Bases Técnicas

PLEGOS DE BASES PARA LA CONTRATCION DE LOS RUBROS
BARRENADO Y HORMIGONADO DE PILOTES Y ANCLAJE DE
MUROS.
Rubro ANCLAJE DE MUROS:
1. ALCANCE
La presente Especificación establece los procedimientos que se
deben seguir para la construcción de los Anclajes que soportan
las paredes de la excavación, los requisitos de los materiales y
las exigencias que deben cumplir dichos anclajes, una vez
instalados.
2. EQUIPOS
Para la construcción de los anclajes se deberá disponer de los
siguientes equipos:
·
Máquina perforadora a rotación, con capacidad de alcanzar
15 metros de profundidad vertical en diámetro PW, con
herramientas helicoidales para perforación en seco de 150 mm
(6”) de diámetro.
·
Equipo de inyección completo, que conste de por lo menos
un tanque mezclador de lechada de al menos dos
compartimentos, bomba de inyección, mangueras, obturadores
y accesorios completos.
·
Equipo de control de la capacidad a la tracción de los anclajes,
calibrada y capaz de aplicar al menos 25 toneladas de fuerza.
3. MATERIALES
En la construcción de los anclajes se usarán los siguientes
materiales:
·Varillas (pernos) de refuerzo, tipo saferock Grado 60, de 25
mm de diámetro nominal y de 12 metros de longitud.
·Aditamentos de acople (tuercas de acoplamiento), placas de
cabeza y tuercas de ajuste en cantidad suficiente y de una
resistencia tal que garanticen su correcto funcionamiento al
aplicar fuerzas de hasta 25 toneladas a la tracción.
·Dispositivos para centrar el refuerzo en la perforación.
·Lechada de inyección cuya resistencia a la compresión sea de
por lo menos 120 kg/cm2 a los 28 días de edad. En su
fabricación se usará cemento portland tipo P de acuerdo a las
normas INEN vigentes.
NOTA: LAS VARILLAS DE REFUERZO Y ADITAMENTOS DE
ACOPLE (PLACAS Y TUERCAS DE AJUSTE PROVEERA LA PARTE
CONTRATANTE).
4. FABRICACIÓN DEL REFUERZO
El contratista debe disponer de suficientes elementos de
refuerzo, de la longitud indicada en planos, para el trabajo en
el día. De ser necesario el acople se usará la tuerca
correspondiente provista por el fabricante. Los cortes deben
planificarse de tal forma de evitar desperdicio. Este tipo de
refuerzo dispone de placa y tuerca de cabeza elaborado por el
fabricante, quien debe garantizar la resistencia del conjunto.
El refuerzo debe llevar dispositivos centradores que mantengan
a la varilla o perno en su posición. Los tramos de longitud
mayor a 12.00 metros deben llevar la junta o unión en la parte
superior (más cercana a la boca) del anclaje.
5. INSTALACION DEL ANCLAJE
Los trabajos se inician con la perforación de 150 mm (6”),
desde un tramo previamente excavado, de altura suficiente y
con pared vertical. De ser necesario, se soportará esta
excavación con puntales de madera. La perforación debe tener
al menos 25 cm más que la longitud señalada en planos y se
excava con pendiente 4 H a 1 V (aproximadamente 15º). La
perforación de preferencia se hace en seco, con herramienta
helicoidal, usando broca y chiflón, solamente cuando se
encuentren bloques pétreos que no permitan el avance de la
herramienta helicoidal.
Una vez que se han concluido el grupo de perforaciones que se
van a inyectar, se procede al obturado e inyección de las
mismas. El proceso de inyección se hace de abajo hacia arriba,
utilizando una presión mínima, a fin de evitar fracturar el suelo
circundante.
La lechada debe prepararse usando una mezcla de agua y
cemento portland en proporciones 0.5 a 1.0 (agua – cemento)
inicial, variando dicha mezcla para tener la viscosidad adecuada
para la inyección. En cualquier caso la mezcla debe cumplir con
los requisitos señalados anteriormente. A la mezcla se añaden
aditivos expansores para impedir la retracción en el fraguado;
fluidificantes para mantener en suspensión la lechada durante
el tiempo necesario para la inyección; y, de ser necesario,
acelerantes.
Tan pronto termine la inyección se coloca el refuerzo y de ser
necesario se obtura el pozo para evitar el retorno de la lechada,
lo cual puede ocurrir en presencia de agua. La perforación se
mantiene así, al menos 24 horas para asegurar el fraguado y
la sujeción adecuada del conjunto. La cabeza del anclaje se
mantiene protegida mientras se funde la pantalla de hormigón
para evitar su deterioro y finalmente se colocan la placa y
tuerca de ajuste. La tuerca se ajusta solamente cuando se
disponga de resistencia adecuada.
Se debe comprobar que el anclaje resista al menos 15
toneladas a la tracción tan pronto se disponga de la resistencia
suficiente para el ensayo del anclaje propiamente dicho y de la
pantalla exterior. (Este ensayo se hace generalmente antes de
los 28 días, por lo que no es adecuado aplicar fuerzas mayores
al 70%- 75% de la capacidad de rotura del conjunto). El ensayo
se hará en por lo menos el 10% de los anclajes instalados. En
caso de encontrar que un anclaje no resista la fuerza aplicada
se ensayarán los dos anclajes adyacentes y así sucesivamente
hasta determinar cualquier zona defectuosa. Todos los anclajes
que no resistan la carga señalada deben ser reemplazados por
anclajes adicionales colocados a 50 cm de distancia y a la
misma cota. Si más de dos anclajes contiguos son defectuosos,
se analizará el procedimiento seguido y se aplicarán los
correctivos necesarios para la seguridad de la obra.
Es común encontrarse con bolsas aisladas de suelo de
resistencia menor a la determinada en la exploración
subterránea, en cuyo caso puede ser necesario investigar la
ubicación de estos materiales e instalar anclajes de mayor
dimensión, para disponer de resistencias suficientes. Un
anclaje que falle a la tracción, debe ser retirado, re-perforado
al menos 6 metros adicionales e instalado nuevamente con el
refuerzo más largo.
6. MEDICIÓN Y PAGO
Se medirán los metros de anclaje instalados y probados, de
acuerdo a la longitud del refuerzo colocado. Los anclajes que
se muestren defectuosos por debilidad del suelo serán
contabilizados y pagados, pues la falla se debe a una condición
anormal, no detectada en la investigación. Los anclajes
defectuosos por errores del contratista, rotura del refuerzo,
falla de tuerca o placa y mala aplicación del proceso
constructivo no se medirán ni pagarán.
El pago de los trabajos se hará en base a los metros de anclaje
realmente aceptados y medidos y al precio unitario
correspondiente. Estos pagos comprenden todos los trabajos
necesarios para la ejecución de los anclajes, la perforación,
colocación de refuerzo, los materiales empleados, la inyección,
sujeción, tensado.
Los precios de instalación de anclajes no incluyen la
construcción de las pantallas de sostenimiento, ni tiempos de
espera no imputables a los trabajos en secuencia normal.
HORMIGONADO Y BARRENADO DE PILOTES:
1.
ALCANCE
La presente Especificación establece los procedimientos que se
deben seguir para la construcción de los MICRO-PILOTES
PERFORADOS IN SITU que soportan la cimentación de la
estructura, los requisitos de los materiales y las exigencias que
deben cumplir dichos micropilotes, una vez instalados.
2. EQUIPOS
Para la construcción de los PILOTES se deberá disponer de los
siguientes equipos:
· Máquina perforadora a rotación, con capacidad de alcanzar 15
metros de profundidad vertical en diámetro PW, con
herramientas helicoidales para perforación en seco de 200 mm
(8”) de diámetro.
3. MATERIALES
En la construcción de los pilotes se usarán los siguientes
materiales:
·Varillas de refuerzo, fy=4200 kg/cm2 Grado 60, de 16 mm de
diámetro nominal y de 12 metros de longitud para refuerzo
longitudinal.
·Varillas de refuerzo, fy=4200 kg/cm2 Grado 60, de 10 mm de
diámetro nominal y de 12 metros de longitud para zunchos.
·Dispositivos para centrar el refuerzo en la perforación.
·Hormigón cuya resistencia a la compresión sea de por lo
menos 240 kg/cm2 a los 28 días de edad. (El hormigón
contendrá un triturado fino como máximo ¼ de pulgada)
NOTA:
 LAS VARILLAS DE REFUERZO fy=4200 kg/cm2 de 16mm
y de 10mm, (INCLUYE ARMADO) PROVEERA LA PARTE
CONTRATANTE.
 TAMBIEN PROVEERA EL HORMIGÓN ANTERIORMENTE
DESCRITO.
 LE CORRESPONDE AL CONTRATISTA PROVEER DE LA
MANO DE OBRA, ASI COMO DE LA HERRAMIENTA Y
MAQUINARIA NECESARIA PARA LA ELABORACION DE
ESTE RUBRO, INCLUYENDO EN ESTE LA COLOCACION DE
LA ARMADURA Y EL HORMIGONADO DE LOS
MICROPILOTES.
4.
FABRICACIÓN DEL REFUERZO
El contratista debe disponer de suficientes elementos de
refuerzo, de la longitud indicada en planos, para el trabajo en
el día. Los cortes deben planificarse de tal forma de evitar
desperdicio.
5.
INSTALACION
Los trabajos se inician con la perforación de 200 mm (8”),
desde un tramo previamente nivelado. La perforación debe
tener al menos 25 cm más que la longitud señalada en planos,
en suelo competente La perforación de preferencia se hace en
seco, con herramienta helicoidal, usando broca y chiflón,
solamente cuando se encuentren bloques pétreos que no
permitan el avance de la herramienta helicoidal.
Una vez que se han concluido el grupo de perforaciones que se
van a fundir, se procede a colocar la armadura y se vierte el
hormigón. Se debe controlar los volúmenes de ingreso para
asegurarse de que la perforación no ha sufrido colapso que
impidan obtener pilotes continuos.
6. MEDICIÓN Y PAGO
Se medirán los metros de perforación, de acuerdo a la longitud
del refuerzo colocado.
El pago de los trabajos se hará en base a los metros de pilote
de 200mm realmente aceptados y medidos y al precio unitario
correspondiente. Estos pagos comprenden todos los trabajos
necesarios para la ejecución de la perforación.
SE ANEXA INFORMACION EN ARCHIVO MAGNETICO DE LA
PLANTA DE CIMENTACION CON LA DISTRIBUCION DE LOS
MICROPILOTES EN ARCHIVO DWG.