compresor centrífugo de turbina doble

Transcripción

COMPRESOR CENTRÍFUGO DE TURBINA DOBLE
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y DE INSTALACIÓN
Danfoss Turbocor Compressors Inc.
CSS-IOP-D01-L5-V06.0
Julio de 2010
Esta página se ha dejado en blanco a propósito
Installation and Operation Manual
Índice
Índice................................................................................................................................ 1
Lista de cambios .............................................................................................................. 4
Introducción...................................................................................................................... 7
Herramientas.................................................................................................................... 7
Resumen de seguridad .................................................................................................... 8
Advertencias de seguridad................................................................................... 8
Comprobaciones de la tensión con el juego de cables de prueba
del bus de CC (cable de seguridad)..................................................................... 9
del bus de CC....................................................................................................... 9
Instalación ...................................................................................................................... 15
Desembalaje e inspección ................................................................................. 15
Requisitos de montaje........................................................................................ 15
Colocación de la unidad ..................................................................................... 15
Conexiones de las tuberías................................................................................ 17
Cableado de control ........................................................................................... 19
Instrucciones de montaje de la placa de E/S del compresor ........................ 19
Conexiones del cableado de control ............................................................. 20
Normas de conexión del cableado de control ............................................... 20
Detalles del cableado de control ................................................................... 22
Conexión a tierra del circuito ........................................................................ 24
Contactos sin tensión .................................................................................... 27
Cableado de alimentación.................................................................................. 29
Puesta en servicio.......................................................................................................... 31
Configuración de los puentes de E/S y comprobaciones iniciales ..................... 31
Ajustes de los puentes de E/S ...................................................................... 31
Comprobaciones del sistema ........................................................................ 34
Configurar el compresor con la herramienta de control de mantenimiento........ 37
Requisitos del sistema .................................................................................. 38
Instalación del software ................................................................................ 39
Instalación de la herramienta de control de mantenimiento ......................... 39
Cómo establecer una conexión.......................................................................... 44
Conexión RS-232 .......................................................................................... 45
Conexión RS-485 .......................................................................................... 45
Aspectos básicos de la herramienta de control de mantenimiento .................... 46
Iniciar la herramienta de control de mantenimiento ...................................... 46
Entrada de datos del usuario ........................................................................ 46
Administrador de conexiones del compresor ................................................ 46
Cómo controlar el acceso de usuarios .......................................................... 47
Cómo modificar los códigos de acceso ........................................................ 48
Monitor w/o Connection (Controlar sin conexión) .............................................. 49
1
Índice
Uso del Asistente de puesta en servicio del compresor..................................... 50
Modo de control del refrigerador ................................................................... 52
Ajustes de arranque ...................................................................................... 53
Control de válvulas electrónicas ................................................................... 54
Configuración de la salida analógica ............................................................ 57
Comunicaciones Modbus .............................................................................. 59
Ajustes de revisión y descarga ..................................................................... 60
Comprobaciones de funcionamiento.................................................................. 64
Descripción funcional ..................................................................................................... 65
Fundamentos del compresor.............................................................................. 65
Circuito de fluido principal ............................................................................. 65
Refrigeración del motor ................................................................................. 66
Álabes de entrada ......................................................................................... 68
Resumen del control del compresor................................................................... 68
Sistema de accionamiento por motor ........................................................... 70
Placa de arranque suave .............................................................................. 70
Controlador de cojinetes, motor y compresor ............................................... 70
Condiciones anormales ................................................................................ 72
Amplificador de PWM de los cojinetes .......................................................... 72
Impulsor de serie .......................................................................................... 72
Panel posterior .............................................................................................. 78
Convertidor CC/CC de alta tensión ............................................................... 79
Sistema de cojinetes magnéticos....................................................................... 80
Resumen ....................................................................................................... 80
Sistema de control de cojinetes .................................................................... 80
Control y filtrado de la línea de alta tensión ....................................................... 82
Contactor de línea de alta tensión ................................................................ 82
Filtros de línea de alta tensión y reactor en línea ......................................... 82
Modos de funcionamiento del compresor .......................................................... 83
Modo analógico ............................................................................................. 83
Modo de refrigerador .................................................................................... 84
Modo de red .................................................................................................. 84
Control de válvulas de expansión ...................................................................... 84
Comprobaciones de mantenimiento funcional ............................................................... 85
Responsabilidades del propietario ..................................................................... 85
Frecuencia de las inspecciones ......................................................................... 85
Comprobación de la tensión de alimentación de red ......................................... 87
Instrucciones de montaje .............................................................................. 95
Conexión del cable de línea de CA (desde desconexión externa) ............... 97
Conexión del cable de línea de CA (al terminal del compresor) ................... 97
Conexión del lado de línea ........................................................................... 99
Conexión del lado de carga .......................................................................... 99
Instrucciones de montaje ............................................................................ 101
2
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3
Lista de cambios
Lista de cambios
Versión Fecha
Página
6
3/21/12
Todo el
manual
Se ha modificado el formato en una columna. Se ha aplicado una nueva
numeración. Se han añadido nuevos símbolos de Peligro, Precaución y Nota.
Se ha actualizado la cubierta con el nuevo logotipo y una nueva imagen.
6
3/21/12
7
Se han eliminado el destornillador y la broca Torx T25, así como el
destornillador y el dado de 16 mm y 17 mm, de la tabla Herramientas de
mantenimiento / instrumental.
6
3/21/12
12
Se ha actualizado la Imagen 5 (Conducto de cables).
6
3/21/12
12
Se ha actualizado la Imagen 6 (Paso a través del lado de mantenimiento).
6
3/21/12
13
Se ha modificado la descripción de la ubicación de los fusibles.
6
3/21/12
13
Se ha actualizado el tamaño del fusible a 1,0 A.
6
3/21/12
15
Se ha actualizado la imagen «Preparación para el montaje».
6
3/21/12
17
Se ha modificado el paso 1 en el procedimiento para incluir «Tras liberar la
presión».
6
3/21/12
17
Se ha modificado el paso 2 en el procedimiento para incluir «Instale juntas
tóricas nuevas».
6
3/21/12
18
Se ha modificado el paso 7 en el procedimiento para incluir «y carga».
6
3/21/12
19
Se ha actualizado la Imagen 13 «Conexión de refrigeración del motor y
orificio de acceso».
6
3/21/12
20
Se ha actualizado el procedimiento «Conexiones del cableado de control».
6
3/21/12
20
Se han añadido las «Normas de conexión del cableado de control».
6
3/21/12
23
Se ha añadido EXV 1 a los detalles del cableado de control.
6
3/21/12
23
Se ha añadido EXV 2 a los detalles del cableado de control.
6
3/21/12
24
Se ha actualizado la descripción de P +/- libre.
6
3/21/12
21
Se ha actualizado la Imagen 17 «Conexiones de la placa de E/S del
compresor».
6
3/21/12
26
Se ha añadido la Imagen 20 «Comprobación de la conexión a tierra».
6
3/21/12
29
Se ha actualizado la nota del cableado de alimentación para incluir la toma
a tierra.
6
3/21/12
30
Se ha actualizado la Imagen 23 «Conexiones eléctricas típicas».
6
3/21/12
30
Se ha actualizado el paso 1 del procedimiento «Cableado de alimentación»
para incluir la broca Phillips del n.º 2.
4
Descripción del cambio
6
3/21/12
30
Se han actualizado y reordenado los pasos 5, 6 y 7 del procedimiento
«Cableado de alimentación».
6
3/21/12
30
Se ha actualizado la Imagen 25 «Terminales de entrada de CA del
compresor».
6
3/21/12
35
Se ha actualizado el paso 6 de la tabla «Comprobaciones iniciales con el
compresor encendido».
6
3/21/12
37 a 63
Se ha actualizado todo el apartado «Configuración del compresor» con
información sobre la versión 86 de la herramienta de control de
mantenimiento.
6
3/21/12
64
Se han actualizado los procedimientos de las comprobaciones de
funcionamiento.
6
3/21/12
69
Se ha actualizado la Imagen 53 «Ubicación de los componentes».
6
3/21/12
86
Se ha añadido un paso en el apartado «Inspecciones electrónicas» de la
tabla «Tareas de mantenimiento preventivo».
6
3/21/12
87
Se han cambiado el destornillador y la broca Torx T25 por el destornillador y
la broca Phillips del n.º 2.
6
3/21/12
97
Se ha actualizado el paso 4 de «caja de conexión» a «panel de
alimentación de red».
6
3/21/12
97
Se ha añadido el paso 4 para fijar el cable de línea de CA al panel de
alimentación de red.
6
3/21/12
98
Se ha modificado la Imagen 65 para incluir la línea 1, 2 y 3.
6
3/21/12
101
Se han modificado los procedimientos de las herramientas de montaje para
eliminar las herramientas usadas.
NOTA: Esta lista no incluye los cambios editoriales que no afectan al contenido técnico.
5
1
Introducción
La finalidad de este manual es informar a los fabricantes de equipos originales, contratistas y sus
ingenieros acerca de los métodos recomendados para la instalación y el funcionamiento correctos del
compresor centrífugo (de dos etapas) de turbina doble Danfoss Turbocor.
2
Herramientas
En la tabla siguiente se incluye una lista de las herramientas manuales necesarias para llevar a cabo los
procedimientos descritos en este manual.
  
PELIGRO!   
Todos los instrumentos eléctricos deben ser
adecuados para 1000 V CA y 600 V CC. Lo mismo se
aplica a los cables y cabezales medidores de tensión.
Tabla 1
Herramientas de mantenimiento /
instrumental de pruebas
•
Dado largo de 15/16 in
•
Llaves de combinación de 13 mm, 24 mm
•
Llave ajustable de 14 in
•
Llaves de ajuste dinamométricas: 22 Nm (200 lb-in),
75 Nm (55 lb-ft)
•
Destornillador plano de precisión
•
Destornillador Phillips n.º 2
•
Multímetro (1000 V CA, 600 V CC) con pinza
amperimétrica
•
Voltímetro (mínimo categoría 3, de diodos y con
capacidad de lectura de 1000 V CC)
•
Nivel
7
Resumen de seguridad
3
3.1
Advertencias de seguridad
Durante las operaciones de instalación, la puesta en marcha y el mantenimiento del compresor deben
observarse las precauciones de seguridad, debido a la presencia de refrigerante y alta tensión. Dichas
operaciones de instalación, puesta en marcha y mantenimiento solo deben ser realizadas por personal
cualificado. La información relativa a la seguridad se ha repartido a lo largo de todo el manual para alertar
al personal de mantenimiento de los potenciales peligros. La información de seguridad se identifica con
los encabezamientos PELIGRO y PRECAUCIÓN. PELIGRO significa que se trata de un
procedimiento, una práctica o una condición de funcionamiento o de mantenimiento esencial que, si no se
observa estrictamente, puede provocar lesiones o incluso la muerte del personal, o que entraña riesgos
para la salud a largo plazo. PRECAUCIÓN significa que se trata de un procedimiento, una práctica o una
condición de funcionamiento o de mantenimiento esencial que, si no se observa estrictamente, puede
provocar daños en el equipo o incluso su destrucción, o posibles problemas en el resultado del
procedimiento que se está llevando a cabo. Los siguientes avisos de PELIGRO deben observarse
estrictamente.
  
El compresor está presurizado con nitrógeno a 173 kPa
(25 psi). Debe aliviarse la presión mediante la válvula
Schrader situada en el cono terminal del compresor
antes de desmontar las placas de obturación (véase la
Imagen 13). Las operaciones de aislamiento y
recuperación del refrigerante deben ser realizadas por
un técnico cualificado. Utilice siempre el equipo de
protección adecuado cuando manipule refrigerantes.
  
En este equipo hay presentes tensiones peligrosas que
pueden causar lesiones o la muerte. Los trabajos en los
equipos eléctricos de alta tensión solo deben ser
realizados por personal debidamente cualificado y
formado. Al retirar la tapa de la conexión a la red
eléctrica, quedará expuesto a un peligro de alta tensión
(380-604 V CA). Al retirar la tapa superior, quedará
expuesto a un peligro de alta tensión (600-900 V CC).
Tenga cuidado al trabajar cerca de circuitos que
reciben energía.
Para el mantenimiento o la sustitución de un
compresor, los condensadores de alta tensión deben
estar descargados antes de que se abra cualquiera de las
tapas de acceso al compresor. Siga los pasos indicados
en el Apartado 3.3 de la página siguiente.
8
3.2
del bus de CC (cable de seguridad)
No se deben realizar comprobaciones de la tensión con las tapas superiores desmontadas. Todas las
comprobaciones de la tensión se deben llevar a cabo utilizando el juego de cables de prueba del bus de CC
(n.º de pieza 100320). Siga los pasos indicados más abajo para interrumpir la alimentación del compresor
e instalar el juego de cables de prueba del bus de CC.
  
Es preciso comprobar la integridad de los fusibles /
resistencias, así como el cable, antes de utilizar el
juego de cables de prueba del bus de CC. Consulte el
Apartado 3.3.
3.3
del bus de CC
1. Desconecte la alimentación de CA al compresor.
2. Asegure / bloquee / etiquete el conmutador aislado como protección frente a reconexiones
accidentales o no autorizadas de la tensión de CA.
3. Espere 15 minutos como mínimo y luego retire la tapa de la conexión a la red eléctrica quitando los
cuatro tornillos que la sujetan.
NOTA
Asegúrese de que los tornillos no caigan dentro del compresor.
Conserve los tornillos para volver a montar la tapa.
4. Con un voltímetro adecuado, cerciórese de que la tensión de CA sigue aislada.
5. Compruebe la integridad de los fusibles y las resistencias del juego de cables de prueba del bus de
CC utilizando un multímetro configurado para medir la resistencia. Compruebe los cables uno por
uno (véase la Imagen 1). La resistencia debe ser de 100 k aproximadamente.
6. Desmonte la tapa superior quitando los nueve tornillos que la sujetan, teniendo mucho cuidado de no
tocar NINGUNO de los componentes que se encuentran debajo.
7. Con un voltímetro adecuado, compruebe el nivel de tensión de las barras del bus de CC. Si la tensión
es superior a 5 V CC, espere cinco minutos y vuelva a comprobarla hasta que su valor sea de 5 V CC
o menos.
8. Desmonte la tapa del lado de mantenimiento quitando los seis tornillos que la sujetan.
9. Desconecte los conectores J1 y J7 situados en la placa de arranque suave (véase la Imagen 2).
9
Imagen 1 Juego de cables de prueba del bus de CC
Imagen 2 Placa de arranque suave
10. Conecte las dos clavijas del mazo de cables del compresor a las tomas correspondientes del juego de
cables de prueba del bus de CC (véase la Imagen 3).
10
Imagen 3 Conexión del juego de cables de prueba al compresor
11. Conecte las dos clavijas del juego de cables de prueba del bus de CC a la placa de arranque suave
(véase la Imagen 4).
Imagen 4 Conexión del juego de cables de prueba a la placa de arranque suave
(vista desde el lado superior de la placa)
12. Con cuidado, retire las clavijas para que las tapas encajen en su sitio.
13. Pase el cable por el conducto de cables situado a la derecha del convertidor CC/CC de alta tensión
(HV) hasta el lado de mantenimiento (véanse la Imagen 5 y la Imagen 6).
11
Imagen 5 Conducto de cables
Imagen 6 Paso a través del lado de mantenimiento
14. Vuelva a montar la tapa de la conexión a la red eléctrica y la tapa superior y apriete todos los
tornillos.
15. Vuelva a conectar la alimentación de CA al compresor.
16. Utilizando un voltímetro adecuado con el intervalo de 1000 V CC seleccionado, inserte el cable
positivo del voltímetro en la toma de conexión de CC (+F) del juego de cables de prueba y acople el
cable negativo del voltímetro en la toma de conexión de CC (-) del juego de cables de prueba.
Consulte la tensión esperada del bus de CC en la Tabla 2. Si la tensión se corresponde con la
indicada en la Tabla 2, la tensión del bus de CC es correcta y el fusible de CC de alta tensión
instalado en la placa de arranque suave está en buen estado. Si la lectura de la tensión es cero, vaya al
paso 17. Si la tensión se encuentra dentro de los límites esperados, significa que la placa de arranque
suave y los SCR están funcionando correctamente; vaya al paso 20.
12
Tabla 2 Intervalos de tensión del compresor
Tensión de CA de la
placa de identificación
del compresor
Intervalo de
tensión de
CA aceptable
Tensión de
bus de CC
esperada
575 V CA
518-632 V CA
632-900 V CC
460 V CA
414-506 V CA
550-720 V CC
400 V CA
360-440 V CA
485-625 V CC
380 V CA
342-418 V CA
460-595 V CC
17. Deje el cable de prueba de CC(-) en su sitio y coloque el cable de prueba positivo (+) en CC(+). Si la
tensión de CC se corresponde con la indicada en la Tabla 2, el fusible de CC de alta tensión instalado
en la placa de arranque suave está fundido. Para comprobar el convertidor CC/CC de alta tensión,
consulte el Manual de mantenimiento.
18. Reajuste la escala del multímetro a 15 V CA y conéctelo a la toma de conexión de 15 V CA del
juego de cables de prueba del bus de CC. Si la lectura es cero, aísle la alimentación trifásica como se
indica en los pasos de 1 a 7.
19. Una vez que el acceso sea seguro, quite los cuatro tornillos que sujetan la placa de arranque suave y
compruebe la continuidad de los fusibles F2 y F3 (estos fusibles se encuentran junto al conector de
ventilador J5 y debajo de la placa de arranque suave, entre los conectores J1 y J7). También debe
comprobarse la continuidad del fusible F4 o el fusible en línea externo, en su caso.
•
Si se encuentran fusibles fundidos, sustitúyalos y vuelva al paso 16.
•
Si hay tensión, pero fuera de los límites especificados, vaya al paso 20.
NOTA
El fusible F2 (0,25 A) protege una salida del transformador
T1, que suministra 15 V CA al convertidor CC/CC de alta
tensión. El fusible F3 (1,0 A) protege una salida aparte del
T1, que alimenta la placa de arranque suave. El ventilador
de refrigeración es energizado por el transformador T2 y
no incluye fusible. El fusible F4, o el fusible en línea
externo, protege la entrada de alimentación de CA a la
placa de arranque suave.
20. Mida la tensión de 15 V CA de la placa de arranque suave. Si la tensión de 15 V CA no se encuentra
dentro de +10 %, sustituya la placa de arranque suave (consulte el Manual de mantenimiento). Si la
tensión de 15 V CA es correcta, continúe con el paso siguiente.
21. Compruebe los terminales de puerta SCR (consulte el Manual de mantenimiento). Si los terminales
de puerta SCR no se encuentran dentro de los límites especificados, sustituya los SCR (consulte el
Manual de mantenimiento). Si los terminales de puerta están en buen estado, continúe con el paso
siguiente.
13
22. Compruebe los SCR (consulte el Manual de mantenimiento). Si los SCR no se encuentran dentro de
los límites especificados, sustitúyalos (consulte el Manual de mantenimiento). Si los SCR están en
buen estado, sustituya la placa de arranque suave (consulte el Manual de mantenimiento).
  
El juego de cables de prueba del bus de CC no está
diseñado para dejarlo instalado en el compresor
durante su funcionamiento normal. Una vez
concluidas las comprobaciones, desconecte y retire el
juego de cables de prueba del bus de CC.
Imagen 7 Diagrama de conexiones del juego de cables de prueba del bus de CC
14
4
Instalación
4.1
Desembalaje e inspección
Cuando desembale el compresor, inspecciónelo con cuidado en busca de signos visibles de daños.
Compruebe si hay pernos sueltos o daños en las tapas o en la carcasa exterior. Los daños detectados deben
comunicarse inmediatamente a Danfoss Turbocor Compressors Inc. (DTC) y a la empresa de transporte.
Estos deben consignarse en la carta de porte o en la documentación de transporte / del agente de
transportes. Abra todas las cajas y coteje todas las piezas con la lista de embalaje. Informe a DTC de las
piezas que falten.
4.2
Requisitos de montaje
Debe procederse con cuidado en todo momento al montar o manipular el compresor para evitar que sufra
daños. El compresor dispone de dos pernos de argolla (uno a cada lado) para montarlo. Debe utilizarse una
barra de separación para colocar el compresor de forma segura en su ubicación final (véase la Imagen 8).
4.3
Colocación de la unidad
1. Si va a montar el compresor con el kit de montaje de DTC, consulte el apéndice A; en caso contrario,
instale cuatro almohadillas aislantes con las dimensiones de cobertura indicadas en la Imagen 9.
2. Monte el compresor sobre las almohadillas aislantes. Una vez que los elementos de fijación estén
sujetos, asegúrese de que los raíles de montaje del compresor estén aislados del bastidor de la base;
por ejemplo, el tornillo de los raíles de montaje no debe llegar al bastidor de la base (véase la Imagen
10 y la Imagen 11).
3. Compruebe que los raíles de montaje del compresor están nivelados ±5 mm (3/16 in) en los planos
lateral y longitudinal.
Imagen 8 Preparación para el montaje
15
Instalación
Imagen 9 Detalles de montaje
Imagen 10 Instalación incorrecta de las almohadillas aislantes del compresor
Imagen 11 Instalación correcta de las almohadillas aislantes del compresor
16
4.4
Conexiones de las tuberías
!
  
PRECAUCIÓN!   
Utilice juntas tóricas nuevas para fijar las válvulas de
bola, las válvulas de retención o las bridas al compresor.
Las juntas tóricas deben ser de caucho de policloropreno
(también conocido por el nombre comercial Neopreno,
n.º de compuesto C1278 para refrigerante R134a). La
grasa lubricante de las juntas tóricas debe ser a base de
silicona y compatible con R134a.
Instale un filtro en la tubería de aspiración para evitar
que entren partículas extrañas en el compresor.
!
  
La tubería de refrigeración del motor debe canalizarse
desde la tubería de líquido (consulte el Imagen 12). En el
TT300, el orificio de refrigeración del motor está
equipado con un filtro integral para proteger el circuito
de refrigeración de posibles obstrucciones. Es necesario
instalar una válvula de mantenimiento (no incluida) en la
tubería de refrigeración del motor para poder aislar el
refrigerante durante los trabajos de mantenimiento del
compresor. El compresor está presurizado con nitrógeno
a 173 kPa (25 psi). Debe aliviarse la presión mediante la
válvula Schrader situada en el cono terminal del
compresor antes de desmontar las placas de obturación
de las conexiones de aspiración y descarga (véase la
Imagen 13).
1. Tras liberar la presión, desmonte las placas de obturación de las conexiones de aspiración y descarga
del nuevo compresor.
2. Asegúrese de que la superficie de las bridas está limpia y no contiene residuos. Instale juntas tóricas
nuevas.
3. Acople las conexiones de aspiración, de descarga y del economizador (en su caso). Instale las juntas
tóricas.
17
Instalación
!
  
Asegúrese de que la tubería de descarga está equipada
con una válvula de retención. En caso de sobretensión
o parada, la válvula de retención evita el reflujo hacia
el orificio de descarga, lo que podría dañar los
componentes del compresor. Acople sin ajustar
completamente las tuberías a las válvulas y compruebe
que las conexiones están alineadas y que no hay
tensión en las uniones.
4. Suelde todas las uniones de acuerdo con las prácticas aprobadas, asegurándose de utilizar nitrógeno
seco en todo momento.
5. Acople la conexión de refrigeración del motor en la parte trasera del compresor (véase la ubicación
en la Imagen 13).
6. Instale un filtro en la tubería de aspiración. Este debe colocarse entre el compresor y la válvula de
mantenimiento, lo más cerca posible del orificio de aspiración del compresor.
7. Realice una prueba de fugas, evacuación y carga de acuerdo con los estándares del sector.
Imagen 12 Diagrama esquemático típico de refrigeración
18
Orificio de acceso
(válvula Schrader)
Conexión de
refrigeración
del motor
Imagen 13 Conexión de refrigeración del motor y orificio de acceso
4.5
Cableado de control
La placa de E/S del compresor permite transmitir las señales de control y estado entre el controlador del
compresor y equipos externos. Estas señales incluyen, entre otras, la demanda de refrigeración, la entrada,
las entradas y salidas de control de las válvulas de expansión electrónicas, los contactos de alarma y
bloqueo y las comunicaciones con protocolo Modbus.
4.5.1
Instrucciones de montaje de la placa de E/S del compresor
La placa de E/S del compresor (Imagen 14) está diseñada para su montaje sobre raíles de montaje DIN EN
50022, 50035 o 50045 (véase la Imagen 15). La placa debe instalarse sobre una superficie seca, sin
vibraciones ni ruido eléctrico.
Imagen 14 Placa de E/S del compresor
19
Instalación
Imagen 15 Montaje de la placa de E/S del compresor
4.5.2
Conexiones del cableado de control
En la Imagen 16 se muestran las conexiones del cableado de control a la placa de E/S del compresor. En la
Tabla 3 se describen las conexiones de los terminales del módulo.
!
  
El cableado incorrecto de los terminales puede causar
daños graves en el módulo y en otros componentes.
El cable de interfaz conecta el compresor con su placa de E/S. Para conectar este cable:
•
Enchufe el conector del cable en el conector J6 de la placa de E/S del compresor.
Para la comunicación RS-485, la longitud total del cable de interfaz y del cableado de control puede ser de
hasta 100 metros (328 pies). Consulte la Imagen 16. Si el compresor se va a monitorizar mediante una
línea RS-232, la longitud total del cable entre el compresor y el PC no debe superar los 15 metros (50
pies). Consulte el Apartado 4.5.3.
4.5.3
Normas de conexión del cableado de control
Para garantizar que las técnicas de cableado de control sean las adecuadas, siga estas normas:
1. La referencia de tierra del circuito externo conectado al módulo de interfaz del compresor debe tener
el mismo potencial que la referencia de tierra del módulo de interfaz del compresor.
2. El circuito de bloqueo no debe tener tensión, es decir, los contactores / interruptores externos no
deben introducir corriente en el circuito.
20
3. El circuito externo debe recibir las salidas analógicas (como la velocidad del motor) sin devolver
corriente al módulo de interfaz del compresor.
4. Todos los cables del bloqueo y de salida analógica deben blindarse con un extremo del blindaje
conectado a la tierra del módulo de interfaz del compresor. El otro extremo del blindaje no debe
conectarse a tierra, porque se crearía un bucle de tierra.
Imagen 16 Especificaciones del cableado de E/S
Imagen 17 Conexiones de la placa de E/S del compresor
21
Instalación
4.5.4
Detalles del cableado de control
En la Imagen 18 se muestra el cableado de control típico. Consulte la descripción en la Tabla 3.
Imagen 18 Cableado de control típico
22
Tabla 3 Detalles del cableado de control
E/S
Descripción
COM (blindaje)
Blindaje para comunicación RS-485.
Modbus RS-485 NetB / NetA
Modbus por puerto de comunicación RS-485.
EXV 1 fase 1A, 1B, 2A, 2B
Conexiones de salida opcionales para controlar la válvula de expansión
electrónica principal (evaporador).
EXV 2 fase 1A, 1B, 2A, 2B
Conexiones de salida opcionales para controlar la válvula de expansión
electrónica auxiliar (economizador o válvula de equilibrado de carga).
Sensor de nivel +15 V
(evaporador)
Alimentación de tensión para el sensor de nivel n.º 1.
Señal de sensor (evaporador)
Entrada de un sensor de nivel para controlar la válvula de expansión
principal (evaporador).
Sensor de nivel +15 V
(economizador)
Alimentación de tensión para el sensor de nivel n.º 2.
Señal de sensor
(economizador)
Entrada de un sensor de nivel para controlar la válvula de expansión
auxiliar (economizador).
Demanda 0-10 V
Entrada analógica para el controlador suministrado por el cliente para
accionar el compresor, es decir, entrada de 0 - máx. kW para el modelo
de compresor correspondiente.
Bloqueo
Se conecta a un conjunto de contactos normalmente cerrados externos
que se abren en caso de pérdida de agua refrigerada o flujo de aire.
Estado
Un contacto normalmente abierto interno que está cerrado durante el
funcionamiento normal y se abre en caso de avería en el compresor. Con
el circuito abierto, el compresor no vuelve a ponerse en marcha hasta que
la señal de demanda se haya restablecido a 0 (a través del refrigerador /
controlador de la unidad). Circuito de 1 A a 30 V CC / 24 V CA.
Monitor de velocidad del motor
Salida analógica que indica las r. p. m. del compresor. De 0 a 5,0 V = de 0
a 50 000 r. p. m.
Temperatura del líquido
Proporciona lecturas del recalentamiento para el control de las válvulas
de expansión electrónicas.
Funcionamiento
Un contacto normalmente abierto interno que está cerrado mientras el
compresor está en marcha. El usuario puede configurar la velocidad a la
que se cierra el contacto a través del programa de control. Circuito de 1 A
a 30 V CC / 24 V CA.
Analógico
Salida analógica universal para la válvula de equilibrado de carga, la
posición de los IGV o la presión de descarga. El intervalo de
funcionamiento se puede ajustar a 0-5 V o 0-10 V a través de los puentes
de la placa.
23
Instalación
Tabla 3 Detalles del cableado de control (Continued)
E/S
Descripción
Temperatura del agua
refrigerada de entrada
Entrada analógica que indica la temperatura del agua. El sensor de
temperatura debe ser un termistor de tipo NTC de 10 K a 25 °C. Remítase
al Manual de aplicaciones para ver la especificación del termistor.
Temperatura del agua
refrigerada de salida
Entrada analógica que indica la temperatura del agua. El sensor de
temperatura debe ser un termistor de tipo NTC de 10 K a 25 °C. Remítase
al Manual de aplicaciones para ver la especificación del termistor.
T +/- libre
Remítase al Manual de aplicaciones para ver la especificación del
termistor.
P +/- libre
Se puede conectar a un sensor de presión de tipo 0-5 V.
4.5.5
Conexión a tierra del circuito
La conexión a tierra o tensión inadecuadas en los circuitos conectados a la placa de E/S del compresor
pueden provocar averías en los componentes. Los circuitos de bloqueo y de salida analógica son
especialmente sensibles a una conexión incorrecta de los circuitos externos (véase la Imagen 19).
Antes de conectar el cableado de control a la placa de E/S del compresor, compruebe si existen conexiones
a tierra incorrectas. Es posible identificar las conexiones a tierra incorrectas midiendo la tensión entre los
terminales negativos del cliente y el terminal de tierra (blindaje J1 COM o Modbus) de la placa de E/S del
compresor (véase la Imagen 20). Si la tensión medida no es igual a cero, compruebe la fuente de la tensión.
La causa más probable de esta tensión es un aislamiento insuficiente del circuito externo. En caso de duda
acerca de la conexión a tierra, conecte los terminales negativos del circuito externo a tierra y luego conecte
la tierra exterior a la tierra de la placa de E/S del compresor.
24
Imagen 19 Conexiones de bloqueo y de velocidad del motor
25
Instalación
Imagen 20 Comprobación de la conexión a tierra
26
4.5.6
Contactos sin tensión
Antes de conectar los terminales de bloqueo de la placa de E/S del compresor, mida la resistencia en los
terminales de bloqueo del cliente (véase la Imagen 21). Asegúrese de que los contactos de bloqueo están
cerrados. El valor obtenido debe ser inferior a 1.
Imagen 21 Pruebas del circuito de bloqueo
Mida la tensión entre cada uno de los terminales de bloqueo del cliente y la tierra del bastidor con los
contactos de bloqueo abiertos y cerrados. En ambos estados de los contactos, si la tensión medida no es
igual a cero, compruebe la fuente de la tensión. No conecte los terminales de bloqueo hasta que se haya
eliminado la fuente de la tensión. Véase la Imagen 22.
27
Instalación
Imagen 22 Prueba de la salida analógica
28
4.6
Cableado de alimentación
En este apartado se describe la conexión del cableado de alimentación al compresor.
NOTA
El cable de alimentación de CA tiene que tener tres
hilos con blindaje común y una única conexión a
tierra. Además, debe estar aprobado por la CSA, UL
o la CE. Se recomienda que el cable tenga doble
recubrimiento; por ejemplo, un cable de tipo Teck. El
cable debe ser adecuado para una clasificación de
corriente mínima y máxima de 90 °C (194 °F), según
el valor de LRA indicado en la placa de identificación
del compresor.
Mantenga los cables de alimentación y los cables de
la interfaz de control en conductos separados. Use
prensaestopas metálicos para los cables blindados
para garantizar una buena conexión a tierra.
Si va a instalar un reactor en línea o un filtro de IEM
o de armónicos de DTC en el circuito de conexión a
la red eléctrica, consulte las instrucciones de
instalación correspondientes en el apéndice E.
En la Imagen 23 se muestra un diagrama esquemático típico de las conexiones eléctricas del compresor.
Imagen 23 Conexiones eléctricas típicas
29
Instalación
1. Con un destornillador y una broca Phillips del n.º 2, quite los cuatro tornillos que fijan la tapa de la
conexión a la red eléctrica al compresor. Retire la tapa.
2. Introduzca un prensaestopas (suministrado por el cliente) en el orificio del soporte de la conexión a
la red eléctrica.
3. Fije el prensaestopas al soporte con la tuerca de apriete.
4. Pase el cable de alimentación de CA por el prensaestopas.
5. Fije el cable de conexión a tierra al poste de tierra de la carcasa del compresor.
6. Fije y apriete la tuerca de tierra al poste de tierra (véase la Imagen 24).
Imagen 24 Detalles de la conexión a tierra
7. Conecte los tres cables de alimentación principales a los terminales del compresor (véase la Imagen 25).
Apriete las tuercas de los terminales con un par de 21,7 Nm (192 lb-in).
Conexiones
de entrada de CA
Imagen 25 Terminales de entrada de CA del compresor
8. Apriete la tuerca del prensaestopas para fijar el cable al soporte de la conexión a la red eléctrica.
9. Vuelva a montar la tapa de la conexión a la red eléctrica y fíjela con cuatro tornillos. Apriete los
tornillos con un par de 7 Nm (62 lb-in).
30
5
Puesta en servicio
La puesta en servicio del compresor se divide en tres tareas principales:
1. Ajustar los puentes de E/S y realizar las comprobaciones iniciales.
2. Configurar el compresor a través de la herramienta de control de mantenimiento.
3. Realizar la comprobaciones de funcionamiento.
  
La puesta en servicio del compresor solo debe ser
realizada por un técnico con formación específica en
los compresores y procedimientos de puesta en servicio
/ mantenimiento de Danfoss Turbocor. Muchos
procedimientos se diferencian en gran medida de los
procedimientos convencionales. La aplicación de
métodos incorrectos puede exponer al personal y al
equipo a un gran peligro.
5.1
Configuración de los puentes de E/S y comprobaciones iniciales
En este apartado se describen los ajustes de los puentes de E/S y las comprobaciones iniciales del sistema.
5.1.1
Ajustes de los puentes de E/S
Compruebe y ajuste, si fuera necesario, los puentes de la placa de E/S del compresor de acuerdo con los
requisitos de la aplicación (consulte la Tabla 4 para ver los detalles).
Para todas las entradas que no están conectadas, instale el puente asociado a cada una de ellas. Para los
sensores de nivel, instale los puentes entre los pines 2a y 3a y entre los pines 2b y 3b (véase la Imagen 26).
31
Puesta en servicio
Tabla 4 Detalles de los puentes
Puente
32
Función y configuración
JP1
Determina el intervalo de tensión de funcionamiento (0-5 V o 0-10 V) de la salida «ANALOG»
(analógica). Si se va a utilizar esta salida, ajuste el puente al intervalo adecuado.
JP2
Puente final de Modbus. Instale el puente si se utiliza Modbus y si la conexión Modbus se encuentra
en el extremo de un cable.
ENTRADA
Instale el puente si no hay ningún sensor de temperatura conectado a la entrada analógica «Entering
Chilled Water» (agua refrigerada de entrada).
SALIDA
Instale el puente si no hay ningún sensor de temperatura conectado a la entrada analógica «Leaving
Chilled Water» (agua refrigerada de salida).
JP5 / JP6
Los puentes J5 y J6 se adaptan a las características de los sensores de nivel de líquido.
Sensor de nivel de tipo tensión: si utiliza un sensor de tipo tensión con alimentación de 15 V y señal
de 0-5 V, instale puentes entre los pines «LVL» 2a y 3a y entre 2b y 3b. Conecte los cables del sensor
a los terminales «+», «S» y «-» del módulo de interfaz. Consulte la identificación de los cables del
sensor en la documentación del proveedor.
Sensor de flotador de tipo resistivo: si utiliza un sensor de tipo resistivo, instale puentes entre los
pines «LVL» 1a y 2a y entre 1b y 2b. Conecte los cables del sensor a los terminales «-» y «S» del
módulo de interfaz.
Control del recalentamiento: para el control del recalentamiento (ajustable a través del programa de
control del compresor), instale puentes entre los pines «LVL» 2a y 3a y entre 2b y 3b.
JP7
Suministra 5 V de CC al pin 1 del conector de 9 pines para alimentar corriente a un adaptador de
Bluetooth opcional. Instálelo si se está utilizando un dispositivo Bluetooth para la conexión RS-232
(DB9).
Imagen 26 Ubicación de los puentes de E/S
33
Puesta en servicio
5.1.2
Comprobaciones del sistema
En este apartado se tratan las comprobaciones iniciales del sistema.
Tabla 5 Comprobaciones iniciales con el compresor apagado
Paso
Procedimiento
Compruebe lo siguiente:
34
1
Confirme que el suministro de red está aislado. Desmonte la tapa superior y la tapa de la conexión a la red
eléctrica. Compruebe la tensión del bus de CC. Compruebe que los terminales de la entrada de red y todos
los tornillos de montaje (bus de CC, SCR, etc.) están bien ajustados. Vuelva a montar la tapa superior y la
tapa de la conexión a la red eléctrica. (Véase la Imagen 27).
2
El compresor está apagado.
3
El compresor está nivelado ±5 mm (3/16 in).
4
Las tuberías externas están correctamente apoyadas y alineadas con los orificios del compresor.
5
El cableado eléctrico de alimentación y de control están conectados de acuerdo con las especificaciones de
Danfoss Turbocor y con los requisitos de la aplicación.
6
Los interruptores de seguridad (suministrados por el cliente) están conectados al circuito de bloqueo y todos
los contactos están cerrados.
7
Se ha llevado a cabo la prueba de fugas, evacuación y carga de refrigerante del sistema de acuerdo con los
estándares del sector.
8
Los terminales de la placa de E/S del compresor están bien ajustados.
9
Desmonte la tapa del lado de mantenimiento. Compruebe que todos los módulos y los conectores de los
cables están bien sujetos. Compruebe que los tornillos de montaje del disipador de calor del módulo de
PWM están bien ajustados y que el disipador de calor está bien sujeto a la carcasa principal del compresor
(véase la Imagen 27).
10
Compruebe que el tamaño y el tipo de los fusibles instalados se corresponden con los indicados en las
especificaciones.
11
Compruebe la conexión a tierra.
12
Todas las válvulas de mantenimiento del refrigerante, incluida la tubería de líquido de refrigeración del
motor, están abiertas.
13
Instalación y orientación de la válvula de retención de la tubería de descarga.
14
A continuación, siga los pasos de la Tabla 6.
Imagen 27 Detalles del compresor TT300
Tabla 6 Comprobaciones iniciales con el compresor encendido
Paso
Procedimiento
1
Compruebe que el refrigerador / controlador de la unidad está en modo «OFF» (apagado) antes de activar
la alimentación de red al compresor. Compruebe que la entrada de demanda al compresor es igual a
cero. Desconecte la regleta de terminales J2.
2
Solicite al electricista que realiza la instalación que conecte la alimentación de red trifásica. Compruebe
que la tensión es correcta en las 3 fases y que se corresponde con la indicada en la placa de identificación.
3
En el panel posterior, compruebe el estado de los siguientes LED (véase la Imagen 28):
5 V: encendido
15 V: encendido
17 V: encendido
24 V: encendido
4
Compruebe que todas las tensiones de CC del panel posterior se encuentran dentro del intervalo
especificado, a saber:
S/T: Intervalo:
+5 V 4,9-5,1 V
+15 V 14,7-15,6 V
+17 V 16,6-17,5 V (medición con respecto a alta tensión negativa)
+24 V 23,7-24,5 V
+250 V 250-270 V
-15 V -14,6-15,7 V
5
Vuelva a montar la tapa del lado de mantenimiento.
6
Oirá unos «golpeteos» característicos que indican la finalización de la autocomprobación del compresor
dentro de los dos minutos siguientes a la conexión de la alimentación.
35
Puesta en servicio
Imagen 28 Puntos de prueba del panel posterior
36
5.2
Configurar el compresor con la herramienta de control de
mantenimiento
En este apartado se describe la configuración del compresor utilizando la herramienta de control de
mantenimiento. También se explican la instalación y el funcionamiento del Asistente de puesta en servicio
de la herramienta de control de mantenimiento.
NOTA
Para ver una descripción detallada de la herramienta de
control de mantenimiento, consulte el Manual del
usuario de la herramienta de control de mantenimiento.
Imagen 29 Ventana de control del compresor eZ
37
Puesta en servicio
5.2.1
Requisitos del sistema
La herramienta de control de mantenimiento debe instalarse en un ordenador con los requisitos mínimos
enumerados en la Tabla 7 Requisitos mínimos.
NOTA
Consulte los requisitos del sistema operativo en la
documentación de Microsoft o en su sitio web.
La herramienta de control de mantenimiento ha sido desarrollada para .NET Framework y requiere que la
versión 3.5 de .NET Framework esté instalada en el ordenador en el que se ejecute el programa. Si no lo
tiene instalado, el software se instalará como parte del proceso de instalación de la herramienta de control
de mantenimiento. Además, deberá tener instalados en su ordenador los últimos paquetes de Windows de
mantenimiento y actualizaciones de seguridad. Véase la Tabla 7.
.
Tabla 7 Requisitos mínimos
Sistema operativo
El programa de control es compatible con las siguientes plataformas:
•
Windows XP (32 bits)
•
Windows Vista (32 bits)
•
Windows 7 (32 bits)
La herramienta de control de mantenimiento NO funciona correctamente con:
•
Windows 2000
•
Windows XP (64 bits)
•
Windows Vista (64 bits)
•
Windows 7 (64 bits)
La compatibilidad del programa de control con los anteriores sistemas operativos y con
ordenadores con configuraciones estándar ha sido comprobada exhaustivamente. Sin
embargo, Danfoss Turbocor Compressors Inc. no puede garantizar que el programa funcione
sin fallos en cualquier circunstancia. Infórmenos de cualquier dificultad de funcionamiento
que experimente, enviando un correo con todos los detalles posibles a
[email protected].
Software adicional
requerido
Memoria
38
•
.NET Framework 3.5
•
Paquete redistribuible de Crystal Reports Basic para Visual Studio 2008
x86 (32 bits)
•
Motor en tiempo de ejecución NI LabWindows/CVI 7.1
128 MB de RAM (256 MB recomendados)
Tabla 7 Requisitos mínimos (Continued)
Disco duro
110 MB de espacio libre en el disco duro; se requieren 40 MB adicionales de espacio libre en
el disco duro para la instalación (en total, 150 MB)
Pantalla
Se recomienda una resolución de 800 × 600 o superior y 256 colores
Dispositivo de
entrada
Ratón Microsoft o dispositivo señalador compatible
5.2.2
Instalación del software
La herramienta de control de mantenimiento se instala en el ordenador y se comunica con el compresor
mediante el protocolo Modbus a través de un enlace en serie RS-232 o RS-485. Para instalar y eliminar el
software del ordenador pueden ser necesarios derechos de administrador. Además, el software de
seguridad puede bloquear la instalación.
Si ya hubiera una versión anterior de la herramienta de control de mantenimiento instalada en el
ordenador, deberá desinstalarla antes de realizar la instalación actual. Para desinstalar la herramienta de
control de mantenimiento: en el menú Start (Inicio), seleccione Settings → Control Panel (Ajustes /
Panel de control). Haga doble clic en Add/Remove Programs (Añadir o eliminar programas). En la lista,
seleccione Danfoss Turbocor Service Monitoring Tool y haga clic en el botón Remove (Eliminar).
5.2.3
Instalación de la herramienta de control de mantenimiento
Para descargar e instalar la herramienta de control de mantenimiento, siga estos pasos:
1. En Internet Explorer, vaya a www.turbocor.com.
2. Haga clic en Product Support (Asistencia sobre el producto).
3. Conéctese con su nombre de usuario y contraseña.
4. Haga clic en Monitoring Program (Programa de control).
5. Seleccione Full-Integrated Electronics (Componentes electrónicos plenamente integrados).
6. Haga doble clic en el archivo Setup (Instalación) que aparece en pantalla.
39
Puesta en servicio
Imagen 30 Ventana de instalación de la herramienta de control de mantenimiento
7. A continuación, aparece la ventana de instalación de Danfoss Turbocor Service Monitor Tool
(Herramienta de control de mantenimiento de Danfoss Turbocor). Haga clic en Next (Siguiente).
40
Imagen 31 Contrato de licencia
8. En caso de no estar instalados los programas requeridos (motor en tiempo de ejecución Crystal
Reports, NI LabWindows/CVI o .NET), el programa los instalará automáticamente. Siga las
instrucciones de las ventanas para la instalación.
9. Lea el License Agreement (Contrato de licencia) y haga clic en I Agree (Acepto).
10. Haga clic en Next (Siguiente).
41
Puesta en servicio
Imagen 32 Ventana de opciones de instalación de la herramienta de control de mantenimiento
Por omisión, aparece una ruta de destino. Además, aparecerá el siguiente mensaje:
Install Danfoss Turbocor Service Monitor Tool for yourself, or for anyone who uses this computer:
(Instale la herramienta de control de mantenimiento de Danfoss Turbocor para usted o para
cualquiera que use este equipo:)
11. Seleccione una de las siguientes opciones:
•
Everyone (Todos)
•
Just me (Solo yo)
42
Imagen 33 Ventana de opciones para la confirmación de la instalación de
la herramienta de control de mantenimiento
13. Haga clic en Next (Siguiente). Se iniciará la instalación de la herramienta de control de
mantenimiento.
43
Puesta en servicio
Imagen 34 Instalación completa de la herramienta de control de mantenimiento
14. Haga clic en Close (Cerrar).
5.3
Cómo establecer una conexión
La herramienta de control de mantenimiento se comunica con el compresor a través del protocolo
Modbus* utilizando una conexión RS-232 o RS-485 de la placa de E/S del compresor. La comunicación
RS-485 requiere un adaptador adecuado para el ordenador que se utilice (no suministrado). Para longitudes
de cable que no superen los 15 metros (50 pies) entre el ordenador y el compresor, se recomienda la
comunicación RS-232. Para cables que tengan más de 100 metros (328 pies), se recomienda la
comunicación RS-485. Utilice siempre un cable de par trenzado y blindado en sus comunicaciones de
datos.
* El protocolo Modbus fue diseñado originalmente para intercambiar información entre productos en las
instalaciones de una fábrica. El protocolo se ha convertido en un estándar de facto para el intercambio de
datos y el control entre sistemas de controladores lógicos programables (PLC). Modbus es una marca
registrada de Modicon Corp.
44
5.3.1
Conexión RS-232
1. Conecte uno de los extremos del cable RS-232 (no suministrado) al conector DB9 de la placa de E/
S del compresor. Véase la Imagen 1.
2. Conecte el otro extremo del cable a alguno de los puertos USB o COM disponibles del ordenador.
Puede ser necesario un adaptador.
3. Confirme que los puentes JP2 y JP7 estén en las posiciones correspondientes antes de empezar.
JP2 es el puente final de Modbus. Instale el puente si la conexión Modbus se encuentra en el extremo
de un cable.
JP7 proporciona 5 V de CC al pin 1 del conector DB9. Elimine el puente JP7 para permitir la
comunicación RS-232 con el ordenador. Instale el puente JP7 en caso de utilizar Bluetooth.
Imagen 35 Conectores RS-232 y RS-485 en la placa de E/S del compresor
5.3.2
Conexión RS-485
Para configurar la conexión RS-485, siga estos pasos:
1. Conecte el adaptador RS-485 / RS-232 (no suministrado) directamente al ordenador.
2. Conecte el otro extremo del adaptador a los 3 terminales 3.3.4 del RS485.
3. Siga las instrucciones del adaptador RS-485 / RS-232.
45
Puesta en servicio
5.4
Aspectos básicos de la herramienta de control de
mantenimiento
5.4.1
Iniciar la herramienta de control de mantenimiento
Para iniciar el programa de control: vaya al menú Start (Inicio), seleccione All Programs → Danfoss
Turbocor → Service Monitoring Tool (Todos los programas / Danfoss Turbocor / Herramienta de
control de mantenimiento).
5.4.2
Entrada de datos del usuario
Siga estos pasos para introducir los datos de usuario en la herramienta de control de mantenimiento:
1. Haga clic o doble clic en el campo modificable (o pulse el tabulador para pasar de uno a otro).
2. Seleccione el nuevo ajuste de la lista o escríbalo.
3. Pulse Intro.
5.4.3
Administrador de conexiones del compresor
La ventana Compressor Connection Manager (Administrador de conexiones del compresor) (4) es la
primera que aparece al abrir la herramienta de control de mantenimiento.
En ella, deberá completar la información de los campos requeridos para permitir la comunicación entre la
herramienta de control de mantenimiento y el compresor. Por omisión, se utilizarán los últimos ajustes de
comunicación.
Imagen 36 Administrador de conexiones del compresor
46
Para empezar a utilizar la herramienta de control de mantenimiento, siga estos pasos:
1. Configure los campos de Compressor Connection Manager (Administrador de conexiones del
compresor) o utilice los valores por omisión.
La información requerida es:
•
Slave Address (Dirección esclava): 1-64. (1: por omisión)
•
Serial Port (Puerto de serie): puerto de comunicación de serie que utilizará el ordenador para
conectarse al compresor. Los puertos de serie enumerados reflejan los nombres de los puertos de
serie disponibles actualmente en el ordenador host.
•
Baud Rate (Velocidad de transmisión): 19 200 o 38 400 baudios (19 200: por omisión)
2. Para ver los compresores más recientes conectados a través de la herramienta de control de
mantenimiento, haga clic en Recent Compressors (Compresores recientes). Seleccione el
compresor que desea conectar.
3. Para buscar un compresor, introduzca la Search Address (Dirección de búsqueda) y haga clic en
Search (Buscar). Seleccione el compresor que desea conectar.
4. Haga clic en Connect (Conectar) para conectarse al compresor.
El estado de la conexión y los detalles del compresor aparecerán en el panel inferior derecho del
Compressor Connection Manager (Administrador de conexiones del compresor).
5. Si fuera necesario, modifique el nivel de acceso. Introduzca el código de acceso en el campo Access
Code y haga clic en Submit (Enviar). Confirme que aparece el nivel de acceso adecuado en el panel
derecho del Compressor Connection Manager (Administrador de conexiones del compresor).
5.4.4
Cómo controlar el acceso de usuarios
El sistema de códigos de acceso permite a los clientes de fabricantes de equipos originales y contratistas de
actualizaciones establecer sus propios códigos de acceso, con lo que restringen el acceso únicamente al
personal autorizado de la empresa.
Los códigos de acceso controlan el acceso a todos los parámetros configurables a través del protocolo de
comunicaciones Modbus. Los niveles de acceso son:
•
Nivel 1: nivel únicamente de lectura; previsto para el operario de planta, el personal de mantenimiento
del edificio o el propietario. Es el nivel de usuario por omisión, para el que no se requiere un código de
acceso.
•
Nivel 2: permite hacer ajustes mínimos, por ejemplo en la temperatura del agua refrigerada de salida,
unidades de visualización, activación o desactivación del refrigerador, etc., y está previsto para el
técnico encargado de la puesta en marcha del compresor y de operaciones limitadas de detección de
fallos. Se requiere un código de acceso de usuario de nivel básico.
•
Nivel 3: este nivel permite realizar la mayoría de los ajustes, como utilizar el compresor en modo
manual o calibrar los cojinetes, y está previsto para los técnicos de fabricantes de equipos originales y
contratistas de actualizaciones con formación (certificada). Se requiere un código de acceso de usuario
de nivel para fabricantes de equipos originales.
47
Puesta en servicio
5.4.5
Cómo modificar los códigos de acceso
Esta función solo puede utilizarse con un código de acceso de usuario de nivel para fabricantes de equipos
originales.
Para modificar los códigos de acceso, siga estos pasos:
1. Para modificar los códigos de acceso, vaya a Access Codes (Códigos de acceso) en el elemento de
menú Advanced (Avanzado). Aparecerá la ventana Access Codes (Códigos de acceso).
Imagen 37 Ventana de códigos de acceso
2. Seleccione el botón de opción deseado.
3. Seleccione el código de acceso actual, seguido del nuevo código de acceso del nivel de usuario
seleccionado (si introduce el código de acceso incorrecto no se producirá ningún cambio).
4. Vuelva a introducir el nuevo código de acceso en el campo Confirm Access Code (Confirmar el
código de acceso).
5. Haga clic en el botón Change Access Code (Modificar el código de acceso).
Los cambios en el código de acceso no se aplicarán hasta que ejecute un nuevo ciclo de funcionamiento en
el compresor, de forma que los datos queden registrados en la EEPROM.
48
5.5
Monitor w/o Connection (Controlar sin conexión)
La función Monitor w/o Connection (Controlar sin conexión) le permite utilizar la herramienta de control
de mantenimiento sin estar conectado a un compresor. Al no haber conexión, muchas de las funciones no
funcionarán correctamente.
Para controlar sin conexión:
1. Haga clic en File > Monitor w/o Connection (Archivo / Controlar sin conexión). Aparecerá la
ventana Select User Level to Simulate (Seleccione el nivel de usuario que desea simular) (19):
Imagen 38 Cuadro de diálogo para seleccionar el nivel de usuario que desea simular
2. Seleccione el nivel de usuario que desea simular.
3. Haga clic en OK (Aceptar). Ya puede empezar a utilizar la herramienta de control de
mantenimiento.
49
Puesta en servicio
5.6
Uso del Asistente de puesta en servicio del compresor
La herramienta de control de mantenimiento dispone del asistente Turbocor Compressor Commissioning
(Puesta en servicio del compresor Turbocor), que le guiará a lo largo de todo el proceso de configuración
del compresor. En el apartado siguiente se explica el uso de este asistente.
!
  
El asistente Turbocor Compressor Commissioning
(Puesta en servicio del compresor Turbocor) solo se
debe utilizar si el compresor no está en funcionamiento.
Nunca intente realizar una descarga con el compresor en
funcionamiento, ya que ello podría ocasionar su pérdida
de control. En caso de pérdida de control, abra los
contactos de bloqueo para que el compresor se pare.
Asegúrese de que los contactos de bloqueo están
abiertos antes de descargar los datos de configuración.
Para utilizar el Turbocor Compressor Commissioning Wizard (Asistente de puesta en servicio del
compresor Turbocor), siga los siguientes pasos:
1. Seleccione System Commissioning (Puesta en marcha del sistema) en el elemento de menú
Advanced (Avanzado).
Se abre el asistente Turbocor Compressor Commissioning Setup (Configuración de puesta en servicio
del compresor Turbocor). Véase la Imagen 39.
Imagen 39 Ventana inicial del Asistente de configuración de puesta en servicio del compresor Turbocor
50
•
Para ignorar el asistente Turbocor Compressor Commissioning (Puesta en servicio del compresor
Turbocor) y utilizar un archivo de configuración previamente guardado para configurar el compresor,
marque la casilla de verificación correspondiente y haga clic en «Next» (Siguiente). Pase al
Apartado 5.6.6.4 «Uso de un archivo de configuración guardado».
2. Haga clic en Next (Siguiente). Se abre la ventana General Compressor Settings (Ajustes generales
del compresor).
Imagen 40 Ajustes generales del compresor
3. Seleccione las unidades de medición adecuadas (métricas o imperiales). Véase la Imagen 40.
4. Seleccione el método de control del compresor adecuado:
•
Analogue Input (Entrada analógica): la carga del compresor se controla mediante una señal de
demanda analógica de 0 a 10 V CC emitida por un controlador externo. Esta señal de demanda
variable se encuentra dentro del intervalo de potencia máxima disponible del 0 al 100 %.
•
Modbus Network (Red Modbus): el compresor recibe una demanda de un ordenador, PLC o
sistema de domótica externo utilizando el protocolo Modbus para un enlace de comunicación RS232 o RS-485.
•
Chiller Control (Control del refrigerador): este modo es totalmente automático. La temperatura
del agua refrigerada se controla mediante un sensor de temperatura conectado directamente a la
placa de E/S del compresor. También se puede utilizar este modo para controlar la temperatura de
evaporación obtenida a partir de la medición de la presión de aspiración.
Se debe seleccionar un modo de control para poder continuar con el proceso de puesta en servicio.
Si el compresor está conectado a un controlador externo, no será posible modificar los campos
«Loading Demand» (Demanda de carga), «Inlet Guide Vane» (Álabe de entrada) o «Desired Shaft
Speed» (Velocidad deseada del eje) mediante la herramienta de control de mantenimiento. El cálculo
de estos valores se basa en la señal recibida del controlador externo.
5. Haga clic en el botón Next (Siguiente).
51
Puesta en servicio
5.6.1
•
Si ha seleccionado el modo de control «Analogue Input» (Entrada analógica) o «Modbus Network»
(Red Modbus), pase al Apartado 5.6.2 «Ajustes de arranque».
•
Si ha seleccionado el modo «Chiller Control» (Control del refrigerador), pase al Apartado 5.6.1 «Modo
de control del refrigerador».
Modo de control del refrigerador
Si ha seleccionado el modo Chiller Control (Control del refrigerador), se abre la ventana siguiente.
Imagen 41 Modo de control del refrigerador
Para configurar las opciones del modo Chiller Control (Control del refrigerador), siga los siguientes pasos:
1. Seleccione el tipo de sensor que controlará el refrigerador. Si selecciona «Entering Chiller Air/Water
Temperature» (Temperatura del aire / agua refrigerada de entrada) o «Leaving Chiller Air/Water
Temperature» (Temperatura del aire / agua refrigerada de salida), conecte un sensor de temperatura
NTC (con las especificaciones indicadas en el manual de aplicaciones del compresor) a la entrada
«Entering Chilled Water Temperature» (Temperatura del agua refrigerada de entrada) o «Leaving
Chilled Water Temperature» (Temperatura del agua refrigerada de salida) de la placa de E/S del
compresor.
2. Ajuste Chiller Control Set Point (Punto de referencia de control del refrigerador) en el valor deseado.
3. Ajuste los valores de Proportional Gain (Ganancia proporcional) e Integral Gain (Ganancia
integral) para conseguir un control estable (estos valores varían en función de la aplicación). Puede
que sea necesario aplicar el método de prueba y error varias veces antes de dar con los valores óptimos.
La parte integral del controlador del refrigerador interno está desconectada hasta que el compresor
alcanza una velocidad de 18 500 r. p. m. Parar el compresor y volver a ponerlo en marcha también
restablece la parte integral a 0.
52
4. Marque la casilla de verificación Chiller Enable (Activación del refrigerador) para activar el modo
de control del refrigerador. Asegúrese de que el contacto de bloqueo (situado en la placa de E/S del
compresor) está abierto para evitar que el compresor se ponga en marcha antes de que se complete la
secuencia de puesta en servicio.
6. Pase al Apartado 5.6.2 «Ajustes de arranque».
5.6.2
Ajustes de arranque
La ventana Startup Settings (Ajustes de arranque) permite ajustar diversos parámetros utilizados por el
compresor durante el arranque.
Imagen 42 Ajustes de arranque
Para introducir los parámetros de arranque, siga los siguientes pasos:
1. Introduzca el % de alarma temporal de presión de aspiración (Temporary Suction Pressure Alarm %).
El parámetro Temporary Suction Pressure Alarm % (% de alarma temporal de presión de aspiración)
es un porcentaje del límite de presión de aspiración indicado en la EEPROM. Si, por ejemplo, se ha
ajustado la desconexión de la presión de aspiración en 270 kPa y la alarma temporal de la presión de
aspiración en un 50 %, el límite de desconexión temporal de la presión de aspiración sería de 135 kPa.
Esta alarma temporal solo está activa mientras funciona el temporizador de retardo de la presión de
aspiración.
2. Introduzca el tiempo de retardo temporal de la presión de aspiración (Temporary Suction Pressure
Time).
El parámetro Temporary Suction Pressure Delay Time (Tiempo de retardo temporal de la presión de
aspiración) representa el tiempo en segundos durante el cual está activo el % de alarma temporal de
presión de aspiración. El temporizador se inicia al activarse el accionamiento.
53
Puesta en servicio
3. Introduzca la velocidad de arranque del compresor (Compressor Starting Speed).
Si la velocidad mínima estimada es superior al valor ajustado de la velocidad de arranque, el
compresor acelerará hasta alcanzar la velocidad mínima estimada. Si el valor ajustado de la velocidad
de arranque es superior a la velocidad mínima estimada, el compresor acelerará hasta alcanzar la
velocidad de arranque. En ambos casos, la velocidad del compresor aumentará al gradiente de rampa
máximo.
4. Introduzca las r. p. m. de cierre de contacto en funcionamiento ( Run Contact Close RPM).
El impulsor de serie del compresor incorpora un contacto de relé normalmente abierto (NA) que está
cerrado mientras el compresor está en marcha. Las r. p. m. de cierre de contacto en funcionamiento
determinan la velocidad a la que se cierra el contacto.
5. Introduzca el % de apertura de arranque de los álabes de entrada (Inlet Guide Vane Starting % Open).
Normalmente el % de apertura de arranque de los álabes de entrada debe ser del 25 % como mínimo,
mientras que el valor óptimo está entre el 50 y el 70 % para evitar la vibración de la válvula de
retención.
6. Haga clic en Next (Siguiente) para continuar.
5.6.3
Control de válvulas electrónicas
En este apartado se explica cómo configurar las válvulas de expansión para diversas aplicaciones. Las
válvulas pueden funcionar independientemente o en paralelo. Se pueden utilizar válvulas de expansión con
distintas cantidades de pasos totales. Consulte el diseño de pasos en la documentación del fabricante de las
válvulas. Véase la Imagen 43.
Imagen 43 Configuración del control de válvulas electrónicas
54
Para la válvula de expansión n.º 1:
1. Introduzca el número de pasos en que la válvula pasará de estar totalmente cerrada a totalmente
abierta.
!
  
Si se selecciona un número de pasos incorrecto, es
posible que la carrera de las válvulas no sea suficiente
para la cantidad de flujo de masa requerido o que
válvula no pueda cerrarse lo necesario para regular el
flujo de masa requerido. Esta situación podría provocar
el reflujo de líquido y daños al compresor.
2. Seleccione el modo de control de la válvula de expansión. Las opciones disponibles son:
«superheat» (recalentamiento), «liquid level» (nivel de líquido) o «load balance» (equilibrado de
carga). Consulte la descripción de estos modos en la Tabla 8.
3. Introduzca la posición de arranque de la válvula en % (Starting Valve Position %). Si se desea, al
arrancar el compresor se pueden ajustar las válvulas para que se abran según un valor de prearranque
durante un tiempo determinado.
Este valor representa el porcentaje de pasos máximos y se envía al motor cuando el eje comienza a
rotar. El motor de velocidad gradual se mantendrá en esta posición hasta que haya transcurrido el
tiempo de retardo de arranque del motor gradual.
4. Introduzca el tiempo de retardo de posición de arranque de la válvula (Valve Starting Position
Delay Time). Este parámetro representa el tiempo en segundos durante el cual la válvula se
mantiene en la posición de arranque. El temporizador se inicia al activarse el accionamiento.
5. Introduzca el punto de referencia de control (Control Setpoint). Puede elegir «suction superheat»
(recalentamiento de aspiración) o «Liquid level %» (% de nivel de líquido) en función del modo de
control seleccionado. No se aplica al modo de control de equilibrado de carga, ya que el compresor
establece la posición óptima.
6. Introduzca la velocidad del ciclo de control de la válvula (Valve Control Loop Speed). Este valor
representa el tiempo de respuesta del ciclo de control a un error de proceso y sustituye las ganancias
del controlador PID (proporcional, integral y derivativo).
7. Introduzca el cierre mínimo en funcionamiento (Minimum Closure During Operation). Es la
posición de cierre mínima de la válvula mientras el compresor está en funcionamiento.
8. Haga clic en Next (siguiente) para continuar. Repita los pasos de 1 a 7 para configurar la válvula de
expansión electrónica n.º 2.
9. Haga clic en Next (Siguiente) para ir a la configuración de la salida analógica. Consulte el
Apartado 5.6.4 «Configuración de la salida analógica».
55
Puesta en servicio
.
Tabla 8 Modos de control de las válvulas de expansión
Modo de control
Superheat
(Recalentamiento)
Descripción
El recalentamiento puede calcularse a partir de las mediciones de temperatura y presión
de una de las siguientes fuentes:
•
Control del recalentamiento mediante la temperatura y la presión de la brida del
compresor (no se recomienda utilizar este modo, ya que la temperatura en la brida
del compresor se ve afectada por factores externos).
•
Control del recalentamiento mediante la presión de la brida del compresor y un
termistor de 10 K conectado a los terminales con la marca «ENTRY» (entrada) de la
placa de E/S del compresor.
NOTA: Debe ser un termistor de tipo NTC de 10 K a 25 ºC, con tipo de curva F.
• Control del recalentamiento mediante un sensor de presión y temperatura externo
conectado a los terminales de la PCI de E/S con la marca «SPARE T» (T libre) y
«SPARE P» (P libre).
Liquid level
(Nivel de líquido)
El nivel de líquido puede medirse utilizando una de las siguientes fuentes:
•
El control de nivel de líquido 1 (Liquid Level 1) mediante un sensor de nivel
conectado a los terminales de la placa de E/S del compresor con la marca «LIQ
LEV1».
•
El control de nivel de líquido 2 (Liquid Level 2) mediante un sensor de nivel
conectado a los terminales de la placa de E/S del compresor con la marca «LIQ
LEV2».
Para la detección del nivel de líquido se pueden utilizar dos tipos de sensores de nivel:
un sensor de nivel con tensión de entrada de 15 V CC y de salida de 0-5 V CC, o un
sensor de nivel de tipo resistivo de 0-90 . Consulte la conexión de estos tipos de sensores
a la placa de E/S del compresor en la documentación del proveedor.
Load Balance
(Equilibrado de
carga)
56
El modo de control de equilibrado de carga utiliza el algoritmo de control interno del
compresor para establecer la mejor combinación de control de velocidad, apertura de
álabe de entrada y apertura de válvula de equilibrado de carga. Utilice este modo
únicamente si el sistema tiene instalada una válvula de equilibrado de carga. Dado que la
válvula de equilibrado de carga está asociada al algoritmo de control de capacidad del
compresor, si se selecciona este modo sin que esté instalada dicha válvula, se retrasará el
proceso de carga / descarga, ya que el compresor intentará abrir y cerrar la válvula
durante 2 minutos en lugar de cerrar el álabe o variar la velocidad.
5.6.4
Configuración de la salida analógica
El compresor dispone de una salida analógica universal que es proporcional al modo de control seleccionado.
Esta salida se puede seleccionar como de 0-5 V CC o de 0-10 V CC mediante el puente JP1 de la placa de
E/S.
Imagen 44 Configuración de la salida analógica
Para configurar la salida analógica:
1. Seleccione el modo de control de la salida analógica. Esta selección determinará qué variable de
control será la fuente de la salida analógica. Se puede elegir entre:
•
Load Balance Valve (Válvula de equilibrado de carga)
•
Discharge Pressure (Presión de descarga)
•
Inlet Guide Vane % (% de álabe de entrada)
•
Superheat - Flange TP (Recalentamiento - Temperatura brida: temperatura y presión medidas en la
brida de aspiración del compresor)
•
Superheat - FlangeP, EWT (Recalentamiento - Presión brida, temperatura cableado entrada: presión
medida en la brida de aspiración del compresor, temperatura medida por el sensor conectado a los
terminales ENTRY [de entrada] de la placa de E/S)
•
Superheat - FlangeP, LIQT (Recalentamiento - Presión brida, temperatura líquido: presión medida en
la brida de aspiración del compresor, temperatura medida por el sensor conectado a los terminales
LIQDT [TLIQ] de la placa de E/S)
•
Suction Pressure (Presión de aspiración)
•
Leaving Temp (Temperatura de salida: temperatura medida por el sensor conectado a los terminales
LEAVE [de salida] de la placa de E/S)
57
Puesta en servicio
•
Entering Temp (Temperatura de entrada: presión medida en la brida de aspiración del compresor,
temperatura medida por el sensor conectado a los terminales ENTRY [de entrada] de la placa de E/S)
•
Liquid Temp (Temperatura del líquido: temperatura medida por el sensor conectado a los terminales
LIQDT [TLIQ] de la placa de E/S)
2. Introduzca la salida inicial (Starting Output). Este valor representa el porcentaje de la tensión
máxima transmitida a los terminales analógicos (JP1) de la placa de E/S del compresor. La salida
analógica se mantendrá en esta posición hasta que haya transcurrido el tiempo de retardo de arranque.
3. Introduzca el tiempo de retardo de salida inicial (Starting Output Delay Time). Este parámetro
representa el tiempo en segundos durante el cual está activada la salida inicial. El temporizador se
inicia al activarse el accionamiento.
4. Marque la casilla de verificación Control Action (Acción de control) para la acción inversa. Si se
deja esta casilla de verificación sin marcar, se activará la acción directa.
5. Introduzca las ganancias proporcionales, integrales y derivativas para un control estable. Puede
que sea necesario ajustar estos valores de ganancia mediante prueba y error para conseguir un
resultado óptimo.
6. Introduzca el % mínimo de salida analógica (minimum Analogue output %). Este parámetro se
puede utilizar para mantener un % de apertura de válvula mínimo.
Es un valor en tanto por ciento del total de V CC. Este parámetro se puede utilizar, por ejemplo, para
mantener una posición de apertura de válvula mínima durante el funcionamiento.
58
5.6.5
Comunicaciones Modbus
Configure los puertos RS-485 y RS-232, según sea necesario, de la placa de E/S del compresor para
activar la comunicación con un PLC, ordenador o sistema de domótica externos. Véase la Imagen 45.
Imagen 45 Ventana de comunicaciones Modbus
59
Puesta en servicio
5.6.6
Ajustes de revisión y descarga
La ventana Review and For Download Settings (Ajustes de revisión y descarga) le permite revisar los
ajustes realizados antes de descargar y/o guardar los datos de configuración.
Imagen 46 Ajustes de revisión y descarga
Registre los ajustes de comunicación antes de cerrar la herramienta de control de mantenimiento, ya que
serán necesarios para establecer la comunicación con el compresor al reiniciar la herramienta de control de
mantenimiento.
60
5.6.6.1
Descargar y guardar los datos de configuración
Una vez finalizada la secuencia de puesta en servicio, puede descargar los datos de puesta en servicio al
compresor, guardarlos en un archivo para utilizarlos más tarde o ambas cosas.
Imagen 47 Ventana de descarga de ajustes
5.6.6.2
Descarga de datos de puesta en servicio al compresor
Para descargar los datos de puesta en servicio nuevos al compresor:
1. Haga clic en el botón Save to Compressor (Guardar en compresor).
!
  
Nunca intente realizar una descarga con el compresor
en funcionamiento, ya que ello podría ocasionar su
pérdida de control. Abra los contactos de bloqueo de
la placa de E/S del compresor antes de descargar
datos de configuración.
Para que los datos de puesta en servicio tengan efecto, siga los siguientes pasos:
2. Cuando aparezca en pantalla el mensaje «Done. Cycle power before running the compressor»
(Hecho. Desconectar la alimentación antes de poner el compresor en marcha), desconecte la
alimentación del compresor (véase la Imagen 48). Espere 5 minutos como mínimo y luego
compruebe que los LED situados en el panel posterior y/o la placa de E/S del compresor están
apagados.
61
Puesta en servicio
Imagen 48 Ventana de descarga de ajustes
(después de la descarga)
3. Haga clic en Finish (Finalizar). Se muestra un informe.
Imagen 49 Informe de descarga
62
4. Cierre la herramienta de control de mantenimiento.
5. Conecte la alimentación al compresor.
6. Reinicie la herramienta de control de mantenimiento.
5.6.6.3
Guardar los datos de puesta en servicio en un archivo de configuración
Para guardar los datos en un archivo de configuración:
1. Haga clic en el botón Save Configuration to File (Guardar configuración en archivo).
2. En el cuadro de diálogo Save As (Guardar como), introduzca el nombre del archivo y guárdelo en
una ubicación designada.
Si se realizan modificaciones en los datos de configuración una vez concluida la puesta en servicio,
se deberá volver a poner en servicio el compresor con los nuevos valores para crear y guardar un
archivo nuevo en caso de que dichos valores se vayan a utilizar para poner en servicio otros
compresores posteriormente.
5.6.6.4
Uso de un archivo de configuración guardado
Si ha ignorado el asistente de puesta en servicio, siga los pasos indicados a continuación para descargar un
archivo de configuración al compresor.
!
  
Nunca intente realizar una descarga con el compresor
en funcionamiento, ya que ello podría ocasionar su
pérdida de control. Abra los contactos de bloqueo de la
placa de E/S del compresor antes de descargar datos de
configuración.
1. Haga clic en el botón Load Configuration From File (Cargar configuración de un archivo);
consulte 5.6.6.4.
2. En el cuadro de diálogo Open File (Abrir archivo), vaya hasta la ubicación del archivo de
configuración (.ttc).
3. Haga clic en Open (Abrir).
4. Haga clic en el botón Download to Compressor (Descargar a compresor).
5. Cuando aparezca en pantalla el mensaje «Done. Cycle power before running the compressor» (Hecho.
Desconectar la alimentación antes de poner el compresor en marcha), desconecte la alimentación
del compresor (véase la Imagen 48). Espere 5 minutos como mínimo y luego compruebe que los
LED situados en el panel posterior y/o la placa de E/S del compresor están apagados.
6. Cierre la herramienta de control de mantenimiento.
7. Conecte la alimentación al compresor.
8. Reinicie la herramienta de control de mantenimiento.
63
Puesta en servicio
5.7
Comprobaciones de funcionamiento
En este apartado se tratan las comprobaciones de funcionamiento que deben llevarse a cabo después de
configurar el compresor (consulte los pasos siguientes).
1. Desconecte la alimentación. Desmonte la tapa de la conexión a la red eléctrica. Conecte la
alimentación. Con un voltímetro, compruebe las tensiones de la línea en los terminales del compresor
y que estas coinciden con las lecturas mostradas en pantalla, debajo del encabezamiento «Soft Start
Data» (Datos de arranque suave) de la ventana de selección de VSPMM de la herramienta de control
de mantenimiento. Desconecte la alimentación. Vuelva a montar la tapa de la conexión a la red
eléctrica. Conecte la alimentación.
2. Si fuera necesario, borre las alarmas antes de poner el compresor en marcha.
3. Ponga en marcha el compresor. (Consulte las instrucciones de puesta en marcha del compresor en
diversos modos en el Manual del usuario de la herramienta de control de mantenimiento.)
4. Con un manómetro, compruebe las presiones de aspiración y descarga y que estas coinciden con las
lecturas mostradas en pantalla. Si el compresor dispone de la opción de economizador, compruebe
también la presión intermedia.
5. Con una sonda de temperatura, compruebe las temperaturas de aspiración y descarga y que estas
coinciden con las lecturas mostradas en pantalla.
6. Asegúrese de que las temperaturas y presiones de funcionamiento cumplen los requisitos de la
aplicación.
64
6
Descripción funcional
6.1
Fundamentos del compresor
El funcionamiento del compresor se inicia por una solicitud de refrigeración recibida de un controlador del
refrigerador o del propio compresor en el modo de control del refrigerador. En ese caso, el controlador del
compresor inicia la aceleración del compresor.
6.1.1
Circuito de fluido principal
En los párrafos siguientes se describe el flujo del refrigerante desde la entrada hasta el orificio de descarga
del compresor (véanse la Imagen 50 y la Imagen 51).
Al entrar en el lado de aspiración del compresor, el refrigerante es un gas a baja presión, a baja temperatura
y recalentado. A continuación, el gas refrigerante pasa a través de un conjunto de álabes de entrada
ajustables (IGV), cuya función es controlar la capacidad del compresor en condiciones de carga baja. El
primer elemento compresor que encuentra el gas es el rodete de la primera etapa. La fuerza centrífuga
generada por el rodete al girar aumenta tanto la velocidad como la presión del gas. El gas descargado a alta
velocidad desde el rodete es conducido al rodete de la segunda etapa a través de los álabes torbellinadores.
El rodete de la segunda etapa sigue comprimiendo el gas, que luego es descargado por una voluta a través
de un difusor sin álabes (con álabes en el modelo TT300). (Una voluta es un embudo curvado cuya
superficie aumenta hacia el oficio de descarga. Dado que su superficie aumenta transversalmente, la voluta
reduce la velocidad del gas e incrementa su presión.) A partir de aquí, el gas a alta presión / alta
temperatura sale del compresor por el orificio de descarga.
Imagen 50 Circuito de fluido del compresor (TT300)
65
Imagen 51 Circuito de fluido del compresor (TT400)
6.1.2
Refrigeración del motor
El refrigerante líquido se canaliza, a la presión máxima del condensador, desde la tubería de líquido
principal hacia el compresor para refrigerar los componentes electrónicos, mecánicos y electromecánicos
(véase el apartado 6.1.2 y la Imagen 52).
  
Se necesita una relación de presión de funcionamiento
mínima de 1,5 para mantener el compresor suficientemente
refrigerado.
El refrigerante subenfriado entra en el compresor a través de dos válvulas solenoides y de los orificios fijos
asociados situados detrás de la tapa de acceso de mantenimiento. Estos orificios hacen que el refrigerante
se expanda, por lo que su temperatura disminuye. El funcionamiento de ambas válvulas depende de la
temperatura detectada por los sensores situados en el convertidor de tipo transistor bipolar de puerta
aislada (IGBT) y en la cavidad del motor. Cuando en cualquiera de estos sensores la temperatura alcanza
un límite predeterminado, se abre una de las válvulas solenoides. Si la temperatura aumenta hasta alcanzar
un límite de temperatura superior, se abre la otra válvula solenoide.
Desde la salida de los oficios, el refrigerante es conducido a la placa del disipador de calor del convertidor
IGBT y, a continuación, a la parte inferior del disipador de calor del SCR. Desde aquí, el refrigerante pasa
por unas estrías que rodean al estátor del motor. A medida que fluye a través de las estrías, el refrigerante
se evapora, transformándose en gas. En la salida de la bobina, el gas refrigerante es reconducido hacia la
entrada de aspiración a través de la cavidad del motor, enfriando así el rotor. El compresor TT400 y
algunos modelos del TT300 utilizan un método de refrigeración dividido, en que el líquido refrigerante
enfría el motor y las partes electrónicas por separado.
66
Imagen 52 Circuito de refrigeración del compresor (TT300)
Imagen 53 Circuito de refrigeración del compresor (TT300 con refrigeración dividida y TT400)
67
6.1.3
Álabes de entrada
El conjunto de álabes de entrada (IGV) es un dispositivo guía de ángulo variable que hace pregirar el flujo
de refrigerante en la entrada del compresor y que también se utiliza para controlar la capacidad. Consta de
álabes móviles y de un motor. El ángulo de los álabes y, por lo tanto, el grado de pregiro al fluir el
refrigerante son calculados por el BMCC y controlados por el impulsor de serie. La posición de los IGV
puede variar de una apertura aproximada del 0 % al 110 %.
6.2
Resumen del control del compresor
En la Imagen 54 se muestra un diagrama de bloques funcional del sistema de control y monitorización del
compresor. En la Imagen 55 aparecen destacadas las ubicaciones de los distintos componentes. Los
componentes principales son:
68
•
Accionamiento por motor
•
Placa de arranque suave
•
Controlador de cojinetes, motor y compresor (BMCC)
•
Amplificador de PWM de los cojinetes
•
Panel posterior
•
Impulsor de serie
•
Convertidor CC/CC de alta tensión
Imagen 54 Diagrama de bloques funcional del sistema de control del compresor
Placa de arranqu
SCR
IGBT
Convertidor CC/CC
Panel posterior
Impulsor de serie
Controlador de
cojinetes,motor
y compresor (BMCC)
Amplificador de PWM
Imagen 55 Ubicación de los componentes
69
6.2.1
Sistema de accionamiento por motor
Por lo general, la alimentación de CA al compresor permanece conectada, incluso con el compresor
apagado. El motor del compresor necesita una fuente trifásica de frecuencia variable para funcionar con
velocidad variable. La tensión de la línea de CA es transformada en tensión de CC por un rectificador
controlado de silicio (SCR). Los condensadores de CC ubicados en la salida del SCR almacenan la energía
y filtran las ondulaciones de la tensión para suministrar una tensión de CC más estable. El transistor
bipolar de puerta aislada (IGBT) es un convertidor que transforma la tensión de CC en una tensión de CA
trifásica ajustable. Las señales de modulación de la anchura de impulsos (PWM) del controlador de
cojinetes, motor y compresor (BMCC) controlan la frecuencia y la tensión de salida del convertidor.
Mediante la modulación de los periodos de encendido y apagado de los interruptores de alimentación del
convertidor, se obtienen ondulaciones sinusoidales variables trifásicas.
En caso de interrupción de la alimentación mientras el compresor está en marcha, el motor pasa al modo
de generador, contribuyendo así a mantener la carga de los condensadores. De este modo, el rotor puede
detenerse de forma segura siguiendo una secuencia controlada que evita posibles daños a los componentes.
6.2.2
Placa de arranque suave
La placa de arranque suave limita la corriente de entrada mediante el incremento gradual del ángulo
conductivo de los SCR. Esta técnica se emplea en el arranque del compresor, mientras se cargan los
condensadores de CC.
Combinando la función de arranque suave y el accionamiento de velocidad variable, se limita la corriente
de entrada durante el arranque.
6.2.3
Controlador de cojinetes, motor y compresor
El hardware y el software del controlador del compresor y del controlador del motor / cojinetes están
físicamente localizados en el BMCC. El BMCC es el procesador central del compresor.
70
6.2.3.1
Control del compresor
El controlador del compresor se actualiza continuamente con datos fundamentales recibidos de los
sensores externos que son indicativos del estado de funcionamiento del compresor. Con el programa de
control, el controlador del compresor puede responder a los cambios de las condiciones y necesidades para
asegurar el rendimiento óptimo del sistema.
Desde la Imagen 56 hasta la Imagen 61 se muestra cómo responde el controlador a las demandas del
refrigerador.
6.2.3.2
Control de capacidad
Una de las funciones principales del controlador del compresor es controlar la velocidad del motor y la
posición de los IGV para satisfacer las necesidades de carga y prevenir situaciones de sobretensión y
estrangulamiento. Sin embargo, la mayor parte del control de capacidad se puede realizar a partir de la
velocidad del motor.
6.2.3.3
Control de válvulas de expansión
El controlador de las válvulas de expansión electrónicas (EXV) del sistema emplea una ganancia del bucle
simplificada para controlar las características de respuesta de las válvulas. La apertura de las válvulas está
determinada por la detección del recalentamiento o del nivel de líquido.
En función de la aplicación, la salida de EXV auxiliar puede accionar una válvula (de derivación de gases
calientes) de equilibrado de carga. El equilibrado de carga permite al compresor obtener capacidades más
bajas con relaciones de presión más altas. La válvula se abre para disminuir la relación de presión total, lo
que reduce la elevación y permite al compresor reducir la velocidad / descarga.
6.2.3.4
Control del motor / cojinetes
El sistema de cojinetes magnéticos sirve de apoyo físico a un eje giratorio, a la vez que impide el contacto
entre el eje y las superficies fijas que lo rodean.
Un controlador de los cojinetes y un controlador del motor digitales envían las señales de comando de
PWM, respectivamente, al amplificador de PWM de los cojinetes y al convertidor IGBT.
Asimismo, el controlador de los cojinetes obtiene datos sobre la posición del eje de los sensores y utiliza
esta información para calcular y mantener la posición deseada del eje.
6.2.3.5
Funciones de control
El controlador del compresor controla más de 60 parámetros, entre ellos:
•
Control de presión y temperatura del gas
•
Control de la tensión de línea y detección de fallos en las fases
•
Temperatura del motor
•
Corrientes de línea
•
Bloqueo externo
71
6.2.4
Condiciones anormales
El controlador del compresor responde a las condiciones anormales mediante el control de los siguientes
elementos:
6.2.5
•
R. p. m. de sobretensión
•
R. p. m. de estrangulamiento
•
Fallo de potencia / desequilibrio de fase
•
Temperatura ambiente baja / elevada
•
Presión de descarga elevada
•
Presión de aspiración baja
•
Ciclo de parada-arranque corto
•
Fallo del circuito de refrigeración del motor (sobretemperatura)
•
Pérdida de refrigerante
•
Alimentación de tensión
•
Sobrecorriente
Amplificador de PWM de los cojinetes
El amplificador de PWM de los cojinetes suministra corriente a los actuadores de los cojinetes magnéticos
radiales y axiales.
Consta de conmutadores de alta tensión que se encienden y apagan con frecuencias altas, dirigidos por la
señal de PWM del BMCC.
6.2.6
Impulsor de serie
El módulo del impulsor de serie convierte de serie a paralelo las señales del accionamiento del motor de
velocidad gradual del BMCC. Este módulo también incorpora cuatro relés normalmente abiertos
controlados por el BMCC. Dos de ellos accionan los solenoides de refrigeración del motor, y los otros dos
se utilizan para indicar el estado de fallo y el estado de funcionamiento del compresor. Los relés de estado
se pueden conectar a circuitos de control externos.
72
Imagen 56 Diagrama de flujo de funcionamiento del controlador del compresor (1 de 6)
73
74
75
76
77
6.2.7
Panel posterior
El panel posterior conecta físicamente entre sí los módulos enchufables del sistema con la electrónica de
potencia, el motor de velocidad gradual de IGV, los solenoides de refrigeración del motor, los sensores de
posición del rotor y los sensores de presión / temperatura. También dispone de convertidores CC/CC de
baja tensión integrados para generar +15 V, -15 V, +5 V y +17 V a partir de una entrada de +24 V CC. El
panel posterior recibe su potencia de entrada de +24 V CC del convertidor CC/CC de alta tensión (HV)
instalado en la parte superior del compresor.
También está equipado con LED indicadores de estado. Todos los LED son amarillos, salvo el LED de
alarma, que es verde / rojo. En la Tabla 9 se describen sus funciones.
78
Tabla 9 LED del panel posterior
LED
6.2.8
Función
+5 V, +15 V, +17
HV, +24 V
Estos LED están encendidos
cuando hay alimentación de CC
disponible.
Cool -H, Cool -L
(Enfriam. -Alto,
Enfriam. -Bajo)
Estos LED se encienden cuando
su bobina recibe energía.
Run
(Funcionamiento)
Este LED está encendido cuando
el eje está girando.
Alarm (Alarma)
Este LED está encendido de color
verde en estado normal y de color
rojo en estado de alarma.
D13, D14, D15,
D16
LED que indican el estado de los
IGV y que se encienden cuando
estos se mueven.
Convertidor CC/CC de alta tensión
Los convertidores CC/CC suministran y aíslan eléctricamente las tensiones alta y baja de CC demandadas
por los circuitos de control. El convertidor CC/CC de alta tensión suministra 24 V CC y 250 V CC desde
una entrada de 460 a 900 V CC. Las tensiones de 24 V CC y 250 V CC se utilizan para alimentar,
respectivamente, el panel posterior y el amplificador de PWM de los cojinetes magnéticos.
79
6.3
Sistema de cojinetes magnéticos
6.3.1
Resumen
En condiciones de carga variables, un eje giratorio se ve sometido a fuerzas en las direcciones radial y
axial. Para compensar estas fuerzas se utiliza un sistema de cojinetes de cinco ejes constituido por dos
cojinetes radiales de dos ejes cada uno y un cojinete (axial) de empuje (véase la Imagen 62).
Imagen 62 Configuración del cojinete magnético
6.3.2
Sistema de control de cojinetes
El sistema de control de cojinetes utiliza los datos de posición del rotor para cerrar el ciclo y mantener el
rotor en la posición de funcionamiento correcta (véase la Imagen 62). El controlador de cojinetes envía
comandos de posición al amplificador de PWM de los cojinetes. Los comandos de posición constan de
cinco canales, cada uno asignado a una de las cinco bobinas del actuador del cojinete (una bobina para
cada eje). El amplificador utiliza la tecnología de IGBT para convertir los comandos de posición de baja
tensión en las señales de PWM de 250 V CC que se aplican a cada bobina del actuador del cojinete.
Los sensores de posición del rotor se encuentran en unos anillos fijados a los conjuntos de los cojinetes
radiales trasero y delantero. El anillo de sensores delantero incorpora unos sensores que leen la posición
del rotor en los ejes X, Y y Z. La posición del rotor en el eje Z (o axial) se lee midiendo la distancia entre
el sensor y un manguito objetivo instalado en el rotor. El anillo de sensores trasero incorpora unos sensores
que leen la posición en los ejes X e Y. La información de los sensores de posición se envía continuamente
al controlador de cojinetes.
80
Imagen 63 Sistema de control de cojinetes magnéticos
81
6.4
Control y filtrado de la línea de alta tensión
6.4.1
Contactor de línea de alta tensión
Consulte la normativa local para determinar si es necesario montar un contactor de línea de alta tensión en
su aplicación.
NOTA
No se recomienda utilizar el contactor para arrancar /
parar el compresor durante el funcionamiento normal.
El modo de generador del compresor solo se utiliza en
caso de emergencia.
6.4.2
Filtros de línea de alta tensión y reactor en línea
Los equipos que se describen en este apartado pueden ser suministrados por Danfoss Turbocor como
accesorios para el compresor. Para ver las especificaciones de estos equipos, consulte el Manual de
aplicaciones, ECD-00007-A.
6.4.2.1
Filtro de IEM
El filtro de IEM reduce al mínimo los armónicos en el espectro de altas frecuencias (por lo general
superiores a 1 kHz). Debe instalarse entre el contactor y el reactor en línea. Para cumplir las normas CE, se
requiere el uso de la versión europea del filtro de IEM.
6.4.2.2
Reactor en línea
El reactor en línea actúa como un compensador de la potencia de entrada entre los circuitos de potencia del
accionamiento por motor y la línea de alimentación de CA. Los reactores en línea proporcionan una
impedancia de circuito adicional que mejora el factor de potencia, reduce los armónicos de la corriente de
línea y amortigua las sobretensiones momentáneas en la línea de alta tensión.
6.4.2.3
Filtro de armónicos
El filtro de armónicos funciona conjuntamente con el reactor en línea para minimizar los armónicos de
baja frecuencia de la línea de alta tensión procedentes de los dispositivos de conmutación del compresor.
Debe instalarse entre el reactor en línea y el compresor.
82
6.5
Modos de funcionamiento del compresor
Existen cuatro modos para controlar el funcionamiento del compresor, desde un modo totalmente
automático hasta un modo manual, a saber:
•
Modo analógico
•
Modo de refrigerador
•
Modo de red
•
Modo manual
Los modos de red y manual se utilizan principalmente para operaciones de puesta en servicio. Por otro
lado, el modo manual está reservado únicamente para el personal de mantenimiento autorizado (para
obtener más información, consulte el Manual de mantenimiento).
6.5.1
Modo analógico
Este modo de control se utiliza cuando el refrigerador / compresor está controlado por un controlador
externo. Se aplica una señal de control analógica al compresor, que representa el punto de referencia para
su carga.
La relación es la siguiente: 2-10 V CC = 0 – 100 % de potencia máxima disponible para el número de
modelo concreto del compresor y sus condiciones de funcionamiento. (Véase el ejemplo siguiente.)
Al aplicar una demanda de >2 V al compresor, el eje levitará y el compresor acelerará automáticamente
hasta alcanzar la velocidad de arranque mínima. Este proceso dura unos 90 segundos. Una vez que el
compresor llegue a este punto, ajustará su velocidad y la posición de los IGV para alcanzar el punto de
referencia de potencia deseado (en kW). Si la demanda baja a menos de 2 V, el compresor desacelerará
hasta 0 r. p. m. y hará que el eje cese de levitar. Para asegurar un funcionamiento adecuado, se aplican
diversas normas estratégicas de control en el controlador del compresor. Estas se pueden dividir, de un
modo general, en normas de eficiencia, normas de descarga y normas de seguridad (véase la Imagen 64).
Imagen 64 Relación demanda-kW
83
6.5.2
Modo de refrigerador
Si un refrigerador está equipado con un único compresor, no se necesita un controlador aparte para el
refrigerador; se puede configurar el compresor para que controle la temperatura del agua refrigerada de
entrada / salida conectando un sensor de temperatura NTC a la placa de E/S (para ver las características del
sensor, consulte el Manual de aplicaciones). Un comando de arranque / parada (por ejemplo, un contacto
seco de una bomba de agua refrigerada) pondrá en marcha y detendrá el compresor. El punto de referencia
del agua refrigerada se puede ajustar a través de la herramienta de control de mantenimiento.
6.5.3
Modo de red
La demanda de potencia (en kW) del motor del compresor se puede ajustar directamente utilizando la
herramienta de control de mantenimiento o puede ser enviada por el controlador del refrigerador a través
de del Modbus para un enlace RS-485. El compresor ajustará su velocidad para alcanzar el punto de
referencia deseado. El controlador del compresor continuará monitorizando todos los parámetros
fundamentales a fin de asegurar un funcionamiento seguro.
6.6
Control de válvulas de expansión
El compresor dispone de una función opcional de control de dos válvulas de expansión electrónicas. Estas
válvulas deben formar parte del diseño del motor de velocidad gradual (para obtener más información
acerca de qué válvulas se pueden utilizar, consulte el Manual de aplicaciones). La primera válvula de
expansión (o válvula de expansión principal) se puede configurar para que controle el nivel de líquido, el
recalentamiento o el equilibrado de carga (válvula de derivación de gases calientes). Cuando controle el
nivel de líquido, normalmente controlará su nivel dentro del evaporador o el condensador. La segunda
válvula (o válvula de expansión auxiliar) también se puede configurar para que controle el nivel de
líquido, el recalentamiento o el equilibrado de carga. Cuando controle el nivel de líquido, normalmente se
destinará al control del nivel de líquido en el economizador.
84
7
Comprobaciones de mantenimiento funcional
7.1
Responsabilidades del propietario
7.2
•
Informar de cualquier daño del compresor
•
Informar de cualquier fallo que tenga lugar en el compresor
•
Apagar el compresor si el estado de fallo persiste
•
Mantener un entorno de trabajo seguro en la sala de máquinas, despejado y limpio
•
Mantener una iluminación adecuada
•
Asegurarse de que la ventilación de la sala de máquinas es adecuada y que cumple la legislación
nacional aplicable
Frecuencia de las inspecciones
DTC recomienda llevar a cabo las comprobaciones funcionales con la frecuencia indicada en la Tabla 10.
Estas comprobaciones tienen por objetivo evaluar el rendimiento del sistema, el registro histórico de fallos
y las tendencias del sistema.
Tabla 10 Tareas de mantenimiento preventivo
Elemento
Tarea
Frecuencia
6
meses
Inspecciones
generales
Inspecciones
eléctricas
Inspeccionar el compresor en busca de daños
mecánicos visibles.
√
Inspeccionar en busca de vibraciones excesivas
producidas por otros equipos giratorios.
√
Comprobar las tensiones de alimentación
principales.
√
Inspeccionar los cables de alimentación en busca
de puntos calientes / decoloración.
√
Asegurarse de que los amperajes son adecuados al
diseño.
√
Comprobar la tensión del bus de CC.
√
Otra
√
Asegurarse de que los terminales eléctricos están
bien ajustados.
Sustituir el conjunto de condensadores.
12
meses
Almacenamiento:
5 años
Funcionamiento:
10 años
85
Tabla 10 Tareas de mantenimiento preventivo (Continued)
Elemento
Tarea
Frecuencia
6
meses
Inspecciones
electrónicas
Refrigeración
Comprobar el funcionamiento de todos los
dispositivos y bloqueos de seguridad del sistema.
√
Aplicar medidas para prevenir la humedad (consulte
el Manual de mantenimiento, ECD-00007-S).
√
Asegurarse de que todos los cables de
comunicación están bien sujetos.
√
Asegurarse de que todos los módulos electrónicos
están bien sujetos.
√
Comprobar el estado físico de todas las placas de
circuito impreso expuestas (PCI).
√
Comprobar que los conectores de PWM acoplados
a los cojinetes están bien sujetos y nivelados en los
pasos.
√
Comprobar si hay polvo acumulado en las PCI
expuestas y limpiarlas si es necesario.
√
Comprobar la precisión de los sensores de presión /
temperatura de aspiración y descarga con
medidores de presión / temperatura calibrados.
√
Comprobar el funcionamiento del conjunto de IGV.
√
Comprobar la carga de refrigerante del sistema.
Otra
√
Comprobar, en su caso, el control de
recalentamiento / nivel.
86
12
meses
√
Comprobar el sistema y la tubería de líquido de
refrigeración del motor para asegurarse de que el
subenfriamiento es suficiente.
√
Comprobar el vástago (n.º de pieza 100419, 100513
o 100579). Si hay reflujo de gas inmediatamente
después de parar el compresor, o si la presión se
iguala en un corto periodo de tiempo (siempre y
cuando la válvula solenoide de la tubería de líquido
esté instalada y funcione adecuadamente),
desconecte la alimentación al compresor, abra la
válvula de retención e inspeccione el vástago.
Sustitúyalo si es necesario.
√
Comprobar las condiciones funcionales fuera del
compresor.
√
Inspeccionar / limpiar el filtro de refrigeración del
motor (si se han realizado trabajos de
mantenimiento o reparación).
En caso necesario
7.3
Comprobación de la tensión de alimentación de red
  
Al retirar la tapa de la conexión a la red eléctrica, quedará
expuesto a un peligro de alta tensión (380-604 V CA).
Tenga cuidado al trabajar cerca de circuitos que reciben
energía.
Herramientas de mantenimiento /
instrumental de pruebas:
•
Destornillador y broca Phillips del n.º 2
•
Voltímetro
1. Quite los cuatro tornillos cautivos que fijan la tapa de la conexión a la red eléctrica al compresor.
Retire la tapa.
2. Con un voltímetro, mida la tensión entre cada fase y un punto de tierra, como el soporte de la
conexión a la red eléctrica.
3. Compruebe que la tensión se encuentra dentro de ±10 % del valor de diseño.
4. Vuelva a montar y fije la tapa de la conexión a la red eléctrica.
87
88
Apéndice A: Siglas
Sigla / Término
Definición
AHRI
Instituto norteamericano del aire acondicionado, la calefacción y la refrigeración
(www.ari.org).
Alarmas
Las alarmas indican una situación que se encuentra en el límite de las características de
funcionamiento normales. Las alarmas del compresor permitirán que el compresor siga
funcionando, pero la velocidad se reduce para que la situación de la alarma esté por debajo
del límite de alarma.
Alta tensión de
desconexión
Cuando el bus de CC alcanza el límite de alta tensión de desconexión, los SCR están
abiertos de forma permanente.
Amortiguadores
Condensadores responsables de eliminar el ruido eléctrico / armónicos del bus de CC
antes de alcanzar el IGBT.
APC
Amperios a plena carga.
Armónicos
Los armónicos son múltiplos de las distorsiones de frecuencia fundamental que se
producen en la alimentación eléctrica, sometida a perturbaciones continuas.
ASHRAE
Asociación americana de ingenieros de calefacción, refrigeración y aire acondicionado
(www.ashrae.org).
ASIC
Circuito integrado de aplicación específica.
ASTM
Asociación americana de pruebas y materiales.
Baja tensión de
desconexión
Límite de tensión que provoca la desconexión de los SCR si la tensión de CA entrante cae
por debajo de su valor.
Barras colectoras
Conductores metálicos de gran espesor que se utilizan para transferir grandes corrientes
eléctricas.
BMCC
Controlador de cojinetes, motor y compresor. El BMCC es la placa procesadora central
del compresor. Basándose en las entradas del sensor, controla el sistema del motor y los
cojinetes y mantiene el control del compresor dentro de los límites operativos.
Bus de CC
Alta tensión de CC conectada de forma simultánea a diversos componentes del compresor
a través de barras colectoras metálicas, incluidos los condensadores.
Bus intermedio
Conexión entre los condensadores que les permite conectarse en serie y en paralelo de
forma simultánea. Dos condensadores en serie forman la CC- y dos en serie forman la
CC+, y estos dos conjuntos de dos componentes se conectan en paralelo.
CE
Conformidad europea. El marcado CE (también conocido como «marca CE») es una
marca de conformidad obligatoria en muchos productos comercializados en el mercado
único del Espacio Económico Europeo. El marcado CE certifica que un producto cumple
los requisitos de la UE en cuanto a salud, seguridad y medio ambiente, lo que garantiza la
seguridad del consumidor.
CEM
Compatibilidad electromagnética.
Cojinete axial
Cojinete que controla el movimiento horizontal (eje Z) del eje del motor.
89
Sigla / Término
Definición
Cojinete de empuje
Cojinete que absorbe las fuerzas axiales producidas en un compresor centrífugo por el
diferencial de presión del refrigerante en el rodete.
Cojinete radial
Cojinetes que controlan la posición del eje en los ejes X e Y.
Cojinetes de toma de
contacto
Canales de carbono o cojinete de bolas para impedir las interferencias mecánicas entre el
eje y los cojinetes magnéticos si pierden potencia o fallan.
Compresor centrífugo
bifásico
Tipo de compresor centrífugo con dos impulsores. El impulsor de primera fase eleva la
presión del vapor refrigerante aproximadamente en el curso medio entre la presión del
refrigerador y la presión del condensador. El impulsor de segunda fase eleva la presión en
el resto del curso. Con un compresor bifásico, se puede utilizar un economizador
intermedio para mejorar la eficacia del ciclo de refrigeración.
Compresor centrífugo
monofásico
Tipo de compresor centrífugo con un impulsor.
Condensador
Componente pasivo que almacena energía en forma de campo electroestático.
Conexión interfacial
Conductor aislado que conecta dos circuitos en lados opuestos de una barrera, como un
alojamiento de compresor o una placa de circuito impreso.
Conjunto de
condensadores de CC
Conjunto de cuatro condensadores de CC, cuatro resistencias de compensación y barras
colectoras positivas y negativas.
Convertidor
Véase «IGBT».
Convertidor CC/CC
Los convertidores CC/CC suministran y aíslan eléctricamente las tensiones alta y baja de
CC demandadas por los circuitos de control. Cuando se activa el compresor, el
convertidor CC/CC de alta tensión (HV) recibe un suministro de 15 V CA de la placa de
arranque suave. Cuando el bus de CC alcanza un nivel predeterminado, los circuitos del
convertidor CC/CC HV reciben la alimentación del bus de CC (460-900 V CC). El
convertidor CC/CC HV suministra +24 V CC (con respecto a 0 V) al panel posterior, y
HV+ (+250 V CC con respecto a HV-) al amplificador magnético de modulación de la
anchura de impulsos (PWM) a través del panel posterior.
CSA
Asociación canadiense de normalización (www.csa.ca).
Dieléctrico
Un dieléctrico es una sustancia aislante. Aunque «dieléctrico» y «aislante» suelen
considerarse sinónimos, el término «dieléctrico» se usa con más frecuencia cuando se
considera el efecto de campos eléctricos alternos en la sustancia, mientras que «aislante»
se usa con más frecuencia cuando el material se utiliza para resistir a un campo altamente
eléctrico.
Difusor
Parte de un compresor centrífugo en el módulo de fluidos que transforma el gas a baja
presión y alta velocidad que sale del rodete en gas de alta presión y baja velocidad que se
descarga en el condensador.
Difusor con álabes
Conjunto de placas con álabes curvados que sirven para ralentizar, comprimir y reducir la
rotación del refrigerante a medida que entra en el impulsor de segunda fase.
Difusor sin álabes
Similar a un difusor con álabes, pero sin álabes torbellinadores.
Diodo
Dispositivo de dos terminales entre los cuales fluye la corriente en una única dirección.
D-Sub
Tipo de conector / toma (macho y hembra) para el cableado de control. Los conectores
RS-232 y los conectores grandes a cada lado del cable de E/S son tipos de conectores DSub.
DTC
90
Sigla / Término
Definición
EEPROM
Memoria de solo lectura programable y borrable eléctricamente. Un pequeño chip
almacena bits de códigos de datos que pueden reescribirse y borrarse utilizando una carga
eléctrica, de byte en byte. Los datos de la EEPROM no pueden reescribirse de forma
selectiva; es necesario borrar y reescribir el chip completo para actualizar sus contenidos.
EPC
Compresor de alto rendimiento.
Estrangulamiento
Punto definitivo en el gráfico de compresión donde el caudal másico está en el límite
máximo para la velocidad del compresor y las condiciones de elevación.
ETL
Laboratorios de ensayo ETL, actualmente una marca de los servicios de ensayo Intertek.
EXV
Válvula de expansión electrónica. Dispositivo dosificador de refrigerante de presión
independiente accionado por una entrada eléctrica.
Fallos (graves)
Los fallos graves indican una situación insegura o intolerable que provocará un fallo en el
equipo si no se comprueban. Si no se solucionan estos fallos, el controlador del compresor
reducirá la velocidad y desconectará el sistema en 60 segundos. Este tipo de fallo requiere
un reinicio manual. Los fallos graves son, entre otros: fallo de la presión de descarga, fallo
de sobrecorriente trifásica y fallo de bloqueo. Si cualquiera de los siguientes fallos se
produce 3 veces en un periodo de 30 minutos, también será necesario hacer un reinicio
manual: fallo de temperatura del convertidor, temperatura de la cavidad, fallo de
temperatura del SCR, fallo de corriente alta en el motor y fuerza contraelectromotriz del
motor demasiado baja.
Fallos (leves)
Los fallos leves indican una situación insegura o intolerable que provocará un fallo en el
equipo si no se comprueban. Si no se solucionan estos fallos, el controlador del compresor
reducirá la velocidad y desconectará el sistema en 60 segundos. Este tipo de fallos tiene un
reinicio automático.
FEE
Relación de eficiencia energética.
FEM
Fuerza electromotriz.
FIE
Versión electrónica completamente integrada del compresor.
Filtro de IEM
Circuito o dispositivo que suprime el ruido electromagnético de un dispositivo
electrónico.
Fuerza
contraelectromotriz del
motor
La fuerza contraelectromotriz es una tensión que se produce en los motores eléctricos
cuando existe un movimiento relativo entre el inducido del motor y el campo magnético
externo. También es un parámetro usado para evaluar la resistencia de los imanes
permanentes del eje. Una aplicación práctica es usar este fenómeno para medir
indirectamente la velocidad del motor y calcular la posición.
HFC
Hidrofluorocarbono.
HFC-134a
Refrigerante de presión positiva y libre de cloro que tiene un potencial cero de
agotamiento de la capa de ozono.
ICD
Diseño de compresor integrado.
IEEE
Instituto de ingenieros eléctricos y electrónicos (www.ieee.org).
IEM
Interferencia electromagnética.
IGBT
Transistor bipolar de puerta aislada. El convertidor IGBT convierte la tensión del bus de
CC en una tensión trifásica de CA simulada de frecuencia y amplitud ajustables.
91
Sigla / Término
Definición
IGV
Álabes de entrada. El conjunto de IGV es un dispositivo guía de ángulo variable que hace
pregirar el flujo de refrigerante en la entrada del compresor y que también se utiliza para
controlar la capacidad. Consta de álabes móviles y de un motor. El ángulo de los álabes y,
por lo tanto, el grado de pregiro al fluir el refrigerante son calculados por el BMCC y
controlados por el impulsor de serie. La posición de los IGV puede variar de una apertura
aproximada del 0 % al 110 %.
Impulsor de serie
Conector de la placa de circuito impreso responsable del funcionamiento del motor de
velocidad gradual de IGV y las válvulas de expansión opcionales. Contiene cuatro relés
para las válvulas de solenoide, el estado del compresor y el estado de funcionamiento del
compresor, respectivamente.
IPLV
Valor de carga parcial integrada.
Lanolina
Es un tipo de grasa. En climas específicos donde el punto de condensación desciende por
debajo de la temperatura de funcionamiento de algunos componentes electrónicos, es
necesario aplicar lanolina a partes específicas del compresor para evitar la acumulación de
humedad.
LBV
Válvula de equilibrado de carga. Válvula de modulación que puede instalarse para derivar
el gas de descarga a la entrada del evaporador con el propósito de proporcionar flujo de
gas en situaciones específicas, como arranque, sobretensión y descarga ulterior del
compresor.
LED
Diodo emisor de luz.
Levitación
Elevación o suspensión del eje del compresor por medio del campo magnético creado por
los cojinetes magnéticos.
LLSV
Válvula de solenoide de la tubería de líquido.
LRA
Amperios con el rotor bloqueado.
Modbus
Protocolo de comunicaciones en serie publicado por Modicon en 1979 para utilizarlo con
sus controladores lógicos programables (PLC). Se ha convertido en un protocolo de
comunicaciones estándar en la industria y actualmente es el medio de conexión más
común existente para conectar dispositivos electrónicos industriales. Modbus permite
establecer la comunicación entre muchos dispositivos conectados a la misma red, por
ejemplo un sistema que mide la temperatura y la humedad y que comunica posteriormente
los resultados a un ordenador.
Modo de generador
Función del compresor por la que el estátor se convierte en un generador, creando
alimentación suficiente para que el eje se gradúe lentamente y caiga en los cojinetes de
toma de contacto de forma segura. Esto se produce cuando el convertidor no tiene
alimentación suficiente para mantener un funcionamiento normal y seguro, lo que suele
deberse a una falta de alimentación.
Motor de imán
permanente
Motor que cuenta con un magnetismo permanente, en oposición al electromagnetismo.
Motor hermético
Motor que está sellado dentro de la atmósfera del refrigerante en el compresor.
NEC
Código eléctrico nacional de Estados Unidos.
Nm
Newton metro, una unidad de par. 1 Nm = 0,738 libras de fuerza por pies (lbf/ft).
NTC
Coeficiente de temperatura negativo. Hace referencia a una característica del termistor.
Reduce la temperatura.
OEM
Fabricante de equipos originales.
92
Sigla / Término
Definición
Órbita del eje
La ruta completada por el eje del compresor respecto a los centros magnéticos del
cojinete.
Panel posterior
Placa de circuito impreso para la alimentación y la transmisión de señales de control.
Muchos otros componentes se conectan a esta placa.
PCI
Placa de circuito impreso.
PFM
Presión de funcionamiento máxima.
Pistón compensador
Componente dentro del compresor que proporciona un equilibrado primario al empuje del
rodete. El empuje del rodete se estabiliza mediante el cojinete axial.
Placa de arranque
suave / Arrancador
suave
La placa de arranque suave limita la corriente de entrada mediante el incremento gradual
del ángulo conductivo de los SCR. Esta técnica se emplea en el arranque del compresor,
mientras se cargan los condensadores de CC. La placa de arranque suave admite una
entrada de fuente de tensión trifásica a 50 / 60 Hz del terminal de entrada y una señal de
tensión de CC de la salida del SCR. A cambio, sus salidas se impulsan al SCR y
proporcionan alimentación al convertidor CC/CC de alta tensión (HV). Todas las
tensiones de la placa de arranque suave están relacionadas con el bus de CC positiva y no
con la conexión a tierra del compresor.
Placa de E/S
Placa de entrada / salida que permite una conexión entre el controlador del compresor y/o
el PC y el compresor. Permite que el usuario controle el compresor y que el compresor
facilite al usuario información sobre el sensor y el estado.
PLC
Controlador lógico programable.
Programa de control
Programa de software suministrado por DTC que puede descargarse en un PC u ordenador
portátil para controlar, regular, supervisar o verificar el funcionamiento de un compresor.
PWM
Modulación de la anchura de impulsos.
Reactor en línea
Dispositivo similar a un transformador diseñado para introducir una cantidad específica
de reactancia inductiva en un circuito. Cuando esto ocurre, limita el cambio de corriente
en la línea, la que a su vez filtra la forma de onda y atenúa el ruido eléctrico y los
armónicos asociados con una salida del convertidor / controlador.
Rectificador
Un rectificador es un dispositivo eléctrico que convierte la corriente de CA en corriente de
CC de pulsación.
Relación
de compresión
La presión de descarga absoluta dividida entre la presión de aspiración absoluta.
Registro de eventos
Registro de todos los eventos que se producen durante el ciclo de vida útil del compresor,
que indica cuándo se producen los eventos y los fallos, y en qué orden. El registro de
eventos se conserva en el BMCC.
Relación de presión
Véase «Relación de compresión».
Resistor
Un resistor es un componente eléctrico que limita o regula el flujo de corriente eléctrica en
un circuito electrónico.
RL
Reactor en línea.
RMA
Autorización para la devolución de materiales.
Rodete
Parte giratoria de un compresor centrífugo que aumenta la presión del vapor refrigerante
desde la presión del refrigerador hasta la presión del condensador.
93
Sigla / Término
Definición
Rodete abierto
Rodete del compresor con álabes expuestos de forma similar a las hélices de un barco o a
un turbocompresor.
Rodete cerrado
Rodete con los álabes encajados o cerrados, en oposición a un rodete abierto.
SCR
Rectificador controlado de silicio. El SCR es un dispositivo de cuatro capas y estado
sólido que controla la corriente y convierte la CA en CC.
SDT
Temperatura de descarga saturada.
SEER
Relación de eficiencia energética estacional.
Sensor de cavidad
Sensor de temperatura NTC ubicado detrás del panel posterior que detecta la temperatura
del vapor de refrigeración del motor. Proporciona protección contra el sobrecalentamiento
a los devanados del motor.
Sensor de proximidad
Sensores que pueden detectar la presencia de objetos cercanos sin ningún tipo de contacto
físico. Los sensores de proximidad suelen emitir un campo electroestático o
electromagnético, o bien un haz de radiación electromagnética (infrarrojos, por ejemplo),
y buscan los cambios en el campo o la señal de retorno.
SIE
Versión electrónica semi-integrada del compresor.
Sobretensión
Situación en la que el compresor no puede mantener la presión de descarga, lo que permite
que el refrigerante vuelva a entrar de forma rápida y temporal en el circuito de fluido de
compresor, creando un efecto de cavitación. Se trata de una situación indeseada que debe
evitarse.
SST
Temperatura de aspiración saturada.
Tonelada
Unidad básica para medir la relación de transferencia térmica (12 000 BTU/h; 3,516 kW/
h).
TT
Turbina doble.
TXV
Válvula de expansión térmica. Dispositivo de medición del refrigerante que depende de la
presión, que funciona de forma independiente y se controla mediante la temperatura.
UL
Underwriters Laboratories (www.ul.com).
V CA
Voltios de corriente alterna.
V CC
Voltios de corriente continua.
VFD
Convertidor de frecuencia variable.
* El compromiso con la excelencia de Danfoss Turbocor garantiza la mejora continua de los productos.
* Sujeto a modificaciones sin previo aviso.
94
Apéndice B: Instrucciones del kit de montaje
El kit de montaje del compresor incluye:
• Cuatro tacos de montaje elásticos.
• Cuatro juegos de elementos de fijación, que incluyen
cuatro tornillos de 3/8 in, arandelas elásticas y
arandelas planas.
3. Coloque una arandela plana sobre cada taco de
montaje elástico.
4. Coloque el compresor sobre los tacos de montaje
elásticos y alinéelos con los cuatro orificios de los
raíles de montaje del compresor.
Instrucciones de montaje
5. Monte los cuatro tornillos de 3/8 in con las
arandelas elásticas. Introduzca los tornillos en los
tacos elásticos y apriételos.
1. Siguiendo las dimensiones de cobertura indicadas
en la Imagen 65, realice dos orificios de 9 mm (11/
32 in) para cada taco de montaje elástico en el
bastidor de la base.
6. Compruebe que los raíles de montaje del
compresor están nivelados ±5 mm (3/16 in) en los
planos lateral y longitudinal.
2. Alinee los tacos de montaje elásticos sobre los
orificios y sujételos con elementos de fijación
(suministrados por el cliente).
Imagen 65 Detalles de montaje del compresor
95
Apéndice C: Instalación de los accesorios de la línea de alta
tensión
Instrucciones de instalación para el reactor en línea
Estas instrucciones se aplican a la instalación del kit del reactor en línea en un panel de alimentación de red. Remítase al
Manual de aplicaciones para ver las especificaciones del producto.
Conexión del cable de línea de CA (desde desconexión externa)
NOTA
El cliente es responsable de suministrar el hardware
de montaje para el reactor en línea.
La Imagen 66 muestra un diagrama esquemático del circuito de conexión a la red eléctrica y las conexiones al reactor en
línea. Utilice este diagrama esquemático como guía para elegir la ubicación del reactor en línea.
1.
Pase el cable de línea de CA a través de la abertura del lado del panel de alimentación de red.
2.
Conecte los cables de línea de CA a los terminales del reactor en línea, tal y como se muestra en la Imagen 67.
3.
Conecte el cable de conexión a tierra al bloque de fijación en la pared del panel. Compruebe que existe un buen contacto
eléctrico / mecánico entre el cable de conexión a tierra y la pared del panel.
4.
Fije el cable de línea de CA al panel de alimentación de red utilizando métodos aprobados (por ejemplo, prensaestopas).
Conexión del cable de línea de CA (al terminal del compresor)
1.
Pase el cable de línea de CA a través de la abertura del lado del panel de alimentación de red.
2.
Conecte los cables de línea de CA a los terminales de salida del reactor en línea, tal y como se muestra en la Imagen 67.
Si se instala un filtro de armónicos, conecte sus cables de línea de CA a los terminales de salida del reactor de línea.
3.
Conecte el cable de conexión a tierra al bloque de fijación en la pared del panel. Compruebe que existe un buen contacto
eléctrico / mecánico entre el cable de conexión a tierra y la pared del panel.
4.
Fije el cable de línea de CA al panel de alimentación de red utilizando métodos aprobados (por ejemplo, prensaestopas).
5.
Consulte «Cableado de alimentación» en la página 29 para obtener instrucciones sobre cómo completar la conexión de
entrada de CA hasta el compresor.
97
Imagen 66 Diagrama esquemático de la conexión a la red eléctrica
Imagen 67 Conexiones del reactor en línea
98
Instrucciones de instalación del filtro de IEM / CEM
1.
Monte el filtro en el suelo o en una pared en posición vertical.
2.
Compruebe que existe un espacio mínimo de 60 mm (2 3/8 in) para las ranuras de refrigeración.
Conexión del lado de línea
Los cables de entrada y salida del filtro deben estar separados por una distancia efectiva máxima, dentro de un alojamiento,
y se deben tender por separado en conductos interconectados durante su uso (consulte la Imagen 68).
1.
Introduzca los cables de línea en los terminales con la marca L1, L2 y L3 en el lado «Línea» del filtro. Apriete los
tornillos del terminal.
2.
Conecte la lengüeta de puesta a tierra a la barra de puesta a tierra principal y apriete la tuerca (consulte la Imagen 69).
NOTA
Para un rendimiento óptimo se recomienda utilizar un
conductor trenzado pesado y corto desde el chasis del
filtro hasta la barra de puesta a tierra principal. Para que
la conexión a tierra sea óptima, se recomienda utilizar
un cable trenzado para la batería, un cable Litz o un
cable de soldadura flexible con muchos hilos finos.
Conexión del lado de carga
1.
Introduzca los cables de carga (del reactor en línea) en los terminales con la marca L1, L2 y L3 en el lado «Carga» del
filtro. Apriete los tornillos del terminal.
2.
Conecte la lengüeta de puesta a tierra a la barra de puesta a tierra principal y apriete la tuerca.
99
Imagen 68 Disposición de interconexión
Imagen 69 Diagrama de conexión a tierra
100
Apéndice D: Instrucciones de instalación de los kits de
válvulas / bridas
Las instrucciones ofrecidas en este apartado se aplican a los siguientes kits de válvulas / bridas Turbocor:
• Kit de válvula de aspiración de mantenimiento (100412).
• Kit de válvula de descarga de mantenimiento / de retención (100513).
• Kit de válvula de economizador de mantenimiento (100414).
• Kit de brida de 3 1/8 in (100402).
• Kit de válvula de descarga de retención (100579).
• Kit de brida de 7/8 in (100400).
Cada kit de válvula incluye una junta tórica, grasa lubricante y elementos de fijación.
!
  
Si se realizan soldaduras sin usar nitrógeno seco,
se depositarán residuos en las tuberías que podrían
causar obstrucciones y/o daños.
!
  
El calor generado al soldar puede dañar los
componentes de las válvulas. Siga siempre las
prácticas habituales del sector para humedecer y
reducir la temperatura de las válvulas.
Instrucciones de montaje
3.
Monte los cuatro juegos de 45 tornillos de cabeza hexagonal M16 con arandelas elásticas.
4.
Alinee la brida / válvula de aspiración con el orificio de aspiración del compresor e inserte los cuatro tornillos de cabeza
hexagonal. Apriete los tornillos con un par de 75 Nm (55 lb-ft).
5.
Monte los seis juegos de 35 tornillos de cabeza hexagonal M10 con arandelas elásticas.
6.
Alinee la brida / válvula de descarga con el orificio de descarga del compresor e inserte los cuatro tornillos de cabeza
hexagonal. Apriete los tornillos con un par de 22 Nm (16,25 lb-ft).
7.
En su caso, alinee la brida / válvula del economizador con el orificio del economizador del compresor e inserte los dos
tornillos de cabeza hexagonal. Apriete los tornillos con un par de 22 Nm (16,25 lb-ft).
101
Imagen 70 Orificios del compresor
102
Apéndice E: Registro de puesta en servicio
Detalles de la tarea
Nombre de la tarea: _________________
Cliente:
(fabricante del equipo) __________________
N.º de serie del compresor: ______________
N.º de serie del equipo: ________________
Contratista: ______________________
Contacto: ____________________
N.º de teléfono: _____________________
Aplicación:
Unidad refrigerada por aire (DX)
Unidad refrigerada por evaporación (DX)
Unidad refrigerada por aire (inundada)
Unidad refrigerada por evaporación (inundada)
Unidad refrigerada por agua (DX)
Refrigerada por evaporación (tejado)
Unidad refrigerada por agua (inundada)
Actualización
Refrigerada por aire (tejado)
Otros (especificar) ______________________
Paso
Procedimiento
1.
Confirme que la tensión de línea se corresponde con la
potencia nominal ±10 %.
2.
Desmonte la tapa de la conexión a la red eléctrica. Con
un voltímetro, compruebe las tensiones de línea en los
terminales del compresor y que estas coinciden con las
lecturas mostradas en pantalla, debajo el
encabezamiento «Soft Start Data» (Datos de arranque
suave) de la ventana de selección de VSPMM del
programa de control. Vuelva a montar la tapa de la
conexión a la red eléctrica.
3.
Compruebe que todas las tensiones de CC del panel
posterior se encuentran dentro del intervalo especificado,
a saber:
S/T:
+5 V
+15 V
+17 V
+24 V
+250 V
-15 V
Intervalo:
4,9-5,1 V
14,7-15,6 V
16,6-17,5 V
23,7-24,5 V
250-270 V
-14,6-15,7 V
Valor
mostrado
Valor
medido
N/A
N/A
+5 V ____
+15 V ____
+17 V ____
+24 V ____
+250 V____
-15 V ____
103
Paso
Procedimiento
4.
Complete la secuencia de puesta en servicio usando el
programa de control.
5.
Con un manómetro, compruebe la presión de aspiración,
la presión intermedia y la presión de descarga y que
estas coinciden con las lecturas mostradas en pantalla.
6.
Con una sonda de temperatura, compruebe la
temperatura de aspiración, la temperatura intermedia y la
temperatura de descarga y que estas coinciden con las
lecturas mostradas en pantalla.
7.
Asegúrese de que las temperaturas y presiones de
funcionamiento cumplen los requisitos de la aplicación.
Valor
mostrado
Valor
medido
Adjunte una captura de pantalla de la pantalla del monitor a esta hoja de registro.
Notas sobre la puesta en servicio:
Nombre del técnico: _____________________
Empresa: _________________________
Fecha: _________________
N.º de teléfono: ______________
Nota: este informe de puesta en servicio debe cumplimentarse y enviarse a DTC a efectos de la garantía.
104
Índice alfabético
A
ajustes
E/S
puente, 31
Álabes de entrada, 68
Amplificador de PWM de los cojinetes, 72
C
cableado
alimentación, 29
control, 19
cableado de alimentación, 29
conexión a tierra, 30
cableado de control, 19
conexiones, 20
detalles, 23
Circuito de fluido del compresor TT300, 65
Circuito de fluido principal, 65
cojinete magnético
configuración, 80
colocación de la unidad, 15
compresor
colocación, 15
fundamentos, 65
modos de funcionamiento, 83
comprobaciones
iniciales con el compresor apagado, 34
iniciales con el compresor encendido, 35
sistema, 34
sistema inicial, 31
comprobaciones de mantenimiento funcional, 85
comprobaciones del sistema, 31, 34
comprobaciones iniciales
compresor apagado, 34
compresor encendido, 35
sistema, 31
comprobar
tensión de alimentación de red, 87
condiciones anormales, 72
conexión a tierra
circuito, 24
conexión a tierra del circuito, 24
conexiones
cableado de control, 20
conexiones de las tuberías, 17
configuración
cojinete magnético, 80
Control de capacidad, 71
Control de válvulas de expansión, 71, 84
Control del compresor, 71
resumen, 68
Control del motor / cojinetes, 71
Controlador de cojinetes, motor y compresor, 70
Controlador del compresor
diagrama de flujo de funcionamiento, 73, 74, 75, 76,
77, 78
Convertidor CC/CC de alta tensión, 79
D
datos
generales del compresor, 37
desembalaje e inspección, 15
detalles de los puentes, 32
F
Filtro de armónicos, 82
Filtro de IEM, 82
Finalizar la puesta en servicio, 63
funciones de control, 71
fundamentos
compresor, 65
H
herramientas, 7
mantenimiento, 7
I
Impulsor de serie, 72
instrucciones de montaje
Placa de E/S del compresor, 20
L
LED
Panel posterior, 79
LED del
panel posterior, 79
línea de alta tensión
contactor, 82
control y filtrado, 82
filtros, 82
M
mantenimiento
comprobaciones de mantenimiento funcional, 85
inspecciones, 85
frecuencia, 85
modo analógico, 83
Modo de red Modbus, 84
modo de refrigerador, 84
105
modos de funcionamiento
compresor, 83
modo analógico, 83
Modo de red Modbus, 84
modo de refrigerador, 84
Módulo de interfaz del refrigerador
montaje, 20
P
página de datos generales del compresor, 37
Panel posterior, 78
Placa de E/S del compresor
instrucciones de montaje, 20
precauciones de seguridad, 8
programa de control
Conexión RS232, 45
descargar y guardar los datos de configuración, 61
requisitos mínimos, 38
puente de E/S
ajustes, 31
configuración, 31
puesta en servicio, 31
comprobaciones del sistema, 31
puente de E/S
106
configuración, 31
R
Reactor en línea, 82
Refrigeración del motor, 66
requisitos de montaje, 15
responsabilidades
del propietario, 85
responsabilidades del propietario, 85
resumen de seguridad, 8
S
Sistema de accionamiento por motor, 70
Sistema de cojinetes magnéticos, 80
Sistema de control de cojinetes, 80
T
tensión
comprobación de la alimentación de red, 87
tensión de alimentación de red
comprobación, 87
U
ubicación de los componentes, 69
Danfoss Turbocor Compressors Inc., 1769 East Paul Dirac Drive, Tallahassee, Florida 32310
Teléfono: 1-850-504-4800 Fax: 1-850-575-2126 www.turbocor.com
Copyright © 2010
Impreso en EE. UU.

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