control de inyección de agua

Transcripción

CONTROL DE INYECCIÓN DE AGUA
(WIC)
Manual de instrucciones (ES)
055801012808/2013
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
2
ÍNDICE
Sección / Título
Página
1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Clase de cubierta protectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1 Funciones y características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Funciones y características (módulo de la bomba) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Especificaciones técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Conexiones, controles e indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.0Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1 Lugares de los orificios de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2 Requisitos del agua de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.0Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1 Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2 Funcionamiento en el modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Precaución con el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.4 Función anticongelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.4.1 Procedimiento anticongelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.5 Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.0Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.0 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3
ÍNDICE
4
SECCIÓN 1
1.0
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1.
Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5.
Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
Clase de cubierta protectora
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos
de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el
código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que
se cubra.
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una superficie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños personales y/o daños importantes al equipo.
15°
5
SECCIÓN 1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
ADVERTENCIA Soldadura
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
PRECAUCIÓN
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por
plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o
daños al equipo.
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los puntos de agarre que se muestran aquí.
6
PS
PS
7
Pilot Arc Cable (cable de arco piloto)
PS-PA
Manual
0558008526
MMI
(Vision 50P)
MMI-IC
IFH-IC
IFH
Ext. 115/230V
(debe ser 230 V
con AHC)
(Hub de la interfaz)
Digital I/O
CC-TC IN
Remote -TDF
Customer
CNC
Ext. E-Stop
IFH-IC
IFH-TDF
GFA
(Conjunto del
filtro de gas)
POTENCIA
DATOS
SGC-CH4
GFA-CH4
GFA-H35
CH4
H35
Ar
Opcional
SGC-O2
GFA-O2
O2
LÍQUIDO
GAS
SGC-N2
GFA-Ar
SGC-Air
GFA-Air
N2
Manual
0558008527
(control de gas
de protección )
SGC
WIC-Air IN (optional)
WIC-H2O IN
230V AC
WIC-AC IN
Manual
0558009491
SGC-PG2
SGC-PG1
IFH-PGC CAN
IFH-AC IN
Manual
0558008527
(Control de gas plasma)
PGC
Manual
0558008527
0558009782-OR
Manual
0558006404
Cortina de aire
manguera de
cortina de aire
Soplete pt-36
manguera de
gas plasma
manguera de gas
de protección
Teléfono 1-843-664-5550
Correo electrónico: [email protected]
PGC-CAN
PGC-Ar
PGC-H35
PGC-PG2
PGC-PG1
SGC-PWR PGC-PWR
SGC-SG
Manual
0560946014 (A6) or
0560946015 (B4)
AHC
(regulador de presión
de retroceso)
BPR
WIC-H2O
OUT
AHC-CAN
AHC- AC IN
RAS -VDR
Encendido, arco piloto, refrigerante
(control de inyección
de agua)
WIC
SGC-A/C OUT
Manual
0558008527
RAS
(Arranque remoto del arco)
WIC-CAN
GFA-N2
SGC-A/C IN
IFH-WIC CAN
IFH-AC1
IFH-SGC CAN
SGC-CAN
IFH-AHC CAN
RAS-CAN
SGC-AC IN
Air
RAS-TC OUT
RAS-E-Stop
IFH-AC2
IFH-RAS CAN
Coolant Return Hose (manguera de retorno del refrigerante)
RAS-TC IN
RAS-PA
Power Cable (cable de alimentación)
PS-E(-)
Coolant Supply Hose (manguera de abastecimiento de refrigerante)
RAS-PSC
RAS-E(-)
PS & CC Control Cable (cable de control)
PS-PSC
Diagrama de interconexiones del sistema de inyección de agua
CC-TC OUT
Manual
0558008526
Manual
0558007823
PN 0558007515
(Distribuidor de
refrigerante)
CC
CC-IC
PS-IC
(Suministro de potencia)
R
AHC-VDR
8
SECCIÓN 2
DESCRIPCIÓN
2.0Descripción
Control de inyección de agua .......................................................................................................................................................0558009370
El control de inyección de agua (WIC) regula el flujo de agua de corte suministrado al soplete de plasma. Esta
2.1
Funciones y características
agua se utiliza como un escudo en el proceso de corte. Este escudo ayuda a la formación del arco de plasma
y además enfría la superficie de corte. El CNC (control numérico computarizado) determina la selección y la
potencia del agua de corte y las controla. El WIC está formado por un regulador de agua, una bomba y un circuito
de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de flujo. Éste es controlado por una unidad
de control de procesos (PCU) local. Cuando se utiliza con una máquina de corte que tiene un CNC ESAB Vision
5X, envía señales de comando a la PCU mediante el CAN bus. Si se usan otros CNC, el WIC se utiliza en modo de
Control opcional (consulte la sección Modo de Control opcional). Esto controla las válvulas proporcional y de
solenoide. De manera similar al Control de gas de protección (SGC) m3, el WIC es controlado y envía señales de
retroalimentación mediante el CAN bus al CNC para diagnóstico seleccionando diferentes ficheros SDP. El WIC
puede utilizarse junto con el SGC para seleccionar un corte húmedo (agua de corte como escudo) o un corte
seco (gas como escudo).
Opción 1: Corte húmedo con el WIC y el Control de gas plasma (PGC). El WIC proporciona potencia de
24 VCC y de 24 VCA para el PGC.
Opción 2: Corte húmedo o seco (SGC + PGC o WIC + PGC). El SGC proporciona potencia de 24 VCC y de
24 VCA para el PGC.
12.1 in
(307 mm)
6.4 in
(163 mm)
6.4 in
(163 mm)
8.6 in
(218 mm)
15.0 in
(381 mm)
18.3 in
(465 mm)
18.3 in
(465 mm)
9
SECCIÓN 2
2.2
DESCRIPCIÓN
Funciones y características (módulo de la bomba)
El módulo de la bomba del WIC está conformado por un
regulador de presión (REG), una bomba, un transductor de
presión (PT), una válvula proporcional (PV) y un sensor de
flujo (FS) conectados en serie como se muestra abajo. El
filtro y las válvulas son opcionales y los suministra el cliente.
El agua de corte filtrada y ablandada se envía a la conexión
ENTRADA DE H2O a más de 20 psi (1.4 bar). El regulador
de presión disminuye la presión del agua a 20 psi (1.4 bar)
(configurada en fábrica) y la envía a la bomba. La bomba
aumenta la presión del agua de corte 150 psi (10.4 bar)
(configurada en fábrica) por encima de la presión de entrada,
por lo tanto el agua después de la bomba debe tener una
presión aproximada de 170 psi (11.7 bar).
Al controlar el flujo, la PCU dentro del WIC puede regular el
flujo de agua a un valor determinado.
Componentes
suministrados
por el cliente
VÁLVULA DE
ESCAPE
(La válvula se
abre durante
la purga)
PRI
H2O ENTRADA
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
P1/
M1
CV1
CV2
PV1/
PWM
ENTRADA
AIRE
SOL1
HACIA EL SOPLETE
H2O
PT1
SALIDA
FS1
BPR
Diagrama de flujo del Control de inyección de agua
10
SECCIÓN 2
2.3
DESCRIPCIÓN
Especificaciones técnicas
Dimensiones (módulo eléctrico)
163 mm x 307 mm x 163 mm (6.4 in x 12.1 in x 6.4 in)
Dimensiones (módulo de la bomba) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18.3 in x 18.3 in x 8.6 in)
Peso (módulo eléctrico)
15 lb seco (6.8 kg)
Peso (módulo de la bomba)
60 lb seco (27.2 kg)
Requisitos del agua
Agua del grifo suave con una dureza del agua permisible de <10 ppm como
CaCO3 o menos, se filtra a 5 micras, y un caudal mínimo de 1 gpm (3,8 l / min) @ a
20 psi (1,4 bar). Resistividad debe ser por lo menos 15 k ohmios por cm.
Suministro de aire
-(función anticongelante)
250 CFH a 80 psi (7.1 cmh a 5.5 bar)
Bomba
Paleta rotativa de desplazamiento positivo con válvula de derivación regulable
(250 psi / 17.2 bar máximo), rotación hacia la derecha, capacidad de 1.33 GPM a
150 psi (5.04 l/min a 10.3 bar),
Velocidad nominal: 1725 rpm, clasificación de temperatura: 150o F (66o C)
Motor
1/2 HP, 230 VAC sola, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A,
Temperatura de servicio: 150 grados F (66 grados C)
Regulador de presión
Presión del agua de entrada: 100 psi (6.9 bar) máxima
Presión del agua de salida: 20 psi (1.4 bar) configurada en fábrica
Transductor de presión
Rango máximo de presión: de 0 a 200 psi (de 0 a 13.8 bar)
Rango de temperatura: de -40 F a 257o F (de -40 C a 125o C)
Voltaje de alimentación: 24 VCC
Salida de la señal de presión: 4 mA para 0 psi, 20 mA para 200 psi (13.8 bar).
Regulada entre 1 y 5 VCC con un resistor de 250 ohm.
Válvula proporcional
Voltaje de alimentación: 24 VCC
Corriente de carga completa: 500 mA, señal de control de entrada: de 0 a 10 VCC.
Bobina: voltaje estándar: 24 VCC, corriente de funcionamiento: de 100 a 500 mA,
Válvula: tamaño del orificio: 3/32 in, Cv:0.14 (completamente abierto)
Presión diferencial de funcionamiento: 115 psi (8.0 bar); flujo máximo de 1.5 gpm
Temperatura máxima del fluido: 150o F (66o C)
Sensor de flujo
Presión máxima de funcionamiento: 200 psi (13.8 bar),
Temperatura de funcionamiento: de -4 F a 212o F (de -20 C a 100o C), potencia de
entrada: de 5 a 24 VCC a 50 mA máxima, señal de salida: de 58 a 575 Hz, rango de
flujo: de 0.13 a 1.3 gpm
Solenoide para aire
Voltaje de alimentación: 24 VCC, presión máxima de funcionamiento: 140 psi
(9.7 bar), temperatura de funcionamiento: de 32 F a 77o F (de 0 a 25o C)
11
SECCIÓN 2
2.4
DESCRIPCIÓN
Conexiones, controles e indicadores
Las siguientes descripciones de conexiones, controles e indicadores serán de utilidad para el funcionamiento.
B
A. Interruptor de encendido/apagado:
este interruptor controla el encendido y el
apagado de la potencia de entrada.
A
B. Luz de encendido: esta luz se enciende
cuando la potencia de entrada a la unidad
está encendida.
C. Sensor de presión: entrada de señal del
transductor de presión y alimentación de
24 VCC.
D. Válvula proporcional: señal de control de
la válvula proporcional y alimentación de
K
24 VCC.
E. Solenoide para aire: alimentación de
24 VCC al solenoide para sacar el agua de las
mangueras a fin de evitar la congelación.
F. Sensor de flujo: entrada de la señal del
sensor de flujo y alimentación de 24 VCC.
J
G. Potencia de la bomba: salida de 230 VCA
al motor. El programa de control enciende y
apaga la potencia.
H.* AIRE: entrada de aire sólo para evitar el
congelamiento.
J.* Salida DE AGUA: salida de agua de corte al
soplete.
K.* ENTRADA de agua: entrada de agua de corte
desde el suministro.
L.** Control opcional: éste es un control auxiliar
usado solamente para el modo de Control
L
opcional si el CAN no está disponible.
M.* CAN: conexión CAN.
N.** 24 VCA/CC: salida de potencia de 24 VCA
para el Control de gas plasma si el Control de
gas de protección no está disponible.
Este puerto se utiliza sólo cuando el cliente
desea cortar con agua como escudo todo
el tiempo, por lo tanto el Control de gas de
protección (SGC) no es necesario. En este
caso el WIC es necesario para proporcionar
potencia de 24 VCC/CA al Control de gas
plasma (PGC).
O. Fusibles: fusible de acción retardada de 10 A
para la protección completa de la unidad. El
fusible de acción retardada de 1 A es para la
salida de 24 VCA solamente.
P.* Entrada de CA: suministro de potencia
(230 VCA) a la unidad completa.
Q. Clavija de conexión a tierra: conecta el
armazón de la máquina a esta clavija.
C
D
E
F
WIC
ENCENDIDO
SENSOR DE
PRESIÓN
VÁLVULA SOLENOIDE SENSOR DE
PROPORCIONALPARA AIRE
FLUJO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
G
H
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
N
M
O
10 A
CONTROL
OPCIONAL
CAN
24 VCA/CC
1 A
P
FUSIBLE
Q
ENTRADA
DE CA
* Conexiones necesarias
** Conexiones opcionales
Nota:
El armazón debe estar conectado a la
conexión a tierra de la máquina.
12
SECCIÓN 3
INSTALACIÓN
3.0Instalación
3.1
Lugares de los orificios de montaje
Instale el WIC en un lugar adecuado para mantener un flujo de aire adecuado e ilimitado hacia adentro del
gabinete y hacia afuera de éste. Para un montaje fijo, consulte la siguiente figura para obtener las dimensiones
de los orificios de montaje.
o.281 in
7.137 mm
0.50 in
12.7 mm
10.28 in
261.11 mm
16.75 in
425.45 mm
3.2
Requisitos del agua de corte
El cliente debe proporcionar una fuente de agua limpia para el Programa WIC, para maximizar la vida de los
consumibles. El agua debe ser filtrada a un bajo nivel de carbonato de calcio (medido en la dureza del agua). Esto
es fundamental para el correcto desempeño de la boquilla de la antorcha. Depósitos excesivos de carbonato
de calcio en la boquilla se altera el flujo de agua y producir un arco inestable. Dureza del agua a la antorcha
deben ser menos de 2 ppm. Si se utiliza un medidor de conductividad para medir la pureza del agua, el nivel
recomendado es: Resistividad debe ser al menos 200.000 ohmios • cm, la conductividad puede ser no más de
(5 / cm μ S). Las fuentes de agua pueden requerir un ablandador de agua, sistema de ósmosis inversa u otro
equipo de ionizante para obtener este bajo nivel de dureza. Consulte a un especialista en agua para obtener un
asesoramiento detallado en esta área.
13
SECCIÓN 3
INSTALACIÓN
14
SECCIÓN 4
FUNCIONAMIENTO
4.0Funcionamiento
4.1
Funcionamiento en el modo de Comunicación CAN
En el modo de Comunicación CAN, el cliente debe seleccionar un fichero de inyección de agua (SDP) como se
muestra en la Figura 4.1. Asegúrese de seleccionar el tipo de gas correcto con agua como escudo. La Tabla 4.1
muestra todos los tipos diferentes de gases usados en el sistema de plasma m3 G2. Los tipos de gas 13 y 14 se
utilizan para la inyección de agua.
Si se confirma la selección en la pantalla
de parámetros, se mostrará el flujo de
agua recomendado (consulte la Figura
4.2).
Una vez seleccionado el fichero, realice
la “prueba de protección”, luego el agua
circulará a través del soplete. Si todo es
correcto, seleccione“comienzo de ciclo”
para comenzar el plasma.
Nota:
Sólo en el modo de Comunicación CAN,
el comando de flujo de agua aumentará
un 25% automáticamente durante la
prueba de protección y el simulacro. Por
lo tanto, el flujo real será un 25% mayor
que el flujo ordenado por el CNC durante
la prueba de protección y el simulacro.
Figura 4.1
Figura 4.2
15
SECCIÓN 4
FUNCIONAMIENTO
Tabla 4.1 Tipo de gas, Plasma m3 G2
GS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
TIPO DE GAS
SG-SG1
SG-SG2
SG-PG1
SG-PG2
PG-PG1
PG-PG2
GS_N2_O2_N2O2
1
2
2
1
3
1
(PG1 INICIO, PG2 CORTE)
N2
O2
N2
O2
N2/O2/
AIRE
O2
GS_AIRE_O2_AIREO2
2
2
3
1
3
1
AIRE
O2
AIRE
O2
N2/O2/
AIRE
O2
GS_N2_N2_N2CH4
1
1
2
2
3
2
(N2-PG2 INICIO, N2-PG2 CORTE)
N2
CH4
N2
N2
N2/O2/
AIRE
N2
GS_N2_H35_AIRE
2
-
2
2
2
2
AIRE
N2
N2
H35
N2
GS_N2_H35_N2CH4
1
1
2
2
2
2
N2
CH4
N2
N2
H35
N2
GS_ARG_ARG_AIRE
2
-
2
1
1
1
AIRE
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_ARG_N2
1
2
1
1
1
N2
N2
O2
ARG
O2
GS_AIRE_AIRE_AIRE
2
3
3
3
3
N2
N2
O2
N2/O2/
AIRE
O2
GS_N2_O2_AIRE
1
2
1
3
1
AIRE
N2
O2
N2/O2/
AIRE
O2
GS_N2_N2_AIRE
2
2
2
3
2
AIRE
N2
N2
N2/O2/
AIRE
N2
GS_ARG_O2_N2O2
1
2
2
1
1
1
N2
O2
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_O2_AIREO2
2
-
2
1
1
1
AIRE
N2
O2
ARG
O2
GS_ARG_ARG_H2O
1
1
ARG
ARG
-
-
-
GS_N2_N2_H2O
2
2
3
2
N2
N2
N2
N2
16
SECCIÓN 4
4.2
FUNCIONAMIENTO
Funcionamiento en el modo
de Control opcional
Cuando las comunicaciones CAN no están disponibles,
el WIC puede trabajar en el modo de Control
opcional. Esto ocurre cuando se retroalimenta un
sistema más viejo con el soplete PT-36. En este modo,
todos los comandos vienen del conector externo de
10 clavijas etiquetado “CONTROL OPCIONAL” en el
panel posterior del WIC. A continuación se enumeran
las señales de este conector de 10 clavijas:
DISPOSICIÓN
DE LA CLAVIJA DE
CONTROL
OPCIONAL
(VISTA EXTERIOR)
A
C
G F
B
E D
H
J
K
La clavija A (+24 VCC) es una salida hacia el cliente. El cliente debe
enviar +24 VCC a través de la clavija B para activar la función de
anticongelamiento. La clavija D es la señal de fallo, que es normalmente
alta y el nivel de la señal viene de la clavija C. En caso de fallo, la clavija
D se restablecerá a bajo. El cliente debe controlar la clavija D en busca
de fallos. El flujo del agua se proporciona al sistema mediante la clavija
E y la clavija F. Cada voltio proporciona 0.2 gpm, por ejemplo: 5 V =
>1.0 gpm o 1 V = >0.2 gpm. El sistema también puede proporcionar el
flujo del agua y la presión del agua al cliente. Para estas dos señales,
las relaciones de representación son: 5 V = >1 gpm para el flujo, 5 V =
>100 psi (6.9 bar) para la presión.
CLAVIJA
Función
A
+24 VCC (SALIDA)
Anticongelamiento exB
terno
C
CNC COM
D
Fallo
COM de referencia
E
externa
Referencia de flujo
F
externo
Las salidas de la clavija D (fallo), la clavija G (salida del flujo del agua) y
la clavija H (salida de la presión del agua) están disponibles tanto en el
G
Salida del flujo de agua
modo de Comunicación CAN como en el modo de Control opcional.
Salida de la presión
H
de agua
Para el modo de Control opcional, se deben puentear la clavija A y la
+24 VCC
clavija J para proporcionar 24 VCC al PCUA.
J
(desde la clavija A)
Para arrancar la bomba, se necesita un comando de flujo de agua.
K
Armazón
El flujo mínimo es de 0.15 gpm. En el caso del modo de Control opcional,
cada voltio ordenará un flujo de agua de 0.2 gpm. Sin embargo, el comando de flujo debe cumplir con el requisito mínimo. Si hay un comando de flujo de agua disponible desde CAN y es mayor que el requisito mínimo de
flujo, el WIC ignorará el comando del flujo del agua del conector de 10 clavijas.
Mientras la bomba está en funcionamiento, el flujo de agua y la presión del agua reales siempre están disponibles
desde el conector de 10 clavijas. El cliente puede usarlos para resolver problemas.
4.3
Precaución con el motor
La bomba utilizada en esta aplicación tiene una derivación regulable para mantener la presión en un determinado
nivel. Con las configuraciones de fábrica, la bomba puede aumentar la presión a un nivel de 150 psi (10.4 bar)
por encima de la presión de entrada. Si se la deja funcionar continuamente y se interrumpe el flujo, el calor del
motor puede aumentar la temperatura del agua a un nivel alto. Esto producirá un calor excesivo que hará que
el motor falle.
17
SECCIÓN 4
4.4
FUNCIONAMIENTO
Función anticongelante
WIC
ENCENDIDO
SENSOR DE
PRESIÓN
En el caso de clientes que se encuentran en zonas de
clima frío, se recomienda sacar el agua del WIC si no
se utilizará la unidad por largos períodos de tiempo.
Para evitar que el WIC, las mangueras y el soplete se
congelen, el WIC está equipado con un mecanismo
anticongelante opcional. Se introduce aire comprimido
a 80 psi (5.5 bar) a través de la entrada para expulsar el
agua de corte atrapada dentro de los componentes del
WIC, las mangueras y el soplete. Durante la purga, el
agua saldrá del soplete y de la válvula de escape.
VÁLVULA SOLENOIDE SENSOR DE
PROPORCIONALPARA AIRE
FLUJO
APAGADO
ENERGÍA DE
LA BOMBA
Entrada de aire anticongelante
PROTECCIÓN
ANTICONGELANTE DE AIRE
Nota:
Durante el proceso de purga, no se debe cambiar la configuración del regulador de presión de
retroceso ya que la válvula proporcional es muy sensible a la presión diferencial (115 psi /8.0 bar).
Si se cambia el regulador de presión de retroceso a un valor diferente, es posible que la válvula
proporcional funcione haciendo ruidos ya que la presión diferencial puede ser superior a 115 psi
(8.0 bar). Esto puede ocurrir después de arrancar la bomba, lo que produce una sobrecarga de
presión alta a través de la válvula proporcional.
4.4.1 Procedimiento anticongelante
1. Cierre la válvula de agua.
2. Abra la válvula de escape (consulte el Diagrama de flujo del Control de inyección de agua en la
siguiente página).
3. En el CNC presione el botón Anticongelante que se muestra abajo.
4. El WIC abrirá el solenoide para aire.
5. La válvula proporcional se pondrá en marcha lentamente hacia un orificio fijo. (Consulte la
configuración en la constante de la estación).
6. La purga demorará 3 minutos mientras el agua viene del soplete y la válvula de escape.
7. Cuando el cronómetro se apaga, o cuando se presiona nuevamente el botón Anticongelante, se
apagan el solenoide para aire y la válvula proporcional.
8. Se ha completado la purga.
Funcionamiento para volver a la normalidad
1. Cierre la válvula de escape.
2. Abra la válvula de agua.
3. En el CNC, presione Prueba de gas de protección, luego presione Prueba de gas de corte.
4. Espere hasta que el agua salga del soplete.
5. En el CNC, presione Prueba de gas de corte, luego presione Prueba de gas de protección. Esto
detendrá el agua del soplete.
6. Ya está listo para el funcionamiento normal.
18
SECCIÓN 4
FUNCIONAMIENTO
Componentes
suministrados por el
cliente
VÁLVULA DE
ESCAPE
(La válvula se
abre durante
la purga)
ENTRADA
H2O
VÁLVULA
DE AGUA
FILTRO
(SUMINISTRO DE AIRE
OPCIONAL)
BOMBA
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
VÁLVULA DE
RETENCIÓN
ENTRADA
AIRE
HACIA EL SOPLETE
PT
REG
H2O
PV
SOLENOIDE
PARA AIRE
SALIDA
FS
BPR
Diagrama de flujo del Control de inyección de agua
En el modo de Control opcional, para sacar el agua del WIC, las mangueras y el soplete, el cliente debe configurar
la clavija B (Anticongelamiento externo) en ALTO durante por lo menos 3 minutos. Cuando se elimine la señal,
se detendrá la purga. Sin embargo, la purga se detendrá automáticamente después de 3 minutos aunque el
anticongelamiento externo todavía sea alto.
Durante la purga, el CNC del cliente ignora cualquier error de flujo o error de presión. Cuando esté listo para cortar nuevamente, el CNC del cliente debe enviar un comando de 0.35 gpm al WIC para permitir que la manguera
o el soplete se llenen de agua nuevamente. El CNC del cliente también debe ignorar los errores de flujo o presión
en este momento.
Prueba de gas de corte
Función anticongelante
19
SECCIÓN 4
4.5
FUNCIONAMIENTO
Conjunto del colector del regulador de presión de retroceso (BPR)
El conjunto del colector del regulador de contrapresión (BPR) (configurado
en fábrica a 40 psi/2,8 bar) consta de un regulador de contrapresión y dos
válvulas de retención. Este regulador se instala en el control de gas plasma
o cerca de éste, lo más cercano al soplete, tanto como sea posible. La
función del BPR es mantener la presión del agua en el soplete y ofrecer
una respuesta rápida del flujo de agua para corte al soplete. Además, el
BPR impide que se invierta el flujo de gas hacia el WIC o de agua hacia el
suministro de gas de protección. Esto se logra gracias a las dos válvulas de
retención que se encuentran dentro del conjunto del colector.
El BPR tiene tres entradas. El agua para corte del WIC, el gas de protección
y la cortina de aire de SGC (control de gas de protección) o de CGC (control
de gas combinado). Si el sistema contiene un SGC, las mangueras del gas
protector y la cortina de aire se conectan directamente a la entrada del BPR.
Si el sistema no cuenta con un SGC, pero utiliza un CGC, la salida de gas de
protección a través del CGC debe conectarse a la entrada del BPR mediante
una manguera de conexión corta que se incluye en el conjunto de BPR. Las
dos salidas del BPR son el agua o el gas de protección y la cortina de aire
hacia el soplete. Según la entrada, la salida puede ser agua (H2O) o gas de
protección (SG).
H2O
SG
A/C
TORNILLO DE AJUSTE
CV1
CV2
REG
SG/H2O
A/C
Figura 4.3 Esquema del regulador de presión
de retroceso
Si se alteró o cambió la configuración del BPR por cualquier motivo, el cliente debe realizar el siguiente procedimiento para configurar la presión en 40 psi (2.8 bar):
(1) Realice la “Prueba de protección” durante 5 a 10 segundos, luego deténgala.
(2) Lea la presión del agua desde Vision 50P.
(3) Si la presión de agua sin que el agua esté circulando no es de 40 psi (2.8 bar), lentamente ajuste el tornillo en
el conjunto del colector del BPR. Luego repita de (1) a (3) hasta que la presión sea de 40 psi (2.8 bar).
Para el modo de Control opcional, en vez de realizar la “Prueba de protección”, envíe un comando de flujo de
0.5 gpm; se puede leer la presión del agua desde el conector de 10 clavijas.
20

control de inyección de agua

Transcripción

Documentos relacionados

MONO COUNTY WIC PROGRAM 6 lugares en total por el Condado