Manual de instalación y mantenimiento

Transcripción

Canales calientes Ultra™
Nº de documento:
Edición:
2737565
v 5.4 — Diciembre de 2008
Traducción de las instrucciones originales
Este manual del equipo proporciona información para un funcionamiento y mantenimiento
seguros. Husky se reserva el derecho de realizar modificaciones en el equipo, como parte del
esfuerzo para la mejora continua del equipo, de sus características y de su rendimiento. Estos
cambios pueden dar lugar a medidas de seguridad diferentes o adicionales, que se
comunicarán a los clientes por medio de boletines a medida que se produzcan los cambios.
Este documento contiene información de propiedad exclusiva de Husky Injection Molding
Systems Limited. A excepción de los derechos expresamente conferidos por contrato, este
documento no puede ser publicado ni utilizado con fines comerciales, ya sea parcialmente o
en su totalidad, sin el consentimiento previo y por escrito de Husky Injection Molding
Systems Limited.
A pesar de lo citado anteriormente, Husky Injection Molding Systems Limited otorga la
autorización a sus clientes para reproducir este documento únicamente para su uso interno.
Adept®, Altanium™, CoolJet™, CoolPik®, FlexFrame®, Husky®, Hylectric®, HyMET™, HyPAC™,
HyPET™, Index®, ITS®, MicroPitch®, Mixcel®, Polaris™, Pronto®, ProPET®, Quadloc™, QuadMET™,
Reflex™, RobotWare®, ServiceLink™, ShotScope™, SimPET™, SmartLink™, SmartStart®,
Tandem®, Thixosystems®, Tracer™, UltraFlow®, UltraGuide® y UltraSeal® son marcas
comerciales de Husky Injection Molding Systems Limited.
Moldflow Plastics Insight®, Moldflow Plastics Advisers® y Simalink® son marcas comerciales
de Moldflow Corporation.
Beckhoff® y TwinCAT® son marcas comerciales de Beckhoff Industrial Electronics.
Quad-ring® es una marca comercial de Minnesota Rubber, empresa de Quadion.
Teflon® es una marca comercial de DuPont Company.
Molykote® es una marca comercial de Dow Corning Corporation.
Repro Rubber® es una marca comercial de Flexbar Machine Corporation.
Loctite® es una marca comercial de Loctite Corporation.
Scotch-Brite® es una marca comercial de 3M Corporation.
Copyright © 2008, Husky Injection Molding Systems.
Reservados todos los derechos.
ii
Información general
Números de teléfono de asistencia técnica
Norteamérica
Nº gratuito
1-800-465-HUSKY (4875)
Europa
Países CE (mayoría de países)
008000 800 4300
Directo y fuera de la CE
+ (352) 52115-4300
Nº gratuito
+800-820-1667 o +800-000-24462
Nº directo
+86-21-3849-4520
Brasil
+55-11-4589-7200
México
+52-5550891160 opción 5
Asia
América latina
Para resolver preguntas y cuestiones que no sean urgentes, también puede enviar un correo
electrónico a Husky a la dirección [email protected].
Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky
Para conocer la ubicación más cercana, visitar www.husky.ca.
Actualizaciones de productos
Existen actualizaciones disponibles que pueden mejorar el rendimiento, reducir los tiempos
de ciclo y añadir funcionalidad al equipo Husky.
Para conocer las actualizaciones disponibles para las máquinas, visitar nuestro sitio web en
www.husky.ca/partsandservice o ponerse en contacto con el representante de ventas.
Pedido de piezas de repuesto
Todas las piezas de repuesto para equipos Husky se pueden solicitar a través del centro de
distribución de piezas Husky más cercano o bien en línea en la dirección
www.husky.ca/partsandservice.
Información general
iii
Modificaciones no autorizadas
Bajo ninguna circunstancia deberán hacerse cambios o modificaciones a los circuitos
eléctricos, a los circuitos hidráulicos o a los dispositivos de seguridad de la máquina ni a las
protecciones en el molde o en el canal caliente sin el permiso previo por escrito de Husky
Injection Molding Systems Ltd.
Renovación de canales calientes
Husky ofrece servicios de reparación, modificación y actualización de canales calientes de
Husky. Para más detalles, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de
Husky.
Directivas europeas
Los canales calientes de Husky están diseñados para respetar las siguientes directivas
europeas:
•
•
•
73/23/EEC sobre la coordinación de las leyes de los estados miembros relativas a equipos
eléctricos diseñados para un uso dentro de ciertos límites de tensión.
89/392/EEC y sus enmiendas sobre el acercamiento de las leyes de los estados miembros
relativas a maquinaria.
93/68/EEC que enmienda las directivas 73/23/EEC y 89/393/EEC.
Patentes
Los productos y procesos de canal caliente de Husky mencionados en este documento
pueden estar cubiertos por las siguientes patentes o sus equivalentes en otros países:
Estados
Unidos
iv
4408981
4808101
5112212
5591366
5968562
5783234
4863369
5143733
5651998
5972258
5840231
4863665
5200207
5683731
6036472
5900200
4931234
5208052
5707666
6043466
4588367
5013513
5288451
5789033
6062846
4662837
5037598
5320513
5798069
6089468
4717324
5044927
5324191
5879727
4775308
5069615
5336078
5908597
Modificaciones no autorizadas
Contenidos
Contenidos
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Números de teléfono de asistencia técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Actualizaciones de productos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Pedido de piezas de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Modificaciones no autorizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iv
Renovación de canales calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iv
Directivas europeas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iv
Patentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iv
Capítulo 1:
Resumen de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1
1.2
Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
Equipo de protección individual y equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1 Equipo de protección individual (EPI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
1.2.2 Equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
1.3 Materiales, piezas y procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.4 Peligros para la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.4.1 Peligros mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.4.2 Peligros por presión elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.4.3 Peligros de quemaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.4.4 Peligros eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.4.5 Emisiones de gases, vapores y polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.4.6 Peligros de resbalar, tropezar o caer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.4.7 Peligros del izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.4.8 Peligros neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.5 Manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.5.1 Alertas de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.5.2 Otros tipos de alerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.6 Señalizaciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.7 Personal cualificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.8 Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-10
1.9 Bloqueo y señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-10
1.10 Seguridad eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.10.1 Cables e hilos de potencia eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.11 Equipo auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
v
Capítulo 2:
Especificaciones y requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1
2.2
2.3
Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Límites de temperaturas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Sistema eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.3.1 Requisitos del controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3.2 Resistencias de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3.3 Resistencias del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3.3.1 Hilos de termopar de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3.4 Fluctuaciones de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.4 Conexiones para aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.4.1 Requisitos generales relativos al aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.4.2 Aire seco y limpio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
2.5 Especificaciones de par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
Capítulo 3:
Preparación y puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1
Manipulación e izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1 Izado con la barra de izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.2 Izado con ganchos de izado giratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.1.2.1 Especificaciones del gancho de izado giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.3 Izado con cáncamos de izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.1.3.1 Descripción del ángulo de ataque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.3.2 Especificaciones del cáncamo de izado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.4 Tumbado de un conjunto de canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
3.1.5 Levantamiento de un conjunto de canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.2 Métodos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.1 Fijación directa mediante tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2 Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.2.2.1 Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre . . . . . . . . . . . 3-10
3.3 Placa de características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.4 Preparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.5 Configuración del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.1 Configuración del punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.2 Instalación de válvulas de aguja neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.6 Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja. . . . . . . . 3-13
3.7 Procedimiento de puesta en marcha recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
Capítulo 4:
4.1
4.2
vi
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
Procedimientos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
Montaje general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.2.1 Sistema de punto de inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.2.2 Sistema de válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.2.3 Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con
distribuidor de reparto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5
Contenidos
4.3
4.4
4.5
Montaje de la placa del distribuidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
Montaje de los conjuntos de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
Montaje/instalación de los distribuidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.5.1 Instalación de los aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección
térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.5.2 Instalación de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.5.2.1 Instalación de casquillos roscados del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.5.2.2 Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.5.2.3 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350
(aplicaciones de paso apretado solamente). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.5.2.4 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas
Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.5.3 Instalación del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
4.5.4 Instalación de los distribuidores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.6 Medición de la precarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.6.1 Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico . . . . . . . 4-17
4.6.2 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750
y Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.6.3 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . 4-18
4.6.4 Medición de precarga en distribuidores de reparto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.7 Montaje de las agujas del obturador y los pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.7.1 Montaje en sistemas Ultra 350 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.7.2 Montaje en sistemas Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
4.7.3 Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . 4-24
4.7.4 Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.7.5 Instalación de la junta doble delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.8 Montaje de la placa de distribución de aire central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.9 Montaje de la placa trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-32
4.10 Montaje de la resistencia del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.10.1 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar
independiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.10.2 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar
combinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.10.2.1 Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor. . . . . . 4-35
4.10.2.2 Recomendaciones para alojamientos grandes de distribuidor. . . . . . . . 4-35
4.11 Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.11.1 Montaje en sistemas de punto de inyección térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.11.1.1 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 250. . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.11.1.4 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500. . . . . . . . . . . 4-40
4.11.1.5 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y
Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
vii
4.11.1.6 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750
y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-44
4.11.1.7 Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP. . . . . . . . . . 4-46
4.11.1.8 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas
Ultra 750 HT-S6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-48
4.11.2 Montaje en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-50
4.11.2.2 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500 . . . . . . . . . . 4-51
4.11.2.3 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500,
Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-53
4.11.2.4 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500,
Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54
4.11.3 Prueba de resistencias de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-55
4.12 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0) . . . . . . . . . 4-57
4.12.1 Montaje del cuerpo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-57
4.12.2 Montaje de la base de la extrusora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
4.12.3 Montaje del aislante y el alojamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-59
4.12.4 Fijación de la base de la extrusora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-60
4.12.5 Montaje del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-61
4.12.6 Montaje del cilindro del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-62
4.12.7 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.12.8 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.12.9 Instalación del racor de drenaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65
4.12.10 Instalación del inserto del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
4.12.11 Instalación de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
4.12.12 Instalación de la resistencia de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-67
4.12.13 Conexiones de mangueras de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
4.12.14 Conexiones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-68
4.12.15 Instalación del anillo de centrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
4.13 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0) . . . . . . . . . 4-69
4.13.1 Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71
4.13.2 Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
4.14 Instalación del canal caliente en la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-85
Capítulo 5:
5.1
5.2
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
Solución de problemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
Mantenimiento periódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.2.1 Mantenimiento en cada turno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.2.2 Mantenimiento mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.3 Mantenimiento correctivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.3.1 Procedimientos de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.3.2 Procedimientos de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.3.3 Procedimientos de limpieza e inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
viii
Contenidos
5.4
Herramientas para canales calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.4.1 Útiles de desmontaje de la punta de boquilla y herramientas de
extracción de resistencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.4.2 Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
5.4.3 Herramienta de extracción de la aguja del obturador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
5.4.4 Herramientas de extracción de topes de apoyo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
5.4.5 Herramientas de extracción del inserto de punta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
5.4.6 Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad
invertida para SCVG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.4.7 Herramienta de instalación de la junta doble delta del pistón . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.4.8 Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja . . . . . 5-10
5.4.9 Herramienta de instalación de anillos de retención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.4.10 Útiles estándar de desmontaje de la punta de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.4.11 Herramientas de desforramiento de hilos del termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
5.4.12 Herramientas de extracción para termopares de un solo sensor . . . . . . . . . . 5-12
5.5 Extracción del canal caliente de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
5.6 Placa de cavidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
5.6.1 Extracción de la placa de cavidades (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . 5-14
5.6.2 Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo). . . . . . . . . . . . 5-15
5.6.3 Extracción de la placa de cavidades (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.6.4 Instalación de la placa de cavidades (en la máquina). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
5.7 Limpieza de la purga de los orificios de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22
5.7.1 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.8 Placa de distribución de aire central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.8.1 Extracción de la placa de distribución de aire central (en un banco
de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.8.2 Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco
de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-24
5.8.3 Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina). . . . . 5-25
5.8.4 Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina) . . . . 5-28
5.9 Placa trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
5.9.1 Extracción de la placa trasera (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
5.9.2 Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.9.3 Extracción de la placa trasera (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.9.4 Instalación de la placa trasera (en la máquina) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35
5.10 Puntas de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
5.10.1 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección
térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
5.10.1.1 Extracción en sistemas Ultra 250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
5.10.1.2 Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000. . . . 5-38
5.10.1.3 Extracción en sistemas Ultra 750-UP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-39
5.10.1.4 Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.10.1.5 Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de
boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
ix
5.10.1.5.1 Con una herramienta de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.10.1.5.2 Sin una herramienta de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.10.2 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección
térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
5.10.2.1 Instalación en sistemas Ultra 250 y Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
5.10.2.2 Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . 5-44
5.10.2.3 Instalación en sistemas Ultra 750-UP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45
5.10.2.4 Instalación en sistemas Ultra 750 HT-S6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45
5.10.3 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja. . . . . . . . 5-46
5.10.4 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . 5-48
5.10.5 Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . 5-49
5.10.6 Limpieza de las puntas de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-50
5.10.7 Inspección de las puntas de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-50
5.11 Topes de apoyo y cilindros de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.11.1 Sustitución de topes aislantes de apoyo en sistemas de punto de
inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.11.2 Sustitución de topes de apoyo en sistemas de válvula de aguja . . . . . . . . . . 5-51
5.11.2.1 Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del
distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
5.11.2.2 Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del
distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-53
5.11.2.3 Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para
aplicaciones de paso reducido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55
5.11.3 Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y
Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-56
5.12 Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la
boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57
5.12.1 Extracción de los aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57
5.12.2 Limpieza del alojamiento del punto de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-58
5.12.3 Instalación de aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59
5.12.3.1 Instalación alterna de aislantes de la punta de la boquilla . . . . . . . . . . . . 5-59
5.12.4 Extracción del casquillo aislante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60
5.13 Resistencias de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-62
5.13.1 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de punto de
inyección térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-62
5.13.1.1 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas
Ultra 250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-62
Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-64
Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
5.13.1.4 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas
Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-66
5.13.1.5 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas
Ultra 500 y Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-68
x
Contenidos
5.13.1.6 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas
Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
5.13.1.7 Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en
sistemas Ultra 750-UP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
5.13.2 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de
aguja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
Ultra 350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
5.13.2.2 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas
Ultra 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
5.13.2.3 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas
Ultra 500 y Ultra 750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75
5.13.2.4 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas
Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76
5.13.3 Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la
boquilla y del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77
5.14 Distribuidores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
5.14.1 Extracción de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
5.14.2 Inspección y limpieza de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
5.14.3 Instalación de un distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81
5.15 Extracción de la resina del canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
5.15.1 Limpieza e inspección de la placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
5.15.2 Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.15.2.1 ¿Qué es la limpieza con baño fluidizado? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.15.2.2 Asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.15.2.3 Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85
5.16 Alojamientos de la boquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
5.16.1 Extracción de los alojamientos de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-87
5.16.2 Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-88
5.16.3 Instalación de los alojamientos de la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-89
5.17 Casquillo del bebedero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.17.1 Extracción del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.17.2 Inspección y limpieza del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.17.3 Instalación del casquillo del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-90
5.18 Casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.18.1 Extracción de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-91
5.18.2 Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.18.3 Instalación de los casquillos del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.19 Conjuntos de aguja del obturador y pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.19.1 Extracción de conjuntos de aguja del obturador y pistón . . . . . . . . . . . . . . . . 5-92
5.19.1.1 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para
sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-93
5.19.1.2 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para
sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-98
xi
5.19.1.3 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el
sistema Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-102
5.19.2 Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón . . . . . . . . . . . . . . .5-106
5.19.2.1 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el
sistema Ultra 500 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-106
sistema Ultra 350 VGSX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-109
5.19.2.3 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para
sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX. . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-111
sistema Ultra 1000 VGLX/EX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-113
5.19.3 Instalación de la junta doble delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-116
5.20 Resistencias y termopares del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-118
5.20.1 Resistencias del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-118
5.20.1.1 Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . .5-119
5.20.1.2 Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de
baño fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-120
5.20.2 Termopares del distribuidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-120
5.21 Pruebas del sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-121
5.22 Termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-122
5.22.1 Prueba eléctrica de los termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-122
5.22.2 Prueba mecánica de los termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-123
5.22.3 Prueba funcional de los termopares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-123
5.22.3.1 Con un pirómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-123
5.22.3.2 Con un ohmímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-124
5.23 Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0). . . . . . . . . . . . .5-124
5.23.1 Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja
del canal caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5-126
5.23.2 Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja . . . . .5-126
xii
Capítulo 6:
Pedidos especiales del cliente y boletines de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
Capítulo 7:
Planos, esquemas y listas de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
Capítulo 1
Resumen de seguridad
En este capítulo se describen los requisitos y las condiciones generales para la instalación, el
funcionamiento y el mantenimiento seguros del equipo de canal caliente. El personal debe
leer, comprender y seguir todas las precauciones de seguridad listadas en los manuales del
equipo. El personal deberá cumplir con los requisitos de seguridad y las normas aplicables en
la industria para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento seguros del equipo.
1.1
Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM)
¡ADVERTENCIA!
Algunos tipos de resina producen gases tóxicos cuando se calientan a temperaturas
extremas. Antes de poner en funcionamiento el canal caliente o la máquina, consultar
el tipo de resina en la HDSM. Cuando se requiera, utilizar equipo de protección
individual (EPI) adicional.
La hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) es un documento técnico que indica los
efectos potenciales sobre la salud de un producto peligroso y contiene pautas de seguridad
para proteger al personal. Antes de manipular un producto, consultar la HDSM. Estas hojas
identifican los riesgos relacionados con el uso, almacenamiento y manipulación del
producto, incluyendo los procedimientos de emergencia. Ponerse en contacto con el
proveedor del material para obtener una copia de la hoja de datos de seguridad de
materiales.
1.2
Equipo de protección individual y equipo de seguridad
Las lesiones personales pueden evitarse utilizando el material de protección y el equipo
especial de seguridad. A continuación se describe el material y el equipo de seguridad que
debe emplearse al trabajar con la máquina o con cualquier equipo auxiliar.
Hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM)
1–1
1.2.1
Equipo de protección individual (EPI)
Llevar el equipo de protección individual adecuado cuando se trabaje en el equipo o cerca
de él.
El equipo de protección individual estándar incluye:
1.2.2
•
Gafas de seguridad
Para proteger los ojos de objetos y partículas que puedan salir despedidos, del calor,
las chispas, las salpicaduras de materiales fundidos, etc.
•
Pantalla protectora facial
Para proteger toda la zona facial de objetos y partículas que puedan salir despedidos,
del calor, las chispas, las salpicaduras de materiales fundidos, etc.
•
Guantes resistentes al calor
Para proteger las manos del calor extremo.
•
Protección acústica
Para proteger los oídos del ruido ambiental excesivo.
•
Calzado de seguridad
Para proteger los pies de sacudidas eléctricas, aplastamientos, perforaciones,
salpicaduras de material fundido, etc.
•
Pantalones y camisa de manga larga de fibra natural no fundible
Para proteger el cuerpo frente a posibles salpicaduras de material fundido.
Equipo de seguridad
Usar el equipo de seguridad adecuado siempre que se trabaje en el equipo o cerca de éste.
El equipo estándar de seguridad consta de:
1–2
•
Extractor de aire
Absorbe los gases de plásticos potencialmente nocivos.
•
Contenedor de purga
Recoge la resina caliente que se purga de la unidad de inyección.
•
Aspirador
Absorbe los gránulos de resina que se hayan derramado y otros residuos que puedan
crear riesgo de caída.
•
Escaleras
Garantizan la seguridad para acceder a las distintas zonas de la máquina.
•
Señales de peligro
Advierten al personal para que se mantenga alejado de un componente o de una zona
determinada de la máquina.
•
Bloqueos y señalizaciones
Impiden el uso de ciertos sistemas y componentes.
•
Extintores
Para extinguir convenientemente incendios pequeños.
•
Espejo telescópico
Para inspeccionar de forma segura las boquillas unitarias desde el exterior del área del
molde.
Equipo de protección individual (EPI)
•
1.3
Martillos y varillas de latón
Para eliminar de forma segura los depósitos de resina secos.
Materiales, piezas y procesos
Para prevenir lesiones personales o daños en las instalaciones, es necesario asegurarse de
que:
•
•
•
•
•
1.4
El equipo sólo se utiliza para el propósito previsto, según se describe en los manuales.
Las temperaturas de trabajo no pueden superar el valor máximo permitido especificado.
El valor de ajuste de temperatura máxima debe situarse por debajo del punto de ignición
del material que se procesa.
Los lubricantes, los aceites, los materiales de proceso y las herramientas usados en el
equipo deben cumplir las especificaciones de Husky.
Sólo se deben utilizar piezas originales de Husky.
Peligros para la seguridad
Algunos riesgos comunes para la seguridad asociados con el equipo de canal caliente son:
•
•
•
•
•
•
•
•
1.4.1
Mecánicos (pinzamientos, cortes, aplastamientos)
Presión elevada
Quemaduras
Sistema eléctrico
Emisiones de gases, vapores y polvo
Deslizamientos, tropiezos y caídas
Izado
Peligros neumáticos
Peligros mecánicos
•
Mangueras y retenciones de seguridad gastadas
Inspeccionar y reemplazar regularmente todos los conjuntos de mangueras y las
retenciones de seguridad.
•
Mangueras para el agua de refrigeración
Las mangueras para el agua de refrigeración se degradan con el tiempo y deben ser
reemplazadas anualmente. Las mangueras degradadas se vuelven frágiles y pueden
romperse o separarse del racor cuando son manipuladas. Inspeccionar las mangueras
regularmente y cambiarlas cuando sea necesario para reducir al mínimo los riesgos de
fallo. Esperar hasta que la máquina se haya enfriado antes de efectuar el servicio de las
mangueras para el agua de refrigeración.
Materiales, piezas y procesos
1–3
1.4.2
Peligros por presión elevada
¡ADVERTENCIA!
Todas las resistencias de la boquilla y el bebedero se deben encender cuando se
encienden las resistencias del distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles
de presión peligrosos en el distribuidor, que provocarán fallos en los componentes y/o
la liberación repentina de resina caliente.
La presión en el interior de los distribuidores del canal caliente puede aumentar hasta niveles
peligrosos si las resistencias de la boquilla y del bebedero no se encienden antes o al mismo
tiempo que el bebedero de la boquilla.
La presión se genera cuando el bebedero de la boquilla de inyección se tapona con resina
congelada y se calienta la resina residual del distribuidor. Esta presión se puede liberar
repentinamente, provocando la expulsión del tapón de resina del bebedero y rociadas de
resina caliente desde las puntas de la boquilla. En consecuencia, aumenta el riesgo de
quemaduras graves.
Las fugas de agua sobre o hacia adentro del canal caliente también pueden incrementar los
riesgos de este posible peligro. Si la temperatura del agua alcanza un nivel crítico (mayor que
400 °C o 752 °F), puede romper el alojamiento metálico y provocar lesiones graves al
personal.
Para evitar este peligro:
1. Asegurarse de que las resistencias de la boquilla y del bebedero se encienden cada vez
que se encienden las resistencias del distribuidor fuera del molde. Las resistencias de la
boquilla y del bebedero se pueden encender independientemente de las resistencias del
distribuidor. Sin embargo, se recomienda que se calienten primero o que sean
controladas por las resistencias del distribuidor de manera que se calienten al unísono.
2. Antes de aplicar calor al distribuidor, asegurarse de que las puntas de la boquilla están
abiertas y de que los alojamientos de la boquilla están secos.
¡IMPORTANTE!
En el caso de fugas de agua sobre o hacia adentro del canal caliente, se deben retirar las
puntas de la boquilla (frías) y se debe perforar el plástico de las boquillas para asegurarse de
que estén abiertas a la atmósfera. Esto se puede hacer mediante un taladro de torsión
estándar con los bordes cortantes retirados para evitar daños al canal de material fundido.
Reemplazar la placa de cavidades antes de calentar el sistema.
1–4
Peligros por presión elevada
1.4.3
Peligros de quemaduras
•
Superficies calientes
Los canales calientes tienen numerosas superficies a alta temperatura. A las
temperaturas normales de trabajo, el contacto con esas superficies causará quemaduras
graves en la piel. Utilizar equipo de protección individual (EPI) al trabajar cerca de una
colada caliente.
•
1.4.4
Material fundido
No tocar nunca material de proceso purgado o de cualquier otra clase que fluya por la
boquilla, el molde o el canal caliente ni el material en el área de la boca de alimentación.
Los materiales fundidos pueden parecer fríos en la superficie, pero permanecen muy
calientes en el interior. Llevar equipo de protección individual cuando se manipule
material purgado.
Peligros eléctricos
Los canales calientes consumen muchos amperios a una tensión elevada. Las
especificaciones de la fuente de alimentación se indican en los esquemas eléctricos.
Conectar el equipo a una fuente de alimentación adecuada según se especifica en los
esquemas eléctricos y de acuerdo con todas las normas locales que sean de aplicación.
1.4.5
Emisiones de gases, vapores y polvo
Ciertos materiales procesados liberan gases nocivos, vapores o polvo. Instalar un sistema
de extracción de acuerdo con los reglamentos locales.
1.4.6
Peligros de resbalar, tropezar o caer
No andar, permanecer de pie, subir o sentarse sobre las superficies de la máquina ni del canal
caliente.
Utilizar una plataforma o pasarela reglamentaria en torno al equipo para alcanzar las áreas
que son inaccesibles desde el suelo.
1.4.7
Peligros del izado
Cuando se lleve a cabo el izado del canal caliente o de sus componentes, utilizar un equipo
de izado apropiado, técnicas de equilibrado apropiadas y los puntos de izado diseñados.
En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado.
Peligros de quemaduras
1–5
1.4.8
•
Mangueras de suministro de aire
Asegurarse de que ninguna manguera de suministro de aire conectada al canal caliente
interfiera con las piezas móviles del molde ni con la máquina durante el funcionamiento.
Todas las mangueras de suministro deberán ser lo suficientemente largas como para no
estar sometidas a ninguna tensión cuando las mitades del molde se separan.
Asegurarse de que las mangueras de suministro de aire no pasen por ningún canto vivo
o lugar donde puedan estar sometidas a una fricción, provocando un movimiento o un
desperfecto debido a la vibración.
•
Aire comprimido
No utilizar aire comprimido para limpiar las válvulas de aguja. Un fragmento de resina
puede salir despedido, ocasionando una lesión.
Utilizar una herramienta de latón y una aspiradora para limpiar las válvulas de aguja.
1.5
Manuales
Los manuales de Husky facilitan el uso correcto y seguro de los productos Husky. Según los
casos, los manuales proporcionan instrucciones para la instalación, el funcionamiento y el
mantenimiento. Un paquete de planos separado incluye listas de piezas y planos.
El personal debe consultar detenidamente todos los manuales incluidos con el equipo Husky
antes de efectuar cualquier tarea. Realizar las tareas sólo si se han comprendido todas las
instrucciones y respetar en todo momento las normas de seguridad aplicables al lugar de
trabajo.
¡IMPORTANTE!
Guardar los manuales en un lugar accesible para su posterior consulta.
1.5.1
Alertas de seguridad
Las alertas de seguridad destacan condiciones peligrosas que pueden surgir durante la
instalación, el funcionamiento o el mantenimiento y describen métodos para evitar lesiones
personales y/o daños materiales.
En función de la gravedad del peligro, las alertas de seguridad se inician con una de las
siguientes palabras de aviso: Peligro, Advertencia o Precaución.
¡PELIGRO!
La alerta de seguridad PELIGRO indica una situación de peligro inminente que, de no
evitarse, provocará lesiones graves o incluso la muerte.
1–6
¡ADVERTENCIA!
La alerta de seguridad ADVERTENCIA indica una situación potencialmente peligrosa
que, de no evitarse, podría provocar lesiones graves o incluso la muerte.
¡PRECAUCIÓN!
La alerta de seguridad PRECAUCIÓN indica una situación potencialmente peligrosa
que, de no evitarse, podría provocar daños materiales.
1.5.2
Otros tipos de alerta
En el manual se utilizan otros tipos de alerta no relacionadas con la seguridad que llaman la
atención sobre información importante que necesita el usuario para instalar, operar o dar
mantenimiento a la máquina de manera adecuada. En algunos casos, pueden describir
prácticas recomendadas, ofrecer una explicación má amplia o proporcionar referencia a un
apartado relacionado en el manual.
Las alertas no relacionadas con la seguridad se inician con alguna de las siguientes palabras
de aviso: Nota, Importante o Recordatorio.
NOTA:
La alerta NOTA se utiliza para añadir información a un tema que interrumpe la
fluidez general del documento.
¡IMPORTANTE!
La alerta IMPORTANTE se utiliza para destacar pasos, situaciones o consideraciones
importantes relacionadas con el tema en cuestión.
ü
Otros tipos de alerta
RECUÉRDESE:
La alerta RECORDATORIO se utiliza para reformular información importante previamente
proporcionada en el manual.
1–7
1.6
Señalizaciones de seguridad
Las señalizaciones de seguridad se utilizan para marcar áreas potencialmente peligrosas en
o alrededor de los equipos. Para garantizar la seguridad del personal implicado en la
instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del equipo, deberán seguirse las
siguientes pautas:
•
•
•
•
Comprobar que todas las señalizaciones estén en su lugar correcto. Consultar los detalles
en los planos del Capítulo 7.
No se deberán modificar las señalizaciones.
Mantener las señales limpias y visibles.
Solicitar señalizaciones de repuesto cuando sea necesario. Consultar los números de
pieza en los planos del Capítulo 7.
En las señalizaciones de seguridad pueden aparecer los siguientes símbolos de seguridad:
NOTA:
Las señalizaciones de seguridad pueden incluir una explicación detallada del
peligro potencial y de las consecuencias asociadas.
Símbolo de
seguridad
Descripción general del símbolo
General: Advertencia
Este símbolo indica que hay un posible peligro de accidente. Suele estar
acompañado de otro pictograma o texto que describe la naturaleza del
peligro.
Peligro: Tensión peligrosa
El contacto con tensiones peligrosas causará la muerte o lesiones graves.
Desconectar el suministro eléctrico y revisar los esquemas eléctricos antes de
realizar cualquier servicio en el equipo.
Los armarios eléctricos pueden contener más de un circuito bajo tensión.
Comprobar todos los circuitos antes de realizar la manipulación, para
asegurarse de que han sido desactivados.
Peligro: Explosión
Plástico caliente o gases explosivos pueden desprenderse de forma repentina,
provocando quemaduras. Por este motivo recomendamos usar ropa, guantes
y gafas protectoras, así como una pantalla para la cara. No mirar nunca
directamente dentro la boca de alimentación, la boquilla o las aperturas del
molde. Usar un espejo.
Advertencia: Bloqueo y señalización
Realizar operaciones de servicio en los equipos sin desactivar todas las fuentes
internas y externas de alimentación puede causar la muerte o lesiones graves.
Desactivar todas las fuentes de alimentación internas y externas. Las fuentes
de energía eléctrica, hidráulica y neumática son ejemplos a tener en cuenta.
1–8
Señalizaciones de seguridad
Símbolo de
seguridad
Descripción general del símbolo
Advertencia: Aplastamiento o puntos de impacto
El contacto con partes móviles puede causar lesiones graves por
aplastamiento. No sobrepasar las protecciones de seguridad de ninguna
manera ni con ninguna parte del cuerpo. Mantener las protecciones de
seguridad, fijas y móviles, en su lugar.
Advertencia: Superficies calientes
El contacto con superficies calientes al descubierto puede causar quemaduras
graves. Por este motivo se recomienda el uso de guantes de protección
cuando se trabaje cerca de estas áreas.
Advertencia: Peligro de resbalar, tropezar o caer
El personal que se suba sobre las superficies del equipo puede resbalar,
tropezar o caer con riesgo de lesiones. No subirse sobre las superficies de los
equipos.
Advertencia: Leer el manual antes de poner la máquina en funcionamiento
El personal relacionado con el funcionamiento y el mantenimiento del equipo
debe disponer de la formación adecuada. El personal deberá leer y entender
todas las instrucciones indicadas en los manuales antes de trabajar en el
equipo.
Advertencia: Sistema de información sobre materiales peligrosos en el entorno
laboral (WHMIS, por sus siglas en inglés) o comunicación peligrosa (HAZCOM, por sus
siglas en inglés)
Además de los avisos de seguridad de este manual, se pueden utilizar avisos
con referencia a materiales peligrosos. Se usa el símbolo WHMIS o HAZCOM
para sustancias de Clase D División 2. El empleador deberá obtener del
fabricante las hojas de datos de seguridad de materiales (HDSM) de las
sustancias utilizadas, y cumplir con las normas WHMIS o HAZCOM
correspondientes.
1.7
Personal cualificado
Sólo debe permitirse el mantenimiento del equipo al personal completamente formado y
cualificado. El personal cualificado debe mostrar aptitudes y conocimientos relacionados
con la construcción, instalación y funcionamiento del equipo de moldeo por inyección y
haber recibido formación sobre seguridad en lo que respecta a los peligros relacionados.
Personal cualificado
1–9
1.8
Formación
Todos los operadores designados de la máquina y el personal de mantenimiento deberán
recibir una formación completa antes de utilizar o efectuar el servicio en los sistemas de
moldeo por inyección de Husky.
Si se precisa formación, visitar la dirección www.huskytraining.com o ponerse en contacto
con la oficina regional de ventas y servicio más cercana de Husky para obtener información
acerca de los programas de formación de Husky.
¡IMPORTANTE!
El empleador está obligado a proporcionar una formación e instrucción adecuadas al
personal, referente a los métodos seguros de funcionamiento y mantenimiento. Los
manuales y otro material de referencia, preparados por Husky para el funcionamiento y el
mantenimiento del equipo de Husky, no eximen de ningún modo al empleador de cumplir
con estas obligaciones y Husky no asumirá ninguna responsabilidad de los posibles daños al
personal o al equipo imputables al incumplimiento de las obligaciones por parte del
empleador.
1.9
Bloqueo y señalización
¡ADVERTENCIA!
Tensión peligrosa, fluidos de alta presión, peligro de aplastamiento o de impacto:
peligro de muerte o de lesiones graves. Los procedimientos de bloqueo y señalización
se deben llevar a cabo de acuerdo con las normas locales. Después de haber llevado a
cabo los procedimientos de bloqueo y señalización, esperar 10 minutos para que la
tensión residual baje por debajo de los 50 voltios antes de realizar cualquier
procedimiento eléctrico.
Únicamente personal calificado debe llevar a cabo el procedimiento de bloqueo y
señalización.
Antes de realizar actividades de mantenimiento se debe realizar el procedimiento de
bloqueo y señalización en la máquina o el controlador de acuerdo con las normas locales.
Consultar el manual del fabricante de la máquina o del controlador para obtener más
información.
1–10
Formación
1.10 Seguridad eléctrica
¡ADVERTENCIA!
Sólo electricistas autorizados o personal de servicio cualificado podrán tener acceso
a los armarios eléctricos. Antes de realizar el servicio de cualquier equipo eléctrico,
se deberá llevar a cabo el procedimiento de bloqueo y señalización para evitar que
alguien ponga el sistema bajo tensión de forma involuntaria. El incumplimiento de las
precauciones de bloqueo y señalización puede provocar graves lesiones.
¡ADVERTENCIA!
El agua contenida en el canal caliente puede estar muy cerca de las conexiones y del
equipo eléctrico. Esto puede provocar un cortocircuito, lo que ocasionará daños
graves en el sistema eléctrico del equipo. Las líneas, mangueras y conexiones de agua
se deberán mantener en buen estado a fin de evitar fugas.
NOTA:
Los relés o finales de carrera (como microinterruptores, detectores de proximidad,
fotocélulas, etc.) deteriorados o gastados deberán ser reemplazados y no reparados.
1.10.1 Cables e hilos de potencia eléctrica
•
La calidad, sección y aislamiento de los cables e hilos de potencia eléctrica han sido
seleccionados específicamente para cumplir con los requisitos de este canal caliente. Los
cables dañados deberán ser reemplazados inmediatamente por otros de misma calidad
o de calidad superior que los especificados para el canal caliente.
¡PRECAUCIÓN!
No se deberá intervertir el uso de los cables de potencia eléctrica y de los cables de
extensión del termopar. Los cables conectados de manera incorrecta no serán eficaces
para transportar la energía o para producir señales precisas (como lecturas de
temperatura).
•
•
•
Seguridad eléctrica
Los conectores de terminales múltiples para termopar y para potencia están separados
para disminuir la posibilidad de interferencia eléctrica en las lecturas del termopar.
Los conectores de terminales múltiples para potencia eléctrica deberán estar conectados
a tierra tanto en el canal caliente como en la máquina o el controlador. Los cables de
potencia suministrados por Husky contienen hilos de tierra de color verde o verde y
amarillo.
Para las conexiones eléctricas en los canales calientes se usan conectores de terminales
múltiples con identificación para evitar que se puedan montar conectores no adecuados.
Los terminales de identificación deberán ser colocados en sus posiciones correctas.
1–11
¡PRECAUCIÓN!
En los conectores de terminales múltiples sólo se deberán usar los terminales
especificados. Si se usan terminales inadecuados en los conectores de terminales
múltiples, pueden resultar daños o mal funcionamientos en el canal caliente.
Consultar en los esquemas eléctricos la posición correcta.
•
En la placa del distribuidor molde se incluyen ranuras para los hilos eléctricos. Se deberán
extremar las precauciones para evitar que los hilos queden atrapados entre las placas del
molde. Se deberán colocar todas las abrazaderas.
1.11 Equipo auxiliar
Husky es el único responsable de la interacción del canal caliente con el equipo auxiliar
siempre y cuando sea Husky el integrador del sistema. En caso de retirar el equipo auxiliar, se
deberán instalar medidas de protección adecuadas. Para información sobre la integración de
equipo auxiliar que no es de Husky, ponerse en contacto con las oficinas regionales de ventas
y servicio de Husky.
1–12
Equipo auxiliar
Capítulo 2
Especificaciones y requisitos
En este capítulo se indica la información necesaria de temperatura, sistema eléctrico, sistema
de aire y par de apriete para utilizar y mantener el canal caliente.
2.1
Pesos
En la vista en planta del plano de montaje se indica la masa del conjunto completo de canal
caliente. Consultar el paquete de planos que se proporciona con el canal caliente.
2.2
Límites de temperaturas de funcionamiento
El canal caliente debe funcionar dentro de los límites de temperaturas especificados para
evitar fugas internas de resina y daños en los componentes internos como resultado de una
expansión térmica. Estos límites de temperatura se especifican en la placa de características
del canal caliente como la diferencia de temperatura entre el distribuidor y el molde.
Consultar el Apartado 3.3 para obtener más información.
Estos límites de temperatura son críticos para que el sistema de canal caliente pueda crear
un sellado adecuado. Es importante observar en todo momento la ventana de temperaturas
de funcionamiento.
2.3
Sistema eléctrico
Consultar la siguiente información en el esquema eléctrico proporcionado en el Capítulo 7:
•
•
•
•
•
Pesos
Zonas de control
Conector de terminales múltiples y posición del terminal para cada hilo de termopar y de
la resistencia
Conexión del cableado de las resistencias en paralelo (si es aplicable)
Amperaje, tensión y resistencia de cada resistencia
Ubicación de los pasadores de identificación
2–1
2.3.1
Requisitos del controlador
¡ADVERTENCIA!
Peligro eléctrico: riesgo de desperfectos en el equipo, incendio o lesiones graves.
No usar un controlador con una capacidad nominal de amperaje menor que la
requerida por las resistencias. No usar un controlador con una capacidad nominal
de amperaje mayor que la requerida por los conectores o cables que van al molde.
La utilización de un controlador de capacidad nominal inadecuada puede originar una
sobrecarga de los componentes eléctricos, con el consiguiente riesgo de incendio o de
lesiones graves.
El número de zonas de control requeridas para las resistencias dependerá del tamaño y de
los requisitos del sistema básico.
El tipo de controlador puede ser:
•
•
2.3.2
Automático, utilizando un termopar para controlar la temperatura de cada zona.
Manual, donde el controlador sirve para suministrar la potencia durante un porcentaje
del tiempo.
NOTA:
Puede haber una caja de interruptores opcional para ACTIVAR o DESACTIVAR la
fuente de alimentación de las resistencias individuales de las boquillas.
NOTA:
La salida del controlador a las resistencias debe ser de 220 a 240 V, 50-60 hercios,
monofásica.
Resistencias de la boquilla
Las resistencias de la boquilla se pueden controlar por separado o por zonas, mediante
controladores manuales. Consultar la configuración correcta en los esquemas eléctricos del
Capítulo 7.
2.3.3
Resistencias del distribuidor
Siempre que sea posible, las resistencias del distribuidor estarán conectadas en paralelo y
serán controladas por una única zona de controlador. Esto se realizará en el conector del
cable o en el distribuidor.
Si el amperaje total de todas las resistencias conectadas en paralelo excede la capacidad de
una única zona de controlador, las resistencias se conectarán en varias zonas.
Cada zona está conectada a una zona de controlador separada con su propio termopar.
2–2
Requisitos del controlador
2.3.3.1 Hilos de termopar de repuesto
La temperatura de cada zona de calefacción del distribuidor está controlada por un termopar
de tipo J.
NOTA:
Puede haber otros tipos de termopares especiales.
En algunos casos, también se puede conectar un termopar libre de cada zona a la base del
conector de terminales múltiples para reducir el tiempo de inactividad de las máquinas.
En caso de fallo del termopar principal, el termopar libre podrá ser conectado fácilmente sin
tener que llevar a cabo el desmontaje del molde. Una vez reparado, el termopar defectuoso
podrá ser colocado de nuevo en el siguiente procedimiento de mantenimiento del molde.
Los termopares libres también podrán ser utilizados para comprobar el estado del primer
termopar si se produce un problema de sensibilidad.
NOTA:
2.3.4
Para establecer la polaridad correcta en el momento de conectar los termopares,
se deberán seguir las indicaciones del esquema eléctrico del Capítulo 7. En los
termopares del tipo J, el hilo blanco es positivo (+) y el rojo es negativo (-).
Esta codificación de colores cumple la normativa norteamericana ANSI Tipo J.
La codificación de color y la configuración de hilos de los termpopares de tipo J
en otros países del mundo puede ser diferente, y ello puede afectar a la lectura.
Fluctuaciones de potencia
Los sistemas de canal caliente son sensibles a las fluctuaciones de la tensión de alimentación.
Las resistencias de la boquilla y del distribuidor están previstas para 240 voltios (200 voltios
en algunas aplicaciones especiales).
NOTA:
Consultar la placa de características del canal caliente en el lado del operador de la
unidad de cierre antes de instalar un canal caliente. Consultar el Apartado 3.3 para
obtener más información sobre la placa de características.
El distribuidor está siempre controlado por los termopares y compensará las pequeñas
fluctuaciones de tensión.
Cuando las resistencias de boquilla están controladas por temporizadores de porcentaje,
el calor de salida de la resistencia se verá directamente afectado por una fluctuación de
tensión. Por ejemplo, una simple reducción de un 10% de la tensión afectará la tensión de
salida (en vatios) cerca de un 20%, lo que reducirá considerablemente las temperaturas de la
boquilla. Se requiere un ajuste.
En casos extremos en que no se puede confiar en la estabilidad de la fuente de alimentación,
puede ser aconsejable instalar un estabilizador automático de tensión adaptado a los
requisitos de potencia del controlador.
Hilos de termopar de repuesto
2–3
2.4
Conexiones para aire
Los canales calientes utilizan aire comprimido para accionar las agujas del obturador, que
abren y cierran las válvulas de aguja.
2.4.1
Requisitos generales relativos al aire comprimido
•
Las presiones de aire requeridas habitualmente son de 5,52 a 8,27 bares (80 a 120 psi),
a menos que se especifique lo contrario en el Manual del molde.
NOTA:
•
•
•
•
•
2.4.2
Para un rendimiento óptimo, los pistones LX y SX pueden requerir una presión
de aire de hasta 12,41 bares (180 psi).
Asegurarse de que el tamaño de las líneas de aire sea suficiente como para permitir un
flujo adecuado a los puntos donde se requiere el aire.
En algunos casos, se instalan acumuladores de aire para proporcionar un mayor volumen
de aire cerca del punto donde se requiere.
Asegurarse de que el aire utilizado para los actuadores del molde tenga un bloqueo de
seguridad con la puerta del operador de la máquina, a fin de que la apertura de la puerta
impida cualquier movimiento.
Para mejorar la calidad de la válvula de aguja, colocar válvulas de escape rápido cerca de
los actuadores que controlan, de forma que el aire comprimido del molde se
descomprima rápidamente y acelere el funcionamiento del actuador.
Se deberán instalar válvulas de cierre (según ANSI Z244.1 o normativas locales) en el
suministro de aire para ser utilizadas cuando:
¤ Se lleve a cabo el servicio del molde
¤ Se realice el mantenimiento
¤ Se realice la instalación y la extracción del molde
Aire seco y limpio
El circuito de aire del canal caliente requiere aire seco y limpio.
¡IMPORTANTE!
La calidad del aire comprimido debe cumplir las normas especificadas en DIN ISO 8573-1.
Para limpiar y secar el aire, el sistema debe estar configurado con un punto de rocío de 11 °C
(20 °F) por debajo de la temperatura ambiente más baja del sistema de la línea de aire.
Consultar los procedimientos de mantenimiento del sistema de aire en el Manual de servicio.
2–4
Conexiones para aire
2.5
Especificaciones de par de apriete
Las especificaciones de par de apriete se proporcionan en el(los) plano(s) de montaje del
Capítulo 7–Planos, esquemas y listas de piezas.
¡PRECAUCIÓN!
El uso de un par inadecuado puede dañar el equipo. Consultar las especificaciones de
par de apriete en los planos de montaje.
2–5
2–6
Capítulo 3
Preparación y puesta en marcha
En este capítulo se describe cómo mover, probar, inspeccionar y, de manera general, cómo
poner en marcha un conjunto completo de canal caliente.
3.1
Manipulación e izado
Los conjuntos de canal caliente se deben manipular e izar con los dispositivos de izado
adecuados, como barras de izado, ganchos de izado giratorios o cáncamos de izado.
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar dispositivos de izado magnéticos para izar el canal caliente. Pueden rayar
placa finamente mecanizada.
¡IMPORTANTE!
La seguridad debe ser la principal consideración a la hora de izar y mover un conjunto de
canal caliente. Asegurarse de utilizar en todo momento equipo de izado adecuado e
inspeccionado de manera regular y de seguir las recomendaciones indicadas en este
manual.
3.1.1
Izado con la barra de izado
Para izar de manera adecuada el conjunto de canal caliente con una barra de izado, realizar
lo siguiente:
1. Instalar la barra de izado en los orificios de izado de la parte superior del componente,
tal como se muestra en la Figura 3-1.
2. Acoplar un dispositivo de elevación de la grúa adecuado al gancho de izado giratorio
e izar el conjunto de canal caliente verticalmente.
NOTA:
Manipulación e izado
En la barra de izado está estampado el peso máximo que puede izar la barra.
3–1
Figura 3-1
Conjunto de canal caliente con barra de izado
1. Gancho de izado giratorio 2. Barra de izado 3. Tornillo
3.1.2
Izado con ganchos de izado giratorios
Si se utilizan ganchos de izado giratorios, asegurarse de que tienen el par de apriete
adecuado antes del izado.
NOTA:
Consultar en el Apartado 3.1.2.1 las especificaciones y los números de pieza de los
ganchos de izado giratorios.
NOTA:
Asegurarse de que el gancho de izado giratorio utilizado puede soportar el peso de
la placa o del componente con el ángulo de ataque elegido.
¡IMPORTANTE!
Al utilizar ganchos de izado giratorios, recordar lo siguiente:
•
•
•
•
•
•
•
•
3–2
No izar pesos mayores que la capacidad nominal.
En función del ángulo de eslinga, la carga aplicada puede ser mayor que el peso que se
eleva. El izado de un peso de 1.000 kg (2.000 libras) en dos puntos y con un ángulo de
eslinga de 30°, generará una carga aplicada de 1.000 kg (2.000 libras) en cada gancho de
izado.
Tras la instalación, asegurarse de que el gancho de izado gira y pivota sin obstáculos en
todas las direcciones. El lateral del gancho no debe entrar en contacto con ningún
objeto.
Nunca debe utilizarse un gancho ni ningún otro dispositivo de izado que haga palanca
o tienda a abrir la barra en forma de "U" de los ganchos de izado de tracción central.
Los tornillos deben apretarse a los pares de apriete recomendados.
No aplicar cargas de choque. Al izar, aplicar la fuerza de manera gradual.
No utilizar separadores entre el casquillo del gancho de izado y la superficie de la pieza
de trabajo.
La superficie de la pieza de trabajo debe estar lisa para que el casquillo del gancho de
izado pueda hacer pleno contacto.
Izado con ganchos de izado giratorios
3.1.2.1 Especificaciones del gancho de izado giratorio
Los ganchos de izado giratorios con medidas en sistema métrico y pulgadas están
disponibles en el centro de distribución de repuestos de Husky más próximo. Los ganchos de
izado giratorios adquiridos a otros proveedores deben cumplir o superar las siguientes
especificaciones.
Tabla 3-1
Especificaciones generales del gancho de izado
Material
Calidad 4140 aeronáutica certificada
Tipo
Gancho de izado forjado
Acabado
Fosfato según DOD-P-16232F
Factor de seguridad
5:1
Giro
Pivote 180° y giro 360°
Rosca
ISO 261 y ISO 965 – Basta
Superficie
Inspeccionada mediante partículas magnéticas (ASTM E709-80)
Certificación
Certificado de conformidad individual con número de serie indicado en el
gancho de izado para su seguimiento
Tabla 3-2
Especificaciones para los ganchos de izado giratorios bastos en sistema métrico
Número
de pieza
Capacidad nominal[1]
Par de apriete
Ø rosca
Profundidad
total de la rosca
mínima
Paso
2761800
1.050 kg (2.315 libras)
37 N-m (27 libras-fuerza por pie)
M12
24
1,75
2770570
1.900 kg (4.189 libras)
M16
32
2
2502267
4.200 kg (9.259 libras)
M24
48
3
536013
7.000 kg (15.432 libras)
M30
60
3,5
2761801
11.000 kg (24.250 libras)
1.085 N-m (800 libras-fuerza por pie)
M36
72
4
2761803
12.500 kg (27.558 libras)
1.085 N-m (800 libras-fuerza por pie)
M42
84
4,5
[1]
Capacidad nominal mínima con cualquier ángulo de tracción (entre 0°- tracción horizontal y 90° – tracción vertical)
Tabla 3-3
Especificaciones para los ganchos de izado giratorios UNC en pulgadas
Número
de pieza
Par de apriete
Ø rosca
Profundidad
total de la rosca
mínima
Paso
2732764
1.130 kg (2.500 libras)
1/2
1
13
2732765
2.260 kg (5.000 libras)
3/4
1,5
10
2760517
4.530 kg (1.000 libras)
1
2
8
2732766
6.800 kg (15.000 libras)
1 1/4
2,5
7
2732767
10.880 kg (24.000 libras)
800 N-m (1.080 libras-fuerza por pie)
1 1/2
3
6
[2]
Especificaciones del gancho de izado giratorio
3–3
3.1.3
Izado con cáncamos de izado
Al utilizar cáncamos de izado, recordar lo siguiente:
¡IMPORTANTE!
Husky no recomienda el uso de cáncamos de izado. Utilizar ganchos de izado giratorios
siempre que sea posible en las aplicaciones de izado.
•
•
•
Aplicar cargas a lo largo del plano del orificio del cáncamo de izado. No aplicar cargas en
la dirección opuesta.
Los cáncamos de izado sin tope son adecuados para aplicaciones de carga vertical donde
el ángulo de ataque es igual a 90°.
Los cáncamos de izado con tope se pueden utilizar para izados verticales y angulares
donde el ángulo de ataque se sitúa entre 0° y 90°.
NOTA:
Figura 3-2
Consultar el Apartado 3.1.3.1 para obtener más información sobre los ángulos
de ataque.
Tipos de cáncamos de izado
1. Cáncamo de izado con tope 2. Cáncamo de izado sin tope
•
•
•
•
•
•
3–4
Utilizar una arandela bajo el tope del cáncamo de izado para colocar el cáncamo con la
orientación correcta.
Asegurarse de que el cáncamo de izado está bien apretado.
No izar pesos mayores que la capacidad nominal.
No aplicar cargas de choque. Al izar, aplicar la fuerza de manera gradual.
Comprobar que el casquillo del cáncamo hace pleno contacto con la superficie de la
pieza de trabajo o está separado únicamente por una arandela.
La superficie de la pieza de trabajo debe estar lisa para que el casquillo del cáncamo
pueda hacer pleno contacto.
NOTA:
Consultar en el Apartado 3.1.3.2 las especificaciones y números de pieza de los
cáncamos de izado.
NOTA:
Asegurarse de que los cáncamos de izado utilizados pueden soportar el peso de la
placa o del componente con el ángulo de ataque elegido.
Izado con cáncamos de izado
3.1.3.1 Descripción del ángulo de ataque
Si se utilizan cáncamos de izado para izar placas individuales u otros componentes pesados,
la fuerza pasa a través del plano del cáncamo de izado. Por este motivo, es necesario tener en
cuenta el ángulo de izado al elevar componentes con cáncamos de izado.
El ángulo de izado, o ángulo de ataque, es el ángulo entre la dirección en la que se eleva la
placa y la superficie sobre la cual actúa la grúa.
Figura 3-3
Ángulo de ataque del cáncamo
El método recomendado de izado con cáncamos de izado consiste en disponer el cáncamo
en un plano vertical e izar con un ángulo de 0° o 90°.
No se recomienda izar con el cáncamo en un plano horizontal.
Figura 3-4
Métodos de izado
1. Método de izado recomendado 2. No recomendado 3. Método de izado aceptable
3.1.3.2 Especificaciones del cáncamo de izado
Los cáncamos de izado con medidas en sistema métrico y pulgadas están disponibles en el
centro de distribución de repuestos de Husky más próximo. Los cáncamos de izado
adquiridos a otros proveedores deben cumplir o superar las siguientes especificaciones.
Tabla 3-4
Especificaciones generales del cáncamo de izado
Material
Acerco al carbono C15N, tratado con calor
Acabado
Estampados, variaciones permitidas según DIN 7526, Clase F de forjado
Rosca
DIN 13 Parte 14 o ISO 261 y ISO 965 – Basta
Descripción del ángulo de ataque
3–5
Tabla 3-4
Especificaciones generales del cáncamo de izado (Continuación)
Marca
Símbolo C15 y marca comercial del fabricante estampados en el cuello
Certificación
El fabricante debe garantizar que se cumplen los requisitos de material y acabado
anteriores
Tabla 3-5
Especificaciones para cáncamos de izado bastos en sistema métrico
Número de pieza
Ø rosca
Profundidad
total de la rosca
mínima
Paso
654246
340 kg (750 libras)
M12
21,3
1,75
625405
700 kg (1.543 libras)
M16
28,8
2
625407
1.800 kg (3.968 libras)
M24
43,2
3
625408
3.600 kg (7.937 libras)
M30
54
3,5
625409
5.100 kg (11.244 libras)
M36
64,8
4
625410
7.000 kg (15.432 libras)
M42
75,6
4,5
230705
11.500 kg (25.353 libras)
M56
100,8
5,5
[3]
Tabla 3-6
Especificaciones para cáncamos de izado UNC en pulgadas
Número de pieza
Ø rosca
Profundidad
total de la rosca
mínima
Paso
534335
1.089 kg (2.400 libras)
1/2
31,8
13
534350
1.814 kg (4.000 libras)
5/8
39,7
11
533553
2.268 kg (5.000 libras)
3/4
47,6
10
534336
4.082 kg (9.000 libras)
1
63,5
8
534337
6.804 kg (15.000 libras)
1 1/4
79,4
7
534338
9.525 kg (21.000 libras)
1 1/2
92,3
6
534339
17.236 kg (38.000 libras)
2
127
4,5
[4]
3–6
Especificaciones del cáncamo de izado
3.1.4
Tumbado de un conjunto de canal caliente
Para tumbar un conjunto de canal caliente en una superficie de trabajo, realizar lo siguiente:
NOTA:
El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que el
gancho de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso del molde y
del conjunto de canal caliente.
¡ADVERTENCIA!
Un equipo de izado inadecuado puede fallar y provocar lesiones o la muerte.
Asegurarse de que los ganchos de izado, las cadenas y eslingas, y el dispositivo de
izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se realiza en
condiciones de funcionamiento seguras.
1. Mediante una grúa con suficiente capacidad de izado, izar el conjunto de canal caliente
sobre la superficie de trabajo.
Figura 3-5
Tumbado del conjunto de canal caliente
1. Cable de izado 2. Bloque de madera
2. Fijar un bloque de madera a la superficie de trabajo en el lado opuesto a la zona donde
se tumbará el conjunto.
3. Bajar lentamente el conjunto al borde del bloque de madera bien fijado.
4. Continuar bajando lentamente el conjunto hasta que repose sobre la superficie de
trabajo.
5. Tumbar el conjunto en la superficie de trabajo.
Tumbado de un conjunto de canal caliente
3–7
3.1.5
Levantamiento de un conjunto de canal caliente
Al izar un conjunto de canal caliente tumbado, puede ocurrir que la grúa de izado deje la
eslinga de elevación floja hasta que la carga esté enderezada en posición vertical. Ello podría
provocar que el conjunto girase en la dirección opuesta.
Para evitarlo, realice lo siguiente:
NOTA:
El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que el
gancho de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso del molde
y del conjunto de canal caliente.
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los ganchos de izado, las cadenas y eslingas, y el dispositivo de
izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se realiza en
condiciones de funcionamiento seguras.
1. Fijar un bloque de madera a la superficie de trabajo, cerca de la base del conjunto de
canal caliente. Esto impedirá que el conjunto se desplace del centro.
Figura 3-6
1. Cable de izado 2. Bloque de madera
2. Izar el conjunto hasta que toque el bloque de madera fijado.
¡ADVERTENCIA!
Es posible que el conjunto de canal caliente se balancee en el cable de la grúa
efectuando un movimiento pendular en el momento en que se eleve más arriba del
bloque de madera. Elevar lentamente a fin de reducir el movimiento pendular.
Mantenerse a distancia del área de posible balanceo para evitar cualquier accidente.
3. Continuar izando el conjunto manteniendo la tensión del cable de izado.
4. Una vez que el conjunto de canal caliente se haya estabilizado, desplazarlo a un lugar
seguro y retirar el bloque de madera.
3–8
3.2
Métodos de montaje
El canal caliente ha sido diseñado para un tamaño específico de máquina. Si se cambia a una
máquina de mayor capacidad, ello afectará a los requisitos de montaje del canal caliente.
NOTA:
3.2.1
En el caso de fijación directa mediante tornillos y cierres, comprobar siempre que la
cantidad, tamaño y espaciado de fijación sean suficientes para el tamaño de
máquina utilizada.
Fijación directa mediante tornillos
Para la fijación directa mediante tornillos se usan tornillos que pasan por los orificios del
canal caliente hasta los orificios roscados de un plato o bien tornillos que pasan directamente
a través de un plato hasta los orificios roscados del canal caliente.
Este método ofrece la ventaja que la carga máxima posible que puede ser soportada por el
tornillo está disponible tanto para asegurar el peso del molde como para resistir la fuerza de
apertura del molde. Las roscas de los tornillos se deben lubricar.
Comprobar que se usan tornillos Unbrako® cuando se instale el canal caliente.
¡PRECAUCIÓN!
Las pistolas de percusión neumáticas pueden producir un par excesivo y dañar el canal
caliente. Para disminuir el riesgo de desperfectos, usar una llave dinamométrica para
la instalación del canal caliente.
3.2.2
Cierre
Para los canales calientes montados en un plato mediante cierres de molde y ranuras de
cierre, tener en cuenta que si bien la fuerza de retención de un tornillo es totalmente
aprovechada en el caso del método de fijación directa con tornillos, en el caso del método
de presión de cierre, dicha fuerza sólo se utiliza parcialmente.
El cierre debe ser seguro, ya que cualquier deslizamiento puede provocar desperfectos en el
momento del cierre del molde. El molde y el canal caliente podrían deslizarse por debajo de
los cierres e incluso desplomarse completamente fuera de los platos si:
•
•
•
Los tornillos no han sido apretados lo suficiente.
El número de cierres o fijaciones es insuficiente.
Dichos cierres o fijaciones no han sido colocados en los lugares correctos.
¡ADVERTENCIA!
Los cierres pueden aflojarse, lo que provocaría el deslizamiento o la caída del molde y
del canal caliente fuera de la máquina y, por consiguiente, graves lesiones o incluso la
muerte. Revisar los cierres regularmente y volver a aplicar el par de apriete adecuado.
Métodos de montaje
3–9
Siempre que se usen cierres de moldes, habrá que asegurarse de que se use un número
suficiente de cierres para mantener el canal caliente en el plato fijo. Los tornillos de fijación
deberán encontrarse lo más cerca posible del canal caliente.
Siempre que se usen cierres de molde, habrá que tener en cuenta también la fuerza de
apertura del molde. Los moldes pueden quedar gripados juntos debido a una
sobrecompactación de las cavidades o a un mal funcionamiento del molde. Los cierres
deben ser capaces de resistir la fuerza de apertura del molde, además de impedir el
deslizamiento de éste y del canal caliente. Asegurarse, mediante consulta con el fabricante
del cierre y de los tornillos, de las recomendaciones sobre el número de cierres, su posición y
el par de apriete requerido por los tornillos. Se recomienda únicamente la utilización de
tornillos de elevada resistencia con un límite de deformación mínimo de
690 MPa (100.000 psi).
NOTA:
Es responsabilidad del empleador asegurarse de que los cierres sean de un tamaño
adecuado, haya una cantidad apropiada de ellos y se coloquen correctamente para
montar el molde con seguridad. Husky no tiene control alguno sobre la selección y
adecuación de los dispositivos de cierre utilizados para el montaje y funcionamiento
del molde y el canal caliente; Husky no aconseja la utilización de anclajes para el
montaje del molde ni del canal caliente.
Una alternativa para el uso de los cierres de molde es el mecanizado de orificios de montaje
adicionales en el plato. Consultar al fabricante de la máquina.
3.2.2.1 Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre
Referirse a los manuales del fabricante de los sistemas de cambio rápido de moldes y de
sistemas de cierre para los procesos de funcionamiento y de seguridad.
Cualquier sistema de cambio rápido de molde o de cierre debe disponer del bloqueo
apropiado correspondiente con respecto a la lógica de la máquina y a los sistemas de
protección de seguridad.
3.3
Placa de características
Cada canal caliente tiene una placa de características específica fijada en el lado del operador
del distribuidor. La placa de características indica el número de proyecto (necesario para la
asistencia técnica), el tipo de resina que se puede usar con el canal caliente, las temperaturas
del material fundido y el molde, y otras especificaciones importantes.
Las temperaturas del material fundido y el molde son muy importantes. Se utilizan para
determinar el nivel de expansión térmica necesario dentro del canal caliente para crear una
cara de sellado adecuada y prevenir la fuga interna de resina.
¡PRECAUCIÓN!
Nunca se debe utilizar el canal caliente con temperaturas distintas de las temperaturas
de material fundido y molde especificadas en la placa de características. Pueden
ocurrir fugas internas de resina o daños en los componentes.
3–10
Sistemas de cambio rápido de molde y sistemas de cierre
1
2
3
4
5
Figura 3-7
Placa de características del canal caliente (ejemplo)
1. Número de proyecto 2. Tipo de resina permitida 3. Temperaturas de material fundido y
molde 4. Requisitos de potencia 5. Advertencia sobre temperatura
3.4
Preparación
1. Antes de instalar la placa de cavidades, comprobar todas las dimensiones en condiciones
frías del canal caliente especificadas en el diagrama de puntas del plano Vista en sección
del conjunto (consultar el Capítulo 7). Todas las dimensiones deben estar dentro de las
tolerancias especificadas.
2. Identificar el radio y orificio del casquillo del bebedero y seleccionar una punta de
boquilla de máquina adecuada. No se deberá usar nunca una punta de boquilla de
máquina con un radio que no corresponda o que no se adapte perfectamente al orificio
del casquillo del bebedero del canal caliente.
¡PRECAUCIÓN!
Para evitar daños al canal caliente, no utilizar una presión de carro superior a la
necesaria.
Un ajuste normal para la fuerza del carro es de un empuje no mayor de
6.804 kg (15.000 libras) en el bebedero. Si se utiliza una fuerza de carro excesiva,
se producirán daños en el canal caliente que no cubre la garantía.
3. Determinar y ajustar la fuerza de carro necesaria para sellar la boquilla de la máquina al
bebedero del canal caliente, utilizando la siguiente ecuación:
Fuerza = (Área transversal del cilindro del carro – Área de la varilla)
x número de cilindros x presión hidráulica
Preparación
3–11
4. Asegurarse de que todos los cables estén en las ranuras de retención y sin posibles
puntos de compresión.
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) antes de instalar
la placa de cavidades para evitar daños al sistema en las superficies de sellado.
5. Instalar la placa de cavidades. Ver el Apartado 5.6.
6. Instalar la placa de machos del molde según se describe en el Manual del molde.
3.5
Configuración del sistema
En los siguientes apartados se describen las condiciones necesarias para poner en marcha un
sistema de canal caliente térmico o de válvula de aguja.
3.5.1
Configuración del punto de inyección térmico
Los sistemas de punto de inyección térmico (o puntera térmica) requieren únicamente la
conexión de los cables del suministro de energía y de termopar desde el canal caliente al
controlador. El sistema de enfriamiento del molde debe también conectarse al canal caliente
y al molde.
3.5.2
Instalación de válvulas de aguja neumáticas
¡ADVERTENCIA!
Peligro de rociado de resina caliente: peligro de lesiones graves. Podría haber presión
residual en el canal caliente que podría provocar el rociado de resina caliente
procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. Se requiere
equipo de protección individual (EPI), incluyendo una máscara de protección sobre
gafas de seguridad, guantes y ropa resistente al calor, cada vez que se accede a la zona
del molde.
Además, cuando sea posible, asegurarse de que las válvulas de aguja del canal caliente
estén cerradas y que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección esté retraída
del bebedero del molde para reducir la posibilidad de rociado inesperado de resina
caliente a la zona del molde.
3–12
Configuración del sistema
•
•
•
•
•
•
•
3.6
Las válvulas de aguja neumáticas requieren conexiones de conductos de aire desde la
máquina al molde, además de conexiones de suministro de energía, termopar y
refrigeración.
Generalmente, los sistemas de válvula de aguja requieren presiones de aire entre 5,5 y
8,3 bares (80 y 120 psi).
La presión de aire máxima disponible puede estar limitada en algunas zonas de Estados
Unidos. En este caso, utilizar la presión máxima especificada por su región si el máximo
permitido es menor que el que requiere el canal caliente.
Usar aire seco y limpio. No usar aire lubricado. Bajo pedido, Husky puede proporcionar
un filtro de aire y un kit de separación del aceite para cumplir con los requisitos del
sistema. Consultar el Apartado 3.6 para obtener mayor información.
Los controles de las electroválvulas neumáticas se bloquean para un funcionamiento
seguro. Esto requiere que el suministro de aire de la válvula de aguja esté separado de las
demás funciones de aire del molde, de forma que pueda permanecer activado y
mantener las válvulas de aguja cerradas mientras otras funciones de aire de la máquina
están desactivadas.
No hacer funcionar las agujas del obturador durante la puesta en marcha más de 2 ó 3
inyectadas sin resina en el sistema. El impacto repetido de la aguja del obturador en el
metal desprotegido del punto de inyección puede dañar el punto de inyección.
El tiempo de apertura de las agujas del obturador deberá ser ajustable mediante
temporizadores. Generalmente, las agujas del obturador se cierran tan pronto finaliza el
tiempo de mantenimiento de la inyección. Consultar el Apartado 3.6 para obtener mayor
información.
Recomendaciones para un óptimo rendimiento de la válvula de aguja
•
•
•
•
•
•
Se deberá instalar una válvula de escape rápido en ambas líneas de aire entre el canal
caliente y la electroválvula a fin de incrementar la velocidad de apertura y cierre de las
agujas. Esto suele mejorar la calidad del punto de inyección.
Las mangueras de aire deben estar dimensionadas al menos para 17 bares (250 psi) con
el fin de evitar la deformación (hinchamiento) de las líneas de aire durante el
funcionamiento.
Para un rendimiento óptimo, los pistones LX y SX pueden requerir presiones de aire de
hasta 12,4 bares (180 psi).
Todos los componentes del sistema de aire (mangueras, válvulas, racores,
electroválvulas, escapes, etc.) deberán tener la medida adecuada para permitir un flujo
de aire rápido hacia o desde el sistema de canal caliente pero no estar
sobredimensionados, para evitar que se desperdicie tiempo llenando el volumen
excesivo de las líneas.
No se deberán utilizar conexiones rápidas tipo obturación de "conducto de aire" a menos
que el molde haya sido diseñado para su uso. Pueden restringir el flujo de aire.
Las líneas de aire entre el molde, los escapes rápidos y la electroválvula deben ser
siempre lo más cortas posibles.
3–13
•
•
En la mayoría de los casos, la señal de apertura de la válvula de aguja de la máquina a la
electroválvula neumática de la válvula de aguja se debe activar de 0,2 a 0,3 segundos
antes de la señal de inyección de la máquina. Esto dará tiempo suficiente para que la
aguja del obturador se abra completamente y minimice los efectos de carga lateral y flujo
de resina sobre la aguja del obturador.
Algunas máquinas de moldeo por inyección permiten que la aguja del obturador se abra
antes de que el molde esté bajo la máxima fuerza de cierre. En este caso la aguja del
obturador se debe activar cuando las caras del molde se tocan por primera vez
(aplicación de fuerza de cierre). El tiempo entre el cierre y el bloqueo (máxima fuerza de
cierre) es suficiente para que la aguja del obturador se mueva hasta la posición
completamente abierta. La señal de inyección sólo se debe activar después de que la
máquina esté bajo la máxima fuerza de cierre. Esta secuencia permite la optimización de
la máquina y el molde sin afectar al tiempo de ciclo de la herramienta.
NOTA:
Figura 3-8
Si se desea, Husky puede suministrar unos juegos completos de electroválvulas
neumáticas para sistemas de válvula de aguja, que incluyen válvulas de escape
rápido, filtros, separadores y bloqueos para el suministro del aire.
Juego neumático para válvula de aguja
1. Desde el suministro de aire 2. Al molde
¡ADVERTENCIA!
procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. No empujar
las agujas del obturador durante la limpieza de las cavidades y utilizar equipo de
protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor,
guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima
de las gafas de seguridad para evitar lesiones.
3–14
Figura 3-9
Esquema del juego neumático para válvula de aguja
1. Circuito de aire cerrado 2. Circuito de aire abierto
3.7
Procedimiento de puesta en marcha recomendado
Antes de utilizar el canal caliente en producción, realizar lo siguiente:
1. Aplicar las precauciones de bloqueo y señalización a la máquina. Ver el Apartado 1.9.
2. Comprobar que el radio y el orificio de la boquilla de la máquina coinciden con el
casquillo del bebedero del distribuidor. Si los dos sistemas no concuerdan, pueden
producirse problemas de proceso.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de electrocución: peligro de muerte o de lesiones graves. Asegurarse de que
todos los cables de potencia eléctrica están correctamente conectados a tierra.
3. Asegurarse de que el canal caliente está instalado de manera adecuada.
4. Asegurarse de que el molde está instalado adecuadamente, según se describe en el
Manual del molde.
5. Comprobar que el tipo de resina que se utiliza coincide con el tipo requerido, que se
indica en la placa de características. Ver el Apartado 3.3.
6. Asegurarse de que el molde y el canal caliente están fijados adecuadamente a cada plato.
7. Retirar todos los cerrojos de seguridad.
8. Retirar todos los bloqueos y señalizaciones.
9. Abrir el molde lentamente.
11. Instalar todas las líneas de refrigeración, probando cada circuito con aire para comprobar
su continuidad.
3–15
13. Iniciar el control de refrigeración de la temperatura del canal caliente, utilizando como
punto de partida las temperaturas que se especifican en la placa de características.
NOTA:
Generalmente, la temperatura del noyo es entre -15 y -12 °C (5 y 10 °F) más fría
que la cavidad para generar temperaturas de superficie uniformes y reducir
deformaciones.
15. Conectar el canal caliente a un controlador, asegurando que los cables y los cables del
controlador están correctamente conectados a tierra.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Para evitar quemaduras graves,
utilizar equipo de protección individual (EPI) que incluye chaqueta de protección
resistente al calor, guantes resistentes al calor y una máscara de protección facial
completa por encima de las gafas de seguridad. Usar una ventilación adecuada para la
evacuación de los humos.
¡ADVERTENCIA!
En el caso de fugas de agua hacia el canal caliente, los alojamientos de la boquilla se
deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.
17. Encender las resistencias de la camisa del husillo.
¡PRECAUCIÓN!
La temperatura del distribuidor no debe superar los 350 °C (662 °F) cuando se utilizan
boquillas Ultra 250, Ultra 350 VG, Ultra 500 VG, Ultra 750 VG y Ultra 1000 VG. Si se
supera esta temperatura, se pueden producir fallos en los componentes.
18. Ajustar las temperaturas del distribuidor para que coincidan con la temperatura de
material fundido indicada en la placa de características. Ver el Apartado 3.3.
¡IMPORTANTE!
Determinar si el controlador se ajustó en grados Celsius (°C) o Fahrenheit (°F) y establecer las
temperaturas de la manera correspondiente.
¡IMPORTANTE!
Para la mayoría de los sistemas de canal caliente Ultra, es importante que exista un tiempo
de impregnación una vez que todo el sistema haya alcanzado el ajuste de temperatura.
No se debe iniciar la inyección sino hasta que el sistema se haya impregnado al ajuste de
temperatura durante un tiempo aproximado de 10 minutos (más si se trata de un sistema de
mayor tamaño) para asegurarse de que el plástico ha alcanzado la temperatura de proceso.
3–16
¡ADVERTENCIA!
Peligro de rociado de resina caliente: peligro de muerte o de lesiones graves. Las
resistencias del bebedero se deben encender cuando están encendidas las resistencias
del distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en
el distribuidor, que provocarán la liberación repentina de resina caliente.
19. Una vez que las resistencias de la camisa del husillo han alcanzado el ajuste de
temperatura, encender las zonas del distribuidor y el casquillo de bebedero. Las
temperaturas de las zonas del distribuidor y el casquillo del bebedero deberán coincidir
con la temperatura de la resina.
¡PRECAUCIÓN!
Para evitar la degradación de la resina, no encender las resistencias de la boquilla
hasta que los distribuidores y el casquillo del bebedero hayan alcanzado la
temperatura de funcionamiento. Los distribuidores y el casquillo del bebedero
necesitan más tiempo para calentarse que las zonas de descarga de la boquilla.
20. Encender las resistencias de la boquilla.
¡IMPORTANTE!
Al inspeccionar los puntos de inyección del molde entre ciclos, seguir las siguientes
directrices:
•
•
•
•
•
•
No mirar directamente los puntos de inyección. Utilizar un espejo telescópico.
Retirar las posibles rebabas de material procedentes de los puntos de inyección.
No empujar las agujas del obturador (si se incluyen en el equipo).
No utilizar aire comprimido para limpiar los puntos de inyección.
Para retirar las rebabas, se recomienda la utilización de un cincel de madera dura o de
latón blando y una aspiradora.
Se recomienda utilizar un cincel de madera dura para las superficies muy pulidas, con el
fin de evitar daños en la superficie de moldeo.
¡ADVERTENCIA!
procedente de las puntas de las boquillas si se produce su liberación. No mirar nunca
directamente los puntos de inyección del molde. Utilizar un espejo telescópico para
inspeccionar las aperturas del molde y utilizar equipo de protección individual (EPI)
que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes resistentes al calor y
una máscara de protección facial completa por encima de las gafas de seguridad para
evitar lesiones.
21. Abrir el molde completamente y, a continuación, desplazar el plato móvil hacia el plato
fijo. Asegurarse de que las mitades del molde están lo suficientemente separadas como
para ver los puntos de inyección con un espejo telescópico.
3–17
22. Inyectar resina en el canal caliente hasta que aparezca en los puntos de inyección.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Los distribuidores, las boquillas y
todos componentes del canal caliente permanecen calientes durante periodos largos
después de haber apagado las resistencias. Llevar puesto el equipo de protección
individual y colocar una señal de advertencia si las boquillas se van a dejar sin
vigilancia.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras: peligro de lesiones graves. Nunca manipular purgas de
plástico o rebabas antes de que se hayan enfriado por completo. Aunque la purga
puede presentar un estado sólido, es posible que todavía esté caliente y puede
provocar graves quemaduras. No permitir que las purgas o rebabas caigan en la banda
transportadora. Podrían trasladarse a otras estaciones de trabajo donde podrían ser
recogidas y provocar quemaduras.
24. Limpiar la resina de los puntos de inyección.
25. Retirar las precauciones de bloqueo y señalización.
26. Ajustar la dosis de inyección a la mitad de la dosis de inyección requerida e iniciar el ciclo
completo.
¡PRECAUCIÓN!
Sólo para sistemas de válvula de aguja. Si se produce una punta de alta presión
durante la primera mitad del perfil de presión de inyección, asegurarse de que las
válvulas de aguja se abren completamente antes de que se produzca la inyección.
Consultar el Apartado 3.6 para obtener más información.
¡PRECAUCIÓN!
Si la unidad de inyección alcanza el ajuste de presión máxima de inyección, será
necesario aumentar este valor para evitar que la velocidad de llenado se controle con
el límite de presión de inyección (por lo general se denomina perfil de inyección
limitado por presión y su uso se considera una práctica inaceptable).
27. Continuar aumentando la dosis de inyección en pequeños aumentos graduales de un
ciclo a otro. Evitar producir piezas con sobreinyectadas.
NOTA:
3–18
Con el tiempo de mantenimiento de inyección ajustado en 0,1 segundos,
la dosis de inyección óptima debería llenar un 95-98% de la pieza y todavía
conservar un cojín. Añadir tiempo de mantenemiento y presión mientras se
incrementa la dosis de inyección para mantener un cojín de 6 a 12 mm (1/4 a
1/2 pulg.).
28. Una vez que se completa una pieza, puede ser necesario cambiar la temperatura de la
punta de la boquilla para mejorar la calidad. El aumento y disminución de la temperatura
de la punta se debe realizar mientras se registran los resultados y se conservan muestras
para determinar el mejor ajuste de calidad del punto de inyección.
NOTA:
Las temperaturas de la punta pueden variar en un sistema para producir la
mejor calidad del punto de inyección.
¡PRECAUCIÓN!
En los sistemas de válvula de aguja, asegurarse de que los pasadores de válvula están
en posición abierta durante el apagado de las herramientas.
3–19
3–20
Capítulo 4
Montaje
Montaje
En este capítulo se describe de manera general el montaje de un sistema estándar de canal
caliente Ultra. Este sistema se puede pedir como una mitad caliente completa o como un
sistema de distribuidor.
Los canales calientes de Husky se pueden integrar en los moldes de dos formas diferentes:
Pedido de canal caliente
El pedido de canal caliente incluye las placas y la mano de obra de
montaje. En las instalaciones de Husky se realizan pruebas de calor en el
sistema, que se envía listo para acoplarse a la placa de cavidades del
cliente. El canal caliente es un sistema terminado con todo el hardware
necesario cableado a los conectores del control de calefacción del
molde.
Si se ha solicitado un controlador con el sistema, se utiliza durante la
prueba de calor.
Este método de pedido reduce los problemas y las demoras durante el
montaje final del molde en las instalaciones del cliente.
Pedido de sistema de
distribuidor
El pedido de un sistema de distribuidor no incluye ninguna placa de
molde fabricada por Husky. Las resistencias y los termopares se envían
junto con el material solicitado.
Este método de pedido requiere un amplio montaje en el punto de
montaje final del molde.
NOTA:
4.1
Los procedimientos descritos en este capítulo se han diseñado para sistemas
nuevos de canal caliente. El montaje y desmontaje de canales calientes utilizados
para procesar piezas plásticas se describen en el Capítulo 5–Mantenimiento.
Procedimientos de montaje
Las siguientes tablas describen los pasos necesarios para el montaje del punto de inyección
térmico, la válvula de aguja y canales calientes Ultra de principio a fin.
Procedimientos de montaje
Tabla 4-1
Procedimiento de montaje en sistemas de punto de inyección térmico
Paso
Descripción de la tarea
Referencia
1
Montar la placa del distribuidor
Apartado 4.3
2
Montar e instalar los conjuntos de boquilla
Apartado 4.4
3
Montar e instalar los distribuidores
Apartado 4.5
4–1
Tabla 4-1
Procedimiento de montaje en sistemas de punto de inyección térmico (Continuación)
Paso
Referencia
4
Medir la precarga de cada distribuidor
5
Montar la placa trasera
Apartado 4.9
6
Montar la resistencia del bebedero
Apartado 4.10
7
Montar las puntas de boquilla y las resistencias
Tabla 4-2
Apartado 4.6.1
Apartado 4.11.1
Procedimiento de montaje en sistemas de válvula de aguja
Paso
Referencia
1
Montar la placa del distribuidor
Apartado 4.3
2
Montar e instalar los conjuntos de boquilla
Apartado 4.4
3
Montar e instalar los distribuidores
Apartado 4.5
4
Medir la precarga de cada distribuidor
Apartado 4.6
5
Montar las agujas del obturador y los pistones
Apartado 4.7
6
Montar la placa de distribución de aire central (si está equipado)
Apartado 4.8
7
Montar la placa trasera
Apartado 4.9
8
Montar la barra del bebedero
Apartado 4.10
9
Montar las puntas de boquilla y las resistencias
Tabla 4-3
1
Apartado 4.11.2
Procedimiento de montaje en sistemas de boquillas unitarias con válvula de aguja
Paso
4.2
Montar la boquilla unitaria con válvula de aguja
Referencia
Generación 1.0
Apartado 4.12
Generación 2.0
Apartado 4.13
Montaje general
A continuación se detalla el montaje general del punto de inyección térmico y de la válvula
de aguja.
NOTA:
4–2
El tipo y la disposición de las boquillas y las áreas de recorrido del cableado que se
muestran en las siguientes ilustraciones pueden variar según las opciones y los
requisitos de aplicación de los canales calientes.
Montaje general
4.2.1
Montaje
Sistema de punto de inyección térmico
1
17
2
18
3
4
5
19
6
7
8
20
21
22
23
9
24
10
11
12
13
25
26
14
15
27
16
28
Figura 4-1
Vista en sección y terminología del punto de inyección térmico
1. Placa del distribuidor 2. Muelles Ultra 3. Alojamiento de la boquilla 4. Inserto de punta
5. Retenedor de la punta 6. Perno antirrotación de la boquilla 7. Pinza para cables de canal
caliente 8. Pasador de posicionamiento del distribuidor 9. Aislante central 10. Abrazadera de
hilos 11. Tornillo de cabeza redonda 12. Elemento de bloqueo de rotación de la boquilla
13. Resistencia de la boquilla 14. Anillo delantero 15. Aislante posicionador 16. Pasador de
posicionamiento 17. Conducciones de resistencia del distribuidor 18. Placa trasera
19. Distribuidor 20. Termopar 21. Perno de sujeción del distribuidor 22. Anillo de centrado
23. Resistencia del casquillo del bebedero 24. Casquillo del bebedero 25. Aislante de apoyo
26. Resistencia del distribuidor 27. Perno de retención de la placa trasera 28. Pasador de
posicionamiento
Sistema de punto de inyección térmico
4–3
4.2.2
Sistema de válvula de aguja
Figura 4-2
Vista en sección y terminología de la válvula de aguja
1. Placa del distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Aguja del obturador 4. Alojamiento
de la boquilla 5. Pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor 6. Pasador de
posicionamiento de la boquilla 7. Aislante central 8. Pasador de posicionamiento del
distribuidor 9. Casquillo del distribuidor (500 SX) 10. Punta de la boquilla 11. Muelles Ultra
12. Resistencia del distribuidor 13. Interfaz de la placa de cavidades 14. Pasador de
posicionamiento 15. Tornillo de cabeza redonda 16. Tarjeta aislante 17. Placa trasera
18. Junta tórica 19. Contratuerca hexagonal 20. Tornillo prisionero 21. Tope de apoyo
22. Junta de anillo C interior y exterior 23. Junta Grafoil 24. Circlip 25. Pistón 26. Cilindro
del pistón 27. Junta doble delta o tórica 28. Resistencia del casquillo del bebedero
29. Casquillo del bebedero 30. Anillo de centrado 31. Anillo C interior 32. Anillo C exterior
33. Pistón (350/500 VGSX) 34. Cilindro del pistón (350/500 SX) 35. Perno de retención de la
placa trasera 36. Pasador de posicionamiento
4–4
Sistema de válvula de aguja
4.2.3
Montaje
Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con distribuidor de reparto
Figura 4-3
Vista en sección y terminología de punto de inyección térmico y válvula de aguja con
distribuidor de reparto
1. Placa del distribuidor 2. Pasador de posicionamiento del distribuidor 3. Conjunto de
boquilla del punto de inyección térmico (típica) 4. Pasador de posicionamiento del distribuidor
de reparto 5. Aislante del distribuidor 6. Aislante del distribuidor de reparto 7. Tornillo de
retención del casquillo del bebedero 8. Disco de compresión 9. Termopar del distribuidor
10. Conjunto de boquilla de la válvula de aguja (típica) 11. Interfaz de la placa de cavidades
12. Pasador de posicionamiento 13. Termopares del distribuidor 14. Hilos de conexión de la
resistencia del distribuidor 15. Placa trasera 16. Termopar del distribuidor de reparto
17. Hilos de conexión de la resistencia del distribuidor de reparto 18. Conjunto de muelles del
aislante de apoyo 19. Tornillos de retención del distribuidor de reparto 20. Anillo de centrado
21. Casquillo del bebedero 22. Resistencia del casquillo del bebedero 23. Tornillos de
retención del anillo de centrado 24. Distribuidor de reparto 25. Distribuidor 26. Perno de
retención de la placa trasera 27. Pasador de posicionamiento de la placa trasera
Sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja con distribuidor de reparto
4–5
4.3
Montaje de la placa del distribuidor
Realizar lo siguiente para el montaje de una placa del distribuidor:
1. Colocar dos bloques de madera en un banco de trabajo y colocar la placa del distribuidor
sobre ellos. El alojamiento de la placa del distribuidor debe mirar hacia arriba.
¡IMPORTANTE!
Los bloques de madera deben ser lo suficientemente altos como para evitar que las puntas
de las boquillas entren en contacto con el banco de trabajo cuando estén instaladas los
conjuntos de boquillas.
2. Limpiar cuidadosamente todas las perforaciones, orificios de rosca y orificios guía para
eliminar restos de material o de aceite.
3. Instalar todos los pasadores de posicionamiento y los pasadores de posicionamiento de
la placa trasera en la placa del distribuidor.
Figura 4-4
1. Placa del distribuidor 2. Pasador de posicionamiento 3. Tornillo 4. Aislante del
distribuidor 5. Pasador de posicionamiento 6. Pasador de posicionamiento 7. Pasador de
posicionamiento
4. Instalar los pasadores de posicionamiento y los pasadores de posicionamiento del
distribuidor en el alojamiento de la placa del distribuidor.
5. Instalar el aislante del distribuidor en el alojamiento de la placa del distribuidor con un
tornillo Allen. Aplicar al tornillo el par de apriete especificado en el plano Vista en sección
del montaje en el Capítulo 7.
4–6
4.4
Montaje
Montaje de los conjuntos de boquilla
Para montar e instalar los conjuntos de boquilla, realizar lo siguiente:
1. Asegurarse de que la placa del distribuidor se ha montado por completo y que está sobre
un banco de trabajo. Consultar instrucciones más detalladas en el Apartado 4.3.
2. Montar cada alojamiento de boquilla como se muestra en la Figura 4-5.
NOTA:
Figura 4-5
Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para comprobar
la orientación y el número correcto de muelles Ultra.
Montaje del conjunto de boquilla y del distribuidor
1. Alojamiento de la boquilla 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Muelles Ultra
4. Aislante posicionador de la boquilla 5. Circlip 6. Perforación de la boquilla
3. Colocar todos los conjuntos de alojamiento en las perforaciones de la boquilla (6) en la
placa del distribuidor. Asegurarse de que los conjuntos de alojamiento están
adecuadamente alineados con los pasadores de posicionamiento de la boquilla para
evitar la rotación.
Montaje de los conjuntos de boquilla
4–7
4.5
Montaje/instalación de los distribuidores
Los siguientes procedimientos describen cómo montar e instalar distribuidores en sistemas
de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.
4.5.1
Instalación de los aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección térmico
Para instalar aislantes de apoyo en los distribuidores de sistemas de punto de inyección
térmico, realizar lo siguiente:
1. Asegurarse de que el distribuidor está limpio y no contiene rebabas.
Figura 4-6
Montaje del distribuidor de punto de inyección térmico
1. Distribuidor 2. Aislante de apoyo 3. Tornillo Allen bajo
2. Instalar los aislantes de apoyo en el lado de inyección del distribuidor mediante tornillos
LHSCS recubiertos con lubricante antigripaje de alta temperatura.
4.5.2
Instalación de los casquillos del distribuidor
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los casquillos del distribuidor en
sistemas de válvula de aguja.
4.5.2.1 Instalación de casquillos roscados del distribuidor
Para instalar los casquillos roscados del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra
350, Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000 VGLX/EX, realizar lo siguiente:
1. Asegurarse de que el interior del casquillo del distribuidor no contiene rebabas.
2. Limpiar la perforación de la aguja en el casquillo del distribuidor con alcohol y trapos de
algodón. El interior está limpio cuando el trapo de algodón sale limpio del casquillo.
3. Instalar el pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor en el distribuidor en
cada casquillo del distribuidor.
4–8
Montaje/instalación de los distribuidores
Figura 4-7
Montaje
Montaje del casquillo roscado
1. Distribuidor 2. Casquillo del distribuidor 3. Pasador de posicionamiento del casquillo del
distribuidor 4. Junta tórica de metal (sólo para casquillos de distribuidor sin ajuste por presión)
5. Tope de apoyo 6. Contratuerca
4. Alinear el casquillo del distribuidor con el pasador de posicionamiento y presionar el
casquillo en el distribuidor hasta que el casquillo llegue hasta el fondo del distribuidor.
Repetir este paso con todos los casquillos del distribuidor.
NOTA:
La mayor parte de los casquillos del distribuidor están diseñados con espacio
libre para facilitar el montaje en la perforación del casquillo del distribuidor.
Sin embargo, en el caso de sistemas diseñados para aplicaciones de alta
temperatura o cambio de color, los casquillos de distribuidor están diseñados
para su instalación con ajuste por presión. Ponerse en contacto con Husky para
obtener mayor información sobre la extracción de los casquillos del distribuidor
de ajuste por presión.
5. Si el casquillo del distribuidor no se ajusta por presión en el distribuidor, colocar una
junta tórica de metal (4) sobre cada casquillo del distribuidor para conseguir el sellado
entre el distribuidor y el tope de apoyo.
NOTA:
Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas tóricas
de metal.
6. Colocar el tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los
topes de apoyo entran en contacto con las juntas tóricas de metal.
¡PRECAUCIÓN!
En los sistemas Ultra 500 y Ultra 750, puede ser necesario añadir un par de apriete
adicional a la contratuerca y a continuación aflojar la tuerca al par especificado para
asentar adecuadamente la junta tórica de metal. El par de apriete adicional, de ser
necesario, se especifica en el plano Vista en sección del montaje (ver el Capítulo 7).
7. Instalar una contratuerca en el extremo de cada casquillo del distribuidor y apretar al par
especificado en la Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
Instalación de casquillos roscados del distribuidor
4–9
4.5.2.2 Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor
Para instalar los casquillos sin rosca del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350,
Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000 VGLX/EX, realizar lo siguiente:
Figura 4-8
Montaje del casquillo sin rosca
distribuidor 4. Junta de anillo C interior (en casquillos sin ajuste por presión) 5. Junta de anillo C
exterior (en casquillos sin ajuste por presión) 6. Junta Grafoil 7. Tope de apoyo 8. Circlip
NOTA:
libre para facilitar el montaje en la perforación del casquillo del distribuidor. Sin
embargo, en el caso de sistemas diseñados para aplicaciones de alta
5. Colocar una junta de anillo C interior y exterior sobre cada casquillo del distribuidor.
6. Colocar una junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.
NOTA:
4–10
Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas de
anillo C.
Instalación de casquillos sin rosca del distribuidor
Montaje
7. Instalar un tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que las
juntas de anillo C están alineadas y asentadas de manera adecuada con los topes de
apoyo.
8. Instalar un anillo de retención en la ranura del extremo de cada casquillo del distribuidor.
4.5.2.3 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 (aplicaciones de paso apretado
solamente)
Para instalar casquillos del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350, realizar lo
siguiente:
7
5
6
5
4
1
3
Figura 4-9
2
Montaje del distribuidor Ultra 350
distribuidor 4. Anillo C 5. Anillo de retención 6. Tope de apoyo 7. Inserto del tope de
apoyo
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras: el contacto con superficies calientes al descubierto puede
causar quemaduras graves. Llevar equipo de protección individual (EPI) cuando se
trabaje cerca de estas áreas.
4. Conectar el distribuidor a un controlador y elevar la temperatura del distribuidor hasta,
como mínimo, 200 °C (392 °F) durante 15 minutos.
5. Transcurridos 15 minutos, aplicar las precauciones de bloqueo y señalización al
controlador.
Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 (aplicaciones de paso apretado solamente)
4–11
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras: el contacto con nitrógeno líquido provoca quemaduras
graves. Llevar equipo de protección individual (EPI) cuando se administre y manipule
nitrógeno líquido.
6. Enfriar el casquillo del distribuidor en nitrógeno líquido.
NOTA:
8. Repetir los pasos paso 4 a paso 7 con todos los casquillos del distribuidor.
9. Colocar un anillo C sobre el orificio en el distribuidor para el casquillo. Asegurarse de que
el anillo C esté centrado con el orificio.
10. Instalar los anillos de retención del tope de apoyo y del inserto del tope de apoyo.
11. Empujar el tope de apoyo hacia el distribuidor.
12. Empujar el inserto del tope de apoyo hacia el tope de apoyo. Asegurarse de que el inserto
del tope de apoyo flota en el interior del tope de apoyo.
4.5.2.4 Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Para instalar casquillos del distribuidor en sistemas de válvula de aguja Ultra 350 y Ultra 500
VGSX, realizar lo siguiente:
4–12
Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Montaje
9
8
6
7
5
4
1
3
2
Figura 4-10 Montaje del distribuidor Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
distribuidor 4. Junta de anillo C interior 5. Junta de anillo C exterior 6. Pasador de
posicionamiento del cilindro del pistón 7. Junta Grafoil 8. Cilindro del pistón 9. Circlip
NOTA:
5. Instalar el pasador de posicionamiento del cilindro del pistón en el distribuidor en cada
cilindro del pistón.
6. Colocar una junta de anillo C interior (4) y exterior sobre cada casquillo del distribuidor.
7. Colocar una junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.
NOTA:
Si se retiran los casquillos del distribuidor se deben reemplazar las juntas de
anillo C.
8. Alinear el cilindro del pistón con el pasador de posicionamiento y presionar el cilindro
hacia el distribuidor hasta que el cilindro esté completamente asentado en los anillos C.
Repetir este paso con todos los cilindros del pistón.
Instalación de casquillos del distribuidor en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
4–13
4.5.3
Instalación del casquillo del bebedero
Para instalar el casquillo del bebedero en el distribuidor de un sistema de válvula de aguja,
realizar lo siguiente:
¡ADVERTENCIA!
Si hay contaminación o daños en el casquillo del bebedero y la interfaz del
distribuidor, se pueden producir rociadas de resina caliente fuera del molde. El rociado
de resina caliente puede provocar quemaduras graves. Tanto las caras de montaje del
casquillo del bebedero como del distribuidor deben estar perfectamente limpias y no
tener daños. Apretar los tornillos de montaje al par correspondiente.
1. Limpiar las superficies del casquillo del bebedero y el distribuidor donde los dos
componentes estarán en contacto.
Figura 4-11 Caras de sellado del casquillo del bebedero y del distribuidor
1. Distribuidor 2. Cara del colector de la espiga 3. Cara de la espiga 4. Diámetros de
referencia
¡PRECAUCIÓN!
Asegurarse de que todos los tornillos están apretados de manera uniforme con un
patrón de par de apriete estándar.
2. Instalar el casquillo del bebedero en la parte superior del distribuidor, utilizando tornillos
Allen revestidos de lubricante antigripaje de alta temperatura.
NOTA:
4–14
Los conjuntos de casquillo del bebedero pueden requerir dos o más tornillos
Allen. Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para
obtener más información.
Instalación del casquillo del bebedero
Montaje
Figura 4-12 Instalación del casquillo del bebedero
1. Distribuidor 2. Casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen
3. Aplicar en los tornillos la mitad del valor de par de apriete especificado en el plano Vista
en sección del montaje (consultar el Capítulo 7) y, a continuación, aplicar el par de apriete
total. Esto asegurará un sellado uniforme entre el casquillo del bebedero y el distribuidor.
NOTA:
4.5.4
Los tornillos de montaje del casquillo del bebedero proporcionados son de una
calidad especial y no se deben reemplazar.
Instalación de los distribuidores
Para instalar los distribuidores en la placa del distribuidor, realizar lo siguiente:
NOTA:
El siguiente procedimiento requiere el uso de una grúa. Asegurarse de que los
cáncamos y ganchos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar el peso
de las placas y del canal caliente.
1. Asegurarse de que el alojamiento de la placa del distribuidor y el distribuidor están
limpios y sin rebabas.
2. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado del
distribuidor.
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los cáncamos o ganchos de izado, las cadenas o las eslingas y el
dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo se
realiza en condiciones de funcionamiento seguras.
3. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar el distribuidor sobre
el alojamiento de la placa del distribuidor.
4. Bajar el distribuidor hacia el alojamiento del distribuidor sobre el aislante del distribuidor
y ajustar el distribuidor para acoplar los elementos de posicionamiento.
Instalación de los distribuidores
4–15
Figura 4-13 Instalación del distribuidor
1. Distribuidor 2. Tornillo de retención del distribuidor
5. Desconectar el dispositivo de elevación de la grúa y retirar los cáncamos o ganchos de
izado.
6. Instalar y apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor para fijarlo a su placa.
Asegurarse de que los tornillos de retención del distribuidor están recubiertos con un
lubricante antigripaje para alta temperatura.
7. Girar los tornillos de retención del distribuidor en sentido antihorario 1/4 de giro y medir
la precarga del distribuidor. Consultar el Apartado 4.6 para obtener más información.
8. Una vez que se hayan verificado las mediciones de precarga, apretar a mano los tornillos
de retención del distribuidor.
9. Instalar los hilos para las resistencias del distribuidor y dirigirlos a través de los canales
para cables del distribuidor. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos en sus
canales por medio de pinzas para cables.
4.6
Medición de la precarga
Se deben realizar y verificar las mediciones de precarga de distintas secciones del canal
caliente antes de instalar las placas y con el canal caliente a temperatura ambiente (< 25 °C
o < 77 °F). Si las mediciones de precarga no están dentro de las tolerancias permitidas
pueden producirse daños en las placas, los topes de apoyo o los aislantes de apoyo.
¡IMPORTANTE!
Antes de medir la precarga en un sistema de distribuidor o de distribuidor de reparto,
asegurarse de que los pernos de retención del distribuidor se han apretado a mano y se han
girado 1/4 de vuelta en sentido antihorario. Si se aprietan en exceso los pernos de retención
del distribuidor se pueden sobreextender los alojamientos de la boquilla o dañar los
componentes debajo del distribuidor que no están asentados adecuadamente.
4–16
Medición de la precarga
Montaje
¡IMPORTANTE!
Medir siempre la precarga en más de una sección del canal caliente para asegurarse de que
la precarga sea uniforme.
4.6.1
Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico
Para medir la precarga de todos los sistemas de punto de inyección térmico, realizar lo
siguiente:
1. Determinar la altura de los aislantes de apoyo a partir del plano Vista en sección del
montaje. Ver el Capítulo 7.
2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la cara superior de la placa
del distribuidor hasta la cara de los distribuidores. Restar este valor de la altura de los
aislantes de apoyo para determinar el valor de precarga.
NOTA:
Como alternativa, si existe un aislante de apoyo de repuesto disponible, colocar
el aislante de apoyo sobre el distribuidor y medir la distancia desde la parte
superior del tope de apoyo hasta la placa del distribuidor. El valor que se
obtenga será el valor de precarga.
3. Realizar mediciones de precarga desde las demás esquinas de los distribuidores para
asegurarse de que sean uniformes.
4. Comparar los valores de precarga con los valores de la dimensión C que se especifican en
el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
Si el valor no está dentro de las tolerancias indicadas en el diagrama de puntas,
revisar el conjunto para comprobar si existen obstrucciones o suciedad.
¡PRECAUCIÓN!
No apretar los pernos de retención del distribuidor para reducir el valor de precarga.
Los pernos de retención del distribuidor se deben apretar a mano y después girar
1/4 de vuelta en sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de
precarga.
4.6.2
Medición de la precarga en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX
Proceder como sigue para medir la precarga en los sistemas de válvula de aguja Ultra 350,
Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
1. Determinar la altura de los topes de apoyo a partir del plano Vista en sección del montaje.
Ver el Capítulo 7.
del distribuidor hasta la cara de los distribuidores. Restar este valor de la altura de los
topes de apoyo para determinar el valor de precarga.
Medición de precarga en sistemas de punto de inyección térmico
4–17
NOTA:
Como alternativa, si existe un tope de apoyo de repuesto disponible, colocar el
tope de apoyo sobre el distribuidor y medir la distancia desde la parte superior
del tope de apoyo hasta la placa del distribuidor. El valor que se obtenga será el
valor de precarga.
Figura 4-14 Medición de la precarga en los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX
NOTA:
¡PRECAUCIÓN!
Los pernos de retención del distribuidor se deben apretar a mano y después girar 1/4
de vuelta en sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de
precarga.
4.6.3
Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Para medir la precarga en sistemas de válvula de aguja Ultra 350 y Ultra 500 VGSX, realizar lo
siguiente:
1. Medir las dimensiones de profundidad de la perforación del cilindro del pistón y
comprobarlas con las del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde la parte superior del
cilindro del pistón hasta la placa del distribuidor. Registrar la distancia como medición
"A".
4–18
Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Montaje
Figura 4-15 Medición de la precarga en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
3. En la placa trasera, medir la distancia que existe entre la superficie que va desde la placa
del distribuidor a la placa trasera y la superficie de sellado en la perforación del cilindro
del pistón. Registrar la distancia como medición "B".
NOTA:
La superficie de sellado es donde el cilindro del pistón entra en contacto con la
placa trasera.
4. Restar la medición "B" de la medición "A" para determinar la medición de precarga
(es decir, A-B = Precarga).
NOTA:
NOTA:
¡PRECAUCIÓN!
Los pernos de retención del distribuidor se deben apretar a mano y después girar
1/4 de vuelta en sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de
precarga.
4.6.4
Medición de precarga en distribuidores de reparto
Proceder como sigue para medir la precarga en todos los sistemas de punto de inyección
térmico y de válvula de aguja que utilizan distribuidores de reparto:
1. Determinar la precarga del distribuidor y compararla con la dimensión C1 especificada
en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
Consultar en el Apartado 4.6.2 las instrucciones para medir la precarga en
sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VGLX/EX.
4–19
NOTA:
Consultar en el Apartado 4.6.3 las instrucciones sobre la medición de la precarga
en los sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX.
2. Con un micrómetro de profundidad, medir la distancia desde el distribuidor de reparto
hasta la cara superior del tope de apoyo. Registrar esta medición como medición "A".
Figura 4-16 Medición de la distancia entre el conjunto de muelles del aislante de apoyo y el tope de apoyo
3. Asegurarse de que la placa trasera descansa sobre un banco de trabajo con el
alojamiento mirando hacia arriba.
trasera hasta la cara interior de la perforación donde hará contacto el conjunto de
muelles de la placa trasera. Registrar esta medición como medición "B".
Figura 4-17 Medición de la altura de la perforación en la placa trasera
5. Restar la medición "B" de la medición "A" para determinar la medición de precarga (es
decir, A-B = Precarga).
7. Comparar las mediciones de precarga con los valores de la dimensión C2 que se
especifican en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del montaje. Ver el
Capítulo 7.
NOTA:
4–20
Montaje
¡PRECAUCIÓN!
No apretar los pernos de retención del distribuidor o del distribuidor de reparto para
reducir los valores de precarga. Los pernos de retención del distribuidor y del
distribuidor de reparto se deben apretar a mano y después girar 1/4 de vuelta en
sentido antihorario antes de que se puedan realizar mediciones de precarga.
4.7
Montaje de las agujas del obturador y los pistones
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar agujas del obturador y pistones en
los sistemas de válvula de aguja.
4.7.1
Montaje en sistemas Ultra 350 VGSX
El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del obturador y
pistón en un sistema Ultra 350 VGSX nuevo.
NOTA:
Si se ha procesado resina a través del sistema de canal caliente, consultar en el
Apartado 5.19.2.2 las instrucciones de instalación.
1. Limpiar el pistón para asegurarse de que no existe suciedad ni aceite.
NOTA:
Asegurarse de que la junta tórica no esté torcida en la ranura de la junta.
Figura 4-18 Montaje de aguja del obturador y pistón
1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Espaciador 5. Tornillo
Montaje de las agujas del obturador y los pistones
4–21
2. Insertar la aguja del obturador en la perforación de la aguja en el pistón.
3. Deslizar cuidadosamente el espaciador sobre la aguja del obturador hasta que llegue al
fondo del pistón.
4. Aplicar una capa de teflón líquido a las roscas de dos tornillos de cabeza plana.
5. Instalar dos tornillos de cabeza plana a través de la parte posterior del pistón hasta el
espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el
par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
6. Hacer girar la aguja en el pistón para asegurarse de que se puede mover libremente.
NOTA:
Asegurarse de que la aguja del obturador puede girar libremente dentro del
pistón.
7. Instalar una nueva junta tórica o doble delta:
a. Si el conjunto utiliza una junta doble delta, consultar el Apartado 4.7.5.
b. Si el conjunto utiliza una junta tórica, aplicar una capa de lubricante para alta
temperatura en la ranura de la junta del pistón e instalar una nueva junta tórica en la
ranura. No retirar el exceso de silicona.
NOTA:
NOTA:
El lubricante para alta temperatura se utiliza únicamente en juntas
encapsuladas de teflón.
8. Guiar con cuidado el conjunto completo de aguja del obturador y pistón dentro del
casquillo del distribuidor, empujando suavemente con la mano hasta que el espaciador
descanse en el casquillo del distribuidor.
NOTA:
4.7.2
No debe existir resistencia en la aguja del obturador del casquillo. Si hay
resistencia, asegurarse de que no haya acumulación de material, introduciendo
en el orificio un limpiador de tubos o un cepillo de latón y soplando con aire
comprimido.
pistón en un sistema Ultra 500 VGSX nuevo.
NOTA:
NOTA:
4–22
Montaje
fondo del pistón.
4. Instalar dos tornillos Allen a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador
para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de
apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
pistón.
NOTA:
NOTA:
NOTA:
comprimido.
4–23
4.7.3
Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX
El siguiente procedimiento se utiliza para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón
en un sistema Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX nuevo.
NOTA:
1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Tornillo prisionero
5. Cilindro del pistón
2. Insertar la aguja del obturador a través del orificio central en el pistón. Asegurarse de que
el punto de la aguja del obturador está en el extremo opuesto de las roscas en el pistón.
3. Recubrir la rosca del tornillo prisionero con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.
NOTA:
Asegurarse de que la rosca del pistón está limpia y seca.
NOTA:
El lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 se encuentra disponible en tubo
exprimidor de 3 oz (nº de pieza 3936720) o en tubo de 14 oz para pistola de
engrase (nº de pieza 3936725).
4. Instalar el tornillo prisionero en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el
plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
pistón.
4–24
Montaje en sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX
Montaje
NOTA:
NOTA:
casquillo del distribuidor, empujando suavemente con la mano hasta que el pistón
llegue hasta el fondo del casquillo del distribuidor.
NOTA:
comprimido.
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar ningún tipo de lubricante en las juntas de pistón tipo doble delta.
8. Colocar el cilindro sobre el conjunto de aguja del obturador y pistón en el casquillo del
distribuidor. Asegurarse de que el cilindro del pistón llega hasta el fondo del tope de
apoyo.
NOTA:
4.7.4
El cilindro del pistón se instala durante el procedimiento de instalación de la
junta doble delta.
Montaje en sistemas Ultra 1000 VGLX/EX
pistón en un sistema Ultra 1000 VGLX/EX nuevo.
NOTA:
4–25
1. Pistón 2. Junta doble delta o cuádruple 3. Aguja del obturador 4. Espaciador del pistón
2. Insertar la aguja del obturador en el espaciador del pistón.
3. Roscar el espaciador del pistón (4) en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en
el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
pistón.
5. Instalar una nueva junta doble delta o cuádruple:
b. Si el conjunto utiliza una junta cuádruple, aplicar una capa de lubricante para alta
temperatura en la ranura de la junta del pistón e instalar una nueva junta cuádruple
en la ranura. No retirar el exceso de silicona.
NOTA:
Asegurarse de que la junta cuádruple no esté torcida en la ranura de la junta.
NOTA:
NOTA:
No debe existir resistencia en la aguja del obturador del casquillo del
distribuidor. Si hay resistencia, asegurarse de que no haya acumulación de
material, introduciendo en el orificio un limpiador de tubos o un cepillo de latón
y soplando con aire comprimido.
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar ningún tipo de lubricante en las juntas de pistón tipo doble delta.
4–26
Montaje
7. Colocar el cilindro del pistón sobre el conjunto de aguja del obturador y pistón en el
casquillo del distribuidor. Asegurarse de que el cilindro del pistón llega hasta el fondo del
tope de apoyo.
NOTA:
4.7.5
junta doble delta.
Instalación de la junta doble delta
Proceder como sigue para instalar la junta doble delta en pistones de válvula de aguja de
sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
NOTA:
Este procedimiento se ha ideado para sistemas que no se han utilizado para
procesar resina. Para sistemas que contienen resina en los distribuidores y canales
de material fundido, consultar el Apartado 5.19.3.
NOTA:
El siguiente procedimiento utiliza la herramienta de instalación de junta de pistón
doble delta. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.7.
1. Montar la aguja del obturador, el tornillo prisionero y el pistón.
2. Colocar el pistón en un tornillo de banco con mordazas suaves.
Figura 4-22 Aguja del obturador y pistón en tornillo de banco
3. Instalar la junta tórica interior en la ranura de la junta haciéndola rodar sobre el pistón.
No se requieren herramientas.
Figura 4-23 Instalación de la junta tórica interior
4–27
4. Colocar la herramienta de instalación de juntas en la parte superior del pistón.
5. Instalar la junta tórica exterior; para ello, empujar la junta sobre la herramienta de
instalación de juntas hasta que se asiente sobre la junta tórica interior.
Figura 4-24 Instalación de la junta exterior
6. Retirar la herramienta de instalación de juntas.
7. Insertar el cilindro del pistón en la herramienta base del tapón del cilindro. Asegurarse de
que la herramienta se asienta en una superficie de trabajo sólida.
Figura 4-25 Cilindro del pistón en la herramienta base del tapón del cilindro
1. Cilindro del pistón 2. Herramienta base del tapón del cilindro
8. Montar la herramienta de instalación de pistones sobre el cilindro del pistón.
Figura 4-26 Instalación de la herramienta de instalación de pistones
9. Insertar el conjunto de pistón en la herramienta de instalación de pistones con la aguja
del obturador apuntando hacia arriba.
4–28
Montaje
Figura 4-27 Conjunto del pistón en la herramienta de instalación de pistones
10. Deslizar la herramienta de martillo sobre la aguja del obturador y utilizarla para presionar
el conjunto del pistón hacia el cilindro del pistón.
NOTA:
Asegurarse de que el conjunto del pistón se ha empujado hasta el fondo del
cilindro del pistón.
Figura 4-28 Uso de la herramienta de martillo
11. Retirar las herramientas de martillo y de instalación de pistones.
12. Retirar el conjunto de cilindro del pistón de la herramienta base del tapón del cilindro.
Figura 4-29 Retirada del conjunto final
4–29
4.8
Montaje de la placa de distribución de aire central
El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa de distribución de aire opcional
en los sistemas de válvula de aguja:
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Asegurarse de que la placa del distribuidor totalmente montada está colocada en un
banco de trabajo con el alojamiento del distribuidor mirando hacia arriba. La placa debe
estar apoyada en dos bloques de madera.
¡IMPORTANTE!
Los bloques de madera deben ser lo suficientemente altos como para evitar que las puntas
de las boquillas entren en contacto con el banco de trabajo cuando estén instaladas los
conjuntos de boquillas.
2. Limpiar cuidadosamente todas las perforaciones, orificios de rosca y orificios guía para
eliminar restos de material o de aceite.
3. Asegurarse de que los pasadores de posicionamiento de la placa de distribución de aire
central están instalados en la placa del distribuidor.
NOTA:
Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para determinar
qué lado de la placa de distribución de aire central coincide con la placa del
distribuidor.
4. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en las puntas de los pasadores de
posicionamiento.
5. Instalar cáncamos o ganchos de izado adecuados en las ubicaciones de izado de la placa
de distribución de aire central en el lado opuesto a la placa del distribuidor.
¡ADVERTENCIA!
6. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa de
distribución de aire central sobre la placa del distribuidor.
4–30
Montaje
7. Alinear la placa de distribución de aire central con los pasadores de posicionamiento y
bajarla hacia la placa del distribuidor.
8. Desconectar el dispositivo de izado.
9. Retirar los cáncamos o ganchos de izado de la placa de distribución de aire central.
10. Instalar cáncamos o ganchos de izado adecuados en las ubicaciones de izado de la parte
superior de la placa del distribuidor.
11. Levantar lentamente la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central
hasta que estén situadas en un ángulo de 45°.
12. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de los tornillo de
retención que se utilizarán para unir las placas de manera segura.
13. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de dos tornillos de
retención e instalarlos a través de la placa del distribuidor. Apretar los tornillos a mano.
14. Colocar la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central de manera que
estén verticales con respecto al banco de trabajo. No desconectar el dispositivo de izado.
15. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura a las puntas de los tornillos de
retención restantes e instalarlos a través de la placa del distribuidor.
16. Aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje (consultar
el Capítulo 4) a los tornillos de retención con el patrón cruzado que se muestra en la
Figura 4-30.
Figura 4-30 Secuencia de par de apriete de los tornillos de retención
17. Instalar los termopares de distribuidor en los distribuidores a través de los orificios de
acceso de la placa del distribuidor.
NOTA:
Para evitar perder el tornillo, montarlo con el termopar y retirar los hilos hacia
atrás al insertarlo a través de la placa del distribuidor. Esto creará una tensión
suficiente como para mantener unido el conjunto hasta que el tornillo
comience a introducirse en la rosca del distribuidor.
18. Etiquetar cada hilo con su designación de terminal.
NOTA:
Consultar la información de cableado en los esquemas del sistema eléctrico en
el Capítulo 7.
4–31
19. Dirigir los hilos a través de las ranuras para cable en la placa y conectarlos a los
conectores de terminales múltiples. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos en
sus ranuras por medio de pinzas para cables.
NOTA:
el Capítulo 7.
20. Bajar el conjunto hacia dos bloques de madera con la cara de la placa del distribuidor
hacia abajo.
21. Retirar los cáncamos o ganchos de izado de la placa del distribuidor.
4.9
Montaje de la placa trasera
Proceder como sigue para montar la placa trasera:
NOTA:
1. Asegurarse de que la placa trasera está limpia y no presenta marcas de palanca en torno
a las ranuras de palanca. Limpiar la superficie de la placa trasera con una piedra India
mediana (piedra de aceite de grano 240) según sea necesario.
Figura 4-31 Montaje de la placa trasera
1. Placa trasera 2. Resistencia del casquillo del bebedero 3. Tornillo de retención
4. Termopar 5. Anillo de centrado 6. Perforación de posicionamiento de la placa trasera
7. Pasador de posicionamiento de la placa del distribuidor
2. Comprobar que todos los pasadores de posicionamiento están en su lugar antes de
instalar la placa trasera.
3. Comprobar que la placa trasera cuenta con orificios de juego mecanizados de forma que
coincidan con las ubicaciones del termopar en el distribuidor.
4–32
Montaje
4. Comprobar las mediciones de precarga de los distribuidores. Ver el Apartado 4.6.
5. Sólo en sistemas de válvula de aguja, medir las dimensiones de profundidad de la
perforación del cilindro del pistón y comprobarlas en el plano Vista en sección del
6. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la placa
trasera.
¡ADVERTENCIA!
7. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar la placa trasera.
8. Bajar lentamente la placa trasera sobre la placa del distribuidor o la placa de distribución
de aire central (si se incluye en el equipo). Asegurarse de que los pasadores de
posicionamiento están alineados con las perforaciones de posicionamiento de la placa
trasera.
izado.
10. Aplicar una ligera capa de lubricante para alta temperatura en el extremo de cada uno de
los pasadores de posicionamiento.
11. Instalar los tornillos de retención y aplicar el par de apriete especificado en el plano Vista
en sección del montaje (consultar el Capítulo 7) con el patrón cruzado que se muestra en
la Figura 4-31.
¡IMPORTANTE!
Al fijar la placa trasera a la placa del distribuidor o a la placa de distribución aire central
(cuando se incluye en el equipo), apretar en primer lugar los tornillos que están más cerca
del centro.
12. Volver a apretar los tornillos hasta lograr un par de apriete uniforme en todos ellos.
13. Instalar la resistencia y el termopar del bebedero. Ver el Apartado 4.10.
14. Instalar los termopares de distribuidor en el distribuidor a través de los orificios de acceso
de la placa trasera.
NOTA:
Para evitar perder el tornillo, montarlo con el termopar y retirar los hilos hacia
atrás al insertarlo a través de la placa del distribuidor. Esto creará una tensión
suficiente como para mantener unido el conjunto hasta que el tornillo
comience a introducirse en la rosca del distribuidor.
15. Instalar el anillo de centrado y fijarlo en su lugar con dos tornillos Allen.
16. Dirigir el termopar del casquillo del bebedero y los cables de alimentación eléctrica de la
resistencia hacia los conectores de terminales múltiples adecuados. Utilizar pinzas para
cables para fijar los hilos en sus canales correspondientes.
NOTA:
el Capítulo 7.
4–33
4.10 Montaje de la resistencia del bebedero
El siguiente procedimiento describe cómo instalar una resistencia de bebedero. Las
resistencias de bebedero incluyen un termopar que se instala durante el montaje o un
termopar ya instalado.
4.10.1 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar independiente
Para instalar una resistencia de bebedero que incluye un termopar independiente, realizar lo
siguiente:
1. Instalar la resistencia y el termopar del bebedero a través del orificio del bebedero en el
casquillo del bebedero. Apretar a mano el circlip de la resistencia del bebedero.
2. Deslizar la resistencia del bebedero sobre el casquillo del bebedero y alinear las
conducciones de cable con las ranuras correspondientes en la placa trasera. Asegurarse
de que la resistencia del bebedero se ha empujado lo suficiente como para dejar
expuesta la ranura del circlip en el casquillo del bebedero.
3. Instalar el circlip en la ranura del anillo de retención.
4. Roscar la herramienta de extracción de resistencias en la resistencia del bebedero y tirar
hacia arriba con la herramienta hasta que la resistencia entre en contacto con el circlip.
5. Instalar el termopar de la resistencia del bebedero.
¡PRECAUCIÓN!
El anillo delantero mantiene el termopar en su lugar, para permitir una lectura correcta
de la temperatura de la resistencia del bebedero. Se debe tener mucho cuidado al
conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero.
Esto podría provocar lecturas de temperatura defectuosas y un posible
sobrecalentamiento de la resistencia del bebedero y de otros componentes.
6. Instalar el anillo delantero sobre la resistencia del bebedero y apretar sólo a mano.
4.10.2 Montaje de una resistencia de bebedero con un termopar combinado
Para instalar una resistencia de bebedero que incluye un termopar, realizar lo siguiente:
1. Instalar el conjunto de resistencia del bebedero a través del orificio del bebedero en el
casquillo.
2. Deslizar la resistencia del bebedero sobre el casquillo del bebedero y alinear las
conducciones de cable con las ranuras correspondientes en la placa trasera. Asegurarse
de que la resistencia del bebedero se ha empujado lo suficiente como para dejar
expuesta la ranura del circlip en el casquillo del bebedero.
Si la longitud del hilo es demasiado larga, consultar el Apartado 4.10.2.1.
Si la longitud del hilo es demasiado corta, consultar el Apartado 4.10.2.2.
3. Instalar el circlip en la ranura del anillo de retención.
4–34
Montaje de la resistencia del bebedero
Montaje
4.10.2.1 Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor
En alojamientos pequeños de distribuidor en los que la longitud del hilo es mayor de la
necesaria, envolver los hilos en torno al cuerpo de la resistencia para reducir la holgura
y asegurarse de que se ajustan de manera adecuada en el canal de cables.
Figura 4-32 Hilo envuelto en torno a la resistencia del bebedero
4.10.2.2 Recomendaciones para alojamientos grandes de distribuidor
En alojamientos grandes de distribuidor en los que la longitud del hilo no es suficiente para
alcanzar un canal de cables, cortar e instalar una longitud de manguito de fibra de vidrio para
proteger el hilo.
Figura 4-33 Manguito de fibra de vidrio
Recomendaciones para alojamientos pequeños de distribuidor
4–35
4.11 Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar y probar los conjuntos de punta de
la boquilla y resistencia en los sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.
4.11.1 Montaje en sistemas de punto de inyección térmico
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los conjuntos de punta de la boquilla
y resistencia en los sistemas de punto de inyección térmico.
4.11.1.1 Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 250
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM
en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 250:
1. Deslizar el conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta
que llegue al fondo del alojamiento.
NOTA:
El conjunto de resistencia de la boquilla incluye el manguito de retención,
la resistencia de la boquilla y el termopar.
Figura 4-34 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 250 (resistencia HTM)
1. Punta de la boquilla 2. Resistencia de la boquilla 3. Manguito de retención 4. Alojamiento
de la boquilla
2. Dirigir los hilos del termopar y resistencia de la boquilla a través de las ranuras para cables
en la placa del distribuidor.
4–36
Montaje de conjuntos de punta de la boquilla y resistencia
Montaje
3. Destornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención, de manera que
no interfiera cuando se instale la punta de la boquilla.
4. Inspeccionar la punta de la boquilla y las roscas del alojamiento de la boquilla para
detectar una posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre.
Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.
5. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de apriete impreso en el lateral de la punta
de la boquilla con un útil de desmontaje de puntas de boquilla. El valor de par de apriete
se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
Consultar en el Apartado 5.4 una lista de herramientas especiales de Husky y sus
números de pieza.
6. Tirar del conjunto de resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que entre en contacto
con la sección hexagonal de la punta de la boquilla.
7. Aplicar al tornillo prisionero en el extremo del manguito de retención el par de apriete
especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
8. Instalar pinzas para cables en las ranuras para cables para evitar que se compriman
y sobrecalienten.
9. Etiquetar cada hilo con el número de zona de calefacción.
10. Prensar los extremos de los hilos y conectar éstos a los conectores de terminales
múltiples correspondientes. Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el
Capítulo 7.
11. Probar cada zona de calefacción de la boquilla de acuerdo con las instrucciones del
Apartado 4.11.3.
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM en
un sistema de punto de inyección térmico Ultra 350:
1. Inspeccionar la punta de la boquilla y el alojamiento de la boquilla para detectar una
posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas
las superficies de sellado deben estar limpias y secas.
Montaje de una resistencia HTM en sistemas Ultra 350
4–37
1
2
3
4
Figura 4-35 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 350 (resistencia HTM)
1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles ondulados
2. Roscar la punta de la boquilla en el cuerpo de la boquilla. Apretar la punta de la boquilla
al par de apriete especificado en el lateral de la punta de la boquilla con un útil para el
desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en
NOTA:
números de pieza.
3. Deslizar los muelles ondulados en el alojamiento de la boquilla. La cantidad de muelles
ondulados requerida se indica en el plano Vista en planta del montaje. Ver el Capítulo 7.
que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.
NOTA:
El conjunto de resistencia de la boquilla incluye el manguito de retención, la
resistencia de la boquilla y el termopar.
5. Instalar el circlip en el retenedor de la punta y tirar hacia arriba del conjunto de
resistencia de la boquilla.
en la placa del distribuidor. Asegurarse de que todos los hilos están sujetos de manera
adecuada en sus ranuras por medio de pinzas para cables.
NOTA:
Todo el cableado a lo largo de la resistencia de la boquilla debe estar trenzado
para alta temperatura o encamisado con un manguito para alta temperatura.
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4–38
Montaje
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM en
un sistema de punto de inyección térmico Ultra 500:
1. Inspeccionar el inserto de punta, el retenedor de la punta y el alojamiento de la boquilla
para detectar posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre.
1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Retenedor de la punta 4. Inserto de punta
5. Alojamiento de la boquilla
2. Insertar el inserto de punta en el retenedor de la punta y roscar el retenedor en el
alojamiento de la boquilla. Aplicar al retenedor de la punta el par de apriete impreso en
un lateral del retenedor con un útil de desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de
par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el
Capítulo 7.
NOTA:
números de pieza.
NOTA:
Al instalar puntas de bebedero térmico (TS), comprobar la orientación del
pasador de flujo antes de instalar la punta, tal como se muestra en la Figura 4-39.
4–39
Figura 4-37 Orientación del bebedero térmico (TS)
1. Punta del bebedero térmico (TS) 2. Pasador de flujo
3. Destornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención de manera que
no interfiera durante la instalación del conjunto de resistencia de la boquilla.
NOTA:
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.1.4 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia de cobre
en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 500:
4–40
Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500
Montaje
Figura 4-38 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 (resistencia de cobre)
1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Circlip 4. Termopar 5. Resistencia de la
boquilla (cobre) 6. Retenedor de la punta 7. Inserto de punta 8. Alojamiento de la boquilla
Capítulo 7.
NOTA:
números de pieza.
NOTA:
4–41
3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta que se vea
la ranura del circlip en el retenedor de la punta.
4. Instalar el circlip en el retenedor de la punta.
5. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor de la resistencia de la
boquilla, tal como se muestra en la Figura 4-38.
NOTA:
En la resistencia de la boquilla existe una ranura que permite que el termopar se
ajuste en su posición con el manguito de retención.
6. Deslizar el manguito de retención sobre la resistencia el termopar de la boquilla.
¡PRECAUCIÓN!
de la temperatura de la resistencia de la boquilla. Se debe tener mucho cuidado al
conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero.
sobrecalentamiento de la resistencia de la boquilla y de otros componentes.
7. Tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba contra el circlip.
8. Apretar a mano el anillo delantero en la resistencia de la boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.1.5 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Ultra
en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 500 y 750:
4–42
Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
Montaje
Figura 4-40 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
(resistencia Ultra)
1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Retenedor de la punta
4. Inserto de punta 5. Alojamiento de la boquilla
Capítulo 7.
NOTA:
números de pieza.
NOTA:
Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
4–43
3. Instalar el anillo de retención del termopar sobre la resistencia de la boquilla.
4. Orientar el anillo de retención del termopar de manera que los hilos estén en el mismo
lado que los hilos de la resistencia de la boquilla.
5. Deslizar la resistencia de la boquilla en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención
del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso
necesario, el anillo del termopar se puede abrir ligeramente con un destornillador de
cabeza plana.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.1.6 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia
bimetálica en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750 y 1000:
4–44
Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000
Montaje
Figura 4-42 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000
(resistencia bimetálica)
1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Retenedor de la
punta 6. Inserto de punta 7. Alojamiento de la boquilla
Capítulo 7.
NOTA:
números de pieza.
NOTA:
Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 y Ultra 1000
4–45
5. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor del extremo de la
resistencia de la boquilla, tal como se muestra en la Figura 4-42.
¡PRECAUCIÓN!
conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero. Esto
podría provocar lecturas de temperatura defectuosas y un posible
6. Fijar el termopar a la resistencia de la boquilla apretando a mano el anillo delantero de la
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.1.7 Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Triton en
un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750-UP:
para detectar posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las
roscas y todas las superficies de sellado deben estar limpias y secas.
4–46
Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP
Montaje
Figura 4-44 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750-UP (resistencia Triton)
1. Retenedor de la punta 2. Inserto de punta 3. Circlip 4. Anillo de retención del termopar
5. Resistencia de la boquilla (Triton) 6. Muelle ondulado 7. Alojamiento de la boquilla
Capítulo 7.
NOTA:
Cada muelle ondulado se puede comprimir aproximadamente hasta
3 mm (0,12 pulg.).
7. Mientras se sostienen firmemente la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del
termopar contra los muelles ondulados, instalar el circlip en la ranura del alojamiento de
la boquilla.
NOTA:
Montaje de una resistencia Triton en sistemas Ultra 750-UP
4–47
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.1.8 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6
bimetálica en un sistema de punto de inyección térmico Ultra 750 HT-S6:
1. Inspeccionar la punta de la boquilla y el alojamiento de la boquilla para detectar una
posible contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas
las superficies de sellado deben estar limpias y secas.
Figura 4-45 Superficies de sellado de la boquilla HT-S6
1. Diámetro de sellado del alojamiento de la boquilla 2. Superficie de sellado de la punta de la
boquilla
2. Roscar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla. Aplicar en la punta de la
boquilla el par de apriete impreso en ella. El valor de par de apriete se especifica también
en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
4–48
números de pieza.
Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6
Montaje
Figura 4-46 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 750 HT-S6
1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Punta de la
boquilla 6. Alojamiento de la boquilla
4. Instalar el circlip en el retenedor de la punta y tirar de la resistencia de la boquilla hacia
arriba hasta que se detenga contra el circlip.
¡PRECAUCIÓN!
de la temperatura de la resistencia de la boquilla. Se debe tener mucho cuidado
al conectar el termopar para no extraerlo de la parte inferior del anillo delantero.
NOTA:
Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 750 HT-S6
4–49
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.2 Montaje en sistemas de válvula de aguja
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar los conjuntos de punta de la boquilla
y resistencia en los sistemas de válvula de aguja.
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia HTM
en un sistema de válvula de aguja Ultra 350:
1
2
3
4
Figura 4-47 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 350 VG (resistencia HTM)
1. Anillo de retención 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles
ondulados
2. Instalar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla y aplicar el par de apriete
impreso en el lateral de la punta de la boquilla con un útil de desmontaje de puntas de
boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del
NOTA:
4–50
números de pieza.
Montaje en sistemas de válvula de aguja
Montaje
que se vea la ranura del circlip en la punta de la boquilla.
NOTA:
5. Instalar el circlip en la punta de la boquilla y tirar hacia arriba del conjunto de resistencia
de la boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.2.2 Montaje de una resistencia de cobre en sistemas Ultra 500
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia de cobre
en un sistema de válvula de aguja Ultra 500:
4–51
Figura 4-48 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 VG (resistencia
de cobre)
1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Anillo de retención 4. Resistencia de la
boquilla 5. Termopar 6. Punta de la boquilla
NOTA:
números de pieza.
3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la
boquilla.
4. Instalar el anillo de retención alrededor de la punta de la boquilla.
5. Conectar el termopar a la resistencia de la boquilla.
6. Tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba contra el anillo de retención.
7. Si es necesario, instalar el manguito de retención sobre el termopar y la punta de la
boquilla.
8. Instalar el anillo delantero y apretarlo a mano.
NOTA:
4–52
Montaje
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.2.3 Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Proceder como sigue para montar el conjunto de punta de la boquilla y resistencia Ultra en
un sistema de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 o Ultra 1000:
Figura 4-49 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500 y Ultra 750 VG
(resistencia Ultra)
1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla
NOTA:
números de pieza.
4. Deslizar la resistencia de la boquilla en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención
del termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso
cabeza plana.
Montaje de una resistencia Ultra en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
4–53
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.2.4 Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
bimetálica en un sistema de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
Figura 4-50 Montaje de la punta de la boquilla y la resistencia en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y
Ultra 1000 VG (resistencia bimetálica)
1. Anillo delantero 2. Anillo de retención 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar
5. Punta de la boquilla
NOTA:
4–54
números de pieza.
Montaje de una resistencia bimetálica en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Montaje
3. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la
boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4.11.3 Prueba de resistencias de la boquilla
Proceder como sigue para confirmar que una resistencia de boquilla funciona de manera
adecuada:
1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada zona de calefacción de la boquilla.
Consultar las mediciones de ohmios requeridas para cada zona en los esquemas del
sistema eléctrico del Capítulo 7. La tolerancia normal para las resistencias de la boquilla
es ±5%.
¡PRECAUCIÓN!
Un problema habitual con las resistencias de la boquilla es la absorción de humedad
debido a la naturaleza higroscópica del aislamiento. Una resistencia con una lectura
baja (>10K ohmios) en el aislamiento del conductor central deberá secarse y ser
comprobada de nuevo para determinar si la humedad era la causa de dicha lectura.
Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener
información adicional.
Prueba de resistencias de la boquilla
4–55
2. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada conexión a tierra. Una medición de
cualquier conexión a tierra que esté por debajo de los 100 kilohmios indica un
cortocircuito a tierra. Una lectura entre 100 kilohmios y 1 megaohmio suele estar
asociada con un problema de humedad en la resistencia. Una lectura por encima de
1 megaohmio constituye un valor correcto.
4–56
NOTA:
Una lectura baja puede ser el resultado de la presencia de un hilo comprimido o
un elemento de resistencia roto. Seguir el trazado de los hilos en primer lugar
para comprobar que no hay ningún hilo comprimido o dañado. Se podrá
realizar un empalme en los hilos, pero ello deberá ser llevado a cabo por un
electricista cualificado. El empalme debe ser del tipo termorretráctil de doble
capa con capa interna de resina para evitar posibles infiltraciones de agua.
Dicho tubo termorretráctil deberá ser dimensionado para 150 °C (302 °F) como
mínimo.
NOTA:
Consultar la información de resistencia en los esquemas del sistema eléctrico en
el Capítulo 7.
Prueba de resistencias de la boquilla
Montaje
4.12 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0)
Los siguientes procedimientos describen cómo montar secciones del conjunto de boquilla
unitaria con válvula de aguja (SCVG, por sus siglas en inglés) (generación 1.0). Se deben
seguir por orden para montar el conjunto SCVG completo.
NOTA:
Las boquillas unitarias con válvula de aguja están diseñadas sólo para el
funcionamiento neumático. Consultar el apartado 3.5.2 para obtener más
información.
4.12.1 Montaje del cuerpo del bebedero
Proceder como sigue para montar el cuerpo del bebedero:
1. Asegurarse de que el cuerpo del bebedero y sus canales de material fundido están
limpios y libres de rebabas.
2. Instalar un tornillo prisionero en el orificio de drenaje del lateral del cuerpo del bebedero
y apretar a mano.
Figura 4-51 Montaje del cuerpo del bebedero
1. Cuerpo del bebedero 2. Tornillo prisionero 3. Aguja del obturador 4. Retenedor de la
aguja 5. Tornillo prisionero 6. Barra de conexión
3. Instalar la aguja del obturador en el retenedor de la aguja y aplicar al tornillo prisionero
el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
4. Deslizar las barras de conexión en el retenedor de la aguja e insertar el conjunto de
retenedor de la aguja y barra de conexión en el cuerpo del bebedero.
Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 1.0)
4–57
4.12.2 Montaje de la base de la extrusora
Proceder como sigue para montar la base de la extrusora:
1. Insertar dos anillos abiertos y dos casquillos de pasador en el cuerpo del bebedero.
Comprobar que los componentes están en las perforaciones correctas. Todas las
perforaciones tienen el mismo diámetro, pero distintas profundidades.
Figura 4-52 Montaje de la base de la extrusora
1. Anillo abierto 2. Casquillo de pasador 3. Base de la extrusora
2. Presionar la base de la extrusora en el cuerpo del bebedero, asegurándose de que los
orificios de drenaje y los orificios de los tornillos estén alineados.
4–58
Montaje de la base de la extrusora
Montaje
4.12.3 Montaje del aislante y el alojamiento
Proceder como sigue para montar el aislante y el alojamiento de la boquilla:
1. Poner el conjunto boca abajo (aguja del obturador hacia arriba) e insertar el separador
de canales de material fundido en el cuerpo del bebedero.
Figura 4-53 Montaje del aislante y el alojamiento (se muestra Ultra 750)
1. Separador de canales 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Alojamiento de la boquilla
4. Montaje del alojamiento del aislante
2. Instalar el elemento de bloqueo de la rotación sobre el alojamiento de la boquilla.
3. Instalar el alojamiento de la boquilla (3) sobre la aguja del obturador hasta que llegue al
fondo del separador de canales.
4. Bajar el conjunto de alojamiento del aislante hacia el cuerpo del bebedero.
NOTA:
Asegurarse de que el recorte de 8 mm (0,3 pulg.) en el lado del conjunto de
alojamiento del aislante está situado directamente debajo del orificio
avellanado en el lateral del cuerpo del bebedero.
NOTA:
Puede ser necesario mover las barras de conexión para alinearlas con los
orificios en el conjunto de alojamiento del aislante y que el aislante se asiente
contra el cuerpo del bebedero.
Montaje del aislante y el alojamiento
4–59
4.12.4 Fijación de la base de la extrusora
Proceder como sigue para fijar la base de la extrusora al cuerpo del bebedero:
1. Sujetar el conjunto de alojamiento del aislante y girar el cuerpo del bebedero hasta que
la base de la extrusora quede boca arriba.
2. Fijar firmemente el conjunto en un anclaje de tornillo de banco con mordazas suaves
utilizando las partes planas del conjunto de alojamiento del aislante.
3. Recubrir las puntas de los cuatro tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta
temperatura.
Figura 4-54 Fijación de la base de la extrusora
1. Tornillo Allen
4. Instalar los tornillos Allen en la base de la extrusora y aplicarles el par de apriete
5. Retirar el cuerpo del bebedero del tornillo de banco y colocarlo en un banco de trabajo
con el conjunto de alojamiento del aislante boca arriba.
4–60
Fijación de la base de la extrusora
Montaje
4.12.5 Montaje del pistón
Proceder como sigue para montar el pistón:
Figura 4-55 Montaje del pistón
1. Junta interior del pistón 2. Junta exterior del pistón 3. Pistón
2. Rellenar los intersticios de la ranura de la junta tórica con lubricante Kem-A-Trix
Fahrenheit 800.
NOTA:
3. Instalar la junta interior del pistón dentro del pistón.
4. Instalar la junta exterior del pistón fuera del pistón.
Montaje del pistón
4–61
4.12.6 Montaje del cilindro del pistón
Proceder como sigue para montar el cilindro del pistón:
1. Girar las barras de conexión hasta que los orificios de posición apunten en forma radial
hacia afuera desde el alojamiento.
Figura 4-56 Montaje del cilindro del pistón
1. Barra de conexión 2. Pasador 3. Anillo de cobre 4. Manguito del cilindro 5. Cilindro
exterior 6. Tornillo de cabeza hueca del cilindro (x2)
2. Bajar con cuidado el pistón sobre los extremos de las barras de conexión.
3. Golpear ligeramente los pasadores hacia los orificios del pistón hasta que estén al nivel
del pistón.
4. Instalar el anillo de cobre y el manguito del cilindro (4) simultáneamente.
5. Deslizar el conjunto del anillo de cobre y el manguito del cilindro por el centro del pistón.
NOTA:
Comprobar los pasadores para asegurarse de que no haya cantos vivos o
muescas que puedan dañar la superficie interior del cilindro exterior.
6. Deslizar el cilindro exterior sobre el pistón.
7. Instalar dos tornillos de cabeza hueca del cilindro en el alojamiento del aislante y
apretarlos a mano para sujetar el cilindro exterior.
4–62
Montaje del cilindro del pistón
Montaje
4.12.7 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero
Proceder como sigue para instalar el termopar del cuerpo del bebedero:
1. Asegurar con cuidado el conjunto horizontalmente en un anclaje de tornillo de banco
de tal manera que el alojamiento del aislante apunte hacia su izquierda o derecha.
NOTA:
Para instalar el termopar, el orificio avellanado debe estar visible.
2. Insertar el termopar del cuerpo del bebedero en el orificio avellanado en el lateral del
cuerpo del bebedero.
Figura 4-57 Instalación del termopar del cuerpo del bebedero
1. Termopar del cuerpo del bebedero
3. Doblar el hilo del termopar tal como se muestra en la Figura 4-57, de modo que se
asiente en el orificio avellanado del cuerpo del bebedero y las conexiones salgan por el
recorte de 8 mm en el aislante.
Instalación del termopar del cuerpo del bebedero
4–63
4.12.8 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero
Proceder como sigue para instalar la resistencia del cuerpo del bebedero:
1. Girar el conjunto en el anclaje del tornillo de banco hasta que la base de la extrusora
quede boca arriba.
NOTA:
Asegurarse de que el recorte en el alojamiento del aislante quede fuera de las
mordazas del tornillo. Evitar que el hilo del termopar quede pinzado en el
tornillo de banco.
Figura 4-58 Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero
1. Resistencia del cuerpo del bebedero 2. Base de la extrusora
2. Deslizar la resistencia del cuerpo del bebedero sobre éste hasta que la resistencia llegue
al fondo del alojamiento del aislante.
4–64
Instalación de la resistencia del cuerpo del bebedero
Montaje
4.12.9 Instalación del racor de drenaje
Proceder como sigue para instalar el racor de drenaje:
1. Instalar el racor de drenaje en el cuerpo del bebedero a través del orificio de la resistencia
del cuerpo del bebedero.
Figura 4-59 Instalación del racor de drenaje
1. Racor de drenaje 2. Herramienta de instalación de racores de drenaje
2. Apretar a mano el racor de drenaje con la herramienta de instalación de racores de
drenaje (nº de pieza Husky 3227948).
Instalación del racor de drenaje
4–65
4.12.10 Instalación del inserto del casquillo del bebedero
Proceder como sigue para instalar el casquillo del bebedero:
1. Instalar el inserto del casquillo del bebedero en la base de la extrusora.
Figura 4-60 Instalación del inserto del casquillo del bebedero
1. Inserto del casquillo del bebedero 2. Tornillo Allen
2. Recubrir dos tornillos Allen con lubricante para alta temperatura.
3. Instalar los tornillos Allen en el inserto del casquillo del bebedero y aplicarles el par de
4.12.11 Instalación de la punta de la boquilla
Proceder como sigue para instalar la punta de la boquilla:
según la especificación designada.
NOTA:
Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.
Figura 4-61 Instalación de la punta de la boquilla
4–66
Instalación del inserto del casquillo del bebedero
Montaje
4.12.12 Instalación de la resistencia de la boquilla
Proceder como sigue para instalar la resistencia de la boquilla:
1. Deslizar la resistencia de la boquilla sobre el alojamiento y orientar las conexiones de la
resistencia hacia las conexiones de la resistencia del cuerpo del bebedero.
Figura 4-62 Instalación de la resistencia de la boquilla
1. Resistencia de la boquilla 2. Circlip 3. Termopar 4. Anillo delantero de la resistencia
2. Instalar el circlip en la ranura de la punta de la boquilla.
3. Instalar la punta del extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor en extremo
de la resistencia de la boquilla.
4. Fijar el termopar instalando y apretando a mano el anillo delantero de la resistencia (4),
tal como se muestra en la Figura 4-62.
Instalación de la resistencia de la boquilla
4–67
4.12.13 Conexiones de mangueras de aire
Proceder como sigue para conectar las mangueras de aire:
1. Retirar el conjunto del anclaje del tornillo de banco y colocarlo en un banco de trabajo.
2. Envolver los extremos roscados de dos racores de aire con cinta de teflón e instalar los
racores en el alojamiento del aislante.
Figura 4-63 Conexión de línea de aire
1. Racor de aire 2. Manguera de aire 3. Aislante de la punta 4. Perno antirrotación
3. Conectar dos mangueras de aire flexibles a los racores de aire.
NOTA:
Etiquetar las mangueras correspondientes a la apertura y el cierre del aire.
4. Si corresponde, insertar el aislante de la punta en el pozo de inyección en la placa de
cavidades.
5. Insertar un perno antirrotación en la placa de cavidades.
6. Instalar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja en la placa de cavidades,
balanceándolo suavemente si fuese necesario, hasta que esté completamente asentado
en el interior.
NOTA:
Asegurarse de que todos los hilos están correctamente orientados y colocados
sin apretar en una ranura para cables.
4.12.14 Conexiones finales
Proceder como sigue para completar las conexiones finales:
1. Terminar todas las conexiones de hilos a los conectores según el esquema eléctrico.
NOTA:
Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.
2. Asegurarse de que cada conector tiene un cable a tierra conectado al bloque del
distribuidor.
4–68
Conexiones de mangueras de aire
Montaje
3. Aplicar aire a presión en una manguera de aire y después en la otra, para detectar si hay
fugas de aire en el sistema. Al aplicar presión a una manguera, no es necesario tapar la
otra.
NOTA:
La unidad no es hermética, a menos que se instale adecuadamente en el canal
caliente.
4.12.15 Instalación del anillo de centrado
Proceder como sigue para instalar el anillo de centrado:
1. Instalar el anillo de centrado sobre el conjunto, asegurándose de que la ranura en el
asiento del anillo de centrado está alineada con el cable rígido en la resistencia del
cuerpo del bebedero.
¡PRECAUCIÓN!
Si el anillo de centrado no se alinea con el cable rígido pueden producirse daños en los
hilos eléctricos.
Figura 4-64 Instalación del anillo de centrado
1. Anillo de centrado 2. Tornillo Allen
2. Instalar cuatro tornillos Allen en el anillo de centrado y la placa de cavidades. Aplicar a los
tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje según un
patrón de estrella de cuatro puntas. Ver el Capítulo 7.
4.13 Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0)
Los siguientes procedimientos de montaje se utilizan en los conjuntos de boquilla unitaria
con válvula de aguja de generación 2.0 Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.
Instalación del anillo de centrado
4–69
Figura 4-65 Boquilla unitaria con válvula de aguja (generación 2.0) para Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y
Ultra 1000 (típica)
1. Tornillo Allen (x4) 2. Inserto del casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen (x4) 4. Base de la
extrusora 5. Tornillo Allen (x2) 6. Arandela de bloqueo (x2) 7. Arandela estrellada interna
(x2) 8. Retenedor de la aguja del obturador 9. Corredera de la aguja del obturador 10. Barra
de conexión (x2) 11. Casquillo de pasador 12. Anillo abierto 13. Cuerpo del bebedero
14. Racor de drenaje 15. Reductor M/C 16. Alojamiento de la boquilla 17. Aguja del
obturador 18. Punta de la boquilla 19. Aislante de la punta de la boquilla 20. Tornillo de
cabeza redonda (x4) 21. Soporte (x2) 22. Junta Grafoil (x2) 23. Placa de distribución de aire
24. Racor de manguera de aire (x2) 25. Placa de características 26. Junta tórica 27. Pistón
anular 28. Junta tórica 29. Junta tórica (x2) 30. Cilindro de inserto 31. Junta tórica
32. Manguito 33. Tornillo de cabeza plana (x2) 34. Cilindro 35. Tornillo Allen (x4)
4–70
Montaje de boquillas unitarias con válvula de aguja (generación 2.0)
Montaje
4.13.1 Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja
Proceder como sigue para montar una boquilla unitaria con válvula de aguja:
¡IMPORTANTE!
Para mantener un sellado óptimo, es necesario reemplazar todas las juntas de la boquilla
unitaria con válvula de agua (SCVG) siempre que se vuelva a montar la unidad. Se encuentra
disponible un juego de juntas para boquillas unitarias con válvula de aguja de las series Ultra
350, Ultra 500 y Ultra 750 con el número de pieza Husky 3509936. También se encuentra
disponible un juego de juntas para boquillas unitarias con válvula de aguja de la serie Ultra
1000 con el número de pieza 3509937.
NOTA:
El siguiente procedimiento se refiere a los elementos en la Figura 4-65.
1. Desembalar y limpiar todos los componentes necesarios.
2. Comparar todos los componentes con la lista de piezas. Ver el Capítulo 7.
3. Comparar los detalles del alojamiento de la boquilla y de la aguja del obturador con los
planos de montaje. Ver el Capítulo 7.
4. Asegurarse de que los canales de material fundido en el cuerpo del bebedero y en el
alojamiento de la boquilla (16) están limpios y libres de rebabas.
5. Si todavía no se ha realizado, colocar la placa de características en la placa de distribución
de aire con los remaches incluidos.
6. Colocar la placa de distribución de aire en un anclaje de tornillo de banco con mordazas
suaves, con el saliente de la placa hacia abajo.
7. Insertar el alojamiento de la boquilla en la placa de distribución de aire.
Figura 4-66 Alojamiento de la boquilla en la placa de distribución de aire
1. Alojamiento de la boquilla 2. Placa de distribución de aire (referencia)
Montaje de una boquilla unitaria con válvula de aguja
4–71
8. Instalar el reductor M/C y juntas Grafoil nuevas en la placa de distribución de aire.
Figura 4-67 Juntas Grafoil y reductor M/C en la placa de distribución de aire
1. Juntas Grafoil 2. Reductor M/C
9. Instalar pestañas de retención en las ranuras para pestañas del cuerpo del bebedero con
dos tornillos de cabeza redonda.
NOTA:
Los diseños de cuerpo del bebedero más antiguos no incluyen ranuras para
pestañas de retención.
Figura 4-68 Pestañas de retención del cuerpo del bebedero
1. Pestañas de retención
4–72
Montaje
10. Colocar el cuerpo del bebedero en la placa de distribución de aire y alinear las pestañas
de retención con las ranuras de la placa. Asegurarse de que el orificio del termopar en el
cuerpo del bebedero está alineado con la ranura del termopar en la placa de distribución
de aire.
Figura 4-69 Alineación del cuerpo del bebedero con la placa de distribución de aire
1. Cuerpo del bebedero 2. Placa de distribución de aire 3. Orificio del termopar del cuerpo del
bebedero 4. Ranura del termopar de la placa de distribución de aire
11. Instalar casquillos de pasador (11) y anillos abiertos nuevos en el cuerpo del bebedero.
Figura 4-70 Casquillos de pasador y anillos abiertos
1. Casquillos de pasador 2. Anillos abiertos
4–73
12. Montar la corredera de la aguja del obturador con las barras de conexión e insertar el
conjunto en el cuerpo del bebedero. Asegurarse de que la corredera de la aguja del
obturador se monta con el lado plano hacia el cuerpo del bebedero.
Figura 4-71 Conjunto de corredera de la aguja del obturador y barras de conexión
1. Corredera de la aguja del obturador 2. Barras de conexión
13. Girar el cuerpo del bebedero 45° en el anclaje del tornillo de banco.
Figura 4-72 Cuerpo del bebedero inclinado en el anclaje del tornillo de banco
14. Insertar la cabeza de la aguja del obturador a través del alojamiento de la boquilla hasta
que la cabeza salga del cuerpo del bebedero por el otro lado.
Figura 4-73 Instalación de la aguja del obturador
1. Alojamiento de la boquilla 2. Aguja del obturador (extremo de la cabeza)
4–74
Montaje
15. Colocar el retenedor de la aguja del obturador sobre la cabeza de la aguja del obturador.
Figura 4-74 Retenedor de la aguja del obturador
1. Retenedor de la aguja del obturador
16. Recubrir dos tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta temperatura.
17. Instalar los tornillos Allen con arandelas de bloqueo (o arandelas estrelladas internas) en
el retenedor de la aguja del obturador. Aplicar a los tornillos el par de apriete
¡PRECAUCIÓN!
Asegurarse de que la aguja del obturador se mueve libremente dentro del cuerpo del
bebedero.
Figura 4-75 Retenedor de la aguja del obturador instalado
1. Tornillo Allen 2. Arandela de bloqueo (o arandela estrellada interna)
4–75
18. Montar la base de la extrusora en el cuerpo del bebedero y alinear los orificios para
tornillos.
Figura 4-76 Base de la extrusora instalada
1. Base de la extrusora 2. Cuerpo del bebedero
19. Recubrir cuatro tornillos Allen con lubricante antigripaje para alta temperatura.
20. Instalar los tornillos Allen en la base de la extrusora y aplicarles el par de apriete
21. Girar 180° la boquilla unitaria con válvula de aguja en el anclaje del tornillo de banco de
forma que el alojamiento de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que la base de
la extrusora está en el anclaje.
22. Lubricar una nueva junta tórica con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.
NOTA:
23. Instalar la junta tórica en torno al pistón anular.
Figura 4-77 Juntas tóricas del pistón anular
1. Junta tórica exterior 2. Juntas tóricas interiores
24. Lubricar dos nuevas juntas tóricas con un lubricante para alta temperatura. Instalar las
juntas tóricas en las ranuras interiores para junta tórica en el pistón anular.
4–76
Montaje
25. Lubricar una nueva junta tórica con un lubricante para alta temperatura. Instalar la junta
tórica en torno al inserto del cilindro.
NOTA:
Instalar una junta tórica adicional en sistemas Ultra 1000.
Figura 4-78 Juta tórica del inserto del cilindro
1. Inserto del cilindro 2. Junta tórica
26. Únicamente en los sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750, lubricar una nueva junta
tórica con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800.
NOTA:
27. Instalar la junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire.
Figura 4-79 Junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire (sólo para sistemas Ultra 350,
Ultra 500 y Ultra 750)
1. Junta tórica 2. Saliente de la placa de distribución de aire
4–77
28. Insertar el extremo biselado del inserto del cilindro en el pistón anular. Asegurarse de
que el inserto del cilindro no cubre las ranuras para las barras de conexión en el pistón
anular.
Figura 4-80 Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular
1. Inserto del cilindro 2. Ranuras para barra de conexión
29. Montar el conjunto del inserto del cilindro y el pistón anular en las barras de conexión.
Figura 4-81 Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular instalado
1. Conjunto del inserto del cilindro y pistón anular 2. Barras de conexión
30. Deslizar el conjunto del inserto del cilindro y el pistón anular sobre la junta tórica de la
placa de distribución de aire (sólo para sistemas Ultra 350m, Ultra 500 y Ultra 750) o en el
orificio de la placa de distribución de aire (sólo en sistemas Ultra 1000).
31. Lubricar la pared interior del cilindro con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 e instalar
el cilindro en la placa de distribución de aire.
Asegurarse de que las flechas del cilindro y de la placa de distribución de aire están
alineadas.
NOTA:
4–78
Montaje
Figura 4-82 Alineación de la placa de distribución de aire con el cilindro
1. Placa de distribución de aire 2. Cilindro 3. Flechas
33. Instalar los tornillos Allen en el cilindro y aplicarles el par de apriete especificado en el
34. Instalar temporalmente un suministro de aire en el puerto de apertura de aire de la placa
de distribución de aire y aplicar 7,6 bares (110 psi) al puerto. Escuchar con atención para
detectar si se oyen fugas. Repetir este paso varias veces en el puerto de apertura de aire
y posteriormente en el puerto de cierre de aire.
35. Si existe una fuga, comprobar si existen juntas tóricas dañadas, componentes
parcialmente asentados o componentes con un par de apriete inadecuado. Una vez
resuelto el problema, probar nuevamente los puertos de apertura y cierre de aire.
¡IMPORTANTE!
Se espera una pequeña fuga de aire (menos de 5 litros/minuto) en el orificio de drenaje del
cuerpo del obturador al activar la manguera de cierre de aire por pistón.
Figura 4-83 Racor de prueba de aire (típico)
4–79
36. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de torsión especificado en el plano Vista en
sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
Figura 4-84 Punta de la boquilla instalada
forma que el inserto del casquillo del bebedero mire hacia arriba. Asegurarse de que la
placa de distribución de aire está en el anclaje.
38. Con pinzas eléctricas, instalar temporalmente el termopar del cuerpo del bebedero en el
cuerpo del bebedero. Ajustar el termopar en el cuerpo del bebedero tal como se muestra
en la Figura 4-85.
Figura 4-85 Ajuste temporal del termopar del cuerpo del bebedero
1. Cuerpo del bebedero 2. Termopar del cuerpo del bebedero
39. Retirar el termopar del cuerpo del bebedero para facilitar la instalación del manguito.
40. Instalar el manguito sobre la placa de distribución de aire e instalar dos tornillos de
cabeza plana en el manguito.
4–80
Montaje
41. Aplicar cinta de teflón a los racores de aire e instalarlos en la placa de distribución de aire.
Figura 4-86 Racores de aire instalados
42. Instalar el termopar pre-ajustado del cuerpo del bebedero en el cuerpo del bebedero.
Figura 4-87 Termopar del cuerpo del bebedero instalado
1. Cuerpo del bebedero 2. Termopar del cuerpo del bebedero 3. Manguito (referencia)
43. Instalar la resistencia del cuerpo del bebedero en el cuerpo del bebedero. Asegurarse de
que el orificio del racor de drenaje de la resistencia se alinea con el orificio
correspondiente en el cuerpo del bebedero.
Figura 4-88 Resistencia del cuerpo del bebedero instalada
4–81
44. Con una llave Allen M6, instalar el racor de drenaje en su orificio en el cuerpo del
bebedero.
Figura 4-89 Racor de drenaje instalado
45. Instalar el inserto del casquillo del bebedero en la base de la extrusora. Asegurarse de
que las perforaciones escariadas del inserto del casquillo del bebedero están alineadas
con los orificios de perforación en la base de la extrusora.
47. Instalar los tornillos Allen en el inserto del casquillo del bebedero y aplicarles el par de
Figura 4-90 Inserto del casquillo del bebedero instalado
1. Inserto del casquillo del bebedero 2. Tornillo Allen (x4)
forma que la punta de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que la base de la
extrusora está en el anclaje.
49. Instalar la resistencia de la boquilla sobre la punta de la boquilla. Consultar el
Apartado 4.11.1 para obtener más información.
50. Instalar el termopar de la resistencia de la boquilla y doblar los hilos para evitar que el
termopar quede pinzado entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor.
4–82
Montaje
Figura 4-91 Instalación del termopar de la resistencia de la boquilla
1. Termopar de la resistencia de la boquilla
51. Instalar el anillo delantero y apretar con la mano.
52. Si es necesario, preparar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja para su
almacenaje o envío realizando lo siguiente:
53. Instalar los tapones de los racores de aire.
54. Instalar el tapón de la punta de la boquilla.
55. Sujetar los hilos de la resistencia tal como se muestra en la Figura 4-92.
Figura 4-92 Conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja completo
1. Cables de la resistencia 2. Tapón de la punta de la boquilla 3. Tapones de los racores de
aire
4–83
4.13.2 Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja
Proceder como sigue para instalar una boquilla unitaria con válvula de aguja:
1. Conectar dos mangueras de aire flexibles a los racores de aire. Ver la Figura 4-93.
Figura 4-93 Conexión de línea de aire
1. Racor de aire 2. Manguera de aire 3. Aislante de la punta 4. Perno antirrotación
NOTA:
Etiquetar las mangueras correspondientes a la apertura y el cierre del aire.
2. Si corresponde, insertar el aislante de la punta en el pozo de inyección en la placa de
cavidades.
3. Insertar un perno antirrotación en la placa de cavidades.
4. Instalar el conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja en la placa de cavidades,
balanceándolo suavemente si fuese necesario, hasta que esté completamente asentado
en el interior.
NOTA:
Asegurarse de que todos los hilos están correctamente orientados y colocados
sin apretar en una ranura para cables.
5. Instalar el anillo de centrado sobre el conjunto, asegurándose de que la ranura en el
asiento del anillo de centrado está alineada con el cable rígido en la resistencia del
cuerpo del bebedero. Ver la Figura 4-94.
4–84
Instalación de boquillas unitarias con válvula de aguja
Montaje
Figura 4-94 Instalación del anillo de centrado
1. Anillo de centrado 2. Tornillo Allen (x4)
NOTA:
Si el anillo de centrado no se alinea con el cable rígido pueden producirse daños
en los hilos eléctricos.
6. Instalar cuatro tornillos Allen en el anillo de centrado y la placa de cavidades. Aplicar a los
tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje según un
patrón de estrella de cuatro puntas. Ver el Capítulo 7.
4.14 Instalación del canal caliente en la máquina
El siguiente procedimiento describe cómo instalar un canal caliente totalmente montado en
una máquina de moldeo por inyección:
¡IMPORTANTE!
Consultar siempre el procedimiento o las directrices de instalación que se incluyen en el
Manual de servicio y/o el Manual del molde antes de instalar el canal caliente.
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
Instalación del canal caliente en la máquina
4–85
1. Limpiar la placa trasera, el anillo de centrado y el casquillo del bebedero para asegurarse
de que no existe suciedad ni aceite.
2. Asegurarse de que el molde está abierto.
4. Limpiar el plato fijo para asegurarse de que no existe suciedad ni aceite.
trasera.
¡ADVERTENCIA!
dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que todo
se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.
6. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar el canal caliente hacia
el área de la unidad de cierre. Asegurarse de que la placa trasera queda frente al plato fijo.
7. Alinear el anillo de centrado con la boquilla del bebedero y colocar el canal caliente
contra el plato fijo.
8. Instalar los tornillos que sujetan el canal caliente al plato fijo y aplicarles el par de apriete
9. Conectar los cables eléctricos a los conectores eléctricos del canal caliente. Consultar los
esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7 para obtener más información.
10. Retirar los bloqueos y las señalizaciones.
4–86
Instalación del canal caliente en la máquina
Capítulo 5
Mantenimiento
Mantenimiento
Este capítulo contiene procedimientos de montaje y de desmontaje que se utilizan para
llevar a cabo tareas específicas de mantenimiento en el sistema de canal caliente. También
proporciona una lista de herramientas de extracción disponibles.
En los planos del Capítulo 7 se pueden encontrar los detalles exactos del sistema de canal
caliente.
5.1
Solución de problemas
Los métodos de solución de problemas, la terminología y los procedimientos se tratan en la
Guía de investigación de servicios (nº de pieza Husky 3719181) interactiva de canales calientes.
5.2
Mantenimiento periódico
Los siguientes procedimientos de mantenimiento se deben llevar a cabo con regularidad.
5.2.1
Mantenimiento en cada turno
La siguiente es una lista de tareas de mantenimiento que se deben llevar a cabo al inicio de
cada turno:
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras. Para evitar quemaduras graves, utilizar equipo de protección
individual (EPI) que incluye chaqueta de protección resistente al calor, guantes
resistentes al calor y una máscara de protección facial completa por encima de las
gafas de seguridad. Usar una ventilación adecuada para la evacuación de los humos.
1. Seguir todos los procedimientos de seguridad descritos en el Capítulo 1.
3. Inspeccionar el acabado en la placa de cavidades, placa de machos y otras superficies de
contacto.
Solución de problemas
5–1
4. Comprobar la limpieza de las ventilaciones de aire de la línea de partición.
5. Comprobar el funcionamiento de los bloqueos de molde a máquina.
5.2.2
Mantenimiento mensual
¡ADVERTENCIA!
1. Revisar la producción del molde del mes anterior y compararla con el rendimiento de
meses anteriores.
2. Revisar los parámetros de procesamiento del molde y del canal caliente del mes anterior
y compararlos con el rendimiento de meses anteriores. Buscar tendencias que indiquen
cambios en el proceso.
3. Comprobar las dimensiones del producto y compararlas con las dimensiones de meses
anteriores.
4. Revisar la información del control estadístico de procesos del mes anterior y compararla
con la de meses anteriores.
5.3
Mantenimiento correctivo
Los siguientes procedimientos se llevan a cabo durante el mantenimiento correctivo de
componentes específicos. Los procedimientos están organizados por componente y
aparecen en listas separadas para cada tipo de sistema Ultra.
5.3.1
Procedimientos de extracción
Referencia
Componente
Ultra 250
Tope de apoyo
Placa de distribución
de aire central
—
Ultra 350
Ultra 500
Ultra 750
Apartado 5.11.2
Apartado 5.8.1 (en una mesa de trabajo)
Apartado 5.8.3 (en la máquina)
Placa trasera
Apartado 5.9.1 O BIEN Apartado 5.9.3
Placa de cavidades
Apartado 5.6.1 O BIEN Apartado 5.6.3
5–2
Ultra 1000
Mantenimiento mensual
Mantenimiento
Referencia
Componente
Ultra 250
Ultra 350
Canal caliente
Ultra 500
Ultra 750
Ultra 1000
Apartado 5.5
Distribuidor
Apartado 5.14.1
Casquillo del
distribuidor
Apartado 5.18.1
Apartado 5.13.2.4
(VGLX/EX)
Resistencia de la
boquilla
Apartado 5.13.1.1
O BIEN
Apartado 5.13.2.4
Apartado 5.13.2.2
(VGSX)
Punta de la boquilla
(punto de inyección
térmico)
(válvula de aguja)
Apartado 5.10.1
—
Apartado 5.10.3
Casquillo del
bebedero
Apartado 5.17.1
Aguja del obturador y
pistón
5.3.2
Apartado 5.19.1.2 (VGLX/EX)
Apartado 5.19.1.1 (VGSX)
—
Apartado 5.19.1.2
Procedimientos de instalación
NOTA:
A excepción de la instalación del canal caliente, los procedimientos de instalación
en este capítulo difieren de los procedimientos de montaje del Capítulo 4–Montaje
ya que se aplican a canales calientes que ya se han utilizado para procesar piezas.
Referencia
Componente
Ultra 250
Tope de apoyo
—
Ultra 350
Ultra 500
Ultra 750
Apartado 5.11.2
Placa de distribución de
aire central
Placa trasera
Placa de cavidades
Apartado 5.6.1
Canal caliente
Apartado 4.14
Distribuidor
Apartado 5.14.3
Casquillo del distribuidor
Apartado 5.18.3
Procedimientos de instalación
Ultra 1000
5–3
Referencia
Componente
Ultra 250
Ultra 350
Ultra 500
Resistencia de la boquilla
(punto de inyección
térmico)
Apartado 5.13.1
Resistencia de la boquilla
(válvula de aguja)
Apartado 5.13.2
Punta de la boquilla (punto
de inyección térmico)
Apartado 5.10.2
(válvula de aguja)
—
Apartado 5.17.3
Aguja del obturador y
pistón
—
Apartado 5.19.1.2 (VGLX/EX)
Apartado 5.19.1.1 (VGSX)
Apartado 5.19.1.2
Procedimientos de limpieza e inspección
Componente
5–4
Ultra 1000
Apartado 5.10.4
Casquillo del bebedero
5.3.3
Ultra 750
Referencia
Placa de cavidades
Apartado 5.12.2, Limpieza del alojamiento del punto de
inyección
Canal caliente
Apartado 5.15, Extracción de la resina del canal caliente
Distribuidor
Apartado 5.14.2, Inspección y limpieza de un distribuidor
Apartado 5.7, Limpieza de la purga de los orificios de
drenaje
Casquillos del distribuidor
Apartado 5.18.2, Inspección y limpieza de los casquillos del
distribuidor
Puntas de la boquilla
Apartado 5.10.6, Limpieza de las puntas de la boquilla
Apartado 5.10.7, Inspección de las puntas de la boquilla
Alojamientos de la boquilla
Apartado 5.16.2, Inspección y limpieza de los alojamientos
de boquilla
Apartado 5.17.2, Inspección y limpieza del casquillo del
bebedero
Conjuntos de aguja del obturador y
pistón
Apartado 5.7, Limpieza de la purga de los orificios de
drenaje
Procedimientos de limpieza e inspección
5.4
Mantenimiento
Herramientas para canales calientes
En los siguientes apartados se enumeran diferentes herramientas específicas para
componente desarrolladas por Husky para su uso durante el mantenimiento de los sistemas
de canal caliente. Para hacer un pedido de herramientas de Husky aplicables a su sistema de
canal caliente, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.
5.4.1
Útiles de desmontaje de la punta de boquilla y herramientas de extracción de resistencias
Útil de desmontaje de la punta de
boquilla
Herramienta de extracción
de resistencias
Todas
2996145
(8 mm – 6 pts – 1/4")
3163811
Ultra 350
Todas
3872686
(8 mm – 12 pts – ¼")
3734732
Ultra 500
HT < 16 puntos
2338059
(12 mm – 6 pts – 3/8")
HT ≥16 puntos o Gen III
531983
(11 mm – 12 pts – 3/8")
2341532 (herr. extracc.
bimetálica)
Ultra)
TS
3320712
(11 mm – 6 pts – 3/8")
VG
2338059
(12 mm – 6 pts – 3/8")
VG-X y VG-XX
3436695
(8 mm – 12 pts – 1/4")
HT-CAP
3253169
(10 mm – 12 pts – 3/8")
Boquilla
Punta
Ultra 250
VX
Herramientas para canales calientes
5–5
Útil de desmontaje de la punta de
boquilla
Herramienta de extracción
de resistencias
HT
2402461
(16 mm – 6 pts – 3/8")
HT-R y TS
2449784
(15 mm – 6 pts – 3/8")
bimetálica)
Ultra)
HT-CAP
2816670
(16 mm – 12 pts – 3/8")
Ultra EG y MP
622974
(4 mm – Llave Allen – 3/8")
HT-S
531983
(11 mm – 12 pts – 3/8")
Boquilla
Punta
Ultra 750
VG-R
5.4.2
VG
2338059
(12 mm – 6 pts – 3/8")
VX
3253170
(15 mm – 12 pts – 3/8")
Ultra PET
533533
(14 mm – 12 pts – 3/8")
Ultra 750UP
Ultra Packaging (UP)
3722920
(20 mm – 6 pts – 1/2")
3756216
Ultra
1000
HT y TS
3311845
(22 mm – 6 pts – 1/2")
2410903
HT-CAP
3274535
(21 mm – 12 pts -1/2")
VG
2449784
(15 mm – 6 pts – 3/8")
VX
2816672
(22 mm – 12 pts – 1/2")
Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla
[1]
5–6
Descripción
Conjunto de herramientas
Ultra 250
2996144[1]
No se proporciona con pedidos repetidos
Llaves dinamométricas para la punta de la boquilla
5.4.3
Mantenimiento
Herramienta de extracción de la aguja del obturador
Herramienta para agujas ≤ 160 mm
Herramienta para agujas > 160 mm
SX
2785586
2785587
LX
2785590
2785591
LX
2785590
2785591
EX
2785590 con adaptador 4270799
2785591 con adaptador 4270799
Boquilla
Ultra 350
Ultra 500
Ultra 750
Ultra 1000
Figura 5-1
2505612
Herramienta típica de extracción de agujas del obturador para Ultra 500 y Ultra 750
1. Tornillo de cabeza redonda 2. Tornillo Allen 3. Cabezal de extracción 4. Tubo de soporte
5. Barra roscada 6. Arandela de empuje 7. Tuerca con reborde 8. Cabeza del pistón
9. Collar del tubo de soporte 10. Base de herramienta de extracción 11. Tapón 12. Circlip
13. Rodamiento de empuje
Herramienta de extracción de la aguja del obturador
5–7
5.4.4
Herramientas de extracción de topes de apoyo
Descripción
Ultra 350 VG
Ultra 500 VG
2603927
Ultra 750 VG
Ultra 1000 VG
Figura 5-2
2948588
1. Tornillo de cabeza hexagonal 2. Extractor 3. Barra espaciadora
5.4.5
Herramientas de extracción del inserto de punta
Figura 5-3
5–8
Descripción
Ultra 500 HT
2789767
Ultra 750 HT
2787663
Ultra 750 HT Ultra Flow
3341023
Ultra 1000 HT
2641085
Herramienta de extracción del inserto de punta
5.4.6
Mantenimiento
Herramienta de extracción de aguja del obturador de conicidad invertida para SCVG
Descripción
Ultra 350-SCVG
Ultra 500-SCVG
4339984
Ultra 750-SCVG
Ultra 1000-SCVG
Figura 5-4
5.4.7
Herramienta de instalación de la junta doble delta del pistón
Descripción
Ultra 350/Ultra 500 SX
3446999
Ultra 500/Ultra 750 LX (pistón de 35 mm)
3087823
Ultra 500/Ultra 750 EX (pistón de 45 mm)
3446982
Ultra 1000 (pistón de 60 mm)
3500798
5–9
Figura 5-5
Herramienta de instalación de juntas doble delta
1. Herramienta de instalación de juntas doble delta 2. Pistón (no forma parte de la
herramienta)
Figura 5-6
Herramienta de instalación de pistones doble delta
1. Martillo de pistón 2. Aguja del obturador (no forma parte de la herramienta) 3. Herramienta
de instalación de pistones doble delta 4. Cilindro del pistón (no forma parte de la herramienta)
5. Pistón (no forma parte de la herramienta)
5.4.8
Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja
Descripción
PET Gen 4.1
Conjunto de herramienta de extracción de
casquillos de válvula de conicidad invertida
(canales calientes de conicidad invertida
Ultra 500 y Ultra 750 VG/LX)
Conjunto de herramienta de extracción de la
guía de la aguja de conicidad invertida (canales
calientes de conicidad invertida VG-SX)
5–10
3985781
3176439
Herramienta de extracción de casquillos de válvula y guías de aguja
Figura 5-7
5.4.9
Mantenimiento
Herramienta de extracción de casquillos de válvula
Herramienta de instalación de anillos de retención
Descripción
Ultra 350
4405801
5.4.10 Útiles estándar de desmontaje de la punta de boquilla
Útil de desmontaje de la
punta de boquilla
Tamaño
Puntos
Juego
622974
4 mm
6 (llave Allen)
3/8 pulg.
622972
6 mm
6 (llave Allen)
3/8 pulg.
533942
6 mm
6
3/8 pulg.
2996145
8 mm
6
1/4 pulg.
3436695
8 mm
12
1/4 pulg.
1501813
8 mm
6
3/8 pulg.
3253169
10 mm
12
3/8 pulg.
3320712
11 mm
6
3/8 pulg.
531983
11 mm
12
3/8 pulg.
2338059
12 mm
6
3/8 pulg.
536678
13 mm
6
3/8 pulg.
533533
14 mm
12
3/8 pulg.
2449784
15 mm
6
3/8 pulg.
3253170
15 mm
12
3/8 pulg.
Herramienta de instalación de anillos de retención
5–11
Útil de desmontaje de la
punta de boquilla
Tamaño
Puntos
Juego
2402461
16 mm
6
3/8 pulg.
2816670
16 mm
12
3/8 pulg.
2308879
17 mm
6
3/8 pulg.
3274535
21 mm
12
1/2 pulg.
3311845
22 mm
6
1/2 pulg.
2816672
22 mm
12
1/2 pulg.
1502743
29 mm
6
1/2 pulg.
535571
30 mm
6
1/2 pulg.
2192309
1/2 pulg.
6
3/8 pulg.
5.4.11 Herramientas de desforramiento de hilos del termopar
Descripción
Pelacables para hilos de termopar
4240042
5.4.12 Herramientas de extracción para termopares de un solo sensor
5.5
Descripción
Casquillo dividido de 11 mm
4395427
Extracción del canal caliente de la máquina
El siguiente procedimiento describe la extracción de un canal caliente totalmente montado
de una máquina de moldeo por inyección:
NOTA:
5–12
La placa de cavidades se puede separar del canal caliente antes o después de este
procedimiento. Si la placa de cavidades se debe separar antes de extraer el canal
caliente de la máquina, llevar a cabo el procedimiento descrito en el Apartado 5.6.3.
Si la placa de cavidades se va a separar después de extraer el canal caliente de la
máquina, llevar a cabo el procedimiento descrito en el Apartado 5.6.1 tras
completar este procedimiento.
Herramientas de desforramiento de hilos del termopar
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Abrir el molde y apagar todas las resistencias.
¡PRECAUCIÓN!
2. Enfriar el canal caliente haciendo pasar refrigerante a través de él hasta que las boquillas
y los distribuidores estén a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar
de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del canal caliente.
4. Retirar todos los cables y conectores eléctricos del canal caliente y del molde.
5. Purgar todo el refrigerante de las líneas de refrigeración para reducir el riesgo de
derrames de refrigerante.
6. Desconectar todas las mangueras de aire y de refrigerante de la placa de distribución de
aire central y/o de la placa trasera.
7. Instalar un cáncamo o gancho de izado adecuado en las ubicaciones de izado de la parte
superior del canal caliente.
¡ADVERTENCIA!
8. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izar sólo hasta que la
cadena de izado esté ligeramente tensa.
9. Retirar los tornillos que sujetan la placa trasera al plato fijo.
10. Izar el canal caliente fuera de la máquina y desplazarlo a una zona de trabajo despejada.
Extracción del canal caliente de la máquina
5–13
¡IMPORTANTE!
Si el canal caliente se coloca en un banco de trabajo con las puntas de la boquilla hacia abajo,
asegurarse de que se colocan soportes bajo ambos lados de la placa del distribuidor. Los
soportes deben ser lo suficientemente altos para evitar que las puntas de la boquilla toquen
el banco de trabajo.
¡IMPORTANTE!
Si el canal caliente se coloca en un banco de trabajo con el casquillo del bebedero hacia
abajo, asegurarse de que se colocan soportes bajo ambos lados de la placa trasera. Los
soportes deben ser lo suficientemente altos para evitar que el casquillo del bebedero toque
el banco de trabajo.
5.6
Placa de cavidades
Al retirar la placa de cavidades se puede tener acceso a las puntas de la boquilla, las
resistencias de la boquilla, los termopares de la boquilla y los termopares del distribuidor con
fines de mantenimiento. Esto se puede realizar tanto si el canal caliente está en el plato fijo
como si está en un banco de trabajo.
Consultar el Apartado 3.1 antes de mover el conjunto de canal caliente y placa de cavidades
a un banco de trabajo.
NOTA:
5.6.1
Los siguientes procedimientos requieren el uso de una grúa. Asegurarse de que los
Extracción de la placa de cavidades (en un banco de trabajo)
Proceder como sigue para retirar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en un
banco de trabajo:
¡PRECAUCIÓN!
5–14
Placa de cavidades
Mantenimiento
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F)
antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún caliente,
se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa
de cavidades.
1. Asegurarse de que el molde se ha enfriado hasta la temperatura ambiente (< 25 °C
o < 77 °F).
2. Retirar el canal caliente de la máquina y colocarlo en un banco de trabajo con las
boquillas hacia arriba. Ver el Apartado 5.5.
de cavidades.
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los cáncamos o ganchos de izado, las cadenas o las eslingas y
el dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que
todo se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.
4. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado.
5. Retirar todos los tornillos de retención de la placa de cavidades.
6. Separar la placa de cavidades de la placa del distribuidor. Utilizar las ranuras para palanca
entre el distribuidor y la placa de cavidades para facilitar la separación.
NOTA:
La placa de cavidades está sobre pasadores de posicionamiento para evitar
daños a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.
7. Retirar la placa de cavidades de la zona de trabajo y colocarla en una ubicación donde no
se pueda caer ni inclinar.
5.6.2
Instalación de la placa de cavidades (en un banco de trabajo)
Proceder como sigue para instalar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en un
banco de trabajo:
NOTA:
Antes de montar la placa de cavidades en el canal caliente, consultar los planos de
montaje del molde y el canal caliente. Los planos de montaje del canal caliente se
incluyen en el Capítulo 7.
1. Asegurarse de que los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades están
5–15
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °C)
antes de cerrar el molde. Si el molde se cierra con las boquillas o el distribuidor aún
calientes, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla
y la placa de cavidades.
2. Asegurarse de que todas las puntas de la boquilla están limpias.
3. Si se utilizan aislantes de punta de la boquilla, instalarlos en el alojamiento del punto de
inyección antes de instalar la placa de cavidades. Consultar el procedimiento del
Apartado 5.12.3 para obtener más información.
4. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en los pasadores de
posicionamiento.
de cavidades.
¡ADVERTENCIA!
6. Instalar un puente grúa en los cáncamos o ganchos de izado e izarlo sobre la placa del
distribuidor.
¡IMPORTANTE!
Durante el montaje de la placa de cavidades en el canal caliente, se debe prestar especial
atención para evitar daños a las puntas de la boquilla y a las agujas del obturador. La placa
de cavidades debe coincidir con el canal caliente sin resistencia alguna. Si una placa
encuentra resistencia, retirarla y comprobar si existen puntos de interferencia.
NOTA:
No intentar forzar la placa en su posición, ya que se pueden provocar daños
graves.
7. Alinear la placa de cavidades con los pasadores de posicionamiento de la placa del
distribuidor y bajar la placa de cavidades.
NOTA:
Asegurarse de que los hilos de las ranuras para cables no quedan pinzados entre
las placas durante el cierre.
8. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor
(o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos
de seguridad.
9. Instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y apretarlos. Consultar los
valores de par de apriete específicos en el Manual del molde.
10. Comprobar los circuitos eléctricos con un ohmímetro para asegurarse de que ningún
hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje. Consultar el Apartado 5.21 para
5–16
Mantenimiento
11. Instalar el molde y el canal caliente en la máquina.
5.6.3
NOTA:
Consultar en el Manual del molde las instrucciones de puesta en marcha del
molde.
NOTA:
Consultar en el Apartado 3.7 las instrucciones de puesta en marcha del canal
caliente.
Extracción de la placa de cavidades (en la máquina)
Proceder como sigue para retirar la placa de cavidades cuando el canal caliente está en la
máquina:
¡PRECAUCIÓN!
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas y el distribuidor deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F)
antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún caliente,
se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa
de cavidades.
1. Enfriar el molde haciendo pasar refrigerante a través de él hasta que las boquillas y los
distribuidores del canal caliente estén a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto
puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde.
derrames de refrigerante si alguna manguera se afloja durante el mantenimiento.
3. Abrir el molde.
5. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor
(o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos
de seguridad.
5–17
Figura 5-8
Cerrojos de seguridad y tornillo de retención de la placa de cavidades (vista superior del
canal caliente)
1. Placa de machos 2. Plato móvil 3. Tornillo de retención de la placa de cavidades 4. Placa
de cavidades 5. Cerrojo de seguridad (trasero) 6. Placa del distribuidor 7. Placa trasera
8. Plato fijo 9. Cerrojo de seguridad (delantero) 10. Columna
6. Retirar todos los tornillos de retención de la placa de cavidades.
8. Reducir la velocidad de apertura y cierre de la unidad de cierre de la máquina.
9. Cerrar lentamente el molde.
¡PRECAUCIÓN!
Comprobar que la longitud de las mangueras de la placa de cavidades es suficiente
para permitir el bloqueo mediante cerrojos sin dañar las mangueras. En algunos casos
será necesario descargar la presión residual del sistema y luego desconectar las
mangueras.
11. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa del distribuidor
(o placa trasera). Atornillar los cerrojos de seguridad a la placa de cavidades y la placa de
machos (o placa trasera de machos) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un
mínimo de dos cerrojos de seguridad.
5–18
Figura 5-9
Mantenimiento
Bloqueo de las placas de machos y de cavidades mediante cerrojos (vista desde la parte
superior del canal caliente)
1. Cerrojo de seguridad
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas y los distribuidores deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o
< 77 °F) antes de separar la placa de cavidades del canal caliente. Si el molde está aún
caliente, se pueden ocasionar daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla
y la placa de cavidades.
13. Abrir el molde.
Las puntas, las resistencias y los termopares de la boquilla están ahora totalmente
expuestos para su mantenimiento.
5–19
Figura 5-10 Molde extraído (vista desde la parte superior del canal caliente)
1. Alojamientos, puntas y termopares de la boquilla expuestos
5.6.4
Instalación de la placa de cavidades (en la máquina)
2. Asegurarse de que los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades están
Figura 5-11 Diámetros de sellado de cavidades y boquillas
1. Diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades 2. Alojamiento de la boquilla
3. Placa del distribuidor 4. Placa de cavidades 5. Casquillo aislante
5–20
Mantenimiento
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas deben estar a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °C) antes de montar
la placa de cavidades. Si las boquillas todavía están calienten, se pueden ocasionar
daños graves a los diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.
3. Asegurarse de que todas las puntas de la boquilla están limpias.
¡IMPORTANTE!
Durante el montaje de la placa de cavidades en el canal caliente, se debe prestar especial
atención para evitar daños a las puntas de la boquilla y a las agujas del obturador. La placa
de cavidades debe coincidir con el canal caliente sin resistencia alguna. Si una placa
encuentra resistencia, retirarla y comprobar si existen puntos de interferencia.
NOTA:
No intentar forzar la placa en su posición, ya que se pueden provocar daños
graves.
5. Cerrar lentamente el molde para devolver la placa de cavidades a su posición. Asegurarse
de que los hilos de las ranuras para cables no quedan pinzados entre las placas durante
el cierre.
7. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de cavidades y la placa de machos (o placa
trasera de machos). Atornillar los cerrojos de seguridad a la placa de cavidades y la placa
del distribuidor (o placa trasera) en ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo
de dos cerrojos de seguridad.
Figura 5-12 Bloqueo de la placa de cavidades y el canal caliente mediante cerrojos (vista desde la parte
superior del canal caliente)
1. Cerrojo de seguridad
5–21
9. Alejar lentamente la unidad de cierre del plato fijo para permitir el acceso a la placa de
cavidades.
11. Instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y apretarlos. Consultar los
valores de par de apriete específicos en el Manual del molde.
12. Retirar los cerrojos de seguridad y almacenarlos en un lugar apropiado.
hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje. Consultar el Apartado 5.21 para
NOTA:
5.7
Consultar en el Manual del molde las instrucciones de puesta en marcha del
molde.
Limpieza de la purga de los orificios de drenaje
Los conjuntos de aguja del obturador y pistón están diseñados para permitir que el exceso
de resina se drene o se purgue fuera del área del pistón a través de orificios de drenaje
especialmente diseñados. El exceso de babeo puede impedir el rendimiento de la aguja del
obturador, crear problemas de control térmico en el distribuidor y dañar el cableado
eléctrico.
Cuando se utilizan ciertas resinas de baja viscosidad, tales como polipropilenos de fusión a
alta temperatura y TPE, el babeo se debe controlar de forma regular. Diferentes condiciones
de procesamiento provocarán diferentes niveles de babeo. Si se utilizan estas resinas, se
debe comenzar inspeccionando el babeo después de un mes de funcionamiento marcha y
después de tres meses para evaluar los niveles de acumulación de babeo.
El babeo se debe limpiar antes de que llene completamente la parte posterior del
alojamiento del distribuidor o cubra el cableado eléctrico. Determinar, en función de las
observaciones realizadas durante la inspección, un intervalo apropiado para limpieza del
alojamiento del distribuidor y los orificios de purga.
¡PRECAUCIÓN!
No aplicar un intervalo de limpieza superior a seis meses. Si el nivel de babeo aumenta
de manera importante, se deben inspeccionar la aguja del obturador y los casquillos
del distribuidor para detectar posibles desgastes y, de ser necesario, se deben
reemplazar.
5–22
Limpieza de la purga de los orificios de drenaje
5.7.1
Mantenimiento
Limpieza
1. Enfriar el molde a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) haciendo pasar refrigerante
a través de él. Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde.
2. Retirar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.1.
3. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.1.
4. Con un cincel o una barra de latón, retirar toda la resina en la parte exterior de los
cilindros del pistón, topes de apoyo o aislantes de apoyo.
5. Con un cincel o una barra de latón, retirar toda la resina que haya goteado en el área del
alojamiento del distribuidor.
¡PRECAUCIÓN!
No arañar ni rayar las superficies de sellado.
6. Si es preciso extraer los conjuntos de aguja del obturador y pistón, consultar el
Apartado 5.19.
7. Limpiar las superficies de contacto de los aislantes del distribuidor.
8. Comprobar todo el cableado y las resistencias del distribuidor con un ohmímetro.
Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7 para conocer las
resistencias específicas de los hilos y las resistencias.
NOTA:
Utilizar únicamente hilos de alimentación eléctrica y de termopares de alta
temperatura recomendados por Husky.
9. Si se requiere, instalar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.2.
10. Instalar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.2.
5.8
Placa de distribución de aire central
5.8.1
Extracción de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)
El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa de distribución de aire central
cuando el canal caliente está en un banco de trabajo:
1. Retirar el canal caliente de la máquina. Consultar el Apartado 5.5 y colocarlo en un banco
de trabajo con las boquillas hacia abajo.
3. Retirar los tornillos de la parte trasera de la placa de distribución de aire central.
de distribución de aire central.
Limpieza
5–23
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los cáncamos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar
el peso de las placas del canal caliente. Los fallos durante el izado pueden ocasionar
lesiones personales graves e incluso la muerte.
5. Izar la placa de distribución de aire central en etapas, utilizando las ranuras para palanca
entre la placa del distribuidor y la placa de distribución de aire central como ayuda a la
separación.
Figura 5-13 Extracción de la placa de distribución de aire central
1. Grúa 2. Placa de distribución de aire central
6. Colocar la placa de distribución de aire central en soportes en una zona de trabajo
despejada y plana.
5.8.2
Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)
Consultar las instrucciones para instalar la placa de distribución de aire central cuando el
canal caliente está en un banco de trabajo en el Apartado 4.8.
5–24
Instalación de la placa de distribución de aire central (en un banco de trabajo)
5.8.3
Mantenimiento
Extracción de la placa de distribución de aire central (en la máquina)
El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa de distribución de aire central
cuando el canal caliente está en la máquina:
¡PRECAUCIÓN!
Husky no recomienda el siguiente método para retirar la placa de distribución de aire
central. Se pueden producir daños en el equipo debido a la compensación del peso en
el molde, el canal caliente y el plato móvil.
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Cerrar el molde.
2. Apagar todas las resistencias del canal caliente y dejar que éste se enfríe a temperatura
ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del
canal caliente.
¡PRECAUCIÓN!
Asegurarse de que todas las mangueras sujetas a la placa de cavidades, la placa del
distribuidor y la placa trasera tienen la longitud suficiente para permitir el bloqueo
mediante cerrojos. Las mangueras demasiado cortas se pueden desconectar de
manera inesperada cuando se separan las placas y provocar la liberación de agua o aire
que podría causar lesiones. Para evitar cualquier accidente, se deberá apagar la
máquina, realizar el procedimiento de bloqueo y señalización y liberar la presión
residual antes de ajustar, volver a colocar o retirar dichas mangueras.
6. Desconectar todas las mangueras de aire y de refrigerante de la placa de distribución de
aire central.
superior de la placa de distribución de aire central.
5–25
¡ADVERTENCIA!
9. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor en
ambos lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.
10. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera en ambos
lados del molde. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.
13. Alejar lentamente la placa de la unidad de cierre y el puente grúa del plato fijo.
15. Retirar los tornillos de la parte trasera de la placa trasera.
Figura 5-14 Desconexión de la placa trasera de la placa de distribución de aire central
16. Retirar el anillo de centrado.
17. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero.
18. Desconectar los hilos de la resistencia y del termopar del bebedero de los conectores de
terminales múltiples. Retirar los hilos de las ranuras para cable en la placa trasera.
19. Desconectar los termopares del distribuidor a los que se tiene acceso desde la placa
trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor en la placa trasera. Determinar
si es necesario desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales
múltiples.
20. Volver a instalar el anillo de centrado.
5–26
Mantenimiento
22. Cerrar lentamente, asegurándose de mover el puente grúa con la placa de la unidad de
cierre.
24. Volver a instalar los tornillos que sujetan la placa trasera al plato fijo. Aplicar a los tornillos
25. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor.
26. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades en ambos
30. Retirar los tornillos que sujetan la placa del distribuidor a la placa de distribución de aire
central.
Figura 5-15 Desconexión de la placa del distribuidor de la placa de distribución de aire central
cierre.
34. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera.
35. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de distribución de aire central y la placa
trasera en ambos lados del molde. Se deben utilizar dos cerrojos.
36. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades.
5–27
Figura 5-16 Placa de distribución de aire central lista para la extracción
40. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de distribución de aire central y la placa
trasera.
41. Izar y desplazar la placa de distribución de aire central a una zona de trabajo despejada.
Colocar la placa de distribución de aire central en soportes.
5.8.4
Instalación de la placa de distribución de aire central (en la máquina)
El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa de distribución de aire central
cuando el canal caliente está en la máquina:
¡PRECAUCIÓN!
Husky no recomienda el siguiente método para instalar la placa de distribución de aire
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Asegurarse de que el molde está abierto con la placa del distribuidor bloqueada
mediante cerrojos a la placa de machos. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de
seguridad.
5–28
Mantenimiento
posicionamiento de la placa trasera.
superior de la placa de distribución de aire central.
¡ADVERTENCIA!
5. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa de
distribución de aire central hacia el área de la unidad de cierre.
6. Alinear la placa de distribución de aire central con los pasadores de posicionamiento de
la placa trasera.
7. Guiar la placa de distribución de aire central hacia los pasadores de posicionamiento de
la placa trasera hasta que entre en contacto con ésta.
posicionamiento de la placa del distribuidor.
cierre.
12. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa del distribuidor.
13. Instalar cerrojos de seguridad entre la placa de machos y la placa de cavidades en ambos
16. Abrir lentamente el molde.
18. Instalar los tornillos que fijan la placa del distribuidor a la placa de distribución de aire
central. Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del
Asegurarse de apretar los tornillos conforme a la secuencia de par de apriete
especificada.
5–29
Figura 5-17 Secuencia de par de apriete para los tornillos de retención de la placa trasera
19. Cerrar lentamente el molde.
ambos lados del distribuidor. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.
lados del distribuidor. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de seguridad.
26. Instalar los tornillos que fijan la placa trasera a la placa de distribución de aire central.
Aplicar a los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del
especificada. Ver la Figura 5-17.
cierre.
izado.
32. Volver a instalar las mangueras de aire y refrigerante en el canal caliente y el molde.
33. Volver a conectar todos los hilos y conectores eléctricos al canal caliente y al molde.
35. Realizar el procedimiento de puesta en marcha. Ver el Apartado 3.7.
5–30
5.9
Placa trasera
5.9.1
Extracción de la placa trasera (en un banco de trabajo)
Mantenimiento
El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa trasera del distribuidor cuando el
canal caliente está en un banco de trabajo:
1. Retirar el canal caliente de la máquina. Consultar el Apartado 5.5 y colocarlo en un banco
de trabajo con las boquillas hacia abajo.
trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor. Determinar si es necesario
desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales múltiples.
5. Retirar el anillo de centrado y la resistencia del bebedero.
trasera.
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los cáncamos de izado, la cadena de izado y la grúa pueden soportar
el peso de las placas del canal caliente. Los fallos durante el izado pueden ocasionar
lesiones personales graves e incluso la muerte.
7. Izar la placa trasera en etapas, utilizando las ranuras para palanca entre la placa del
distribuidor y la placa trasera como ayuda a la separación.
Placa trasera
5–31
Figura 5-18 Extracción de la placa trasera
1. Grúa 2. Placa trasera
8. Colocar la placa trasera en soportes en una zona de trabajo despejada y plana.
5.9.2
Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo)
Consultar las instrucciones para instalar la placa trasera cuando el canal caliente está en un
banco de trabajo en el Apartado 4.9.
5.9.3
Extracción de la placa trasera (en la máquina)
El siguiente procedimiento describe cómo retirar la placa trasera cuando el canal caliente
está en la máquina:
¡PRECAUCIÓN!
Husky no recomienda el siguiente método para retirar la placa de distribución de aire
5–32
Instalación de la placa trasera (en un banco de trabajo)
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Cerrar el molde.
2. Apagar todas las resistencias del canal caliente y dejar que éste se enfríe a temperatura
ambiente (< 25 °C o < 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del
canal caliente.
¡PRECAUCIÓN!
Asegurarse de que todas las mangueras sujetas a la placa de cavidades, la placa del
distribuidor y la placa trasera tienen la longitud suficiente para permitir el bloqueo
mediante cerrojos. Las mangueras demasiado cortas se pueden desconectar de
manera inesperada cuando se separan las placas y provocar la liberación de agua o aire
que podría causar lesiones. Para evitar cualquier accidente, se deberá realizar el
procedimiento de bloqueo y señalización de la máquina y liberar la presión residual
antes de ajustar, volver a colocar o retirar dichas mangueras.
6. Si se incluye en el equipo, desconectar todas las mangueras de aire y/o refrigerante de la
placa trasera.
superior de la placa trasera.
¡ADVERTENCIA!
5–33
17. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero.
trasera y los hilos de las ranuras para cable del distribuidor en la placa trasera. Determinar
si es necesario desconectar los hilos del termopar de los conectores de terminales
múltiples.
cierre.
25. Retirar los cerrojos de seguridad entre la placa del distribuidor y la placa trasera.
trasera.
¡ADVERTENCIA!
32. Izar y desplazar la placa trasera a una zona de trabajo despejada. Colocar la placa trasera
en soportes.
5–34
5.9.4
Mantenimiento
Instalación de la placa trasera (en la máquina)
El siguiente procedimiento describe cómo instalar la placa trasera cuando el canal caliente
está en la máquina:
¡PRECAUCIÓN!
Husky no recomienda el siguiente método para instalar la placa de distribución de aire
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Asegurarse de que el molde está abierto con la placa del distribuidor bloqueada
mediante cerrojos a la placa de machos. Se debe utilizar un mínimo de dos cerrojos de
seguridad.
2. Si se requiere, asegurarse de que la placa de distribución de aire central está instalada.
Ver el Apartado 5.8.4.
posicionamiento de la placa del distribuidor.
superior de la placa trasera.
¡ADVERTENCIA!
7. Acoplar un puente grúa a los cáncamos o ganchos de izado y elevar la placa trasera hacia
el área de la unidad de cierre. Asegurarse de que el anillo de centrado queda frente al
plato fijo.
8. Fijar la placa trasera al plato fijo con los tornillos de montaje de la placa trasera.
10. Cerrar lentamente el molde hasta que se conecten la placa del distribuidor/placa de
distribución de aire central y la placa trasera.
5–35
17. Instalar los tornillos que fijan la placa trasera a la placa del distribuidor. Aplicar a los
tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el
Capítulo 7.
especificada.
Figura 5-19 Secuencia de par de apriete para los tornillos de retención de la placa trasera
19. Conectar todos los termopares del distribuidor.
20. Instalar los hilos de la resistencia del bebedero y todos los hilos del termopar de la
resistencia del bebedero a los conectores de terminales múltiples.
hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje.
22. Instalar el anillo de centrado.
24. Acercar lentamente la placa de la unidad de cierre y el puente grúa hacia el plato fijo.
27. Retirar los cerrojos de seguridad.
29. Alejar la placa de la unidad de cierre del canal caliente y el plato fijo.
izado.
5–36
Mantenimiento
32. Volver a instalar las mangueras de aire y refrigerante en el canal caliente y el molde.
33. Volver a conectar todos los hilos y conectores eléctricos al canal caliente y al molde.
35. Realizar el procedimiento de puesta en marcha. Ver el Apartado 3.7.
5.10 Puntas de la boquilla
Los siguientes procedimientos describen cómo retirar, limpiar, inspeccionar e instalar puntas
de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico y de válvula de aguja.
NOTA:
Consultar las instrucciones para separar la punta de la boquilla del retenedor en
las boquillas de punto de inyección térmico de los sistemas Ultra 350, Ultra 500,
Ultra 750 y Ultra 1000 en el Apartado 5.10.1.5.
5.10.1 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico
Los siguientes procedimientos describen cómo retirar puntas de los puntos de inyección
térmico en los sistemas Ultra 250, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.
5.10.1.1 Extracción en sistemas Ultra 250
Proceder como sigue para retirar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos
de los sistemas Ultra 250:
1. Separar la placa de cavidades del canal caliente. Ver el Apartado 5.6.
3. Retirar el casquillo aislante o el aislante de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.
4. Utilizar el útil de desmontaje de la punta de boquilla para retirar la punta de la boquilla
del alojamiento de la boquilla.
NOTA:
Consultar en el Apartado 5.4.1 la lista de útiles de desmontaje de la punta de
boquilla y los números de pedido.
5. Inspeccionar la punta de la boquilla para detectar un posible desgaste excesivo, arañazos
u otros daños. Reemplazar si es necesario.
6. Retirar la resina dentro de las puntas de la boquilla y del alojamiento de la boquilla con
un cepillo metálico o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado
están limpias.
7. Retirar la resina de la parte exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo
metálico o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están limpias.
¡IMPORTANTE!
Se debe tener mucho cuidado para evitar daños en la punta de la boquilla y en las superficies
de sellado de la boquilla.
Puntas de la boquilla
5–37
NOTA:
No retirar los bloqueos y señalizaciones hasta que se hayan instalado las puntas
de la boquilla.
5.10.1.2 Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Proceder como sigue para retirar las puntas de la boquilla de punto de inyección térmico en
los sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
4. Retirar el anillo delantero y el anillo de retención.
5. Retirar todos los componentes de la resistencia de la boquilla, excepto la resistencia y el
termopar de la boquilla. Consultar el Apartado 5.13.1 para obtener más información.
6. Conectar el canal caliente a un controlador.
¡ADVERTENCIA!
La liberación inesperada de rociado de resina caliente de las válvulas de aguja puede
provocar quemaduras graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado
cada vez que acceda al área de moldeo.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
No dejar el distribuidor caliente sin vigilancia. Si es necesario, colocar un cartel en un
sitio visible con la leyenda "Peligro: caliente, no tocar".
8. Aumentar la temperatura de los alojamientos de la boquilla hasta un valor lo
suficientemente alto para ablandar la resina alrededor de las roscas de la punta de la
boquilla. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de
resina correspondiente. Consultar la documentación de los proveedores de resina para
5–38
Extracción en sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Mantenimiento
¡IMPORTANTE!
Procurar que las puntas de la boquilla no se calienten en exceso, de lo contrario el material
degradado en el alojamiento de la boquilla tendrá que limpiarse antes de colocar una punta
nueva.
¡PRECAUCIÓN!
Colocar los útiles de desmontaje de la punta de boquilla como es debido sobre las
puntas de la boquilla para evitar que se ejerza fuerza lateral en ésta.
10. Con el útil de desmontaje de la punta de la boquilla adecuado (consultar el
Apartado 5.4), aflojar los retenedores de punta de la boquilla que se van a retirar.
No desatornillar ni retirar los retenedores de punta de la boquilla.
11. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla de los retenedores de la boquilla.
Ver el Apartado 5.10.1.5.
12. Retirar por completo las resistencias de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.1.
13. Retirar la resina del interior de los retenedores de la punta de la boquilla con un cepillo
metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de sellado están
limpias.
14. Retirar la resina del interior y el exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo
limpias.
¡IMPORTANTE!
NOTA:
de la boquilla.
5.10.1.3 Extracción en sistemas Ultra 750-UP
de los sistemas Ultra 750-UP:
¡PRECAUCIÓN!
Extracción en sistemas Ultra 750-UP
5–39
Apartado 5.4), aflojar los retenedores de punta de la boquilla que se van a retirar.
5. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla de los retenedores de la boquilla. Ver el
Apartado 5.10.1.5.
7. Retirar la resina del interior de los retenedores de la punta de la boquilla con un cepillo
limpias.
8. Retirar la resina del interior y el exterior de los alojamientos de la boquilla con un cepillo
limpias.
¡IMPORTANTE!
NOTA:
de la boquilla.
5.10.1.4 Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6
de los sistemas Ultra 750 HT-S6:
¡PRECAUCIÓN!
Apartado 5.4), aflojar las puntas de la boquilla que se van a retirar.
5. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla de los retenedores de la boquilla. Ver el
Apartado 5.10.1.5.
7. Retirar la resina del interior y el exterior de las puntas y las resistencias de la boquilla con
un cepillo metálico suave o equivalente. Asegurarse de que todas las superficies de
sellado están limpias.
¡IMPORTANTE!
5–40
Extracción en sistemas Ultra 750 HT-S6
NOTA:
Mantenimiento
de la boquilla.
5.10.1.5 Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de boquilla
5.10.1.5.1 Con una herramienta de extracción
El siguiente procedimiento describe cómo retirar una punta de boquilla de un retenedor de
punta de la boquilla con una herramienta de extracción de puntas de boquilla. Este
procedimiento se aplica a los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500, Ultra 750 y
Ultra 1000.
1. Colocar el retenedor de la boquilla en la herramienta de extracción de puntas.
NOTA:
Consultar una lista de herramientas de extracción de insertos de punta y sus
números de pedido en el Apartado 5.4.5.
2. Girar el pomo en la parte superior de la herramienta en sentido horario hasta que el
inserto de punta se separe del retenedor.
Figura 5-20 Extracción de la punta de la boquilla con la herramienta de extracción de puntas de boquilla
3. Inspeccionar la punta de la boquilla para detectar un posible desgaste excesivo, arañazos
u otros daños. Reemplazar si es necesario.
5.10.1.5.2 Sin una herramienta de extracción
El siguiente procedimiento describe cómo retirar una punta de boquilla de un retenedor de
punta de la boquilla sin utilizar una herramienta de extracción de puntas de boquilla. Este
procedimiento se aplica a los sistemas de punto de inyección térmico Ultra 500, Ultra 750 y
Ultra 1000.
NOTA:
Después de extraer la punta de la boquilla con este método, se debe reemplazar.
Este método destruye la geometría de la punta de la boquilla.
1. Retirar el retenedor de la punta de la boquilla y la punta de la boquilla y colocarlos en un
banco de trabajo adecuado.
Extracción de puntas de la boquilla de los retenedores de boquilla
5–41
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras y de incendio. El uso directo de una llama para retirar resina
puede producir gases peligrosos (según el tipo de resina), dañar los componentes y
aumentar el riesgo de incendio. La llama directa sólo se debe utilizar en limitadas
ocasiones y en un entorno controlado.
¡ADVERTENCIA!
2. Calentar con cuidado el retenedor de la punta de la boquilla con un soplete de propano
lo suficiente para ablandar la resina en el interior.
3. Empujar la punta de la boquilla hacia afuera del retenedor de la boquilla con una barra
de latón o equivalente. La barra de latón o la herramienta equivalente deben tener un
diámetro exterior más pequeño que el diámetro interior de los retenedores de la punta
de la boquilla.
¡PRECAUCIÓN!
Este método dañará el inserto de la punta.
Figura 5-21 Extracción de la punta de la boquilla sin la herramienta de extracción de puntas de boquilla
4. Reemplazar la punta de la boquilla.
5–42
Sin una herramienta de extracción
Mantenimiento
5.10.2 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar puntas de boquilla de puntos de
inyección térmicos en los sistemas Ultra 250, Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750, Ultra 750-UP y
Ultra 1000.
5.10.2.1 Instalación en sistemas Ultra 250 y Ultra 350
Proceder como sigue para instalar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos
de los sistemas Ultra 250 y Ultra 350:
2. Inspeccionar las puntas y los alojamiento de boquilla para detectar una posible
contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las
superficies de sellado deben estar limpias y secas.
3. Instalar puntas de boquilla nuevas o usadas de alta calidad y aplicar el par de apriete
impreso en el lateral de las puntas de la boquilla con un útil de desmontaje de la punta
de boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección
del montaje. Ver el Capítulo 7.
4. Medir la altura de la punta de la boquilla con un micrómetro de profundidad y comparar
la medición con la altura de punta que aparece en el diagrama de puntas del plano Vista
en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
Figura 5-22 Medición de la altura de la punta de la boquilla
Si la altura de la punta de la boquilla está fuera de las tolerancias que aparecen en el
diagrama de puntas, consultar el Apartado 5.10.5.
Instalación de puntas de boquilla en sistemas de punto de inyección térmico
5–43
5.10.2.2 Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Proceder como sigue para instalar las puntas de la boquilla de punto de inyección térmico en
los sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
2. Instalar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los retenedores de punta
de la boquilla.
3. Instalar un anillo de retención en torno a cada retenedor de punta de la boquilla.
4. Inspeccionar los insertos de punta, los retenedores de punta de la boquilla y los
alojamientos de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la
contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar
limpias y secas.
5. Instalar el retenedor de punta de la boquilla y el inserto de punta. Aplicar a los
retenedores de punta de la boquilla el par de apriete impreso en un lateral del retenedor
con un útil de desmontaje de la punta de boquilla. El valor de par de apriete se especifica
también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
5–44
Instalación en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Mantenimiento
5.10.2.3 Instalación en sistemas Ultra 750-UP
Proceder como sigue para instalar las puntas de boquilla en los puntos de inyección térmicos
de los sistemas Ultra 750-UP:
2. Instalar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los retenedores de punta
de la boquilla.
3. Inspeccionar los insertos de punta, los retenedores de punta de la boquilla y los
alojamientos de la boquilla para detectar una posible contaminación. Retirar toda la
contaminación que encuentre. Las roscas y todas las superficies de sellado deben estar
limpias y secas.
4. Instalar el retenedor de punta de la boquilla y el inserto de punta. Aplicar a los
retenedores de punta de la boquilla el par de apriete impreso en un lateral del retenedor
con un útil de desmontaje de la punta de boquilla. El valor de par de apriete se especifica
también en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
5.10.2.4 Instalación en sistemas Ultra 750 HT-S6
El siguiente procedimiento describe cómo instalar las puntas de la boquilla de puntos de
inyección térmicos en los sistemas Ultra 750 HT-S6:
2. Inspeccionar las puntas y los alojamiento de boquilla para detectar una posible
contaminación. Retirar toda la contaminación que encuentre. Las roscas y todas las
superficies de sellado deben estar limpias y secas.
Instalación en sistemas Ultra 750-UP
5–45
3. Roscar puntas de la boquilla nuevas o usadas de alta calidad en los alojamientos la
boquilla.
4. Aplicar a las puntas de la boquilla el par de apriete impreso en ellas con un útil para el
desmontaje de la punta de la boquilla. El valor de par de apriete se especifica también en
5.10.3 Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja
Proceder como sigue para retirar las puntas de la boquilla de válvula de aguja en los sistemas
Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
3. Retirar los aislantes de punta de boquilla o los casquillos aislantes de las puntas de la
boquilla. Ver el Apartado 5.12.
4. Retirar todos los componentes de la resistencia de la boquilla, excepto la resistencia y el
termopar de la boquilla. Consultar el Apartado 5.13.2 para obtener más información.
¡ADVERTENCIA!
La liberación inesperada de rociado de resina caliente de las válvulas de aguja puede
provocar quemaduras graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado
cada vez que acceda al área de moldeo.
5–46
Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
suficientemente alto para ablandar la resina alrededor de las roscas de la punta de la
boquilla. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de
¡IMPORTANTE!
Procurar que las puntas de la boquilla no se calienten en exceso, de lo contrario el material
nueva.
¡PRECAUCIÓN!
Apartado 5.4), aflojar las puntas de la boquilla que se van a retirar. No desatornillar ni
retirar las puntas de la boquilla.
¡ADVERTENCIA!
Extracción de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja
5–47
10. Si las puntas de la boquilla tienen rosca interior:
a. Con guantes resistentes al calor y mientras la resina está todavía blanda, apretar a
mano las puntas de la boquilla hasta que toquen el alojamiento de la boquilla.
b. Dejar que las puntas de la boquilla se enfríen a temperatura ambiente (< 25 °C o
< 77 °F). Esto puede tardar de 1/2 a 4 horas, según el tamaño del molde. Sin embargo,
este paso permitirá una extracción rápida de las puntas de la boquilla y al mismo
tiempo evitará que la resina se solidifique en la superficie de sellado de la punta de
la boquilla.
11. Retirar las puntas de la boquilla con el útil para el desmontaje de la punta de la boquilla.
13. Retirar la resina del interior de la punta de la boquilla con un cepillo metálico suave o
equivalente.
14. Retirar la resina del interior y el exterior del alojamiento de la boquilla con un cepillo
metálico suave o equivalente.
¡IMPORTANTE!
NOTA:
de la boquilla.
5.10.4 Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja
Proceder como sigue para instalar las puntas de la boquilla de válvula de aguja en los
sistemas Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
¡IMPORTANTE!
Antes de instalar las puntas de la boquilla, asegurarse de que:
•
•
•
Se limpian todas las puntas de la boquilla. Consultar el Apartado 5.10.6.
Se inspeccionan todas las puntas de la boquilla. Consultar el Apartado 5.10.7.
Se inspeccionan todos los alojamientos de la boquilla. Consultar el Apartado 5.16.2.
NOTA:
Las puntas de la boquilla se deben instalar cuando la resina y los alojamientos de la
boquilla están fríos.
2. Instalar un anillo de retención en torno a cada punta de la boquilla.
5–48
Instalación de puntas de boquilla en sistemas de válvula de aguja
Mantenimiento
4. Instalar la punta de la boquilla y aplicar el par de apriete especificado en el lateral de
la punta de la boquilla con un útil para el desmontaje de la punta de la boquilla.
El valor de par de apriete se especifica también en el plano Vista en sección del montaje.
Ver el Capítulo 7.
5. Si no está ya instalada, instalar la resistencia de la boquilla. Si la resistencia de la boquilla
es de cobre, consultar el Apartado 5.13.2.2; si la resistencia es Ultra o bimetálica,
consultar el Apartado 5.13.2.4.
5.10.5 Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla
A continuación se describen los motivos y las acciones correctivas para alturas de boquilla
inferiores o superiores a los valores que aparecen en el diagrama de puntas.
Solución de problemas de altura de la punta de la boquilla
5–49
Problema
Motivo
La dimensión es más corta que
la altura de punta requerida.
La punta de boquilla está
apretada en exceso,
desgastada o dañada.
La dimensión es más larga que
la altura de punta requerida.
La punta de la boquilla está
dañada.
O BIEN
La punta de la boquilla no se
puede asentar en el
alojamiento de la boquilla
debido a que hay resina bajo la
superficie de asiento de la
punta de la boquilla.
Acción
a.
Retirar la punta de la
boquilla.
b. Limpiar la resina de la
punta de la boquilla y del
alojamiento de la boquilla.
c.
Reemplazar o instalar una
nueva punta de la boquilla.
a.
Retirar la punta de la
boquilla.
b. Limpiar la resina de la
punta de la boquilla y del
alojamiento de la boquilla.
c.
Volver a aplicar el par de
apriete a la punta de la
boquilla.
d. Comprobar la altura de la
punta de la boquilla.
5.10.6 Limpieza de las puntas de la boquilla
Si no se limpia a fondo la resina y otros residuos de las roscas y áreas de asiento de la punta
de la boquilla y del alojamiento de la boquilla, el resultado puede provocar:
•
•
•
•
•
Una sobrecarga de compresión de la punta, incluso con la recomendación de par
correcta, que provoca un deterioro de la punta de la boquilla (constantemente acortada).
Una punta de boquilla que no asegura la estanqueidad necesaria, después de haber sido
calentada y enfriada.
Deficiencias de rendimiento o calidad del punto de inyección, debido a una posición
incorrecta de la punta de la boquilla (demasiado lejos o demasiado cerca).
Fugas entre la punta de la boquilla y el aislante de punta de la boquilla (si se utiliza), que
permiten la formación de resina degradada.
El inicio del deterioro de la rosca.
5.10.7 Inspección de las puntas de la boquilla
Proceder como sigue para inspeccionar las puntas de boquilla:
1. Retirar la resina que se encuentra en las puntas de la boquilla.
2. Medir la altura de cada punta de boquilla utilizada anteriormente y compararla con las
dimensiones que aparecen en el diagrama de puntas del plano Vista en sección del
Si las alturas de las puntas están fuera de las dimensiones requeridas, consultar la
información de solución de problemas en el Apartado 5.10.5.
5–50
Limpieza de las puntas de la boquilla
Mantenimiento
5.11 Topes de apoyo y cilindros de pistón
Los siguientes procedimientos describen cómo retirar e instalar topes de apoyo y cilindros
de pistón.
5.11.1 Sustitución de topes aislantes de apoyo en sistemas de punto de inyección térmico
Los topes aislantes de apoyo se instalan en los distribuidores con tornillos LHSCS. Retirar los
tornillos para desmontar los topes.
5.11.2 Sustitución de topes de apoyo en sistemas de válvula de aguja
Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar los topes de apoyo en los
5.11.2.1 Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del distribuidor
Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos roscados del
distribuidor:
1. Retirar todo depósito de resina de los topes de apoyo.
Figura 5-27 Montaje de tope de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor
1. Contratuerca 2. Tope de apoyo 3. Junta tórica metálica
2. Retirar las contratuercas de cada tope de apoyo.
3. Colocar el poste de alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo en el
orificio de la aguja del obturador del casquillo del distribuidor.
NOTA:
Topes de apoyo y cilindros de pistón
Consultar una lista de herramientas de extracción de topes de apoyo y sus
5–51
Figura 5-28 Alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo
4. Instalar los postes de extracción.
Figura 5-29 Instalación de los postes de extracción
5. Girar el tornillo Allen de la herramienta de extracción de topes de apoyo en sentido
horario para retirar el tope de apoyo.
6. Desechar la junta tórica metálica.
7. Limpiar o reemplazar los topes de apoyo según sea necesario.
8. Colocar una nueva junta tórica metálica sobre cada casquillo del distribuidor para
asegurar el sellado entre el distribuidor y el tope de apoyo.
9. Colocar el tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los
topes de apoyo entran en contacto con las juntas tóricas de metal.
¡PRECAUCIÓN!
En los sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750, puede ser necesario aplicar un par de
apriete adicional a la contratuerca y a continuación aflojar la tuerca al par especificado
para asentar adecuadamente la junta tórica de metal. Si se requiere, el par de apriete
adicional se especificará en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
10. Instalar una contratuerca en el extremo de cada casquillo del distribuidor y aplicar el par
de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
5–52
Sustitución de topes de apoyo en casquillos roscados del distribuidor
Mantenimiento
5.11.2.2 Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor
Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos sin rosca del
distribuidor:
Figura 5-30 Montaje de tope de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor
1. Anillo de retención 2. Tope de apoyo 3. Junta Grafoil 4. Junta de anillo C exterior
(en casquillos sin ajuste por presión) 5. Junta de anillo C interior (en casquillos sin ajuste por
presión)
2. Retirar los circlips de cada tope de apoyo.
3. Colocar el poste de alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo en el
orificio de la aguja del obturador del casquillo del distribuidor.
NOTA:
Consultar una lista de herramientas de extracción de topes de apoyo y sus
Figura 5-31 Alineación de la herramienta de extracción de topes de apoyo
4. Instalar los postes de extracción.
Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor
5–53
Figura 5-32 Instalación de los postes de extracción
5. Girar el tornillo Allen de la herramienta de extracción de topes de apoyo en sentido
horario para retirar el tope de apoyo.
6. Desechar la junta Grafoil, la junta de anillo C interior y la junta de anillo C exterior.
8. Inspeccionar los circlips y reemplazar los dañados o desgastados.
9. Colocar una nueva junta de anillo C interior sobre cada casquillo del distribuidor.
10. Colocar una nueva junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.
11. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la parte inferior de cada tope de
apoyo e insertar una nueva junta de anillo C exterior.
Figura 5-33 Instalación de la junta de anillo C
1. Junta de anillo C exterior 2. Junta de anillo C interior
12. Instalar un tope de apoyo sobre cada casquillo del distribuidor. Asegurarse de que los
topes de apoyo están totalmente asentados contra las juntas de anillo C.
13. Instalar un circlip en la ranura de cada casquillo del distribuidor.
5–54
Sustitución de topes de apoyo en casquillos sin rosca del distribuidor
Mantenimiento
5.11.2.3 Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para aplicaciones de paso reducido)
Proceder como sigue para reemplazar topes de apoyo en los casquillos del distribuidor en
sistemas Ultra 350:
¡IMPORTANTE!
El siguiente procedimiento es sólo para aplicaciones de paso reducido en los que el paso de
la punta de la boquilla es de 18 mm a < 25,4 mm.
1
2
3
2
4
Figura 5-34 Montaje de topes de apoyo en sistemas Ultra 350
1. Inserto del tope de apoyo 2. Anillo de retención 3. Tope de apoyo 4. Anillo C
2. Retirar el tope de apoyo.
3. Retirar el inserto del tope de apoyo.
4. Retirar los depósitos de resina del interior de los topes de apoyo y del inserto del tope de
apoyo.
5. Sustituir los anillos de retención del tope de apoyo y del inserto del tope de apoyo.
6. Sustituir el anillo C de la parte inferior del tope de apoyo.
7. Introducir el tope de apoyo en el distribuidor.
8. Introducir el inserto del tope de apoyo en el tope de apoyo.
Sustitución de topes de apoyo en sistemas Ultra 350 (sólo para aplicaciones de paso reducido)
5–55
5.11.3 Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Proceder como sigue para reemplazar los cilindros de pistón en los sistemas Ultra 350 y
Ultra 500 VGSX:
1. Retirar todo depósito de resina de los cilindros de pistón.
Figura 5-35 Montaje del cilindro del pistón
1. Anillo de retención 2. Cilindro del pistón 3. Junta Grafoil 4. Junta de anillo C exterior
5. Junta de anillo C interior
2. Retirar los circlips de cada cilindro de pistón.
3. Retirar los cilindros de pistón.
4. Limpiar o reemplazar los cilindros de pistón según sea necesario.
6. Desechar la junta Grafoil, la junta de anillo C interior y la junta de anillo C exterior.
9. Colocar una nueva junta de anillo C interior sobre cada casquillo del distribuidor.
10. Colocar una nueva junta Grafoil sobre cada casquillo del distribuidor.
11. Aplicar una capa de lubricante para alta temperatura en la parte inferior de cada cilindro
de pistón e insertar una nueva junta de anillo C exterior.
5–56
Sustitución de los cilindros de pistón en sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Mantenimiento
Figura 5-36 Instalación de la junta de anillo C
1. Junta de anillo C exterior 2. Junta de anillo C interior
12. Alinear el cilindro de pistón con el pasador de posicionamiento y empujarlo hacia el
distribuidor hasta que el cilindro esté totalmente asentado en las juntas de anillo C.
Repetir este paso con todos los cilindros del pistón.
5.12 Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la
boquilla
Se puede tener acceso a los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla
cuando se retira la placa de cavidades del canal caliente. Los casquillos aislantes o los
aislantes de la punta de la boquilla se deben retirar para disponer de mejor acceso a las
puntas de la boquilla.
Las diferencias entre un casquillo aislante y un aislante de la punta de la boquilla son las
siguientes:
•
•
Los casquillos aislantes tienen el mismo color que la resina.
Los aislantes de la punta de la boquilla son marrones o negros.
5.12.1 Extracción de los aislantes de la punta de la boquilla
Proceder como sigue para retirar los aislantes de la punta de la boquilla:
¡ADVERTENCIA!
Extracción de los casquillos aislantes o los aislantes de la punta de la boquilla
5–57
NOTA:
Algunos de los aislantes de la punta de la boquilla se pueden quedar en el
alojamiento del punto de inyección en la placa de cavidades.
¡PRECAUCIÓN!
Procurar que la resina fundida no gotee en el aislante de la punta de boquilla.
3. Quitar el aislante de la punta de boquilla mediante pinzas de boca afilada. Se debe
procurar no dañar la punta.
4. Después de retirar el aislante, la punta de la boquilla deberá estar perfectamente limpia
y "como nueva".
Si todavía hay resina, habrá fugas en el aislante y no funcionará como se requiere.
Determinar lo siguiente:
•
•
La causa de la fuga, mediante una inspección de las medidas del fondo de cavidad.
La posición de la punta de la boquilla, para asegurarse de que es correcta antes de
colocar un aislante nuevo (ver el Apartado 5.10).
NOTA:
Extremar las precauciones para no dañar el extremo afilado de la punta de
la boquilla o las superficies de sellado de la boquilla.
5.12.2 Limpieza del alojamiento del punto de inyección
Proceder como sigue para limpiar el alojamiento del punto de inyección:
NOTA:
Algunos de los aislantes de la punta de boquilla pueden permanecer en el
alojamiento del punto de inyección.
2. Para retirar un aislante de la punta de boquilla del alojamiento del punto de inyección,
utilizar una llave o tubo de 10 mm o 3/8"-18 NPT.
3. Limpiar el alojamiento del punto de inyección en el fondo de cavidad utilizando un palo
puntiagudo de madera dura y un trapo suave o 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro).
Hay que procurar no rayar las superficies de sellado cilíndricas entre el fondo de cavidad
y el alojamiento de la boquilla. La mínima raya puede provocar fugas a elevadas
presiones de inyección.
5–58
Limpieza del alojamiento del punto de inyección
Mantenimiento
5.12.3 Instalación de aislantes de la punta de la boquilla
Proceder como sigue para instalar aislantes de la punta de la boquilla en el alojamiento del
punto de inyección:
1. Colocar aislantes de punta de boquilla nuevos o usados en el alojamiento del punto de
inyección.
Figura 5-37 Aislantes de la punta de la boquilla en la placa de cavidades
1. Aislante de la punta de la boquilla
¡PRECAUCIÓN!
Cuando se abre un molde que está unido con cerrojos, el aislante de la punta de
boquilla puede permanecer en la punta. Si no se retira antes de instalar un aislante
nuevo, se pueden dañar el molde y el canal caliente.
NOTA:
La precarga real del aislante de la punta de boquilla a la punta de boquilla será
inferior a 0,64 mm (0,025 pulg.). Cada diseño de punta de boquilla tiene
diseñada una precarga basada en las temperaturas de funcionamiento del
molde. Las puntas de boquilla nuevas no se asentarán tan bien en el punto de
inyección y ofrecerán más resistencia al cierre del molde. Los moldes con
aislantes de punta de boquilla usados que no se han retirado no tendrán la
misma resistencia al cierre del molde.
2. Asegurarse de que todos los aislantes de punta de boquilla están instalados antes de
colocar la placa de cavidades.
3. Colocar la placa de cavidades siguiendo las instrucciones indicadas en el Apartado 5.6.
5.12.3.1 Instalación alterna de aislantes de la punta de la boquilla
Cuando la dimensión "L" es muy larga, puede resultar difícil colocar el aislante de la punta de
boquilla en el alojamiento del punto de inyección y mantener la alineación. En este caso,
existen dos alternativas posibles:
•
•
Colocar el aislante de la punta de boquilla en un pasador de posicionamiento de madera
e insertar el aislante en el alojamiento del punto de inyección.
Colocar el aislante de la punta de boquilla en la punta.
Un aislante de punta de boquilla usado durará mucho más si se vuelve a montar en la misma
punta de boquilla y en la misma cavidad. La orientación del aislante de la punta de boquilla
respecto a la punta de boquilla resulta básica.
Instalación de aislantes de la punta de la boquilla
5–59
NOTA:
Un aislante de punta de boquilla que se cae, pero queda atrapado en el alojamiento
del punto de inyección, dañará el punto de inyección y la punta de boquilla.
¡IMPORTANTE!
Extremar las precauciones para no dañar los aislantes cuando se da servicio al molde.
Se deberán reemplazar todos los aislantes agrietados, quemados o de alguna manera
deteriorados.
5.12.4 Extracción del casquillo aislante
En ciertos sistemas de canal caliente hay un casquillo de resina en la punta de la boquilla que
actúa como aislante. Este casquillo podrá retirarse de la punta de boquilla para realizar el
cambio de color con más rapidez.
NOTA:
El nuevo color de resina debe circular a través del sistema antes de la eliminación del
casquillo. Esto disminuirá el tiempo requerido para el cambio de color.
Proceder como sigue para retirar el casquillo aislante:
¡ADVERTENCIA!
3. Inspeccionar las puntas de la boquilla para asegurarse de que los casquillos aislantes
están intactos. Si falta algún casquillo aislante, inspeccionar la cavidad correspondiente
en la placa de cavidades.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
5–60
Extracción del casquillo aislante
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
suficientemente alto como para ablandar el casquillo aislante. Se recomienda utilizar la
temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar
la documentación de los proveedores de resina para obtener más información.
¡PRECAUCIÓN!
Extremar las precauciones en el momento de retirar el casquillo para no dañar la punta
de boquilla.
7. Retirar el casquillo aislante con un trapo limpio y suave o con un cepillo metálico suave.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
8. Retirar los casquillos aislantes de la placa de cavidades. De ser necesario, calentar con
precaución los casquillos aislantes con un soplete de propano y retirar los depósitos con
un trapo limpio y suave o con un cepillo metálico suave. Es posible que resulte necesario
repetir esta operación varias veces.
9. Desconectar el canal caliente del controlador y volver a montar la placa de cavidades. Ver
el Apartado 5.6.
Extracción del casquillo aislante
5–61
5.13 Resistencias de la boquilla
Para maximizar el control calorífico del punto de inyección de la boquilla, todas las
resistencias de la boquilla deben estar situadas a la misma distancia a partir del alojamiento
de cada boquilla. Esto asegura un calentamiento uniforme de todas las puntas de boquilla.
Durante la instalación, se debe verificar la distancia entre la resistencia de la punta de la
boquilla y la placa del distribuidor con las dimensiones que se especifican en el plano Vista
en sección del diagrama en el Capítulo 7.
NOTA:
Utilizar siempre resistencias de boquilla de la potencia y longitud correctas. Para
determinar la resistencia de la boquilla que necesita el sistema, consultar el plano
Vista en sección del montaje en el Capítulo 7.
Al cambiar la resistencia de la boquilla, se deben extremar las precauciones para no dañar el
retenedor de la punta de la boquilla ni el diámetro de sellado del alojamiento. Asegurarse de
que todos los hilos del sistema eléctrico y del termopar se han conectado correctamente a
sus conectores de terminales múltiples. Los hilos deben estar adecuadamente sujetos en las
ranuras de cable para evitar la interferencia y posibles aplastamientos cuando se vuelva a
montar la placa de cavidades.
¡PRECAUCIÓN!
Las resistencias de la boquilla no deben tocar el acero de la cavidad ni interferir con el
diámetro de sellado.
¡IMPORTANTE!
Las resistencias de la boquilla Husky son resistentes y tienen una larga vida útil. Sólo se
deben reemplazar con piezas aprobadas por Husky. El uso de componentes no vendidos
o aprobados por Husky anulará la garantía del canal caliente.
5.13.1 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de punto de inyección térmico
Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar las resistencias de la boquilla en
sistemas de punto de inyección térmico.
5.13.1.1 Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 250
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias HTM de la boquilla en los sistemas de
punto de inyección térmico Ultra 250:
4. Desatornillar el tornillo prisionero en la punta del manguito de retención, de manera que
no interfiera cuando se retire la punta de la boquilla.
5–62
Mantenimiento
Figura 5-38 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 250 (resistencia HTM)
1. Punta de la boquilla 2. Resistencia de la boquilla 3. Manguito de retención
5. Retirar la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.1.1.
6. Retirar las pinzas para cables necesarias para exponer los hilos de la resistencia de la
boquilla.
7. Retirar el conjunto de resistencia de la boquilla.
NOTA:
8. Deslizar un nuevo conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la
boquilla hasta que llegue al fondo del alojamiento.
9. Volver a instalar la punta de la boquilla en el alojamiento de la boquilla. Ver el
Apartado 5.10.2.1.
10. Tirar del conjunto de resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que entre en contacto
con la sección hexagonal de la punta de la boquilla.
NOTA:
Sustitución de la resistencia HTM de la boquilla en sistemas Ultra 250
5–63
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4. Retirar la presilla de retención de la punta de la boquilla.
1
2
3
4
1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor de punta 4. Muelles
ondulados
5. Retirar las pinzas para cables necesarias para exponer los hilos de la resistencia y el
termopar de la boquilla.
NOTA:
El conjunto de resistencia de la boquilla incluye el manguito de retención,
la resistencia de la boquilla y el termopar.
7. Reemplazar los muelles ondulados.
NOTA:
5–64
Mantenimiento
de la boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
4. Retirar el circlip del retenedor de la punta.
1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor de punta
5–65
NOTA:
7. Deslizar un nuevo conjunto de resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la
boquilla hasta que se vea la ranura del circlip en el retenedor de la punta.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.1.4 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias de cobre de la boquilla en los sistemas
de punto de inyección térmico Ultra 500:
4. Retirar el anillo delantero.
5–66
Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500
Mantenimiento
Figura 5-41 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 (resistencia de cobre)
1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Circlip 4. Resistencia de la boquilla
5. Termopar 6. Inserto de punta y retenedor de punta
5. Si se incluye en el equipo, retirar el manguito de retención que se desliza sobre el
termopar y la resistencia de la boquilla.
6. Desconectar el termopar de la resistencia de la boquilla.
9. Retirar la resistencia y el termopar de la boquilla.
10. Deslizar una nueva resistencia de la boquilla sobre el alojamiento de la boquilla hasta
12. Instalar el extremo de sensor del termopar en el orificio del sensor de la resistencia de la
boquilla, tal como se muestra en la Figura 5-41.
NOTA:
En la resistencia de la boquilla existe una ranura que permite que el termopar se
ajuste en su posición con el manguito de retención.
13. Deslizar el manguito de retención sobre la resistencia el termopar de la boquilla.
¡PRECAUCIÓN!
5–67
15. Apretar a mano el anillo delantero en la resistencia de la boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.1.5 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Ultra de la boquilla en los sistemas de
punto de inyección térmico Ultra 500 y Ultra 750:
4. Retirar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.
Figura 5-42 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 y Ultra 750 (resistencia Ultra)
1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Inserto de punta y retenedor
de punta
6. Retirar la resistencia de la boquilla.
5–68
Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
Mantenimiento
8. Deslizar una nueva resistencia en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del
termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso
cabeza plana.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.1.6 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y
Ultra 1000
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias bimetálicas de la boquilla en los
sistemas de punto de inyección térmico Ultra 750 y Ultra 1000:
Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000
5–69
Figura 5-43 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 750 y Ultra 1000 (resistencia bimetálica)
1. Anillo delantero 2. Circlip 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar 5. Inserto de punta y
retenedor de punta
10. Instalar el circlip y tirar de la resistencia de la boquilla hacia arriba hasta que se detenga
contra el circlip.
¡PRECAUCIÓN!
NOTA:
5–70
Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 750, Ultra 750 HT-S6 y Ultra 1000
Mantenimiento
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.1.7 Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en sistemas Ultra 750-UP
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Triton de la boquilla en los sistemas de
punto de inyección térmico Ultra 750-UP:
4. Retirar el circlip del inserto de punta.
Figura 5-44 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 750-UP (resistencia Triton)
1. Circlip 2. Anillo de retención del termopar 3. Resistencia de la boquilla 4. Inserto de punta
y retenedor de punta 5. Muelle ondulado
6. Desconectar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.
7. Retirar la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del termopar.
NOTA:
Cada muelle ondulado (5) se puede comprimir aproximadamente hasta
3 mm (0,12 pulg.).
Sustitución del conjunto de resistencia Triton de la boquilla en sistemas Ultra 750-UP
5–71
11. Mientras se sostienen firmemente la resistencia de la boquilla y el anillo de retención del
termopar contra los muelles ondulados, instalar el circlip en la ranura del inserto de
punta.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.2 Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de aguja
Los siguientes procedimientos describen cómo reemplazar las resistencias de la boquilla en
válvula de aguja Ultra 350:
4. Retirar la presilla de retención de la punta de la boquilla.
5–72
Sustitución de la resistencia de la boquilla en sistemas de válvula de aguja
Mantenimiento
1
2
3
4
1. Circlip 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla 4. Muelles ondulados
NOTA:
7. Reemplazar los muelles ondulados.
NOTA:
de la boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5–73
5.13.2.2 Sustitución de la resistencia de cobre de la boquilla en sistemas Ultra 500
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias de cobre de la boquilla en los sistemas
de válvula de aguja Ultra 500:
Figura 5-46 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 VG (resistencia de cobre)
1. Anillo delantero 2. Manguito de retención 3. Anillo de retención 4. Resistencia de la
boquilla 5. Termopar 6. Punta de la boquilla
5. Si se incluye en el equipo, retirar el manguito de retención que se desliza sobre el
termopar (4) y la resistencia de la boquilla.
7. Retirar el anillo de retención de la punta de la boquilla.
10. Deslizar una nueva resistencia sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la
boquilla.
14. En caso necesario, instalar el manguito de retención sobre el termopar y la punta de la
boquilla o el retenedor de la punta de la boquilla.
5–74
Mantenimiento
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.2.3 Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias Ultra de la boquilla en los sistemas de
válvula de aguja Ultra 500 y Ultra 750:
4. Retirar el anillo de retención del termopar de la resistencia de la boquilla.
Figura 5-47 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500 y Ultra 750 VG (resistencia Ultra)
1. Anillo de retención del termopar 2. Resistencia de la boquilla 3. Punta de la boquilla
6. Retirar la resistencia de la boquilla.
Sustitución de la resistencia Ultra de la boquilla en sistemas Ultra 500 y Ultra 750
5–75
8. Deslizar una nueva resistencia en el conjunto de la boquilla. El anillo de retención del
termopar encajará en el surco del circlip de la resistencia de la boquilla. En caso
cabeza plana.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.2.4 Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Proceder como sigue para reemplazar las resistencias bimetálicas de la boquilla en los
sistemas de válvula de aguja Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000:
Figura 5-48 Montaje de la resistencia en los sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000 VG
1. Anillo delantero 2. Anillo de retención 3. Resistencia de la boquilla 4. Termopar
5–76
Sustitución de la resistencia bimetálica de la boquilla en sistemas Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000
Mantenimiento
6. Retirar el anillo de retención de la punta de la boquilla.
9. Deslizar una nueva resistencia sobre el alojamiento de la boquilla y la punta de la
boquilla.
NOTA:
Capítulo 7.
Apartado 4.11.3.
5.13.3 Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero
El siguiente procedimiento describe cómo instalar los juegos de empalmes (nº de pieza
Husky 4047310) de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero
para prolongar la longitud de los hilos de éstas resistencias. Este juego puede ser necesario
en sistemas donde las conducciones de hilo no son lo suficientemente largas como para
alcanzar los conectores eléctricos.
¡IMPORTANTE!
Este procedimiento sólo se utiliza en conducciones de las resistencias de la boquilla y el
bebedero cuyas longitudes estándar no son lo suficientemente largas.
Este procedimiento no se debe utilizar para prolongar las conducciones de hilo del
termopar. Si se empalman los hilos del termopar se pueden provocar lecturas de
temperatura falsas y/o erráticas.
Si se requieren, existen termopares estándar disponibles con longitudes de conducción de
hilo mayores.
Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero
5–77
Proceder como sigue para instalar el juego:
1. Pelar los extremos del hilo y el hilo suministrado con el juego hasta que en ambos
queden expuestos 6 mm (0,2 pulg.).
2. Insertar los hilos en ambos extremos del conector de empalme hasta que no se vea la
conducción de hilo.
Figura 5-49 Conector de empalme
3. Con una herramienta de prensado, prensar uno de los extremos del conector de
empalme cada vez.
4. Deslizar un revestimiento termorretráctil sobre el conector de empalme. Asegurarse de
que el conector de empalme está centrado en el revestimiento.
Figura 5-50 Instalación del revestimiento termorretráctil
1. Conector de empalme 2. Revestimiento termorretráctil
5. Contraer el revestimiento con una pistola de aire caliente.
6. Sellar los extremos del revestimiento termorretráctil donde éste entra en contacto con el
aislante de la conducción de hilo.
Figura 5-51 Prolongación de la conducción de hilo completada
5–78
Prolongación de las conducciones de hilo de las resistencias de la boquilla y del bebedero
Mantenimiento
5.14 Distribuidores
Los siguientes procedimientos describen cómo extraer, realizar el mantenimiento e instalar
los distribuidores.
5.14.1 Extracción de un distribuidor
Proceder como sigue para retirar un distribuidor:
¡ADVERTENCIA!
NOTA:
1. Si existe resina en el distribuidor, retirar las resistencias de la boquilla. Ver el
Apartado 5.13.
La resina puede mantener los alojamientos de la boquilla con el distribuidor al retirar
éste.
Figura 5-52 Extracción de un distribuidor
2. Si es necesario, retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.
3. Retirar los termopares del distribuidor.
5. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.1.
Distribuidores
5–79
6. Retirar cualquier rebaba o fuga de resina del distribuidor. Ver el Apartado 5.7.
7. En los sistemas de válvula de aguja, retirar los conjuntos de aguja del obturador y pistón.
Ver el Apartado 5.19.
8. Desconectar todos los hilos de la resistencia del distribuidor, de la resistencia del
casquillo del bebedero y relacionados con el termopar de los conectores de terminales
múltiples y de los canales de cables.
9. Retirar los tornillos de soporte del distribuidor.
10. Utilizar los orificios de los cáncamos de izado en el distribuidor para sujetar una grúa
e izar el distribuidor fuera del alojamiento de la placa del distribuidor.
11. Colocar el distribuidor en una superficie de trabajo despejada y plana.
12. Si es necesario, retirar los alojamientos de la boquilla. Ver el Apartado 5.16.1.
13. Separar los distribuidores y los distribuidores de reparto.
14. Retirar la resistencia y el termopar del casquillo del bebedero. Ver el Apartado 5.17.
¡IMPORTANTE!
No hay necesidad de retirar del distribuidor el casquillo del bebedero, a menos que se
presenten las siguientes condiciones:
•
•
•
Hay material contaminado en el canal de material fundido del casquillo del bebedero.
El material en el canal de material fundido del casquillo del bebedero se degradó debido
a sobrecalentamiento.
Se requiere un desmontaje completo para limpiar los canales de material fundido del
distribuidor.
5.14.2 Inspección y limpieza de un distribuidor
Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar un distribuidor:
NOTA:
Se recomienda un proceso de limpieza de baño fluidizado para limpiar los
distribuidores y sus componentes. Consultar el Apartado 5.15 para obtener más
información.
1. Si no se puede realizar un proceso de limpieza de baño fluidizado, realizar lo siguiente:
a. Mediante un cepillo de latón, eliminar la resina presente que haya podido salir del
distribuidor. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.
b. Limpiar el casquillo del distribuidor y las superficies de asiento con cepillos de latón.
No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.
c. Limpiar la purga de los orificios de drenaje. Ver el Apartado 5.7.
2. Limpiar las superficies de contacto del distribuidor con una piedra India mediana (piedra
de aceite de grano 240). No rayar el distribuidor.
Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor y la placa
trasera del distribuidor estén limpias y libres de residuos, rayaduras, mellas y rebabas.
5–80
Inspección y limpieza de un distribuidor
Mantenimiento
3. Limpiar las superficies de contacto de los aislantes del distribuidor con una piedra India
mediana (piedra de aceite de grano 240). No rayar los aislantes del distribuidor.
¡PRECAUCIÓN!
Si las superficies de sellado de los alojamientos de la boquilla están dañadas en
cualquier manera, se deben reemplazar los alojamientos.
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar la piedra en la superficie trasera del alojamiento de la boquilla para retirar
mellas y rebabas. La superficie trasera es una sección del alojamiento realizada con
precisión con una superficie contorneada. Utilizar la piedra en esta sección provocará
fugas en el sistema y anulará la garantía a prueba de fugas del canal caliente.
4. Inspeccionar los alojamientos de la boquilla. Asegurarse de que no tengan mellas,
rebabas ni resina, especialmente en los canales de material fundido.
5. Asegurarse de que los distribuidores y distribuidores de reparto están limpios y planos.
6. Comprobar el cableado del distribuidor, la resistencia y el termopar. Reemplazar si es
necesario.
NOTA:
NOTA:
Consultar los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.
5.14.3 Instalación de un distribuidor
Proceder como sigue para instalar un distribuidor:
¡ADVERTENCIA!
Asegurarse de que los cáncamos o ganchos de izado, las cadenas o las eslingas y
el dispositivo de izado están dimensionados para la carga correspondiente y que
todo se realiza en condiciones de funcionamiento seguras.
NOTA:
1. Reemplazar los casquillos del distribuidor según sea necesario. Consultar el
Apartado 5.18 para obtener más información.
2. Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor, placa
trasera y casquillos del distribuidor están limpias y libres de resina, rasguños, mellas y
rebabas.
3. Colocar los aislantes de posicionamiento del distribuidor y sus tornillos de retención en
la placa del distribuidor.
Instalación de un distribuidor
5–81
4. Colocar los pasadores de posicionamiento del distribuidor dentro de la placa del
distribuidor.
5. Si se han retirado previamente, colocar los alojamientos de la boquilla en la placa del
distribuidor. Ver el Apartado 5.16.3.
6. Acoplar el distribuidor a un dispositivo de izado adecuado e izar el distribuidor sobre el
alojamiento de la placa del distribuidor.
Figura 5-53 Instalación de un distribuidor
7. Bajar el distribuidor a su posición en el aislante del distribuidor y el pasador de
posicionamiento del distribuidor. Ajustar el distribuidor para acoplar las características
de posicionamiento.
izado.
9. Instalar y apretar a mano los tornillos de retención del distribuidor para fijarlo a su placa.
Asegurarse de que los tornillos de retención del distribuidor están recubiertos con un
lubricante antigripaje para alta temperatura.
10. Girar los tornillos de retención del distribuidor en sentido antihorario 1/4 de giro y medir
la precarga del distribuidor. Consultar el Apartado 4.6 para obtener más información.
11. Una vez que se hayan verificado las mediciones de precarga, apretar a mano los tornillos
de retención del distribuidor.
12. Si se utilizan distribuidores de reparto y de puente para unir varios distribuidores,
colocarlos y aplicar el par de apriete especificado a los distribuidores según se requiera.
Una vez instalados los distribuidores de reparto y de puente, medir la precarga. Ver el
Apartado 4.6.4.
NOTA:
Para más información, consultar el plano Vista en sección del montaje en el
Capítulo 7.
13. Colocar los hilos de la resistencia de distribuidor en las bases de conectores y asegurarse
de que los hilos estén en debida forma debajo de las pinzas para cables en los canales
para cable.
14. Conectar los hilos a los conectores de terminales múltiples. Consultar la información de
cableado en los esquemas del sistema eléctrico en el Capítulo 7.
5–82
Instalación de un distribuidor
Mantenimiento
15. Colocar el casquillo del bebedero limpio y la(s) resistencia(s) si es que se han retirado,
asegurándose de no dañar la superficie de sellado con el distribuidor. Aplicar en todos
los tornillos el par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el
Capítulo 7.
16. Si se requiere, instalar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.2.
17. Instalar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.2.
5.15 Extracción de la resina del canal caliente
En ocasiones puede quedar resina en el canal caliente o se puede producir una fuga de resina
debido al fallo de algún componente. En estos casos, se deberá retirar la resina. Sin embargo,
retirar la resina sin dañar ningún componente requiere mucha atención y cuidado.
En los siguientes apartados se describe cómo retirar resina del canal caliente y sus
componentes con cuidado.
5.15.1 Limpieza e inspección de la placa
El siguiente procedimiento describe el proceso de limpieza e inspección general de las
placas. Una vez completado este procedimiento, se recomienda la aplicación de calor
mediante un proceso de baño fluidizado.
NOTA:
El procedimiento recomendado para retirar resina de los componentes del canal
caliente es un calor controlado mediante un proceso de baño fluidizado. Consultar
el Apartado 5.15.2 para obtener más información.
Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar las placas:
¡IMPORTANTE!
No se recomienda el uso directo de una llama para retirar resina debido a los posibles gases
que emanan algunas resinas y el riesgo de quemaduras cuando se trabaja con resina
caliente. Además, cuando se utiliza un soplete para calentar y fundir resina existe la
posibilidad de que se produzca un incendio. El calor del soplete puede también
sobrecalentar y dañar componentes pequeños.
1. Utilizar cepillos de latón o de madera dura para limpiar cualquier depósito de resina de
las placas del distribuidor.
2. Retirar todos los racores y tapones de refrigeración.
3. Limpiar los depósitos en las mangueras de refrigeración.
4. Limpiar toda la placa utilizando una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240)
en las superficies planas, y 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro) en las áreas de difícil
acceso.
5. Retirar los depósitos de los casquillos de alineación y los pasadores de posicionamiento.
Extracción de la resina del canal caliente
5–83
6. Comprobar el estado de la placa en busca de:
•
•
•
•
•
Desgaste en los casquillos de alineación y los pasadores de posicionamiento
Corrosión en los canales de refrigeración
Grietas (en especial alrededor de los orificios de montaje del molde o las ranuras de
montaje de la unidad de cierre)
Daños en los orificios de pasadores de posicionamiento
Cantos vivos en torno a las ranuras para cable
¡ADVERTENCIA!
Utilizar un aparato de respiración apropiado como protección cuando se use un cepillo
de alambre de latón. Consultar la hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) del
proveedor de resina. Se recomienda, como mínimo, una máscara contra partículas.
7. Reparar o reemplazar las placas, según se requiera.
NOTA:
Antes de volver a instalar los componentes, se deben limpiar a fondo los
alojamientos de la placa. Se puede utilizar un taladro eléctrico con un cepillo de
alambre de latón o cincel de latón. Esto evitará rayaduras innecesarias.
8. Colocar los racores con tapones nuevos.
9. Hacer una prueba de presión de los circuitos de refrigeración en la placa trasera para
asegurarse de que no hay fugas de refrigerante.
¡ADVERTENCIA!
Utilizar protección ocular y facial adecuadas según las recomendaciones de las normas
ABMA (American Brush Manufactures Association) y ANSI (American National
Standards Institute) de acuerdo con ANSI Z87.1 "protección laboral ocular y facial"
ANSI B165.1 y ANSI B165.2 "requisitos de seguridad para cepillos motorizados".
¡ADVERTENCIA!
Utilizar un aparato de respiración apropiado como protección cuando se use un cepillo
de alambre de latón. Consultar la hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM) del
proveedor de resina. Se recomienda, como mínimo, una máscara contra partículas.
10. Cepillar las superficies de la placa con un cepillo de alambre de latón y aspirar el polvo
con una aspiradora.
¡PRECAUCIÓN!
No dañar las superficies de sellado hermético del distribuidor y de la boquilla en las
placas.
5–84
Limpieza e inspección de la placa
Mantenimiento
11. Limpiar la placa con 3M Scotch-Brite™ nº 7447 (rojo oscuro) durante la limpieza final.
NOTA:
La resina presente en las placas también se puede retirar con el proceso de
limpieza de baño fluidizado, siempre y cuando se retiren todos los
componentes de latón y cobre de la placa y que el conjunto de la placa sea
desmontado completamente. Consultar el Apartado 5.15.2 para obtener más
información.
5.15.2 Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado
En los siguientes apartados se describe la limpieza de baño fluidizado y cómo se prepara el
canal caliente para ella.
5.15.2.1 ¿Qué es la limpieza con baño fluidizado?
Casi nunca se requiere la limpieza de los canales del distribuidor. Sin embargo, de ser
necesaria, los conductos del distribuidor se deben limpiar con el proceso de baño fluidizado.
Únicamente el proceso de limpieza con baño fluidizado retirará eficazmente toda la resina
de los canales de fundido de los componentes del canal caliente.
La limpieza con baño fluidizado es un proceso de partículas de óxido de aluminio en
autoclave a alta temperatura. El aire calentado entre 320 y 385 °C (750 y 900 °F) levanta las
partículas de óxido de aluminio, creando un comportamiento tipo líquido. La temperatura
y el flujo del baño fluidizado piroliza (descompone térmicamente) el polímero.
5.15.2.2 Asistencia
Husky ofrece un servicio de reparación y limpieza de todo el sistema. Husky puede también
ayudar a sus clientes a encontrar un proceso de limpieza de baño fluidizado.
5.15.2.3 Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado
Proceder como sigue para desmontar un canal caliente para la limpieza de baño fluidizado:
¡IMPORTANTE!
Antes de desmontar un canal caliente para la limpieza de baño fluidizado, observar lo
siguiente:
•
•
Al retirar resina del molde, asegurarse de que las caras del distribuidor se mantienen sin
rayaduras. Las rayaduras creadas alrededor del alojamiento de la boquilla, el casquillo de
válvula, el casquillo del distribuidor y el cilindro del pistón, o superficies del casquillo del
bebedero/barra del bebedero pueden provocar graves fugas de resina.
El grosor del(de los) distribuidor(es) es extremadamente importante para el rendimiento
del canal caliente. Existe el riesgo, al limpiar la superficie por esmerilado o con arena, de
cambiar la altura total de la pila e incrementar así el espacio libre de holgura en frío. Esta
situación originará fugas de resina.
Limpieza mediante un proceso de baño fluidizado
5–85
¡PRECAUCIÓN!
No retirar ninguna superficie ni tapón de canal de material fundido. Esto anulará la
garantía a prueba de fugas del canal caliente. Solamente Husky puede retirar los
tapones.
1. Cualquier sistema que se tenga que enviar para la limpieza con baño fluidizado debe ser
desmontado por completo. Sin embargo, no enviar los siguientes elementos para
limpieza:
•
•
•
•
•
Tornillos prisioneros
Tapones de cabeza hexagonal de superficie
Aislantes de la punta de la boquilla
Resistencias del casquillo del bebedero
2. Asegurarse de que se retiran todos los hilos eléctricos y los termopares.
3. No utilizar el proceso de baño fluidizado para limpiar componentes de cobre-berilio
como:
¡PRECAUCIÓN!
Ponerse en contacto con Husky para verificar el material del elemento antes de
limpiarlo con un proceso de baño fluidizado.
•
•
•
Insertos del distribuidor
Algunas puntas y retenedores de boquilla
El proceso recocerá el cobre-berilio y provocará un fallo rápido de los componentes
cuando vuelvan a ponerse en funcionamiento.
La limpieza mecánica de los componentes de cobre-berilio no debe dañar ninguna de las
superficies de sellado. Utilizar únicamente palos de latón blando, madera dura, Scotch
Brite™ o cepillos de latón blando. No utilizar métodos abrasivos para limpiar
componentes de cobre-berilio.
¡ADVERTENCIA!
No utilizar abrasivos para limpiar el cobre-berilio. Se sabe que las partículas de berilio
en suspensión en el aire son cancerígenas. El reproceso de cobre-berilio con abrasivos
puede llevarse a cabo aplicando refrigerantes para evitar que las partículas queden en
suspensión en el aire.
¡IMPORTANTE!
La garantía de Husky no cubre componentes de cobre-berilio utilizados fuera de los límites
de temperatura de funcionamiento o limpiados utilizando el proceso de baño fluidizado.
5–86
Desmontaje para la limpieza con baño fluidizado
Mantenimiento
4. Durante el embalaje para transporte, asegurarse de que los extremos de resistencia del
distribuidor no se dañarán durante el envío.
El mejor método es embalar el distribuidor en una caja de embalaje donde no se pueda
mover, o intercalar el distribuidor entre 2 piezas de madera contrachapada cortadas
aproximadamente con 50 mm (2 pulg.) más de longitud alrededor. Mantener juntos el
distribuidor y las piezas de madera contrachapada con tornillos utilizando orificios de
retención existentes u orificios de juego en el distribuidor. Utilizar sólo madera
contrachapada lo suficientemente gruesa para proteger el distribuidor y absorber los
impactos, en caso de que se caiga el distribuidor.
5. Enviar una lista completa de todos los contenidos embalados para garantizar que no se
olvida ninguno al devolverlos.
6. Al recibir los componentes, seguir las instrucciones de montaje e instalación del
Capítulo 4.
5.16 Alojamientos de la boquilla
los alojamientos de la boquilla.
5.16.1 Extracción de los alojamientos de la boquilla
Proceder como sigue para retirar los alojamientos de la boquilla:
1. Retirar las resistencias y todos los termopares de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.
2. Retirar el casquillo aislante o los aislantes de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.
3. Si se incluyen en el equipo, desmontar y retirar todos los conjuntos de aguja del
obturador y pistón. Consultar el Apartado 5.19 para obtener más información.
4. Retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.
5. Retirar el distribuidor de la placa del distribuidor. Consultar el Apartado 5.14.1 y colocarlo
sobre una superficie de trabajo despejada y plana.
¡PRECAUCIÓN!
Utilizar una barra de latón para proteger el distribuidor y la boquilla de posibles daños.
6. Romper la resina alrededor del alojamiento de la boquilla con un impacto lateral contra
la brida de la boquilla en la cara del distribuidor.
7. Retirar el conjunto de boquilla fuera del distribuidor y desmontar.
Alojamientos de la boquilla
5–87
Figura 5-54 Conjunto de boquilla
1. Circlip 2. Aislante posicionador de la boquilla 3. Muelles Ultra 4. Elemento de bloqueo de
la rotación 5. Alojamiento de la boquilla
8. Inspeccionar todos los componentes de la boquilla en busca de daños o desgaste.
Reemplazar en caso necesario.
5.16.2 Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla
Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar los alojamientos de boquilla después de su
extracción:
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar la piedra en la superficie trasera del alojamiento de la boquilla para retirar
mellas y rebabas. La superficie trasera es una sección del alojamiento realizada con
precisión con una superficie contorneada. Utilizar la piedra en esta sección provocará
fugas en el sistema y anulará la garantía a prueba de fugas del canal caliente.
1. Si el alojamiento de la boquilla tiene una rosca interna, limpiar la superficie de asiento de
la punta de la boquilla en la parte inferior de la perforación del alojamiento de la boquilla.
Este paso no se requiere en alojamientos de la boquilla con rosca externa.
2. Limpiar la rosca con un cepillo metálico suave.
3. Retirar toda la resina del canal de material fundido en el alojamiento de la boquilla.
4. Retirar toda la resina de la perforación del alojamiento de la boquilla en la placa del
distribuidor.
5–88
Inspección y limpieza de los alojamientos de boquilla
Mantenimiento
5.16.3 Instalación de los alojamientos de la boquilla
Proceder como sigue para instalar los alojamientos de la boquilla:
1. Montar cada alojamiento de boquilla como se muestra en la Figura 5-55.
NOTA:
Consultar el plano Vista en sección del montaje en el Capítulo 7 para comprobar
la orientación y el número correcto de muelles Ultra.
Figura 5-55 Montaje e instalación de la boquilla
1. Alojamiento de la boquilla 2. Elemento de bloqueo de la rotación 3. Muelles Ultra
4. Aislante posicionador de la boquilla 5. Circlip 6. Perforación de la boquilla
2. Colocar todos los conjuntos de alojamiento en las perforaciones de la boquilla (6) en la
placa del distribuidor. Asegurarse de que los conjuntos de alojamiento están
adecuadamente alineados con los pasadores de posicionamiento de la boquilla para
evitar la rotación.
3. Instalar el distribuidor. Ver el Apartado 5.14.3.
Instalación de los alojamientos de la boquilla
5–89
5.17 Casquillo del bebedero
el casquillo del bebedero.
5.17.1 Extracción del casquillo del bebedero
Proceder como sigue para retirar el casquillo del bebedero:
1. Retirar la placa trasera. Ver el Apartado 5.9.
2. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Ver el Apartado 5.8.
¡ADVERTENCIA!
3. Retirar los tornillos de montaje del casquillo del bebedero.
4. Retirar el babeo de resina del canal de material fundido del casquillo del bebedero con
una barra de latón.
5.17.2 Inspección y limpieza del casquillo del bebedero
Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar el casquillo del bebedero:
1. Limpiar el casquillo del bebedero. No dañar ninguna superficie de sellado.
2. De ser necesario, comprobar y reparar el radio de la boquilla.
5.17.3 Instalación del casquillo del bebedero
Consultar las instrucciones de instalación del casquillo del bebedero en el Apartado 4.5.3.
5–90
Mantenimiento
5.18 Casquillos del distribuidor
los casquillos del distribuidor.
Los casquillos del distribuidor se deben reemplazar cuando ocurre lo siguiente:
•
•
•
•
•
•
La aguja del obturador está bloqueada y no se puede retirar.
La perforación de la aguja del obturador está desgastada y produce una fuga importante
hacia la zona del pistón.
El casquillo del distribuidor está colapsado debido a un sobrecalentamiento.
Hay necesidad de limpiar el distribuidor.
La superficie de la junta de estanqueidad está dañada.
El casquillo del distribuidor está dañado de forma tal que ya no se puede utilizar.
NOTA:
Husky ofrece dos estilos de casquillo del distribuidor: de ajuste por presión o de
ajuste suave. Generalmente, los casquillos del distribuidor de ajuste por presión se
utilizan en sistemas diseñados para procesar resinas sensibles al calor. Los casquillos
del distribuidor de ajuste suave se utilizan en sistemas diseñados para procesar
resinas que no son sensibles al calor. Para determinar si los casquillos del
distribuidor son de ajuste por presión o de ajuste suave, consultar el plano Vista en
sección del montaje en el Capítulo 7.
NOTA:
Se recomienda encargar a Husky la retirada y sustitución de los casquillos de ajuste
por presión. Solicitar mayor información y un presupuesto para la extracción de los
casquillos del distribuidor de ajuste por presión a la oficina regional de ventas y
servicio de Husky.
5.18.1 Extracción de los casquillos del distribuidor
Proceder como sigue para retirar los casquillos del distribuidor:
1. Desconectar los hilos del distribuidor y del termopar de los distribuidores.
2. Retirar las resistencias y los termopares de los alojamientos de la boquilla.
Ver el Apartado 5.13.
3. Retirar las puntas de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.
4. Retirar los alojamientos de boquilla. Ver el Apartado 5.16.1.
5. Retirar el distribuidor del alojamiento de la placa del distribuidor. Ver el Apartado 5.14.1.
6. Si el distribuidor se utiliza en un sistema de válvula de aguja, retirar los conjuntos de
aguja del obturador y pistón. Ver el Apartado 5.19.
7. Retirar los topes de apoyo o aislantes de apoyo de los casquillos del distribuidor.
8. Sacar los casquillos del distribuidor, utilizando un punzón resistente de latón. Extremar
las precauciones para no dañar los casquillos ni el distribuidor.
5–91
5.18.2 Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor
Proceder como sigue para inspeccionar y limpiar los casquillos del distribuidor:
1. Retirar la resina de los alojamientos del casquillo del distribuidor y las superficies de
asiento mediante cepillos de latón. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.
2. Retirar la resina de la parte exterior de los casquillos del distribuidor mediante cepillos de
latón. No dañar los cantos vivos ni las superficies de sellado.
3. Asegurarse de que el interior del casquillo del distribuidor está libre de resina.
5. Utilizar una piedra India mediana (piedra de aceite de grano 240) para limpiar todas las
superficies de acoplamiento en el distribuidor. No rayar el distribuidor.
6. Asegurarse de que todas las superficies de contacto en la placa del distribuidor, placa
trasera y casquillos del distribuidor están limpias y libres de residuos, rasguños, mellas y
rebabas.
5.18.3 Instalación de los casquillos del distribuidor
Proceder como sigue para instalar los casquillos del distribuidor:
1. Asegurarse de que el pasador de posicionamiento del casquillo del distribuidor está
instalado en el distribuidor.
5.19 Conjuntos de aguja del obturador y pistón
Los siguientes procedimientos describen cómo retirar e instalar conjuntos de agujas del
obturador y pistón de los sistemas de válvula de aguja.
5.19.1 Extracción de conjuntos de aguja del obturador y pistón
Los siguientes procedimientos describen cómo retirar conjuntos de aguja del obturador y
pistón.
5–92
Inspección y limpieza de los casquillos del distribuidor
Mantenimiento
5.19.1.1 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas
Ultra 350 y Ultra 500 VGSX:
1. Inspeccionar el interior y el exterior de los cilindros del pistón en busca de goteo
(o babeo). Consultar el Apartado 5.7 para obtener más información acerca de la retirada
de babeo en los orificios de drenaje.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
2. Retirar los depósitos de resina del área exterior del cilindro del pistón y del alojamiento
del distribuidor. De ser necesario, calentar con precaución los depósitos de resina con un
soplete de propano y retirarlos con un trapo limpio y suave. Es posible que resulte
necesario repetir esta operación varias veces.
3. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los cilindros del
pistón. No arañar ni rayar la superficie del cilindro del pistón.
4. Volver a conectar los termopares desconectados al retirar la placa trasera.
5. Aflojar los tornillos Allen del pistón y utilizarlos para extraer el pistón del cilindro del
pistón.
NOTA:
No intentar retirar la aguja del obturador. Esto se llevará a cabo más adelante en
este procedimiento con herramientas especiales de Husky.
¡ADVERTENCIA!
Las resistencias del bebedero se deben encender al encender las resistencias del
distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en el
distribuidor, que provocarán una explosión o la liberación repentina de resina
caliente.
Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350 y Ultra 500 VGSX
5–93
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
7. Aumentar la temperatura de las resistencias del distribuidor, boquillas y bebedero hasta
un valor lo suficientemente alto como para ablandar la resina en los canales de material
fundido. Se recomienda utilizar la temperatura de reblandecimiento Vicat para el tipo de
¡IMPORTANTE!
No dejar que las boquillas se calienten en exceso; de lo contrario, el material degradado
deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar de nuevo la aguja del
obturador.
¡PRECAUCIÓN!
No dejar que el canal caliente se enfríe durante el proceso de extracción de la aguja del
obturador. Si se enfría el sistema, la aguja del obturador se puede romper al retirarla.
5–94
Mantenimiento
9. Instalar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador que se muestra
en la Figura 5-56 sobre el cilindro del pistón.
Figura 5-56 Instalación de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
10. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-57.
Figura 5-57 Instalación del adaptador de la cabeza del pistón
5–95
11. Acoplar el adaptador de la cabeza del pistón al adaptador de la herramienta de
extracción de la aguja del obturador según se muestra en la Figura 5-58.
Figura 5-58 Adaptador de la cabeza del pistón y adaptador de la herramienta de extracción de la aguja del
obturador
12. Montar los demás componentes de la herramienta de extracción de la aguja del
obturador. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.3.
Figura 5-59 Montaje de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
5–96
Mantenimiento
¡PRECAUCIÓN!
Extremar las precauciones para no doblar la aguja del obturador durante la extracción.
Las agujas del obturador dobladas no se pueden volver a utilizar.
¡PRECAUCIÓN!
Si la aguja no se desprende fácilmente, es posible que se haya bloqueado en el
casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer el casquillo del distribuidor del
distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del obturador. Ponerse en contacto con
la oficina regional de ventas y servicio de Husky para obtener información adicional.
13. Girar la tuerca en la parte superior de la herramienta en sentido horario con una llave de
la medida adecuada para retirar la aguja del obturador y el pistón.
14. Dejar que el distribuidor se enfríe a temperatura ambiente (< 25 °C o < 77 °F) una vez que
se hayan retirado los conjuntos de aguja del obturador y pistón.
15. Inspeccionar el extremo de punto de inyección de cada aguja del obturador para
asegurarse de que no hay daños ni desgaste. Si es posible, utilizar una aguja del
obturador nueva para compararlas.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
16. Retirar los depósitos de resina de las agujas del obturador. De ser necesario, calentar con
precaución los depósitos de resina con un soplete de propano y retirarlos con un trapo
limpio y suave. Es posible que resulte necesario repetir esta operación varias veces.
17. Asegurarse de que las agujas del obturador no se hayan sobrecalentado, rayado o
doblado. Reemplazar las agujas del obturador que muestren signos de estos tipos de
daño.
¡PRECAUCIÓN!
No se deberán utilizar nunca abrasivos para limpiar las agujas del obturador, ya que
ello podría dañar las superficies importantes de sellado.
5–97
18. Reemplazar las agujas del obturador según sea necesario. Si las agujas del obturador se
reemplazan debido a un desgaste importante o a fugas en el casquillo del distribuidor y
el cilindro, se deberá reemplazar tanto la aguja del obturador como el casquillo del
distribuidor para garantizar la calidad del sellado.
19. Cortar y desechar las juntas del pistón.
20. Instalar nuevas juntas de pistón.
21. Inspeccionar el cableado y las resistencias del distribuidor para detectar daños y
reemplazar según sea necesario.
NOTA:
NOTA:
Consultar la información de cableado en los esquemas del sistema eléctrico
en el Capítulo 7.
5.19.1.2 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500
y Ultra 750 VGLX/EX
Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas
Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX:
1. Retirar los cilindros del pistón de cada conjunto de aguja del obturador y pistón.
2. Inspeccionar los orificios de drenaje en la base de cada tope de apoyo y en el alojamiento
del distribuidor para detectar excesos de babeo de resina. Consultar el Apartado 5.7
para obtener más información acerca de los efectos del exceso de babeo de resina.
¡ADVERTENCIA!
puede producir gases peligrosos (según el tipo de resina), dañar los componentes
y aumentar el riesgo de incendio. La llama directa sólo se debe utilizar en limitadas
¡ADVERTENCIA!
3. Retirar los depósitos de resina del área exterior de los topes de apoyo y del alojamiento
4. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los topes de apoyo.
No arañar ni rayar la superficie del tope de apoyo.
5–98
Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX
Mantenimiento
6. Retirar los tornillos prisioneros de cada pistón con una llave Allen de 1/4". Para evitar que
los pistones giren durante este paso, instalar un tornillo Allen en el distribuidor y
mantener el pistón en su posición con una llave de 16 mm.
Figura 5-60 Impedir la rotación del pistón durante la extracción
¡ADVERTENCIA!
distribuidor. De lo contrario, se pueden producir niveles de presión peligrosos en
el distribuidor, que provocarán una explosión o la liberación repentina de resina
caliente.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
En el caso de fugas de agua hacia el canal caliente, los alojamientos de la boquilla
se deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.
¡ADVERTENCIA!
No dejar el distribuidor caliente sin vigilancia. Si es necesario, colocar un cartel en
un sitio visible con la leyenda "Peligro: caliente, no tocar".
5–99
¡IMPORTANTE!
obturador.
¡PRECAUCIÓN!
10. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-61. Acoplar
el adaptador a la cabeza del pistón con un tornillo Allen.
Figura 5-61 Adaptador de la cabeza del pistón
11. Colocar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador sobre el
adaptador de la cabeza del pistón y, a continuación, acoplar el adaptador de la aguja del
obturador al adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-62.
5–100
Mantenimiento
Figura 5-62 Montaje de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador 2. Adaptador de la
herramienta de extracción de la aguja del obturador
¡PRECAUCIÓN!
¡PRECAUCIÓN!
Si la aguja del obturador y el pistón no se desprenden fácilmente, es posible que la
aguja se haya bloqueado en el casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer
el casquillo del distribuidor del distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del
obturador. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky
para obtener información adicional.
¡ADVERTENCIA!
5–101
¡ADVERTENCIA!
daño.
¡PRECAUCIÓN!
NOTA:
NOTA:
el Capítulo 7.
5.19.1.3 Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX
Proceder como sigue para retirar conjuntos de aguja del obturador y pistón de los sistemas
Ultra 1000 VGLX/EX:
1. Retirar los cilindros del pistón de cada conjunto de aguja del obturador y pistón.
2. Inspeccionar los orificios de drenaje en la base de cada tope de apoyo y en el alojamiento
del distribuidor para detectar excesos de babeo de resina. Consultar el Apartado 5.7 para
obtener más información acerca de los efectos del exceso de babeo de resina.
¡ADVERTENCIA!
5–102
Sustitución de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
3. Retirar los depósitos de resina del área exterior de los topes de apoyo y del alojamiento
4. De ser necesario, utilizar una barra de latón para limpiar el interior de los topes de apoyo.
No arañar ni rayar la superficie del tope de apoyo.
¡ADVERTENCIA!
caliente.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
5–103
¡IMPORTANTE!
obturador.
¡PRECAUCIÓN!
9. Instalar el adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-61. Acoplar
el adaptador a la cabeza del pistón con un tornillo Allen.
Figura 5-63 Adaptador de la cabeza del pistón
10. Colocar la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador sobre el
adaptador de la cabeza del pistón y, a continuación, acoplar el adaptador de la aguja del
obturador al adaptador de la cabeza del pistón según se muestra en la Figura 5-62.
5–104
Mantenimiento
Figura 5-64 Montaje de la base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
1. Base de la herramienta de extracción de la aguja del obturador 2. Adaptador de la
herramienta de extracción de la aguja del obturador
¡PRECAUCIÓN!
¡PRECAUCIÓN!
Si la aguja del obturador y el pistón no se desprenden fácilmente, es posible que la
aguja se haya bloqueado en el casquillo del distribuidor. Si así fuera, se deberá extraer
el casquillo del distribuidor del distribuidor y, a continuación, extraer la aguja del
obturador. Ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky
para obtener información adicional.
¡ADVERTENCIA!
5–105
¡ADVERTENCIA!
daño.
¡PRECAUCIÓN!
NOTA:
NOTA:
el Capítulo 7.
5.19.2 Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón
Los siguientes procedimientos describen cómo instalar conjuntos de aguja del obturador y
pistón.
5.19.2.1 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 500 VGSX
Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en un sistema
Ultra 500 VGSX:
NOTA:
5–106
El siguiente procedimiento describe la instalación de los conjuntos de aguja del
obturador y pistón en sistemas de canal caliente previamente utilizados. Si no se ha
procesado resina a través del canal caliente, consultar las instrucciones de
instalación en el Apartado 4.7.2.
Instalación de conjuntos de aguja del obturador y pistón
Mantenimiento
fondo del pistón.
4. Instalar dos tornillos Allen a través de la parte posterior del pistón hasta el espaciador
para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el par de
NOTA:
pistón.
temperatura en la ranura de la junta en el pistón e instalar una nueva junta tórica (2)
en la ranura de la junta. No retirar el exceso de silicona.
NOTA:
NOTA:
Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 500 VGSX
5–107
¡ADVERTENCIA!
caliente.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
En el caso de fugas de agua hacia el canal caliente, los alojamientos de la boquilla
se deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.
¡ADVERTENCIA!
No dejar el distribuidor caliente sin vigilancia. Si es necesario, colocar un cartel en
un sitio visible con la leyenda "Peligro: caliente, no tocar".
¡IMPORTANTE!
obturador.
¡PRECAUCIÓN!
No dejar que el canal caliente se enfríe durante el proceso de instalación de la aguja del
obturador. Si se enfría el sistema, la aguja del obturador se puede doblar al colocarla.
5–108
Mantenimiento
se hayan instalado los conjuntos de aguja del obturador y pistón.
5.19.2.2 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 350 VGSX
Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en los sistemas
Ultra 350 VGSX:
NOTA:
obturador y pistón en sistemas de canal caliente previamente utilizados. Si no se
ha procesado resina a través del canal caliente, consultar las instrucciones de
fondo del pistón.
4. Aplicar una capa de teflón líquido a las roscas de dos tornillos de cabeza plana.
5. Instalar dos tornillos de cabeza plana a través de la parte posterior del pistón hasta el
espaciador para sujetar la aguja del obturador al pistón. Aplicar en todos los tornillos el
par de apriete especificado en el plano Vista en sección del montaje. Ver el Capítulo 7.
NOTA:
pistón.
5–109
NOTA:
NOTA:
¡ADVERTENCIA!
caliente.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡IMPORTANTE!
obturador.
5–110
Mantenimiento
¡PRECAUCIÓN!
5.19.2.3 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500
y Ultra 750 VGLX/EX
Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en sistemas
Ultra 350, Ultra 500 o Ultra 750 VGLX/EX:
NOTA:
2. Insertar la aguja del obturador en el orificio central del pistón.
1. Pistón 2. Junta doble delta o tórica 3. Aguja del obturador 4. Tornillo prisionero
Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX
5–111
3. Recubrir la rosca del tornillo prisionero con lubricante Kem-A-Trix Fahrenheit 800 (nº de
pieza 3936720).
NOTA:
Asegurarse de que la rosca del pistón está limpia y seca.
4. Instalar el tornillo prisionero en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el
NOTA:
pistón.
NOTA:
NOTA:
¡ADVERTENCIA!
caliente.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
5–112
Instalación de las agujas del obturador y los pistones para sistemas Ultra 350, Ultra 500 y Ultra 750 VGLX/EX
Mantenimiento
¡IMPORTANTE!
deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar la aguja del obturador.
¡PRECAUCIÓN!
tope de apoyo.
NOTA:
junta doble delta.
5.19.2.4 Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX
Proceder como sigue para instalar conjuntos de aguja del obturador y pistón en los sistemas
Ultra 1000 VGLX/EX:
NOTA:
Instalación de las agujas del obturador y los pistones para el sistema Ultra 1000 VGLX/EX
5–113
1. Pistón 2. Junta doble delta o cuádruple 3. Aguja del obturador 4. Espaciador del pistón
2. Insertar la aguja del obturador en el espaciador del pistón.
3. Roscar el espaciador del pistón en el pistón y aplicar el par de apriete especificado en el
NOTA:
pistón.
NOTA:
NOTA:
¡ADVERTENCIA!
caliente.
5–114
Mantenimiento
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
¡IMPORTANTE!
deberá limpiarse del alojamiento de la boquilla antes de instalar la aguja del obturador.
¡PRECAUCIÓN!
tope de apoyo.
NOTA:
junta doble delta.
5–115
5.19.3 Instalación de la junta doble delta
Proceder como sigue para instalar la junta doble delta en los pistones de válvula de aguja:
NOTA:
Este procedimiento se utiliza en sistemas empleados para procesar resina. Si el
sistema no contiene resina en los distribuidores ni en los canales de material
fundido, consultar el Apartado 4.7.5.
NOTA:
El siguiente procedimiento utiliza la herramienta de instalación de junta de pistón
doble delta. Consultar los números de pieza en el Apartado 5.4.7.
2. Si está instalada, retirar la placa de distribución de aire central. Consultar el
Apartado 5.8.1.
3. Retirar los cilindros de pistón e inspeccionarlos para detectar daños. Reemplazar en caso
necesario.
Figura 5-69 Inspección del cilindro del pistón
1. Cilindro del pistón en buen estado 2. Cilindro del pistón dañado
4. Limpiar todos los cilindros de pistón.
¡PRECAUCIÓN!
Extremar las precauciones para no dañar los pistones al retirar las juntas. Con el
tiempo esto puede reducir la integridad de las nuevas juntas.
5. Retirar las juntas interior y exterior de los pistones.
6. Retirar la suciedad o grasa de los pistones y del área circundante.
¡IMPORTANTE!
Los pistones se deben limpiar antes de instalar las nuevas juntas. Cualquier suciedad o grasa
reducirá la vida útil de las juntas.
7. Instalar la junta tórica interior en la ranura de la junta haciéndola rodar sobre el pistón.
No se requieren herramientas.
5–116
Mantenimiento
Figura 5-70 Instalación de la junta tórica interior
8. Colocar la herramienta de instalación de juntas en la parte superior del pistón.
9. Instalar la junta tórica exterior; para ello, empujar la junta sobre la herramienta de
instalación de juntas hasta que se asiente sobre la junta tórica interior.
Figura 5-71 Instalación de la junta exterior
10. Retirar la herramienta de instalación de juntas.
11. Deslizar la herramienta de instalación del pistón sobre el pistón para comprimir las
juntas. Esto impedirá que se dañen durante la instalación del cilindro del pistón.
12. Inspeccionar el conjunto de pistón para detectar daños, suciedad o grasa.
NOTA:
Instalar los cilindros del pistón poco después de retirar la herramienta de
instalación de pistones para facilitar la instalación.
13. Instalar los cilindros del pistón.
5–117
5.20 Resistencias y termopares del distribuidor
Los siguientes procedimientos describen cómo realizar el mantenimiento de las resistencias
y los termopares del distribuidor.
5.20.1 Resistencias del distribuidor
Los distribuidores se calientan con un tubo calentado eléctricamente denominado
resistencia del distribuidor. Las resistencias del distribuidor terminan en cada extremo con
un casquillo aislante protector y un conector colocado en los hilos de conexión, con dos
tornillos prisioneros y un casquillo de aislamiento de silicona resistente a alta temperatura.
Figura 5-72 Conjunto eléctrico de resistencia del distribuidor
1. Hilo de conexión de la resistencia del distribuidor 2. Tornillo prisionero plano (longitud M4 x
6) 3. Conector de hilos de la resistencia del distribuidor 4. Casquillo aislante protector
5. Resistencia del distribuidor
¡PRECAUCIÓN!
Si la resistencia del distribuidor se va a limpiar con un proceso de baño fluidizado,
consultar el Apartado 5.20.1.2.
5–118
Resistencias y termopares del distribuidor
Mantenimiento
5.20.1.1 Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor
Proceder como sigue para probar e inspeccionar una resistencia del distribuidor:
1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada zona de calefacción del
distribuidor. Consultar las mediciones de ohmios requeridas para cada zona en los
esquemas del sistema eléctrico del Capítulo 7. La tolerancia normal de las resistencias del
distribuidor es +10% ó -5%.
¡PRECAUCIÓN!
Un problema habitual en las resistencias del distribuidor es la absorción de humedad
debido a la naturaleza higroscópica del aislamiento. Una resistencia con una lectura
baja (>10K ohmios) en el aislamiento del conductor central deberá secarse y ser
comprobada de nuevo para determinar si la humedad era la causa de dicha lectura.
2. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia de cada conexión a tierra. Una medición de
cualquier conexión a tierra que esté por debajo de los 100 kilohmios indica un
cortocircuito a tierra. Una lectura entre 100 kilohmios y 1 megaohmio suele estar
asociada con un problema de humedad en la resistencia. Una lectura por encima de
1 megaohmio constituye un valor correcto.
¡PRECAUCIÓN!
Los hilos de conexión deberán ser reemplazados si su resistencia es mayor que
0,1 ohmios.
3. Comprobar las conexiones de terminales sueltos, dañados o con el aislamiento fundido
y señales de sobrecalentamiento.
4. Inspeccionar la resistencia del distribuidor para detectar muescas, rebabas, grietas u
otros daños. Reemplazar o reparar según sea necesario.
5. Inspeccionar los hilos de conexión para detectar daños. Sustituir los hilos de conexión
dañados con hilo de aislamiento de teflón o fibra de vidrio de la misma sección y
aislamiento. En los hilos de teflón, el aislamiento debe ser de 250 °C (482 °F). En los hilos
de fibra de vidrio, el aislamiento debe ser de 450 °C (842 °F).
¡PRECAUCIÓN!
No utilizar nunca un hilo de conexión de resistencia sin aislamiento o con lecturas de
baja resistencia.
NOTA:
Si se debe reemplazar alguna resistencia del distribuidor, ponerse en contacto
con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.
Prueba e inspección de la resistencia del distribuidor
5–119
5.20.1.2 Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de baño fluidizado
El casquillo aislante protector se debe retirar antes de que la resistencia del distribuidor pase
por un proceso de limpieza de "baño fluidizado". Las temperaturas durante un proceso de
limpieza de "baño fluidizado" pueden alcanzar aproximadamente los 454 °C (850 °F), lo que
destruiría el casquillo aislante protector.
Para retirar el casquillo aislante protector, girar el casquillo en sentido horario o antihorario
aproximadamente 1/4 de vuelta para "romper" el adhesivo utilizado para acoplarlo.
NOTA:
Este casquillo aislante protector se debe volver a colocar antes de conectar el hilo de
conexión del distribuidor para proteger el extremo de la resistencia del distribuidor.
No es necesario aplicar nuevo adhesivo al volver a colocar el casquillo.
Figura 5-73 Extracción del casquillo aislante protector
5.20.2 Termopares del distribuidor
Los conjuntos de termopares del distribuidor incluyen un hilo de termopar principal y un hilo
de termopar de repuesto. El hilo de termopar principal está conectado al conector eléctrico,
mientras que el hilo de repuesto se deja suelto dentro de la caja del conector eléctrico.
El hilo de termopar de repuesto se puede utilizar para reemplazar el hilo principal en el
conector eléctrico en caso de que falle durante el funcionamiento. Esto permite reparar
rápidamente el canal caliente sin tener que desmontarlo por completo.
El hilo de termopar de repuesto está marcado con una "S" después del número de zona en su
etiqueta.
NOTA:
5–120
Consultar los procedimientos de prueba de termopar en el Apartado 5.22.
Extracción del casquillo aislante protector para la limpieza de baño fluidizado
Mantenimiento
5.21 Pruebas del sistema eléctrico
Después de cualquier mantenimiento o servicio periódico del canal caliente y antes del
montaje del canal caliente en la placa de cavidades, se debe llevar a cabo un
precalentamiento y una comprobación del sistema eléctrico del conjunto.
Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba del sistema eléctrico en el canal caliente:
1. Comprobar el canal caliente en busca de cortocircuitos o circuitos abiertos mediante la
ayuda de un ohmímetro. Para identificar cada zona, utilizar los esquemas del sistema
eléctrico incluidos en el Capítulo 7.
NOTA:
Los esquemas del sistema eléctrico hacen referencia a toda la información
específica acerca de resistencias de los hilos y las resistencias.
NOTA:
Para establecer la polaridad correcta en el momento de conectar los
termopares, se deberán seguir las indicaciones del esquema eléctrico del
Capítulo 7. En los termopares del tipo J, el hilo blanco es positivo (+) y el rojo es
negativo (-). Esta codificación de colores cumple la normativa norteamericana
ANSI Tipo J. La codificación de color y la configuración de hilos de los
termpopares de tipo J en otros países del mundo puede ser diferente, y ello
puede afectar a la lectura.
2. Asegurarse de que todos los circuitos están correctos.
3. Conectar el canal caliente al controlador.
NOTA:
Algunos controladores están incorporados en la máquina de moldeo por
inyección, otros son externos.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de explosión: riesgo de lesiones graves. Puede haber material fundido a alta
presión. Llevar equipo de protección individual (EPI). El personal que no participe en
las tareas esenciales deberá abandonar el área. No purgar nunca la camisa del husillo
cuando la punta de la boquilla esté fuera de la protección de purga.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de quemaduras. Los distribuidores, las boquillas y los demás componentes del
canal caliente permanecen calientes durante largos períodos tras la desconexión de la
fuente de calor. Utilizar equipo de protección y, si se dejan las boquillas sin
supervisión, colocar una señalización de advertencia.
4. Encender y probar cada zona de calefacción una a la vez, empezando con las zonas de
menor masa (por ejemplo, boquillas) y terminando con las de mayor masa (por ejemplo,
distribuidores). Se debe permitir que las zonas se calienten entre 10 y 17 °C (50 y 63 °F)
por encima de la temperatura ambiente.
5. Cuando todas las zonas hayan alcanzado entre 10 y 17 °C (50 y 63 °F) por encima de la
temperatura ambiente, calentar todos los distribuidores hasta 60 °C (140 °F) para
asegurarse de que todas las zonas funcionan correctamente.
Pruebas del sistema eléctrico
5–121
¡PRECAUCIÓN!
Las boquillas deben estar a temperatura ambiente antes de cerrar el molde. Si el molde
se cierra con las boquillas aún calientes, se pueden ocasionar daños graves a los
diámetros de sellado de la boquilla y la placa de cavidades.
6. Cuando proceda, instalar los tornillos de retención de la placa de cavidades y aplicar el
par de apriete que se especifica en el Manual del molde.
hilo haya sido cortocircuitado durante el montaje.
8. El canal caliente y la placa de cavidades están ahora listos para ser instalados en la
máquina.
¡IMPORTANTE!
Si los canales de material fundido del canal caliente contienen resina y el canal caliente no
está totalmente montado, no se deberá permitir que el canal caliente alcance la temperatura
de funcionamiento. Esto provocaría fugas de resina entre las áreas de sellado.
5.22 Termopares
Los siguientes procedimientos describen cómo probar las propiedades eléctricas, mecánicas
y funcionales de los termopares.
¡PRECAUCIÓN!
Los hilos de los termopares nunca se deben empalmar. Esto podría provocar lecturas
de temperatura defectuosas y un posible sobrecalentamiento de la resistencia de la
boquilla y de otros componentes.
5.22.1 Prueba eléctrica de los termopares
Proceder como sigue para probar la resistencia eléctrica de los termopares:
NOTA:
La siguiente prueba eléctrica sólo se utiliza en termopares tipo J.
1. Mediante un ohmímetro, medir la resistencia entre las dos conducciones del termopar.
Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el
sensor negro en la conducción roja (-). La resistencia entre conducciones debe ser
inferior a 30 ohmios.
5–122
NOTA:
Las resistencias reales pueden variar según la longitud de la conducción; sin
embargo, la lectura de la mayoría de termopares se situará entre 6 y 12 ohmios.
NOTA:
La resistencia de todos los termopares de un tipo específico (resistencia de
distribuidor o de boquilla) debe presentar un margen relativo del 25%.
Termopares
NOTA:
Mantenimiento
El hilo de conducción positivo (+) de los termopares tipo K es amarillo y el
negativo (-) es rojo. En los canales calientes de Husky casi nunca se utilizan
termopares del tipo K.
2. Repetir el paso anterior en todas las conducciones.
3. Mediante el multímetro, medir la resistencia entre las conducciones blancas (+) y la tierra.
Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el
sensor negro en la placa del distribuidor. La lectura de resistencia debe ser el 25% de la
lectura entre conducciones de dicha conducción.
5. Mediante el multímetro, medir la resistencia entre las conducciones rojas (-) y la tierra.
Específicamente, conectar el sensor rojo del medidor en la conducción roja (-) y el sensor
negro en la placa del distribuidor. La lectura de resistencia debe ser el 80% de la lectura
entre conducciones de dicha conducción.
5.22.2 Prueba mecánica de los termopares
Inspeccionar cada termopar para detectar los siguientes daños y reemplazar o corregir según
sea necesario:
•
•
•
•
•
Daños mecánicos en la vaina metálica, como muescas, ensortijados o grietas
Hilos de conducción pinzados o dañados
Daños en la transición moldeada
Buen contacto del termopar con la superficie calentada
Terminales adecuados (naranja) instalados
5.22.3 Prueba funcional de los termopares
Los siguientes procedimientos describen cómo llevar a cabo una prueba funcional en un
termopar con un pirómetro o un ohmímetro.
5.22.3.1 Con un pirómetro
Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba funcional con un pirómetro:
1. Conectar las conducciones del termopar a un pirómetro.
2. Insertar el termopar en un recipiente con agua hirviendo junto con un termómetro.
3. Ajustar el pirómetro en 100 °C (212 °F) y comprobar la temperatura en el termopar con el
termómetro.
Prueba mecánica de los termopares
5–123
5.22.3.2 Con un ohmímetro
Proceder como sigue para llevar a cabo una prueba funcional con un ohmímetro:
NOTA:
Este procedimiento se utiliza cuando no existe un pirómetro disponible.
1. Con un ohmímetro, colocar el sensor rojo del medidor en la conducción blanca (+) y el
negro en la conducción roja (-).
2. Insertar el termopar en un recipiente con agua hirviendo y controlar la lectura de la
resistencia. La resistencia debe aumentar al mismo tiempo que aumenta la temperatura
del termopar.
5.23 Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0)
Los siguientes procedimientos de desmontaje se utilizan en los conjuntos de boquilla
unitaria con válvula de aguja de generación 2.0 Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y Ultra 1000.
5–124
Con un ohmímetro
Mantenimiento
Figura 5-74 Boquilla unitaria con válvula de aguja (generación 2.0) para Ultra 350, Ultra 500, Ultra 750 y
Ultra 1000 (típica)
1. Tornillo Allen (x4) 2. Inserto del casquillo del bebedero 3. Tornillo Allen (x4) 4. Base de la
extrusora 5. Tornillo Allen (x2) 6. Arandela de bloqueo (x2) 7. Arandela estrellada interna
(x2) 8. Retenedor de la aguja del obturador 9. Corredera de la aguja del obturador 10. Barra
de conexión (x2) 11. Casquillo de pasador 12. Anillo abierto 13. Cuerpo del bebedero
14. Racor de drenaje 15. Reductor M/C 16. Alojamiento de la boquilla 17. Aguja del
obturador 18. Punta de la boquilla 19. Aislante de la punta de la boquilla 20. Tornillo de
cabeza redonda (x4) 21. Soporte (x2) 22. Junta Grafoil (x2) 23. Placa de distribución de aire
24. Racor de manguera de aire (x2) 25. Placa de características 26. Junta tórica 27. Pistón
anular 28. Junta tórica 29. Junta tórica (x2) 30. Cilindro de inserto 31. Junta tórica
32. Manguito 33. Tornillo de cabeza plana (x2) 34. Cilindro 35. Tornillo Allen (x4)
Boquillas unitarias con válvula de aguja (SCVG) (generación 2.0)
5–125
5.23.1 Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja del canal caliente
1. Retirar el canal caliente de la máquina y colocarlo en un banco de trabajo adecuado.
Asegurarse de que las puntas de la boquilla están hacia abajo. Consultar las instrucciones
completas en el Apartado 5.5.
2. Retirar el anillo de centrado que sujeta la boquilla unitaria al canal caliente. Cuando se
requiere, se proporcionan tuercas de gato con la boquilla unitaria.
3. Asegurarse de que todos los hilas y líneas de aire están lejos de la boquilla unitaria.
4. Retirar la boquilla unitaria del canal caliente y desplazarla a un banco de trabajo
despejado.
5. Desconectar las mangueras de aire de entrada y de salida de la boquilla unitaria. Instalar
los tapones de manguera.
5.23.2 Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja
NOTA:
El siguiente procedimiento se refiere a los elementos en la Figura 5-74.
1. Colocar la boquilla unitaria con válvula de aguja en un anclaje de tornillo de banco con
mordazas suaves, con la punta de la boquilla hacia arriba. Asegurarse de que el cuerpo
del bebedero está en el anclaje.
2. Retirar la resistencia de la boquilla del alojamiento de la boquilla. Ver el Apartado 5.13.
3. Retirar los racores de entrada y salida de aire de la placa de distribución de aire.
4. Retirar los tornillos Allen que sujetan el cilindro a la placa de distribución de aire.
5. Retirar los tornillos de cabeza plana del manguito.
6. Retirar el cilindro y el manguito de la boquilla unitaria.
7. Retirar el pistón anular y el inserto del cilindro de la boquilla unitaria.
8. Desconectar el inserto del cilindro del pistón anular y retirar todas las juntas tóricas de
ambos componentes. Cortar y desechar todas las juntas tóricas.
9. Retirar la junta tórica del saliente de la placa de distribución de aire. Cortar y desechar la
junta tórica.
Figura 5-75 Junta tórica en el saliente de la placa de distribución de aire
1. Junta tórica 2. Saliente de la placa de distribución de aire
5–126
Extracción del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja del canal caliente
Mantenimiento
forma que la punta de la boquilla mire hacia abajo. Asegurarse de que la placa de
distribución de aire está en el anclaje.
11. Retirar los tornillos Allen y el inserto del casquillo del bebedero de la base de la extrusora.
12. Retirar los tornillos Allen y la base de la extrusora del cuerpo del bebedero.
forma que la punta de la boquilla mire hacia arriba. Asegurarse de que el cuerpo del
bebedero está en el anclaje.
14. Retirar el aislante de la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.12.1.
15. Retirar la punta de la boquilla. Ver el Apartado 5.10.
16. Retirar los tornillos de cabeza redonda de la placa de distribución de aire.
17. Retirar la placa de distribución de aire del cuerpo del bebedero.
18. Retirar el alojamiento de la boquilla de la placa de distribución de aire.
19. Retirar las abrazaderas de los tornillos de cabeza redonda del cuerpo del bebedero.
20. Retirar las juntas Grafoil de la placa de distribución de aire.
forma que la aguja del obturador mire hacia abajo. Asegurarse de que el cuerpo del
bebedero está en el anclaje.
22. Retirar los tornillos Allen, las arandelas de seguridad o arandelas estrelladas internas y el
retenedor de la aguja del obturador de la corredera de la aguja del obturador.
23. Retirar la corredera de la aguja del obturador y las barras de conexión del cuerpo del
bebedero.
24. Conectar el termopar del cuerpo del bebedero a un controlador.
¡ADVERTENCIA!
La liberación inesperada de rociado de resina caliente puede provocar quemaduras
graves. Utilizar el equipo de protección individual adecuado cada vez que acceda al
área de moldeo.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
En el caso de fugas de agua hacia el cuerpo del bebedero, los alojamientos de la
boquilla se deben limpiar de manera mecánica antes de encender las resistencias.
Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja
5–127
¡ADVERTENCIA!
25. Aumentar la temperatura del cuerpo del bebedero hasta un valor suficientemente alto
como para ablandar la resina del interior. Se recomienda utilizar la temperatura de
reblandecimiento Vicat para el tipo de resina correspondiente. Consultar la
documentación de los proveedores de resina para obtener más información.
¡IMPORTANTE!
Procurar que el cuerpo del bebedero no se caliente en exceso, de lo contrario el material
nueva.
27. Insertar una herramienta de extracción de la aguja del obturador de conicidad invertida
a través del lado de inyección del cuerpo del bebedero. Golpear suavemente la
herramienta de extracción, asegurándose de hacer contacto con la aguja del obturador
únicamente hasta que ésta se libere del cuerpo del bebedero.
Figura 5-76 Inserción de la herramienta de extracción de la aguja del obturador
1. Herramienta de extracción de la aguja del obturador de conicidad invertida para boquilla
unitaria con válvula de aguja 2. Cuerpo del bebedero (referencia)
28. Retirar el termopar del cuerpo del bebedero.
29. Retirar los casquillos de pasador y los anillos abiertos del cuerpo del bebedero.
30. Girar 180° el cuerpo del bebedero en el anclaje del tornillo de banco.
31. Retirar el cuerpo del bebedero del anclaje del tornillo de banco.
5–128
Desmontaje del conjunto de boquilla unitaria con válvula de aguja
Capítulo 6
Pedidos especiales del cliente y boletines de servicio
Pedidos especiales del cliente y boletines
de servicio
En este capítulo se describen opciones especiales en el pedido del cliente. En algunos casos,
las descripciones incluidas reemplazan los elementos correspondientes en el resto de este
manual.
Este apartado también contiene cualquier boletín de seguridad o de servicio
correspondiente a la máquina del cliente y publicado con posterioridad a la última revisión
de la documentación. Puede funcionar como una ubicación conveniente para guardar tales
boletines según se vayan publicando después de recibir el equipo.
6–1
6–2
Capítulo 7
Planos, esquemas y listas de piezas
Planos, esquemas y listas de piezas
Este capítulo incluye material de referencia necesario para la solución de problemas, el
montaje y el pedido de piezas de repuesto.
Planos y esquemas
Los planos y esquemas que se proporcionan en este manual incluyen:
•
•
•
•
•
Vista en planta del plano de montaje
Vista en sección del plano de montaje
Esquema del sistema eléctrico
Detalle de puerta
Plano de placas de características
Lista de piezas
La lista de piezas es la lista de materiales (BOM) del conjunto de canal caliente. Enumera
todas las piezas reemplazables del canal caliente por número de pieza Husky (P/N) y ofrece
una descripción y la cantidad de cada una.
Utilizar los planos proporcionados en combinación con la lista de piezas para identificar cada
pieza en el conjunto de canal caliente.
Bajo los términos de la garantía, todas las piezas que se van a sustituir se deben devolver
a Husky para obtener el abono correspondiente. Husky utiliza las piezas dañadas o
desgastadas para evaluar la causa del error y así mejorar continuamente sus productos.
Si no se devuelve la pieza dañada o desgastada, Husky podrá enviar una factura por la pieza
de repuesto.
Planos y esquemas
7–1
7–2
Lista de piezas

Manual de instalación y mantenimiento

Transcripción

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