el zinc como protector industrial de la corrosión
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el zinc como protector industrial de la corrosión
INFORMATIVO Julio 2012 no 92 ( EL ZINC COMO PROTECTOR INDUSTRIAL DE LA CORROSIÓN AIAS YA FORMA PARTE DEL CENTRE METAL·LÚRGIC ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES AIAS SUMARIO 2 Editorial 3 Colaboración El Zinc (depositado electrolíticamente) como protector industrial de la corrosión. ENTHONE ESPAÑA, S.A. 11 Actualidad 15 Noticias técnicas 22 Actividades Aias Ya estamos en el ecuador de 2012 y a pesar de que, a nivel general, no hay una buena situación económica, parece que se están sentando las bases para solucionar o mejor dicho intentar solucionar el enorme agujero financiero de España. En los próximos meses empezaremos a ver los resultados. Para nuestro sector la situación no es fácil, pero por las informaciones que nos llegan parece que está estabilizada, muy a la baja, pero estable. Las exportaciones crecen a buen ritmo, si bien nosotros, debido a la particularidad de nuestra actividad y exceptuando algunos casos concretos, no somos empresas exportadoras; nuestros clientes si. Ante la poca actividad del mercado nacional, las empresas han visto en la exportación la única salida, aunque con grandes problemas de financiación. Esperemos y confiemos en que estos problemas mejorarán con la inyección prevista por Europa. ••••••••••••••••••••••••••• Edita: AIAS Tres Creus, 66 08202 Sabadell Tel. 93 745 79 69 Fax 93 726 09 95 [email protected] www.aias.es Coordinación y Publicidad: Elvira Martín 2 ) editorial Diseño y maquetación: Imma Rossinyol Consejo asesor: Junta de gobierno de AIAS Dep. Legal: 5.307.1990 Siempre he sido industrialista, defendiendo la industria como un sector estratégico que crea riqueza y exporta a todo el mundo, lejos de la especulación inmobiliaria que nos ha dejado unos resultados devastadores. Sólo necesitamos que las administraciones no nos pongan impedimentos y nos dejen realizar nuestra actividad. Ya hace algunos meses que la administración europea quiere regular el uso de ciertos metales, algunos utilizados en nuestros acabados, esperemos que recapaciten y no lo lleven al extremo para que podamos seguir con nuestra actividad industrial muchos años más. Enric Martínez Martínez Presidente COLABORACIÓN AIAS El Zinc (depositado electrolíticamente) como protector industrial de la corrosión ENTHONE ESPAÑA, S.A. Una gran parte de la protección industrial de la corrosión atmosférica se consigue utilizando el metal zinc aplicado de diferentes formas, desde el galvanizado en caliente a la deposición electrolítica del zinc o zinc aleado, tema que desarrollaremos a lo largo de este artículo. ¿Cuál es el mecanismo de protección a la corrosión que se forma con el zinc? El método clásico que se utiliza para la protección a la corrosión es: Un metal “noble” (por ejemplo el cobre) es depositado sobre un metal “innoble” (por ejemplo el hierro). Por tanto, protege al metal menos noble de la corrosión. El principio denominado como barrera de protección es: Siempre que la capa del metal más noble se mantenga sin alteración, la protección a la corrosión del metal base se mantiene activa. Cuando se utiliza el zinc, el principio de protección será el opuesto: protección catódica. El zinc comparado con el acero metal base es más innoble. En el caso del ataque de la corrosión, esto conduce a una disolución activa (que forma el ánodo) el cual protege al metal base como el cátodo del sistema. PROTECCIÓN CATÓDICA El comportamiento del zinc lo podemos describir de la siguiente manera: El zinc se disuelve en sí, como ánodo. Los electrones se mueven hacia el metal base. Ello comportará una protección al hierro ya que actúa como cátodo. Como el propio zinc se recubre con una delgada capa protectora natural, la velocidad de corrosión del zinc se puede reducir. En la industria, después de la deposición electrolítica del zinc, esta capa protectora se produce artificialmente en el paso de la “pasivación” de acuerdo con la resistencia a la corrosión que se desee obtener y con las necesidades decorativas del acabado. ( 3 AIAS COLABORACIÓN SISTEMA DE PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN Como sea que con la aplicación del sellado retrasamos el inicio a la corrosión blanca, también aumentamos la resistencia a la corrosión roja de todo el conjunto. ¿Cuáles son las reacciones que se producen entre el zinc y el pasivado? 1. El zinc es parcialmente disuelto debido al ataque ácido de la solución del pasivado. Zn + 2H+ Zn2+ + H2 El espesor de la capa de zinc es directamente responsable de la resistencia a la corrosión del metal base (formación de óxido rojo). El mayor espesor de zinc alarga la protección catódica activa. El zinc que se disuelve para proteger de la corrosión el metal base, también forma productos de corrosión, y este tipo de corrosión se denomina “corrosión blanca”. La formación de la corrosión blanca es una característica de calidad, ya que indica que la protección catódica está activa. Naturalmente, la corrosión blanca es visible y por tanto esta reacción deberá ser retrasada lo máximo posible a través de la aplicación de una capa protectora de “pasivado” (con cromo trivalente) o “cromatizado” (con cromo hexavalente). En ambos casos, se puede incrementar aún más su protección con la aplicación de un sellado final. Esta barrera por encima de la película de zinc, retarda el inicio de la corrosión del zinc (corrosión blanca) y por tanto la protección global de la corrosión aumenta. En caso de necesitar un mayor grado de protección, podemos aplicar una segunda barrera encima del pasivado para retrasar aún más el inicio de la corrosión, y en este caso sería un sellado. 2. El zinc disuelto precipita con los iones de cromo (III) formando una capa de óxido de cromo y zinc en la superficie del zinc. Zn2+ + xCr(III) + y H2O Zn Crx Oy + 2yH+ Esta capa de conversión sobre el zinc se puede obtener a través de dos soluciones diferentes químicamente, como son: Con soluciones de sales de cromo trivalente o libres de cromo: PASIVADO Con soluciones de sales de cromo hexavalente: CROMATIZADO ¿Qué otros parámetros nos influencian en la resistencia a la corrosión? 1. Del metal base. ✔ La calidad del hierro o acero a cincar. ✔ El estado superficial del hierro o acero. ✔ El proceso de preparación previo al zinc (desengrase, decapado, lavados). 2. Del proceso de zinc. ✔ El tipo de proceso de zinc (cianurado, alcalino o ácido). ✔ El espesor. ✔ La activación de la película de zinc, lavados, etc. 3. Del pasivado. ✔ pH, agitación, concentración. ✔ Tiempo, temperatura. Aias ha firmado acuerdos de colaboración con las empresas db Prevenció y con la empresa AFIRMA Gestión, por los que todos los asociados pueden beneficiarse de descuentos en la contratación de los servicios que ofrecen en prevención de riesgos laborales y en protección de datos, respectivamente. Consultar precios llamando a AIAS Tel. 93 745 79 69 o entrar en la web http://www.aias.es/acords.htm 4 ) Enthone España, S.A. Av. de la Riera, 36 · 08960 Sant Just Desvern · Barcelona · España · Tel. 34 93 480 33 88 · Fax 34 93 480 33 89 [email protected] · www.cookson.com AIAS COLABORACIÓN ✔ Control y eliminación de las impurezas de Zn y Fe para mantener las características del pasivado en óptimas condiciones. 4. Acabado. ✔ Secado, temperatura y uniformidad de ésta en todas las piezas. ✔ Sistema del secado a utilizar. Sobre el tipo de proceso de zinc a utilizar que hemos comentado hay tres clases basándose en su composición química, como son: cianurado, ácido y alcalino (libre de cianuro). Sus características más destacas de forma comparativa son: Cianurado Ácido Alcalino 100 30 12 SI NO NO poco ligero bajo Rendimiento catódico > 65% > 95% > 60% Nivel de brillo del acabado normal alto normal nulo alto nulo NO SI NO malo peor muy bueno Coste de tratamientos de vertidos Facilidad de aplicación, con preparación pobre Tensión del depósito Ataque a interiores (no cincados) Depositar zinc sobre fundición de acero Poder de distribución (uniformidad espesores) ENTHOBRITE® NCZ DIMENSION® Distribución del zinc comparando zinc ácido y zinc alcalino Zinc ácido Espesor encontrado 20 μm Zinc mate Sólo Carrier Espesor especificado 8 μm ENTHOBRITE NCZ DIMENSION Zinc alcalino libre de cianuro Espesor encontrado 10 μm Espesor especificado 8 μm Zinc semibrillante Carrier + Bajo nivel abrillantante ESTRUCTURA DE ZINC ALCALINO (libre de cianuro) El proceso alcalino (libre de cianuro) es el sistema preferido para la mayoría de las aplicaciones industriales debido a sus ventajas, y además se puede llegar a conseguir una deposición con aspecto mate, semibrillante y brillante. La estructura del depósito es diferente en función del grado de brillo según se desprende de estas fotografías (REM). 6 ) Zinc brillante NCZ Dimensión COLABORACIÓN Una vez hemos depositado el zinc, y previo al pasivado o cromatizado, se realiza una inmersión en ácido nítrico diluido (en la mayoría de los casos) que nos hace modificar la estructura superficial del depósito, obteniéndose una mejora en su aspecto, más brillo. Así lo vemos en esta serie de fotos con la estructura superficial del depósito de zinc, después de la inmersión con HNO3 diluido y después del pasivado, dónde se observa el cambio de estructura superficial debido a la formación de la capa de conversión de óxido de cromo y zinc. ESTRUCTURA DEL ZINC ALCALINO MATE (libre de cianuro) AIAS La gama básica de procesos de zinc que ENTHONE dispone es:. 1. Zinc alcalino (libre de cianuro): Excelente poder de distribución. ✔ ENTHOBRITE NCZ DIMENSION. ✔ ENTHOBRITE NCZ 5001 (elevado poder de brillo). 2. Zinc ácido: Alto rendimiento catódico. ✔ ENTHOBRITE CLZ 941. ✔ ENTHOBRITE CLZ 953 (elevado brillo). ✔ ENTHOBRITE CLZ 970 (aditivos exentos de alcoholes). 3. Zinc alcalino cianurado. ✔ ENTHOBRITE CNZ PREFLEX 167 (tolera altas temperaturas). NOTA: El IMDS del depósito de zinc puro es: 213570 Zinc mate Todo y siendo el espesor de la capa de zinc directamente responsable de la resistencia a la corrosión del metal base (formación de óxido rojo), una adición en un pequeño porcentaje de otro metal que coodepositamos junto con el zinc, hace que la resistencia a la corrosión del conjunto aumente de forma muy significativa. Los metales que se utilizan para tal fin de forma más habitual son: Hierro, Níquel y Cobalto. En el caso de la deposición del Zn-Fe es importante la combinación con el pasivado negro (base CrIII), que aporta una mejora sustancial en cuanto a la resistencia a la corrosión blanca del sistema. Zinc mate con inmersión en HNO3 dil Zinc mate + HNO3 dil + Pasivado ( 7 AIAS COLABORACIÓN Sin embargo, los otros dos metales, Níquel y Cobalto, aumentan significativamente la resistencia a la corrosión roja (del metal base). ZINCROLYTE NCZ 191, proceso alcalino de aleación Zn-Fe con una aleación de entre el 0,5 al 1% en Fe. (IMDS = 213579). Su aplicación principal está ligada con el pasivado negro por su aspecto y mejora de la resistencia a la corrosión blanca, cifrándose en unas 4 veces superior la protección que ofrece, comparándolo con el zinc sin alear. Zn + Cromatizado negro Zn-Fe + Pasivado negro aprox. 48 a 120 h. aprox. 160 a 480 h. Todo y su mejora obtenida, es recomendable aplicar un sellado transparente posterior mejorando, si cabe, dichos resultados. ZnFe ZINCROLYTE® NCZ 191 PERMA PASS® 7012, Pasivado negro (CrIII) ENSEAL® C 22, Sellado transparente El Zinc-Níquel ofrece una protección catódica a la corrosión de muy alto nivel, lográndose superar las 1000 h. a roja de ensayo Niebla Salina ISO 9227 con espesores de unas 10μ y con una aleación del 12-15 % en Ni. Además, su comportamiento es superior al resto de depósitos de Zn y aleaciones cuando las piezas recubiertas están instaladas en áreas de temperaturas elevadas (hasta los 180 ºC). Los pasivados de CrIII dan como acabados: transparente, irisado y negro sobre el Zn-Ni. Disponemos de dos procesos de Zn-Ni; uno de tipo ácido, ZINCROLYTE KCL Ni III, con una aleación entre un 10 a un 16 % de Ni (IMDS = 51317748), y otro de tipo alcalino, ZINCROLYTE NCZ 315 Plus, con una aleación del 15 al 16 % de Ni (IMDS = 736126). La ventaja del proceso alcalino está en su poder de reparto del espesor del depósito, lográndose una gran uniformidad. ZINCROLYTE® NCZ 315 Plus, Zn-Ni alcalino Acabados con diferentes pasivados (CrIII) - ENSEAL® C 22, Sellado transparente PERMA PASS 3095 (65ºC) Irisado PERMA PASS Ultra III (30ºC) Pieza de automoción ZINCROLYTE CLZ Co, proceso ácido de aleación ZnCo con una aleación de entre el 0,2 y el 1% en Co. (IMDS = 736158). Su mejora se obtiene con la resistencia a la corrosión roja del metal base y en función del % de Co en la aleación. Zn-Co (0,2% Co) Zn-Co (1% Co) unas unas 4 veces superior al Zn. 10 veces superior al Zn. NOTA: Con espesores mínimos de 10μ en todos los casos. 8 ) Aspecto metálico En este otro cuadro podemos ver el nivel del poder de distribución de espesores, así como del porcentaje de níquel en el depósito, que sólo ofrece una variación de un 0,5% en Ni como máximo entre un punto interior y otro exterior. AIAS COLABORACIÓN ZINCROLYTE® NCZ 315 Plus Distribución metálica y % de Ni, en bastidor a 1,5 A/dm2. Espesor y contenido en Ni punto exterior espersor % aleación 1 2 3 4 punto interior 9,4 μm 9,2 μm 9,6 μm 9,8 μm 13,7% 13,5% 13,8% 13,9% 1 2 3 4 6,5 μm 6,1 μm 6,2 μm 6,0 μm 13,8% 13,6% 13,4% 14,0% Aspecto metálico Junto a esta característica del proceso, éste también ofrece un depósito sin tensiones, con un nivel de brillo adecuado y con elevadas prestaciones siendo, a día de hoy, el sustituto del cadmio para algunas aplicaciones de aeronáutica. Zinc alcalino Pasivado transparente no sellado Zinc-Níquel alcalino Pasivado transparente no sellado Este cuadro es la mejor forma de ver la diferencia entre el depósito de Zinc puro y el de Zinc-Níquel, a igualdad de espesores del tipo de pasivado, en ensayo de niebla salina según norma ISO 9227. A la vuelta de la esquina tenemos nuevos retos que deberemos superar con un grado elevado de perseverancia y de trabajo en equipo a través de I+D. Los retos a corto plazo son los relacionados al REACh , en donde están en el Anexo XIV (posibles limitaciones en su uso), las sales de Cobalto (relacionado con los pasivados), las sales de cromo hexavalente (relacionado con los cromatizados) y el ácido bórico (relacionado con los procesos de Zn, Zn-Co y Zn-Ni en medio ácido). En todos estos campos disponemos ya de alternativas viables y reales para que, antes de que se limite su utilización, ya estén totalmente incorporadas a la planta industrial de trabajo. ) 10 ACTUALIDAD Alianza tecnológica en Metales Preciosos: Pino Aliprandini + Coventya El mercado de los Metales Preciosos está experimentando cambios significativos debido a las crecientes exigencias legales y a las expectativas de una clientela cada vez más sensible con relación a aspectos ecológicos. Con el fin de hacer frente a esta situación dando una adecuada respuesta al mercado, los reconocidos líderes industriales Pino Aliprandini (Suiza) y el Grupo Coventya, han sumado fuerzas al combinar sus patentes y aplicar sus amplios conocimientos al sector de la moda, diseño y lujo. El primer resultado de esta política es el lanzamiento de la serie OMEGAL CDF, una gama de procesos de oro, de elevadas prestaciones, exenta de cadmio. OMEGAL CDF Line es una nueva gama de procesos de dorado a espesor, base cianuro, exentos de cadmio. AIAS Estos procesos han sido especialmente desarrollados para su aplicación en joyería, artículos de lujo, electroformado, relojería y marroquinería a efectos de asegurar el cumplimiento de la normativa europea REACH que restringe el empleo de cadmio. Los depósitos OMEGAL CDF pueden aplicarse tanto como depósito final o subcapa enaplicaciones a bastidor y bombo. OMEGAL 140 CDF: 13-15 quilates, color 3N OMEGAL 160 CDF: 16-18 quilates, color 5N OMEGAL 180 CDF: 17-19 quilates, color 2N Estamos convencidos tras los importantes éxitos iniciales, que esta línea de productos encontrará una buena acogida en el mercado europeo. Asimismo, está previsto ampliar esta política de éxito a otros segmentos de mercado e innovar conjuntamente para el beneficio de las marcas internacionales, aplicadores y consumidores finales. Más información en www.coventya.com ( 11 AIAS ACTUALIDAD Metalmadrid 2012 cuelga el cartel de completo Con bastantes meses por delante hasta la celebración de MetalMadrid 2012 los próximos 21 y 22 de noviembre, la que será 5ª edición de la Feria Industrial de la Comunidad de Madrid, ha reservado todos los stands disponibles previstos en el plano oficial para poder exponer en esta feria. Desde la organización, queremos agradecer a los patrocinadores, a todas las empresas participantes, así como a los colaboradores y el apoyo de organismos e instituciones públicas que hemos recibido y que aseguran que esta próxima edición de MetalMadrid, será un acontecimiento fundamental en el sector industrial de nuestro país. Cerramos este periodo de reservas con la sensación de que “Ya estamos Todos”, puesto que todas las firmas importantes en nuestra industria metalúrgica estarán presentes en MetalMadrid 2012, pudiendo consultar el listado de expositores en el apartado correspondiente de nuestra web. Igualmente invitamos a todos los profesionales del sector a conseguir su pase gratuito para poder visitar la feria y organizar con tiempo suficiente su viaje, para lo cual tenemos en la web un apartado reservado para visitantes en el que se pueden inscribir ya. Para ampliar información o hacernos cualquier consulta podéis poneros en contacto con nosotros en el email: [email protected] o visitar nuestra web: www.metalmadrid.com Certificaciones ISO-9001 y ISO-14001 para Electrometal, S.A. La empresa Electrometal, S.A. ha obtenido las Certificaciones ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004, para sus sistemas de calidad y de gestión ambiental, según la auditoría realizada por la empresa certificadora SGS. La consecución de estos certificados, respalda la política de gestión de la empresa y da continuidad al compromiso de Electrometal, S.A. hacia la mejora continua de la calidad y del medio ambiente, y la satisfacción de las necesidades de sus clientes. ) 12 Optimización del proceso a través de un mejor secado Metallveredlung Kopp AG, una empresa de acabados altamente comprometida con la calidad y respetuosa con el medio ambiente, sólo utiliza procesos tecnológicamente convincentes en su producción. La utilización de una tecnología de secado eficiente y que ahorre energía ha sido la "guinda del pastel" de esta política. La compañía fundada en 1952 por Willi Umberg y Karl Kopp, está especializada en acabados funcionales para la industria del automóvil, eléctrica y mecánica. Metall-veredlung Kopp AG, ahora gestionado por la segunda generación Urs Kopp, en cooperación con Guido Besimo, ofrece una gran variedad de procesos para aplicaciones de mecatrónica. La filosofía de la empresa con sede en Wettingen, en el cantón suizo de Aargau, se basa en la estrecha cooperación entre proveedores y socios para idear soluciones a los problemas en un esfuerzo conjunto, optimizando así los procesos. El secado, sin embargo, resultó ser un escollo en el proceso de Kopp. Los dos secadores existentes de bastidor, no secaban adecuadamente muchos de los artículos tratados y Kopp no podía y no quería resignarse con este resultado insatisfactorio. SwissGalvanic, una asociación, donde Urs Kopp había estado en la junta por muchos años, le facilitó el contacto con la empresa alemana de ingeniería Harter, de Stiefenhofen en Alemania. Harter Oberflächen-und Umwelttechnik GmbH se ha especializado en el desarrollo y fabricación de sistemas de secado durante 20 años, estableciéndose en el mercado con su secado por condensación Airgenex ®, como solución a estos problemas. Kopp y Harter acordaron realizar una amplia serie de pruebas para determinar la respuesta de secado de artículos difíciles de secar. Los resultados de las pruebas y una visita de referencia a la empresa Kaba GmbH convencieron a la empresa suiza para adquirir una planta de secado de Harter. Hoy en día, Metallveredlung Kopp AG utiliza sólo una secadora conectada a un módulo de deshumidificación Airgenex ® 6000, para proporcionar aire caliente, extremadamente seco, a la secadora. Antes se fijaba un tiempo de secado de entre 10 - 20 minutos, actualmente las ACTUALIDAD piezas sin importar su geometría, están totalmente secas en un ciclo de sólo cuatro minutos de duración. Ya no hay problemas de calidad. El cliente está muy contento con el tiempo y el espacio ganado por la nueva secadora. También en términos de consumo de energía, esta secadora de condensación con una calificación global de 15,6 Kw es una opción interesante. El paquete de deshumidificación Airgenex ® 6000 requiere de 6 Kw. A esto se le suman los 9,6 Kw que se necesitan para los ocho ventiladores especiales que se han instalado en la cuba de secado. Con una temperatura de solo 60ºC, actualmente se secan las piezas tratadas, de una forma cuidadosa. El proceso de secado desarrollado por Harter utiliza un enfoque físico alternativo. En el módulo deshumedecedor Airgenex ®, el aire se deshumedece fuertemente y se calienta. Este aire insaturado se envía sobre el material a secar y absorbe la humedad de las piezas. El aire húmedo resultante, se devuelve al módulo de deshumidificación Airgenex ® y se somete a un enfriamiento en dos etapas. De esta manera se elimina la carga de humedad del aire, y se sacará condensada de la planta. El aire enfriado se recalienta AIAS y se recircula, en un circuito cerrado, sobre las piezas a secar. Este proceso de secado es casi libre de emisiones e independiente de los cambios climáticos. Las temperaturas de secado oscilan entre 25°C y 90°C dependiendo de la aplicación. El secado con Airgenex ® es adaptable a todos los tipos de procesos, es decir, para el funcionamiento por cargas en bastidores, cilindros, bombos o en las cámaras, o en funcionamientos de tipo continuo, ya sea de manera colgante, vertical u horizontal. Polimerización por inclusión de sistemas basados en el acetato de vinilo-etileno JORNADA TÉCNICA SOBRE PINTURAS ORGANIZADA POR AETEPA Y LA SECCION DE CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE LA ASSOCIACIÓ DE QUÍMICS DE CATALUNYA La “Associació y Col·legi de Químics de Catalunya”, acogió el 18 de Abril, la Jornada técnica sobre “Polimerización por inclusión de sistemas basados Figura 3. Componentes cincados y pasivados con PERMA PASS ® 3300; a continuación se tratan durante 8 horas a 215°C y luego se ensayan durante 240 horas mediante el test de niebla salina neutra de acuerdo con DIN EN ( 13 AIAS ACTUALIDAD en el acetato de vinilo-etileno”. Esta Jornada técnica formó parte del 61º Encuentro técnico de AETEPA (Asociación Española de Técnicos en Pinturas y Afines) y estubo organizada por esta Asociación y la Sección de Corrosión y Protección de la Associació de Químics de Catalunya en colaboración con la empresa CELANESE (Celanese Emulsions Ibérica, S.L.) de Tarragona. El acto comenzó a las 18,00 h, con la Presentación de la Jornada por parte del Dr. Enrique Julve, presidente de la Sección técnica y profesor de la UAB. El Dr. Julve, después de dar la bienvenida al numeroso público asistente, habló de la importancia que en la industria de Pinturas poseen los sistemas basados en el agua y, dentro de esta línea, las emulsiones de ese tipo y la polimerización por inclusión de sistemas basados en el acetato de vinilo-etileno. El uso de la polimerización homogénea, dijo, ya permitía en el pasado la elaboración de dispersiones en pinturas mates para interiores; pero los nuevos desarrollos de sistemas poliméricos de acetato de vinilo-etileno permitían actualmente la formulación de dispersiones para su aplicación en pinturas de gran resistencia a la intemperie, utilizadas en exteriores, por ejemplo en fachadas de edificios. Seguidamente, D. Bartolomé Rodríguez Torres, delegado de AETEPA, hizo la presentación del ponente, Dr. Lenine De Sousa, Responsable de Asistencia Técnica para Revestimientos Decorativos para España y Portugal y del otro ponente, D. Tomás España, Director Comercial, ambos de la empresa Celanese (Celanese Chemicals Ibérica, S.L.) de Tarragona. El Dr. Lenine De Sousa habló ampliamente del proceso de la polimerización por inclusión de sistemas basados en el acetato de vinilo-etileno. Después de una breve exposición acerca de la presencia de la Firma Celanese como líder global en la industria química, prosiguió hablando de las definiciones y los principios básicos acerca de la polimerización en emulsión, citando sus diferentes tipos y su influencia en las características de los productos obtenidos. El uso de la tecnología convencional o polimerización homogénea permite la elaboración de dispersiones con excelente aplicación en pinturas mates para interiores. Ahora bien, nuevos desarrollos de sistemas poliméricos de acetato de vinilo-etileno han dado paso a la formulación de dispersiones con aplicación en pinturas para exteriores de gran calidad. La nueva tecnología ) 14 llamada “polimerización por inclusión” permite aumentar la dureza de la película polimérica a través de la incorporación de pequeños dominios duros en el polímero-base de acetato de vinilo-etileno, influyendo de manera positiva sobre la resistencia a la intemperie de pinturas de fachadas. Adicionalmente, el bajo poder calorífico de la citada dispersión de “acetato de vinilo-etileno por inclusión” en comparación con dispersiones acrílicas puras o acrílicas estirénicas y su buen resistencia a la exposición ambiental, la hace especialmente ventajosa en la elaboración de Sistemas de Aislamiento Térmico para Exteriores (SATE). Con la citada dispersión por inclusión es posible elaborar Sistemas SATE con clasificación B1 según la norma DIN 4102-1 y A2, S1y DO según la norma DIN EN 13501-1. Como complemento de la ponencia técnica del Dr. De Sousa, habló a continuación D. Tomás España, refiriéndose a la idoneidad, práctica y económica, de los sistemas de polimerización utilizados en la industria de Pinturas, entre ellos el de los sistemas de acetato de vinilo-etileno, remarcando su prevalencia. Así, mostró los resultados de estudios de mercado efectuados en el público asistente a un gran centro de bricolaje y los beneficios inherentes a la fabricación de pinturas de baja emisión. Seguidamente detalló esquemáticamente el aprovisionamiento de las materias primas necesarias para la producción de las emisiones en general, señalando que hay dos materias primas básicas, comunes en la elaboración de todas las dispersiones (el propileno y el etileno), para formular las familias acrílicas (propileno) y vinílicas (etileno). Y, precisamente, la escasez de uno de estos monómeros, el propileno, puede influir en el aumento de precio de toda la familia de dispersiones que dependan de él: las dispersiones acrílicas y acrílico-estirénicas. Lo que no ocurre con las dispersiones basadas en el vinilo. Finalmente, el ponente mostró algunos de los productos de la gama de emulsiones de Celanese comercializados en España. Al final de las ponencias y después de un animado coloquio, el Dr. Julve agradeció su colaboración a los presentes y les invitó a los próximos actos a realizar por la Sección técnica. Al propio tiempo, en nombre de la empresa Celanese, invitó a los asistentes al cóctel ofrecido por ella en una sala adjunta a la de actos de este Col·legi-Associació. NOTICIAS TÉCNICAS atotech Membranas de Ultra Filtración - Alta Productividad y Mejora Medioambiental Las Nuevas Membranas de Ultra Filtración para procesos de Zinc Níquel Alcalino aumentan la estabilidad del proceso y mejoran la calidad del depósito, disminuyendo el impacto medioambiental. El proceso optimizado para trabajar con la tecnología de membranas en bastidor se denomina Reflectalloy ZNA XL, mientras que para trabajar a bombo el proceso recomendado se denomina Zinni AL 450 XL. Gracias a la tecnología de membrana, ambos procesos se mantienen siempre próximos a la situación de baño nuevo, trabajando con el mayor rendimiento y por tanto con la mayor eficiencia. El aumento de la velocidad de deposición redunda en una mayor productividad. AIAS subproductos. De esta forma se consigue aumentar de forma considerable la vida útil del baño. La velocidad de deposición es mayor que en una instalación convencional, asegurando una calidad de depósito uniforme. Con las membranas de Ultra Filtración Atotech continúa liderando, en la industria de los recubrimientos superficiales, el desarrollo de tecnologías más verdes. Ànodos de Ultra Filtración La tecnología Atotech de ánodos de membrana de Ultra Filtración evita la descomposición de materia orgánica en los ánodos, previniendo la formación de ( 15 AIAS NOTICIAS TÉCNICAS siebec Un nuevo sistema de depuración en continuo para sus depósitos de taladrina Especialistas durante más de 50 años en la filtración de baños de tratamiento de superficies, Siebec les propone un nuevo concepto: la depuración completa de los depósitos de taladrina en el sector de la mecanización industrial. Esta tecnología toma como base la excepcional capacidad de absorción de aceite que tienen las microfibras en polipropileno (de 8 a 10 veces su peso). Se trata de un material hidrófobo, que puede ser compactado e incinerado para su reciclaje. Aplicando esta tecnología al sector de la mecanización industrial, Siebec ha desarrollado un sistema para la filtración y depuración en continuo de los depósitos de taladrina en los centros de mecanizado y tornos CNC. Como es sabido, los depósitos de taladrina se ven contaminados de forma corriente por partículas metálicas procedentes de la pieza a mecanizar, así como por el aceite de las guías del propio centro de mecanizado. Siebec propone una doble filtración para, en una primera fase, filtrar todas las impurezas y partículas metálicas a través del paso de la taladrina por un cartucho plisado en polipropileno (CARTUCHO L-TECH), patentado por nuestra empresa. La segunda fase del proceso hace pasar la taladrina limpia de partículas metálicas a través de un contenedor cargado de microfibras que absorben todo el aceite procedente de las guías que se acumula en el depósito de taladrina. MP50-A15 ) 16 MP51-A18 A través de este sistema podemos mantener limpio en continuo el depósito de taladrina retrasando en mucho el agotamiento de la misma, y evitando los típicos desarrollos bacterianos y malos olores que provocan la acumulación de partículas metálicas y el aceite. Nuestro sistema puede integrarse en diferentes sectores de la mecanización, como el del aluminio, en el que partículas finas de este metal flotan en el depósito y mezcladas con el aceite forman una capa impermeable que se convierte en caldo de cultivo para desarrollos bacterianos. En el mecanizado plástico, las partículas se acumulan pudiendo obturar las canalizaciones de la máquina. La mecanización de composites genera gran cantidad de fango en la superficie del baño, lo que provoca su rápida saturación. Cuando mecanizamos piezas de fundición, nos encontramos con pequeñas partículas que se proyectan sobre la integralidad de la máquina a través de la salida de la taladrina, lo que provoca puntos de corrosión en la máquina. Estas partículas saturan rápidamente el baño. En este caso necesitaremos una capacidad de filtración importante con un gran caudal para captar las partículas más finas y evitar así la polución del baño. En cuanto al taladrado profundo, este tipo de mecanizado requiere una filtración muy fina, ya que la taladrina es inyectada a presión en el centro de la máquina. Las partículas podrían en este caso taponar los conductos, reducir el caudal y, eventualmente, romper los útiles. En resumen, estamos hablando de un sistema móvil, adaptable a plantas ya existentes que permite mejorar las condiciones de trabajo a la vez que ahorrar tiempo y dinero en la gestión de las taladrinas o aceites de corte. MP52-A18 MP52D-A18 AIAS NOTICIAS TÉCNICAS nof metal coatings NOF METAL COATINGS GROUP lanza al mercado una nueva gama de acabados con altas prestaciones: GEOKOTE®. El fabricante de componentes MGI COUTIER expone el motivo de su elección por este revestimiento. La tecnología anticorrosión de zinc laminar GEOMET® ocupa un lugar muy importante para la protección de las piezas metálicas. En la actualidad, la nueva gama de acabados GEOKOTE® aporta nuevas funcionalidades: resistencia a los productos químicos, tribología controlada, resultados anticorrosión y de abrasión adicionales ... El GEOKOTE® es utilizado concretamente, en serie por el fabricante de componentes MGI COUTIER el cual comenta los motivos de su elección. Con el fin de ampliar su oferta de acabados (PLUS®, DACROLUB®), NOF METAL COATINGS GROUP lanza su nueva gama de acabados GEOKOTE®. Al igual que los otros acabados, se aplica sobre los recubrimientos de zinc laminar GEOMET® 321 ó 500 permitiendo así aumentar, con una capa fina las prestaciones anticorrosión de las piezas revestidas, aportando al mismo tiempo nuevas funcionalidades. Las piezas metálicas del conjunto de las industrias (automóvil, vehículo pesado, sector ferroviario, sector eólico etc) se utilizan en medios muy diferentes y por consecuencia no tienen las mismas problemáticas. El objetivo es aportar nuevas prestaciones como, por ejemplo, la resistencia a los productos químicos y a las abrasiones repetidas. La composición química del GEOKOTE® permite, en particular, resistir a los productos muy agresivos que se encuentran por ejemplo en los líquidos de frenos. MGI COUTIER ESCOGE EL ACABADO GEOKOTE® MGI COUTIER que fabrica y monta mecanismos de apertura para la industria automóvil, piezas muy solicitadas por su función. La sociedad tenía como objetivo desarrollar una solución anticorrosión de altas prestaciones, incluso después de ciclos de utilización muy severos. Se adoptaron 2 soluciones: la aplicación de una capa de GEOMET® 321 y de un acabado incoloro o negro GEOKOTE®. ) 18 El Sr. Sébastien LECLERC, Responsable de Proyectos en MGI COUTIER explica: “Deseábamos un nuevo recubrimiento que combinara a la vez una fuerte resistencia a la corrosión y una gran resistencia mecánica. El recubrimiento de zinc laminar GEOMET® 321 con un acabado GEOKOTE® nos aporta el compromiso que permite mantener las prestaciones anticorrosión después de las numerosas solicitaciones mecánicas de las piezas. Entre las pruebas realizadas, hemos retenido 2 soluciones: un acabado negro y un acabado incoloro. La producción en serie empezó en febrero de 2011”. PROPIEDADES QUE CONVIENEN PARA LAS PIEZAS DE FIJACIÓN El acabado GEOKOTE® también conviene especialmente para los fabricantes y los utilizadores de piezas de fijación (tornillo, tuercas, grapas de apriete…) dándoles propiedades de resistencia y montabilidad óptimas. Permite, en particular, liberarse del fenómeno. El conjunto de la gama de acabados GEOKOTE® está disponible a nivel mundial. Se puede aplicar por inmersión o por pulverización en las instalaciones existentes en nuestra red de aplicadores a nivel mundial . rösler GRANALLADORA DE DISEÑO EXCLUSIVO PARA LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS DE ACERO TREFILADO (BARRAS) Decapado de 14 toneladas de acero en 1 hora El acero trefilado se utiliza, por ejemplo, en la producción de piezas de inyección para motores diésel, que deben cumplir las normas más estrictas NOTICIAS TÉCNICAS de calidad. Una etapa clave en la fabricación de acero trefilado brillante, es la limpieza mediante un sistema de granallado de las barras antes del proceso de elaboración. Recientemente Rösler ha construido una granalladora en continuo totalmente automática para un fabricante líder en su sector, que permite la limpieza de barras de acero con diámetro de 24 hasta 80 mm (aprox. 1,0 - 3,2 pulgadas). Este sistema no solo produce excelentes resultados de decapado si no que permite además velocidades de proceso de hasta 60 metros por minuto. Como filial independiente de Saarstahl AG, SaarBlankstahl GmbH es capaz de proporcionar a la empresa matriz, la materia prima con todos los requisitos necesarios. Este es un factor importante para la excelente calidad de los productos de acero trefilado que SaarBlankstahl vende alrededor del mundo. Otros factores que intervienen en la alta calidad de estos productos es el “Know-How” global y las modernas líneas de producción, decapado y tratamiento térmico. La compañía tiene también plantas en Homburg y Burbach con la última tecnología en control de calidad para realizar pruebas de ultrasonido y corrientes de Foucault. Mediante la coordinación y la planificación de los AIAS procesos de fabricación y la utilización de cables y barras de acero especiales, Sarr-Blankstahl puede fabricar productos de acero de alto rendimiento para las aplicaciones más exigentes como, por ejemplo, en la industria del automóvil. Limpieza mediante granallado - un paso crítico para la calidad de los procesos de fabricación Antes de transformar la materia prima en barras con forma redonda, cuadrada y hexagonal así como perfiles especiales, el acero debe ser limpiado para eliminar incrustaciones y/u óxido de la superficie. El Sr. Günther Dorscheid, director de planta de Saar-Blankstahl, explica: “La limpieza mediante granalladoes un paso crucial para cumplir los requisitos específicos del cliente en la obtención de una superficie absolutamente homogénea; por dos motivos: Por un lado, el óxido residual en el acero puede dañar la matriz y dejar marcas en los productos de acero trefilado. Y por otro lado, el óxido incrustado en el acero trefilado puede dañar las herramientas durante el proceso de mecanizado posterior. Por este motivo, después del proceso de granallado la superficie del acero debe tener un grado de limpieza de SA2,5 - SA3”. Este ( 19 AIAS NOTICIAS TÉCNICAS era un requisito clave para la sustitución en la planta de Burbach, de la vieja máquina de chorreado por el nuevo sistema. Además, las especificaciones de los clientes exigen un alto rendimiento, disponibilidad, facilidad de mantenimiento y un sistema de filtración eficaz. Otro punto clave fue la de integrar la nueva máquina en el sistema de producción existente. “El ultimo punto fue todo un reto, ya que nuestro puente-grúa en esta sección del edificio tiene una altura relativamente baja y complicó enormemente el trabajo de montaje de la nueva máquina.” Un convincente concepto de ingeniería personalizada Günther Dorscheid continúa: “Conocimos a Rösler cuando las negociaciones con otros fabricantes ya estaban en marcha. Visitamos la planta de Untermerzbach y quedamos impresionados con lo que vimos”. A pesar de que Rösler no había fabricado todavía ningún equipo similar, el cliente les dio el pedido. Los factores clave para seleccionar a Rösler fueron, por un lado, el concepto técnico y la adaptación de su sistema en continuo REDL 6-30/100 a las condiciones de espacio de Saar-Blankstahl en Burbach y por supuesto, la experiencia similar del técnico Günther Dorscheid con un sistema de chorreado de tuberías de Rösler. Diseñado de alta capacidad La REDL6-30/100 permite el procesamiento de barras de acero redondas, cuadradas y hexagonales con diámetros de 24-80 mm. El transporte de las barras de acero se realiza mediante transportadores de rodillos fabricados en acero endurecido. En el caso de que las piezas sean de poco peso, los rodillos especiales de presión previenen que las barras se deslicen sin control. La velocidad de proceso puede regularse individualmente por cada tipo o modelo de piezas a procesar con una velocidad variable entre 12-60 metros por minuto. El sistema asegura que incluso en el caso de barras de acero fuertemente oxidadas o corroídas (oxido de grado C), se consigue sin dificultad un grado de limpieza de SA3. La granalladora Rösler está equipada con 6 turbinas de alto rendimiento EVO 38, con una potencia de 30kW cada una y un caudal de abrasivo de hasta 430kg/min. Las partes esenciales de estas turbinas de doble disco están fabricadas con materiales resistentes al desgaste tales como acero endurecido ) 20 y el acero al manganeso. La carcasa está fabricada con piezas cortadas con láser entrelazadas entre sí, resultando un diseño muy robusto y duradero. La fijación a presión de las palas elimina la necesidad de tornillos y resortes. Por otra parte, las turbinas EVO permiten una sustitución rápida y sencilla de las palas de la turbina. El gerente de la planta afirma: “El nuevo sistema es tan productivo que prácticamente se ha duplicado nuestra capacidad de granallado con el sistema de limpieza a chorro, siendo ahora mucho más rápido que el proceso de fabricación. Ahora podemos almacenar las barras de acero limpias en un buffer de almacenamiento especial que nos permite tener parada la máquina durante varias horas al día, lo que contribuye al ahorro de energía, a la reducción de desgaste interno y el consumo de abrasivo. Protección optima contra el desgaste Dos turbinas reguladas a 60º están colocadas estratégicamente en cada una de las tres cámaras de granallado permitiendo que el abrasivo siempre golpee contra la barra de acero en un ángulo de 90º. El equipo, con zona de carga, cabina de granallado y zona de descarga, ofrece varias ventajas. Por ejemplo, impide que las turbinas se granallen entre sí pudiendo causar graves daños. Al mismo tiempo, esta división permite la colocación del transportador de rodillos para las barras de acero en zonas en las que no están expuestas directamente al caudal de abrasivo, reduciendo significativamente el grado de desgaste. Las secciones de las tres cámaras expuestas directamente al caudal de granalla están alineadas de modo que la sustitución de las placas, fabricadas de acero al manganeso o acero endurecido, se realiza de forma fácil. El transportador de rodillos está también fabricado con acero endurecido. Los rodillos de presión están hechos de un elastómero Vulkolan que ayuda a evitar daños en la pieza. Eficiente limpieza del abrasivo y separador de aire Para mantener la altura deseada de solo 4600mm, la RDEL 6-30/100 fue diseñada con un perfil especialmente bajo. Para cumplir este propósito, el sistema de clasificación de abrasivo no se colocó en su posición habitual, encima de la máquina, sino que se colocó en un lateral. Por este motivo la máquina está equipada con un sistema de elevación dividido, consistente en dos elevadores de cucharas. Un husillo NOTICIAS TÉCNICAS AIAS Integración del sistema de control durante la fase previa a la puesta en marcha En esta Granalladora en continuo con tres cámaras de granallado, se pueden procesar a velocidades de 12 a 60 metros por minuto, barras de acero con forma redonda, cuadrada y hexagonal con diámetros de 24 a 80 mm. El sistema de granallado Rösler fue integrado en la línea de producción. Esto requirió no solo un rápido cambio en los controles sino también su integración en el control de la línea matriz. En este sentido, un gran beneficio para Saar- Blankstahl fue el hecho de que Rösler monta por completo el equipo en su factoría antes de su envío y realiza numerosas y exhaustivas pruebas. Günter Dorscheid explica: “Otros fabricantes enviarían los componentes individuales, los instalarían en nuestra planta de Burbach y probarían el equipo por primera vez en planta. En Rösler tuvimos la oportunidad de comprobar la completa funcionalidad de la máquina durante la fase de pre-aceptación en su factoría de Untermerzbach. Esto nos ha permitido realizar pruebas de forma conjunta y optimizar la integración de los controles con nuestros propios ingenieros, como por ejemplo, el concepto de manejo, la monitorización y seguimiento de los lotes de producto, etc. Esto nos ayudó a remplazar la máquina de granallado vieja con la nueva en un periodo de solo cuatro semanas”. A pesar de su diseño compacto, la REDL está equipada con grandes puertas de inspección que permiten un rápido y fácil acceso a todo los componentes que requieren un mantenimiento regular. transversal transporta el abrasivo usado desde la cabina de granallado al primer elevador de cucharas que la transporta hacia el separador de aire. La corriente de aire fluye a través de una cortina que elimina posibles contaminantes como por ejemplo polvo y trozos residuales. El abrasivo limpio es recogido en una tolva de acumulación colocada directamente detrás del separador de aire. Desde aquí, el segundo elevador de cucharas transporta el abrasivo a una tolva intermedia colocada por encima de las turbinas, permitiendo el suministro constante e ininterrumpido de abrasivo a las turbinas. El aire contaminado extraído de la cabina de granallado, se limpia en un primer sistema de cartuchos colectores de polvo y seguidamente el aire limpio pasa a través de un filtro fino para la eliminación del polvo residual. En invierno, el aire limpio del colector de polvo, puede desviarse hacia el interior del edificio, contribuyendo a la reducción del consumo total de energía. ( 21 AIAS ACTIVIDADES EL CAMBIO DE SEDE SOCIAL YA ES UNA REALIDAD Después de la aprobación de la Asamblea de socios, y tras casi un año de reuniones y preparativos, el cambio de sede social es una realidad y la asociación ya está operativa, en la nueva dirección en Sabadell, desde primeros de Junio. Con AIAS ya son tres los Gremios y asociaciones incorporados como socios colectivos en el Centre Metal·lúrgic, dando servicios de forma mancomunada a más de 1650 empresas. El 5 de junio se formalizó oficialmente el acuerdo de colaboración, entre ambas entidades, con la firma de la presidenta del CM, Sofia Gabarró y del presidente de AIAS Enrique Martínez, quienes expresaron su satisfacción por el inicio de una relación que permitirá generar importantes sinergias entre las empresas asociadas. AIAS aporta al CM una trayectoria asociativa de 30 años y un colectivo de casi 100 empresas del sector del Tratamiento y revestimiento de metales y del sector químico, con ámbito de actuación estatal. El “Centre Metal·lúrgic” constituido en 1961, para salvaguardar los intereses de los empresarios del metal, centra su actuación en la información, el asesoramiento, la formación, la promoción internacional, la innovación y los servicios colectivos, que los asociados de AIAS también tendrán acceso, como socios de pleno derecho. El CM ofrece el entorno y las herramientas adecuadas para que se establezca una dinámica proactiva entre los colectivos, y como primera acción conjunta, el próximo mes de octubre está previsto celebrar un acto, para la presentación oficial de AIAS, que permita interactuar a los colectivos y socios del CM, dando a conocer la actividad de las empresas de acabados de superficies. Sofia Gabarró por parte del CM y Enrique Martínez por parte de AIAS, rubrican el contrato. Vista general del Centre Metal·lúrgic: Tres Creus, 66 - 08202 Sabadell - T. 93 745 79 69 ) 22 ACTIVIDADES AIAS ACTIVIDADES CURSOS IQS El pasado mes de junio tuvo lugar la sexta edición del “Programa de Ingeniría de Materiales”, en las instalaciones del Institut Químic de Sarrià, coorganizado por el IQS y AIAS. Esta edición contó con más de 40 asistentes de empresas y universidades. Los nuevos desarrollos en el campo de los materiales requieren de un constante reciclaje de conocimientos y una apertura a técnicas más competitivas que permitan afrontar los retos tecnológicos y económicos con mayor confianza. El Programa se estructuró en tres cursos dedicados a las técnicas de caracterización de superficies (14h ponencias + 10h prácticas) , a los tratamientos térmicos de los aceros (12 horas ponencias y casos prácticos) y a la modificación y recubrimiento de superficies (12 horas ponencias y casos prácticos). En el apartado práctico del curso, los asistentes tuvieron la oportunidad de conocer más en detalle las técnicas de caracterización de materiales y realizar prácticas de: Preparación Superficial, Microscopía óptica, Revetest y Calotest, Color de superficies, Microdureza, Rugosidad, Fluorescencia de rayos X, Microscopía electrónica, Difracción de rayos X y Microscopía de Fuerza Atómica (AFM). El cuadro de ponentes fue compuesto por más de 25 especialistas de centros tecnológicos y de empresas de prestigio del sector. Destacar, la implicación por parte de las empresas participantes, en un momento tan complicado como el actual, por seguir participando en acciones formativas. ( 23 www.aias.es
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