provest RM

provest RM
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Verarbeitungsanleitung
deutsch
·· Geeignet für „Schnellguss“ und gesteuert vorgewärmt, mit und ohne Muffelring.
·· Extrem glatte Gussoberflächen.
·· Perfekt passende Gussergebnisse nach generativer Herstellung (z.B. „Modellguß“).
·· Sehr leichtes Einbetten durch feinkörnige Konsistenz.
·· Angenehmes Ausbetten.
Alle Einbettmassen, so auch die provest RM, enthalten Quarz. Staub daher nicht einatmen,
immer Mundschutz tragen!
Mischungsverhältnis
·· 31 ml provest RM Liquid : 150 g provest RM Pulver
Empfohlene Verdünnungswerte für das Superliquid (Schnellguß):
·· Normaler Klammermodellguß: 65% - 75%
·· Kombiarbeiten, je nach Größe und Ausdehnung des Kiefers: 70% – 85%
Die Konzentrationsempfehlungen sind Richtwerte und vom Legierungstyp abhängig.
Übernachttechnik
Da bei Übernachttechnik die volle Abbindeexpansion erreicht wird, sollte je nach Legierungs­
typ und Arbeit die oben genannte Liquidkonzentration um ca. 5% – 10 % reduziert werden.
Verarbeitung
·· Flüssigkeit in den Mischbecher geben, Pulver zufügen und von Hand ca. 20 Sekunden kräftig durch­spateln. Dann unter Vakuum 60 Sekunden!!! rühren. Es kann auch ohne Metallring
gearbeitet werden! Die Verarbeitungszeit beträgt ca. 5 min.! Abbindeende max. nach 9 min.
Gebrauchsanweisung
1. Lagerung
·· Pulver und Flüssigkeit, welches in Gebrauch ist, bei normaler Raumtemperatur (23°C)
lagern. Wenn das Material zu kalt gelagert wird (z.B. Kühlschrank), muss das Material mindestens 24 Std. vor dem Gebrauch auf Raumtemperatur gebracht werden. Die Lagerungsund Arbeitstemperatur beider Komponenten beeinflussen die Abbindezeit und die Expansion
der Einbettmasse.
·· Für die Vorratslagerung empfehlen wir kühle Temperaturen von 8° – 12° in trockenen
Räumen.
INFO: Einbettmassenliquid muss vor Temperatur < 5°C geschützt werden. Einmal gefrorene
Flüssigkeit kann nicht mehr verwendet werden. Bitte unbedingt vor dem Winter für aus­
reichend Material sorgen!
deutsch
provest RM Stenogramm
deutsch
2. Verarbeitungstemperatur
·· Benutzen Sie die Einbettmasse bei +/- 23°C (aber mindestens bei 19°C).
·· INFO: Höhere Verarbeitungstemperaturen verringern die Verarbeitungszeit marginal, ver­
bessern aber die Gussoberfläche. Zu niedrige Verarbeitungstemperaturen verlängern die
Verarbeitungszeit können aber zu Gussoberflächenrauhigkeiten führen! Bei Temperaturen
unter 19°C verlängern sich die Abbindezeiten.
3. Vorbereitungen vor dem Einbetten
·· Für die generativ hergestellten Konstruktionen aus Harz benutzen Sie bitte ein
­Entspannungsmittel (z.B. coppie-flux). Der Nebel aus einem Sprühstoß reicht aus!
·· Gusskanäle nach allgemein üblichen Regeln anbringen.
INFO: Wenn Sie die Harzoberfläche leicht entspannen, achten Sie bitte darauf, dass das
Entspannungs­mittel (z.B. coppie-flux) komplett abgetrocknet ist, bevor Sie einbetten.
4. Muffelringgrößen
·· Metallmuffel mit dento-vlies Muffelringeinlage auskleiden. Versiegeln Sie das Vlies mit
einer dünnen Schicht Vaseline! Offenes oder nasses Vlies kann den Flüssigkeitsgehalt der
Mischung ändern und dadurch die Expansion beeinträchtigen.
·· 3er Muffel = 1 Lage dento-vlies
·· 6er Muffel = 2 Lagen dento-vlies
·· 9er Muffel = 2 Lagen dento-vlies
·· Das Muffelvlies muss mit der Oberkante des Muffelrings bündig abschließen.
5. Verhältnis Pulver / Flüssigkeit zur Muffelgröße
Muffelgröße
Pulver (g)
Gesamtliquid (ml)
X3
1 Tüte (150 g)
31
X6
2 Tüten (300 g)
62
X9
3 Tüten (450 g)
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6. Expansion
·· Die Konzentration des Liquids hängt immer von verschiedenen Faktoren ab
·· Lagertemperatur von Flüssigkeit und Pulver
·· Mischzeit
·· Mit oder ohne Druck eingebettet
·· Gemischmenge
7. Verarbeitung und Einbetten
Mischen Sie die entsprechende Menge Pulver und das Liquid (Siehe Anhaltspunkte oben)
mit einem Spatel so lange manuell vor, bis alles trockene Pulver mit Liquid benetzt ist!
­Danach den Anrührbecher in den Vakuummischer geben und 60 s unter Vakuum rühren lassen.
­Rührgeschwindigkeiten zwischen 300 und 400 U/min. haben sich hierbei sehr bewährt!
Die Muffel auf sehr niedriger Frequenz mit der Einbettmasse auffüllen! Zum Auffüllen von
schwierigen Bereichen sollte eine Sonde o.ä. zur Hilfe genommen werden!
Heißer Ofen:
·· Wenn die Muffel am heißesten ist, ca. nach 15 - 20 min. (abhängig von den Lagerbeding­
ungen und Verarbeitungstemperaturen), kann die Muffel mit dem Trichter nach unten in den
heiß vorgewärmten Ofen gestellt werden (max. 1000°C). Bitte beachten Sie hierbei, dass
die Muffel unbedingt noch heiß – nicht nur warm – sein muss! Haben Sie diesen Zeitpunkt
verpasst, muss „herkömmlich“ im kalten Ofen vorgewärmt werden!
·· Muffel je nach Muffelgröße 45 – 60 min. auf Temperatur halten.
·· Empfohlene Vorwärmtemperatur: 900° – 940°C (Bitte beachten Sie hierbei die Angaben des
­Legierungsherstellers!)
Kalter Ofen:
·· Die nach dem Einbetten abgekühlte Muffel mit dem Trichter nach unten in den kalten
Ofen stellen.
·· Mit 3° – 7°C / min. auf 290°C hoch heizen (Harz austreiben!) und diese Temperatur
40 – 60 min. (je nach Muffelgröße) halten.
·· Dann mit 3° – 7°C / min. auf 590°C hoch heizen und diese Temperatur ebenfalls
40 – 60 min. (je nach Muffelgröße) halten.
·· Nun auf Endtemperatur (abhängig von der Gießtemperatur) hochheizen!
·· Endtemperatur je nach Muffelgröße und verwendete Legierung 45 – 60 min. halten.
·· Empfohlene Vorwärmtemperatur: 900° – 940°C (Bitte beachten Sie hierbei die Angaben
des ­Legierungsherstellers!)
9. Gießen
·· Nach der empfohlenen Vorwärmzeit in gewohnter Weise gießen! Werden mehrere Muffeln
im Ofen vorgewärmt, erhöht sich die Vorwärmzeit pro Muffel um + 10 min.
10. Abkühlen und Ausbetten
·· Muffel langsam abkühlen lassen (nicht im kalten Wasserbad abschrecken!).
·· Vorsichtig mit Gipsschere oder –meißel ausbetten.
·· Mit dento-blast Edelkorund Strahlmittel abstrahlen.
Sicherheitshinweise:
·· Einbettmassen sind quarzhaltig, daher den Staub nicht einatmen (Silikosegefahr). Vor dem
Ausbetten die Muffel wässern oder unter Wasser ausbetten, um ein Stauben weitestgehend
zu verhindern! Weitere Hinweise finden Sie im Sicherheitsdatenblatt zu provest RM (siehe
unter: www.dentona.de), in Unfallverhütungsvorschriften VBG 119 sowie in den technischen
Regeln Arbeitsstoffe 08.
·· Bei der Verarbeitung von Anmischflüssigkeit für Einbettmassen folgendes beachten: Bei Berührung mit der Haut sofort mit Wasser und Seife abwaschen, bei Berührung mit den Augen
sofort mit Wasser abspülen und eventuell einen Arzt konsultieren.
·· Einbettmassenflüssigkeiten sind alkalisch.
deutsch
8. Aufsetzen / Vorwärmen
·· Muffel muss immer an der Oberseite angekratzt werden! Danach kann dann die Muffel
mit dem Gusstrichter nach unten auf eine gewellte Unterlage gestellt werden.
Physikalische Eigenschaften1:
deutsch
Anmischverhältnis:
150 g / 31 ml
Vorspateln:
ca. 20 Sekunden
Anrühren unter Vakuum:
60 Sekunden
optimale Verarbeitungstemperatur:
17 – 19°C
Abbindeexpansion (75%iges Liquid):
0,9 - 1,3 %
thermische Expansion:
0,9 %
Gesamtexpansion (75%iges Liquid):
1,8 - 2,2 %
max. Vorwärmtemperatur:
1000°C
Lagerungsempfehlung:
8° – 12°C in trockenen Räumen
Weitere Hinweise:
·· Verdünnungsangaben sind nur Empfehlungen und können individuell angepasst werden.
·· Zum Verdünnen unbedingt destilliertes Wasser verwenden.
·· provest RM nicht mit gipshaltigen Materialien in Verbindung bringen.
·· Den Vorwärmofen während der Heizphase nicht öffnen, da sich die entstehenden Dämpfe
an der Luft entzünden könnten!
·· Made in Germany unter Berücksichtigung der DIN EN ISO 15912:2016.
Vorstehende Angaben erfolgen nach dem besten Wissen und sorgfältiger Prüfung. Sie entsprechen dem derzeitigen Stand der Technik. Wir gewährleisten einwandfreie Qualität unserer
Produkte, haften jedoch nicht für Weiterverarbeitungsergebnisse, die in der Regel außerhalb
unseres Einflußbereiches entstehen!
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Alle Werte wurden bei 23°C Raumtemperatur und temperierter Lagerung der Einbettmasse (Pulver und Flüssigkeit) über 24 h ermittelt.
Einflüsse wie erhöhte Raumtemperatur, erhöhte Materialtemperatur, Art der Modellation (Wachs, Kunststoff, kombiniert Wachs/Kunststoff)
etc. können die Verarbeitungseigenschaften bzw. das Gussergebnis beeinflussen. Es wird daher dringend empfohlen, die o. g. Angaben an
die individuelle Laborsituation anzupassen.
provest RM
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Processing ­Instructions
provest RM in brief
·· Suitable for “fast casting” and controlled preheating, with and without muffle ring.
·· Extremely smooth casting surfaces.
·· Perfectly suitable casting results after generative production (e.g. “model casting”).
·· Very easy investment thanks to fine-grained consistency.
·· Convenient divestment.
english
All investments, including provest RM, contain quartz. Do not inhale dust. Always wear a mask!
Mixing ratio
·· 31 ml of provest RM liquid: 150 g of provest RM powder
Recommended dilution values for the super liquid (fast casting)
·· Standard clasp model casting: 65% - 75%
·· Combined prostheses, depending on the size and expansion of the jaw: 70% - 85%
The concentration recommendations are standard values and depend on the type of alloy.
Overnight technique
As the full setting expansion is reached with the overnight technique, the liquid concentration
referred to above should be reduced by about 5-10%, depending on the type of alloy and
workpiece.
Processing
·· Pour the liquid into the mixing cup, add powder and thoroughly mix with a spatula by hand
for about 20 seconds. Then stir under vacuum for 60 seconds. It is possible to work without
a metal ring. The processing time is about 5 minutes. The maximum time for setting to
finish is 9 minutes.
Instructions for Use
1. Storage
·· Store powder and liquid that is being used at normal room temperature (23°C). If the
material is stored in conditions that are too cold (e.g. Refrigerator), it must be warmed up to
room temperature for at least 24 hours before use. The storage and processing temperature
of both components affect the setting time and expansion of the investment.
·· For storage, we recommend cool temperatures of 8-12° in dry rooms.
INFO: Investment material liquid must be protected from temperatures of <5°C. Once frozen,
the liquid can no longer be used. Please be sure to obtain sufficient material before the onset
of winter.
3. Preparations before investment
·· For appliances generatively manufactured from resin, please use a surfactant
(e.g. coppie-flux). The mist from a puff of spray is sufficient.
·· Place sprues according to commonly used regulations.
If you slightly reduce the tension of the resin surface, please ensure that the surfactant
(e.g. coppie-flux) is completely dry before investing.
4. Muffle ring sizes
·· Line the metal muffle with dento-vlies muffle ring liner. Seal the liner with a thin layer of
­Vaseline. Open or wet liner may change the liquid contents of the mixture and thus adversely
affect the expansion.
·· Size 3 muffle = 1 layer of dento-vlies
·· Size 6 muffle = 2 layers of dento-vlies
·· Size 9 muffle = 3 layers of dento-vlies
·· The liner must seal flush with the top edge of the muffle ring.
5. Powder / liquid ratio for muffle size
Muffle size
Powder (g)
Total liquid (ml)
X3
1 bag (150 g)
31
X6
2 bags (300 g)
62
X9
3 bags (450 g)
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6. Expansion
·· The liquid concentration always depends on various factors
·· Storage temperature of liquid and powder
·· Mixing time
·· Investment with or without pressure
·· Amount of mixture
7. Processing and investment
Manually mix the appropriate amount of powder and liquid (see reference points above) with
a spatula until all dry powder has been moistened with liquid. Then place the mixing cup in
the vacuum mixer and allow to stir under vacuum for 60 seconds. Stirring rates of 300-400
RPM are well proven here.
Fill the muffle up with investment at a very low rate. A probe or something similar should be
used to help fill up difficult areas.
english
2. Processing temperature
·· Use the investment at +/- 23°C (but at least at 19°C).
·· INFO: Higher processing temperatures marginally reduce the processing time, but improve
the casting surface. Processing temperatures that are too low extend the processing time,
but may cause roughness in the casting surface. Temperatures below 19°C extend the
setting times.
8. Seating / preheating
·· The muffle must always be scratched on the top. After that, the muffle with the casting
funnel pointing downward can be placed on an undulating base.
english
Hot furnace
·· When the muffle reaches the highest temperature, after about 15-20 minutes (depending
on the storage conditions and processing temperatures), it can be placed with the funnel
pointing downward in the hot preheated furnace (which should not be hotter than 1000°C).
Please be aware that the muffle absolutely must be hot – not just warm! Otherwise,
“­conventional” preheating must be done in a cold furnace.
·· Depending on its size, keep the muffle at a constant temperature for 45-60 minutes.
·· Recommended preheating temperature: 900-940°C (Please follow the alloy manufacturer’s
specifications here.)
Cold furnace:
·· Place the cooled muffle with the funnel pointing downward into the cold furnace.
·· Heat up to 290°C at 3-7°C per minute (burn out the resin!) and maintain this temperature
for 40-60 minutes (depending on muffle size).
·· Then heat up to 590°C at 3-7°C per minute and also maintain this temperature for 40-60
minutes (depending on muffle size).
·· Now heat up to the final temperature (depending on the casting temperature).
·· Maintain the final temperature for 45-60 minutes, depending on muffle size and the alloy
being used.
·· Recommended preheating temperature: 900-940°C (Please follow the alloy manufacturer’s
specifications here.)
9. Casting
·· After the recommended preheating time, cast in the usual way. If several muffles are
­preheated in a furnace, the preheating time per muffle increases by 10 minutes.
10. Cooling and divestment
·· Let the muffle slowly cool (do not quench in a cold water bath!).
·· Carefully divest with plaster shears or a plaster chisel.
·· Blast with dento-blast high-grade corundum abrasive agent.
Safety Tips:
·· Investments contain quartz, so do not inhale the dust (risk of silicosis). Before divestment,
soak the muffle or divest it under water in order to prevent dust as far as possible. Further
information is in the provest RM Safety Data Sheet (which is available from www.dentona.
de), in the accident prevention regulation VBG 119 and in the technical regulations Working
Materials 08.
·· When processing mixing liquid for investments, please observe the following: if contact with
the skin occurs, immediately wash off with soap and water. In the event of contact with the
eyes, immediately rinse out with water and consult a doctor if necessary.
·· Investment mixing liquids are alkaline.
Mixing ratio:
150 g / 31 ml
Spatulation:
approx. 20 seconds
Stirring under vacuum:
60 seconds
Optimum processing temperature:
17 – 19°C
Setting expansion (75% liquid):
0.9 – 1.3 %
Thermal expansion:
0.9 %
Overall expansion (75% liquid):
1.8 – 2.2 %
Max. preheating temperature:
1000°C
Storage recommendation:
8° – 12°C in dry rooms
Further information:
·· Dilution indications are only recommendations and can be personalized.
·· Distilled water must be used for dilution.
·· Do not bring provest RM into contact with materials containing plaster.
·· Do not open the preheating furnace during the heating phase, because the vapors emerging
out may ignite in the air!
·· Made in Germany in accordance with DIN EN ISO 15912:2016.
Current information is based on the best available knowledge and careful testing. It corresponds to the current level of technology. We guarantee flawless quality of our products,
but accept no liability for further processing results that are normally outside our sphere of
influence.
1
All values were determined at 23°C room temperature and tempered storage of the investment (powder and liquid) over a period of
24 h. Influences such as increased room or material temperature, type of model (wax, plastic, wax/plastic combination) etc. can affect
the processing characteristics or the casting result. Therefore, it is urgently recommended that the above-mentioned information be
adjusted to the individual laboratory situation.
english
Physical properties1:
mode d’emploi
français
provest RM
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français
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provest RM en bref
·· Convient pour la « coulée rapide » et la préchauffe surveillée, avec et sans cylindre.
·· Excellente planéité des surfaces de coulée.
·· Des résultats de coulée parfaitement adaptés selon une fabrication générative
(par ex. « Coulée sur modèle »).
·· Grande facilité de moulage grâce à la consistance à grains fins.
·· Démouflage agréable.
Tous les matériaux de revêtement contiennent du quartz, provest RM également.
Par c­ onséquent, éviter d’inhaler la poussière et toujours porter un masque!
Dosage
Niveaux de dilution recommandés pour le superliquide
(coulée rapide)
·· Modèles à crochets normaux: 65 % – 75 %
·· Modèles mixtes, en fonction de la taille et de l’expansion de la mâchoire: 70 % – 85 %
Les concentrations préconisées sont purement indicatives et dépendent du type d’alliage.
Technique de nuit
Lorsqu‘on utilise la technique de nuit, la concentration en liquide doit être réduite d‘environ 5
à 10 % en fonction du type d’alliage et le travail car l’expansion de prise atteint son maximum
pendant la nuit.
Préparation
·· Verser le liquide dans le godet de mélange, ajouter la poudre et mélanger énergiquement à
la main à l’aide d’une spatule pendant environ 20 secondes. Malaxer ensuite sous vide pendant 60 secondes. Il est également possible de travailler sans cylindre métallique. Le temps
de manipulation est de l’ordre de 5 minutes. Le temps de prise max. est d’environ 9 min.
Mode d’emploi
1. Stockage
·· Stocker la poudre et le liquide utilisés à une température ambiante normale (23°C). Si le
matériau est stocké à une température trop basse (par ex. au réfrigérateur), il doit être
ramené à la température ambiante au moins 24 heures avant l’utilisation. Les températures
de stockage et de travail des deux composants influent sur le temps de prise et l’expansion
du revêtement.
·· Il est conseillé de conserver les produits à une température comprise entre 8° et 12° et
dans un endroit sec.
INFO: le liquide de revêtement doit être protégé des températures inférieures à 5°C. Un
liquide qui a gelé est inutilisable. Prévoir un approvisionnement en matériau suffisant avant
l’hiver.
français
·· 31 ml de provest RM liquide : 150 g de provest RM en poudre
2. Température de manipulation
·· Utiliser le matériau de revêtement à 23°C (plus ou moins, mais pas en dessous de 19°C).
·· INFO: des températures de manipulation élevées ne réduisent que de façon marginale
le temps de manipulation mais améliorent la surface de la coulée. Des températures de
manipulation trop basses augmentent le temps de manipulation et peuvent provoquer
la formation de rugosités sur la surface de coulée. Les temps de prise s’allongent si les
températures sont inférieures à 19°C.
3. Préparations avant le mouflage
·· Pour les constructions en résine fabriquées de manière générative, utiliser l’agent de
détente (par ex. coppie-flux). Une seule vaporisation suffit.
·· Installer les canaux de coulée selon les techniques habituelles.
français
INFO: en cas d’utilisation d’un agent de détente de la surface de la résine (par ex. cop­
pie-flux), veiller à ce qu’il ait complètement séché avant de procéder au mouflage.
4. Tailles des cylindres
·· Garnir le cylindre métallique de feutre pour cylindres dento-vlies. Sceller le feutre avec une
fine couche de vaseline. Un feutre ouvert ou mouillé peut modifier la teneur en humidité du
mélange et donc compromettre l’expansion.
·· Cylindre taille 3 = 1 couche de dento-vlies
·· Cylindre taille 6 = 2 couches de dento-vlies
·· Cylindre taille 9 = 2 couches de dento-vlies
·· Le dento vlies doit affleurer le bord supérieur du cylindre.
5. Rapport poudre / liquide sur taille de cylindre
Taille du cylindre
Poudre (g)
Liquide total (ml)
X3
1 sachet (150 g)
31
X6
2 sachets (300 g)
62
X9
3 sachets (450 g)
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6. Expansion
·· La concentration du liquide dépend toujours de différents facteurs:
·· Température de stockage du liquide et de la poudre
·· Temps de mélange
·· Mouflage avec ou sans pression
·· Quantité mélangée
7. Manipulation et mouflage
Mélanger manuellement la quantité correspondante de poudre et de liquide (voir les références ci-dessus) à l’aide d’une spatule jusqu‘à ce que toute la poudre sèche soit imprégnée
de liquide. Insérer alors le bol de malaxage dans le mélangeur sous vide et agiter sous vide
pendant 60 s. Des vitesses d‘agitation de 300 à 400 tr/min sont optimales.
Remplir le cylindre avec le matériau de revêtement à une fréquence très basse. Pour le remplissage des endroits à l’accès difficile, utiliser une sonde ou similaire pour faciliter la tâche.
8. Pose / préchauffe
·· Le cylindre doit toujours être rayé sur le dessus. Ensuite, le cylindre peut être posé sur un
support ondulé, avec l‘entonnoir de coulée vers le bas.
Four froid:
·· Placer le cylindre refroidi avec l’ouverture vers le bas dans le four froid.
·· Monter la température du four à 290°C au rythme de 3° - 7°C / minute (retirer la résine)
et maintenir cette température pendant 40 – 60 min. (selon la taille du cylindre).
·· Ensuite, monter la température du four à 590°C au rythme de 3 à 7°C / minute et maintenir
cette température pendant 40 à 60 minutes (selon la taille du cylindre).
·· Monter à présent à la température finale (en fonction de la température de coulée de
l’alliage).
·· En fonction de la taille du cylindre et de l‘alliage utilisé, maintenir la température finale
pendant 45 à 60 min.
·· Température de préchauffage recommandée: 900° - 940°C (tenir compte des indications
du fabricant de l’alliage)
9. Coulée
·· Couler de manière habituelle après le temps de préchauffe conseillé. Si plusieurs cylindres
sont préchauffés au four, le temps de préchauffe par cylindre augmente de 10 min.
10. Refroidissement et démouflage
·· Laisser le cylindre refroidir lentement (ne pas le faire refroidir dans un bain d’eau).
·· Démoufler avec précaution en utilisant des pinces ou un scalpel pour plâtre.
·· Sabler en utilisant le corindon de sablage raffiné dento-blast.
Consignes de sécurité:
·· Les matériaux de revêtement contiennent du quartz: éviter d’inhaler les poussières (risque
de silicose). Avant le démouflage, humecter le cylindre ou démoufler sous l’eau pour
minimiser le plus possible le dégagement de poussières. D’autres indications sont fournies
dans la fiche de données de sécurité concernant provest RM (disponible sur le site www.
dentona.de), dans les normes de prévention des accidents VBG 119 ainsi que dans la norme
technique Substances de travail 08.
·· Lors de la manipulation du liquide de mélange des matériaux de revêtement, respecter les
consignes suivantes: en cas de contact avec la peau, laver immédiatement à l‘eau savonneuse; en cas de contact avec les yeux, rincer immédiatement à l‘eau et, le cas échéant,
consulter un médecin.
·· Les liquides de matériaux de revêtement sont alcalins.
français
Four chaud:
·· Lorsque le cylindre a atteint la température la plus élevée, après environ 15 - 20 min. (selon
les conditions de stockage et les températures de manipulation), il peut être placé avec
l’entonnoir vers le bas dans le four préchauffé (max. 1000°C). Important: le cylindre ne
doit pas être seulement chaud, mais impérativement brûlant. Si ce n’est pas le cas, il est
nécessaire de procéder à un préchauffage « classique » en four froid.
·· En fonction de sa taille, maintenir le cylindre à la température pendant 45 à 60 min.
·· Température de préchauffage recommandée: 900° - 940°C (tenir compte ici des indications
du fabricant de l’alliage)
Propriétés physiques1:
Dosage:
150 g / 31 ml
Pré-spatulation:
env. 20 secondes
Malaxage sous vide:
60 secondes
Température de manipulation optimale:
17 – 19°C
Expansion de prise (liquide à 75 %):
0,9 - 1,3 %
Expansion thermique:
0,9 %
Expansion totale (liquide à 75 %):
1,8 - 2,2 %
Température de préchauffe max.:
1000°C
Température de stockage recommandée:
8° – 12°C dans un endroit sec
français
Autres consignes:
·· Les valeurs de dilution sont indicatives et peuvent être adaptées au cas par cas.
·· Pour la dilution, utiliser obligatoirement de l’eau distillée.
·· Ne pas associer provest RM à des matériaux contenant du plâtre.
·· Ne pas ouvrir le four de préchauffage pendant la phase de montée en température au
risque de provoquer l’inflammation des vapeurs de cire dégagées au contact de l’air.
·· Fabriqué en Allemagne conformément aux normes DIN EN ISO 15912:2016.
Les indications ci-dessus sont fournies selon nos connaissances les plus récentes et après
un contrôle soigneux. Elles correspondent aux technologies actuelles. Nous garantissons la
parfaite qualité de nos produits mais nous déclinons toute responsabilité en ce qui concerne
le résultat de leur mise en œuvre, qui ne rentre habituellement pas dans notre champ de
compétence.
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Toutes les valeurs ont été déterminées à une température ambiante de 23°C après stockage du revêtement (poudre et liquide) en
conditions tempérées pendant 24 h. Une température ambiante ou une température du matériau élevée, le type de modelage (cire,
plastique, cire/plastique combinés) peuvent influer sur les caractéristiques de transformation ou sur le résultat de la coulée. Par
conséquent, il est vivement recommandé d‘adapter les indications ci-dessus en fonction des situations propres à chaque laboratoire.
istruzioni d’uso
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Breve descrizione provest RM
·· Indicato per la fusione rapida e con preriscaldamento assistito, con e senza anello.
·· Superfici di fusione estremamente lisce.
·· Risultati di fusione ideali secondo la produzione generativa (ad es. „scheletrato“).
·· Messa in rivestimento molto semplice, grazie alla consistenza a grana fine.
·· Smuffolaggio non complicato.
Tutti i materiali di rivestimento, e quindi anche provest RM, contengono quarzo. Non respirare
le polveri, indossare sempre la maschera di protezione!
Rapporto di miscelazione
·· 31 ml provest RM liquido: 150 g provest RM polvere
Valori di diluizione consigliati per il superliquido (fusione rapida)
·· Normali scheletrati: 65% - 75%
·· Scheletrati combinati, in base alle dimensioni e all‘espansione della mandibola: 70% – 85%
Le concentrazioni consigliate sono valori indicativi e dipendono dal tipo di lega utilizzata.
italiano
Tecnica notturna
Poiché con la tecnica notturna si ottiene la completa espansione da indurimento, a seconda
del tipo di lega utilizzata e di lavoro la concentrazione di liquido sopra indicata va ridotta del
5% - 10 % circa.
Lavorazione
·· Versare il liquido nella ciotola di miscelazione, aggiungere la polvere e mescolare energicamente con la spatola per circa 20 secondi. Quindi far posare sotto vuoto per 60 secondi. Il
rivestimento può essere utilizzato anche senza cilindri di metallo. Il tempo di lavorazione è
di circa 5 minuti. Il tempo di indurimento massimo è di 9 minuti.
Istruzioni per l‘uso
1. Conservazione
·· Conservare la polvere e il liquido in uso a normale temperatura ambiente (23°C). Se il
materiale è stato conservato a temperatura troppo bassa (ad es. in frigorifero), mantenerlo
a temperatura ambiente per almeno 24 ore prima dell‘uso. La temperatura di conservazione
e quella di lavorazione di entrambi i componenti influiscono sul tempo di indurimento e
sull‘espansione del materiale di rivestimento.
·· È consigliabile Conservare i materiali preferibilmente ad una temperatura di 8° - 12° in
ambienti asciutti.
NOTA: non esporre il liquido del materiale di rivestimento a temperature inferiori a 5°C. Una
volta congelato, il liquido non può più essere utilizzato. È indispensabile rifornirsi di una quan­
tità sufficiente di materiale prima della stagione invernale.
2. Temperatura di lavorazione
·· Utilizzare il materiale di rivestimento a una temperatura di +/- 23°C (ma non inferiore a 19°C).
·· NOTA: temperature di lavorazione superiori riducono marginalmente il tempo di lavorazione,
migliorando invece la superficie di fusione. Temperature troppo basse prolungano il tempo
di lavorazione e possono produrre rugosità sulla superficie di fusione. Le temperature inferiori
a 19°C prolungano il tempo di indurimento.
3. Preparazione prima della messa in rivestimento
·· Per le costruzioni in resina realizzate con produzione generativa utilizzare un prodotto
antitensivo (ad es. coppie-flux). Uno spruzzo di nebulizzatore è sufficiente.
·· Posizionare i canali secondo la tecnica abituale.
4. Misure dell‘anello del cilindro
·· Rivestire il cilindro in metallo con fibra per cilindri dento-vlies. Sigillare la fibra con un
leggero strato di vaselina. Se la fibra resta aperta o si inumidisce, la percentuale di liquido
nella miscela può cambiare, pregiudicando l‘espansione.
·· Cilindro di misura 3 = 1 falda di dento-vlies
·· Cilindro di misura 6 = 2 falde di dento-vlies
·· Cilindro di misura 9 = 3 falde di dento-vlies
·· La fibra deve terminare a filo con il bordo superiore dell‘anello del cilindro.
5. Rapporto polvere/liquido in base alla misura del cilindro
Misura del cilindro
Polvere (g)
Liquido totale (ml)
X3
1 sacchetto (150 g)
31
X6
2 sacchetti (300 g)
62
X9
3 sacchetti (450 g)
93
6. Espansione
·· La concentrazione del liquido dipende sempre da diversi fattori
·· temperatura di conservazione di liquido e polvere
·· tempo di miscelazione
·· messa in rivestimento con o senza pressione
·· quantità della miscela
7. Lavorazione e messa in rivestimento
Miscelare manualmente la quantità corrispondente di polvere e liquido (vedere i riferimenti
sopra riportati) con una spatola finché tutta la polvere asciutta non risulta impregnata di
liquido. Inserire quindi la ciotola di miscelazione nel miscelatore a vuoto e miscelare per 60
secondi sotto vuoto. Velocità di miscelazione comprese tra 300 e 400 giri/min. hanno prodotto
risultati ottimali.
Riempire il cilindro con il materiale di rivestimento a frequenza molto bassa. Per riempire i
punti di difficile accesso, aiutarsi con una sonda o uno strumento simile.
italiano
NOTA: Se si utilizza un prodotto antitensivo per la superficie della resina (ad es. coppie-flux),
assicurarsi che sia completamente asciutto prima della messa in rivestimento.
8. Applicazione / Preriscaldamento
·· Irruvidire sempre il lato superiore del cilindro. Successivamente si può posizionare il cilindro
su un supporto scanalato, con il cono di fusione rivolto in basso.
Forno caldo:
·· Quando il cilindro raggiunge la temperatura massima, dopo circa 15 - 20 minuti (a seconda
delle condizioni di conservazione e delle temperature di lavorazione) si può posizionare il
cilindro con l‘ingresso conico rivolto verso il basso in forno preriscaldato (max. 1000°C).
È indispensabile che il cilindro sia ancora molto caldo, non solo caldo. In caso contrario
deve essere preriscaldato „in modo convenzionale“ in forno freddo.
·· Lasciare il cilindro alla temperatura impostata per 45 - 60 minuti, a seconda delle dimensioni.
·· Temperatura di preriscaldamento consigliata: 900° - 940°C (attenersi alle istruzioni del
produttore della lega)
italiano
Forno freddo:
·· Posizionare nel forno freddo il cilindro raffreddato, con l‘ingresso conico rivolto verso il basso.
·· Riscaldare il forno di 3° - 7°C al minuto fino a raggiungere i 290°C (rimuovere la resina!) e
mantenere questa temperatura per 40 – 60 minuti (a seconda delle dimensioni del cilindro).
·· Quindi riscaldare il forno di 3° - 7°C al minuto fino a raggiungere i 590°C e mantenere
questa temperatura per 40 – 60 minuti (a seconda delle dimensioni del cilindro).
·· Riscaldare poi il forno alla temperatura finale (in base alla temperatura di fusione della lega).
·· Mantenere la temperatura finale per 45 - 60 minuti, in base alle dimensioni del cilindro e alla
lega utilizzata.
·· Temperatura di preriscaldamento consigliata: 900° - 940°C (attenersi alle istruzioni del
­produttore della lega)
9. Fusione
·· Trascorso il tempo di preriscaldamento consigliato, effettuare la fusione nel modo abituale.
Nel caso in cui più cilindri vengano sottoposti preriscaldamento nel forno, aumentare il
tempo di preriscaldamento di 10 minuti per ogni cilindro.
10. Raffreddamento e smuffolaggio
·· Lasciare raffreddare lentamente il cilindro (non raffreddarlo rapidamente in bagno d‘acqua).
·· Smuffolare con cautela la fusione con pinze o scalpello per gesso.
·· Sabbiare con dento-blast, abrasivo a base di corindone nobile.
Indicazioni per la sicurezza:
·· I materiali di rivestimento contengono quarzo: non inalare le polveri (rischio di silicosi).
Prima dello smuffolaggio, bagnare il cilindro o eseguire lo smuffolaggio in bagno d‘acqua
per evitare il più possibile la produzione di polvere. Ulteriori indicazioni sono disponibili nella
scheda di sicurezza di provest RM (disponibile sul sito web www.dentona.de), nella norma
per la prevenzione degli infortuni n. 119 dell‘associazione di categoria e nella norma tecnica
n. 08 relativa ai materiali di lavorazione.
·· Durante la lavorazione del liquido di miscelazione dei materiali di rivestimento prestare
attenzione a quanto segue: in caso di contatto con la pelle lavare immediatamente con
acqua e sapone, in caso di contatto con gli occhi sciacquare immediatamente con acqua ed
eventualmente consultare un medico.
·· I liquidi dei materiali di rivestimento sono alcalini.
Proprietà fisiche1:
Rapporto di miscelazione:
150 g / 31 ml
Miscelazione preliminare con spatola:
circa 20 secondi
Miscelazione sotto vuoto:
60 secondi
Temperatura di lavorazione ottimale:
17 – 19°C
Espansione da indurimento (liquido al
75%):
Espansione termica:
0,9 - 1,3 %
Espansione totale (liquido al 75%):
1,8 - 2,2 %
Temperatura massima di preriscaldamento:
Condizioni di conservazione:
1000°C
0,9 %
8° – 12°C in luogo asciutto
Le informazioni contenute nel presente documento sono state elaborate al meglio delle nostre
conoscenze e verifiche accurate e sono conformi all‘attuale stato della tecnologia. Garantiamo
l‘ottima qualità dei nostri prodotti, tuttavia non siamo in alcun modo responsabili dei risultati
dell‘ulteriore lavorazione che normalmente non rientra nella nostra sfera di competenza.
1
Tutti i valori sono stati determinati nell‘arco delle 24 ore a temperatura ambiente di 23°C e a conservazione dei materiali di rivestimento
(polvere e liquido) in ambiente temperato. Alcuni fattori, come l‘aumento della temperatura ambiente o del materiale, il tipo di modellazione
(cera, resina, combinazione di cera e resina) ecc. possono influenzare le caratteristiche di lavorazione o il risultato della fusione. Si
­raccomanda quindi di adattare i dati sopra citati alle specifiche situazioni di laboratorio.
italiano
Ulteriori indicazioni:
·· I valori di diluizione sono solo indicativi e possono essere adattati al singolo caso.
·· Per la diluizione, utilizzare esclusivamente acqua distillata.
·· Non mettere provest RM a contatto con materiali gessosi.
·· Non aprire il forno di preriscaldamento durante la fase di riscaldamento: i vapori possono
incendiarsi a contatto con l‘aria.
·· Prodotto in Germania in conformità alle norme DIN EN ISO 15912:2016.
instrucciones de uso
provest RM
español
deutsch
english
français
italiano
10/16
español
Breve descripción de provest RM
·· Indicado para la fundición rápida y con precalentamiento asistido, con y sin anillo del cilindro.
·· Superficies de fundición extremadamente lisas.
·· Resultados de fundición con una adaptación perfecta según fabricación generativa (p. ej.
„prótesis esqueléticas“).
·· Aplicación del revestimiento muy sencilla gracias a la consistencia de grano fino.
·· Desmuflado no complicado.
Como todas las masas de revestimiento, provest TM contiene cuarzo. Por este motivo no se
debe inhalar el polvo, ¡lleve siempre mascarilla!
Relación de mezcla
·· 31 ml provest RM líquido: 150 g provest RM polvo
Valores de dilución recomendados para superlíquido
(fundición rápida)
·· Prótesis esqueléticas normales: 65 % - 75 %
·· Esqueléticas combinadas, según el tamaño y la extensión de la mandíbula: 70 % – 85 %
Las recomendaciones de concentración son valores orientativos y dependen del tipo de
aleación.
Dado que con la técnica nocturna se alcanza una expansión por fraguado completa, la concentración de líquido anteriormente mencionada debería reducirse en torno al 5 % - 10 % en
función del tipo de aleación y del trabajo.
Elaboración
·· Introducir el líquido en la escudilla de mezclado, añadir polvo y mezclar bien a mano con
la espátula durante aprox. 20 segundos. A continuación, mezclar al vacío durante 60
segundos. El revestimiento también puede utilizarse sin cilindros de metal. El tiempo de
elaboración es de aprox. 5 minutos. Fraguado terminado como máx. en 9 minutos.
Instrucciones de uso
1. Conservación
·· Conservar el polvo y el líquido utilizados a temperatura ambiente normal (23 °C). Si el
­material se conserva a una temperatura demasiado baja (por ejemplo, en el frigorífico),
­dejarlo a temperatura ambiente durante al menos 24 horas antes del uso. La temperatura
de conservación y la temperatura de elaboración de ambos componentes influyen en el
tiempo de fraguado y en la expansión del material de revestimiento.
·· Para su almacenamiento, recomendamos temperaturas bajas de 8° a 12° en estancias
secas.
NOTA: no exponer el líquido de la masa de revestimiento a temperaturas inferiores a 5 °C.
Una vez congelado, el líquido ya no podrá utilizarse. Es indispensable abastecerse de una
cantidad suficiente de material antes del invierno.
español
Técnica nocturna
2. Temperatura de elaboración
·· Utilizar la masa de revestimiento a una temperatura de +/-23 °C (como mínimo 19 °C).
·· NOTA: con temperaturas de elaboración más altas, se reduce el tiempo de elaboración
­marginal y se mejora la superficie de fundición. Con temperaturas de elaboración demasiado bajas, se prolonga el tiempo de elaboración marginal, pero pueden originarse rugosidades sobre la superficie de fundición. Las temperaturas inferiores a 19 °C prolongan el
tiempo de fraguado.
3. Preparación antes de la aplicación del revestimiento
·· Para los diseños de resina fabricados con el método generativo, utilizar un reductor de
tensión superficial (por ejemplo coppie-flux). Es suficiente con una pulverización.
·· Realizar los canales según la técnica habitual.
NOTA: si se utiliza un producto para reducir la tensión superficial de la resina (p.ej.
­coppie-flux), asegurarse de que el material esté totalmente seco antes de la aplicación
del revestimiento.
4. Medidas del anillo del cilindro
·· Cubrir el cilindro metálico con fibra para cilindro dento-vlies. Sellar la fibra con una capa
fina de vaselina. La fibra abierta o mojada puede provocar una alteración en el contenido de
líquido de la mezcla y afectar a la expansión.
·· Cilindro medida 3 = 1 capa de dento-vlies
·· Cilindro medida 6 = 2 capas de dento-vlies
·· Cilindro medida 9 = 2 capas de dento-vlies
·· La fibra del cilindro debe terminar a ras del borde superior del anillo del cilindro.
español
5. Relación polvo/líquido según la medida del cilindro
Medida del cilindro
Polvo (g)
Líquido total (ml)
X3
1 bolsa (150 g)
31
X6
2 bolsas (300 g)
62
X9
3 bolsas (450 g)
93
6. Expansión
·· La concentración del líquido siempre depende de diferentes factores:
·· Temperatura de conservación del líquido y el polvo
·· Tiempo de mezclado
·· Aplicación del revestimiento con o sin presión
·· Cantidad de mezcla
7. Elaboración y aplicación del revestimiento
Premezclar la cantidad correspondiente de polvo y líquido (ver referencias arriba) a mano
con una espátula hasta que todo el polvo quede impregnado de líquido. Poner la escudilla de
mezclado en el mezclador al vacío y mezclar durante 60 s. Velocidades de mezclado entre
300 y 400 rpm han dado excelentes resultados.
Llenar el cilindro con la masa de revestimiento a una frecuencia muy baja. Para llenar zonas
complicadas, ayudarse con una sonda o una herramienta similar.
8. Aplicación/precalentamiento
·· Curtir siempre el lado superior del cilindro. Luego será posible colocarlo sobre un soporte
ranurado con el cono de fundición orientado hacia abajo.
Horno caliente:
·· Una vez el cilindro haya alcanzado su temperatura máxima, aprox. después de 15 - 20
minutos (según las condiciones de almacenamiento y las temperaturas de elaboración),
se puede colocar el cilindro con el embudo hacia abajo en el horno previamente calentado
(máx. 1000 °C). Es fundamental que el cilindro todavía esté muy caliente y no solo templado. De no ser así, debe precalentarse de la forma habitual en el horno frío.
·· Mantener la temperatura del cilindro durante 45 - 60 minutos en función del tamaño del cilindro.
·· Temperatura de precalentamiento recomendada: 900° - 940 °C ( respetar siempre las
indicaciones del fabricante de la aleación)
9. Fundición
·· Transcurrido el tiempo de precalentamiento recomendado, efectuar la fundición de la
manera habitual. En caso de precalentamiento de varios cilindros en el horno, añadir 10
minutos de precalentamiento por cada cilindro.
10. Enfriamiento y desmuflado
·· Dejar enfriar lentamente el cilindro (¡no enfriar bruscamente con agua fría!).
·· Desmuflar cuidadosamente con un cincel o unas tijeras para escayola.
·· Realizar la abrasión con un producto abrasivo y corindón dento-blast.
Indicaciones de seguridad:
·· Las masas de revestimiento contienen cuarzo, por lo que no debe inhalarse el polvo
(peligro de silicosis). Antes del desmuflado se deben enjuagar los cilindros o estos deben
desmuflarse bajo el agua a fin de evitar en lo posible la aparición de polvo. Encontrará más
indicaciones en la ficha de seguridad de provest RM (ver: www.dentona.de), en las normas
de prevención de accidentes VBG 119 y en la norma técnica 08 sobre agentes.
·· Al trabajar con el líquido de mezcla para masas de revestimiento, debe tenerse en cuenta
lo siguiente: en caso de contacto con la piel, lavar inmediatamente con agua y jabón; en
caso de contacto con los ojos, aclarar inmediatamente con agua y, dado el caso, consultar
al médico.
·· Los líquidos para masas de revestimiento son alcalinos.
español
Horno frío:
·· Colocar los cilindros enfriados después de la aplicación del revestimiento con el embudo
hacia abajo en el horno frío.
·· Calentar el horno entre 3 y 7 °C por minuto hasta 290 °C (¡eliminar la resina!) y mantener
esta temperatura durante 40 – 60 min (según el tamaño del cilindro).
·· Luego calentar el horno entre 3 y 7 °C por minuto hasta los 590 °C y mantener también
dicha temperatura durante 40 – 60 min (según el tamaño del cilindro).
·· Finalmente, calentar hasta la temperatura final (en función de la temperatura de colado).
·· Mantener la temperatura final durante 45 - 60 minutos según el tamaño del cilindro y la
aleación utilizada.
·· Temperatura de precalentamiento recomendada: 900° - 940 °C (respetar siempre las
indicaciones del fabricante de la aleación)
Propiedades físicas1:
Proporción de mezcla:
150 g / 31 ml
Espatulado previo:
aprox. 20 segundos
Mezclado al vacío:
60 segundos
Temperatura óptima de elaboración:
17 – 19°C
Expansión por fraguado (líquido al 75 %): 0,9 - 1,3 %
Expansión térmica:
0,9 %
Expansión total (líquido al 75 %):
1,8 - 2,2 %
Temperatura máxima de precalentami1000°C
ento:
Temperatura recomendada para el almacena- 8° – 12 °C en estancias secas
miento:
Otras indicaciones:
·· Los datos de disolución son orientativos y pueden adaptarse a la situación concreta.
·· Para diluir, utilizar siempre agua destilada.
·· provest RM no debe entrar en contacto con materiales que contengan escayola.
·· ¡No se debe abrir el horno de precalentamiento durante la fase de calentamiento, ya que
los vapores de la cera podrían inflamarse al entrar en contacto con el aire!
·· Fabricado en Alemania respetando las normas DIN EN ISO 15912:2016.
español
La información contenida en este documento ha sido elaborada sobre la base de nuestros
conocimientos y de verificaciones precisas. Dicha información es conforme al estado actual
de la tecnología. Garantizamos la óptima calidad de nuestros productos. Sin embargo, no
asumimos ninguna responsabilidad con respecto a los resultados de la elaboración, que
normalmente no corresponde a nuestra esfera de competencia.
1
Todos los valores han sido calculados a una temperatura ambiente de 23 °C y con un almacenamiento templado de la masa de revestimiento (polvo y líquido) durante más de 24 h. Influencias como una mayor temperatura ambiente, una mayor temperatura del material, tipo
de modelado (cera, plástico, combinación cera/plástico, etc.) pueden alterar las propiedades de elaboración o el resultado del colado. Por
ello, se recomienda encarecidamente adaptar los datos anteriormente mencionados a la situación concreta del laboratorio.
español
dentona AG I Otto-Hahn-Straße 27 I 44227 Dortmund I Germany
Tel: +49 (0) 231 55 56-0 I Fax: +49 (0) 231 55 56-30
[email protected] I www.dentona.de