el zinc como protector industrial de la corrosión

el zinc como protector industrial de la corrosión

INFORMATIVO
Julio 2012
no 92
(
EL ZINC COMO
PROTECTOR INDUSTRIAL
DE LA CORROSIÓN
AIAS YA FORMA PARTE DEL
CENTRE METAL·LÚRGIC
ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES
AIAS
SUMARIO
2
Editorial
3
Colaboración
El Zinc (depositado electrolíticamente) como protector industrial
de la corrosión. ENTHONE ESPAÑA, S.A.
11
Actualidad
15
Noticias técnicas
22
Actividades Aias
Ya estamos en el ecuador de 2012 y a pesar
de que, a nivel general, no hay una buena
situación económica, parece que se están
sentando las bases para solucionar o mejor
dicho intentar solucionar el enorme agujero
financiero de España. En los próximos meses
empezaremos a ver los resultados. Para nuestro sector la situación no es fácil, pero por
las informaciones que nos llegan parece que
está estabilizada, muy a la baja, pero estable.
Las exportaciones crecen a buen ritmo, si
bien nosotros, debido a la particularidad de
nuestra actividad y exceptuando algunos
casos concretos, no somos empresas exportadoras; nuestros clientes si. Ante la poca actividad del mercado nacional, las empresas
han visto en la exportación la única salida,
aunque con grandes problemas de financiación. Esperemos y confiemos en que estos
problemas mejorarán con la inyección prevista
por Europa.
•••••••••••••••••••••••••••
Edita:
AIAS
Tres Creus, 66
08202 Sabadell
Tel. 93 745 79 69
Fax 93 726 09 95
[email protected]
www.aias.es
Coordinación y Publicidad:
Elvira Martín
2
)
editorial
Diseño y maquetación:
Imma Rossinyol
Consejo asesor:
Junta de gobierno
de AIAS
Dep. Legal:
5.307.1990
Siempre he sido industrialista, defendiendo
la industria como un sector estratégico que
crea riqueza y exporta a todo el mundo, lejos de la especulación inmobiliaria que nos
ha dejado unos resultados devastadores. Sólo
necesitamos que las administraciones no nos
pongan impedimentos y nos dejen realizar
nuestra actividad. Ya hace algunos meses
que la administración europea quiere regular
el uso de ciertos metales, algunos utilizados
en nuestros acabados, esperemos que recapaciten y no lo lleven al extremo para que
podamos seguir con nuestra actividad industrial muchos años más.
Enric Martínez Martínez
Presidente
COLABORACIÓN AIAS
El Zinc (depositado electrolíticamente)
como protector industrial de la corrosión
ENTHONE ESPAÑA, S.A.
Una gran parte de la protección industrial de la corrosión atmosférica se consigue utilizando el metal zinc
aplicado de diferentes formas, desde el galvanizado en caliente a la deposición electrolítica del zinc o zinc
aleado, tema que desarrollaremos a lo largo de este artículo.
¿Cuál es el mecanismo de protección a la corrosión que se forma con el zinc?
El método clásico que se utiliza para la protección a la corrosión es: Un metal “noble” (por ejemplo el
cobre) es depositado sobre un metal “innoble” (por ejemplo el hierro). Por tanto, protege al metal menos
noble de la corrosión.
El principio denominado como barrera de protección es: Siempre que la capa del metal más noble se mantenga sin alteración, la protección a la corrosión del metal base se mantiene activa.
Cuando se utiliza el zinc, el principio de protección será el opuesto: protección catódica. El zinc comparado
con el acero metal base es más innoble. En el caso del ataque de la corrosión, esto conduce a una disolución
activa (que forma el ánodo) el cual protege al metal base como el cátodo del sistema.
PROTECCIÓN CATÓDICA
El comportamiento del zinc lo podemos describir de la siguiente manera:
El zinc se disuelve en sí, como ánodo. Los electrones se mueven hacia el metal base. Ello comportará una
protección al hierro ya que actúa como cátodo.
Como el propio zinc se recubre con una delgada capa protectora natural, la velocidad de corrosión del zinc
se puede reducir.
En la industria, después de la deposición electrolítica del zinc, esta capa protectora se produce artificialmente
en el paso de la “pasivación” de acuerdo con la resistencia a la corrosión que se desee obtener y con las
necesidades decorativas del acabado.
(
3
AIAS
COLABORACIÓN
SISTEMA DE PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN
Como sea que con la aplicación del sellado retrasamos
el inicio a la corrosión blanca, también aumentamos
la resistencia a la corrosión roja de todo el conjunto.
¿Cuáles son las reacciones que se producen entre
el zinc y el pasivado?
1. El zinc es parcialmente disuelto debido al ataque
ácido de la solución del pasivado.
Zn + 2H+
Zn2+ + H2
El espesor de la capa de zinc es directamente
responsable de la resistencia a la corrosión del
metal base (formación de óxido rojo). El mayor
espesor de zinc alarga la protección catódica
activa.
El zinc que se disuelve para proteger de la corrosión
el metal base, también forma productos de corrosión, y este tipo de corrosión se denomina
“corrosión blanca”.
La formación de la corrosión blanca es una característica de calidad, ya que indica que la protección
catódica está activa. Naturalmente, la corrosión
blanca es visible y por tanto esta reacción deberá
ser retrasada lo máximo posible a través de la
aplicación de una capa protectora de “pasivado”
(con cromo trivalente) o “cromatizado” (con cromo
hexavalente). En ambos casos, se puede incrementar aún más su protección con la aplicación de
un sellado final.
Esta barrera por encima de la película de zinc, retarda
el inicio de la corrosión del zinc (corrosión blanca)
y por tanto la protección global de la corrosión
aumenta.
En caso de necesitar un mayor grado de protección,
podemos aplicar una segunda barrera encima del
pasivado para retrasar aún más el inicio de la corrosión, y en este caso sería un sellado.
2. El zinc disuelto precipita con los iones de cromo
(III) formando una capa de óxido de cromo y zinc
en la superficie del zinc.
Zn2+ + xCr(III) + y H2O
Zn Crx Oy + 2yH+
Esta capa de conversión sobre el zinc se puede
obtener a través de dos soluciones diferentes químicamente, como son:
Con soluciones de sales de cromo trivalente o
libres de cromo: PASIVADO
Con soluciones de sales de cromo hexavalente:
CROMATIZADO
¿Qué otros parámetros nos influencian en la
resistencia a la corrosión?
1. Del metal base.
✔ La calidad del hierro o acero a cincar.
✔ El estado superficial del hierro o acero.
✔ El proceso de preparación previo al zinc (desengrase, decapado, lavados).
2. Del proceso de zinc.
✔ El tipo de proceso de zinc (cianurado, alcalino
o ácido).
✔ El espesor.
✔ La activación de la película de zinc, lavados, etc.
3. Del pasivado.
✔ pH, agitación, concentración.
✔ Tiempo, temperatura.
Aias ha firmado acuerdos de colaboración con las empresas db Prevenció y
con la empresa AFIRMA Gestión, por los que todos los asociados pueden
beneficiarse de descuentos en la contratación de los servicios que ofrecen
en prevención de riesgos laborales y en protección de datos, respectivamente.
Consultar precios llamando a AIAS Tel. 93 745 79 69 o entrar en la web
http://www.aias.es/acords.htm
4
)
Enthone España, S.A. Av. de la Riera, 36 · 08960 Sant Just Desvern · Barcelona · España · Tel. 34 93 480 33 88 · Fax 34 93 480 33 89
[email protected] · www.cookson.com
AIAS
COLABORACIÓN
✔
Control y eliminación de las impurezas de Zn y Fe para mantener las características del pasivado en
óptimas condiciones.
4. Acabado.
✔ Secado, temperatura y uniformidad de ésta en todas las piezas.
✔ Sistema del secado a utilizar.
Sobre el tipo de proceso de zinc a utilizar que hemos comentado hay tres clases basándose en su composición
química, como son: cianurado, ácido y alcalino (libre de cianuro).
Sus características más destacas de forma comparativa son:
Cianurado
Ácido
Alcalino
100
30
12
SI
NO
NO
poco
ligero
bajo
Rendimiento catódico
> 65%
> 95%
> 60%
Nivel de brillo del acabado
normal
alto
normal
nulo
alto
nulo
NO
SI
NO
malo
peor
muy bueno
Coste de tratamientos de vertidos
Facilidad de aplicación, con preparación pobre
Tensión del depósito
Ataque a interiores (no cincados)
Depositar zinc sobre fundición de acero
Poder de distribución (uniformidad espesores)
ENTHOBRITE® NCZ DIMENSION®
Distribución del zinc comparando zinc ácido y zinc
alcalino
Zinc ácido
Espesor
encontrado 20 μm
Zinc mate
Sólo Carrier
Espesor
especificado 8 μm
ENTHOBRITE NCZ DIMENSION
Zinc alcalino libre de cianuro
Espesor
encontrado 10 μm
Espesor
especificado 8 μm
Zinc
semibrillante
Carrier +
Bajo nivel
abrillantante
ESTRUCTURA DE ZINC ALCALINO (libre de cianuro)
El proceso alcalino (libre de cianuro) es el sistema
preferido para la mayoría de las aplicaciones industriales
debido a sus ventajas, y además se puede llegar a
conseguir una deposición con aspecto mate, semibrillante y brillante. La estructura del depósito es diferente
en función del grado de brillo según se desprende de
estas fotografías (REM).
6
)
Zinc brillante
NCZ
Dimensión
COLABORACIÓN
Una vez hemos depositado el zinc, y previo al pasivado
o cromatizado, se realiza una inmersión en ácido
nítrico diluido (en la mayoría de los casos) que nos
hace modificar la estructura superficial del depósito,
obteniéndose una mejora en su aspecto, más brillo.
Así lo vemos en esta serie de fotos con la estructura
superficial del depósito de zinc, después de la inmersión con HNO3 diluido y después del pasivado, dónde
se observa el cambio de estructura superficial debido
a la formación de la capa de conversión de óxido de
cromo y zinc.
ESTRUCTURA DEL ZINC ALCALINO MATE
(libre de cianuro)
AIAS
La gama básica de procesos de zinc que ENTHONE
dispone es:.
1. Zinc alcalino (libre de cianuro): Excelente poder
de distribución.
✔ ENTHOBRITE NCZ DIMENSION.
✔ ENTHOBRITE NCZ 5001 (elevado poder de brillo).
2. Zinc ácido: Alto rendimiento catódico.
✔ ENTHOBRITE CLZ 941.
✔ ENTHOBRITE CLZ 953 (elevado brillo).
✔ ENTHOBRITE CLZ 970
(aditivos exentos de alcoholes).
3. Zinc alcalino cianurado.
✔ ENTHOBRITE CNZ PREFLEX 167
(tolera altas temperaturas).
NOTA: El IMDS del depósito de zinc puro es: 213570
Zinc mate
Todo y siendo el espesor de la capa de zinc directamente responsable de la resistencia a la corrosión
del metal base (formación de óxido rojo), una adición
en un pequeño porcentaje de otro metal que coodepositamos junto con el zinc, hace que la resistencia
a la corrosión del conjunto aumente de forma muy
significativa.
Los metales que se utilizan para tal fin de forma
más habitual son: Hierro, Níquel y Cobalto.
En el caso de la deposición del Zn-Fe es importante
la combinación con el pasivado negro (base CrIII),
que aporta una mejora sustancial en cuanto a la
resistencia a la corrosión blanca del sistema.
Zinc mate con inmersión
en HNO3 dil
Zinc mate + HNO3 dil
+ Pasivado
(
7
AIAS
COLABORACIÓN
Sin embargo, los otros dos metales, Níquel y Cobalto,
aumentan significativamente la resistencia a la corrosión roja (del metal base).
ZINCROLYTE NCZ 191, proceso alcalino de aleación
Zn-Fe con una aleación de entre el 0,5 al 1% en
Fe. (IMDS = 213579).
Su aplicación principal está ligada con el pasivado
negro por su aspecto y mejora de la resistencia a la
corrosión blanca, cifrándose en unas 4 veces superior
la protección que ofrece, comparándolo con el zinc
sin alear.
Zn
+ Cromatizado negro
Zn-Fe + Pasivado negro
aprox. 48 a 120 h.
aprox. 160 a 480 h.
Todo y su mejora obtenida, es recomendable aplicar
un sellado transparente posterior mejorando, si cabe,
dichos resultados.
ZnFe ZINCROLYTE® NCZ 191
PERMA PASS® 7012, Pasivado negro (CrIII)
ENSEAL® C 22, Sellado transparente
El Zinc-Níquel ofrece una protección catódica a la
corrosión de muy alto nivel, lográndose superar
las 1000 h. a roja de ensayo Niebla Salina ISO
9227 con espesores de unas 10μ y con una aleación
del 12-15 % en Ni.
Además, su comportamiento es superior al resto de
depósitos de Zn y aleaciones cuando las piezas
recubiertas están instaladas en áreas de temperaturas
elevadas (hasta los 180 ºC). Los pasivados de CrIII
dan como acabados: transparente, irisado y negro
sobre el Zn-Ni.
Disponemos de dos procesos de Zn-Ni; uno de tipo
ácido, ZINCROLYTE KCL Ni III, con una aleación entre
un 10 a un 16 % de Ni (IMDS = 51317748), y otro
de tipo alcalino, ZINCROLYTE NCZ 315 Plus, con una
aleación del 15 al 16 % de Ni (IMDS = 736126).
La ventaja del proceso alcalino está en su poder de
reparto del espesor del depósito, lográndose una
gran uniformidad.
ZINCROLYTE® NCZ 315 Plus, Zn-Ni alcalino
Acabados con diferentes pasivados (CrIII) - ENSEAL®
C 22, Sellado transparente
PERMA PASS 3095 (65ºC)
Irisado
PERMA PASS Ultra III (30ºC)
Pieza de automoción
ZINCROLYTE CLZ Co, proceso ácido de aleación ZnCo con una aleación de entre el 0,2 y el 1% en Co.
(IMDS = 736158).
Su mejora se obtiene con la resistencia a la corrosión
roja del metal base y en función del % de Co en la
aleación.
Zn-Co (0,2% Co)
Zn-Co (1% Co) unas
unas 4 veces superior al Zn.
10 veces superior al Zn.
NOTA: Con espesores mínimos de 10μ en todos los
casos.
8
)
Aspecto metálico
En este otro cuadro podemos ver el nivel del poder
de distribución de espesores, así como del porcentaje
de níquel en el depósito, que sólo ofrece una variación
de un 0,5% en Ni como máximo entre un punto
interior y otro exterior.
AIAS
COLABORACIÓN
ZINCROLYTE® NCZ 315 Plus
Distribución metálica y % de Ni, en bastidor a 1,5 A/dm2.
Espesor y contenido en Ni
punto exterior
espersor
% aleación
1
2
3
4
punto interior
9,4 μm
9,2 μm
9,6 μm
9,8 μm
13,7%
13,5%
13,8%
13,9%
1
2
3
4
6,5 μm
6,1 μm
6,2 μm
6,0 μm
13,8%
13,6%
13,4%
14,0%
Aspecto metálico
Junto a esta característica del proceso, éste también ofrece un depósito sin tensiones, con un nivel de brillo
adecuado y con elevadas prestaciones siendo, a día de hoy, el sustituto del cadmio para algunas aplicaciones
de aeronáutica.
Zinc alcalino
Pasivado transparente
no sellado
Zinc-Níquel alcalino
Pasivado transparente
no sellado
Este cuadro es la mejor forma de ver la diferencia entre el depósito de Zinc puro y
el de Zinc-Níquel, a igualdad de espesores del tipo de pasivado, en ensayo de niebla
salina según norma ISO 9227.
A la vuelta de la esquina tenemos nuevos retos que deberemos superar con un grado elevado de perseverancia
y de trabajo en equipo a través de I+D.
Los retos a corto plazo son los relacionados al REACh , en donde están en el Anexo XIV (posibles limitaciones
en su uso), las sales de Cobalto (relacionado con los pasivados), las sales de cromo hexavalente (relacionado
con los cromatizados) y el ácido bórico (relacionado con los procesos de Zn, Zn-Co y Zn-Ni en medio ácido).
En todos estos campos disponemos ya de alternativas viables y reales para que, antes de que se limite su
utilización, ya estén totalmente incorporadas a la planta industrial de trabajo.
)
10
ACTUALIDAD
Alianza tecnológica en Metales
Preciosos: Pino Aliprandini +
Coventya
El mercado de los Metales Preciosos está experimentando cambios significativos debido a las crecientes
exigencias legales y a las expectativas de una clientela
cada vez más sensible con relación a aspectos ecológicos.
Con el fin de hacer frente a esta situación dando una
adecuada respuesta al mercado, los reconocidos líderes
industriales Pino Aliprandini (Suiza) y el Grupo
Coventya, han sumado fuerzas al combinar sus
patentes y aplicar sus amplios conocimientos al sector
de la moda, diseño y lujo. El primer resultado de esta
política es el lanzamiento de la serie OMEGAL CDF,
una gama de procesos de oro, de elevadas prestaciones,
exenta de cadmio.
OMEGAL CDF Line es una nueva gama de procesos de
dorado a espesor, base cianuro, exentos de cadmio.
AIAS
Estos procesos han sido especialmente desarrollados
para su aplicación en joyería, artículos de lujo, electroformado, relojería y marroquinería a efectos de
asegurar el cumplimiento de la normativa europea
REACH que restringe el empleo de cadmio.
Los depósitos OMEGAL CDF pueden aplicarse tanto
como depósito final o subcapa enaplicaciones a
bastidor y bombo.
OMEGAL 140 CDF: 13-15 quilates, color 3N
OMEGAL 160 CDF: 16-18 quilates, color 5N
OMEGAL 180 CDF: 17-19 quilates, color 2N
Estamos convencidos tras los importantes éxitos
iniciales, que esta línea de productos encontrará una
buena acogida en el mercado europeo.
Asimismo, está previsto ampliar esta política de éxito
a otros segmentos de mercado e innovar conjuntamente para el beneficio de las marcas internacionales,
aplicadores y consumidores finales.
Más información en www.coventya.com
(
11
AIAS
ACTUALIDAD
Metalmadrid 2012 cuelga el
cartel de completo
Con bastantes meses por delante hasta la celebración
de MetalMadrid 2012 los próximos 21 y 22 de noviembre, la que será 5ª edición de la Feria Industrial
de la Comunidad de Madrid, ha reservado todos los
stands disponibles previstos en el plano oficial para
poder exponer en esta feria.
Desde la organización, queremos agradecer a los
patrocinadores, a todas las empresas participantes,
así como a los colaboradores y el apoyo de organismos
e instituciones públicas que hemos recibido y que
aseguran que esta próxima edición de MetalMadrid,
será un acontecimiento fundamental en el sector
industrial de nuestro país.
Cerramos este periodo de reservas con la sensación
de que “Ya estamos Todos”, puesto que todas las
firmas importantes en nuestra industria metalúrgica
estarán presentes en MetalMadrid 2012, pudiendo
consultar el listado de expositores en el apartado
correspondiente de nuestra web.
Igualmente invitamos a todos los profesionales del
sector a conseguir su pase gratuito para poder visitar
la feria y organizar con tiempo suficiente su viaje,
para lo cual tenemos en la web un apartado reservado
para visitantes en el que se pueden inscribir ya.
Para ampliar información o hacernos cualquier consulta podéis poneros en contacto con nosotros en
el email: [email protected] o visitar nuestra web: www.metalmadrid.com
Certificaciones ISO-9001
y ISO-14001 para
Electrometal, S.A.
La empresa Electrometal, S.A. ha obtenido las Certificaciones ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004, para
sus sistemas de calidad y de gestión ambiental,
según la auditoría realizada por la empresa certificadora SGS.
La consecución de estos certificados, respalda la
política de gestión de la empresa y da continuidad
al compromiso de Electrometal, S.A. hacia la mejora
continua de la calidad y del medio ambiente, y la
satisfacción de las necesidades de sus clientes.
)
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Optimización del proceso a
través de un mejor secado
Metallveredlung Kopp AG, una empresa de acabados
altamente comprometida con la calidad y respetuosa
con el medio ambiente, sólo utiliza procesos tecnológicamente convincentes en su producción. La utilización de una tecnología de secado eficiente y que
ahorre energía ha sido la "guinda del pastel" de esta
política.
La compañía fundada en 1952 por Willi Umberg y Karl
Kopp, está especializada en acabados funcionales
para la industria del automóvil, eléctrica y mecánica.
Metall-veredlung Kopp AG, ahora gestionado por la
segunda generación Urs Kopp, en cooperación con
Guido Besimo, ofrece una gran variedad de procesos
para aplicaciones de mecatrónica. La filosofía de la
empresa con sede en Wettingen, en el cantón suizo
de Aargau, se basa en la estrecha cooperación entre
proveedores y socios para idear soluciones a los problemas en un esfuerzo conjunto, optimizando así
los procesos.
El secado, sin embargo, resultó ser un escollo en el
proceso de Kopp. Los dos secadores existentes de
bastidor, no secaban adecuadamente muchos de los
artículos tratados y Kopp no podía y no quería resignarse con este resultado insatisfactorio. SwissGalvanic,
una asociación, donde Urs Kopp había estado en la
junta por muchos años, le facilitó el contacto con
la empresa alemana de ingeniería Harter, de Stiefenhofen en Alemania. Harter Oberflächen-und Umwelttechnik GmbH se ha especializado en el desarrollo
y fabricación de sistemas de secado durante 20 años,
estableciéndose en el mercado con su secado por
condensación Airgenex ®, como solución a estos
problemas.
Kopp y Harter acordaron realizar una amplia serie
de pruebas para determinar la respuesta de secado
de artículos difíciles de secar. Los resultados de las
pruebas y una visita de referencia a la empresa Kaba
GmbH convencieron a la empresa suiza para adquirir
una planta de secado de Harter. Hoy en día, Metallveredlung Kopp AG utiliza sólo una secadora conectada a un módulo de deshumidificación Airgenex ®
6000, para proporcionar aire caliente, extremadamente
seco, a la secadora. Antes se fijaba un tiempo de
secado de entre 10 - 20 minutos, actualmente las
ACTUALIDAD
piezas sin importar su geometría, están totalmente
secas en un ciclo de sólo cuatro minutos de duración.
Ya no hay problemas de calidad. El cliente está muy
contento con el tiempo y el espacio ganado por la
nueva secadora. También en términos de consumo
de energía, esta secadora de condensación con una
calificación global de 15,6 Kw es una opción interesante. El paquete de deshumidificación Airgenex ®
6000 requiere de 6 Kw. A esto se le suman los 9,6
Kw que se necesitan para los ocho ventiladores especiales que se han instalado en la cuba de secado.
Con una temperatura de solo 60ºC, actualmente se
secan las piezas tratadas, de una forma cuidadosa.
El proceso de secado desarrollado por Harter utiliza
un enfoque físico alternativo. En el módulo deshumedecedor Airgenex ®, el aire se deshumedece fuertemente y se calienta. Este aire insaturado se envía
sobre el material a secar y absorbe la humedad de
las piezas. El aire húmedo resultante, se devuelve al
módulo de deshumidificación Airgenex ® y se somete
a un enfriamiento en dos etapas. De esta manera se
elimina la carga de humedad del aire, y se sacará
condensada de la planta. El aire enfriado se recalienta
AIAS
y se recircula, en un circuito cerrado, sobre las piezas
a secar. Este proceso de secado es casi libre de emisiones e independiente de los cambios climáticos.
Las temperaturas de secado oscilan entre 25°C y
90°C dependiendo de la aplicación. El secado con
Airgenex ® es adaptable a todos los tipos de procesos,
es decir, para el funcionamiento por cargas en bastidores, cilindros, bombos o en las cámaras, o en funcionamientos de tipo continuo, ya sea de manera
colgante, vertical u horizontal.
Polimerización por inclusión
de sistemas basados en el
acetato de vinilo-etileno
JORNADA TÉCNICA SOBRE PINTURAS ORGANIZADA
POR AETEPA Y LA SECCION DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN DE LA ASSOCIACIÓ DE QUÍMICS DE
CATALUNYA
La “Associació y Col·legi de Químics de Catalunya”,
acogió el 18 de Abril, la Jornada técnica sobre
“Polimerización por inclusión de sistemas basados
Figura 3. Componentes cincados y
pasivados con PERMA PASS ® 3300; a
continuación se tratan durante 8 horas
a 215°C y luego se ensayan durante
240 horas mediante el test de niebla
salina neutra de acuerdo con DIN EN
(
13
AIAS
ACTUALIDAD
en el acetato de vinilo-etileno”. Esta Jornada técnica
formó parte del 61º Encuentro técnico de AETEPA
(Asociación Española de Técnicos en Pinturas y
Afines) y estubo organizada por esta Asociación y
la Sección de Corrosión y Protección de la Associació
de Químics de Catalunya en colaboración con la empresa CELANESE (Celanese Emulsions Ibérica, S.L.)
de Tarragona.
El acto comenzó a las 18,00 h, con la Presentación
de la Jornada por parte del Dr. Enrique Julve, presidente de la Sección técnica y profesor de la UAB. El
Dr. Julve, después de dar la bienvenida al numeroso
público asistente, habló de la importancia que en
la industria de Pinturas poseen los sistemas basados
en el agua y, dentro de esta línea, las emulsiones
de ese tipo y la polimerización por inclusión de sistemas basados en el acetato de vinilo-etileno. El
uso de la polimerización homogénea, dijo, ya permitía
en el pasado la elaboración de dispersiones en pinturas mates para interiores; pero los nuevos desarrollos
de sistemas poliméricos de acetato de vinilo-etileno
permitían actualmente la formulación de dispersiones
para su aplicación en pinturas de gran resistencia
a la intemperie, utilizadas en exteriores, por ejemplo
en fachadas de edificios.
Seguidamente, D. Bartolomé Rodríguez Torres, delegado de AETEPA, hizo la presentación del ponente,
Dr. Lenine De Sousa, Responsable de Asistencia
Técnica para Revestimientos Decorativos para España
y Portugal y del otro ponente, D. Tomás España,
Director Comercial, ambos de la empresa Celanese
(Celanese Chemicals Ibérica, S.L.) de Tarragona.
El Dr. Lenine De Sousa habló ampliamente del proceso
de la polimerización por inclusión de sistemas basados
en el acetato de vinilo-etileno. Después de una breve
exposición acerca de la presencia de la Firma Celanese
como líder global en la industria química, prosiguió
hablando de las definiciones y los principios básicos
acerca de la polimerización en emulsión, citando
sus diferentes tipos y su influencia en las características de los productos obtenidos. El uso de la tecnología convencional o polimerización homogénea
permite la elaboración de dispersiones con excelente
aplicación en pinturas mates para interiores. Ahora
bien, nuevos desarrollos de sistemas poliméricos de
acetato de vinilo-etileno han dado paso a la formulación de dispersiones con aplicación en pinturas
para exteriores de gran calidad. La nueva tecnología
)
14
llamada “polimerización por inclusión” permite
aumentar la dureza de la película polimérica a través
de la incorporación de pequeños dominios duros en
el polímero-base de acetato de vinilo-etileno, influyendo de manera positiva sobre la resistencia a la
intemperie de pinturas de fachadas. Adicionalmente,
el bajo poder calorífico de la citada dispersión de
“acetato de vinilo-etileno por inclusión” en comparación con dispersiones acrílicas puras o acrílicas
estirénicas y su buen resistencia a la exposición
ambiental, la hace especialmente ventajosa en la
elaboración de Sistemas de Aislamiento Térmico para
Exteriores (SATE). Con la citada dispersión por inclusión es posible elaborar Sistemas SATE con clasificación B1 según la norma DIN 4102-1 y A2, S1y DO
según la norma DIN EN 13501-1.
Como complemento de la ponencia técnica del Dr.
De Sousa, habló a continuación D. Tomás España,
refiriéndose a la idoneidad, práctica y económica,
de los sistemas de polimerización utilizados en la
industria de Pinturas, entre ellos el de los sistemas
de acetato de vinilo-etileno, remarcando su prevalencia. Así, mostró los resultados de estudios de
mercado efectuados en el público asistente a un
gran centro de bricolaje y los beneficios inherentes
a la fabricación de pinturas de baja emisión. Seguidamente detalló esquemáticamente el aprovisionamiento de las materias primas necesarias para la
producción de las emisiones en general, señalando
que hay dos materias primas básicas, comunes en la
elaboración de todas las dispersiones (el propileno
y el etileno), para formular las familias acrílicas
(propileno) y vinílicas (etileno). Y, precisamente, la
escasez de uno de estos monómeros, el propileno,
puede influir en el aumento de precio de toda la
familia de dispersiones que dependan de él: las dispersiones acrílicas y acrílico-estirénicas. Lo que no
ocurre con las dispersiones basadas en el vinilo.
Finalmente, el ponente mostró algunos de los productos de la gama de emulsiones de Celanese comercializados en España.
Al final de las ponencias y después de un animado
coloquio, el Dr. Julve agradeció su colaboración a
los presentes y les invitó a los próximos actos a realizar por la Sección técnica. Al propio tiempo, en
nombre de la empresa Celanese, invitó a los asistentes
al cóctel ofrecido por ella en una sala adjunta a la
de actos de este Col·legi-Associació.
NOTICIAS TÉCNICAS
atotech
Membranas de Ultra Filtración - Alta Productividad
y Mejora Medioambiental
Las Nuevas Membranas de Ultra Filtración para
procesos de Zinc Níquel Alcalino aumentan la estabilidad del proceso y mejoran la calidad del depósito,
disminuyendo el impacto medioambiental. El proceso
optimizado para trabajar con la tecnología de membranas en bastidor se denomina Reflectalloy ZNA
XL, mientras que para trabajar a bombo el proceso
recomendado se denomina Zinni AL 450 XL. Gracias
a la tecnología de membrana, ambos procesos se
mantienen siempre próximos a la situación de baño
nuevo, trabajando con el mayor rendimiento y por
tanto con la mayor eficiencia. El aumento de la velocidad de deposición redunda en una mayor productividad.
AIAS
subproductos. De esta forma se consigue aumentar
de forma considerable la vida útil del baño. La
velocidad de deposición es mayor que en una instalación convencional, asegurando una calidad de
depósito uniforme.
Con las membranas de Ultra Filtración Atotech continúa liderando, en la industria de los recubrimientos
superficiales, el desarrollo de tecnologías más verdes.
Ànodos de Ultra Filtración
La tecnología Atotech de ánodos de membrana de
Ultra Filtración evita la descomposición de materia
orgánica en los ánodos, previniendo la formación de
(
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AIAS
NOTICIAS TÉCNICAS
siebec
Un nuevo sistema de depuración en continuo para
sus depósitos de taladrina
Especialistas durante más de 50 años en la filtración
de baños de tratamiento de superficies, Siebec les
propone un nuevo concepto: la depuración completa
de los depósitos de taladrina en el sector de la mecanización industrial.
Esta tecnología toma como base la excepcional capacidad de absorción de aceite que tienen las microfibras
en polipropileno (de 8 a 10 veces su peso). Se trata
de un material hidrófobo, que puede ser compactado
e incinerado para su reciclaje.
Aplicando esta tecnología al sector de la mecanización
industrial, Siebec ha desarrollado un sistema para la
filtración y depuración en continuo de los depósitos de
taladrina en los centros de mecanizado y tornos CNC.
Como es sabido, los depósitos de taladrina se ven
contaminados de forma corriente por partículas metálicas procedentes de la pieza a mecanizar, así como
por el aceite de las guías del propio centro de mecanizado.
Siebec propone una doble filtración para, en una
primera fase, filtrar todas las impurezas y partículas
metálicas a través del paso de la taladrina por un
cartucho plisado en polipropileno (CARTUCHO L-TECH),
patentado por nuestra empresa. La segunda fase del
proceso hace pasar la taladrina limpia de partículas
metálicas a través de un contenedor cargado de
microfibras que absorben todo el aceite procedente
de las guías que se acumula en el depósito de taladrina.
MP50-A15
)
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MP51-A18
A través de este sistema podemos mantener limpio
en continuo el depósito de taladrina retrasando en
mucho el agotamiento de la misma, y evitando los
típicos desarrollos bacterianos y malos olores que
provocan la acumulación de partículas metálicas y
el aceite.
Nuestro sistema puede integrarse en diferentes sectores de la mecanización, como el del aluminio, en
el que partículas finas de este metal flotan en el
depósito y mezcladas con el aceite forman una capa
impermeable que se convierte en caldo de cultivo
para desarrollos bacterianos. En el mecanizado plástico, las partículas se acumulan pudiendo obturar
las canalizaciones de la máquina. La mecanización
de composites genera gran cantidad de fango en la
superficie del baño, lo que provoca su rápida saturación. Cuando mecanizamos piezas de fundición,
nos encontramos con pequeñas partículas que se
proyectan sobre la integralidad de la máquina a través de la salida de la taladrina, lo que provoca puntos de corrosión en la máquina. Estas partículas
saturan rápidamente el baño. En este caso necesitaremos una capacidad de filtración importante con
un gran caudal para captar las partículas más finas
y evitar así la polución del baño. En cuanto al taladrado profundo, este tipo de mecanizado requiere
una filtración muy fina, ya que la taladrina es inyectada a presión en el centro de la máquina. Las partículas podrían en este caso taponar los conductos,
reducir el caudal y, eventualmente, romper los útiles.
En resumen, estamos hablando de un sistema móvil,
adaptable a plantas ya existentes que permite mejorar
las condiciones de trabajo a la vez que ahorrar tiempo y dinero en la gestión de las taladrinas o aceites
de corte.
MP52-A18
MP52D-A18
AIAS
NOTICIAS TÉCNICAS
nof metal coatings
NOF METAL COATINGS GROUP lanza al mercado
una nueva gama de acabados con altas prestaciones: GEOKOTE®.
El fabricante de componentes MGI COUTIER expone
el motivo de su elección por este revestimiento.
La tecnología anticorrosión de zinc laminar
GEOMET® ocupa un lugar muy importante para la
protección de las piezas metálicas. En la actualidad,
la nueva gama de acabados GEOKOTE® aporta
nuevas funcionalidades: resistencia a los productos
químicos, tribología controlada, resultados anticorrosión y de abrasión adicionales ... El GEOKOTE®
es utilizado concretamente, en serie por el fabricante
de componentes MGI COUTIER el cual comenta los
motivos de su elección.
Con el fin de ampliar su oferta de acabados (PLUS®,
DACROLUB®), NOF METAL COATINGS GROUP lanza su
nueva gama de acabados GEOKOTE®. Al igual que los
otros acabados, se aplica sobre los recubrimientos
de zinc laminar GEOMET® 321 ó 500 permitiendo así
aumentar, con una capa fina las prestaciones anticorrosión de las piezas revestidas, aportando al mismo tiempo nuevas funcionalidades.
Las piezas metálicas del conjunto de las industrias
(automóvil, vehículo pesado, sector ferroviario, sector
eólico etc) se utilizan en medios muy diferentes y
por consecuencia no tienen las mismas problemáticas.
El objetivo es aportar nuevas prestaciones como, por
ejemplo, la resistencia a los productos químicos y
a las abrasiones repetidas. La composición química
del GEOKOTE® permite, en particular, resistir a los
productos muy agresivos que se encuentran por
ejemplo en los líquidos de frenos.
MGI COUTIER ESCOGE EL ACABADO GEOKOTE®
MGI COUTIER que fabrica y monta mecanismos de
apertura para la industria automóvil, piezas muy
solicitadas por su función. La sociedad tenía como
objetivo desarrollar una solución anticorrosión de
altas prestaciones, incluso después de ciclos de
utilización muy severos. Se adoptaron 2 soluciones:
la aplicación de una capa de GEOMET® 321 y de un
acabado incoloro o negro GEOKOTE®.
)
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El Sr. Sébastien LECLERC, Responsable de Proyectos
en MGI COUTIER explica: “Deseábamos un nuevo
recubrimiento que combinara a la vez una fuerte
resistencia a la corrosión y una gran resistencia
mecánica. El recubrimiento de zinc laminar GEOMET®
321 con un acabado GEOKOTE® nos aporta el compromiso que permite mantener las prestaciones
anticorrosión después de las numerosas solicitaciones
mecánicas de las piezas. Entre las pruebas realizadas,
hemos retenido 2 soluciones: un acabado negro y
un acabado incoloro. La producción en serie empezó
en febrero de 2011”.
PROPIEDADES QUE CONVIENEN PARA LAS PIEZAS DE
FIJACIÓN
El acabado GEOKOTE® también conviene especialmente
para los fabricantes y los utilizadores de piezas de
fijación (tornillo, tuercas, grapas de apriete…) dándoles
propiedades de resistencia y montabilidad óptimas.
Permite, en particular, liberarse del fenómeno.
El conjunto de la gama de acabados GEOKOTE® está
disponible a nivel mundial. Se puede aplicar por
inmersión o por pulverización en las instalaciones
existentes en nuestra red de aplicadores a nivel
mundial .
rösler
GRANALLADORA DE DISEÑO EXCLUSIVO PARA LA
PRODUCCIÓN DE PIEZAS DE ACERO TREFILADO (BARRAS)
Decapado de 14 toneladas de acero en 1 hora
El acero trefilado se utiliza, por ejemplo, en la
producción de piezas de inyección para motores
diésel, que deben cumplir las normas más estrictas
NOTICIAS TÉCNICAS
de calidad. Una etapa clave en la fabricación de acero
trefilado brillante, es la limpieza mediante un sistema
de granallado de las barras antes del proceso de
elaboración. Recientemente Rösler ha construido
una granalladora en continuo totalmente automática
para un fabricante líder en su sector, que permite
la limpieza de barras de acero con diámetro de 24
hasta 80 mm (aprox. 1,0 - 3,2 pulgadas). Este sistema
no solo produce excelentes resultados de decapado
si no que permite además velocidades de proceso de
hasta 60 metros por minuto.
Como filial independiente de Saarstahl AG, SaarBlankstahl GmbH es capaz de proporcionar a la empresa
matriz, la materia prima con todos los requisitos necesarios. Este es un factor importante para la excelente
calidad de los productos de acero trefilado que SaarBlankstahl vende alrededor del mundo. Otros factores
que intervienen en la alta calidad de estos productos
es el “Know-How” global y las modernas líneas de
producción, decapado y tratamiento térmico. La compañía tiene también plantas en Homburg y Burbach
con la última tecnología en control de calidad para
realizar pruebas de ultrasonido y corrientes de Foucault.
Mediante la coordinación y la planificación de los
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procesos de fabricación y la utilización de cables y
barras de acero especiales, Sarr-Blankstahl puede
fabricar productos de acero de alto rendimiento para
las aplicaciones más exigentes como, por ejemplo,
en la industria del automóvil.
Limpieza mediante granallado - un paso crítico
para la calidad de los procesos de fabricación
Antes de transformar la materia prima en barras con
forma redonda, cuadrada y hexagonal así como perfiles
especiales, el acero debe ser limpiado para eliminar
incrustaciones y/u óxido de la superficie. El Sr. Günther Dorscheid, director de planta de Saar-Blankstahl,
explica: “La limpieza mediante granalladoes un paso
crucial para cumplir los requisitos específicos del
cliente en la obtención de una superficie absolutamente homogénea; por dos motivos: Por un lado, el
óxido residual en el acero puede dañar la matriz y
dejar marcas en los productos de acero trefilado. Y
por otro lado, el óxido incrustado en el acero trefilado
puede dañar las herramientas durante el proceso de
mecanizado posterior. Por este motivo, después del
proceso de granallado la superficie del acero debe
tener un grado de limpieza de SA2,5 - SA3”. Este
(
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AIAS
NOTICIAS TÉCNICAS
era un requisito clave para la sustitución en la planta
de Burbach, de la vieja máquina de chorreado por el
nuevo sistema. Además, las especificaciones de los
clientes exigen un alto rendimiento, disponibilidad,
facilidad de mantenimiento y un sistema de filtración
eficaz. Otro punto clave fue la de integrar la nueva
máquina en el sistema de producción existente. “El
ultimo punto fue todo un reto, ya que nuestro
puente-grúa en esta sección del edificio tiene una
altura relativamente baja y complicó enormemente
el trabajo de montaje de la nueva máquina.”
Un convincente concepto de ingeniería personalizada
Günther Dorscheid continúa: “Conocimos a Rösler
cuando las negociaciones con otros fabricantes ya
estaban en marcha. Visitamos la planta de Untermerzbach y quedamos impresionados con lo que vimos”.
A pesar de que Rösler no había fabricado todavía
ningún equipo similar, el cliente les dio el pedido.
Los factores clave para seleccionar a Rösler fueron,
por un lado, el concepto técnico y la adaptación de
su sistema en continuo REDL 6-30/100 a las condiciones de espacio de Saar-Blankstahl en Burbach y
por supuesto, la experiencia similar del técnico
Günther Dorscheid con un sistema de chorreado de
tuberías de Rösler.
Diseñado de alta capacidad
La REDL6-30/100 permite el procesamiento de barras
de acero redondas, cuadradas y hexagonales con
diámetros de 24-80 mm. El transporte de las barras
de acero se realiza mediante transportadores de rodillos fabricados en acero endurecido. En el caso de
que las piezas sean de poco peso, los rodillos especiales
de presión previenen que las barras se deslicen sin
control. La velocidad de proceso puede regularse
individualmente por cada tipo o modelo de piezas a
procesar con una velocidad variable entre 12-60 metros por minuto. El sistema asegura que incluso en
el caso de barras de acero fuertemente oxidadas o
corroídas (oxido de grado C), se consigue sin dificultad
un grado de limpieza de SA3.
La granalladora Rösler está equipada con 6 turbinas
de alto rendimiento EVO 38, con una potencia de
30kW cada una y un caudal de abrasivo de hasta
430kg/min. Las partes esenciales de estas turbinas
de doble disco están fabricadas con materiales
resistentes al desgaste tales como acero endurecido
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y el acero al manganeso. La carcasa está fabricada
con piezas cortadas con láser entrelazadas entre sí,
resultando un diseño muy robusto y duradero. La
fijación a presión de las palas elimina la necesidad
de tornillos y resortes. Por otra parte, las turbinas
EVO permiten una sustitución rápida y sencilla de las
palas de la turbina.
El gerente de la planta afirma: “El nuevo sistema es
tan productivo que prácticamente se ha duplicado
nuestra capacidad de granallado con el sistema de
limpieza a chorro, siendo ahora mucho más rápido
que el proceso de fabricación. Ahora podemos almacenar las barras de acero limpias en un buffer de
almacenamiento especial que nos permite tener parada
la máquina durante varias horas al día, lo que contribuye al ahorro de energía, a la reducción de desgaste
interno y el consumo de abrasivo.
Protección optima contra el desgaste
Dos turbinas reguladas a 60º están colocadas estratégicamente en cada una de las tres cámaras de
granallado permitiendo que el abrasivo siempre golpee
contra la barra de acero en un ángulo de 90º. El
equipo, con zona de carga, cabina de granallado y
zona de descarga, ofrece varias ventajas. Por ejemplo,
impide que las turbinas se granallen entre sí pudiendo
causar graves daños. Al mismo tiempo, esta división
permite la colocación del transportador de rodillos
para las barras de acero en zonas en las que no están
expuestas directamente al caudal de abrasivo, reduciendo significativamente el grado de desgaste. Las
secciones de las tres cámaras expuestas directamente
al caudal de granalla están alineadas de modo que
la sustitución de las placas, fabricadas de acero al
manganeso o acero endurecido, se realiza de forma
fácil. El transportador de rodillos está también
fabricado con acero endurecido. Los rodillos de
presión están hechos de un elastómero Vulkolan que
ayuda a evitar daños en la pieza.
Eficiente limpieza del abrasivo y separador de aire
Para mantener la altura deseada de solo 4600mm, la
RDEL 6-30/100 fue diseñada con un perfil especialmente bajo. Para cumplir este propósito, el sistema
de clasificación de abrasivo no se colocó en su posición habitual, encima de la máquina, sino que se
colocó en un lateral. Por este motivo la máquina está
equipada con un sistema de elevación dividido, consistente en dos elevadores de cucharas. Un husillo
NOTICIAS TÉCNICAS
AIAS
Integración del sistema de control durante la fase
previa a la puesta en marcha
En esta Granalladora en continuo con tres cámaras de granallado, se pueden
procesar a velocidades de 12 a 60 metros por minuto, barras de acero con
forma redonda, cuadrada y hexagonal con diámetros de 24 a 80 mm.
El sistema de granallado Rösler fue integrado en la
línea de producción. Esto requirió no solo un rápido
cambio en los controles sino también su integración
en el control de la línea matriz. En este sentido, un
gran beneficio para Saar- Blankstahl fue el hecho
de que Rösler monta por completo el equipo en su
factoría antes de su envío y realiza numerosas y
exhaustivas pruebas. Günter Dorscheid explica: “Otros
fabricantes enviarían los componentes individuales,
los instalarían en nuestra planta de Burbach y
probarían el equipo por primera vez en planta. En
Rösler tuvimos la oportunidad de comprobar la
completa funcionalidad de la máquina durante la
fase de pre-aceptación en su factoría de Untermerzbach. Esto nos ha permitido realizar pruebas de
forma conjunta y optimizar la integración de los
controles con nuestros propios ingenieros, como por
ejemplo, el concepto de manejo, la monitorización
y seguimiento de los lotes de producto, etc. Esto
nos ayudó a remplazar la máquina de granallado
vieja con la nueva en un periodo de solo cuatro
semanas”.
A pesar de su diseño compacto, la REDL está equipada con grandes
puertas de inspección que permiten un rápido y fácil acceso a todo los
componentes que requieren un mantenimiento regular.
transversal transporta el abrasivo usado desde la
cabina de granallado al primer elevador de cucharas
que la transporta hacia el separador de aire. La
corriente de aire fluye a través de una cortina que
elimina posibles contaminantes como por ejemplo
polvo y trozos residuales. El abrasivo limpio es recogido en una tolva de acumulación colocada directamente detrás del separador de aire. Desde aquí, el
segundo elevador de cucharas transporta el abrasivo
a una tolva intermedia colocada por encima de las
turbinas, permitiendo el suministro constante e ininterrumpido de abrasivo a las turbinas.
El aire contaminado extraído de la cabina de granallado, se limpia en un primer sistema de cartuchos
colectores de polvo y seguidamente el aire limpio
pasa a través de un filtro fino para la eliminación
del polvo residual. En invierno, el aire limpio del
colector de polvo, puede desviarse hacia el interior
del edificio, contribuyendo a la reducción del consumo
total de energía.
(
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AIAS
ACTIVIDADES
EL CAMBIO DE SEDE SOCIAL YA
ES UNA REALIDAD
Después de la aprobación de la Asamblea de socios,
y tras casi un año de reuniones y preparativos, el
cambio de sede social es una realidad y la asociación
ya está operativa, en la nueva dirección en Sabadell,
desde primeros de Junio. Con AIAS ya son tres los
Gremios y asociaciones incorporados como socios
colectivos en el Centre Metal·lúrgic, dando servicios
de forma mancomunada a más de 1650 empresas.
El 5 de junio se formalizó oficialmente el acuerdo de
colaboración, entre ambas entidades, con la firma
de la presidenta del CM, Sofia Gabarró y del presidente
de AIAS Enrique Martínez, quienes expresaron su
satisfacción por el inicio de una relación que permitirá
generar importantes sinergias entre las empresas
asociadas.
AIAS aporta al CM una trayectoria asociativa de 30
años y un colectivo de casi 100 empresas del sector
del Tratamiento y revestimiento de metales y del
sector químico, con ámbito de actuación estatal.
El “Centre Metal·lúrgic” constituido en 1961, para
salvaguardar los intereses de los empresarios del metal, centra su actuación en la información, el asesoramiento, la formación, la promoción internacional,
la innovación y los servicios colectivos, que los asociados de AIAS también tendrán acceso, como socios
de pleno derecho.
El CM ofrece el entorno y las herramientas adecuadas
para que se establezca una dinámica proactiva entre
los colectivos, y como primera acción conjunta, el
próximo mes de octubre está previsto celebrar un
acto, para la presentación oficial de AIAS, que permita
interactuar a los colectivos y socios del CM, dando
a conocer la actividad de las empresas de acabados
de superficies.
Sofia Gabarró por parte del CM y Enrique Martínez por parte de AIAS, rubrican el contrato.
Vista general del Centre Metal·lúrgic: Tres Creus, 66 - 08202 Sabadell - T. 93 745 79 69
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ACTIVIDADES
AIAS
ACTIVIDADES CURSOS IQS
El pasado mes de junio tuvo lugar la sexta edición
del “Programa de Ingeniría de Materiales”, en las
instalaciones del Institut Químic de Sarrià, coorganizado por el IQS y AIAS. Esta edición contó con
más de 40 asistentes de empresas y universidades.
Los nuevos desarrollos en el campo de los materiales
requieren de un constante reciclaje de conocimientos
y una apertura a técnicas más competitivas que permitan afrontar los retos tecnológicos y económicos
con mayor confianza.
El Programa se estructuró en tres cursos dedicados
a las técnicas de caracterización de superficies (14h
ponencias + 10h prácticas) , a los tratamientos
térmicos de los aceros (12 horas ponencias y casos
prácticos) y a la modificación y recubrimiento de
superficies (12 horas ponencias y casos prácticos).
En el apartado práctico del curso, los asistentes
tuvieron la oportunidad de conocer más en detalle
las técnicas de caracterización de materiales y realizar
prácticas de: Preparación Superficial, Microscopía
óptica, Revetest y Calotest, Color de superficies,
Microdureza, Rugosidad, Fluorescencia de rayos X,
Microscopía electrónica, Difracción de rayos X y
Microscopía de Fuerza Atómica (AFM).
El cuadro de ponentes fue compuesto por más de 25
especialistas de centros tecnológicos y de empresas
de prestigio del sector. Destacar, la implicación por
parte de las empresas participantes, en un momento
tan complicado como el actual, por seguir participando
en acciones formativas.
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www.aias.es