instrucciones de instalación y mantenimiento bombas trituradoras
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instrucciones de instalación y mantenimiento bombas trituradoras
FM1239s 0612 Anula 0603 AVISO PARA EL INSTALADOR: Las instrucciones deben permanecer con la unidad instalada. Su Tranquilidad es Nuestra Prioridad ® La información sobre el producto contenida en la presente refleja las condiciones al momento de la publicación. Consulte con la fábrica acerca de discrepancias o inconsistencias. Correspondencia a: P. O. Box 16347 • Louisville, KY 40256-0347 Envíos a: 3649 Cane Run Road • Louisville KY, 40211-1961 Teléfono: 1 (502) 778-2731 • 1-800-928-PUMP • Fax: 1 (502) 774-3624 www.zoeller.com INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO BOMBAS TRITURADORAS 820 Y 840 Modelos de bombas WD820 - 2 HP, 230V, 1Ph, 60HZ, Automáticas E820, E840 - 2 HP, 230V, 1Ph, 60HZ, No automáticas WH820 - 2 HP, 200-208V, 1Ph, 60HZ, Automáticas I820, I840 - 2 HP, 200-208V, 1Ph, 60HZ, No automáticas J840 - 2 HP, 200-208V, 3Ph, 60HZ, No automáticas F840 - 2 HP, 230V, 3Ph, 60HZ, No automáticas G840 - 2 HP, 460V, 3Ph, 60HZ, No automáticas BA840 - 2 HP, 575V, 3Ph, 60HZ, No automáticas Todas las bombas trituradoras 840 poseen motor de contramarcha. Estas instrucciones se refieren exclusivamente a bombas trituradoras. Se incluye instrucciones separadas con los paneles de control, sistemas de rieles, piletas y otros accesorios. LISTA DE VERIFICACIÓN PREVIA A LA INSTALACIÓN – PARA TODAS LAS BOMBAS TRITURADORAS 1. Inspeccione su bomba trituradora. Si la unidad se ha dañado durante el envío, comuníquese con su distribuidor antes de instalarla. No retire los tapones de prueba de la cubierta o de la caja del motor. 2. Lea cuidadosamente todo el material impreso suministrado para familiarizarse con los detalles sobre la instalación y utilización. Conserve estos materiales para referencia futura. MIRAR ABAJO PARA VER LA LISTA DE ADVERTENCIAS MIRAR ABAJO PARA VER LA LISTA DE PRECAUCIONES 1. Asegúrese de que el panel de control de la bomba posea un terminal 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1. Asegúrese de que el panel de control y la fuente de alimentación con puesta a tierra. El cable de alimentación eléctrica de cada bomba trituradora de Zoeller posee un hilo conductor verde para puesta a tierra con el fin de protegerle contra la posibilidad de electrocución. Asegúrese de que el panel de control se puede alcanzar desde la posición del cable de alimentación eléctrica y del cable sensor si se suministra con la bomba trituradora. Asegúrese de que el panel de control y los circuitos tengan fusibles y cortacircuitos del calibre apropiado. Se recomienda utilizar un circuito separado con capacidad adecuada para la corriente indicada en la placa de identificación de la bomba según el Código Eléctrico Nacional. Las bombas automáticas poseen enchufes con tres patillas que se deben conectar a tomacorrientes compatibles con puesta a tierra y circuito protegido con interruptor por pérdida a tierra (GFCI). Para su protección, desenchufe siempre la bomba de su fuente de alimentación eléctrica antes de manipularla. Todas las bombas trituradoras deben poseer adecuado cableado y puesta a tierra según el Código Eléctrico Nacional y todos los códigos y ordenanzas locales. Tanto la instalación de los componentes eléctricos como la verificación de los paneles de control y circuitos debe ser realizada por un electricista calificado. No trate de dar vuelta con los dedos al rotor del cortador que está en el fondo. Use una llave allen para revisar o sacar el rotor. 2. 3. 4. 5. sean capaces de soportar las cargas eléctricas requeridas por la bomba trituradora, según se indica en su placa de identificación. Se debe instalar un interruptor de desconexión antes de instalar el panel de control. Si las bombas trituradoras se van a operar mediante paneles de control con interruptores de control por flotador de nivel variable, el instalador tiene la responsabilidad de evitar que estos interruptores se atasquen contra la bomba u otras peculiaridades del foso y que permitan el apagado de la bomba. Se recomienda usar tubería y accesorios rígidos y asegurarse de que el foso tenga un diámetro de 60 cm (24 pulg.) para sistemas simples y de 90 cm (36 pulg.) para sistemas dobles o mayores. Las instalaciones de bombas trituradoras se deben revisar con frecuencia para detectar posible acumulación de partículas que podrían interferir con las posiciones de encendido y apagado (“ON” / “OFF” ) de los interruptores de control por flotador de nivel variable. Para proveer reparación y mantenimiento diferente del mantenimiento del ensamblaje del cortador, comuníquese con la fábrica. La temperatura de operación máxima no debe exceder 54° C (130° F). © Copyright 2012 Zoeller Co. Reservados todos los derechos. 1 LISTA DE VERIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO Precauciones eléctricas. Antes de hacer servicio de mantenimiento a una bomba trituradora, desconecte el circuito de alimentación eléctrica principal. Asegúrese de usar calzado con suela aislada y no se pare sobre agua. En el caso de una inundación, comuníquese con su empresa de suministro eléctrico local o un electricista calificado a fin de desconectar el suministro de electricidad a la bomba antes de desmontarla. Las bombas trituradoras contienen aceite que se presuriza y calienta durante el uso. Espere 2½ horas después de apagar la bomba antes de hacer el servicio. Condición Causas comunes Fusible en el panel o cortacircuitos quemado, voltaje bajo, sobrecarga térmica o sensor abierto, puesta a tierra de capacitor, cortador o impulsor obstruido, interruptor de flotador bajado o defectuoso, cableado incorrecto en el panel de control. A. La bomba no funciona y / o no arranca. B. El motor se sobrecalienta y se apaga debido a Voltaje incorrecto, impulsor o cortador bloqueado, cabeza negativa (la descarga más abajo que la entrada de la bomba). Flotador de apagado defectuoso. La sobrecarga. bomba funciona continuamente a nivel de agua bajo. Nivel de aceite bajo en la carcasa del motor. C. La bomba no se apaga. Burbuja de aire, partículas debajo del ensamblaje del flotador, interruptor defectuoso, las aguas cloacales superan la capacidad de la bomba. D. La bomba funciona pero suministra poca o ninguna agua. Entrada obstruida con grasa o barro, bomba obstruida por una burbuja de aire (despejar el orificio de ventilación), voltaje bajo o incorrecto, línea de descarga obstruida. E. La luz de fuga de sello se enciende (“ON”) en la caja Agua en la cavidad del sello inferior. La bomba se debe retirar para efectuarle servicio. Fuga en el sello inferior. de control. F. La bomba se arranca y se apaga con demasiada frecuencia. Válvula de retención atascada en posición abierta o defectuosa. Sumidero demasiado pequeño para la cantidad de agua cloacal. Control de nivel desajustado. Sensor de temperatura activado. G. La luz roja grande parpadea en la caja de control. Nivel de agua elevado en el foso. Verificar si la bomba está obstruida o se ha activado el apagado por sobrecarga. H. Grasas y sólidos se acumulan en el foso que rodea la bomba. Rompa los sólidos y ponga en marcha la bomba mientras cae agua en el foso. Permita que el nivel descienda hasta la entrada de la bomba. Siga hasta que no queden sólidos en el foso. GARANTÍA LIMITADA Durante el período de garantía, Zoeller Pump Company garantiza cada producto nuevo de Zoeller Pump Company al comprador y al propietario subsiguiente contra defectos de materiales y mano de obra bajo condiciones de uso y servicio normales, cuando se instalan, usan y mantienen correctamente, durante un período de un año de su fecha de instalación o durante 18 meses después de la fecha de fabricación, según lo que ocurra primero. Las piezas que fallen (dentro de un año de la fecha de instalación o 18 meses de la fecha de fabricación, según lo que ocurra primero) y se determinen en base a inspecciones que tienen defectos en materiales o mano de obra, serán reparadas, reemplazadas o remanufacturadas según la discreción de Zoeller Pump Company, con la condición de que no nos obliga a reemplazar un ensamblaje completo, el mecanismo completo o toda la unidad. No se otorgará ninguna concesión por cargos de envío, daños, mano de obra ni otros costos que podrían ocurrir por falla, reparación o reemplazo del producto. u otra persona que asuma en nuestro nombre cualquier responsabilidad con relación a nuestros productos. Esta garantía no aplica a ningún material que se ha desarmado sin la aprobación previa de Zoeller Pump Company, sujeto a mal uso, uso erróneo, negligencia, alteración, accidente o acto fortuito; que no se ha instalado, usado o mantenido según las instrucciones de instalación de Zoeller Pump Company; que ha sido expuesto, pero no limitado, al siguiente: arena, cascajo, cemento, barro, brea, hidrocarburos o derivados de hidrocarburos (aceite, gasolina, disolventes, etc.), toallas de tela o productos sanitarios femeninos, etc. u otras sustancias abrasivas o corrosivas. Esta garantía anula cualquier garantía anterior, expresa o implícita; asimismo, no autorizamos a ningún representante Algunos estados no permiten limitaciones en la duración de una garantía implícita, debido a lo cual la limitación anterior podría no aplicar a usted. Algunos estados no permiten la exclusión o limitación de daños incidentales o consecuenciales, debido a lo cual la limitación o exclusión anterior podría no aplicar a usted. Comuníquese con la fábrica al: Zoeller Pump Company, 3649 Cane Run Road, Louisville, Kentucky 40211-1961, EE.UU., Attention: Customer Service Department, si desea obtener cualquier reparación o reemplazo de piezas o cualquier información adicional referente a nuestra garantía. ZOELLER PUMP COMPANY RECHAZA EXPRESAMENTE CUALQUIER RESPONSABILIDAD POR DAÑOS ESPECIALES, CONSECUENCIALES O INCIDENTALES O POR EL INCUMPLIMIENTO DE GARANTÍA EXPRESADA O IMPLÍCITA; ASIMISMO, CUALQUIER GARANTÍA IMPLÍCITA DE IDONEIDAD PARA UN FIN PARTICULAR Y DE COMERCIALIZACIÓN SE LIMITARÁ A LA DURACIÓN DE LA GARANTÍA EXPRESADA. Esta garantía le otorga derechos legales específicos y usted podría tener otros derechos que varían de un estado a otro. © Copyright 2012 Zoeller Co. Reservados todos los derechos. 2 APLICACIONES 1. Las bombas trituradoras de Zoeller se diseñan para triturar y bombear aguas cloacales de viviendas, edificios públicos, escuelas, fábricas, edificios residenciales, estaciones de impulsión y otras aplicaciones comerciales. Su finalidad es triturar y bombear desperdicios normales que incluyen cantidades razonables de pañales desechables, toallas sanitarias, toallas de papel, materiales de caucho, plásticos, colillas de cigarrillos y otros artículos que se hallan comúnmente en este tipo de agua. 2. Las bombas trituradoras Zoeller 840 se pueden colocar en nuevas instalaciones o como reemplazo directo en cualquier aplicación de trituración de tamaño y capacidad similar. Las bombas se adaptan fácilmente a algunos sistemas de rieles y muchos paneles de control. La bomba trituradora Zoeller 840 posee una exclusiva característica de contramarcha que previene sobrecargas durante el arranque y extiende la vida útil del rotor de corte y del disco. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA TRITURADORA 1. Las bombas se fabrican en hierro fundido para permitir su uso en aplicaciones sumergibles y para proveer larga vida útil durante el bombeo de aguas cloacales. El ensamblaje del cortador consiste de un disco plano de acero inoxidable endurecido y esmerilado y un rotor de acero inoxidable endurecido. La acción de corte en el modelo 840 ocurre al girar el rotor en sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario a las agujas del reloj. El rotor de corte del modelo 820 gira solamente en sentido de las agujas del reloj. 2. Los motores de las bombas son de diseño monofásico o trifásico. Los motores monofásicos requieren un relé de arranque, un capacitor de arranque y un capacitor de marcha. Estos elementos se preinstalan en la caja del interruptor del modelo 820. Cuando se adquiere una bomba modelo 840 no automática y monofásica sin panel de control para usar como repuesto, el relé y los capacitores se envían sin instalar en la bomba. Estos tres elementos se deben instalar conjuntamente con el panel de control existente. Refiérase al diagrama de cableado en la figura 1. También se puede usar un panel de contramarcha automático o manual con los paneles de control existentes para adaptar las bombas en instalaciones existentes. El panel de contramarcha contiene el relé de arranque y los capacitores para las unidades monofásicas. Se incluyen diagramas de cableado con estos paneles. 3. Las bombas modelo 840 son no automáticas con diseño de doble sello y dos cámaras llenas de aceite, una para el motor y los cojinetes y la otra situada entre los dos sellos de carbón y cerámica. La cámara situada entre ambos sellos contiene sondas detectoras de agua. Si el agua entra en dicha cámara, la sonda activará una luz de advertencia para advertir que la unidad requiere mantenimiento. Las bombas con motor monofásico contienen un indicador térmico de sobrecarga interior con reposición automática a fin de proteger al motor en caso de sobrecarga. Los motores trifásicos requieren protección contra sobrecarga con el contactor de arranque del motor en el panel de control. En los estatores de los motores trifásicos de los modelos 840 se conectan sensores térmicos que apagan el motor si la temperatura se eleva por encima de la capacidad nominal del termostato, después de lo cual la bomba no se podrá volver a encender hasta que su temperatura descienda a un nivel seguro. 4. La bomba trituradora 820 posee un diseño de sello único sin hilos sensores. El modelo 840 tiene dos cables, de los cuales el más largo es el de alimentación eléctrica. El cable de alimentación eléctrica de las bombas monofásicas tiene seis hilos conductores. El conductor verde para puesta a tierra de la bomba está incorporado en el cable de alimentación eléctrica. El cable sensor de las bombas monofásicas generalmente posee dos hilos conductores con un conductor blanco y negro para la sonda del sensor de humedad. PRUEBA DEL CIRCUITO DEL SENSOR DE HUMEDAD A. Desconecte el suministro de alimentación eléctrica antes de darle mantenimiento a la bomba. B. Desconecte la bomba del suministro de alimentación eléctrica antes de probar el circuito del sensor de humedad. La continuidad del circuito del sensor de humedad (el circuito completo) se puede verificar con un voltohmímetro (VOM). Programe el VOM para que lea la resistencia y conecte sus terminales a los hilos de color blanco y negro en el cable del sensor. El VOM debería indicar un valor de aproximadamente 300k ohmios. Cualquier valor de resistencia significativamente menor indica una fuga en el sello y la presencia de agua en la cámara. Una lectura abierta indica la existencia de un problema en el circuito del sensor de humedad. Pruebe la resistencia entre el conductor verde para puesta a tierra del cable de alimentación eléctrica de la bomba y los hilos blanco y negro del cable sensor. Esta lectura de la resistencia debería indicar un circuito abierto; en caso contrario, debe existir un problema de cableado en el circuito del sensor o un problema con el cable de alimentación eléctrica. Si cualquiera de las dos pruebas de resistencia indica un problema, la bomba debe ser reparada por un centro de servicio autorizado por Zoeller. Si el cable de alimentación eléctrica posee cuatro hilos conductores en fase única, la bomba estará equipada con sensores de humedad y temperatura. Los conductores de color rojo y anaranjado estarán conectados al sensor de temperatura (el sensor de temperatura es opcional y se ofrece adicionalmente a la reposición automática por sobrecarga térmica estándar que se incluye en todas las bombas monofásicas). El cable de alimentación eléctrica para las bombas trifásicas posee cuatro hilos conductores. El conductor verde para puesta a tierra de la bomba forma parte del cable de alimentación eléctrica. Las bombas trifásicas modelo 840 poseen un cable sensor de cuatro hilos conductores. Los conductores de color blanco y negro se conectan al sensor de humedad, mientras que los hilos conductores rojo y anaranjado se conectan al sensor de temperatura. La bomba trituradora 820 posee un diseño de sello único y no tiene hilos sensores. INSTALACIÓN 1. Junto con las instrucciones sobre el sistema de rieles y la pileta se incluyen instrucciones sobre la instalación y colocación de tuberías. Si la bomba se va a adaptar a un sistema de rieles existente, se podría requerir ciertos accesorios. Consulte con la fábrica y provea la marca y el modelo del sistema de rieles que va a utilizar. 2. Todas las bombas trituradoras Zoeller 840 se diseñan para funcionar con una rotación en sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario. Si una bomba modelo 840 se reemplaza por una bomba que no tiene contramarcha, se puede instalar un panel de contramarcha automático entre la bomba y el panel de control existente (la empresa también ofrece paneles de control manuales). Refiérase el diagrama de cableado. Si se utiliza un panel de control Zoeller, se podría incluir la función de contramarcha manual o automática sin necesidad de usar un panel de contramarcha separado. Todos los controles de contramarcha automáticos cambian la dirección de la rotación después de cada ciclo de encendido y apagado (“ON” / “OFF”) de la bomba. 3. Todas las conexiones eléctricas, incluidas las conexiones entre la bomba y la caja de control así como entre la fuente de alimentación y los paneles de control, deben cumplir con las normas del Código Eléctrico Nacional y los códigos locales que apliquen. La instalación de paneles y conexiones eléctricos debe ser realizada por un electricista calificado. 4. Cuando se instale bombas o sistemas de rieles con una válvula de retención, debe esperar hasta que la caja de la bomba se llene para prevenir la formación de burbujas de aire al introducir la unidad en el líquido. La caja de la bomba tiene una salida de aire situada detrás de la descarga que se extiende por la superficie de montaje y que se debe limpiar antes de cada reinstalación. Se puede taladrar un orificio de ventilación de aire adicional de 5 mm (3/16 de pulg.) en el tubo de descarga debajo de la válvula de retención para ayudar a prevenir la formación de burbujas de aire. Dicho orificio se debe limpiar antes de cada reinstalación. Al finalizar la instalación, encienda la unidad sumergida para asegurarse de que la caja de la bomba se haya llenado [el agua debe salir por el orificio de 5 mm (3/16 de pulg.)]. REPARACIONES 1.Es necesario desconectar y bloquear todos los circuitos eléctricos antes de realizar trabajos de mantenimiento. El rotor del cortador y el disco se pueden retirar y esmerilar para afilar sus superficies de corte. Tanto el rotor como el disco se debe sacar de la bomba, lo cual se puede realizar separando la bomba del sumidero y colocándola en posición horizontal a fin de obtener acceso a la entrada. Si es necesario reemplazar los sellos o reparar la bomba, ésta se debe sacar completamente de su ubicación y llevarla a un técnico calificado o un centro de servicio autorizado para que provean servicio de mantenimiento. 2. Retire los tres tornillos de cabeza avellanada del anillo de plástico y saque el anillo. 3. Limpie bien el rotor del cortador y el disco. Ponga la bomba en la posición vertical y asegúrese de que no haya holgura en su extremo. Verifique y anote la separación entre el rotor y el disco con un calibrador de separaciones. La separación correcta debe ser de 0,1 a 0,2 mm (0,004 a 0,008 pulg.). 4. Con la bomba en la posición horizontal, use un soplete de propano para calentar la cabeza del perno hexagonal que está en el centro del rotor. El perno se debe calentar hasta 177° C (350° F) a fin de ablandar el sellador de la rosca y retirar más fácilmente el perno. Gire el perno en sentido contrario a las agujas del reloj para retirarlo. Será necesario usar un bloque de madera para evitar que el rotor gire mientras le da vuelta el perno. Tire del rotor para sacarlo del eje y saque los separadores que están detrás. 5. Saque los tres tornillos de casquete que sujetan el disco y retírelo de la bomba. 6. El disco y el rotor del cortador se pueden rectificar o cambiar por repuestos nuevos. Si desea rectificar el disco y el rotor, se debe esmerilar según una precisión de 32 micras. No esmerile los componentes en campo, envíelos a un taller calificado o a la fábrica para su reparación. El disco, el rotor y los separadores forman un conjunto integrado; mantenga juntas las piezas. Mida el disco con un micrómetro antes y después de rectificarlo y anote sus medidas. 7.Después de rectificar el disco y el rotor, su superficie debe quedar plana en base a una tolerancia de 0,025 mm (0,001 pulg.). Si la superficie del disco se esmerila, habrá que retirar los separadores a fin de compensar el material que se rebaje, más cualquier cantidad superior a 0,2 mm (0,008 pulg.) medida en campo (refiérase al paso 3 anterior) antes de haber retirado el rotor y el disco de la bomba. El espesor de los separadores y el disco se debe medir con un micrómetro y la cantidad rebajada del disco más cualquier separación superior a 0,2 mm (0,008 pulg.) debe ser igual al espesor del separador que se retira. 8. Limpie el fondo de la bomba donde está localizado el disco y reemplácelo junto con (Continua en la página siguiente) © Copyright 2012 Zoeller Co. Reservados todos los derechos. 3 MONOFÁSICO DE 2HP - MODELO 820 REPARACIONES, (cont.) sus tornillos de fijación. Reemplace el rotor con los separadores correspondientes. Instale la arandela y apriete la cabeza hexagonal del perno según un par torsor de 7,1 julios (63 pulg. lb). Aplique sellador de roscas Loctite 262 o un equivalente a la rosca antes de insertar el perno. Verifique la holgura con la bomba en posición vertical y elimine cualquier exceso. La holgura debe ser de 0,1 - 0,2 mm (0,004 a 0,008 pulg.) para obtener acción de trituración eficiente al regresar la bomba al servicio. 9. Vuelva a instalar el anillo de plástico y los tres tornillos. 10.Verifique el nivel de aceite en la caja del motor de las bombas 820 y en la caja del motor y la cámara de las bombas 840 antes de reinstalar. El nivel debe coincidir con el tapón de llenado cuando la bomba está en posición vertical. Añada aceite cuando sea necesario. Use aceite aislante suministrado por la fábrica. DIAGRAMA DE CABLEADO NO AUTOMÁTICO L2 L1 DIAGRAMA DE CABLEADO AUTOMÁTICO BLANCO BLANCO CAPACITOR DE ARRANQUE VERDE CAPACITOR DE ARRANQUE VERDE NEGRO NEGRO BLANCO NEGRO NEGRO 2 NEGRO BLANCO 1 R 5 BLANCO NEGRO NEGRO RELÉ AZUL (1) AZUL (BLANCO) RELÉ CAPACITOR DE MARCHA CAPACITOR DE MARCHA FLOTA ROJO (2) AMARILLO (3) ROJO (MARRÓN) AMARILLO (NEGRO) AZUL ROJO AMARILLO AZUL (BLANCO) ROJO (MARRÓN) AMARILLO (NEGRO) MOTOR MOTOR SOBRECARGA SOBRECARGA ARRANQUE ARRANQUE 010443s MARCHA 010415s MARCHA MONOFÁSICO DE 2HP - MODELO 840 DIAGRAMA DE CABLEADO IDENTIFICACIÓN DE CONDUCTORES 14-6 TORNILLA PARA PUESTA A TIERRA 1 2 RELÉ DE ARRANQUE 2 5 NEGRO PROTECTOR CAPACITOR DE MARCHA 5 RELÉ DE ARRANQUE T2 ANARANJADO 1 CAPACITOR DE ARRANQUE T1 CONTACTOR ARRANQUE AZUL L2 BLANCO VERDE ROJO BLANCO PRINCIPAL L1 NEGRO BLANCO NEGRO AZUL TERMINALES DEL SENSOR DE HUMEDAD 230V AC O 208V AC ROJO ANARANJADO NEGRO BLANCO 18-2 L1 L2 CONTRAMARCHA DEL MOTOR MEDIANTE INTERCAMBIO DEL HILO ANARANJADO Y EL HILO ROJO FIGURA 1 CAPACITOR DE ARRANQUE CAPACITOR DE MARCHA SK1367s FIGURA 2 SK1369s TRIFÁSICO DE 2HP - MODELOS 840 IDENTIFICACIÓN DE CONDUCTORES T2 T3 L1 L2 L3 L3 T2 T3 CABLE DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA CABLE DEL SENSOR (18-4 O 18-5) 1 BLANCO ARRANQUE MAGNÉTICO L2 T1 VERDE NEGRO TERMINALES DEL SENSOR DE TEMPERATURA L1 ROJO DO ROJO BLANCO JA CONTACTOR T1 O AN NEGR JO RO VERDE BLA TERMINALES DEL SENSOR DE HUMEDAD AR E RD NCO AN VE RO G NE 14-4 ANARANJADO CABLE DEL SENSOR 18-4 O 18-5 DIAGRAMA DE CABLEADO 208V/230/460V CORRIENTE TRIFÁSICA CABLE DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SENSOR TÉRMICO (NC) 1 SENSOR DE HUMEDAD (NA) FIGURA 3 FIGURA 4 SK1368S © Copyright 2012 Zoeller Co. Reservados todos los derechos. 4 SK1370S