54-G57 ó G159Nx).
Como se describe anteriormente, solamente puede estar activo un traslado de origen
incremental, por lo que las instrucciones G58 y G59 son incompatibles con la instrucción G158.
De este modo, el último traslado de origen incremental programado anula el traslado incremental
que se encuentra activo.
La programación de la función G158 sola en el bloque o G158 con valor 0 en los ejes, anula el
traslado incremental G158 previamente activado. Dichas instrucciones también anulan los
traslados incrementales G58/G59 que se encuentren activos.
Consideraciones
Un traslado de origen incremental, por sí mismo, no provoca ningún desplazamiento en los ejes
de la máquina.
Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de un eje, se anula el
traslado de origen incremental en dicho eje.
Propiedades de la función
La función G158 es modal y es incompatible con la función G53.
En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origen incremental que se encontraba
activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, el traslado de origen incremental tampoco se ve
afectado por las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
Visualización en la tabla de orígenes
Tanto en modo ISO como en conversacional, en la tabla de traslados se encuentra una línea encima
de la posición G54 donde se identifica la G158 con sus valores X, Y, Z.....
Esta línea no se puede modificar desde la tabla, sólo se puede modificar mediante la programación
de la G158.
Variables relacionadas con el traslado de origen incremental G158
Variable ADDORG (X-C):
La variable ADDORG devuelve el valor del traslado de origen incremental activo correspondiente
al eje seleccionado en ese momento.
Es una variable de lectura accesible desde CNC, PLC y DNC.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·31·
2
Programas con letras
A partir de esta versión es posible utilizar letras además de números para identificar los programas
pieza del CNC.
Para utilizar esta prestación es necesario utilizar la nueva versión de WinDNC (V6.01).
Requisitos funcionales
Los programas pueden ser identificados con un máximo de 24 caracteres que podrán ser letras
o números. Los espacios también están permitidos.
No se distingue entre mayúsculas y minúsculas. Si se identifica un programa con el nombre
"PROGRAMA1", será igual que identificarlo con el nombre "programa1".
No se permite un nombre de programa que solo tenga espacios. La letra "ñ" no está permitida.
Los caracteres especiales permitidos serán los siguientes:
!
#
$
%
&
(
)
+
-
;
=
@
[
]
_
{
|
}
Los siguientes programas seguirán identificándose con 6 digitos:
• Los programas especiales como los de OEM que son creados por Fagor (999997, 999998,...).
• Los programas que tienen referencias en los parámetros máquina generales (USERPDLY,
USEREDIT, USERMAN, USERDIAG, CFGFILE, MSGFILE, STPFILE, ISOSIMUL).
• Los programas en los que se guarda el black-box y los log de SERCOS y CAN.
• El programa en el que se guarda el log de la comunicación abierta por linea serie y el log de
la regulación CAN.
• Los programas que corresponden a los ciclos del modo MC/TC. En este caso, cada ciclo seguirá
correspondiendo a un número de programa.
• Los programas de perfiles que se usan en los ciclos.
Compatibilidades
Si se tienen programas con letras y se instala una versión anterior a la V02.1x, estos programas
no se verán en el listado, pero seguirán en la memoria. Al instalar una versión V02.1x, los programas
con letras volverán a aparecer en la lista.
Se recomienda hacer un backup de los programas que están en memoria de usuario antes de instalar
la versión V02.1x.
Para mantener la compatibilidad con las versiones anteriores, se distinguen dos tipos de
programas:
1. Los programas que tienen 6 cifras y son iguales o menores que 999999, y los programas de
errores de plc, mensajes de plc y programas de plc.
2. Los programas que tienen un número de más de 6 cifras o los programas con letras.
CNC 8055
CNC 8055i
De esta forma, los usuarios que no quieran utilizar la nueva forma de identificar los programas con
letras, podrán seguir trabajando únicamente con números de 6 cifras, como hasta esta versión.
Los programas que se identifican con números, tienen que ser números de 6 dígitos.
Ejemplo:
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·32·
El programa "17.pim" sería incorrecto.
El programa "000017.pim" sería correcto.
Búsqueda de programas en el explorer
Para realizar la búsqueda de un programa, se debe pulsar la tecla F antes de empezar a escribir
el nombre de dicho programa. Esto es valido tanto para números como para letras.
En la barra de información del explorer situada abajo a la izquierda, se irá actualizando la cadena
de búsqueda que se está tecleando.
Ejemplo:
Para buscar el programa "EJEMPLO" en la lista de programas, teclear "F", "E",
"J", "E",...
Ejecución mediante la instrucción de alto nivel EXEC
La ejecución de un programa se puede realizar utilizando el número o el nombre del programa.
Ejecución de un programa utilizando el número:
En caso de utilizar el número, se realizará como en las versiones anteriores.
Ejemplo:
(EXEC P1234, HD)
Ejecución de un programa utilizando el nombre del programa:
En el caso de utilizar el nombre del programa, no es obligatorio que el programa esté en la carpeta
PRG del disco duro. En este caso, se deberá especificar el path. Además, el nombre del programa
(incluyendo el path) deberá ir entre comillas.
i
Si no se especifica el path, por defecto será HD:/PRG.
No es posible utilizar la instrucción de alto nivel RPT con los programas identificados con letras.
Para especificar el path se podrán utilizar los siguientes caracteres:
./
Indica que el programa que contiene los EXEC está en la misma carpeta.
../
Indica que el programa que contiene los EXEC está en una carpeta que se encuentra
en un nivel mas arriba.
../../ Si se escribe ../ varias veces, indica que se encuentra ese número de niveles por
encima. En este caso sería dos niveles por encima.
Ejemplo:
Teniendo en cuenta esta estructura de carpetas, la instrucción de alto nivel EXEC se utilizará de
la siguiente manera:
• Si el programa que contiene los EXEC está en Memoria y se quiere ejecutar un programa en
HD, se debe especificar el path completo.
 Para ejecutar el programa Soporte#1.pim:
(EXEC "CHASIS_05J1/Soporte#1",HD)
 Para ejecutar el programa Soporte#2.pim:
CNC 8055
CNC 8055i
(EXEC "CHASIS_05J1/SUBCHASIS_05J1/Soporte#2",HD)
• Si el programa que contiene los EXEC está en HD:/PRG y se quiere ejecutar el programa
Soporte#1 (los siguientes ejemplos muestran las tres formas en las que se puede especificar
el path):
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
(EXEC "CHASIS_05J1/Soporte#1,HD)
(EXEC "/CHASIS_05J1/Soporte#1,HD)
(EXEC "\CHASIS_05J1\Soporte#1,HD)
·33·
• Si el programa que contiene los EXEC está en la carpeta CHASIS_05J1 y se quiere ejecutar
el programa Soporte#1:
(EXEC "./Soporte#1",HD)
• Si el programa que contiene los EXEC está en la carpeta CHASIS_05J1 y se quiere ejecutar
el programa Soporte#2 que está en la carpeta SUBCHASIS_05J1:
(EXEC "./SUBCHASIS_05J1/Soporte#2",HD)
• Si el programa que contiene los EXEC está en la carpeta SUBCHASIS_05J1 y se quiere ejecutar
el programa Soporte#1 que está en la carpeta CHASIS_05J1:
(EXEC "../Soporte#1",HD)
Visualización de la lista de programas
La lista de programas se puede visualizar de las siguientes maneras:
1. El nombre del programa completo.
En el modo MC/TC se visualizarán como máximo 16 caracteres.
2. Los seis primeros caracteres del nombre del programa con el comentario. Este será el modo
por defecto.
i
Para cambiar de una forma de visualización a la otra, pulsar "OPCIONES / MOSTRAR
COMENTARIO" en el explorer.
Al arrancar el CNC, éste recordará el modo elegido la última vez.
Variables
PRGN:
Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno seleccionado
devuelve el valor -1.
Con los nuevos programas con letras, devuelve un número calculado por el CNC para cada
programa.
EXECLEV:
Nueva variable que indica el nivel de EXEC que está en ejecución en ese momento.
• Si el valor es 0, indica que no está dentro de un EXEC.
• Si el valor es 1, indica que está dentro de un EXEC.
• Si el valor es 2, indica que está dentro de dos llamadas.
Esta variable se usa en máquinas con apagado automático en la M30. De esta forma se distingue
si es la última M30 o si es la M30 de un EXEC, y continúa la ejecución.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·34·
3
Idioma coreano
A partir de esta versión se podrá personalizar el CNC en idioma coreano. Para ello se deberá
parametrizar el p.m.g. LANGUAGE (P122) con valor 13.
LANGUAGE (P122)
Define el idioma de trabajo.
Valor
Significado
Valor
Significado
0
Inglés
7
Checo
1
Español
8
Polaco
2
Francés
9
Chino continental
3
Italiano
10
Euskera
4
Alemán
11
Ruso
5
Holandés
12
Turco
6
Portugués
13
Coreano
Textos de fabricante en coreano
El fabricante de la máquina podrá personalizar el control en coreano e incluir sus propios mensajes.
Para ello deberá seguir el procedimiento explicado en el manual de instalación.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·35·
4
Variable para leer el traslado de origen activo
La nueva variable EXTORG permite leer el traslado de origen absoluto activo. Esta variable detiene
la preparación de bloques y es de lectura desde CNC, PLC y DNC.
Los valores que devuelve la variable son idénticos para ambas expresiones posibles de traslados
de origen absolutos.
Los valores de la variable EXTORG correspondientes los traslados de origen absolutos son los
siguientes:
Valor de EXTORG
Traslado de origen activo
0
G53 (No hay decalaje de origen)
1
G54 o G159N1
2
G55 o G159N2
3
G56 o G159N3
4
G57 o G159N4
5
G159N5
6
G159N6
7
G159N7
8
G159N8
9
G159N9
10
G159N10
11
G159N11
12
G159N12
13
G159N13
14
G159N14
15
G159N15
16
G159N16
17
G159N17
18
G159N18
19
G159N19
20
G159N20
Consideraciones:
• En caso de que se haya programado únicamente un traslado incremental (G58 o G59), el valor
de la variable EXTORG será 0.
• En caso de que se haya programado un traslado de origen absoluto y uno incremental, la
variable EXTORG mantendrá el valor del traslado de origen absoluto.
Ejemplo: Si se ha programado G54 + G58, EXTORG = 1.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·36·
5
Gestión de imágenes vía DNC
A partir de esta versión se permitirá enviar y recibir imágenes del tipo PNG, JPG/JPEG y BMP vía
DNC.
Para utilizar esta prestación es necesario utilizar la nueva versión de WinDNC (V6.01).
Software WinDNC
La versión V6.01 de WinDNC soporta los ficheros con extensión bmp, png, jpg y jpeg. La longitud
máxima aceptada para el nombre de los ficheros es de 16 caracteres (incluida la extensión y el
punto).
La aplicación escanea todos los ficheros de tipo imagen que hay en la carpeta de trabajo. A la hora
de enviar los ficheros, si el nombre de algún fichero excede del máximo indicado, se pedirá al usuario
la introducción de un nuevo nombre que entre dentro del límite. Además, se deberá mantener la
extensión original.
6
Salvar/restaurar una traza de osciloscopio
Mediante esta prestación será posible realizar el análisis de los datos de una traza del osciloscopio
capturada con anterioridad, ya sea del mismo CNC o de otro.
Mediante la nueva softkey ANALISIS, se tendrá acceso a las softkeys GUARDAR TRAZA y
RECUPERAR TRAZA. La softkey ANALISIS sólo será visible cuando no haya ninguna captura en
curso.
GUARDAR TRAZA:
Guarda los datos de una traza en el fichero "oscillo_trace". Guarda
tanto la configuración como los datos por cada canal y variable.
RECUPERAR TRAZA:
Recupera los datos de una traza que había sido guardada
previamente en el fichero "oscillo_trace". Recupera tanto la
configuración como los datos por cada canal y variable.
El fichero "oscillo_trace" se puede transmitir o recibir mediante WinDNC como un programa pieza
normal.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·37·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.1X
·38·
VERSIÓN V02.21
1
Librería de PLC
Esta prestación permite crear una librería de PLC con subrutinas. Una vez creada la librería,
cualquier fabricante podrá usarla para hacer el control específico de la máquina. Para ello, el
programa de PLC del fabricante hará llamadas a las subrutinas que están en la librería.
No será posible leer las instrucciones de la librería de PLC, únicamente será posible llamar a sus
funciones para utilizarlas.
Al compilar el programa de PLC, se tendrá en cuenta si existe una librería o no. En caso de existir
una librería de PLC, el programa de PLC y la librería se compilarán juntos. La librería deberá estar
en el directorio "PRG" del disco duro.
Funcionamiento
En el menú de PLC se dispone de la opción [PLC LIBRARY]. Al pulsar esta softkey, se pedirá el
password de PLC si existe.
Tras introducir el password correcto se visualizan las siguientes softkeys:
Softkey [GENERAR PLC_LIB]:
Pulsar esta softkey para crear una librería (fichero plc_lib) a partir del programa de PLC existente.
La librería se creará en el directorio "PRG" del disco duro.
Antes de crear la librería, se compilará el PLC. Si no hay errores en la compilación se creará la
librería.
Al crear una librería, el comentario que tiene en ese momento el programa de PLC se copiará a
la librería. Una vez generada la librería, no se podrá cambiar el comentario. Se aconseja poner un
número de versión para identificar la librería.
Softkey [BORRAR PLC_LIB]:
Pulsar esta softkey para borrar una librería. No será posible borrar una librería desde el menú de
utilidades, solo será posible desde el menú de PLC utilizando esta softkey.
Consideraciones
Los símbolos definidos en la librería se podrán usar en los siguientes casos:
• En la pantalla [MONITORIZACIÓN / OSCILOSCOPIO].
• Al editar el programa de PLC.
Los recursos utilizados en la librería aparecerán como usados en las estadísticas del PLC.
En el programa de PLC no se podrán repetir las etiquetas usadas en la librería. Asimismo, en la
librería no se pueden definir las directivas PRG y PE.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·39·
Cómo crear una librería de PLC
El siguiente ejemplo muestra cómo crear una librería de PLC:
1. Editar un programa de PLC.
En el programa de PLC usar únicamente subrutinas y símbolos.
2. Modificar el comentario del programa de PLC.
Esto se puede utilizar para identificar la librería de PLC.
Ejemplo: Librería de punzonado V1.1
Esta es una buena manera de identificar las versiones de las librerías, ya que el comentario
de una librería no se puede cambiar.
El comentario del programa de PLC se copia al comentario de la librería al seleccionar
GENERAR PLC_LIB.
3. Ir a la librería de PLC, pulsando la siguiente secuencia de teclas:
<MENU PRINCIPAL> <F7=+> <F2=PLC> <F7=+> <F4=PLC LIBRARY>
Si existe una clave de acceso al PLC, se solicitará. Introducir la clave.
4. Crear una librería de PLC pulsando <F1=GENERAR PLC_LIB>.
Se generará una librería de PLC automáticamente a partir del programa de PLC actual.
El fichero de la librería es "plc_lib.pim" o "plc_lib.pit".
Si el programa de PLC contiene PRG, CY1, o módulos PE, no se podrá generar la librería de
PLC.
5. Hacer una copia del programa de PLC, a fin de tener una copia de seguridad para futuros
cambios.
6. Borrar el programa de PLC utilizado para generar la librería de PLC.
7. Una vez hecho todo esto, ya se puede copiar la librería de PLC a cualquier CNC. No se podrá
leer ni escribir este fichero.
Cómo utilizar la librería de PLC
El siguiente ejemplo muestra cómo utilizar una librería de PLC:
1. Copiar la librería de PLC al CNC que se desea utilizar.
Se debe copiar el fichero en el siguiente directorio del disco duro del CNC:
DISCO DURO / PRG
2. Crear un programa de PLC llamando a las subrutinas editadas en la librería de PLC.
3. Los recursos utilizados en la librería de PLC pueden ser utilizados en un programa de PLC como
todos los DEFINES. Se debe tener cuidado al utilizar recursos de la librería de PLC. Si se utilizan
estos recursos, se debe entregar esta información al fabricante.
Ejemplo de plc_lib fuente
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·40·
DEF OUT_SECOND O50
DEF MARK_SECOND M2017
DEF RCOUNTER R300
DEF INCREMENT_PAR R301
;
L1500
MARK_SECOND = OUT_SECOND = M1500
END
;
;
L1501
INCREMENT_PAR = ADS RCOUNTER 1 RCOUNTER
END
Ejemplo de un programa de PLC que utiliza PLC_LIB
PRG
() = CAL L1500
;
; Se pueden utilizar símbolos de la librería PLC
CPS RCOUNTER GT 1000 = MSG14
END
PE 4
MARK_SECOND = MOV 1 INCREMENT_PAR
= MOV 0 INCREMENT_PAR
() = CAL L1501
END
Ejemplo de documentación PLC_LIB
Se debe suministrar esta documentación para que la librería de PLC se pueda utilizar
correctamente.
Librería versión 1.1
Símbolos de la librería:
DEF
DEF
DEF
DEF
OUT_SECOND O50
MARK_SECOND M2017
RCOUNTER R300
INCREMENT_PAR R301
Subrutinas de la Librería:
L1500
Descripción: Cambia el valor de OUT_SECOND cada segundo
Parámetros de entrada: Ninguno
Parámetros de salida: Ninguno
Recursos modificados: OUT_SECOND, M1500
L1501
Descripción: Incrementa el contador RCOUNTER según el valor de INCREMENT_PAR
Parámetros de entrada: INCREMENT_PAR 1 incrementa el valor, 0 no
Parámetros de salida: RCOUNTER
Recursos modificados: RCOUNTER
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·41·
2
Tabla de traslados de origen en modo ISO
Se dispone de la misma tabla de traslados de origen tanto en modo ISO como en modo
conversacional. Para acceder a la tabla de traslados de origen desde el modo ISO, habrá que
hacerlo desde el modo manual.
Se accede mediante las siguientes softkeys:
MANUAL / VISUALIZAR / ORIGENES
El funcionamiento de la tabla es el mismo tanto en modo ISO como en modo conversacional.
La tabla de orígenes tiene el siguiente aspecto. En ella se muestran los traslados, incluido el de
PLC, y su valor en cada uno de los ejes.
Cuando se desplaza el foco por la tabla, los elementos se muestran de diferente color, de la siguiente
manera.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·42·
Color
Significado
Fondo verde.
Texto en blanco.
El valor real de la tabla y el valor mostrado en pantalla son iguales.
Fondo rojo.
Texto blanco.
El valor real de la tabla y el valor mostrado en pantalla no son iguales.
Se ha modificado el valor de la tabla, pero no se ha validado. Pulsar [ENTER]
para validar el cambio.
Fondo azul.
El traslado de origen se encuentra activo.
Puede haber dos orígenes activos simultáneamente, uno absoluto (G54 ... G57,
G159N7 ... G159N20) y otro incremental (G58-G59).
Cómo editar los datos de la tabla
En la tabla de orígenes se pueden realizar las siguientes operaciones. Para validar cualquier
cambio, pulsar [ENTER].
• Editar un traslado de origen.
La edición se realiza eje a eje. Seleccionar con el foco un dato y editar su valor. Si se sitúa el
foco encima de un traslado (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20), la edición comienza en el primer
eje de ese traslado.
• Cargar en la tabla el traslado de origen activo.
Situar el foco sobre el traslado que se quiere definir (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20) y pulsar
la tecla [RECALL]. La preselección activa se guarda en el traslado seleccionado.
Si en vez de situar el foco sobre un traslado, se sitúa sobre uno de los ejes, sólo se ve afectado
ese eje.
• Borrar un traslado de origen.
Situar el foco sobre el traslado que se quiere borrar (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20) y pulsar
la tecla [CLEAR]. Todos los ejes de ese traslado se inicializan a cero.
Si en vez de situar el foco sobre un traslado, se sitúa sobre uno de los ejes, sólo se ve afectado
ese eje.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·43·
3
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
La aplicación de esta prestación es conveniente en máquinas cuya dinámica provoca
deformaciones elásticas significativas en el sistema de transmisión (acoplamiento) de cada eje
generando inaceptables desviaciones en cualquier trayectoria seguida por la punta de una
herramienta en procesos de mecanizado, de corte, ... que no pueden ser compensadas (al estar
fuera del sistema de medida) por los lazos de control.
En el caso de máquinas de corte por láser, mediante el p.m.e. DYNDEFRQ (P103) será posible
compensar la deformación que sufre el brazo que sostiene el láser cuando está acelerando o
decelerando.
Consideraciones previas
Esta prestación es aplicable a cualquier máquina independientemente del tipo de trayectoria que
vaya a seguir la punta de la herramienta y que disponga únicamente de captación motor.
Para obtener el valor de compensación de la deformación elástica en cada eje de la máquina se
recurrirá al estudio de su comportamiento dinámico cuando la punta de la herramienta sigue una
trayectoria circular por ser ésta una forma geométrica cómoda en la que realizar mediciones de
la desviación de trayectorias.
Es por esto que, la mayoría de las expresiones matemáticas que aparecen a continuación, sean
sólo de aplicación a trayectorias circulares.
Si el usuario desea analizar las deformaciones elásticas de su máquina ensayando con otras
trayectorias más complejas no podrá aplicar algunas expresiones que aquí se facilitan.
Los datos numéricos que aparecen en sus ejemplos son meramente ilustrativos. No copie estos
datos para realizar sus ensayos. Recuérdese que cada operación de mecanizado que realiza una
máquina requiere de unas condiciones de corte y de trabajo muy determinadas que raramente van
a coincidir con los datos que se facilitan en los ejemplos.
Deformación elástica en el acoplamiento de un eje
Sea un sistema formado por un servomotor con captador de posición, un acoplamiento elástico y
la punta de la herramienta.
CAPTADOR
MOTOR
ACOPLAMIENTO
ELÁSTICO
CARGA
MOTOR
MEDIDA DADA EN LA
CAPTACIÓN MOTOR
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·44·
k,m
MEDIDA DADA EN LA
PUNTA DE LA HERRAMIENTA
Cuando el sistema se pone en movimiento, si el acoplamiento fuese idealmente indeformable, la
posición de la punta de la herramienta seguiría rigurosamente la trayectoria que el programa pieza
de CNC le ordena y coincidiría con la posición dada por el captador integrado en el motor.
Ahora bien, suponer que el acoplamiento es indeformable no es real. Así, durante el movimiento,
el acoplamiento sufre una deformación elástica más o menos significativa dependiendo de su
aceleración, es decir, de la velocidad de avance relativa entre la punta de la herramienta y la mesa,
que repercute directamente en mayor o menor medida en la trayectoria a seguir.
Luego, la trayectoria exigida por el programa pieza del CNC no es seguida fielmente por la punta
de la herramienta sino que aparece una desviación debida a la deformación elástica del
acoplamiento del eje considerado.
Esta desviación en la trayectoria no es cuantificada por el captador de posición del motor ya que
éste está ubicado justo antes del acoplamiento elástico y, por tanto, la deformación no es registrada
por él. Es por esto que, para el lazo de control del CNC, no hay ninguna desviación que compensar.
Ante esta situación, donde no es cuantificada esta desviación de la trayectoria y aún siéndolo, no
es posible compensarla o corregirla mediante los lazos de control aumentando la ganancia
proporcional del sistema, se llevará a cabo la compensación mediante el parámetro máquina de
eje DYNDEFRQ (P103), parametrizándolo con el valor de la frecuencia de resonancia (en Hz)
asociada al acoplamiento elástico. El procedimiento de obtención de esta frecuencia se detallará
más adelante.
DYNDEFRQ (P103)
El parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) compensa la deformación que sufre el brazo que
sostiene la herramienta cuando está acelerando o decelerando. Este parámetro se aplica en el lazo
de posición.
Valores posibles
Entre 0.01 y 9999.99 Hz.
Valor por defecto: 0 Hz.
El valor de este parámetro se actualiza con un reset.
Un valor bajo del P.m.e. DYNDEFRQ (P103) puede dar lugar a movimientos excesivos del eje,
provocando el siguiente error: Error de seguimiento sobrepasado.
En el caso de tener ejes gantry, el eje maestro y el eje esclavo se deberán parametrizar con el mismo
valor.
Factores dinámicos influyentes en la deformación elástica
La deformación que experimenta un sistema mecánico elástico sometido a una fuerza viene dada
por la expresión:
Fuerza = k  x
donde:
k
constante elástica
Dx
deformación experimentada
Sabiendo además que:
Fuerza = m  a
donde:
m
masa de todos los elementos móviles
a
aceleración del sistema
y sustituyendo su valor en la expresión anterior se obtiene la igualdad:
m  a = k  x
La deformación, por tanto, es proporcional a la aceleración:
m
x = ----  a = Cte  a
k
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·45·
Para una trayectoria circular, trazado con el que se recomienda realizar los ensayos de mecanizado
en los ajustes de compensación de la deformación elástica por ser una forma geométrica cómoda
para realizar mediciones, la aceleración normal viene dada por la expresión:
sólo aplicable a
trayectorias circulares
2
 F  60 
a = -------------------R
donde:
R
Radio de la trayectoria circular seguida por la punta de la herramienta. Introducir su valor
en metros (m).
F
Velocidad de la punta de la herramienta siempre que la mesa esté en reposo. Si la
herramienta y la mesa se mueven, F será la velocidad relativa entre ambas. Introducir
su valor en metros por minuto (m/min).
Conclusiones:
La deformación elástica en el eje de una máquina es directamente proporcional a la aceleración
y cuando su dinámica es una trayectoria circular es además directamente proporcional al cuadrado
de la velocidad.
La deformación elástica será, entonces, tanto más significativa cuanto mayor sea la velocidad
relativa entre la punta de la herramienta y la mesa.
Mecanizar una pieza siguiendo una trayectoria circular a bajas velocidades suponiendo
deformación elástica en un sólo eje o en los dos implica obtener prácticamente la trayectoria circular
deseada ya que la desviación de trayectoria experimentada en los ejes será muy poco significativa.
No será un círculo perfecto realmente pero a efectos prácticos sí y no será necesario compensar
la deformación elástica.
Mecanizar una pieza siguiendo una trayectoria circular a altas velocidades suponiendo
deformación elástica en un sólo eje implica obtener una trayectoria elíptica ya que la desviación
de trayectoria experimentada en ese eje es significativa. El otro radio principal de la elipse coincidirá
con el radio de la trayectoria circular al suponer que no existía deformación elástica en el otro eje.
Si se considera deformación elástica en ambos ejes se obtendrá igualmente una trayectoria elíptica
en la que ninguno de los dos radios principales de la elipse coincidirán con el radio de la trayectoria
circular programada.
Para compensar estas deformaciones habrá que parametrizar el p.m.e. DYNDEFRQ (P103) para
cada eje con el valor de la frecuencia de resonancia de su acoplamiento elástico.
Observaciones:
Antes de compensar la deformación elástica, la visualización de la trayectoria en el CNC será
siempre circular y no elíptica como cabría esperar ante la existencia de deformación elástica. El
captador del motor se sitúa con anterioridad al acoplamiento elástico y no registra la desviación
de la trayectoria por causa de la deformación elástica en ningún momento.
Después de compensar la deformación elástica, la visualización de la trayectoria en el CNC será
siempre elíptica y no circular como cabría esperar tras compensar la deformación elástica.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·46·
Frecuencia de resonancia del acoplamiento elástico
De la expresión de la frecuencia de oscilación de un movimiento armónico simple (m.a.s.) puede
obtenerse su relación con la aceleración y la deformación mediante esta igualdad:
1
1k- = ----af = ------  -- -----2 m
2 x
Para una trayectoria circular la desviación x respecto a R puede obtenerse por medición directa
sobre la pieza, previamente mecanizada.
La aceleración del sistema se calcula según la expresión ya dada anteriormente:
2
 F  60 
a = -------------------R
Con estos valores, ahora ya determinados, se obtiene (de la expresión de la frecuencia) el valor
con el que parametrizar el p.m.e. DYNDEFRQ (P103) para compensar la deformación elástica que
se ha producido en el eje considerado.
Ejemplo
Se desea ajustar la compensación de la deformación elástica que se origina en el eje X de una
máquina de corte por láser. La máquina dispone de dos servomotores con captador de posición
que mueven la punta de una herramienta sobre un plano definido por los ejes X e Y. Se supone
únicamente acoplamiento elástico en el eje X.
Su objetivo es realizar agujeros circulares de radio R = 5 mm = 0,005 m a altas velocidades en una
chapa que descansa sobre un bastidor fijo.
Para obtener el valor de la frecuencia con la que parametrizar el p.m.e. DYNDEFRQ (P103) para
compensar la deformación elástica en el eje X síganse los siguientes pasos.
1. Realizar un agujero haciendo trabajar la punta de la herramienta a una velocidad elevada de,
p.ej, F=8000 mm/min con el fin de provocar una desviación x alta y generar claramente una
trayectoria elíptica.
2. Realizado el agujero, llevar a cabo mediciones con el calibre de distintos diámetros del agujero
elíptico hasta obtener el valor del diámetro del eje mayor Dm de la elipse. Nótese que
visualmente no será apreciable la forma elíptica.
El trazado real adopta esta forma elíptica y no circular cuando sólo hay deformación elástica
en el eje X.
CNC 8055
CNC 8055i
3. Obtener el valor de la deformación elástica según la expresión:
Dm
x = -------- – R
2
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
Supóngase (por hacer números) que el valor obtenido para la deformación es: x = 90 µm =
90 x 10-6 m.
·47·
4. Obtener el valor de la aceleración para una trayectoria circular según la expresión:
2
2
2
 F  60 
 8  60 
a = -------------------- = -------------------- = 3 6m  s
R
0 005
5. Obtener el valor de la frecuencia según la expresión:
1
1
a3 6
f = ------  -----= ------  ----------------------- = 31 8Hz
2 90  10 – 6
2 x
6. Parametrizar el p.m.e. DYNDEFRQ (P103) con el valor obtenido, es decir, DYNDEFRQ (P103)
= 31,8 Hz.
7. Comprobar que tras parametrizar el p.m.e. DYNDEFRQ (P103), el mecanizado de su pieza
particular (sea cual fuere la trayectoria de su perfil) es efectuado satisfactoriamente.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·48·
4
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES
Se ha cambiado el valor máximo del parámetro máquina de eje NPULSES (P8) y del parámetro
máquina de cabezal NPULSES (P13). A partir de esta versión, el valor máximo será de 99999.
Parámetro máquina de eje NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder
lineal se deberá introducir el valor 0.
Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica, se envía vía Sercos (DRIBUSLE
= 0) o vía CAN (DRIBUSLE = 0 ó 1).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el conjunto a la hora
de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 99999.
i
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y PITCHB se definen con
valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
Parámetro máquina de cabezal NPULSES (P13)
Indica el número de impulsos por vuelta del encóder rotativo del cabezal. Si se introduce el valor
0 el CNC entiende que la máquina no dispone de encóder rotativo en el cabezal.
Cuando el cabezal principal no tiene captador (NPULSES=0) el CNC muestra las revoluciones
teóricas del mismo (afectadas por el %).
Valores posibles
i
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y
OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·49·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·50·
VERSIÓN V02.22
1
Filtros de eje para los movimientos con volante
Se dispone de nuevos filtros de eje para suavizar los movimientos con volante. A partir de esta
versión, será posible configurar la máquina con filtros específicos para suavizar los movimientos
con volante. De esta forma se evita que estos filtros afecten al resto de movimientos de la máquina.
Funcionamiento
Los filtros de eje para movimientos con volante se activan con el bit 14 del parámetro máquina
general HDIFFBAC (P129). La frecuencia de estos filtros se indica mediante el parámetro máquina
de eje HANFREQ (P104).
HDIFFBAC (P129)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit
Significado
Bit
0
Volante ·1·
8
1
Volante ·2·
9
2
Volante ·3·
10
3
Volante ·4·
11
Significado
4
12
5
13
6
14
Filtros de eje para movimientos con volante.
7
15
Limita el desplazamiento.
Valor por defecto en todos los bits: 0
El bit 14 activa los filtros de eje para movimientos con volante. Estos filtros actuarán sólo durante
los movimientos con volante general o individual.
Si se parametriza el bit 14 con valor 0, se aplican los filtros definidos mediante los parámetros p.m.e
ORDER (P70), p.m.e. TYPE (P71) y p.m.e. FREQUEN (P72) de cada eje.
Los filtros de eje para movimientos con volante no se activan al utilizar el modo volante trayectoria,
ni en movimientos con volante aditivo.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·51·
HANFREQ (P104)
Parámetro máquina que indica la frecuencia de los filtros de eje para los movimientos con volante.
Valores posibles
Entre 0.1 y 500.0 Hz.
Se debe tener en cuenta que aunque el rango de valores permitido de este parámetro es entre 0.1
y 500.0Hz, no es posible filtrar frecuencias superiores a 1/(2xT), siendo T el período del lazo de
posición expresado en segundos. Para valores superiores a este, el filtro no se activará.
El orden del filtro será calculado internamente por el CNC. Su valor máximo será de 30.
Si se tienen parametrizados filtros mediante el parámetro de eje SMOTIME (P58) además de los filtros
para movimientos con volante, al mover el volante se aplicarán ambos filtros.
Los filtros para movimientos con volante pueden tener distinta frecuencia para cada eje. Esto deberá
tenerse en cuenta en caso de que se muevan dos ejes simultáneamente. Por ejemplo, cuando hay
alguna transformación de coordenadas activa.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·52·
2
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES
Se ha cambiado el valor máximo del parámetro máquina de eje NPULSES (P8) y del parámetro
máquina de cabezal NPULSES (P13). A partir de esta versión, el valor máximo será de 299999.
Parámetro máquina de eje NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder
lineal se deberá introducir el valor 0.
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el conjunto a la hora
de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Valores posibles
i
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y PITCHB se definen con
valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
Parámetro máquina de cabezal NPULSES (P13)
Indica el número de impulsos por vuelta del encóder rotativo del cabezal. Si se introduce el valor
0 el CNC entiende que la máquina no dispone de encóder rotativo en el cabezal.
Cuando el cabezal principal no tiene captador (NPULSES=0) el CNC muestra las revoluciones
teóricas del mismo (afectadas por el %).
Valores posibles
i
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y
OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·53·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
SOFT: V02.2X
·54·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
·55·
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·M·
·56·

CNC 8055 - Nuevas prestaciones

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