Descarga - Farmespaña Industrial

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CLIMATIZACIÓN
NORMATIVA,
REGISTROS Y
LEGISLACIÓN
ESTERILIZACIÓN
ENTREVISTAS
ESPECIAL ¿QUIÉN
ES QUIÉN EN
LA INDUSTRIA
FARMACÉUTICA?
lifescienceslab
TRATAMIENTO DE
AGUAS
AÑO IX MAYO/JUNIO 2015
Nº 66
Revista Profesional para Proveedores de la Industria Farmacéutica y Tecnología de Laboratorio
Take a walk on the professional side
Somos el mejor equipo para diseñar e instalar
tus salas limpias y áreas críticas
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+34 910 609 895
Barcelona +34 937 379 924
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F
Estimado lector:
Acercándonos ya al período estival, el equipo de Farmespaña Industrial ha preparado un número muy especial donde se da especial relevancia a la ingeniería farmacéutica, mediante la inclusión de una sección destacada sobre el tema titulada “Quién es quién en ingeniería
farmacéutica”. No se trata, ni mucho menos de un compendio, pero sí
pretende contribuir a conocer algo más de algunos de los principales
proveedores de soluciones de ingeniería.
Para esta edición hemos tenido la suerte de poder incluir tres entrevistas sobre temáticas muy distintas. La primera de ellas, de seguro
muy interesante para nuestros lectores, centrada en el funcionamiento y gestión de una planta farmacéutica y en las características
de una compañía de fabricación a terceros, es la realizada a Pilar
García-Morato saro, directora de planta farmacéutica de Rovi que,
entre otras cosas ha destacado la capacidad de los fabricantes nacionales frente a la tendencia a la externalización a países asiáticos. También hemos podido charlar con Bart Vansteenkiste, EU Life
Sciences Sector Manager de Domino, que nos ha hablado sobre las
últimas novedades en la normativa antifalsificación de la EMA. El Dr.
FII
F
AÑO IX MAYO/JUNIO 2015
Nº 66
CLIMATIZACIÓN
CO.RA.
Loc. Chiappini, 51 - 55011 Spianate
Altopascio (Lucca) Italy
Phone: +39.0583.20590
Fax: +39.0583.20457/20481
Web: www.coraitaly.net
Email: [email protected]
F
NORMATIVA,
REGISTROS Y
LEGISLACIÓN
ESTERILIZACIÓN
ENTREVISTAS
ESPECIAL ¿QUIÉN
ES QUIÉN EN
LA INDUSTRIA
FARMACÉUTICA?
lifescienceslab
TRATAMIENTO DE
AGUAS
Enric Jo, Director de planta de Reig Jofre nos ha avanzado los contenidos de la 7th ISLFD Conference, que se celebrará en Barcelona
en el mes de julio y sobre el estado de la liofilización en el sector
farmacéutico y biotecnológico.
Además, hemos querido acercarnos a otros temas, como la importancia de la planificación previa en el desarrollo de embalajes tipo blíster,
la implicación de las GMPs en relación a los sistemas de climatización,
un repaso al estado de la normativa vigente en tema de experimentación animal en el sector farmacéutico o la implementación de sistemas de tipo ciclo de vida del proceso en la validación de limpieza.
Para nuestro suplemento dedicado al mundo del laboratorio y las biociencias hemos traído un artículo sobre la detección de trazas y ultratrazas de hormonas y pesticidas en aguas de laboratorio mediante
LC-MS/MS y cómo eliminarlas.
Deseamos que disfruten de tan variado contenido y confiamos en
volver a contar con ustedes para el próximo número de la revista.
Bienvenidos a Farmespaña Industrial.
NOTICIAS
ISPE
AEPIMIFA
ENTREVISTA ROVI
CLIMATIZACIÓN
ENTREVISTA DOMINO
ESTERILIZACIÓN
PUBLIRREPORTAJE
ENTREVISTA REIG JOFRE
ENVASE Y EMBALAJE
NORMATIVA, REGISTROS Y LEGISLACIÓN
ESPECIAL: QUIÉN ES QUIÉN EN INGENIERÍA FARMACÉUTICA
lifescienceslab
SECTOR
TRATAMIENTO DE AGUAS
GUÍA DE SERVICIOS
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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publicamos, sin que esto
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parcial o total de los originales
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ISSN-1699-4205
DL: M-15766-2005
Editor: Eugenio Pérez de Lema
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Sonkyong Cho Kim
Tel: + 34 91 630 85 91
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Diseño y maquetación: Daniel C. Bernardo
Edita: OMNIMEDIA S.L. · C/ Rosa de Lima 1 bis. Edificio Alba, oficina 104
28290 Las Matas (Madrid) · Tel: 902 36 46 99 · Fax: 91 630 85 95
[email protected] · www.grupo-omnimedia.com
Farmespaña Industrial es miembro de la Asociación Española de Editoriales de Publicaciones Periódicas, que a su vez es miembro de FIPP.
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III Foro de la industria farmacéutica, biofarmacéutica,
cosmética y tecnología de laboratorio
www.farmaforum.es
CONJUNTAMENTE CON
cosmética
Patrocinador
2-3 de marzo de 2016
2-3
2016
Marzo
Palacio Municipal
de Congresos de Madrid
ÔACTUALIDAD
Elur e Irisbond firman un acuerdo de colaboración
ELUR e Irisbond, empresas líderes en sus respectivos sectores, acaban de firmar un acuerdo de colaboración por el que
el sistema informático de Irisbond, basado en tecnologías
de Eye Tracking, se ofertará en
las nuevas instalaciones que
realice ELUR.
ELUR está especializada en
el diseño e instalación de salas
limpias, automatización, bioseguridad y biotecnología, mientras que Irisbond ha lanzado
al mercado un dispositivo que
permite el control del ordenador, de una manera muy precisa
y sencilla, con el movimiento de
los ojos.
Bittor Fernández, Consejero
Delegado de ELUR, dijo: “esta
nueva tecnología de control del
ordenador con el movimiento de los ojos es un magnífico
complemento para nuestras instalaciones, porque en muchas
de ellas trabajan operarios que
tienen sus manos ocupadas en
los distintos procesos, muchas
veces de forma estéril o por el
contrario contaminados y, a la
vez, deben interactuar con el
ordenador”.
Para Eduardo Jáuregui, fundador y CEO de Irisbond, “El acuerdo es importante porque nos facilita estar presentes en salas limpias
de diversos sectores como farmacia, alimentación, cosmética…, ya
que los mercados naturales de
nuestra tecnología son el mundo
de la discapacidad —afectados
por ELA, parálisis o daño cerebral,
paraplejia…— y la industria”.
Sartorius Stedim Biotech presenta una nueva tecnología de cosecha
de un solo uso para cultivos de alta densidad celular de hasta 2000 l
Sartorius Stedim Biotech
(SSB), proveedor líder del
sector biofarmacéutico a nivel internacional, ha presentado Sartoclear Dynamics®,
un sistema de clarificación
que cuenta con una nueva
tecnología de un solo uso
para la cosecha de cultivos
de células de mamíferos con
densidades celulares altas.
Las mejoras constantes en
los medios de cultivo y las
líneas celulares han elevado
las concentraciones de biomasa de los bioprocesos. Estas concentraciones cada vez
más altas dificultan el proceso
de purificación debido a que
la filtración con diatomeas ha
resultado ser la mejor solución
para dificultades similares en
sectores relacionados. Sartorius Stedim Biotech ahora ha
desarrollado esta resistente
tecnología para aplicaciones
de biotecnología.
Sartoclear Dynamics®, especialmente diseñado para
el procesamiento de cGMP,
consiste en bolsas de un solo
uso llenadas previamente que
contienen tierra de diatomeas
ultrapura en una variedad entre 0,5 kg y 10 kg. Gracias a un
nuevo adaptador de conexión
rápida para transferencias sin
polvo, la tierra de diatomeas
se puede mezclar directamente
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MAYO/JUNIO15
en el líquido de cultivo celular.
Este sistema auxiliar de filtración poroso evita el bloqueo
de los filtros de Sartoclear
Dynamics®. Gracias a que el
sistema mantiene una relación
constante entre la biomasa y el
sistema auxiliar de filtración, los
usuarios contarán siempre con
las ventajas de un rendimiento
máximo de los filtros.
La coherencia de los resultados, la facilidad de uso, la
extraordinaria velocidad y la
escalabilidad lineal son las
características principales de
la tecnología de Sartoclear
Dynamics®. Esta tecnología,
cuando se utiliza en combinación con la precipitación,
transforma la cosecha con un
proceso de dos fases a un
proceso de una sola fase; de
este modo se ahorra un tiempo y un espacio valiosos.
Stefan Schlack, Vicepresidente de Marketing en SSB,
declaró: “Gracias a Sartoclear
Dynamics®, estamos solucionando una de las mayores brechas en ofertas de productos
de un solo uso. Hoy en día,
2000 l es un tamaño estándar
en el caso de los biorreactores de un solo uso, pero sigue
siendo necesaria una centrífuga para la extracción de células de estos volúmenes. Esta
tecnología ahora nos permite
realizar un proceso integral de
un solo uso, lo que aporta una
enorme flexibilidad a las instalaciones de nuestros clientes.
También evita inversiones de
capital considerables, lo que
resulta atractivo para los recién
llegados de los mercados de
biotecnología emergentes”.
Ideas brillantes para
la medición
Bosch inside.
Eficiencia que
funciona.
IO-Link Proporciona Datos de Salida
de Medición en Milímetros
Han terminado los días de
complejas evaluaciones de un
solo haz para
tareas estándar
y configuraciones engorrosas. La nueva
serie de rejillas
ópticas de medición LGM es
el último miembro en la familia
Pepperl+Fuchs
de rejillas ópticas de automatización.
“Lo que hace a
este producto
destacar sobre
el resto de rejillas ópticas del
mercado son
las 16 opciones
de
medición
predefinidas
que están integradas
en
la
unidad”,
dice
Carsten
Roth, Director
de Producto. “Los usuarios pueden seleccionar el
modo óptimo para su aplicación de los métodos de
evaluación y recibir valores
de medición directos en milímetros, como la altura del
objeto, la posición más baja
o alta del objeto, suma, promedio, etc.”
Los valores medidos se
transfieren de forma digital
con tiempos de ciclo extremadamente rápidos, incluso
con el cruce de haces activado, mediante una interfaz
IO-Link que permite una
puesta en marcha y un mantenimiento sencillos desde el
nivel de control. Las tareas
de establecimiento de paráFARMESPAÑA INDUSTRIAL
metros y ajuste se realizan
mediante un
ordenador sin
necesidad de
contratar a un
programador
externo ni usar
software adicional.
Las
rejillas
ópticas
de
medición LGM
tienen un perfil
ultrabajo para
encajar en espacios reducidos. Además,
los accesorios
de montaje innovadores que
no requieren
herramientas
simplifican
y
agilizan
los
procesos
de
instalación, alineación y cambio. La carcasa
de
aluminio
IP67
resiste
condiciones
medioambientales adversas
incluso en almacenamiento a
bajas temperaturas.
La LGM está disponible
con distintas resoluciones y
alturas de campo de hasta
3.200 mm, lo que ofrece amplios rangos de medición.
“A diferencia de los complejos productos con salida
de un solo haz que evalúan
cada haz” —explicó Roth—.
“Estas rejillas ópticas de medición facilitan los valores
de medición en milímetros
sin conversiones complejas
y establecen nuevas pautas
para la industria gracias a su
diseño compacto, funcionalidad y exclusiva relación
precio/ rendimiento.”
Confíe en los expertos y en las tecnologías orientadas al futuro
para mayor eficiencia y rentabilidad. El uso eficiente de la
energía es un factor clave para mantener la competitividad. Ya
sea para la industria, los negocios, instituciones privadas y
públicas o las empresas de suministros energéticos, le ayudamos
a encontrar la solución óptima ajustada a sus necesidades.
Nuestra gama de productos varía desde la producción de calor
en sistemas de calderas industriales de vapor, agua caliente y
sobrecalentada hasta unidades de cogeneración. Los altísimos
estándares de calidad y amplios servicios ofrecidos por Bosch
garantizan la durabilidad, la rentabilidad y el funcionamiento
sostenible de su instalación.
www.bosch-industrial.com
MAYO/JUNIO15
7
ÔACTUALIDAD
BEKOKAT: cuando la calidad de un
medicamento depende del aire comprimido
La producción de medicamentos está sujeta a las normas de
higiene más estrictas. Unas normas que, naturalmente, incumben al aire comprimido.
Por ejemplo, este suele aplicarse a las prensas de fabricación de pastillas, para retirar
el polvo depositado. En este
contexto, el aceite residual no
solo es un problema de higiene, sino que puede provocar la
deformación de los comprimidos. Eso obligaría a desechar el
producto, con la consiguiente
pérdida económica. El uso del
BEKOKAT® de BEKO TECHNOLOGIES ofrece la seguridad
de un aire comprimido libre de
aceite y gérmenes.
El problema del aceite en el
aire comprimido no desaparece
con un compresor sin aceite.
Uno de los métodos habituales
para evitar la presencia del vapor de aceite en el aire comprimido es la instalación de compresores con compresión sin
aceite. Sin embargo, la ausencia
de aceite en el compresor no
garantiza su ausencia en el aire
de salida, los responsables son
los agentes contaminantes en el
aire ambiental.
Los procesos de combustión
generados por los vehículos de
motor o por la producción industrial, así como por fuentes
naturales (como pantanos y
bosques), liberan hidrocarburos. La mayoría de esos compuestos químicos se clasifican
como no peligrosos y, debido
a la variedad de efectos potenciales que presentan sus distintos componentes, rara vez
existen valores de referencia.
Sin embargo, las mediciones
han demostrado que, incluso
en zonas rurales con una baja
densidad industrial y de vehículos de motor, la proporción de
hidrocarburos en el aire supera
ampliamente el valor límite de
la clase 1 (0,01 mg/m3 contenido total de aceite).
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MAYO/JUNIO15
En resumen: la compresión
sin aceite por sí sola no basta
para impedir que los hidrocarburos presentes en el aire entren
al sistema de aire comprimido y
que, una vez ahí, se acumulen
formando concentraciones más
altas. Por tanto, la compresión
sin aceite no puede garantizar
un aire comprimido de la más
alta calidad, según la norma ISO
8573-1, si no va acompañada
de un tratamiento complementario. El BEKOKAT® ofrece una
solución ideal a este respecto:
es capaz, en un solo paso, de
descomponer los hidrocarburos
presentes en el aire comprimido
y convertirlos en agua y en una
cantidad muy pequeña de dióxido de carbono. Gracias a ello,
el contenido residual de aceite
mejora significativamente los
valores de la clase 1 estipulados
por la norma ISO 8573-1.
En BEKO TECHNOLOGIES
han sometido a pruebas complejas con instituciones independientes que han confirmado
y certificado la efectividad del
BEKOKAT®. Con TUV Nord, se
demostró que, en condiciones
de funcionamiento reales, la
calidad del aire comprimido tratado con el BEKOKAT® mejora
los valores estipulados para la
clase 1 de la norma ISO 85731. En una segunda sesión de
pruebas con la Gesellschaft für
Produktionshygiene und Sterilitätssicherung mbH (GfPS),
se confirmó la efectividad del
BEKOKAT® al procesar con total pureza una muestra de aire
comprimido que había sido
contaminada intencionalmente con bacterias. Tras el tratamiento no se pudo detectar
ninguna presencia de bacterias
vivas en el flujo de aire comprimido. Así pues, los resultados
de ambas pruebas, desarrolladas de manera independiente
por tan reputadas instituciones,
demuestran la alta eficiencia de
la innovadora tecnología de ca-
talización. Esos certificados proporcionan
la mayor seguridad a
la hora de apostar por
el tratamiento de aire
comprimido con el
BEKOKAT®.
Se calienta el aire
comprimido en un
intercambiador
de
calor utilizando el mismo aire comprimido
que sale del BEKOMAT. Esto comporta
un gran ahorro energético al sistema.
El tratamiento del
aire comprimido mediante catalización con
el BEKOKAT se realiza
en la cámara de reacción presurizada, allí se ha calentado un
granulado especial a 150ºC que
será el elemento indispensable
para transformar el aceite en CO2
y agua. El aire comprimido tratado, libre de aceite, vuelve a pasar
por el intercambiador de calor en
sentido inverso, por lo que se
enfría al salir y al mismo tiempo
calienta al que entra. El aceite ha
sido transformado en agua y en
una pequeña cantidad de CO2,
el agua se evacua y al estar libre de contaminantes puede ser
desechada al alcantarillado.
BEKOKAT® incorpora los
componentes principales fuera
del depósito, lo cual facilita el
acceso a los mismos para tareas
de mantenimiento. Asimismo,
el depósito no incluye fijaciones
interiores, un aspecto ventajoso
ya que previene posibles alteraciones del caudal.
Ventajas de BEKOKAT:
Aire comprimido sin gérmenes.
Rendimiento del 20% al
100% a carga parcial, sin
restricciones.
Condensado limpio y ecológico, sin aceites ni residuos
especiales.
Mejora global del rendimiento con métodos de

compresión de bajo consumo + BEKOKAT= ahorro
directo de energía.
A cualquier temperatura
ambiente, humedad del aire
y concentración de aceite
aspirado.
Instalación flexible, tanto
en centrales de tratamiento
como en los puntos de uso.
Puede instalarse en cualquier planta sin necesidad
de cambiar los compresores
ya existentes.
Fácil instalación y puesta en
marcha.
Aire comprimido libre de
aceite en todo momento,
calidad superior a la clase 1
de la norma ISO 8573-1.
Eliminación fiable y acreditada del aceite, incluso el
presente en compresores
lubricados y en el aire aspirado.
Larga vida útil.
Seguridad absoluta mediante vigilancia continua de los
procesos.
Coste total de la inversión
reducido, comparado con la
adquisición y mantenimiento de un compresor sin aceite y el tratamiento de aire
posterior.
Ahorro directo de costes.
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Design –
Simplicity as a key to efficiency
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ÔACTUALIDAD
Iberfluid y Masoneilan, acuerdo de
distribución de válvulas de control
Iberfluid Instruments S.A.,
se complace en informar del
acuerdo con Masoneilan, S.A.
empresa del grupo General
Electric, como Distribuidor
Principal de su gama de productos de Válvulas de Control
en las zonas Este, Centro y Sur
de España. Esta unidad de negocio que hasta la fecha era
gestionada por Masoneilan directamente, pasa a ser responsabilidad exclusiva de Iberfluid
en la gestión técnica y comercial de sus productos.
GE MASONEILAN, empresa
con más de 130 años de historia, fabrica válvulas, actuadores
y otros equipos industriales de
alta tecnología, usados en los
más exigentes mercados: Gas,
Refinerías, Química y Petroquímica, Generación eléctrica, Industria alimentaria, etc.:
Válvulas de Control
Válvulas autorreguladas de
presión
Posicionadores de válvula
analógicos y digitales (HART
y Foundation Fieldbus)
Nuevo blog
de Ionisos
Iberica
Ionisos Iberica ha abierto una nueva vía de comunicación: el Blog de
Ionisos (www.ionisosesterilizacion.es), a través
del cual informarán de
cursos, jornadas, noticias, artículos y todo
aquello relativo a su
actividad. Pueden enviarles sus comentarios
y opiniones.
10
MAYO/JUNIO15

Accesorios de válvula (contactos, transmisores de posición, etc)
Dispositivos ESDV (Emergency ShutDown), con PST
(Partial Stroke Test), SIL 3
Soluciones Software

Transmisores de Nivel por
desplazador y tubo de torsión (neumáticos y HART)
Esta prestigiosa línea de producto será integrada en la División
de Control y Regulación de Fluidos de Iberfluid, liderando su di-
versificado portfolio de válvulería
de instrumentación, reguladores
de presión, tubing pre-traceado,
filtros y soluciones para muestreo,
todo ello unido a su capacidad de
ingeniería de integración y servicio técnico post-venta.
Innovadora válvula cámara-condensador para
liofilizadores industriales que ofrece mayor
estanqueidad y menor mantenimiento
Telstar ha reducido la complejidad de la válvula principal de
aislamiento que une la cámara
y el condensador en los liofilizadores industriales con un nuevo
modelo de válvula que ofrece
un alto grado de estanqueidad
y al mismo tiempo requiere de
un mantenimiento más sencillo,
proporcionando mayor grado
de seguridad a todo el proceso de liofilización. La Cartridge
Mushroom Valve (CMV) ha sido
diseñada para operar mediante
un movimiento rotatorio que
permite la eliminación del fuelle
de garantía de integridad que
caracteriza a la válvula de seta
convencional, lo que reduce el
riesgo de fuga y al mismo tiempo proporciona mayor nivel de
seguridad del proceso.
La nueva válvula ha sido diseñada para ser instalada tanto
en liofilizadores nuevos como
para ser adaptada a los equipos
existentes que estén equipados
con válvulas de mariposa. En
este sentido, los liofilizadores industriales que hoy disponen de
válvulas de mariposa entre la cámara y el condensador pueden
disponer de las ventajas que
ofrece la válvula de seta con un
simple proceso de cambio de
dispositivo. De hecho, la nueva
Cartridge Mushroom Valve ha
sido diseñada para adaptarse al
espacio que de forma corriente
ocupa la válvula mariposa. Además, la CMV requiere menor
mantenimiento
que la válvula de
seta tradicional.
A diferencia de
las válvulas de seta
convencionales, el
mecanismo de la
válvula Cartridge
Mushroom
está
accionado por un
actuador giratorio que mueve un
sistema de conexión compuesto
de tres brazos articulados. El tercero de esos brazos está unido
directamente al eje principal de
la válvula. El disco de la válvula
principal está conectado al eje
por dos uniones independientes. La primera unión (doble) conecta el eje a un soporte unido
al disco, mientras que la segunda conecta el eje al cuerpo de la
válvula. La combinación precisa
de la geometría y la longitud de
las dos uniones convierte la rotación del eje principal en un movimiento lineal del disco contra
el asiento de la válvula. Además,
el sistema de conexión entre el
eje y el actuador funciona como
una articulación de palanca que
sella automáticamente cuando
la válvula está en la posición cerrada, lo que proporciona una
estanqueidad fiable y estable de
la válvula.
Fácil instalación: si bien el diseño de una válvula de seta en
nuevos equipos es una tarea relativamente sencilla, su instala-
ción y adaptación
en equipos existentes no había
encontrado una
propuesta asequible hasta ahora.
La válvula CMV
está provista de
lengüetas de elevación a fin de
facilitar su instalación en el liofilizador. El actuador lineal utilizado
típicamente para operar válvulas de seta ha sido reemplazado por un sistema mecánico
innovador que resulta en una
válvula de seta con un diseño
extremadamente compacto. El
volumen resultante de la nueva
válvula permite su instalación en
el mismo espacio que se requiere para una válvula de mariposa.
Las juntas se han minimizado
para reducir las superficies de
silicona en contacto con el proceso y han sido diseñadas para
una fácil limpieza y esterilización. El diseño de la válvula con
junta tórica estándar, en lugar
de junta de elastómero moldeado de una válvula de mariposa,
logra la misma estanqueidad
de una válvula de seta convencional sin el uso de un fuelle de
estanqueidad.
La nueva Cartridge Mushroom Valve desarrollada por
Telstar será presentada en
Achema 2015 (Frankfurt, 15-19
junio).
Domino celebra su 25
aniversario en España
Válvulas asépticas “block
y bleed” sin zona muerta
ASEPCO
tiene fama
por sus válvulas asépticas sin zona
muerta. Recientemente algunos
clientes pidieron válvulas “block
y bleed” sin zona muerta.
Después de muchas horas
de R&D el resultado es una
válvula doble con una distancia mínima entre los dos
asientos, con un solo cuerpo mecanizado de solido y
las típicas diafragmas radiales de ASEPCO para asegurar una vida óptima.
Estas válvulas ya están
disponibles en tamaños 0.5"
compacta, 0.75", 1.0" y 1.5".
ASEPCO sigue desarrollando válvulas especiales
basadas en su tecnología
de diafragmas radiales para
solucionar problemas en las
aplicaciones bio-farmacéuticas.
Domino, compañía internacional especializada en soluciones globales de codificación y
marcaje, conmemoró durante
el pasado mes de mayo, el 25
aniversario de su inauguración
como subsidiaria en España.
Con una sólida trayectoria a sus
espaldas y bajo el respaldo de
la matriz de la compañía, Domino España está de enhorabuena al cumplir 25 años desde su
implantación como subsidiaria
en nuestro país.
Domino Printing inició su
negocio en Cambridge en el
año 1978 ofreciendo tecnología inkjet de la más alta calidad, adquiriendo más tarde la
tecnología láser más puntera,
incluyendo otras tecnologías
e impulsando el negocio de
Digital Printing gracias a la adquisición de GraphTec en los
últimos años, hasta lograr una
importante mejora con la llegada del concepto i-Tech. Hoy
en día, Domino Printing se ha
convertido en una compañía
que ofrece soluciones globales de codificación y marcaje
del producto al palé a nivel
mundial.
El desarrollo de la compañía
en España ha sido tan positivo
a lo largo de estos 25 años, que
hoy Domino es un referente del
sector en nuestro país. Sus tecnologías, equipos y servicios
de alta calidad y eficacia, pensados para ofrecer rendimiento
y fiabilidad a un bajo coste, son
hoy en día claros líderes del
sector.
2XU6WHULOL]DWLRQ([SHULHQFHLVDW\RXU6HUYLFH
8QVyOLGRVLVWHPDGHFDOLGDGFRPELQDGRFRQQXHVWUDH[SHULHQFLDQRVFRQYLHUWH
HQHOPiVH¿FD]\FRPSHWLWLYRVRFLRSDUDVXVSUR\HFWRVGHSURGXFWRVHVWpULOHV
Esterilización por radiación de:
0DWHULDOGHDFRQGLFLRQDPLHQWRSULPDULR
$SLVH[FLSLHQWHV\SURGXFWRWHUPLQDGR
3URGXFWRVYHWHULQDULRV
3URGXFWRVVDQLWDULRV\GHODERUDWRULR
,62,62)'$7\SH91&)*03
$VHVRUtD\&RQVXOWRUtD&XUVRVLQ&RPSDQ\'RVVLHUGH(VWHULOL]DFLyQ
MAYO/JUNIO15
11
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ÔACTUALIDAD
Serialización y agregación completa en el mínimo espacio posible
OCS Checkweighers dedica su
participación en ACHEMA 2015
a la trazabilidad. En Frankfurt,
el especialista en pesaje dinámico y sistemas de inspección
presenta su solución de alta
tecnología como respuesta a
los requerimientos de serialización: Traceable Quality System” (TQS). OCS mostrará una
línea completa de serialización
y agregación con los equipos
más compactos del mercado.
Los sistemas TQS se están introduciendo rápidamente en la
industria debido a su consistencia y a su alto nivel de integración. Estos sistemas permiten la
serialización –en tan solo 1.800
mm- y agregación completa de
los medicamentos. La protección
frente a la falsificación requiere
un control total de la cadena de
suministro, desde el fabricante
hasta el punto de
venta que está en
contacto directo
con el consumidor.
TQS es la solución
inteligente
que
integra fácil manejo y agregación
continua. Su principal característica
es que el Sistema
TQS es controlado
en su totalidad desde un único
software. El operador evita así
el continuo cambio entre diferentes paneles para operar los
distintos dispositivos.
Ya sea para serialización, etiquetado, control de estuches
individuales (a través del peso),
o la implementación de varios
niveles de agregación (fardo y
paletizado incluido): Con TQS,
OCS Checkweighers establece
el estándar para
cumplir de forma
fiable y sorprendentemente simple con la obligatoriedad
de
serializar, y garantizar la protección
del consumidor
(por ejemplo con
Tamper-Evident o
Bollini). Además,
en el recinto ferial de Frankfurt,
OCS Checkweighers presentará
controladoras de peso dinámicas especialmente desarrolladas
y fabricadas para los productores de medicamentos. Incluida
en esta categoría está la serie
HC-A-IS para el control de productos cilíndricos e inestables,
mediante la utilización de la estrella rotativa, sistema de rápida
instalación y altas velocidades
hasta las 160 pesadas por minuto.
Las básculas de control dinámico de la serie HC-A-MI permiten pesaje de alta precisión
en rango de miligramos para
productos muy pequeños (stick
packs, paquetes de ampollas,
etc.). El control en línea 100%
automatizado permite rendimientos de hasta 200 piezas por
minuto y pista (hasta un máximo
de 12 pistas). Otra controladora de peso dinámico que OCS
mostratá en Achema cuenta con
una construcción de acero inoxidable completa. La serie HC-MVA ha sido diseñada en IP65 y
representa la mejor opción posible para soportar ciclos de limpieza (por ejemplo, por roción
de agua), razón por la que es
seleccionada por el sector farmacéutico.
Conozca la última generación de
muestreadores de aire
La familia MAS-100® aumenta.
Los muestreadores de la familia MAS-100® están diseñados para cumplir sus necesidades
concretas de control de calidad del aire.
Merck Millipore y el logotipo M son marcas comerciales de Merck KGaA, Darmstadt, Alemania.
MAS-100®
marca registrada de MBV, Staefa, Suiza.
12 es una MAYO/JUNIO15
© 2015 Merck KGaA, Darmstadt, Alemania. Todos los derechos reservados.
Sterile Process Connections
Stäubli Connectors ha creado
un nuevo diseño de conector
que permite la esterilización
de la zona de paso de fluido ‘in
situ’ y previene la desconexión
sin descontaminación previa.
Mantener la esterilización en
los procesos es de vital importancia en el sector médico y farmacéutico y en especial cuando
es necesario conectar distintos
fluidos en una secuencia de tratamientos. El nuevo conector
St ubli CBC03 ofrece una solución segura y fácil de usar.
El CBC03 es un conector rápido de caras planas antigoteo,
diseñado para conexiones y
desconexiones en procesos estériles.
El funcionamiento del conector implica 3 fases:
Fase 1 – Esterilización antes
de la apertura del circuito
(se crea un espacio estanco,
permitiendo la esterilización
de la zona de conexión.)
Fase 2 – Conexión y apertura aséptica del circuito.
Fase 3 – Cierre y descontaminación antes de la conexión.
Cada una de estas fases se
realiza secuencialmente utilizando válvulas y sistemas de cierre
que o bien cierran el circuito
principal o bien permiten el flujo de fluido esterilizador según
se requiera.
Un enclavamiento mecánico
asegura que la fase de esterilización se realice antes de que se
abra el circuito principal. Del mismo modo, el conector no puede
ser desconectado sin pasar por
la fase de descontaminación.
Las posiciones adecuadas de
las válvulas que controlan la se-
cuencia del paso de fluido están
claramente identificadas en el
cuerpo del conector.
Una aplicación típica es en la
investigación de vacunas, donde
el uso del conector CBC03 permite la conexión y desconexión
estéril de diferentes fluidos en el
biorreactor. Otras aplicaciones
son sistemas de muestreo, tan-
to en la industria
biofarmacéutica
y en laboratorios
cosméticos donde
se requiere la prueba y evaluación en
condiciones estériles de una amplia
variedad de fluidos.
Stäubli
cuenta
con una gama de
conectores
diseñados específicamente para su uso en dispositivos
médicos y en aplicaciones farmacéuticas. Ingenieros experimentados de Stäubli le proporcionan
asesoramiento sobre la solución
de conexión adecuada para cualquier aplicación, garantizando un
excelente rendimiento a largo
plazo y un funcionamiento seguro
con mínimo mantenimiento.
Y aún puede mejorar:
MAS-100® – Experimente la
fiabilidad que acostumbra:
Todos los sistemas MAS-100® han sido validados por un tercero según criterios de la ISO 14698
utilizando las placas de agar heipha® ICRplus: todos muestran idéntica eficiencia física,
lo que facilita la comparación de los resultados entre instrumentos.
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FARMESPAÑA
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Todos los derechos reservados.
MAYO/JUNIO15
13
ÔACTUALIDAD
Inspección de productos farmacéuticos
Con el desarrollo del RIM,
Seidenader abre un nuevo capítulo en la inspección de productos farmacéuticos. Un robot
Stäubli compacto y un diseño
celular revolucionario aportan
una flexibilidad jamás conocida y permiten una inspec- ción
automática de lotes pequeños.
Cuando un médico abre la
ampolla, bajo ciertas circunstancias la vida de una persona
pende de su contenido. Por lo
tanto, rigen las máximas especificaciones en seguridad de la
calidad durante la fabricación y
el envasado de las soluciones
parenterales, es decir, preparaciones farmacéuticas estériles
para inyecciones o infusiones.
En la comprobación de calidad
está, por una parte, la detección
fiable de partículas, fibras y astillas en primer plano y, por otra
parte, la detección estética y
defectos funcionales de ampollas y botellines.
Con más de 115 años de experiencia en la construcción de
instalaciones para la industria
farmacéutica, el grupo Seidenader ha conseguido hacerse
un nombre a nivel internacional. Seidenader Maschinenbau
GmbH está especializada en soluciones de inspección para la
industria farmacéutica y ofrece
series completas de máquinas
de inspección automatizadas y
semiautomatizadas para las soluciones parenterales.
Esta cartera completa ahora
una instalación de inspección
automatizada y con un nuevo
concepto que representa en la
empresa Seidenander una novedad conceptual: en el núcleo
de Seidenader RIM se emplea
un robot compacto y de alta
precisión junto con el Stäubli
TX40. El acrónimo RIM también
significa módulo de inspección
basado en robots.
La ventaja de la manipulación por medio de robots es
claramente su enorme flexibilidad. Martin Engels, Gerente
de Seidenader Maschinenbau
14
MAYO/JUNIO15
GmbH, declaró: “Nuestro objetivo era presentar una máquina
de inspección que proporcione
resultados de inspección reproducibles sin operarios de pequeños lotes. Por lo tanto regía
un módulo compacto para crear
parámetros de inspección de
una máquina de producción, es
decir, examinar de manera muy
flexible con diferentes estaciones de cámara, ángulos visuales
de cámara e iluminaciones. Para
poder realizar todo esto en un
espacio mínimo no existe una
alternativa al robot”.
La lista de los criterios de
inspección para los productos
farmacéuticos parenterales y su
envasado es bastante grande.
Esta va desde partículas, fibras
y astillas movilizadas y acumuladas en las sustancias farmacéuticas hasta el nivel de llenado.
Además también rige examinar
productos líquidos, liofilizados
y opacos. La inspección de defectos estéticos en ampollas se
centra en fallos de fundición,
marcas de quemado, así como
grietas en las paredes laterales
y en las bases, en el caso de los
viales en fallos de tapas o rebordeados
En el RIM se tratan todas estas
tareas en un espacio compacto
en tres posiciones de inspección definidas con hasta cuatro
cámaras respectivamente. El
robot de 6 ejes de Stäubli, posicionado de manera central en el
módulo, asume todas las tareas
de manipulación. Si los productos han recorrido todas las estaciones de inspección, el TX40
los coloca según el resultado en
las cintas de transporte “bueno” o “malo”. la ruta de manipulación de tiempo optimizada
del robot discurre en función
de las estaciones de inspección
recorridas específicas del caso
y el número de inspecciones
necesarias. De esta manera el
RIM crea una plataforma que
incluye una agrupación flexible
de las posiciones de inspección
recorridas de las posibilidades
de empleo multifuncional. Una
pinza doble asegura el agarre
de diversos recipientes, entre
ellos pequeñas ampollas y viales, con un cambio parcial mínimo de formato. Los tiempos de
reequipamiento se encuentran
aproximadamente en diez minutos. De esta manera se puede
realizar de manera rentable una
inspección automatizada también en pequeños lotes.
Con esta nueva flexibilidad el
RIM brinda la oportunidad a los
usuarios de desarrollar nuevas
fórmulas para la instrucción de
sus instalaciones de inspección
de grandes series; todo esto
con un coste de manipulación
reducido a título comparativo y
en tamaños de lote por debajo
de 2000 unidades. Una ventaja significativa se da además
para la comprobación de costosos sets de muestras que se
requieren para la revalidación
por turnos de las máquinas de
inspección de grandes series.
Una ventaja de la que deberían
beneficiarse todos los clientes
de Seidenader en todo el mundo. La decisión de Seidenader
por el Stäubli TX40 no es casualidad. El robot construido
de manera compacta se puede
integrar de manera muy precisa y fácil en las instalaciones.
“Para nosotros era importante
la elevada competencia del fabricante en la industria médica
y farmacéutica. Aquí, los robots
Stäubli son máquinas de última
generación que se utilizan en
estos sectores de manera exitosa desde hace muchos años.
Ganan prestigio gracias a sus
ejemplares clasificaciones de
sala limpia y garantizan un funcionamiento perfecto”, señala
Martin Engels.
ÔISPE
JORNADA PAT
La Jornada “PAT: Innovando en tecnología de procesos farmacéuticos”, organizada conjuntamente ISPE
España y la Asociación de Químicos e Ingenieros del IQS, se celebró el pasado 28 de Mayo.
E
l evento fue un éxito de asistencia,
con 55 representantes de unas 30
empresas e instituciones y 5 ponencias, según programa, que fueron diversas
y representativas de lo que se está haciendo actualmente en el tema de las Process
Analytical Technologies.
QbD Pharmaceutical Services: Alicia
Tébar explicó la evolución del concepto
desde que la FDA emitiera la Guía PAT en
2004. Desde entonces, se ha visto una consolidación de las técnicas de monitorización
y control de procesos (espectroscópicas sobre todo, NIR y Raman) y un desarrollo de
dispositivos cada vez menos invasivos, pequeños y baratos, para dar solución a problemas concretos. También se introdujeron
los fundamentos del “continuous manufacturing” de formas sólidas, una de las tecnologías de fabricación más prometedoras.
IRIS: Alejandro Rosales explicó el proyecto ProPAT “Robust and affordable process control technologies for improving
standards and optimising industrial operations”. IRIS ha promovido y lidera este
proyecto, que ha sido dotado con 5 millones de Euros por la EC para desarrollar una
plataforma de PAT accesible que contribuya al desarrollo industrial sostenible.
Tereos- Syral: Elena González, con la ponencia “Caso práctico, ¿cómo garantizar la
calidad de un API fabricado en continuo?
” explicó el reto que ha supuesto la adaptación a cumplimiento GMP de una planta
AGENDA
14:00 -14:15 Acreditación y recepción
14:15 - 14:30 Apertura y Presentación de la
Jornada a cargo de Daniel Fleta, Director
General de Grifols Engineering
14:30 - 16:00 Nueva guia Baseline
Biomanufacturing facilities.
Ponentes: Mark von Stwolinski, CRB Lead
Process Architect y Marc Pelletier, Ph.D., CRB
Lead Process Engineer.
16:00 - 17:00 Technology Transfer entre I+D y
Producción en procesos Biotech.
Ponente: Daniel Rivero. Dir, Planta de 3P
Biopharmaceuticals.
17:00 - 17:30 Café y Networking
17:30 - 18:30 Novel Technologies in the Blood
Plasma Fractionation Industry
Ponente: Dieter Fassnacht, Director of
Engineering GTI (Grifols Therapeutics Inc.)
18:30 - 19:30 Visita a la planta de
Fraccionamiento de Grifols
de fabricación de Glucosa monohidrato
que funciona a 24h/7d en continuo y totalmente automatizada. Explicó también
cómo definir un lote y el sistema de trazabilidad asociado una de las claves del sistema. La planta ha recibido la certificación
GMP de la AEMPS recientemente.
Novartis: Los Dres. David Zamora de la
planta de Barberà y Antonio Peinado del
grupo PAT en Basel explicaron casos prácticos de implantación: monitorización de
un proceso de secado en la fabricación de
un API, CU mediante modelos NIR en formas sólidas y el uso del control estadístico
multivariable MSPC para la optimización
de operaciones biofarmacéuticas.
Kymos: Para finalizar la Jornada el Dr. Manel Bautista explicó diversos casos prácticos de aplicación PAT/NIR a la mejora de
procesos de fabricación: monitorización
de la reacción de síntesis de un API, reducción analítica en estrategias multibatch e
investigación y resolución de problemas
en procesos de fabricación.
Jornada de Biológicos y visita a planta
de Grifols
El próximo día 1 de julio se celebrará una
jornada sobre biológicos. La jornada está
organizada por ISPE España y Grifols Engineering y tendrá lugar en las instalaciones
de Grifols en Parets del Vallés. Además
de interesantes conferencias se visitará la
planta de producción de derivados del
plasma de Grifols, uno de los mejores
ejemplos de ingeniería biofarmaceútica
de nuestro país por las innovaciones que
aporta en la fabricación de este tipo de
medicamentos.
Próximamente se facilitará la información
de inscripción y agenda por los medios habituales. Las plazas son limitadas para poder visitar la planta de producción, ya que
por su actividad solo se puede acceder en
grupos reducidos MAYO/JUNIO15
15
ÔAEPIMIFA
AEPIMIFA ORGANIZA
LA VISITA A LABORATORIS DR. ESTEVE
Xavi Gracià
Vocal de la Junta de la AEPIMIFA
La Asociación Española de Profesionales
de la Industria Farmacéutica, Alimentaria,
Cosmética y Afines (AEPIMIFA) organizó el
pasado 21 de Mayo una visita a la planta
de fabricación de productos farmacéuticos
de Laboratoris Dr. Esteve ubicada en la localidad de Martorelles (Barcelona).
AEPIMIFA sigue así con uno de los puntos
de su plan estratégico que es el de incrementar los servicios y calidad a sus socios
organizando diferentes actividades para
sus asociados como lo son las visitas a
plantas de fabricación.
En esta jornada participaron 30 asociados
(numerarios y protectores) provenientes
de diferentes partes del país. Las personas con origen en Madrid se desplazaron
a Barcelona en AVE y AEPIMIFA facilitó el
traslado en autobús a la planta.
16
MAYO/JUNIO15
Una vez en la planta, con todos los asistentes recepcionados, se dio inicio a la
jornada. Miembros de la Junta de la Asociación presentaron el evento y después
cedieron el protagonismo al Sr. Joan Guzmán (Operational Department Manager) y
al Sr. Josep Llorenç (Technical Department
Manager) de Laboratoris Dr. Esteve que
explicaron, después de la visualización de
su video corporativo, las actividades concretas que se realizan en la planta.
Después de la presentación, los asistentes pudieron disfrutar de una visita guiada
por la planta, se mostró desde el almacén
hasta las diferentes zonas de fabricación
(sólidos, semisólidos y líquidos). La planta cumple con los requisitos GMPs y FDA
y los procesos de producción están altamente automatizados, llegando a una producción anual superior a 100 millones de
unidades.
La planta está diseñada para responder
a las necesidades de fabricación con la
máxima eficacia, y dispone de áreas perfectamente separadas para la recepción
y el almacenamiento de materias primas, el envío de productos acabados,
los laboratorios de control de calidad y
el almacenaje de materias inflamables,
así como una planta piloto y una área de
desarrollo farmacéutico de última generación.
La visita fue todo un éxito de participación
y, al finalizar la jornada, todos los asistentes pudieron disfrutar de un almuerzo suculento en el restaurante El Tiro de Mollet,
donde surgieron oportunidades de networking en el marco de este evento.
AEPIMIFA agradece a la dirección de la
planta y a sus empleados que hicieron posible que la visita fuera todo un éxito organizativo FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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ritmo de trabajo con estas innovadoras placas de medio de
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ÔENTREVISTA
PILAR GARCÍA-MORATO SARO, DIRECTORA DE PLANTA FARMACÉUTICA DE ROVI
“SER FABRICANTE A TERCEROS IMPLICA TENER MUY CLARO
LO QUE ESPERA EL CLIENTE: UN SERVICIO A TIEMPO, SIN
PROBLEMAS DE CALIDAD Y CON UN PRECIO COMPETITIVO”
En 2010, ROVI adquirió las operaciones de fabricación y empaquetado de la planta de MSD en Alcalá
de Henares, Frosst Ibérica. ROVI apostaba así por la diversificación en el área de fabricación a terceros
(ROVI CM) al sumar la actividad de la planta de formas sólidas a la de inyectables. Tras este acuerdo, Pilar
García-Morato Saro, Gerente de producción en MSD, pasó a ocupar desde 2010 el puesto de Director
de Planta Farmacéutica.
¿Qué supuso para la planta, desde el
punto de vista funcional, el cambio de
ser parte de una gran multinacional a
integrarse en una compañía nacional?
¿Y desde el punto de vista personal y
de RRHH?
El principal cambio que supuso es el de
actividad. Éramos una planta dedicada a
fabricar sus propios productos y pasamos
a ser un fabricante a terceros de formas
farmacéuticas sólidas, sin conocimiento en
dicho mercado y con un nivel de competencia altísimo.
A nivel personal y después de 24 años
trabajando en una multinacional, he de decir
que he tenido una gran oportunidad de aplicar todo lo aprendido (la multinacional te da
una muy buena formación) pero también de
desarrollarme a nivel profesional y aprender
mucho, mucho más. Estar en una compañía
nacional te permite demostrar tu conocimiento, tomar decisiones rápidas, participar
20
MAYO/JUNIO15
en la estrategia de la compañía, aumentar el
número de relaciones externas. En resumen,
enriquecerte a todos los niveles.
En cuanto a RRHH, seguro que ha sido lo
más retador. El cambio de cultura ha sido
duro…creo que hay personas que todavía
añoran cualquier tiempo pasado. Lo que
hemos intentado es que todo el equipo humano vea con claridad las ventajas que para
nosotros representa formar parte de una
empresa como Rovi, en la que se invierte, se
evoluciona y se está al nivel más alto de competitividad en el día a día de nuestra industria.
La planta de Alcalá de Henares está
dedicada a la producción de formas
sólidas y es una de las mayores de
Europa con aprobación por la FDA,
con una capacidad de 3 billones de
comprimidos, 300 millones de cápsulas
duras y 30 millones de sobres al año.
¿Cómo se estructura la planta? ¿Con
qué líneas de producción contáis en
estos momentos?
Hemos intentado generar sinergias competitivas a nivel de organización y al mismo tiempo se ha mantenido el know-how
de la planta. De esta forma, las áreas que
reportan directamente a la dirección de
planta son:
Producción: fabricación, empaquetado
y mantenimiento asociado a producción.
Mantenimiento de planta/servicios generales.
Cadena de suministro y Logística.
Seguridad y Medio Ambiente.
Ingeniería de Proceso: Servicios técnicos, mejora continua y transferencia de
tecnología.
Como áreas corporativas y con reporte indirecto tenemos: A&IT, Ingeniería, Calidad.
A nivel de equipos y tecnologías disponemos de:

2 Áreas de granulación con tecnología
High shear.
1 Áreas de granulación con tecnología
low shear o planetario.
1 Áreas de granulación por compactación con rodillos.
3 Áreas de secado en lecho fluido.
Mezcladores tipo blender, bicono, bohle…
5 máquinas de comprimir con capacidad de hasta 570.000 comprimidos a
la hora.
1 Área de encapsulado.
3 Áreas de recubrimiento.
1 Línea de ensobrado de granulado.
1 Línea de ensobrado de jeringas.
1 Línea de ensobrado de comprimidos.
4 Línea de empaquetado de alta velocidad (alu-alu. Pvc, pvdc…).
5 Línea de empaquetado flexible (para
volúmenes más pequeños).
1 Línea de emblistado de jeringas.
1 Líneas de estuchado de para envases
clínicos.
Esta variedad de equipos permite ofrecer al cliente una amplia gama de servicios,
que es lo que nos está permitiendo que
seamos un fabricante a terceros con niveles
de calidad y de servicio difícilmente comparables en el mercado.
¿Qué ventajas e inconvenientes supone
para una compañía externalizar la
producción mediante la contratación
de un fabricante a terceros? ¿Es esta
opción una tendencia en la actualidad?
Creo que la mayor ventaja, si el fabricante
a tercero tiene un nivel alto, es que dispones del producto cuando lo quieres, como
lo quieres y evitando los problemas que
lleva implícitos la gestión de una fábrica,
seguramente a un precio más barato que
si lo haces internamente.
Cada vez más y más compañías tienden
a contratar la fabricación de sus productos,
fundamentalmente aquellos que son más
antiguos, expiran patente, o simplemente
generan problemas durante la producción.
Desde el punto de vista del fabricante,
¿qué implica a nivel organizativo,
normativo y de filosofía de empresa
trabajar para terceros?
Tener muy claro lo que espera el cliente:
Un servicio a tiempo, sin problemas de calidad y con un precio competitivo. Con estos pilares se plantean los objetivos, tanto
a nivel organización, como de legislación y
de misión o filosofía de empresa, de manera que a todos los niveles se trabaje en
la misma dirección.
La fabricación a terceros es un área de
enorme competencia donde el precio
parece ser decisivo. ¿En qué medida se
valora éste factor frente a otros como
el know-how, las certificaciones, la
capacidad tecnológica, la flexibilidad o
la trayectoria de la planta?
Depende mucho de la compañía y del
tipo de producto que se esté valorando.
En principio el precio aparece como factor
decisivo. En mi opinión, si este ajuste de
precio impacta posteriormente en la calidad y por tanto en el nivel de servicio, el
resultado es mucho más caro.
En muchas ocasiones no tienes posibilidad de demostrar el resto de factores que
describes y que finalmente son los que van
a permitir al cliente sentirse confortable con
los resultados y poder sacar al mercado un
producto que va dirigido a personas enfermas y que debe cumplir con altos estándares de calidad.
Habéis implementado el SPR (Sistema
de Producción de Rovi, basado en la
metodología Lean), con el fin de evitar
despilfarro y en la mejora continua.
¿En qué consiste? ¿Qué herramientas
incluye?
La metodología Lean estaba implantada
en Alcalá y se ha hecho extensiva al resto
de las plantas. Fundamentalmente se basa
en una cultura de mejora continua que facilita un aumento de productividad y eficacia necesario para un fabricante a terceros.
Utilizamos 5S, Kaizen, SMED, 6-sigma…,
pero sobre todo intentamos que esta cultura permee de arriba abajo y que esté
presente en todas y cada una de las etapas
del proceso. Que la gente lo trabaje todos
los días, que lo aplique para mejorar, para
solucionar problemas, para evitar que se
repitan errores. Siempre con el mismo fin,
ser un fabricante competitivo a nivel de calidad, de servicio y precio.
¿Qué otras medidas de mejora habéis
llevado a cabo en estos años? ¿Existe
aún margen para la mejora, tareas
pendientes?
Nos hemos enfocado mucho en la parte
energética. Reducción de consumo (a pesar de la subida de volúmenes que hemos
tenido), ya que a nivel de precios poco se
puede hacer. También en una organización
más eficiente, por ejemplo incluyendo
personal con más formación en las áreas
de fabricación y empaquetado que permita reducir el número de técnicos, optimización de los procesos de análisis en el
laboratorio, reducción en la complejidad
de la documentación, externalización de
algunas áreas que no son core de nuestro
negocio…
¿Qué si hay margen para mejorar? No se
termina nunca y eso es lo bueno.
ROVI exporta un 75% de su producción
a 45 mercados distintos. Desde tu
experiencia, ¿en qué posición se
encuentra la industria farmacéutica de
nuestro país en un contexto global? ¿En
qué medida puede afectar la creciente
actividad de los países emergentes en
este sector?
España es reconocida a nivel global dentro
de nuestra industria, sobre todo en Europa. Efectivamente los mercados emergentes están ahí y son una oportunidad de negocio pero también quizás una amenaza:
es difícil poder competir en precio.
No obstante, sí que podemos ser muy
competitivos en conocimientos y capacidad de organización. De hecho, en países
como China e India, empresas que habían
invertido en nuevas plantas, están volviendo a traer sus productos. El resultado no
ha sido el esperado, las culturas son muy
diferentes. El negocio funciona mientras
es gestionado directamente por personal
formado en las compañías, pero no hay
continuidad en los resultados cuando estas
personas vuelven a Europa.
Para terminar, ¿cuáles son los objetivos
estratégicos que se plantea ROVI
CM para los próximos años y en qué
medida está implicada la planta de
Alcalá en ellos?
Como ya he comentado, Rovi es una empresa que invierte. Una parte muy importante de esa inversión está dedicada a
I+D. Hay proyectos de gran envergadura a
corto, medio y largo plazo que van a permitir a la compañía seguir mejorando los
resultados. Por supuesto, la planta de Alcalá, por sus características de ubicación,
extensión, está implicada en la consecución de los mismos.
De hecho, además de las inversiones en
la parte de producción que han permitido
aumentar capacidad, también se ha construido un nuevo laboratorio de I+D, se están instalando líneas que complementan el
negocio de inyectables, cámaras de estabilidad y todo lo que esta gran compañía nacional tiene establecido para seguir siendo
una de las más punteras tanto en el negocio de fabricación a terceros como en el de
fabricación propia MAYO/JUNIO15
21
ÔCLIMATIZACIÓN
Miguel Ruiz
Responsable HVAC en INGELYT
LAS INSTALACIONES DE HVAC ANTE LOS
NUEVOS CAPÍTULOS 3 Y 5 DE LAS GMP
Las últimas modificaciones de las GMP europeas, que entraron en vigor el pasado 1 de marzo de 2015,
(capítulo 3 y especialmente capítulo 5) afectan a las instalaciones y equipamiento existentes y obligan a
un replanteamiento de las medidas enfocadas al control de la contaminación cruzada, no solo en el caso
de productos que antes se consideraban de “alta potencia” sino, en general, para todos los productos
farmacéuticos, que deberán contar con un análisis de riesgo basado en una evaluación toxicológica. Las
medidas para evitar la contaminación cruzada serán determinadas en función del análisis de riesgos y
serán proporcionadas a los riesgos detectados.
E
n las versiones anteriores de los Capítulos 3 y 5, las instalaciones dedicadas y las medidas de contención
se aplicaban a la fabricación de “ciertas
hormonas, ciertos antibióticos, ciertos citotóxicos…” pero en ningún sitio se indicaba
cuáles de las hormonas, antibióticos, citotoxicos… se consideraban dentro de esas
“ciertas”. Esta indefinición dio lugar a dos
tipos de instalaciones: instalaciones de alta
contención e instalaciones estándar. Ante la
más mínima duda en la categorización de
un medicamento se catalogaba como “alta
potencia” y se pasaba a producir en instalaciones dedicadas o de alta contención,
construidas con todas las medidas posibles
de alta contención: 100% aire exterior, filtración bag in bag out, procesos cerrados,
medios de protección individual tipo respiradores autónomos, duchas de descontaminación, etc… en definitiva, instalaciones
muy costosas y con un alto impacto energético en sus costes de operación.
Nuevo enfoque
El nuevo enfoque de las GMP obliga al análisis de riesgos con evaluación toxicológica
22
MAYO/JUNIO15
en todos los casos y no solo para “ciertas
hormonas, ciertos antibióticos…” y en base
al análisis de riesgos se deberán justificar y
tomar las medidas necesarias para evitar la
contaminación cruzada de forma proporcionada a los riesgos detectados. Por tanto
ya no hay dos opciones: la alta contención
y la fabricación estándar, habrá tantas opciones como gradación en los riesgos y las
medidas de contención o protección contra
la contaminación cruzada deberán ser particularizadas en cada caso.
Hay medicamentos que por sus especiales características requieren instalaciones dedicadas de alta contención, pero la
mayor parte de medicamentos no pueden
rentabilizarse en instalaciones dedicadas y
solo podrán ser fabricados en instalaciones
multi-producto, adaptadas a los nuevos capítulos 3 y 5. Por otra parte el nuevo alcance de los capítulos 3 y 5 no solo afecta a los
denominados “productos de alta potencia”
sino que por definición afecta a todo producto farmacéutico o medicamento. Aunque las propias GMP indican la importancia
de la contaminación cruzada en los medicamentos inyectables, son las formas soli-
das las más susceptibles de contaminación
cruzada a través de los sistemas de HVAC.
Estudio de las medidas técnicas
En el nuevo capítulo 5 se ha incorporado
la sección 21, en la que se enumeran una
serie de medidas técnicas y organizativas
destinadas a impedir o reducir la contaminación cruzada. Una buena parte de las
medidas recomendadas están basadas en
la dedicación de instalaciones, equipos o
incluso partes de equipos, pero para la
mayoría de los medicamentos la dedicación no será viable, ya que solo pueden ser
rentables en instalaciones multi-producto.
Dentro de las medidas recomendadas en
la sección 21 hay algunas que pueden ayudar a prevenir o reforzar las medidas contra
la contaminación cruzada en instalaciones
multi-producto (puntos vi, x i xi de las medidas organizativas, sección 21):
A. Captación de polvo
GMP 5.21 vi. Eliminación controlada de
polvo cerca de la fuente de contaminación, por ejemplo. a través de una extracción localizada.
CLIMATIZACIÓN
que se las salas se aproximan a la zona más
crítica.
Burbuja
Las esclusas en burbuja también son típicas de zonas estériles cuando se quiere
separar dos zonas diferentes o cuando
demasiados pasos en cascada aumentan
en exceso la presión absoluta en la última
sala, en este caso después de la burbuja se
puede empezar una nueva cascada desde
un nivel de presión inferior.
Sumidero
La esclusa sumidero es más adecuada en
zonas de sólidos para independizar salas
de producción del pasillo limpio, además
de aumentar la contención permiten realizar labores de descontaminación de equipos y materiales o en el caso de esclusas
de personal permiten el cambio de ropa
y calzado.
Los equipos de captación localizada reducen el volumen de polvo esparcido en el
ambiente y, por tanto, se pueden reducir la
probabilidad de contaminación cruzada a
través del ambiente, superficies y personal.
La captación de polvo puede realizarse
a través de redes de captación mediante
equipos centralizados o mediante equipos
autónomos portátiles. Las instalaciones
centralizadas permiten múltiples puntos de
captación con un único equipo y en general
tienen mayor volumen de captación, pero
por otra parte requieren de la instalación
de una red de conductos que puede ser
difícil de implementar en una instalación
existente; también hay que tener en cuentas el volumen de aire extraído de las salas,
que puede alterar el régimen de presiones.
Los sistemas de captación autónomos permiten realizar la captación sin alterar las instalaciones ni el régimen de presiones, pero
se necesitarán tantos equipos de captación
como salas en las que sean necesarios.
B. Esclusas y presiones
GMP 5.21 x. Uso adecuado de esclusas
y cascada de presiones para confinar el
potencial contaminante transmitido por
el aire dentro de un área especificada
El escalado de presiones siempre ha estado presente en las zonas de producción
farmacéutica, aunque las GMP solo cuanti24
MAYO/JUNIO15
fican los niveles de presión para zonas estériles (al menos 10Pa entre zonas de distinta
clasificación. Anexo 1 GMP).
La configuración típica de una zona de
sólidos orales se suele organizar en torno
a un pasillo interior limpio en sobrepresión
que comunica con las salas de proceso
(granulación, tamizado, mezcla, compresión, recubrimiento…) todas ellas a menor
presión que el pasillo. A la luz de los nuevos requerimientos normativos, esta configuración clásica puede no ser suficiente
para contener la contaminación cruzada
en una planta multi-producto, sobre todo
si, por requerimientos de producción, se
ha de trabajar con diferentes productos en
las distintas salas. La adición de esclusas de
entrada, desde el pasillo a cada zona de
producción, permite aumentar el grado de
contención y a la vez implementar procesos
de descontaminación de equipos y materiales y procesos de cambio de ropa y descontaminación del personal.
La selección del régimen de presiones en
las esclusas y la forma de obtener la presurización pueden ser determinantes para
su correcta integración en los sistemas de
HVAC. Básicamente hay 4 tipos de esclusa:
Cascada de Presiones
Las esclusas en cascada son típicas de zonas estériles la presión aumenta a medida
Unión de burbuja y sumidero.
Finalmente la unión de burbuja y sumidero
puede ser muy adecuada en zonas de alta
potencia para aumentar el nivel de contención. En el caso de esclusas de personal,
el efecto puede reforzarse mediante una
ducha de niebla intercalada en el paso.
El tratamiento de aire de las esclusas
puede adoptar distintas formas: puede estar integrado en el mismo sistema de climatización de las salas o pueden ser tratados
por equipos de filtración independientes.
En una esclusa sumidero lo más importante
es la extracción que es la que va a garantizar que la esclusa se mantiene a menor
presión que las salas circundantes, por lo
que el suministro de aire a la esclusa podría proceder de cualquier climatizador o
incluso ser un sistema independiente, pero
es recomendable que la extracción no se
retorne o al menos que sea filtrada a nivel
HEPA antes de retornar al sistema de climatización.
C. Aire de Retorno
GMP 5.21xi. Minimizar el riesgo de contaminación causada por recirculación o
reentrada de aire sin tratar o insuficientemente tratado.
En algunos casos se diseñan las instalaciones en 100% aire exterior para evitar la
contaminación cruzada en el aire de retorno, pero el diseño 100% aire exterior da
lugar a importantes consumos energéticos, incluso con sistemas de recuperación
de energía. Con los costes de la energía
CLIMATIZACIÓN
en constante ascenso las medidas de ahorro energético pueden ser cruciales para
la viabilidad de algunas instalaciones. En
otros casos instalaciones que están funcionando con retorno de aire pueden no superar los nuevos requerimientos respecto
a la contención y contaminación cruzada.
La incorporación de filtros HEPA en retorno puede obviar la necesidad de realizar instalaciones 100% aire exterior pero
implica la instalación de nuevos ventiladores o el refuerzo de los existentes. Hay un
amplio abanico de opciones a considerar
en función de los análisis de riesgos: se
puede mantener el concepto de 100% aire
exterior, se puede ir a una instalación con
filtración HEPA en retorno o se puede optar por soluciones mixtas como 100% aire
exterior en las zonas de más riesgo y donde hay más dispersión de producto en el
ambiente y sistemas de recirculación para
las zonas de menos riesgo o menor presencia de polvo. En ocasiones puede ser
recomendable una doble filtración HEPA
del aire de retorno, un primer filtro HEPA
directamente en las salas de más riesgo y
26
MAYO/JUNIO15
un filtro HEPA centralizado para el total del
aire de retorno (todas estas opciones están
consideras en la ISPE BASALINE Oral Solid
Dosage Forms).
D. Sistemas de contención por
desplazamiento
El escalonamiento de presiones no es el
único método de confinamiento. Aunque
la sección 21 del nuevo Capítulo 5 de las
GMP no mencione otros sistemas, no impide su utilización si se demuestra su funcionalidad. ISO 14644-4 “Salas Limpias y locales Anexos Controlados”, en su anexo A
establece dos sistemas para asegurar una
separación de la contaminación mediante
el uso del aire:

Separación por Presión Diferencial
(A.5.3)
Se basa en la utilización de un ﬂujo de aire
bajo y una presión alta, y necesita de una
barrera física (pared, puerta, mampara)
que mantenga el diferencial de presión
con un bajo caudal de fuga. Es el caso de
la contención por escalonamiento de pre-
siones que necesita de distintas esclusas o
airlocks para mantener el escalado de presiones (es el sistema mencionado anteriormente que corresponde al apartado x de
la sección 21 del capítulo 5).

Separación por Desplazamiento
(A.5.2)
Se basa en la utilización de un flujo alto
de aire turbulento a baja presión; no necesita de barrera física para mantener la
separación, que sería efectiva a partir de
velocidades superiores a 0,2m/s. La ventaja de este segundo método es que no
requiere de barreras físicas para conseguir
la separación, esto puede ser una ventaja
desde el punto de vista de la operativa de
producción. Este sistema no está mencionado expresamente en la sección 21 del
Capítulo 5, pero ISO 14644-4 lo considera
un medio adecuado de confinamiento.
El principio del sistema de contención
por desplazamiento es el que se utiliza en
las cabinas de pesada y protección utilizadas en las operaciones de muestreo y
dispensing; el recinto de la cabina se manFARMESPAÑA INDUSTRIAL
Tratamiento por rayos gamma Co-60
Dedicados al servicio
de la irradiación
Método efectivo
Fácil de monitorizar
No precisa cuarentena
Rápido y fiable
Esterilización final
Productos sanitarios
Ausencia de residuos
Productos farmacéuticos
La primera empresa española en
tratamiento por rayos gamma.
Desde 1970.
Autorizaciones:
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CLIMATIZACIÓN
tiene en contención por la acción de una
corriente de aire exterior a bajo nivel y el
efecto de arrastre de un flujo laminar superior combinado con una aspiración lateral
a baja cota. En este caso el flujo laminar
solo se mantiene en la parte superior de
la cabina para proteger al producto y al
operador, pero la protección contra la contaminación cruzada se produce en la parte
inferior de la cabina, donde el flujo de aire
ya es turbulento y es dirigido hacia las rejillas de aspiración; la entrada de aire a baja
cota a través de la cortina de separación
evita la dispersión del producto al exterior.
E. Otros sistemas
El listado de medidas técnicas de la sección 21 del Capítulo 5 es indicativo y en
ningún modo es exclusivo; otras medidas y
sistemas pueden ser tomadas en consideración siempre que una correcta validación
certifique su efectividad.
Todas las zonas de producción farmacéutica (no solo las de “alta potencia”)
van a tener que justificar su efectividad
contra la contaminación cruzada y en muchos casos va a ser necesario implementar
medidas técnicas y reformas sobre instalaciones existentes y que se encuentran en
pleno funcionamiento. En la mayoría de
los casos va a ser necesario diseñar soluciones a medida, más o menos imaginativas pero adaptadas a la casuística de cada
instalación porque para ninguna planta de
producción farmacéutica la reforma total,
externalización o cierre puede ser una opción.
Validación
En la antigua redacción del Capítulo 5 ya
se hacía mención a la necesidad de validación de los procesos, y su re-validación
periódica, y de las medidas de prevención
de la contaminación cruzada “de acuerdo
a procesos establecidos”. Esta misma redacción todavía se mantiene en la sección
5.22 pero en la nueva sección 21 del Capítulo 5, dentro de las medidas organizativas, el punto iv ya hace referencia expresa
al aire dentro del área de fabricación y/o
aéreas contiguas:
GMP 5.21 iv. Dependiendo del riesgo
de contaminación, la verificación de la
limpieza de superficies sin contacto con el
producto y la monitorización del aire dentro del área de fabricación y/o áreas contiguas con el fin de demostrar la eficacia de
las medidas de control contra la contaminación transmitida por el aire o contaminación por transferencia mecánica.
28
MAYO/JUNIO15
Este punto implica la validación periódica del aire en la zona de fabricación y
zonas contiguas, así como de las superficies que no están en contacto con el
producto, es decir, se debe monitorizar el
alcance y la extensión de la posible contaminación cruzada. La mera adopción
de las medidas técnicas indicadas por las
GMP no es suficiente por sí misma si no
viene respaldada por una validación de
su efectividad. Este hecho es de suma importancia pues significa que con el tiempo se va a disponer de una amplia base
de datos práctica sobre efectividad real
de las medidas técnicas.
Los efectos de estas medidas técnicas
ya no serán conceptos teóricos subjetivos,
estarán sustentados por una base de validaciones prácticas de casos reales. En esas
condiciones la toma de decisiones sobre
los sistemas para evitar la contaminación
cruzada podrá realizarse de una forma más
objetiva. La decisión sobre el uso de sistemas 100% aire exterior o recirculación, los
valores de presión en los escalonamientos,
el uso de duchas de niebla u otros siste-
mas de contención podrán integrarse en
los análisis de riesgos respaldados por datos concretos y fiables.
Conclusiones
Parecería lógico que para una instalación
nueva el estudio de las medidas técnicas
a implantar y el análisis de riesgos en función de los productos a fabricar se haga
previo a la ingeniería de detalle.
Para instalaciones existentes habrá que
ser muy objetivo en el riesgo de los productos que se estén fabricando en dichas
instalaciones (el riesgo vendrá determinado por el valor de PDE) y el análisis de
riesgos de las instalaciones, procesos y
tecnología; en algunos casos pequeñas
modificaciones en la instalación de HVAC
pueden suponer una disminución sustancial en el riesgo de transferencia aérea y
mecánica.
Por otro lado va ser muy importante
verificar que las medidas técnicas de prevención de contaminación cruzada son las
adecuadas mediante verificación de limpieza de superficies y ambientales FARMESPAÑA INDUSTRIAL
ÔENTREVISTA
BART VANSTEENKISTE, EU LIFE SCIENCES SECTOR MANAGER DE DOMINO
“EL IMPACTO IMPACTO DE LA DIRECTIVA ANTIFALSIFICACIÓN
EN LOS SISTEMAS Y LA INFRAESTRUCTURA IT SERÁ
PROBABLEMENTE EL DESAFÍO MÁS GRANDE”
“Esto no es sólo un proyecto de ingeniería en el cual se tendrá que integrar un dispositivo de codificación
y un sistema de lectura en las máquinas nuevas o existentes”
La falsificación de medicamentos es un
tema muy importante, especialmente
desde el punto de vista de la salud de
los pacientes, pero también en términos
económicos. ¿Cuáles son las cifras que se
manejan en el entorno EMA? ¿Cómo se
comportan con respecto a las de otros
mercados, como el regulado por la FDA?
Las cifras más recientes señalan que en
Europa el 15% de los medicamentos son
falsificados. En este sentido, y si tenemos
en cuenta que la facturación total de los
productos farmacéuticos en la UE equivale
a aproximadamente 250 billones de euros,
podemos estimar que la venta de medicamentos falsificados en Europa asciende
hasta los 35 millones de euros. En cuanto a
EE.UU., que es un mercado más grande, la
estimación sobre las pérdidas económicas
es muy similar a Europa, ya que el porcentaje es ligeramente inferior (un 10%).
La revisión de la normativa comunitaria
FMD está ya casi lista para su adopción
en el parlamento europeo. ¿Cuáles son
las principales novedades que incluye
con respecto a la directiva original de
2011? ¿Qué plazos se manejan para
30
MAYO/JUNIO15
su puesta en marcha y adopción por
parte de los fabricantes? ¿Son plazos
razonables?
No estamos exactamente ante una revisión
de la Directiva, sino ante los llamados Delegated Acts, un texto que especifica los
detalles técnicos de la Directiva, la cual se
mantiene sin cambios. Estos Delegated Acts
detallan, entre otros factores, que el código
2D será un código data matrix tipo ECC200,
es decir, a partir de ahora solo habrá un solo
código legible en cada estuche, y la clasificación mínima aceptada del código 2D en
el punto de dispensación será C. Además,
deberán añadirse datos adicionales para los
países que utilizan un código de reembolso, donde el fabricante deberá almacenar
dichos códigos hasta un año después de la
fecha de caducidad del producto.
La publicación de estos Delegated Acts
está prevista para finales de 2015. A partir
de esa fecha los fabricantes tendrán 3 años
para cumplir con la normativa impuesta.
Esta fecha es perfectamente razonable,
ya que los fabricantes saben desde el año
2011 que van a tener que prepararse para
esto. Sin embargo, para aquellos fabricantes que todavía no han comenzado a adap-
tarse, aún les quedan 3 años para hacerlo,
lo que puede parecer mucho, pero teniendo en cuenta el impacto que esto tendrá
para este sector, no deben esperar más
tiempo para comenzar a hacerlo.
¿En qué medida se integran las
recomendaciones del documento con las
distintas normativas y codificaciones de
los estados miembros?
Cada Estado miembro de la UE adaptó en
2013 la Directiva a su legislación local. El
procedimiento que se sigue en este sentido es que cuando en Europa se publica un
Delegated Act, todos los países miembros
trasladan estas especificaciones técnicas a
su legislación FMD existente.
Las normativas existentes, como por
ejemplo el CIP en Francia, se integrarán al
introducir el código CIP de 13 dígitos en el
GTIN de 14 dígitos que se requiere en la legislación FMD. Todo esto se especifica claramente en las normas de los Delegated Acts.
¿Qué implicaciones tendrá la directiva
para los fabricantes/proveedores a
nivel organizativo, de maquinaria y
de integración en los procesos ya
existentes? ¿Va a suponer una gran
inversión adaptarse a los nuevos
requisitos?
Ciertamente, tendrá un gran impacto, ya
que esto no es sólo un proyecto de ingeniería en el cual se tendrá que integrar un
dispositivo de codificación y un sistema de
lectura en las máquinas nuevas o existentes.
Teniendo en cuenta que cada estuche
tendrá ahora un número único que tendrá
que ser gestionado por los sistemas ERP y
MES, además deberá ser almacenado localmente de forma segura, lo que garantizará
que la base de datos no podrá ser manipulada. Así pues, el impacto en los sistemas y
la infraestructura IT probablemente será el
desafío más grande.
Además, también tendrá un gran impacto para los departamentos de marketing ya
que por ejemplo, los lay-outs de los estuches tendrán que ser modificados para dar
cabida a los nuevos códigos, mucho más
grandes que los actuales, ya que ahora se
imprimirá a cuatro líneas.
Y por último, pero no menos importante,
tendrá un impacto enorme para los operadores, puesto que tendrán que entender
que con un número de serie que ya no será
suficiente tal y como ocurría hasta ahora,
cuando se permiten productos codificados
con un único número de lote, ya que en este
caso no habría diferencia entre dos estuches.
¿Puede la implementación de las nuevas
especificaciones resultar beneficiosa
para el fabricante que no tenga
problemas de falsificación (a nivel de
logística, almacenaje, gestión de datos,
organización, etc.)?
Absolutamente, muchos de los fabricantes
ven los beneficios claros de esta legislación,
no sólo en términos de la seguridad del paciente, sino también para proteger su marca y reducir las pérdidas que actualmente
tienen a causa de los productos falsificados.
También será muy beneficioso para los
procesos logísticos y de gestión de almacenes, ya que la serialización les permitirá
localizar cada uno de sus productos con un
solo clic.
¿Qué especifica la directiva con respecto
al proceso y calidad de impresión de los
códigos?
Como ya es sabido, los Delegated Acts especifican que es necesario un grado C en
el punto de dispensación, en la farmacia.
Además, algunos medicamentos tienen
una vida útil de hasta 5 años, por lo que
resulta fundamental seleccionar la tinta más
adecuada para imprimir sus códigos. Es decir que, tener un grado A o B en el punto
de fabricación no dice nada acerca de la calidad del código cuando pasen 3 o 5 años.
La mayoría de las tintas normalmente se
desvanecen y se vuelven grises al año y medio o dos años. Por eso, en Domino hemos
desarrollado tintas especiales para imprimir
códigos 2D con una alta permanencia a
largo plazo. De hecho, un laboratorio independiente ha puesto a prueba nuestras
tintas con el paso del tiempo y el resultado
del informe muestra que todavía tienen un
grado C después de 5 años.
Como proveedores de soluciones de
etiquetado y codificación, ¿cuáles son
las herramientas que ofrece Domino
para la adaptación a la nueva normativa?
¿Qué requisitos cumplen cada uno de los
sistemas propuestos?
Domino ha desarrollado una amplia variedad de equipos adecuándolos para lograr
una correcta serialización, con el objetivo
de hacerlas altamente eficaces para codificar a altas velocidades de hasta 500 estu-
ches por minuto. Domino está totalmente
preparado para afrontar las exigencias de
la FMD.
Si bien es cierto que otros muchos equipos son capaces de imprimir el formato
del código exigido por la FMD, no pueden
hacerlo, sin embargo, a la velocidad requerida, es decir, no podrán procesar la información que se les suministra a la velocidad
necesaria, haciéndolos ineficaces.
Teniendo en cuenta las peculiaridades
del envase y embalaje farmacéutico,
¿cuáles han sido los principales retos a
superar a la hora de desarrollar estos
sistemas?
Los principales retos han sido la optimización de las tintas y la mejora de la calidad de
impresión del código 2D, además de lograr
una comunicación fiable a gran velocidad.
Por otro lado, hemos trabajado sobre la
OEE de un sistema de inyección de tinta
para igualarlo al mismo nivel del láser, para
lo que hemos desarrollado un sistema automático de intercambio de cartuchos.
Para finalizar, desde tu experiencia, ¿es
previsible que, pasada la fecha límite de
implementación de la directiva, veamos
nuevas revisiones?
Creo que se llevará a cabo una revisión adicional en el futuro, que se añadirá a la legislación vigente. Seguramente esta revisión
ocurrirá pronto, aunque con toda seguridad
será después del año 2018 En su opinión, ¿podría haber sido esta
directiva más exigente en algún aspecto
puntual?
De momento no. Creo que esta normativa
ya será un reto suficientemente grande para
la industria farmacéutica, pero estoy seguro
de que poco a poco los países miembros
de la UE se irán adaptando a esta nueva
normativa, dentro del plazo establecido.
MAYO/JUNIO15
31
ÔESTERILIZACIÓN
Elizabeth Rivera y Paul Lopolito
STERIS Corporation
EL MODELO DE CICLO DE VIDA
PARA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA
El método utilizado para la limpieza y validación de la limpieza de las superficies de contacto de producto
es un elemento crítico dentro del proceso de fabricación y es el primer paso en el flujo de trabajo en la
fabricación. Una limpieza insuficiente puede conducir a productos no conformes. Puesto que la limpieza
es parte del flujo de trabajo en la fabricación, ésta debe considerarse un proceso crítico en el ciclo de
vida del producto.
A
continuación se ofrece una visión
general del enfoque de validación
de limpieza tradicional tal y como
se aplica en el modelo de ciclo de vida del
proceso [1]. El modelo de ciclo de vida del
proceso es un cambio significativo en cómo
vemos la validación de limpieza. El modelo
de ciclo de vida del proceso proporciona
una mejor comprensión del diseño y seguimiento del proceso de limpieza, y asegura
un programa de validación de limpieza más
robusto. Este modelo también proporciona
un medio de hacer frente a los riesgos del
producto, tomando decisiones con base
científica cuando las desviaciones de proceso y resultados no conformes se producen
durante el proceso de limpieza.
Tras la publicación de la guía de la US
FDA del 1993, Canadá, la Unión Europea y
otros países emitieron guías similares para
proporcionar aclaraciones a la industria sobre cómo cumplir con las regulaciones de la
zona [2 - 4]. Estos documentos de orientación colocan el enfoque en validación asegurando el control del proceso de limpieza.
Las etapas de diseño y de monitorización
post-validación son incorporados en el proceso, pero no se destacan en las guías reguladoras ni en las prácticas de la industria
(ver figura 1).
DESIGN
El modelo de ciclo de vida del proceso
(ver figura 2) es una forma de estandarizar
los procesos de fabricación y limpieza de la
empresa. El ciclo de vida del proceso consta de tres etapas [1]:
Etapa 1: Diseño del proceso – el
proceso de fabricación comercial se
define en esta etapa, basado en el conocimiento adquirido a través de actividades de desarrollo y escalado. Esta
etapa asegura que las variables dentro
del proceso se identifican y se definen
límites críticos variables.
Etapa 2: Proceso de calificación - durante esta etapa, el diseño del proceso
se evalúa para determinar si el proceso
es capaz de fabricar de forma comercial
y reproducible. Se verifica que el proceso, conforme a su diseño, produce los
resultados esperados.
Etapa 3: Verificación de proceso continuada - asegura que las variables críticas son monitorizadas y el proceso se
mantiene en un estado de control durante la producción rutinaria.
La implementación de un modelo de ciclo de vida del proceso para validación de
limpieza puede ser difícil para un producto
longevo. Sin embargo, con respecto a procesos de limpieza, mientras mejor la em-
VALIDATION
MONITOR
Figura 1: El modelo tradicional de la validación de limpieza se enfoca en validar el proceso de limpieza.
32
MAYO/JUNIO15
presa entienda el espacio de diseño y las
herramientas incorporadas, mejor es evaluando el riesgo en las desviaciones, control de cambios y resultados no conformes.
Primera Etapa – Diseño del proceso de
limpieza
En la etapa de diseño de proceso deben
identificarse las variables y evaluarse su criticidad en el proceso de limpieza. Deben
definirse el agente de limpieza y los parámetros de limpieza. Los estudios de laboratorio y/o planta piloto pueden usarse para
ayudar a definir el proceso e identificar las
condiciones que conducirían al fracaso. Los
residuos del proceso y agente de limpieza,
si procede, deben ser identificados. Deben
definirse las utilidades y equipos necesarios
para limpiar el equipo de fabricación. Esta
etapa debe incluir las aportaciones de control de calidad, operaciones, investigación y
desarrollo, y validación. Múltiples líneas de
tiempo de proyecto a menudo necesitan
gestionarse durante esta etapa en el proceso de validación de limpieza para asegurar
que las siguientes etapas se completen según lo programado (véase figura 3).
Existen varias opciones de agente limpiador incluyendo el uso de agua, solventes,
productos químicos a granel y detergentes
formulados [5]. Elegir el proveedor adecuado es tan importante como seleccionar el
agente limpiador adecuado. La información
necesaria durante la fase de diseño se debe
discutir previamente con el proveedor del
agente limpiador. Cualquier información necesaria debe ser acordada y puede requerir
Figura 2. El modelo de ciclo de vida de la
validación de limpieza.
Figura 3. Resumen de diseño del proceso de limpieza
un acuerdo de confidencialidad. Los proveedores de agentes de limpieza podrían también proporcionar literatura técnica sobre
temas tales como toxicidad, enjuagabilidad,
estabilidad, compatibilidad de sustratos, mé-
todos analíticos y otros que asisten en las actividades de la primera hasta la última etapa.
Identificar los parámetros y el espacio
de diseño del proceso de limpieza es una
parte importante de la primera etapa. Por
ejemplo, los parámetros de limpieza para el
paso de lavado incluyen el agente de limpieza, concentración, temperatura, tiempo,
método de limpieza, calidad del agua y factores ambientales [6].
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MAYO/JUNIO15
33
ESTERILIZACIÓN
Arriba: figura 4. Estudios de laboratorio para evaluación de limpieza. Debajo: figura 5. Resumen de la
calificación de rendimiento del proceso de limpieza.
Como se observa en la figura 4, las pruebas de laboratorio pueden incluir una capa
de residuo en una laminilla de acero inoxidable acondicionado en un horno por un
tiempo y temperatura definido [7]. Después
de que la laminilla esté condicionada, puede limpiarse por varios métodos diferentes.
Segunda Etapa: Calificación del proceso
de limpieza
La etapa de calificación del proceso debe
evaluar el diseño del proceso para determinar si es capaz de reproducir los resultados esperados. La segunda etapa puede
verse en dos partes que son: (1) la preparación de los equipos y utilidades, y (2) la
calificación de rendimiento del proceso
de limpieza. Todos los protocolos y procedimientos deben establecerse en cumplimiento con las buenas prácticas de fabricación o GMP (por sus siglas en inglés).
Completar con éxito la segunda etapa es
necesario para concluir que el procedimiento de limpieza es válido. La segunda
etapa también debe incluir las aportaciones de varios departamentos como en el
caso de la primera etapa (véase figura 5).
En un informe interno de validación es
necesario presentar los resultados y conclusiones para asegurar la aprobación del estu34
MAYO/JUNIO15
Un cambio en
Puede impactar en
Detergente
Limpiabilidad de los
residuos
Parámetros críticos
Limpiabilidad de los
residuos
Método analítico
Detectabilidad y
cuantificación de los
residuos
Diseño del equipo
Cobertura de
la superficie,
desaguabilidad del
equipo, tiempo de
cambio
Personal
Nivel de capacitación
y experiencia
Tiempo de retención
sucio
Limpiabilidad de
los residuos, carga
microbiana
Tiempo de retención
limpio
Materia ajena, carga
microbiana
Tabla 1. Ejemplos del impacto de los cambios
propuestos.
dio. Se deben escribir informes provisionales después de cada ejecución de limpieza
cuando se utiliza un enfoque de validación
concurrente. El informe debe resumir los datos en un formato que facilite completar el
paquete de validación de limpieza final. Los
informes provisionales deben ser aprobados
por el experto de limpieza y la unidad de
calidad y conservados con el protocolo de
validación en la biblioteca GMP. El informe
provisional de validación debe incluir como
mínimo lo siguiente: resumen de las actividades, resultados de las pruebas analíticas,
lista de todas las discrepancias y las resoluciones, conclusiones y recomendaciones, y
página de aprobación. El paquete de validación de limpieza final debe recolectar: un resumen del protocolo de limpieza, todos los
protocolos ejecutados y revisiones, datos de
todas las ejecuciones de limpieza, copias de
registros o los procedimientos de limpieza,
monitorización rutinaria/periódica de limpieza después de la validación y conclusiones
sobre el proceso de validación de limpieza.
Tercera Etapa – Verificación del proceso
de limpieza continuado
El propósito principal de la tercera etapa
es el aseguramiento continuo de que el
procedimiento de limpieza rinde como
se espera y permanece en un estado de
control durante la vida de los productos
fabricados. Varios conceptos existen para
proporcionar orientación sobre las distintas formas de mostrar, con un alto nivel de
fiabilidad, que un proceso de limpieza sigue validado y controlado.
Un muestreo rutinario o periódico debe
ser especificado y documentado en el procedimiento de limpieza. El plan de muestreo
puede ser una versión nueva o modificada
de la establecida para propósitos de validación. El plan de muestreo debe permitir el
monitoreo de atributos críticos de limpieza
sin afectar significativamente el tiempo de liberación del equipo. Los sistemas de control
de cambio pueden afectar a todo o a parte
del proceso de limpieza de múltiples maneras, como se ilustra en la tabla 1. Esta tabla
no es una lista definitiva de posibilidades
pero proporciona una idea del tipo de cambio y su impacto potencial. El procedimiento
de control de cambio debe incluir una sección para la evaluación del impacto en la
validación de limpieza, según corresponda.
El mantenimiento preventivo debe ser
establecido en una agenda regular y estar
basado en una combinación de recomendaciones del fabricante del equipo, experiencia mecánica, características de uso,
y práctica. Estas prácticas incluyen, entre
otras cosas, sondas de un sistema de calibración para dispositivos de medición de
peso, termómetros, medidores de flujo,
medidores de conductividad, pH, y otros
aparatos de medición (y equipo) utilizados
en el proceso de limpieza.
Un reporte formal sobre el programa
de limpieza debe realizarse por lo menos
anualmente y puede llevarse a cabo
como parte de la revisión anual requerida para el producto. La revisión formal debe ser documentada
por la unidad de calidad. Como
mínimo, la revisión anual debe incluir un resumen de las desviaciones
relacionadas con la limpieza, acciones correctivas, control periódico,
progreso de la limpieza y controles
de cambio que pueden tener un impacto en validación de limpieza.
artículo proporciona una lista de
cotejo para que cualquier organización pueda migrar con éxito de
un modelo de validación tradicional al modelo de ciclo de vida de
la limpieza para nuevos productos
o procesos [8] Artículo previamente publicado en
el libro “Contamination Control in
Healthcare Product Manufacturing”
Volumen 3, editado por R.E. Madsen
y J. Moldenhauer. Conjuntamente
publicado por PDA y DHI y disponible
a través de la librería de la PDA. Todos
los derechos reservados.
Figura 6. Resumen de la verificación del proceso de limpieza
continuado
Conclusión
El enfoque de validación de limpieza tradicional se ha utilizado durante más de treinta
años para definir y validar la limpieza manual y automatizada de fabricación GMP. El
modelo de ciclo de vida cambia el enfoque
de validación a uno más de diseño y monitorización del proceso de limpieza. La monitorización del proceso de limpieza y una
mejor comprensión del proceso de diseño
(parámetros críticos) promueven mejoras
continuas y decisiones con base científica
en tiempo real sobre resultados fuera de
especificación y propuestas de cambio. El
diagrama fácil de seguir presentado en este
Referencias
1. United States Food and Drug Administration. Process
Validation: General Principles and practices. January
(2011).
2. Health Canada, Guide-0028 Cleaning Validation
Guidelines. January 2008. pp 1-10.
3. Pharmaceutical Inspection Convection/Pharmaceutical
Inspection Co-Operation Scheme (PIC/S). PE-006-3
Validation Master Plan Installation And Operational
Qualification Non-Sterile Process Validation Cleaning
Validation. Sep 2009. pp 1-29.
4. United States Food and Drug Administration. Guide to
Inspections Validation of Cleaning Processes. July 1993.
5. Verghese, G. and Kaiser, N. (2009). Cleaning Agents
and Cleaning Chemistry. Pluta, P (eds) Cleaning
and Cleaning Validation Volume I, Davis Healthcare
6.
7.
8.
International and Parenteral Drug Association (2009),
Chapter 7, pp 103-121.
Verghese, G. (1998) Selection of Cleaning Agents and
Parameters for cGMP Processes. Proceedings of the
INTERPHEX Conf., Philadelphia, Reed Exhibition Co,
Norwalk, CT, pp 89-99.
Lopolito, P. (2011) Critical Cleaning for Pharmaceutical
Applications. Kanesgsberg, B., and Kanesgsberg, E.,
(eds) Handbook for Critical Cleaning Applications,
Processes and Controls, Second Edition, CRC Press,
Taylor & Francis Group, Chapter 17.
Lopolito, P and Rivera, E. (2014) Cleaning Validation:
Process Life Cycle Approach. Madsen, R and
Moldenhauer, J. (eds) Contamination Control in
Healthcare Product Manufacturing, Vol 3, DHI
Publishing, PDA Books, Chapter 10.
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Perfectos para la industria famacéutica:
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MAYO/JUNIO15
35
CABKA Spain, S.L.U. | Calle Cervantes 2, pta.1 | 46007 Valencia | [email protected] | www.cabka-ips.com
ÔPUBLIRREPORTAJE
Sistema Duk con bidòn y
tolva de descarga.
DUK SYSTEM
WITH LOADING CELL
CO.RA. es una compañía líder en el diseño de sistemas de manejo para
interceptar, dosificar y controlar los productos semielaborados (tabletas,
cápsulas o gránulos) en la industria química, alimentaria y farmacéutica.
L
a compañía está formada por 40 empleados, incluyendo investigadores,
diseñadores, ingenieros de producción y servicio.
CO. RA. se ha especializado en los sistemas de conexión y de interfaz entre la
máquina A y la máquina B, adquiriendo un
conocimiento profundo de los diferentes
procesos farmacéuticos. Diseña y desarrolla
las formas de los contenedores de recogida
y de los accesorios necesarios, garantizando la homogeneidad del proceso de producción mediante la aplicación de las Prácticas de Buena Manufactura (GMP).
Treinta y años de tradición en la industria
farmacéutica del manejo sólido nos permiten
ser capaces de garantizar los productos de
acuerdo a las más estrictas normas regulado36
MAYO/JUNIO15
ras (FDA, ATEX, CE). El diseño y la construcción se hacen enteramente en Italia y se fabrica en nuestra sede en Altopascio. Todos los
productos CO.RA están patentados y cumplen las normas de la FDA (GMP) de alta contención, contaminación cruzada, procesos de
validación FAT, SAT, PQ, CIP, ATEX, CE, acabado de la superficie de 0,02 micrones, etc.
CO.RA. ha trabajado, a lo largo de los
años, con los principales fabricantes de
maquinaria y equipos y con la gran mayoría
de industrias farmacéuticas multinacionales como Sanofi, Pfizer, AstraZeneca, Krka,
Dompé, Boehringer, proporcionando soluciones técnicas a sus problemas.
El mercado de la compañía italiana durante los primeros diez años fue local, para
luego exportar sus productos patentados y
Arriba, showroom. En el centro, gama de
válvulas CO.RA. Debajo, instalación típica de un
compensador.
soluciones a medida de los mercados extranjeros. En 2014, las ventas se distribuyeron de la siguiente manera: Italia 35 %, Europa Central y Oriental 31% y el 34% de países
de la CEE. Esto pone de manifiesto el amplio conocimiento de los productos CO.RA.
tanto en el plano internacional como en el
nacional. Tanto es así que, treinta años después de su lanzamiento, la única válvula de
mariposa se conoce como CO.RA por los
profesionales de la industria, por encima de
otras válvulas de mariposa en el mercado
que tratan de replicar las características y el
conocimiento de nuestra VÁLVULA SOLE.
La marca CO.RA ya está establecida y
reconocida por los sectores químico y farmacéutico que siempre han acogido con
beneplácito e interés las nuevas soluciones
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Laminares,
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Duchas
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que se han presentado y patentado en los
últimos años, confirmando a la empresa
como un socio en el éxito de su negocio.
Una de las más recientes innovaciones
de CO.RA. fue la construcción del nuevo
“Centro de Tecnología”, completamente
dedicado a imitar la infraestructura especializada de nuestros clientes. El edificio se
divide en 3 áreas de trabajo diferentes:
Planta Baja: Zona donde podemos realizar pruebas de funcionamiento a nuestros clientes, con sus productos o con
algunos de los placebos que CO.RA.
tiene a su disposición. Esta zona está
completamente organizada para adaptarse a las necesidades del cliente,
permitiendo también la simulación del
ciclo de trabajo de la planta. También
se encuentran disponibles para los
clientes simulaciones de sala limpia tipo
clase 100, para realizar pruebas con
productos de alta potencia.
Primera planta: En esta planta se encuentra nuestro cuarto de ventas, donde
colocamos todos los productos de nuestra gama. Aquí es posible observar los
principios de funcionamiento de cada
válvula y es donde el cliente tiene la
oportunidad de debatir, junto con nuestros vendedores, los puntos fuertes del
producto. Como ya se ha mencionado,
en los casos en los que el cliente quiere
ver el comportamiento del producto es
posible ir a la planta baja, donde se pueden organizar y desarrollar las pruebas.
En la segunda planta: En esta planta
se encuentra la sala de reuniones que
puede acomodar a más de 15 personas
y donde, junto con el cliente se analizan
las posibles soluciones técnicas o evalúan los diferentes productos.
Todos los productos CO.RA. están diseñados y fabricados respetando y siguiendo
las directrices técnicas y normas nacionales
e internacionales, así como las certificaciones. Esto permitirá a nuestros clientes a
mantener sus estándares de calidad. De hecho, además de obtener la certificación de
acuerdo a la norma ISO 9001:2008, ésta se
aplica a los productos certificados de acuerdo a la Directiva ATEX 94/9/CE, sobre todo
para las válvulas y los compensadores a los
que se le realiza un examen CE de tipo. Gracias a que el mercado es cada vez más amplio y siempre ofrece nuevas aplicaciones,
CO.RA. decidió añadir su gama de certificaciones también para las válvulas PED.
Todo el material utilizado para la fabricación de sus productos puede ser rastreado
y esto le permite a CO.RA. identificar, no
38
MAYO/JUNIO15
Sala blanca. Equipamientos y technology center.
solo el origen del material, sino también
toda la cadena de procesos desde la materia prima hasta el producto terminado.
Esto también es válido para las juntas que
CO.RA. incluye en sus válvulas, porque se
producen dentro de su sala limpia, en la
que, además de rastrear los materiales utilizados, el personal ha seguido y sigue educándose técnicamente.
Para CO. RA., el cliente es de importancia
fundamental y con el fin de ser realmente
competitivos, debemos ganar y mantener
su confianza, a la par con la percepción del
valor de la marca, con el fin de poder optimizar la oferta. Tras un análisis cuidadoso de
las necesidades de sus clientes, en el mes de
junio de 2010 se creó la oficina “Customer
Facing”/”Satisfacción del Cliente”, que tiene el objetivo de obtener, evaluar y resolver
cualquier preocupación sobre los productos
y poder medir la satisfacción de los clientes.
La oficina “Customer Facing”, con el fin de
llevar a cabo el análisis y la resolución de una
reclamación, interactúa con todas las oficinas internas, pero sobre todo con el departamento técnico, el departamento responsable del diseño y con el departamento de
ventas que ha recogido las necesidades del
cliente en una venta. El trabajo de la Oficina
“Customer Facing” no se limita a tratar sólo
reclamaciones, sino a escuchar los comentarios del cliente, porque para CO.RA. las demandas del cliente siempre pueden ser una
oportunidad (para mejorar).
DUK System Introduction
En el transcurso de los años, CO.RA. ha hecho
un gran número de proyectos para el manejo
de productos sólidos, con nuevas soluciones,
además de resolver problemas de conexión
desde una máquina (A) a otra máquina (B).
La industria farmacéutica requiere a menudo la transferencia de una gran cantidad
de producto (como excipientes), en el interior de los sacos / “mini big bags” / recipientes de varios tamaños y pesos, en una
tarea repetitiva que requiere el uso de los
recursos humanos durante un largo tiempo.
En este contexto CO.RA. ha reforzado recientemente su presencia en el mercado de
los fabricantes y laboratorios farmacéuticos
de APIs proporcionando sistemas de manipulación diseñados para ser personalizables y adaptables a los distintos procesos.
La competitividad de los procesos de
producción, los costes de inversión o el impacto de los nuevos equipos en el personal
de producción son aspectos del negocio
que tienen que ser sincronizados con los
requisitos de Prácticas de Manufactura Segura y Seguridad Operacional.
CO. RA. diseña y fabrica sistemas de manejo, como el sistema Duk, que equilibra la
competitividad, la contaminación cruzada
(GMP) y la contención (HS), porque los puntos de emisión fueron gestionados a través
del diseño de detalles específicos.
Customer need
Hoy en día, la industria farmacéutica debe
responder a las demandas del mercado,
adaptarse a las exigencias de reducción de
costes, aumento de la eficiencia de la producción, aumento de la especialización de
los servicios y la seguridad del medio ambiente de trabajo con los niveles de contención OEB. En cada una de las etapas de
la producción, se requiere la máxima eficiencia sin sacrificar los estándares de calidad requeridos por la industria. Todo esto
requiere soluciones procesales que están
cada vez más automatizadas y tecnológicamente avanzadas. Una de las zonas más
afectadas por el proceso de optimización
es el manejo de sólidos.
Production context
En las operaciones de transferencia de un
producto sólido o líquido desde el área de
producción al departamento de almacenamiento, es esencial mantener la integridad
del producto y constituye un reto que departamentos de productos químicos / farmacéuticos enfrentan a diario.
CO.RA. experience
CO.RA. es capaz de proveer su experiencia en la interconexión de sistemas y equiFARMESPAÑA INDUSTRIAL
PUBLIRREPORTAJE
gún esfuerzo del operador y asegurarse de
que el peso detectado por las celdas de pesaje es correcta. El sistema de sujeción del
depósito garantiza una inclinación de 20°,
lo que permite un mejor drenaje.
Achievements
El diseño del sistema DUK tipo CP cumple
con todos los requisitos definidos por el
cliente, es decir: control de la cantidad de
producto descargado y un mayor drenaje
del depósito para evitar los residuos de los
productos. Para hacer frente a las operaciones de mantenimiento rutinario y a la
necesidad periódica de limpieza prevista,
el sistema está construido en un modo
ajustable por lo que el reemplazo de las
unidades se puede llevar a cabo con rapidez a fin de que el sistema esté listo para
operar sin demora.
Arriba izquierda, junto a diferentes tipos de contenidores. Arriba derecha, descarga Big Bag. Debajo,
elevación Big Bag de bogie y conexión a bogie.
pos de proceso. La producción se caracteriza por la flexibilidad, la investigación y la
innovación, proporcionando al cliente con
una solución de alta calidad, vanguardia,
asistencia personalizada y oportuna de
acuerdo a las necesidades específicas.
The elements of the solution: DUK
System
El Sistema “Duk” es un sistema de elevación y posicionamiento de los drones,
bines y bolsas, totalmente manual: la elevación de la carga se realiza por un cable
o pistón hidráulico dependiendo del peso.
El Sistema DUK está disponible en dos
versiones: DUK CP y CL. La version CP del
Sistema DUK se utiliza para mover cargas
pesadas como bines y mini big bag con un
peso máximo de 300 kilogramos.
El sistema de sujeción está equipado con
unos canales que permite el movimiento
vertical de las guías; el sistema de sujeción
es ampliamente personalizable según las
necesidades específicas del cliente. Puede
ser equipado con horquillas para inclusión
en tubos especiales de cargas que se manipulen como bines, mini big bag o frascos
de tabletas. Dispositivos de seguridad adecuados garantizan la estabilidad de la carga
durante el movimiento.
La versión CL del Sistema DUK fue diseñada para el transporte de drones con
un peso máximo de 150 kilogramos. Los
drones pueden variar en diámetro y en el
material de construcción, que pueden ser
40
MAYO/JUNIO15
de metal, plástico o cartón. En esta versión
el sistema de sujeción puede desplazarse
verticalmente y rotar sobre su eje horizontal
de 360 ° con funcionamiento manual o automático. Los contenedores cilíndricos que
se mueven son apretados por medio de
rodillos cubiertos con material de plástico.
The Customized Solution
CO. RA. ha diseñado y fabricado un sistema DUK CP en una famosa empresa
farmacéutica italiana, un sistema de movimiento controlado para la preparación
de soluciones de depósito. La máquina
permite que el sistema de gestión interna
pueda descargar el contenido del depósito dentro de la máquina de llenado de
viales inyectables para evitar que en el depósito de producto no utilizado sea rechazado durante el empaquetado.
El sistema posee unas celdas de pesaje
específicas para detectar y monitorizar constantemente el peso del recipiente durante el
derrame, lo que permite supervisar de forma
continua la cantidad de producto descargado y de forma remota regular la cantidad residual de producto en el tanque, para que se
envíe a la máquina de llenado. La resolución
alcanzada es de 2 gramos / 200 kg
Gripping System
Para garantizar la conexión del sistema DUK
al contenedor del cliente, el sistema de sujeción se ha creado con el fin de asegurar
que el tanque pueda ser acoplado sin nin-
Conclusión
En el transcurso de los años, los ingenieros
de CO.RA. han desarrollado numerosos proyectos de transferencia de productos sólidos
o líquidos, cumpliendo con las exigencias de
la industria. En el área farmacéutica, cuando
un proceso de producción tiene requisitos
críticos como los descritos anteriormente,
es muy común ver a muchos operarios empleados en tareas manuales lentas y caras.
A menudo estas operaciones pueden causar
daños en el producto, pueden ser con pocas
variables validables o, peor aún, ser crítico
en términos de seguridad de los operadores. En este caso se demuestra la fuerza y la
eficacia de las innovaciones hechas en Italia,
junto con la experiencia y el estudio del proyecto, lo que significa asegurar una solución
óptima a las necesidades de la industria.
El conocimiento de las propiedades de los
materiales, las normas internacionales y las
mejores prácticas de producción, junto con
las pruebas de prototipos de un trabajo 1: 1
aportan la certeza de un éxito garantizado.
Hay muchas soluciones tecnológicas potencialmente eficaces, la elección de las
mejores depende de una combinación de
factores que proporciona la capacidad de
adaptación al entorno de producción existente, la personalización en función de los requisitos específicos, la eficiencia y los costes.
La única certeza que tenemos es un diseño que combina las demandas del cliente
que conoce en detalle sus procesos y productos, y los conocimientos técnicos del fabricante que diseña y fabrica las soluciones
propuestas, a fin de asegurar la transición
de los proyectos al sector de la construcción con detalles y niveles de alta calidad FARMESPAÑA INDUSTRIAL
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Efficient processes are key to preserving natural product quality in the
biopharmaceutical industry. We provide innovative answers to achieve this.
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ÔENTREVISTA
DR. ENRIC JO, DIRECTOR DE PLANTA DE REIG JOFRE Y
CHAIRPERSON DE LA 7TH ISLFD CONFERENCE
“ABORDAR EL DESARROLLO Y/O LA
PRODUCCIÓN DE LIOFILIZADOS REQUIERE
UN ALTO GRADO DE ESPECIALIZACIÓN”
“Los últimos informes procedentes de Europa hablan de una implantación sin precedentes en el campo
de la biotecnología, donde las moléculas, en su mayoría de origen peptídico y monoclonal requieren
estabilización por medio de la liofilización”
D
el 6 al 10 de julio, se celebra en Barcelona la VII Conferencia Internacional de la International Society for
Lyophilization and Freeze-Drying, ISL-FD,
una organización sin ánimo de lucro dedicada a promover y avanzar en el campo de
la liofilización. El evento, que tendrá lugar
en la Facultad de Farmacia de la Universidad de Barcelona, contará con conferencias
técnicas impartidas por investigadores del
ámbito académico e industrial, un curso de
liofilización de un día, dos talleres referidos
a tecnología y QbD, sesión de posters, exhibición comercial, una visita a la planta de
liofilización de Reig Jofre y otra a la planta
de construcción de liofilizadores de Telstar,
además de gran cantidad de espacio para
el networking.
42
MAYO/JUNIO15
'SE HA HECHO
UN ESFUERZO
PARA FACILITAR
LA ASISTENCIA
A ESTUDIANTES
O ALUMNOS DE
POSTGRADO; EN
CUALQUIER CASO EL
ALCANCE CONTEMPLA
UN AMPLIO ABANICO
DE PERFILES, DESDE
INVESTIGADORES
UNIVERSITARIOS HASTA
DESARROLLADORES
DE TECNOLOGÍA'
Con motivo de esta conferencia, Farmespaña Industrial ha tenido el placer de poder
entrevistar al Dr. Enric Jo, Director de Planta
de Reig Jofre y miembro del comité organizador del evento.
¿Cuándo se fundó la International
Society for Lyophilization and Freeze
Drying y con qué objetivos?
La Sociedad se constituyó como resultado
directo de la American Conference on Lyophilization que tuvo lugar en marzo de 2001
en Barquisimeto, Venezuela. Durante la conferencia se detectó la necesidad de una asociación que permitiera a las personas interesadas en el campo de la liofilización poder
comunicarse para compartir experiencias y
mejorar en el progreso de la tecnología.
Instrumentación y sistemas para la industria farmacéutica
Validación
de procesos
térmicos
IBERFLUID junto a su representada ELLAB se
posicionan como un referente en las validaciones de
procesos térmicos para la industria farmacéutica.
Dataloggers Tracksense Pro
Comunicación inalámbrica en tiempo real.
Temperaturas de trabajo: -80ºC a 400ºC
Esterilización con vapor.
Liofilización.
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Lisboa
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ENTREVISTA
En esta séptima edición se incluyen un
gran abanico de actividades. Dado el
formato del evento, ¿a quién va dirigida
la Conferencia? ¿Cuál es el perfil del
visitante?
En esta ocasión se ha hecho un esfuerzo
para facilitar la asistencia a estudiantes o
alumnos de postgrado; en cualquier caso
el alcance contempla un amplio abanico
de perfiles, desde investigadores universitarios hasta desarrolladores de tecnología,
pasando por laboratorios farmacéuticos
y biofarmacéuticos que producen y/o investigan en productos liofilizados. Hay
presencia de inspectores GMP de distintos
países, por lo que se dará también un repaso al tema regulatorio.
La liofilización es una técnica que ha
avanzado mucho en estos últimos años.
Tiene elevado grado de implantación,
pero también un enorme potencial (por
ejemplo en el caso de los Biológicos
y Biosimilares). ¿Cuál es la demanda
actual de procesos de liofilización en el
sector farmacéutico y biotecnológico?
¿Qué ventajas ofrece? ¿Qué
inconvenientes tiene?
Los últimos informes procedentes de Europa hablan de una implantación sin precedentes en el campo de la biotecnología,
donde las moléculas, en su mayoría de
origen peptídico y monoclonal requieren
estabilización por medio de la liofilización; se habla de un 50% de aplicación en
este campo. Las ventajas se centran en la
capacidad del proceso para obtener un
producto seguro y eficaz pero con una estabilidad que no se consigue en solución;
el secado por liofilización permite obtener
estructuras proteínicas que mantienen y/o
recuperan las estructuras activas durante
la reconstitución de forma sorprendente,
siempre, claro, que el proceso se haya
desarrollado correctamente. Los inconvenientes son de dos tipos, el primero referido al coste, un equipo de liofilización
puede alcanzar un coste que oscila entre
1 y 2 millones de euros, con un mantenimiento cuidadoso y complejo; el segundo va asociado al conocimiento profundo
de las características físico-químicas del
producto, incluidos los excipientes que
puedan requerirse para la estabilización;
pocas compañías en el mundo conocen
en profundidad los métodos apropiados
de desarrollo de procesos de liofilización
y se requiere una inversión importante en
conocimiento científico para garantizar el
éxito en el desarrollo de estos procesos.
44
MAYO/JUNIO15
'MUY POCAS
COMPAÑÍAS ESTÁN
APLICANDO QBD
EN LIOFILIZACIÓN.
DE HECHO APENAS
HAY DOSIERES QBD
DE PRODUCTOS
LIOFILIZADOS
PRESENTADOS EN
LAS AGENCIAS, ME
REFIERO A EUROPA,
EE.UU. Y JAPÓN,
COMO ZONAS DE
REFERENCIA. EN
ESPAÑA NO SE HA
PRESENTADO AÚN
NINGÚN DOSSIER
EN ESE SENTIDO,
AL MENOS EN
LIOFILIZACIÓN'
Calidad por Diseño (QbD), ¿ocurre lo
mismo en el área de la liofilización?
Muy pocas compañías están aplicando QbD
en liofilización. De hecho apenas hay dosieres QbD de productos liofilizados presentados en las Agencias, me refiero a Europa,
EE.UU. y Japón, como zonas de referencia.
En España no se ha presentado aún ningún
dossier en ese sentido, al menos en liofilización. Reig Jofre ha apostado por el cambio
de paradigma y tenemos varios proyectos
en curso en ese sentido. Una vez se conoce bien la filosofía QbD, si se conocen en
profundidad los fundamentos de la técnica,
se aprecia que QbD tiene mucho sentido
en liofilización; el problema se plantea de
forma contundente al llegar a la estrategia
de control donde la aplicación de quimiometría es fundamental; la existencia de pocos expertos en dicha aplicación dificulta
la aplicación práctica. Sin embargo, en los
próximos años veremos cómo el escenario
deriva hacia requerimientos QbD: la FDA
está anunciando que en un cierto tiempo
solo admitirá a registro dosieres que hayan
sido planteados bajo el paraguas QbD.
Dado que se trata de un sistema que
requiere un grado de cualificación e
inversiones importantes, ¿es viable la
subcontratación de compañías que se
encarguen de este proceso?
En la medida en que estén capacitadas sí.
Los requerimientos actuales y el alto nivel
tecnológico requiere compañías, o muy
potentes, o muy especializadas. Abordar el
desarrollo y/o la producción de liofilizados
requiere un alto grado de especialización.
Para terminar, ¿cuál es el futuro de
la técnica? ¿Qué innovaciones se
están incorporando en tecnología de
Liofilización?
Los avances abarcan tres campos. En la
construcción de liofilizadores el acabado
de las estructuras reduce problemas relacionados con asepsia, por lo que las técnicas de sellado y carga automática, con
la inclusión de aisladores, evolucionan
constantemente; la configuración de geometrías de cámara por medio de dinámica
computacional de fluidos mejora la capacidad de proceso al aumentar el rendimiento de la transferencia de masa. Ya existen
proyectos de liofilización en continuo aplicada en liofilización farmacéutica, esto
último de forma incipiente pero cobrando sentido la aplicación de herramientas
PAT y el control QbD. También el instrumental que ayuda a controlar el proceso:
elementos PAT que facilitan el control de
la transferencia de masa y energía, nuevas
tipologías de sondas de vacío que son indicadoras de “fin de etapa”, espectroscopía de masas para detectar fugas, TDLAS
para medir la transferencia de vapor, NIR
aplicado en determinación de humedad,
etc. Por otra parte las técnicas de desarrollo mejoran con la aplicación de DSC,
microscopía de liofilización, microscopía
electrónica de barrido, termogravimetría,
rayos X, etc. Teniendo en cuenta los elevados
requerimientos en materia normativa
de sectores como el farmacéutico,
la calidad es un aspecto de enorme
importancia a la hora de implementar
una técnica en un proceso (nuevo o
preexistente). En otras áreas se están
optando con fuerza por estrategias de
'UNA VEZ SE CONOCE
BIEN LA FILOSOFÍA
QBD, SI SE CONOCEN
EN PROFUNDIDAD LOS
FUNDAMENTOS DE LA
TÉCNICA, SE APRECIA
QUE QBD TIENE
MUCHO SENTIDO EN
LIOFILIZACIÓN'
ÔENVASE Y EMBALAJE
Thomas Schwarz
Ingeniero de Desarrollo,
Division Pharma para Constantia Flexibles
ACERTAR A LA PRIMERA. CONSEJOS
PARA MAXIMIZAR LA EFICIENCIA EN EL
DESARROLLO DE EMBALAJES BLÍSTER
Un análisis correcto de las necesidades, junto con procesos de simulación, nos permitirá elegir correctamente los materiales y optimizar la etapa de diseño de los embalajes blister, lo que puede suponer una
importante disminución de costes y la anticipación a problemas posteriores. En el siguiente artículo se
dan algunas pautas a seguir para potenciar la eficiencia en las etapas de desarrollo.
E
n muchos sectores, a menudo se
modifican pequeños detalles de
productos sin que los clientes perciban un cambio visual o funcional significativo. Los fabricantes de estos productos
o dispositivos aplican estos cambios para
ahorrar costes, simplificar los procesos de
fabricación o para aumentar la fiabilidad de
un producto. En general, estas alteraciones
son relativamente sencillas de introducir
dado que no están sujetas a restricciones
normativas; mientras los clientes sigan contentos con el producto, no hay problema.
Sin embargo, la industria farmacéutica presenta un panorama muy distinto en
el que todos los cambios, no solo los que
se aplican a productos en sí, sino también
modificaciones aparentemente nimias
en su acondicionamiento, consumen una
gran cantidad de recursos tanto económicos como humanos. Como norma, debe
quedar suficientemente demostrado que
la modificación no tendrá un impacto negativo en el producto ni en el consumidor
final. Esta verificación sobre la eficacia del
cambio puede aumentar significativamente
tanto el tiempo como los costes del proceso total de modificación.
La mejor solución para no tener que hacer cambios en el embalaje farmacéutico es
simple: acertar a la primera.
46
MAYO/JUNIO15
Por supuesto, esto es más fácil decirlo
que hacerlo. Sin embargo, hay una serie
de buenas prácticas que se pueden aplicar
para reducir los plazos de desarrollo antes
de la presentación del producto y evitar
realizar costosas modificaciones posteriormente. Por ejemplo, puede ser práctico
crear modelos virtuales de un embalaje
en desarrollo. Este paso preliminar puede
ayudar a los ingenieros a determinar factores como el material de acondicionamiento ideal, que es importante para evitar un
nivel de acondicionamiento insuficiente e
inadecuado, así como un nivel excesivo e
innecesariamente costoso.
También hay herramientas disponibles
que ayudan a tomar decisiones adecuadas
sobre la procesabilidad, así como las que
se consideran factores de eficacia del producto "si/entonces“, que de otra manera
podrían no haberse tenido en cuenta. A
Thomas Schwarz es Ingeniero de Desarrollo,
Division Pharma para Constantia Flexibles,
que ofrece soluciones integradas de principio
a fin destinadas al acondicionamiento primario
de productos farmacéuticos. Recientemente,
la compañía presentó Constantia DryFoil, una
solución para el formato blíster que ofrece
el grado máximo de protección contra la
difusión cruzada de humedad (entrada y salida),
sustituyendo el PVC tradicional por una capa
especial de polietileno desecante.
continuación aparecen unos consejos sobre
cómo utilizar algunas de estas herramientas
para que el desarrollo de embalajes sea un
proceso más eficiente y preciso.
Propiedades de barrera: Cómo
seleccionar el material de
acondicionamiento ideal
A lo largo de estos últimos años, los medicamentos han tendido a volverse más
sensibles a la humedad. Para proteger los
medicamentos lo suficiente contra la humedad y hacer que así alcancen la vida útil
deseada, el material de acondicionamiento seleccionado debe ofrecer una barrera adecuada contra la humedad. Muchas
veces se especifica un tipo de embalaje
durante la fase de desarrollo para llevar a
cabo pruebas de estabilidad. Si este embalaje supera la prueba, por supuesto, se
podrá utilizar.
Sin embargo, lo que esta prueba no revela es si el embalaje se ha sobredimensionado. En efecto, los resultados de la
prueba de estabilidad no indican si una
especificación con una barrera de vapor
de agua más baja podría haber bastado.
Por ejemplo, es posible que se especifique un laminado termoconformado
con una lámina de barrera relativamente
más gruesa, aunque con una lámina de
barrera más fina podría haber sido suficiente. Esto también suele pasar con los
revestimientos de cloruro de polivinilideno (PVDC) y sus pesos de revestimiento.
Si el material seleccionado para la prueba de estabilidad ofrece una barrera de
protección insuficiente contra el vapor de
agua, no pasará la prueba. Cuando esto
ocurre, hay que realizar una prueba adicional para encontrar el material de acondicionamiento adecuado, lo que conduce
a costes y retrasos adicionales. Por este
motivo, cuando se desarrollan embalajes,
la tendencia racional es la de sobredimensionar utilizando una barrera de protección
de un nivel superior al que ellos consideran necesario para pasar las pruebas. En
estos casos, el miedo al fracaso supera a la
optimización, lo que causa que se utilicen
soluciones de acondicionamiento costosas
y excesivas.
Afortunadamente, se puede prescindir
ampliamente de este juego de azar simulando las propiedades de barrera de varios
tipos de embalajes con el fin de realizar la
selección del material ideal para la prueba
de estabilidad. Esta es una opción particularmente atractiva cuando hay disponibles
una amplia gama de especificaciones de
material para blísters termoformados entre
las que elegir. Por ejemplo, laminados de
PVC/PVDC con varios gramajes de revestimiento o laminados ACLAR/PVC.
En el caso de los laminados termoformados las simulaciones son particularmente
útiles, ya que las barreras de las cavidades
solo pueden estimarse hasta cierto punto
usando las propiedades de barrera especificadas en las hojas de datos técnicas proporcionadas por los proveedores. Esto se
debe al hecho de que estas hojas de datos
muestran los valores de barrera del laminado sin formar y plano, lo que puede causar
errores. Durante la formación de cavidades
el laminado se hace más fino, lo que reduce
la barrera en consecuencia. Esta situación
se complica aún más debido al hecho de
que el laminado no tiene un grosor uniforme, algunas áreas de la cavidad son más
finas que otras. Para encontrar valores realmente fiables, hay que simular el grosor y la
barrera resultante.
Figura 1. Ejemplo: Simulación de la distribución del
grosor de una cavidad de blíster termoformada
Los laminados de aluminio suelen ser
mejores para esto, ofreciendo muchas veces una especie de triunfo seguro. Esto
se debe a que el aluminio en el laminado
ofrece una barrera 100 % efectiva contra el
vapor de agua (y el oxígeno). Asimismo, las
propiedades de barrera del aluminio son
independientes de su grosor; en un complejo Cold Form ofrece la misma protección
frente al vapor de agua y al oxígeno antes y
después de la embutición profunda.
Pharma
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MAYO/JUNIO15
47
ENVASE Y EMBALAJE
Incluso si se elige el Cold Form, esta
prueba puede seguir teniendo sentido.
Como se ha explicado, el Cold Form ofrece
la barrera más efectiva contra el vapor de
agua. Sin embargo, hay pequeñas diferencias en las propiedades barreras del Cold
Form, como el efecto de permeabilidad
cruzada. Esto se refiere a cuando una pequeña cantidad de vapor de agua puede
entrar en la cavidad a través de un borde
perforado del blíster. Una simulación adecuada puede demostrar si es más recomendable usar Cold Form con polietileno (PE)
en vez de cloruro de polivinilo (PVC) para
reducir esta posibilidad.
También se puede usar un Cold Form
con un desecante para absorber la humedad proveniente de la migración cruzada.
Figura 2. Ejemplo: Simulación del efecto de
permeabilidad cruzada.
Dando forma al laminado base
El rendimiento del moldeado de los laminados base es limitado, lo cual se debe
tener en cuenta al diseñar las cavidades de
los formatos blíster. Si durante el proceso
de embutición profunda, un laminado se
estira demasiado, ya sea moldeado térmicamente o conformado en frío, pueden
producirse desgarros o perforaciones que
disminuyen drásticamente la protección
o que la eliminan por completo. Incluso
si estos errores se detectan en la línea
de producción, un diseño de cavidades
inapropiado puede aumentar los costes
debido al aumento de rechazos en línea y
disminución de la productividad.
También está el peor escenario posible: que estos defectos no se detecten.
Ésta es una idea desalentadora ya que
no todas las perforaciones se crean de la
misma forma. Si las perforaciones se han
formado debido a un defecto en el diseño de las cavidades, el Cold Form ofrece
48
MAYO/JUNIO15
la ventaja de que los formatos de blíster
defectuosos pueden identificarse con un
“detector de perforaciones”. Este tipo
de inspección no está disponible para los
blísteres transparentes termoformados.
Por lo tanto, es fundamental tener una comprensión profunda de las limitaciones del
material durante la fase de desarrollo, especialmente en lo que se refiere a la formación de las cavidades. En la mayoría de los
casos, las simulaciones FE (elemento finito)
pueden ayudar a los expertos a hacer sugerencias oportunas. Este tipo de simulación
ayuda a compensar por el grado irregular
de estiramiento del material que se produce durante la formación de las cavidades.
En estos casos, la experiencia no puede
predecir qué áreas mostrarán los mayores
grados de elongación, si no que hay que
calcularlos (simularlos) como el gran número de parámetros que intervienen.
A veces, también ocurre que haya que
utilizar un diseño de herramienta (de moldeado) ya existente y que no haya un dibujo técnico detallado disponible. En estos
casos, la elongación máxima puede examinarse tomando una medición. Esto se hace
embutiendo profundamente un laminado
sobre el que se ha impreso una "rejilla de
alta definición“. Al evaluar la rejilla después
de la embutición profunda, puede determinarse si durante la producción hay que asumir tasas altas de rechazo. Si este es el caso,
hay que revisar el diseño de la herramienta
de moldeado.
EF pueden usarse para estimar la influencia
de la temperatura. Este es un paso importante, en particular cuando se acondicionan
productos potencialmente sensibles a la
temperatura. Los resultados no solo afectarán al tipo de laminado, sino también a
la combinación específica de lámina/laminado. Por ejemplo, podría ser útil usar Cold
Form con PE en vez de Cold Form con PVC,
ya que la temperatura de sellado para laminados de PE es más baja.
La influencia de las perforaciones en el
aluminio
Dado que las perforaciones en el aluminio
son raras, es igualmente difícil encontrar
muestras que puedan utilizarse para medir la influencia de las perforaciones en
el aluminio. Incluso cuando se producen,
las limitaciones del dispositivo de detección han hecho casi imposible evaluar los
efectos negativos de las perforaciones en
laminados y aluminios lacados. También
en estos casos, una simulación puede estimar la reducción de la barrera, así como
la influencia que la permeabilidad causada
por perforaciones puede tener en un producto. Por ejemplo, esto puede servir de
ayuda si hay que determinar el grosor del
aluminio para un laminado o el aluminio
de cobertura en el caso de un formato blíster. Después de todo, cuanto menor sea
el grosor del aluminio, más probable será
que tenga una perforación. Esta simulación puede emplearse para estimar si una
lámina de aluminio más fina puede representar un riesgo para el producto.
Figura 3. Ejemplo: Simulación de una perforación
La influencia de la temperatura
En general, los productos acondicionados
están sometidos a la influencia de temperaturas determinadas porque la tapa de
aluminio y el laminado de base se calientan durante el sellado del blíster. El grado
de calentamiento depende de muchos
parámetros, como la transmisión de calor
del laminado usado, sus temperaturas de
fundido y sellado, y su tiempo de sellado.
Las herramientas de simulación basadas en
Resumen
Las simulaciones pueden ser una herramienta útil para encontrar los materiales
ideales durante el proceso de desarrollo
del material de acondicionamiento primario. El uso inapropiado o excesivo de
material puede acarrear costes innecesarios en términos de inversiones materiales,
mientras que el riesgo de no usar el material suficiente es, por supuesto, un problema aún mayor. La definición temprana
de los materiales apropiados y del proceso
de producción puede evitar sorpresas no
deseadas gracias al uso de soluciones óptimas de acondicionamiento FARMESPAÑA INDUSTRIAL
ÔNORMATIVA, REGISTROS Y LEGISLACIÓN
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NORMATIVA DE LA EXPERIMENTACIÓN
ANIMAL EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
El uso de animales en la investigación científica sigue siendo una importante herramienta para comprender mejor cómo trabajan los sistemas biológicos, tanto en la salud como en la enfermedad. Tal uso es
crucial para el desarrollo de nuevos medicamentos y tecnologías médicas de vanguardia. Derivada de
la importancia que cobra en la actualidad el uso de animales de experimentación para fines científicos,
ha de asegurarse que esta utilización es la adecuada y, por tanto, ha de ser regulada de manera que se
respete el valor intrínseco del animal de laboratorio per se, así como los aspectos relacionados con el
bienestar de los mismos.
D
e manera específica en la industria farmacéutica, el desarrollo de
productos a escala industrial es un
proceso largo, científica y técnicamente
muy complejo, el cual también ocupa un
importantísimo sector dentro de la industria
química y cuyo resultado final son los medicamentos. El correcto tratamiento de los
pacientes con una determinada patología
puede implicar la administración de uno o
varios fármacos, cuya elección depende de
sus propiedades terapéuticas. Las características farmacológicas se conocen gracias
a un largo proceso de investigación y desarrollo, el cual implica ensayos in vitro, en
animales y de tipo clínico, exigidos para el
registro oficial de un medicamento, previo
a su comercialización, acreditando una serie
de garantías de seguridad en su empleo te50
MAYO/JUNIO15
rapéutico. Por tanto, en las investigaciones
farmacológicas los ensayos con animales
de experimentación resultan imprescindibles para la búsqueda y aplicación de posibles medidas terapéuticas encaminadas
tanto a la prevención como al tratamiento
de las enfermedades.
En este sentido, las legislaciones aportan unas directrices que ayudan y a su vez
permiten, una penalización de comportamientos incorrectos. De este modo, tanto
aquellos que están a favor como los que
están en contra de la experimentación animal coinciden en que la legislación de su
uso es necesaria, no sólo porque permite
contar con un marco objetivo e ineludible
para mejorar la utilización de estos animales, sino también para asegurar la calidad
y validez de la experimentación animal y
garantizar el valor e integridad de las evaluaciones preclínicas. En la Unión Europea,
además de contar con una legislación común, cada país, y dentro de España cada
Comunidad Autónoma, presentan particularidades propias.
El Tratado de Funcionamiento de la
Unión Europea incluye, en su artículo 13,
la obligación de la Unión y de los Estados
miembros de tener plenamente en cuenta
el bienestar de los animales cuando formulen y apliquen políticas, tales como la de
investigación, la de desarrollo tecnológico
y la de mercado interior. En este ámbito,
en el año 2010, el Parlamento Europeo y
el Consejo adoptaron la Directiva 2010/63/
UE, relativa a la protección de los animales utilizados para fines científicos. Esta
Directiva reconoce la importancia de la
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utilización de animales de experimentación
en los avances científicos, pero reforzando
la defensa y el respeto del valor intrínseco del ser animal. La Directiva representa
un importante avance para la protección
del bienestar animal en todos los estados
miembros, con el objetivo de armonizar la
legislación vigente y acabar con las disparidades entre las disposiciones legales de los
Estados miembros de la UE.
Respecto a la protección de los animales utilizados para experimentación, en el
ámbito de aplicación de la Directiva europea, además de los animales vertebrados,
se incluyen a los cefalópodos, fetos de los
mamíferos así como fetos y formas embrionarias de cualquier vertebrado en una fase
de desarrollo poco avanzada, ya que existen pruebas científicas de su capacidad de
experimentar dolor, sufrimiento, angustia y
daño duradero. En el caso de los fetos de
los mamíferos, se ha constatado que en el
último tercio del período de su desarrollo,
tienen un riesgo mayor de experimentar
dolor, sufrimiento y angustia, lo cual puede
afectar negativamente también a su desarrollo posterior. Mientras que en los fetos y
formas embrionarias en etapas tempranas
de desarrollo, hay pruebas que demuestran
que la experimentación puede provocar
dolor, sufrimiento, angustia y daño duradero, si van a vivir más allá de los dos primeros
tercios de su desarrollo.
Esta Directiva ha sido incorporada al ordenamiento jurídico español el 1 de febrero
de 2013 gracias al Real Decreto 53/2013,
por el que se establecen las normas básicas
aplicables para la protección de los animales utilizados en experimentación y otros
fines científicos, incluyendo la docencia y la
Ley 6/2013, de 11 de junio, de modificación de la Ley 32/2007, de 7 de noviembre, para el cuidado de los animales, en su
explotación, transporte, experimentación y
sacrificio.
La publicación del Real Decreto 53/2013
introduce relevantes cambios en el campo de la investigación, marcándose como
objetivo último el total reemplazo de los
animales en los procedimientos. Por lo
que adquiere una relevancia fundamental
la aplicación de las tres R: el Reemplazo y
Reducción de la utilización de animales en
procedimientos y el Refinamiento de la cría,
el alojamiento, los cuidados y la utilización
de animales en tales procedimientos. En
relación a este propósito se especifica que
sólo se podrán utilizar animales cuando su
uso esté justificado por la finalidad, científica o educativa, que se persigue, valoran52
MAYO/JUNIO15
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do su oportunidad siempre en términos de
sus potenciales beneficios y determinando
que no exista otra alternativa. En busca de
los planteamientos alternativos, se especifica que los órganos competentes deben
contribuir al desarrollo y validación de los
mismos.
Con el objetivo principal de garantizar su
bienestar en la mayor medida posible, a través de una serie de artículos el RD 53/2013
regula las condiciones mínimas en las que
han de alojarse los animales (ratones, peces, gallinas, etc.) y los cuidados que éstos
han de recibir, así como los requisitos mínimos exigidos a los criadores, suministradores y usuarios de animales de experimentación. Asimismo se fijan normas específicas
para la utilización de determinados tipos
de animales, como pueden ser los animales
vagabundos y asilvestrados, la fauna silvestre, las especies amenazadas y los animales
de compañía. En este sentido, se plantean
unos requisitos especialmente estrictos en
el caso de los primates no humanos.
La legislación de 2013 incorpora en
nuestro funcionamiento conceptos nuevos
aplicables al conjunto de actuaciones en las
que se utilicen animales vivos desde que
se inician hasta que finalizan, como son las
definiciones de procedimiento y proyecto o el de órgano habilitado. En concreto,
se entiende por Proyecto todo programa
de trabajo con un objetivo científico definido y en el que se realicen uno o varios
procedimientos que conlleven la utilización,
tanto invasiva como no invasiva, de un animal con fines experimentales u otros fines
científicos o con fines educativos siempre
que dicha utilización pueda causarle al
animal dolor, sufrimiento, angustia o daño
duradero. Todos estos cambios relevantes
se relacionan con la nueva reglamentación
a la que deben atenerse los trabajos con
animales en cuanto a los requisitos formales de control, ya que anteriormente era los
Comités Éticos de Bienestar Animal (CEBA)
de las instituciones los que daban el visto
bueno a la realización de los trabajos con
animales. Actualmente, todos los proyectos
o actividades docentes que incluyan procedimientos experimentales con animales
deberán contar con un investigador responsable que remitirá su proyecto al Órgano Encargado del Bienestar Animal (en el
caso de centros criadores y suministradores) o al Comité de Ética de Experimentación Animal (en el caso de centros usuarios)
para posteriormente ser evaluados por un
órgano habilitado. Una vez obtenidos los
informes favorables de ambos órganos, se
54
MAYO/JUNIO15
han de remitir los proyectos (junto con otra
información establecida en el artículo 33) al
órgano competente de cada Comunidad
Autónoma que será, en última instancia,
quien autorice la consecución de los mismos, teniendo un plazo de hasta 40 días
hábiles para resolver y notificar la correspondiente resolución al investigador, salvo
proyectos de alta complejidad en los que
se admite mayor tiempo de respuesta (Ver
figura 1).
Figura 1. Esquema de solicitud de autorización de
proyectos según RD 53/2013.
* Periodo establecido por Neuron BioServices
para evaluar proyectos como órgano habilitado.
Los órganos habilitados, según la definición incluida en el RD 53/2013 pueden ser
organismos públicos, o asociaciones o sociedades privadas, autorizadas y designadas por el órgano competente de cada Comunidad Autónoma para realizar algunas
de las funciones específicas que se establecen en dicho real decreto. Los órganos habilitados han de contar en su composición
con investigadores u otros miembros científicos que no estén directamente relacionados en el proyecto objeto de evaluación y
con una persona con experiencia y conocimientos en bienestar de los animales que
no tenga relación directa con el usuario ni
con el proyecto. Y además, han de constatar que poseen los conocimientos técnicos
y los medios necesarios para la realización
de las funciones y que no existe conflicto
de intereses para su realización. Una vez
autorizados por el órgano competente, los
órganos habilitados se publican en la sede
electrónica del Ministerio de Economía y
Competitividad para que los responsables
de los proyectos puedan elegirlos libremente. Además de evaluar los proyectos,
en según qué casos, el órgano habilitado
realizará una evaluación retrospectiva del
efecto a nivel de bienestar animal que han
tenido las actuaciones previstas en un proyecto, es decir se confirma las suposiciones
sobre el bienestar animal que se presuponen en el planteamiento del proyecto. En
definitiva, el objeto de la evaluación será
determinar si el proyecto está justificado
desde el punto de vista científico o educativo; si su finalidad justifica la utilización de
animales y si está diseñado de manera que
los procedimientos se realicen de la forma
más humanitaria y respetuosa con el medio
ambiente que sea posible.
Otra novedad que se establece en el RD
53/2013, en pro de la transparencia e información, es la ejecución por parte del responsable del proyecto de un resumen no
técnico de acceso público que los órganos
competentes publicarán cuando los proyectos se autoricen.
De acuerdo con la nueva normativa surge
la obligatoriedad de clasificar los procedimientos en función de su grado de severidad. Deberán ser valorados individualmente, en base al grado de dolor, sufrimiento,
angustia o efectos a largo plazo que se
puedan causar en cada animal durante el
proceso de experimentación. Los procedimientos podrán denominarse como “sin recuperación”, “leves”, “moderados” o “severos”. Según estos criterios, la valoración
de severidad será establecida en base a juicios profesionales y científicos, con el apoyo de las directrices establecidas en uno de
los anexos del RD 53/2013 y las guías que
publica la Comisión Europea relativas a la
protección de los animales utilizados para
fines científicos. Además, los proyectos
deberán ser clasificados según el tipo de
procedimientos que incluyen y las especies
animales con las que se trabajan en proyectos tipo I, II y III. En base a esto el proyecto
seguirá unas u otras pautas en su autorización por parte del órgano competente.
En virtud de las modificaciones que se
introdujeron en el Real Decreto 53/2013,
se determinó derogar el Real Decreto
1201/2005, de 10 de octubre a excepción de lo dispuesto sobre la capacitación
del personal para realizar las funciones
de cuidado y eutanasia de los animales,
realización de procedimientos, diseño de
proyectos y procedimientos, supervisión
del bienestar y cuidados y funciones del
veterinario designado a la espera de la publicación de los requisitos de la formación
del personal mencionado por parte del
Ministerio de Economía y Competitividad.
Siguiendo las directrices de la Directiva
2010/63/UE la formación sufrirá un cambio
cualitativo importante, ya que no sólo se
obliga a que todo el personal que realiza
funciones relacionadas con la utilización
de animales tenga una formación adecuada, sino que será necesaria una formación
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continuada y específica según las especies
animales a utilizar.
Otra novedad de importancia ha sido la
creación del Comité Español para la Protección de los Animales Utilizados con Fines
Científicos (CEPAFIC), el cual se encarga de
asesorar tanto a la Administración General
del Estado, como a las comunidades autónomas, a las ciudades de Ceuta y Melilla y
a los órganos encargados del bienestar de
los animales en cuestiones relacionadas con
la adquisición, cría, alojamiento, cuidado y
utilización de los animales en procedimientos. Otras de las funciones del CEPAFIC es
la de permitir que se compartan las mejores prácticas y actuar como instrumento de
coordinación entre las diferentes entidades
implicadas.
El último paso para transponer la Directiva 2010/63/UE a la legislación española
ha sido la modificación de la Ley 32/2007,
de 7 de noviembre, para el cuidado de los
animales, en su explotación, transporte, experimentación y sacrificio mediante la Ley
6/2013. En su momento, la Ley 32/2007,
supuso un hito especialmente relevante
en el derecho español con la regulación
del bienestar de los animales, acatando el
mandato comunitario y estableciendo un
conjunto de principios sobre el cuidado de
los animales y la regulación del correspondiente régimen sancionador en caso de incumplimiento de la normativa de bienestar
animal. Sin embargo, desde entonces, se
ha evolucionado y ha surgido la necesidad
de implantar la Directiva europea en el reglamento de desarrollo de la mencionada
Ley y, así asegurar que el uso de animales
para fines científicos o educativos se considere únicamente cuando no exista otra
alternativa y que las evaluaciones exhaustivas de los proyectos, que tengan en cuenta consideraciones éticas en el uso de los
animales, constituyen el fundamento de la
autorización de los proyectos, garantizando
así la aplicación de los principios de reemplazo, reducción y refinamiento en ellos.
En resumen, a través de la creación y aplicación de la normativa vigente en materia de
experimentación animal lo que se pretende
Referencias
– Unión Europea. Directiva 2010/63/UE del Parlamento
Europeo y del Consejo de 22 de septiembre de 2010
relativa a la protección de los animales utilizados
para fines científicos. Diario Oficial de la Unión
Europea L 276, 20 de octubre de 2010, pp. 33-79.
– España. Real Decreto 53/2013, de 1 de febrero, por
el que se establecen las normas básicas aplicables
para la protección de los animales utilizados en
experimentación y otros fines científicos, incluyendo
56
MAYO/JUNIO15
radero y aportar transparencia en los trabajos
realizados con animales de experimentación
para dar respuesta a los cada vez más numerosos ciudadanos que se preocupan de que
los animales tengan un trato digno es conseguir una armonización de la legislación sobre la utilización de animales para fines científicos teniendo presente el bienestar
de los animales y su capacidad de sentir y expresar dolor, sufrimiento, angustia y daño du-
–
–
la docencia. Boletín Oficial del Estado, 8 de febrero
de 2013, núm. 34, pp. 11370-11421.
España. Real Decreto 1201/2005, de 10 de octubre,
sobre protección de los animales utilizados para
experimentación y otros fines científicos. Boletín Oficial
del Estado, 21 de octubre de 2005, núm. 252, pp.
34367-34391. Derogado.
España. Ley 32/2007, de 7 de noviembre, para
el cuidado de los animales, en su explotación,
–
transporte, experimentación y sacrificio. Boletín
Oficial del Estado, 8 de noviembre de 2007, núm.
268, pp. 45914-45920.
España. Ley 6/2013, de 11 de junio, de modificación
de la Ley 32/2007, de 7 de noviembre, para
el cuidado de los animales, en su explotación,
transporte, experimentación y sacrificio. Boletín
Oficial del Estado, 12 de junio de 2013, núm. 140,
pp. 44289-44292.
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entre sí y otras no tanto pero con un denominador común: un enorme grado de exigencia. La
industria farmacéutica es un sector fuertemente regulado que obliga a cualquier proveedor
cumplir las normativas vigentes. Hay que tener en cuenta que el sector farmacéutico es uno de
los más relevantes en nuestro país, tanto por número de laboratorios, como por su contribución
al PIB. A ello hay que sumar que se trata de una de las áreas con mayor tasa de exportación a
otros mercados.
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sólo en el contexto nacional, sino también en el internacional.
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CPQ Ingenieros es una Ingeniería situada en
Barcelona y que desde 1980 ha concebido y
desarrollado multitud de proyectos técnicos
para toda clase de empresas de los sectores
farmacéutico, químico, alimentario y cosmético, tanto en la península como en el extranjero. Es por eso que es una de las empresas de
Ingeniería con más experiencia en el sector.
&34,QJHQLHURVVHGHGLFDDOGLVHÌRGHSODQtas farmacéuticas en toda su amplitud desde el proceso básico, pasando por todas las
Proyectos:
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• Normativa EU-GMP
• Normativa FDA
Instalaciones productivas
• Producción de principios activos (API’s)
• Producción de formas farmacéuticas
sólidas, líquidas y semisólidas
• Producción estéril y no estéril
• Plantas Piloto
• Laboratorios de control calidad /
microbiología / galénicos
disciplinas, incluyendo ingeniería de detalle,
seguridad, gestión de proyecto, legalizaciones, validaciones, etc.
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SUR\HFWRVGH,QJHQLHUÈDVHJXURVHƬFDFHVÎSWLPRV\GHFDOLGDGSDUDHOEHQHƬFLRGHQXHVtros clientes, empleados y colaboradores.
El personal especializado de CPQ Ingenieros
UHDOL]D HO GLVHÌR GH SUR\HFWR WHQLHQGR HQ
cuenta todos los estándares del cliente y la
normativa farmacéutica vigente.
Servicios:
Ingeniería de plantas industriales
• Desarrollo de ingenierías básicas y de
detalle
• Project Management y supervisión de
obra
• Estudios de viabilidad
• Validación instalaciones y equipos
Asistencia técnica
• Externalización de los servicios de ingeniería (trabajo mediante secondment
profesional)
• Asistencia técnica de personal especializado
Legalización de equipos e instalaciones
• Solicitud de licencia de obras y actividades
• Documentos contra explosiones ATEX
• 'LVHÌRGHLQVWDODFLRQHVFRQWUDLQFHQGLRV
• /HJDOL]DFLRQHVHVSHFÈƬFDV
• Coordinación de seguridad y salud en
fase de proyecto y ejecución
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Enext somos una empresa especializada en la concepción y la construcción de instalaciones para la industria farmacéutica y biotecnológica.
(QH[WIXHIXQGDGDHQ\HQHVWRVDÌRVKDUHDOL]DGRQXPHURVRV
proyectos llave en mano, incluyendo varias plantas completas de
nueva construcción.
Poseemos experiencia “llave en mano” en diversos tipos de instalaciones:
Sistemas de proceso para líquidos y semisólidos:
• ,QVWDODFLRQHVGHUHDFWRUHV\VNLGVGHSUHSDUDFLÎQGHOÈTXLGRV
estériles e inyectables, líquidos orales, cremas.
Fluidos de grado farmacéutico:
• ,QVWDODFLRQHV\VNLGVGHJHQHUDFLÎQ\GLVWULEXFLÎQGHDJXD
SXULƬFDGD3:DJXDLQ\HFWDEOH:),YDSRUSXUR36OLPSLH]D
y esterilización (CIP/SIP) y gases de laboratorio.
Sistemas de tratamiento de aire (HVAC)
• Concepción y construcción de sistemas de tratamiento de aire
SDUDGLYHUVDVWHFQRORJÈDVGHSURGXFFLÎQIRUPDVHVWÄULOHVOLRƬOLzados, formas secas orales, líquidos orales, líquidos inyectables,
APIs con riesgo de explosión y contención biológica.
Cerramientos higiénicos
• Concepción de layouts de acuerdo con cGMP y construcción de
salas limpias con paneles higiénicos de diversos acabados (chapa
galvanizada lacada, resina fenólica, otros) y alma interior de dife60
MAYO/JUNIO15
rentes materiales (poliestireno, poliuretano, lana de roca, nido
de abeja) en función de las necesidades del cliente.
Captación de polvo para formas secas
• Instalaciones centralizadas, de alta y baja presión, para limpieza
y fabricación. Ejecución convencional o ATEX.
Equipos auxiliares para fabricación
• Cabinas de pesadas y muestreo.
• Techos laminares para fabricación de estériles.
• Exclusas o passbox, duchas de aire y puertas estancas con junta
hinchable.
Servicios generales
• Aire comprimido libres de aceite, vapor industrial, agua fría y
caliente de climatización y sanitaria.
• Electricidad de potencia, integración de trafos, grupos electrógenos, baterías de condensadores, redes de tierras, y alimentación de equipos industriales.
• Electricidad ATEX.
Sistemas de control
• Instalaciones de proceso automatizadas con PLCs y pantallas táctiles,
supeditadas o no a sistemas SCADA para gestión de la producción.
• Instalaciones de control de tratamiento de aire con diversos
grados de automatización, desde el control local hasta los sistemas SCADA, incluyendo el control y monitorización de todos los
equipos y consignas.
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&ǖ3/$<$'(/$6$0(5,&$6&3/$652=$6Ǔ0$'5,'ǔ
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Industria farmacéutica / Biotecnología / Laboratorios / Alimentación / Cosmética
/DVSULPHUDVI¼EULFDVGHOJUXSR*HUƮRUIXHURQIXQGDGDVSRU$OIUHG
Nobel, convirtiéndose en un referente tecnológico de la época. Desarrollaron variedad de productos de base plástica, hasta crear el primer
pavimento vinílico del mercado que en 1937 se denominó Mipolam.
'HVGHVXVRUÈJHQHVKDVWDQXHVWURVGÈDV*HUƮRUKDVLGRXQDHPSUHVD
FRQXQDIXHUWHDSXHVWDHQ,'HQWHQGLHQGRODVQHFHVLGDGHVHVSHFÈƬcas de cada tipo de industria y creando de manera conjunta una solución para cada tipo de área. Comprometida con el cumplimiento de los
estándares de calidad más exigentes de las empresas más punteras.
Salas blancas, zonas de producción y laboratorios
La producción y envasado de medicamentos y otros productos particularmente sensibles a los diversos tipos de contaminación son
actividades controladas por reglas higiénicas extremadamente exigentes, tanto en lo que respecta a la limpieza y el mantenimiento
de los locales, como con respecto al control de aire, en particular el
SROYRHQVXVSHQVLÎQ6HGHEHFRQWURODUKDVWDODP¼VSHTXHÌDSDUWÈcula sólida y el pavimento debe ofrecer una perfecta estanqueidad
VXSHUƬFLDOSDUDHYLWDUODSHQHWUDFLÎQGHVXFLHGDGRGHOGHVDUUROORGH
organismos que representa factores contaminantes.
Productos destacados para SALAS BLANCAS
• Mipolam Biocontrol. Es el pavimento recomendado para las zonas donde la exigencia es máxima. Se trata de un producto crea-
Productos:
6ROXFLÎQHVSHFÈƬFDSDUDFDGDWLSRGHDUHD
• Zonas de atmósfera controlada y salas
limpias: Mipolam Biocontrol y Symbioz
• Áreas protegidas contra descargas
electrostáticas: productos conductivos
y disipativos: Mipolam EL7 y Mipolam
EL5
• =RQDVGHJUDQWU¼ƬFRLQGXVWULDO
GTI Connect y Attraction
• Zonas de uso terciario: SAGA 2, Insight
Clic, Creation Clic y el nuevo lanzamiento del Insight X´Press
do y testado para que su emisión de gases e iones esté por debajo de los niveles detectables.
• Mipolam Symbioz, Mipolam Esprit, y Mipolam Accord son las gamas de pavimentos que presentan diferentes características caSDFHVGHVHJPHQWDUVHVHJÕQODVQHFHVLGDGHVHVSHFÈƬFDV
Productos destacados para LABORATORIOS Y ZONAS DE
PRODUCCIÓN
En estas zonas industriales la exigencia en cuanto a contaminación
es menor, pero priman otros atributos de los pavimentos como su
mantenimiento y durabilidad, debido al trabajo que se realiza con
sustancias reactivas. En estas zonas los productos destacados son:
• 0LSRODPFRQWUDWDPLHQWR(YHUFDUHVROXFLÎQGHVXSHUƬFLHLQWHJUDGD
en el pavimento que aporta unos resultados óptimos en durabilidad,
mantenimiento y limpieza.
• Taralay Premium con Protecsol 2, pavimentos con doble malla
GHƬEUDGHYÈGULRORTXHOHGRWDGHXQDHVWDELOLGDGGLPHQVLRQDO\
resistencia al punzonamiento por encima de cualquier producto
similar.
/DJDPDGH*HUƮRUWUDVWDQWRVDÌRVGHH[SHULHQFLDKDLGRDXPHQtando para cubrir un completo abanico de productos dependiendo
GHODVH[LJHQFLDVLQGLYLGXDOHVGHODLQGXVWULDFLHQWLƬFDGDQGRDGHP¼VXQDDPSOLDVROXFLÎQHQGLVHÌRV\FDSDFLGDGGHSHUVRQDOL]DFLÎQ
corporativa a las más importantes empresas.
Aplicaciones:
*HUƮRUFXPSOHFRQORVP¼VDOWRVHVW¼Qdares de calidad y llega a los niveles más
exigentes del control de la contaminación. La gama Mipolam fue especialmenWHFRQFHELGDSDUDHVWHƬQ\HVUHFRQRFLGD
mundialmente por su calidad y prestigio.
Todos los pavimentos de Mipolam han
estado sometidos a pruebas de:
• Resistencia a la agresión química
• Antiadherencia
• Comportamiento de microorganismos
sobre pavimentos y revestimientos
Servicios
El uso combinado de estas soluciones
nos permite cubrir todas las áreas de la
industria farmaceutica, con pavimentos adaptados a cada una de las necesidades. Actualmente no hay nadie
el mercado que tenga una gama tan
HVSHFLDOL]DGDFRPRODGH*HUƮRU/RV
P¼VGHDÌRVGHH[SHULHQFLDHQOD
producción del pavimento vinílico nos
permiten haber desarrollado proyectos
en todo el mundo para las principales
empresas.
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instalaciones ya construidas.
• $XWRPDWL]DFLÎQ GH SURFHVRV FRQ SURSXHVWDV HƬFLHQWHV \
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Grifols Engineering aúna el conocimiento del grupo Grifols, que
durante más de siete décadas ha sabido autogestionar sus propios
proyectos e inversiones.
&RQVWLWXLGDHQHODÌRHVW¼IRUPDGDSRUP¼VGHVHWHQWDSURfesionales con experiencia en varias ramas de la ingeniería biofarmacéutica.
Gracias a la experiencia en sus propias fábricas productivas, Grifols
Engineering ofrece soluciones innovadoras y a medida de las necesidades del cliente. El objetivo es ser un aliado del cliente para aportar
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up stream y down stream basado en la experiencia adquirida
en nuestras fábricas de hemoderivados.
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para soluciones estériles y biológicos.
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estériles. Desarrollo y construcción de maquinaría a medida.
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singularidad.
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de Salas Limpias y suministros para la industria farmacéutica, veteriQDULDELRWHFQRORJÈD\DƬQHV
Nacemos de un modelo de gestión integral e integrada para ayudar
a la empresas en los proyectos que precisen de “áreas de fabricación
o investigación de contaminación controlada”, desde la gestación
GHOSURSLRSUR\HFWRKDVWDODHMHFXFLÎQGHOPLVPRGLVHÌDPRVGHVDrrollamos, fabricamos, instalamos, validamos y hacemos el mantenimiento de instalaciones criticas.
Nuestros profesionales, equipo multidisciplinar formado por ingenieros, farmacéuticos, biólogos y técnicos, aportan las mejores soluciones técnicas en materia de instalaciones críticas y siempre soportadas en el estricto cumplimiento de las más exigentes normativas
internacionales. Es por ello que colaboramos para establecer un
plan maestro de validación, en base a un análisis de riesgos, que perPLWHFODVLƬFDUODVLQVWDODFLRQHVVLVWHPDV\FRPSRQHQWHVHQIXQFLÎQ
GHVXFULWLFLGDGHLPSDFWRHQHOSURGXFWRƬQDO
6DEHPRV TXH XQ EXHQ GLVHÌR EDVDGR HQ ORV ƮXMRV GH SHUVRQDV \
productos, es fundamental para mantener los compromisos de contención y esterilidad de las Salas Limpias.
3RUHOORWDQWRQXHVWURVLVWHPDGHDUTXLWHFWXUDGLVHÌDGRFUHDGR\
Productos
• &HUUDPLHQWRV0DPSDUDV9HQWDQDV\SHUƬOHUÈD
• Puertas Salas Blancas (Enrasadas, de junta
hinchable)
• SAS de paso
• Luminarias especiales Salas Blancas
• Equipos de desinfección
• Duchas automáticas de descontaminación
• Mobiliario para Salas Blancas
• MPL Laboratorios modulares transportables.
• Módulos Flujo laminares
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fabricado por nosotros, como los equipamientos complementarios
DVRFLDGRVUHÕQHQODVPHMRUHVFDUDFWHUÈVWLFDVHVSHFLƬFDVSDUDODV6Dlas Limpias.
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un sistema constructivo modular, auto-portante y completamente
enrasado que evita así la acumulación de polvo y facilita su limpieza.
• Junto con la arquitectura y con nuestros servicios auxiliares obtenemos una completa adecuación de la sala permitiendo que la
temperatura, humedad, presión etc.. sean las optimas en cada
FDVRUHDVFODVLƬFDGDV*037UDWDPLHQWRGHODLUH,QVWDODFLRQHV
DX[LOLDUHV (QVDPEODGR GH HTXLSRV +RRN83 3URFHVRV $JXD
3:+3::),6LVWHPDV&,36,3)OXLGRVGHSURFHVRV%LRGHVcontaminación; Vapor, Vacio, Aire comprimido; Gases especiales)
• 1XHVWURVHTXLSRVFRPSOHPHQWDULRVDVRFLDGRVHVW¼QGLVHÌDGRV
para adaptarse a los requerimientos del usuario completando
las necesidades de la actividad de la sala. (Salas de pesadas, Aisladores, lavadoras, ..)
• Además preparamos desde un proyecto global de validación
KDVWDODFXDOLƬFDFLÎQGHXQHTXLSRPDQWHQLHQGRORVHVW¼QGDUHV
de calidad en su más alto nivel.
Instalaciones
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• Bioseguridad
• Animalarios d einvestigación
• Tratamiento del aire
• Instalaciones auxiliares
• Ensamblado de equipos
• 3URFHVRVDJXD3:+3::),
VLVWHPDV&,36,3)OXLGRVGHSURFHVR
Bio-descontaminación; Vapor, vacío,
aire comprimido, gases especiales)
Servicios
• 'LVHÌR
• Fabricación
• Construcción
• 9DOLGDFLRQHV\&XDOLƬFDFLRQHV
• Formación
• Mantenimiento
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TCI es una ingeniería / instaladora que
proporciona servicios, equipamiento e
instalaciones para la industria farmacéutica, veterinaria, bioseguridad, cosmética, hospitalaria, química, alimentaria,
microelectrónica y aeroespacial. Con un
equipo de profesionales altamente cualiƬFDGRFRQP¼VGHDÌRVGHH[SHULHQFLD
en el sector, TCI ofrece un servicio global,
GHVGHODIDVHGH'LVHÌR&RQFHSWXDOKDVWD
la puesta en marcha y mantenimiento de
instalaciones.
7&, HV HVSHFLDOLVWD HQ HO GLVHÌR FRQVWUXFción y montaje de SALAS LIMPIAS. Está
FXDOLƬFDGD SDUD DERUGDU GHVGH 3UR\HFWRV
/ODYH HQ 0DQR KDVWD SHTXHÌDV UHIRUPDV
FX\RGLVHÌR\JHVWLÎQVRQOOHYDGRVDFDER
siempre desde la propia empresa. El conocimiento profundo de las distintas disciplinas implicadas, permite a TCI ofrecer a sus
clientes soluciones a medida, de altas prestaciones y acordes con la normativa.
Orientada en todo momento a la CALIDAD,
la versatilidad de TCI radica en su concepción, no sólo como ingeniería e instaladora
autorizada, sino también como fabricanWH GH HTXLSRV GH 3URGXFFLÎQ FRQ GLVHÌR
construcción y programación propios.
Representante exclusivo de SKAN
en España
TCI es representante exclusivo para EspaÌDGH6.$1FRPSDÌÈDVXL]DOÈGHUPXQGLDO
en la fabricación de aisladores de alta
gama para la industria farmacéutica, tanto para producción industrial como para
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TCI dispone de un departamento de IngeQLHUÈDDOWDPHQWHFXDOLƬFDGRHOFXDOHQFRODboración con los jefes de obra y los Técnicos
de Puesta en Marcha, lleva a cabo la ejecución de los proyectos. TCI también pone a
disposición del cliente, un equipo experiPHQWDGRGHWÄFQLFRVGHFXDOLƬFDFLÎQWDQWR
de las instalaciones, como de los equipos,
así como un servicio de Mantenimiento y
Post-venta.
Cerramientos Interiores
TCI, como especialista en salas limpias,
dispone de sus propios cerramientos interiores, que fabrica en sus talleres. De esta
manera, TCI ofrece soluciones ágiles con
los mejores acabados, fáciles de mantener
y limpiar.
HVAC
Los sistemas de climatización desarrollados por TCI responden a las necesidades de
temperatura, humedad, presión y calidad
de aire necesarias para el producto que vaya
a fabricarse. Gracias a los sistemas de conWURO\VLVWHPDV6FDGDGLVHÌDGRV\SURJUDPDdos por TCI, se consigue una arquitectura de
control a la medida de cada aplicación, con
laboratorios de investigación. Con sus
P¼VGHDÌRVGHH[SHULHQFLD6.$1$*
sigue siendo hoy líder tecnológico en aisladores.
6.$1 HV IDEULFDQWH GH UHIHUHQFLD D QLYHO
mundial de aisladores para producción a
gran escala, adaptados a las necesidades
registro de datos y alarmas cumpliendo con
los estándares GAMP y los requerimientos
CFR 21 parte 11.
Aguas Farmacéuticas
7&,GLVHÌD\IDEULFDVXVSURSLRVHTXLSRVGH
DJXDV IDUPDFÄXWLFDV 3: +3: :), \ GH
vapor puro. Tanto en el caso de la generación como en el de los lazos y redes de
distribución, dispone de modelos estandarizados, REINVAX® y EDEVAX®, respectivamente. Desde el concepto “Llave en Mano”,
suministramos equipos que han sido sometidos a rigurosos controles en fábrica, antes
de su puesta en marcha en obra y posterior
FXDOLƬFDFLÎQ
Proceso y Reactores de Fabricación
Como ingeniería, instaladora y mantenedora autorizada, TCI fabrica intercambiadores
de calor, reactores para preparación de
líquidos y semi-sólidos, sistemas de trasnferencia, asi como sistemas completos de
fermentación. TCI ofrece soporte completo
SDUDODFXDOLƬFDFLÎQGHORVHTXLSRVGHVGHOD
IDVHGH'4KDVWDODFXDOLƬFDFLÎQGHO3URFHso (PQ), consolidando así el compromiso de
TCI con los resultados del proyecto.
de seguridad y esterilidad, aisladores completamente modulares para producciones
DSHTXHÌD\PHGLDQDHVFDODVLVWHPDVGH
WUDQVIHUHQFLD \ 5$%6 6.$1 GLVSRQH GH
contadores de partículas, sistemas móviles para peroxidación controlada y bioindicadores.
lifescienceslab
Suplemento de Investigación, Analítica, Diagnóstico y Control en el Laboratorio
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Para más informa
edia.com
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Soluciones modulares para el suministro de agua
AGUA POTABLE
AGUA RESIDUAL
REGENERACIÓN
••• NOTICIAS
Roche obtiene de la FDA la
exención de la certificación CLIA
para el sistema de PCR cobas
Liat y la correspondiente prueba
de estreptococos de tipo A
Roche ha comunicado
que la FDA (organismo
regulador estadounidense) ha eximido de la certificación CLIA (Clinical
Laboratory Improvement
Amendments) a la prueba
de estreptococos de tipo A
cobas® Strep A destinada a
su uso en el sistema cobas®
Liat. Se trata de la primera
prueba de PCR eximida de
la certificación CLIA que
permite detectar estreptococos de tipo A en muestras
de exudado faríngeo en ~15
minutos. La exención de
la certificación CLIA permite que los profesionales
sanitarios puedan usar la
prueba de forma generalizada en lugares distintos de
un laboratorio tradicional,
como consultorios médicos, servicios de urgencias,
clínicas de atención primaria, farmacias y otros centros médicos.
«La decisión de hoy permite el uso de la prueba
cobas Strep A en entornos
clínicos donde hasta ahora
se empleaba la tecnología
de pruebas antigénicas rápidas, que son menos sensibles y a menudo requieren
un análisis confirmatorio
—explica Roland Diggelmann, director operativo
(COO) de Roche Diagnostics—. Los ~15 minutos que
tarda la prueba cobas Strep
A en proporcionar un resultado suponen una gran
mejora para los pacientes y
los profesionales sanitarios
con respecto al análisis mediante cultivo, que puede
tardar varios días».
Los estreptococos de tipo
A causan aproximadamente el 37% de las infecciones
de garganta en niños y entre
el 5% y el 15% en adultos,
alcanzando su máxima frecuencia en el grupo de edad
que va de los 5 a los 15 años.
El sistema de PCR cobas
Liat mejorará el acceso de
los pacientes a un diagnóstico rápido descentralizado
sin necesidad de esperar
una confirmación de los
resultados.
Nace el primer test diagnóstico epigenético para
pacientes con cáncer de origen desconocido
FERRER, compañía farmacéutica con sede central en Barcelona, ha
anunciado hoy el lanzamiento de EPICUPTM, primer test diagnóstico epigenético que se basa en el análisis de perfiles de metilación
del ADN y ayuda al médico oncólogo para identificar el tumor
primario en pacientes con cáncer de origen desconocido (COD).
La herramienta, fruto de la colaboración público-privada
entre el Programa de Epigenética y Biología del Cáncer del Institut d’Investigació Biomédica de Bellvitge (IDIBELL) y el área
de innovación y desarrollo de negocio de FERRER, presenta
un alto grado de eficacia. Así pues, EPICUPTM se convierte
en un buen complemento a las metodologías diagnósticas actualmente utilizadas.
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Biotecnológicas de toda Europa
se unen para fomentar la I+D en
resistencias a antibióticos
Empresas biotecnológicas de
toda Europa se han unido en
la Alianza BEAM, una iniciativa conjunta para innovar en la
investigación antimicrobiana y
desarrollar estrategias que afronten uno de los principales retos
socioeconómicos y de salud de
nuestros tiempos: la resistencia a
los antibióticos.
La aparición de bacterias resistentes a diferentes antibióticos
es reconocida como una crisis
mundial de salud pública. En la
actualidad, son las compañías
biotecnológicas las que están
liderando el cambio en busca
de innovación en la manera de
abordar este problema, ya sea con
el diseño y desarrollo de nuevos
antibióticos, con la identificación
e implementación de estrategias
preventivas contra la resistencia o
con el diseño o mejora de tecnologías diagnósticas que faciliten
un tratamiento antibiótico personalizado. Un total de 37 compañías biotecnológicas enfocadas
en la investigación antibiótica
procedentes de 10 países europeos se han unido en la Alianza
BEAM (siglas de Biotechs from
Europe innovating in Anti-Microbial resistance) con el objetivo
de acelerar el progreso en la lucha
contra resistencias antimicrobianas y minimizar el desarrollo
futuro de nuevas resistencias adquiridas en patógenos.
Florence Séjourné, de Da Volterra, ha afirmado que “la inversión en I+D en terapias antibióticas, alternativas terapéuticas y
estrategias de prevención y diagnóstico está cada vez más en manos de empresas biotecnológicas
pequeñas. Como grupo de apoyo
conjunto, la Alianza BEAM y las
compañías que formamos parte
de ella tenemos el potencial de
hacer realidad y marcar la diferencia en una crisis de salud pública a gran escala”.
Domingo Gargallo-Viola, director científico de Abac Therapeutics y portavoz de la Alianza
BEAM en España, ha señalado
que “es un hecho incuestionable
la necesidad de nuevos antibióticos por el incremento de cepas multirresistentes debido al
uso masivo e inapropiado de los
antibióticos actuales, y España tiene un peso internacional
muy importante en la investigación y conocimiento dentro del
campo de la Microbiología y las
Enfermedades Infecciosas”.
La Alianza BEAM quiere estar a la vanguardia del descubrimiento y desarrollo de antibióticos y dispositivos diagnósticos
como un grupo especial técnico-científico de toda Europa. La
Alianza BEAM también apoyará la estimulación de la I+D
frente a la resistencia antibiótica
en países europeos y ayudará a
promover nuevas políticas y
regulaciones en torno al uso y
desarrollo de estrategias frente
a la resistencia antimicrobiana.
La misión global de BEAM
es mejorar a nivel europeo el
entorno regulatorio, de inversión y comercial para la investigación, desarrollo y comercialización de nuevos productos que
combatan la resistencia antibiótica. Esta misión y estrategia de
la Alianza se definirán en un
Libro Blanco que verá la luz a
finales de junio.
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Análisis mediante LC-MS/MS de hormonas
y pesticidas en el agua de laboratorio antes
y después de la purificación
En los últimos años, se ha utilizado la unión de la cromatografía líquida de alta resolución (HPLC)
o la cromatografía líquida de ultra-alta resolución (UHPLC) con la espectrometría de masas para
el análisis de trazas y de ultratrazas de compuestos orgánicos para abordar las preocupaciones
sobre salud y seguridad humana y ambiental. Por ejemplo, se han detectado contaminantes
emergentes, como las hormonas, los compuestos farmacéuticos y los pesticidas polares, en las
aguas ambientales y potables de todo el mundo, aunque a nivel de trazas.1,2
Anastasia Khvataeva1, Mikael
Tilli2, Jevgeni Parshintsev2,
Josep Lluis Lliberia3, Anne
Chartogne4, Stephane Mabic1
Los contaminantes emergentes podrían ejercer efectos
ecotoxicológicos, incluso a
concentraciones muy bajas.3
Para afrontar los peligros de
los contaminantes emergentes,
la Agencia de protección ambiental (APA)4 y la Comisión
Europea5 han publicado varios
cambios en las nuevas normativas y métodos reguladores.
Otra área afectada por la seguridad humana y ambiental es el
sector agroalimentario, que recientemente ha sido obligado
a realizar una caracterización
más profunda de la cadena alimentaria, desde la materia prima hasta el producto acabado,
en respuesta a las demandas de
los consumidores de una mayor garantía de calidad, seguridad y origen de los productos
que consumen. Esto implica
la medición de componentes a
nivel de trazas, que pueden ser
beneficiosos (como los polifenoles), indeseables (los pesticidas) o prohibitivos (como las
toxinas).6
En el campo de la cromatografía líquida-espectrometría de masas (LC-MS), los
avances en los equipos y las
columnas dieron lugar a sis68
MAYO/JUNIO15
temas seguros que producen
resultados constantes y fiables.7 Además, los avances en
los equipos, junto con el rápido progreso en el desarrollo
de métodos analíticos, han
hecho posible detectar compuestos al nivel de trazas y de
ultratrazas.8 Por consiguiente,
es importante que los científicos que trabajan en el campo
de los análisis orgánicos de
ultratrazas recuerden que la
contaminación a concentraciones muy bajas es crítica y
debe evitarse o, por lo menos,
minimizarse. Los componentes del equipo de HPLC o
UHPLC, el espectrómetro de
masas,9 el manejo y la manipulación de la muestra1 y los
reactivos y disolventes utilizados en los análisis contribuyen a la contaminación.
El agua desempeña un papel importante en la HPLC y
la UHPLC, donde se utiliza
ampliamente en el procedi-
miento de trabajo. Los análisis de trazas y de ultratrazas
realizados usando esas técnicas requieren el menor ruido basal.10 Por consiguiente,
es importante examinar la
idoneidad del agua ultrapura utilizada en estos tipos de
análisis. Los contaminantes
orgánicos ionizables del agua
aumentarán el ruido de fondo, lo que disminuirá la sensibilidad. En separaciones de
gradiente usando columnas
de fase inversa, la etapa de
equilibrado normalmente requiere de 5 a 10 volúmenes de
columna de la fase móvil inicial,11,12 que contiene un elevado porcentaje de agua. Los
contaminantes orgánicos presentes en la fase móvil acuosa
se absorberán en la cabeza de
la columna y eluirán en forma de picos en los ulteriores
análisis de gradiente. La aparición de picos extraños en un
cromatograma es crítica para
1 Merck Millipore, Lab Solutions, Lab Water, rue Jacques Monod,
78280 St.-Quentin-en-Yvelines, Francia
2 University of Helsinki, Faculty of Science, Department of Chemistry,
Laboratory of Analytical Chemistry, P.O.Box 55, 00014 University of
Helsinki, Finlandia
3 Waters Cromatografia, S.A., Ronda de Can Fatjó, 7-A, 08290
Cerdanyola del Valles, Barcelona, España
4 Waters S.A.S, BP 608, 78280 St.-Quentin-en-Yvelines, Francia
quienes quieren identificar
compuestos
desconocidos
presentes en una muestra. El
pico extraño podría interpretarse erróneamente como un
componente de la muestra.13
Dados los bajos límites de
detección que son posibles
con los modernos equipos de
HPLC/UHPLC y MS, y las muy
bajas concentraciones involucradas en los análisis de trazas
y de ultratrazas, es importante
poder establecer que los analitos detectados proceden de
verdad de las muestras y no
del agua utilizada en las diversas etapas del experimento. En
este estudio, demostramos que
un sistema de purificación de
agua de laboratorio elimina
los contaminantes emergentes
(hormonas y pesticidas) encontrados en el agua corriente,
produciendo agua ultrapura
exenta de contaminantes que
podrían influir en la precisión y
la sensibilidad de los análisis de
trazas y de ultratrazas.
Parte experimental
Equipos, condiciones
cromatográficas y de MS
Para la investigación de las
hormonas, se utilizó un sistema de HPLC Agilent 1290
Infinity® acoplado a un sistema
de LC-MS Agilent® 6420 triple
cuadrupolo. La columna era
Condiciones de la HPLC
Condiciones de la MS
®
Columna
Purospher STAR RP-18e (2 μm) 50 - 2,1
Modo de ionización para análisis hormonal
ESI+, MRM
Caudal
0,5 ml/min
Modo de ionización para análisis de pesticidas
ESI+ 0-6 min, ESI- 6-13
min; scan
Volumen de inyección
40 μl de muestra, 10 μl de patrones
Capilar
4000 V
®
Eluente A
Ácido acético al 1 % en agua Milli-Q
Nebulizador
37 psi
Eluente B
Acetonitrilo (LiChrosolv® Hipergrado)
Gas secante
N2, 7,5 l/min, 300 °C
Gradiente (tiempo,
minutos; %B)
0, 0%; 2, 0%; 5, 100%; 6, 100%; 9, 0%;
13, 0%
Tabla 1. Parámetros de HPLC y MS para LC-MS/MS (análisis de hormonas) y LC-MS (investigación preliminar de pesticidas) usando los sistemas de triple cuadrupolo (QQQ) Agilent® 1290 HPLC
y Agilent® 6420
Compuesto
Ion precursor (m/z)
Fragmentos (m/z)
Androstenodiona
287
97, 269, 109
(a) LC-MS (QQQ)
Atrazina
Androsterona
291
273, 255, 174
Dietilatrazina
(b) UHPLC-MS (QTOF)
Metamidofos
Monolinuron
Acefato
Clortoluron
Corticosterona
347
329, 311, 293
Simazina
Metomilo
Metobromuron
Cortisona
361
343, 163, 325
Propazina
Dicrotofos
Atrazina
Estradiol
273
255, 159, 135
Cianazina
Atrazina-desetil
Linuron
Estrona
271
253, 157, 197
Ácido 2,4-diclorofenoxiacético
Metoxuron
Sebutilazina
Progesterona
315
297, 97, 279
Ácido 2,4,5-triclorofenoxiacético
Cianazina
Terbutilazina
OH-Progesterona
331
313, 295, 271
Paraquat
Simazina
Metolaclor
Testosterona
289
96, 253, 271
Glifosato
Hexazinona
Buprofezin
Tabla 2. Transiciones de monitorización de reacciones múltiples (MRM) en la ionización por
electrospray (ESI+) para las hormonas (el fragmento más intenso aparece en negrita, el
orden de los fragmentos aparece por intensidad relativa).
Tabla 3. Lista de pesticidas que se analizaron mediante LC-MS (a) usando los sistemas de
triple cuadrupolo Agilent® 1290 HPLC y Agilent® 6420, y mediante UHPLC-MS (b) usando un
sistema de UPLC ACQUITY® acoplado a un espectrómetro de masas Xevo® G2-S QTof.
Condiciones de la UHPLC
Condiciones de la MS
Columna
ACQUITY® BEH C18 2.1x100mm
Modo de ionización
ESI+, MSE
Caudal
0,450 ml/min
Voltaje capilar
1,00 kV
Volumen de inyección
100 μl
Cono
20 V
Eluente A
10 ml de acetato de amonio (pH 5) en 990 ml de agua
Milli-Q®
Temperatura fuente
120 o C
Eluente B
10 ml de acetato de amonio (pH 5) en 990 ml de MeOH
Gas de desolvatación (nitrógeno)
1000 l/hr, 550 o C
Gradiente (tiempo, minutos;
%B)
0, 2%; 0,25, 2%; 12,25, 99%; 13, 99%; 13,01, 2%; 17,
2%
Tabla 4. Parámetros de UHPLC-MS para el cribado de pesticidas usando el sistema ACQUITY® UPLC y el espectrómetro de masas Xevo® G2-S QTof.
una Purospher® STAR RP-18
desactivada (2 μm) Hibar® HR
50–2,1 mm (Merck Millipore).
Para la detección de las hormonas se utilizó LC-MS/MS.
En la Tabla 1 se presentan los
parámetros instrumentales de
la HPLC y la MS para LC-MS/
MS. En la Tabla 2 se muestran
las transiciones de monitorización de reacciones múltiples
(MRM). Se midieron las concentraciones de nueve hormonas mediante el método de
adición de patrón.
Se realizó una investigación
preliminar de la presencia de
pesticidas en muestras de agua
usando LC-MS. Los pesticidas
se identificaron provisionalmente emparejando los valores m/z.
En un conjunto separado de
análisis, se llevó a cabo un procedimiento de cribado de pesticidas establecido por Waters
Corporation usando una mezcla de 18 patrones de pesticidas (Tabla 3(b)). Se utilizó un
sistema de UPLC ACQUITY®
acoplado a un espectrómetro
de masas Xevo® G2-S QT; los
parámetros se muestran en la
Tabla 4.
Muestras y patrones
Para los análisis de hormonas
mediante LC-MS/MS y la investigación preliminar de los
pesticidas mediante LC-MS,
las muestras procedían de laboratorios de Finlandia, Francia, España, China e India. Había dos conjuntos de muestras:
(1) agua corriente y (2) agua
ultrapura procedente de unidades de purificación de agua
Milli-Q®. Se desecharon dos
litros de muestras de agua antes de la recogida de las muestras en botellas de borosilicato
que se enjuagaron tres veces
con agua ultrapura inmediatamente antes de su uso. Estas
botellas se limpiaron meticulosamente con agua ultrapura
y ultrasonidos, y se enjuagaron
con acetona y agua ultrapura,
antes de secarlas y cerrarlas
herméticamente, listas para su
uso. Se enriquecieron muestras de un litro mediante extracción en fase sólida antes
de los análisis de LC-MS/MS.
Para las muestras de Francia,
Finlandia, China e India se utilizó Merck Millipore LiChrolut® EN (polímero de divinilbenceno) y para la muestra del
MAYO/JUNIO15
69
Experimento
Sistema de purificación de agua utilizado
Finlandia
Milli-Q® Integral
Francia
Milli-Q® Integral con filtro LC-Pak®
España
Elix® + Milli-Q® Advantage A10® con filtro Millipak®
China
Elix® + Milli-Q® Advantage A10® con filtro Millipak®
India
Milli-Q® Integral
Hormona
del vertido municipal de aguas
residuales o residuos agrícolas.16 La concentración de androsterona en el agua corriente
del laboratorio francés fue de
515,3 ng/l y en el español de
1635 ng/l. Se detectó corticosterona en el agua corriente del
laboratorio de China (14,91
ng/l).
Concentración (ng/l)
Muestras de agua corriente
Después de la purificación
265,4
ND
297,9
ND
515,3
ND
Estradiol
Androsterona
Corticosterona
1635
ND
14,9
ND
Tabla 5. Concentraciones de hormonas en el agua corriente del laboratorio y el agua ultrapura producida a partir del sistema de purificación de
agua*. Límite de detección del instrumento (LDI): 10–50 ng/l. Límite de detección el método (LDM): 10–50 pg/l. *Todos los datos comunicados
son datos de un lugar y un momento concretos, no son representativos del agua en los diversos países en los que se obtuvieron las muestras.
laboratorio español se utilizó
Phenomenex® Strata-X™ (polímero de divinilbenceno).
En el experimento de cribado de pesticidas, se prepararon
seis conjuntos de mezclas de
pesticidas usando patrones;
cada pesticida tenía concentraciones finales de 1, 5, 10, 50,
100 y 1000 ng/l. Se utilizó agua
Milli-Q® recién producida para
preparar los blancos, los patrones y la fase móvil para investigar cualquier interferencia que
pudiera proceder del agua.
Sistemas de purificación de
agua
Los sistemas Milli-Q® producen agua ultrapura con resistividad de 18,2 MΩ·cm y una
concentración de carbono oxidable total (TOC) inferior a 5
μg/l (excepto en India, donde
el valor de TOC era de 48 ppb).
Discusión de resultados
El agua utilizada para análisis
de trazas y de ultratrazas mediante HPLC (UHPLC)-MS/
MS debe contener la menor
concentración posible de contaminantes orgánicos para
asegurar precisión y obtener
la sensibilidad óptima ofrecida
por el instrumento.
Detección mediante LC-MS/
MS de hormonas en el agua
corriente y el agua ultrapura
de laboratorio
De las cinco muestras de agua
corriente analizadas (de los laboratorios de Finlandia, Francia, España, China e India), se
detectaron estradiol y androsterona en el agua corriente de
los laboratorios de Francia y de
España, mientras que se detectó corticosterona en la muestra
de agua de China (Figura 1).
Concentración de hormonas
en las muestras de agua
corriente
El estradiol es un estrógeno
(esteroide) natural y sus fuentes son la excreción humana
(orina) y las medicinas de
prescripción.14 Se ha detectado en varios sistemas acuáticos, entre ellos algunos que
se usan como fuentes de agua
potable.15 Las muestras de
agua corriente se analizaron
por triplicado para detectar
la presencia de hormonas. Se
encontraron concentraciones
de estradiol en el agua corriente de la muestra francesa de
265,4 ng/l, mientras que en las
muestras españolas fueron de
297,9 ng/l. La androsterona es
una hormona esteroide andrógena excretada por humanos y
animales que acaba llegando a
las aguas superficiales a través
Concentraciones de hormonas
en las muestras de agua
ultrapura
Los laboratorios de Finlandia,
Francia, España, China e India tenían sistemas de purificación de agua que producían
agua ultrapura a partir del
agua corriente. El agua ultrapura se analizó por triplicado
para detectar la presencia de
hormonas. En Francia, España y China, donde se detectaron trazas de hormonas en el
agua corriente del laboratorio,
no se detectaron hormonas en
el agua ultrapura producida.
Los sistemas de purificación
de agua de los laboratorios
eliminaron eficazmente las
trazas de hormonas que estaban presentes en el agua del
grifo.
En la Tabla 5 se resumen los
resultados de la investigación
de hormonas.
Investigación preliminar
mediante LC-MS/MS de
pesticidas en el agua
corriente y el agua ultrapura
de laboratorio
Se utilizó LC-MS para hacer
una investigación preliminar
sobre la presencia de pesticidas en el agua corriente y en el
agua ultrapura producida des-
Figura 1A, 1B y 1C: Cromatogramas MRM de hormonas en el agua corriente del laboratorio y después de pasar por la purificación. (A) estradiol (B) androsterona (C) corticosterona.
70
MAYO/JUNIO15
Figura 2. Cromatograma de iones extraídos del ácido 2,4,5-triclorofenoxiacético en agua corriente y agua
ultrapura producida en el laboratorio español.
pués de la purificación. En la
Figura 2 se muestra el cromatograma de iones extraídos del
ácido 2,4,5-triclorofenoxiacético en el agua del grifo (trazo
azul oscuro) que alimentaba
al sistema de purificación de
agua en un laboratorio de España. Los picos aparecidos a
los minutos 9,6 y 10,5 indican
la probable presencia de ácido
2,4,5-triclorofenoxiacético en
el agua corriente. Los picos
no aparecen después de que
se purificara el agua (Figura 2,
trazo azul claro). Este estudio
preliminar sugiere que el sistema de purificación de agua del
laboratorio podría eliminar
eficazmente los restos de compuestos orgánicos con valores
script que corresponden a los
pesticidas seleccionados para
análisis. Los resultados obtenidos justifican más investigación ya que no hay interferencias causadas por pesticidas u
otros compuestos que puedan
poseer la misma masa.
Detección de pesticidas
La detección de pesticidas mediante UHPLC-MS (QTOF)
requiere el uso de agua ultrapura en la preparación de la
fase móvil, los patrones, los
blancos y las muestras. Durante los análisis de laboratorio, los analitos suelen estar
presentes en las muestras en
concentraciones de ng/l e incluso en concentraciones menores, de 10 ng/l. La mezcla de
Figura 3. Diagrama de calibrado para simazina.
La magnitud de la contaminación
orgánica es extremadamente importante
en los análisis LC-MS/MS de trazas
porque los contaminantes orgánicos
presentes en el agua afectan al
rendimiento del equipo, influyendo así en
la calidad de los datos generados
patrones puede utilizarse para
evaluar la idoneidad del agua
ultrapura, así como el rendimiento de la técnica de UHPLC-MS (QTOF) para el análisis de bajas concentraciones
de pesticidas. Aparentemente
el efecto de la contaminación
del agua será más pronunciado cuando se analizan patrones de concentraciones bajas
de pesticidas. Por tanto, se
analizó la idoneidad del agua
ultrapura para un método de
detección de pesticidas, usándola para preparar mezclas de
concentraciones conocidas de
pesticidas al nivel de ng/l, en
concreto, a 1, 5, 10, 50, 100 y
1000 ng/l, así como para preparar el blanco (muestra cero)
y la fase móvil acuosa. El resultado fue que no se detectaron
pesticidas en el blanco de agua
ultrapura. Además, se detectaron satisfactoriamente en
sus concentraciones iniciales
los patrones a bajos niveles de
concentración sin interferencias del agua ultrapura. En general, el uso del agua ultrapura
de gran calidad contribuyó al
excelente rendimiento de la
técnica UHPLC-MS (QTOF)
y, por tanto, al éxito del análisis. En la Figura 3 se representa
un ejemplo de una gráfica de
calibrado del experimento de
detección de pesticidas.
La importancia de la
concentración de carbono
oxidable total (TOC) en el agua
La magnitud de la contaminación orgánica es extremadamente importante en los
análisis LC-MS/MS de trazas
porque los contaminantes orgánicos presentes en el agua
afectan al rendimiento del
equipo, influyendo así en la
calidad de los datos generados.
La contaminación orgánica en
el agua utilizada para preparar
la fase móvil podría aumentar
el ruido basal, lo que produce una disminución en S/N
y dificulta la detección de las
concentraciones pequeñas de
los analitos. También podría
mostrarse como picos fantasma, lo que hace más difícil la
interpretación de los datos.
La concentración de carbono oxidable total (TOC) es una
indicación general de la contaminación orgánica del agua.
Se recomienda una concentración de TOC por debajo de 5
ppb para la LC-MS/MS. Los
sistemas de purificación de
agua de laboratorio, como los
utilizados en los experimentos
descritos en este artículo, están
equipados con monitores de
TOC incorporados de forma
que los usuarios conozcan el
valor de TOC del agua ultrapura que están utilizando. El
agua ultrapura o de tipo 1 procedente de un sistema Milli-Q®
adecuadamente instalado y
con buen mantenimiento tiene
un valor de TOC de 5 ppb. Hay
casos en los que el monitor de
TOC registra valores superiores a la especificación de 5
ppb; esas situaciones deberían
abordarse de inmediato.
Eliminación de trazas
orgánicas en el agua
corriente por los sistemas de
purificación de agua
Los sistemas de purificación de
agua de laboratorio utilizados
en este estudio combinan las tecMAYO/JUNIO15
71
Tabla 6. Tecnologías de purificación del agua usadas en la producción de agua ultrapura a partir del agua corriente.
nologías mostradas en la Tabla
6 para eliminar con eficacia
los contaminantes del agua corriente que los abastecen. Debe
tenerse en cuenta que, para
asegurar la calidad óptima del
agua, deben utilizarse y mantenerse adecuadamente sistemas
de purificación de agua.
Conclusiones
Utilizando LC-MS/MS se detectaron trazas de hormonas
en muestras de agua corriente
del laboratorio. Una vez purificada el agua corriente usando
un sistema de purificación de
agua de laboratorio, ya no se
detectaron las hormonas. La
investigación inicial indica que
el sistema elimina con eficacia
las trazas de pesticidas encontradas en el agua corriente
que lo abastece. Un sistema de
purificación de agua similar
produjo agua ultrapura para
72
MAYO/JUNIO15
Referencias bibliográficas
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7. J. W. Dolan, LCGC North America. 31, 854-859 (2013).
preparación de fase móvil y
patrones en un protocolo de
detección de pesticidas usando
UHPLC- MS de alta resolución
(QTOF). En el análisis de mezclas que contienen concentraciones conocidas de pesticidas,
el agua ultrapura no introdujo
interferencia alguna, y las gráficas de calibrado exhibieron
una excelente linealidad. Los
Treatment Systems, (CRC Press, Taylor & Francis Group, Boca Raton, FL, 2007).
datos presentados en este artículo demostraron la idoneidad
de un sistema de purificación
de agua de laboratorio para la
producción de agua ultrapura
destinada al análisis de trazas
y de ultratrazas mediante LCMS/MS. Una fuente fiable de
agua ultrapura contribuye a
asegurar la obtención de datos
gran calidad Reconocimientos
Merck Millipore quiere hacer constar su
sincero agradecimiento al Laboratorio
de Química Analítica de la Universidad
de Helsinki, Finlandia, donde se realizó
el estudio de LC-MS/MS y, en concreto,
a Mikael Tilli, Raymundo Lizcano y
a la directora del laboratorio, MarjaLiisa Riekkola. Los autores agradecen
también a Maricar Tarun-Dube y a
nuestros colegas de Merck Millipore, en
particular a Cecilia Devaux y a Patricia
Renard, sus contribuciones.
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AZIERTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
BOSCH BUDERUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
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CABKA SPAIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
CAMPAK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
CAPERVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
CILIT-BWT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
COMPLIANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
CONSTANTIA TOBEPAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
CORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Portada
CPQ INGENIEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
DARA PHARMACEUTICAL . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
ELIS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29, Guía de servicios
EMPACK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
ENEXT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
ESYSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Portada LIFESCIENCESLAB
ETIQUETAS VINALOPO . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
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FIKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
FILTROS CARTÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
FREEZEDRY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
GERFLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
GRIFOLS ENGINEERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41, 62
HALL TECH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
IBERCONDOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
IBERFLUID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
IGUÑA MONTAJES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
INGECLIMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5, 63, Guía de servicios
INGENIERÍA Y QUALIFICACIÓN . . . . . . . Guía de servicios
INSTRUMENTOS TESTO . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada
IONISOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
ISL FD 7TH CONFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
LA ALBERCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
MATACHANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
MERCK – MILLIPORE . . . . . . . . . .12,13, Guía de servicios
MOBELMOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
MONTAJES IGUÑA . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
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QTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guía de servicios
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