report - Kaeser
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Revista para empresas de producción report 2/12 Protección de los mares Aire comprimido para la protección acústica offshore Región del Bergisches Land: Aire comprimido para Delphi Picard: Duro como el acero Interroll Alta tecnología con tradición Sigma Air Utility en Wuppertal Herramientas resistentes al desgaste fabricadas en Remscheid Técnica de transporte de Wermelskirchen report Índice report Edición 2/12 Editorial 3Editorial 4-7 4 Todo para el automóvil Región del Bergisches Land: Wuppertal, aire comprimido para Delphi 8 ¡Esta chapa no sale volando! Región del Bergisches Land Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard 12 Para que todo vaya sobre ruedas Región del Bergisches Land Wermelskirchen, aire comprimido para Interroll 15 Planificar bien y reducir los costes Aire comprimido para el taller de automóviles 16¡Ssst! Protección acústica para los mamíferos marinos con Mobilair 350 8-11 20 Tubos de alta tecnología Aire comprimido y vacío en Uniwell 22News Sistema de mantenimiento de la presión DHS Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera Internacional SMM 2012 23 Mobilair M31 con capota de PE 16-19 Responsables de la edición Editor: KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26 Tel. 09561 640-0, fax 09561 640-130, web: www.kaeser.com Redacción: Klaus Dieter Bätz Traducción: María Teresa Galadí Enríquez Fotografías: Marcel Hunger Impresión: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen La redacción no se hace responsable de los manuscritos y fotografías enviados sin ser solicitados. Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización escrita. KAESER KOMPRESSOREN AG - Postfach 21 43 - 96410 Coburg Tel. 09561 640-0 - Fax 09561 640-130, www.kaeser.com - E-mail: [email protected] 2 Report 2/12 – www.kaeser.com Auditorías de aire comprimido para alcanzar el éxito Una cadena es tan fuerte como el más débil de sus eslabones – este principio también es aplicable a los complejos sistemas de aire comprimido, formados por varios compresores, secadores, filtros, controladores, sistemas de recuperación del calor, sistemas de ventilación y un largo etcétera. La optimización de detalles aislados no significa automáticamente la optimización del sistema completo. Para conseguir esta última serán necesarios una observación sistemática y el análisis metódico de todos los componentes, así como de la interacción que existe entre ellos. El objetivo de lo que se conoce como una auditoría de aire comprimido es maximizar la disponibilidad de la estación de aire comprimido, reducir los costes totales que genera (energía, mantenimiento y reparaciones), determinar cuál es el caudal óptimo y concretar la calidad que se le debe exigir al aire comprimido. Para alcanzar estas metas será preciso reconocer los distintos potenciales de mejora y tomar medidas concretas que permitan aprovecharlos. En un primer paso – recopilar datos sobre cómo es la situación real actual – deberá realizarse una visita a la estación de compresores con documentación como el plano de la instalación, de la red de tuberías, tomando nota desde el primer momento de los potenciales de mejora que se vayan descubriendo (por ejemplo, si no hay sistema de recuperación del calor, controlador Alberto Solas maestro, que la entrada y salida de aire sean insuficientes). El segundo paso es la medición de la demanda real de aire comprimido en distintos momentos por medio de los modernos registradores de datos del sistema ADA (Análisis de la Demanda de Aire). En la mayoría de los casos, una medición de diez días con las instalaciones en funcionamiento es suficiente para conseguir un perfil representativo del consumo. El tercer paso consiste en el cálculo de la economía del sistema con ayuda del software especial KESS (Kaeser Energy Saving System), que tiene como resultado varias propuestas para lograr una configuración óptima de las máquinas. Como promedio, es habitual que pueda alcanzarse un ahorro de energía de un 30% – con frecuencia incluso más. El cuarto paso nos conduce al catálogo de medidas concretas que nos lleven a la solución energética óptima y la máxima disponibilidad de la estación. Una vez que se hayan puesto en práctica, el resultado será: Más aire comprimido con menos energía y con una disponibilidad máxima. Los avances técnicos y la metódica orientada a la práctica para su realización en beneficio del usuario son condiciones primordiales para un crecimiento económico a largo plazo como base para el bienestar sostenible de todos. Report 2/12 – www.kaeser.com 3 report Índice report Edición 2/12 Editorial 3Editorial 4-7 4 Todo para el automóvil Región del Bergisches Land: Wuppertal, aire comprimido para Delphi 8 ¡Esta chapa no sale volando! Región del Bergisches Land Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard 12 Para que todo vaya sobre ruedas Región del Bergisches Land Wermelskirchen, aire comprimido para Interroll 15 Planificar bien y reducir los costes Aire comprimido para el taller de automóviles 16¡Ssst! Protección acústica para los mamíferos marinos con Mobilair 350 8-11 20 Tubos de alta tecnología Aire comprimido y vacío en Uniwell 22News Sistema de mantenimiento de la presión DHS Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera Internacional SMM 2012 23 Mobilair M31 con capota de PE 16-19 Responsables de la edición Editor: KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26 Tel. 09561 640-0, fax 09561 640-130, web: www.kaeser.com Redacción: Klaus Dieter Bätz Traducción: María Teresa Galadí Enríquez Fotografías: Marcel Hunger Impresión: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen La redacción no se hace responsable de los manuscritos y fotografías enviados sin ser solicitados. Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización escrita. KAESER KOMPRESSOREN AG - Postfach 21 43 - 96410 Coburg Tel. 09561 640-0 - Fax 09561 640-130, www.kaeser.com - E-mail: [email protected] 2 Report 2/12 – www.kaeser.com Auditorías de aire comprimido para alcanzar el éxito Una cadena es tan fuerte como el más débil de sus eslabones – este principio también es aplicable a los complejos sistemas de aire comprimido, formados por varios compresores, secadores, filtros, controladores, sistemas de recuperación del calor, sistemas de ventilación y un largo etcétera. La optimización de detalles aislados no significa automáticamente la optimización del sistema completo. Para conseguir esta última serán necesarios una observación sistemática y el análisis metódico de todos los componentes, así como de la interacción que existe entre ellos. El objetivo de lo que se conoce como una auditoría de aire comprimido es maximizar la disponibilidad de la estación de aire comprimido, reducir los costes totales que genera (energía, mantenimiento y reparaciones), determinar cuál es el caudal óptimo y concretar la calidad que se le debe exigir al aire comprimido. Para alcanzar estas metas será preciso reconocer los distintos potenciales de mejora y tomar medidas concretas que permitan aprovecharlos. En un primer paso – recopilar datos sobre cómo es la situación real actual – deberá realizarse una visita a la estación de compresores con documentación como el plano de la instalación, de la red de tuberías, tomando nota desde el primer momento de los potenciales de mejora que se vayan descubriendo (por ejemplo, si no hay sistema de recuperación del calor, controlador Alberto Solas maestro, que la entrada y salida de aire sean insuficientes). El segundo paso es la medición de la demanda real de aire comprimido en distintos momentos por medio de los modernos registradores de datos del sistema ADA (Análisis de la Demanda de Aire). En la mayoría de los casos, una medición de diez días con las instalaciones en funcionamiento es suficiente para conseguir un perfil representativo del consumo. El tercer paso consiste en el cálculo de la economía del sistema con ayuda del software especial KESS (Kaeser Energy Saving System), que tiene como resultado varias propuestas para lograr una configuración óptima de las máquinas. Como promedio, es habitual que pueda alcanzarse un ahorro de energía de un 30% – con frecuencia incluso más. El cuarto paso nos conduce al catálogo de medidas concretas que nos lleven a la solución energética óptima y la máxima disponibilidad de la estación. Una vez que se hayan puesto en práctica, el resultado será: Más aire comprimido con menos energía y con una disponibilidad máxima. Los avances técnicos y la metódica orientada a la práctica para su realización en beneficio del usuario son condiciones primordiales para un crecimiento económico a largo plazo como base para el bienestar sostenible de todos. Report 2/12 – www.kaeser.com 3 Todo para el automóvil Región del Bergisches Land: Wuppertal, aire comprimido para Delphi Ya en 1994, el gigante estadounidense de la automoción General Motors reunió sus actividades de fabricación de componentes bajo la denominación «Auto Components Group», que en 1995 pasó a llamarse «Delphi Automotive Systems» y desde 1999 opera en el mercado como una sociedad anónima completamente autónoma. Desarrollo y producción en Wuppertal La central alemana de Delphi, un fabricante de piezas de automóviles que figura entre los líderes mundiales del sector, está situada en Wuppertal-Elberfeld. Desde hace poco tiempo, una estación de contracting de Kaeser Kompressoren proporciona el aire comprimido necesario para las instalaciones de desarrollo y producción ubicados detrás de un moderno edificio administrativo. 4 Report 2/12 – www.kaeser.com La central alemana de Delphi, situada en el barrio de Ronsdorf, surgió de una empresa de larga tradición en Wuppertal, la Kabelwerke Reinshagen. En la actualidad también se ubica aquí Delphi Delco Electronics Europe. Delphi explota aquí un centro de investigación y desarrollo que se ocupa principalmente de sistemas eléctricos y electrónicos para automóviles, un segmento cada vez más importante para este fabricante de sistemas y grupos constructivos. La progresiva digitalización de los vehículos eleva las exigencias que se plantean a los componentes y sus conexiones a niveles desconocidos hasta ahora. Ya se trate de dispositivos de seguridad como el ABS, ESP, sistemas ACC para mantener la distancia de seguridad, los frenos automáticos de emergencia, los sistemas de navegación asistida, como el reconocimiento de señales de tráfico, el asistente para mantener el carril o para el cambio de carril o los controles de atención del conductor, por no hablar de la interconexión de cada vez más funciones de conducción, entretenimiento e información a través de Internet: muchos fabricantes de coches compran soluciones completas, que deben integrarse a la perfección en el sistema global del vehículo. Ello incluye, por ejemplo, sistemas eléctricos o arneses de cables, que crecen incesantemente tanto en su complejidad como en peso, y que llegan a alcanzar con facilidad los 50 kg en vehículos de gama media. Con frecuencia, toda esta complejidad suele girar entorno a cuestiones aparentemente muy banales. Por ejemplo, las juntas, ya que los numerosísimos dispositivos electrónicos auxiliares no se sitúan de manera centralizada en una tarjeta protegida en el espacio interior, sino en las ruedas y los ejes, donde están expuestos al calor del motor y los gases de escape, al igual que a vientos invernales gélidos a altas velocidades. Sin embargo, cada aparato, cada sensor, y cada módulo requiere una conexión segura en todas las condicio- nes de funcionamiento, para así enviar y recibir los datos con una seguridad absoluta, y también necesita una alimentación eléctrica igualmente segura. Todo esto, a ser posible, durante toda la vida útil del coche, a lo largo de muchos años y varios cientos de miles de kilómetros. Para ello no solo se requiere la máxima calidad en los cables y sus conexiones, sino también en sus pasos, para que puedan llevar su «mercancía» (datos y electricidad) a los destinatarios y de vuelta, sin ser perturbados por los factores externos. Cada uno de estos pa- En la central de Delphi en Wuppertal se encuentran la central de desarrollo y un centro de producción Report 2/12 – www.kaeser.com 5 sos eléctricos, en la chapa del fondo, en el salpicadero, entre el motor y el habitáculo interior, en las puertas... necesita de una junta ajustada con exactitud. Todo bien hermético Estas juntas, de las formas más diversas y siempre perfectamente adaptadas a sus respectivas funciones, y con las correspondientes propiedades materiales adecuadas, se producen en el segundo complejo fabril de Delphi Wuppertal moldeando por inyección silicona de dos componentes. Mezclas especiales de silicona de todos los colores del arco iris se producen en su mayor parte de manera automática en una gran nave con incontables máquinas de moldeado por inyección situadas una junto a la otra, y luego se desbarban en parte en grandes máquinas de limpieza. Este es el centro de recepción principal del aire comprimido que suministra una nueva estación de compresores. Tres compresores de tornillo Kaeser del tipo ASD 57 prestan aquí sus servicios. El aire comprimido generado por ellos llega primero a tres secadores frigoríficos de bajo consumo Kaeser de la serie TD76, antes de fluir a la red — amortiguado en un depósito de aire comprimido — para trabajar, controlar y limpiar en los diferentes puntos de consumo. Delphi obtiene el aire comprimido a un precio fijo, ya que la estación en sí se encarga de explotarla su proveedor, Kaeser Kompressoren, mediante contracting, conforme al modelo Sigma Air Utility. Esto ofrece a Delphi como usuario, por un lado, la garantía de que el aire comprimido siempre estará disponible con toda la eficiencia energética y la fiabilidad posible. Por otro lado, este modelo de aprovisionamiento resulta aconsejable por razones económicas. Así, al margen del espacio físico, no es necesario realizar inversiones ni contabilizar en el activo del balance los bienes de inversión. Los costes de aire comprimido establecidos en el contrato son deducibles inmediatamente además como gastos de explotación. Final- mente, la empresa no vincula ningún personal propio al suministro de aire comprimido, de manera que el usuario se puede concentrar en sus competencias fundamentales. Y es que, por supuesto, Kaeser Kompressoren asume también todas las tareas de mantenimiento y servicio técnico. De este modo se cumple la promesa que Kaeser hace a sus clientes: Más aire comprimido con menos energía. Autor: Klaus Dieter Bätz Contacto: [email protected] La nueva estación de aire comprimido suministra principalmente el aire necesario para los inyectores automáticos que fabrican las juntas de silicona Región del Bergisches Land: Remscheid, aire comprimido para C.A. Picard ¡Esta chapa no sale volando! En forma para el futuro a partir de una tradición del Bergisches Land: lo que comenzó con un taller de rectificado a orillas del Morsbach es hoy una multinacional en cuestiones de herramientas resistentes al desgaste, en técnica de extrusión y los servicios asociados. El procesado del hierro goza de una larga tradición en la región del Bergisches Land. También en el valle del Morsbach, que fluye entre Hasten (un barrio de Remscheid) y Cronenberg (desde 1929 distrito urbano de Wuppertal; nuestros fieles lectores recordarán que allí tiene su sede el fabricante de herramientas Stahlwille: Kaeser-Report, 1/2009) como accidente geográfico fronterizo entre Remscheid y Wuppertal der Wupper, la arteria vital del Bergisches Land, existían numerosos talleres de rectificado desde la Baja Edad Media, que se ocupaban de dar «el último toque» a las herramientas de hierro y acero fundidas y forjadas con mena y carbón local. También Carl-August Picard regentaba aquí un taller de rectificado a mediados del siglo XIX. Y lo hacía con tanto éxito que pronto empezó a comprar los talleres vecinos. De ahí surgió — siempre en régimen de propiedad familiar — un operador multinacional que mantiene su sede en el Bergisches Land y cuyos productos y servicios figuran entre los mejores de su género en todo el mundo gracias a la constancia de su alta calidad. En Remscheid-Hasten se producen, entre otros, componentes de herramientas resistentes al desgaste des- tinadas al sector de la cantería caliza y las fundiciones, además de troqueladoras con propiedades y comportamiento de desgaste predefinidos, así como herramientas de prensado para el sector de la electrónica, y todos ellos ofrecen al usuario fiabilidad y previsibilidad para la producción. Una tradición del Bergisches Land en forma para el futuro El espíritu del fundador todavía sigue presente en las naves de la fábrica. Tan pronto como entramos a la fábrica con Lutz Pflugrad, gerente responsable de compras técnicas y energía, queda claro: una mujer joven se esfuerza visiblemente por transportar piezas de metal incandescente con una biela desde un horno de templar a la instalación de temple, y visiblemente satisfecha al conseguirlo una y otra vez de forma correcta bajo la mirada rigurosa de su formador. «¡Vaya! — dice Lutz Pflugrad — con nosotros las cosas funcionan así: los aprendices de las áreas de gestión también tienen que ganar experiencia en la producción. Saber cómo funciona la producción refuerza el vínculo con el conjunto». No obstante, en los hornos aquí instalados solo se templan herramientas más bien pequeñas, con una forma especial. El templado de componentes más grandes se realiza en hornos automatizados, con templado posterior en aceite o aire. Detrás de un pequeño horno metálico de cocer arden llamas de gas en combustión, aquí se provee de carbono a las piezas de hierro en hornos de carburación cimentados, para darles las propiedades requeridas para su posterior utilización. Estos hornos son productos de alta tecnología, con un sistema sofisticado de aislamiento y refrigeración de los mecanismos de rotación. Tan solo con dar unos pasos en la fábrica, una cosa queda clara: hasta que las chapas empleadas para terminación presentan la estructura y la calidad de superficie necesarias, se requiere un Las herramientas resistentes al desgaste y los moldes de fundición son la especialidad de C. A. Picard, empresa con sede en RemscheidHasten 8 Report 2/12 – www.kaeser.com Report 2/12 – www.kaeser.com 9 La estación de compresores en régimen de contracting instalada en una de las naves suministra el aire comprimido necesario, entre otras cosas, para los centros de rectificado, que cuentan con sus propios depósitos de aire comprimido (derecha) gran know-how y décadas de experiencia. Para evitar confusiones: en este contexto se entiende por chapa láminas de acero con un grosor de tres, cuatro centímetros... ¡Un poco de distensión, por favor! Así las chapas suministradas, que llegan en forma de planchas directamente desde la laminadora, deben quedar libres primero de las tensiones inevitablemente inducidas en el proceso de laminado. Las chapas tensadas no se dejan transformar en componentes de dimensiones exactas para los moldes de fundición y prensado. Para grosores de hasta 3,1 mm se encargan de conseguir esta «distensión» máquinas enderezadoras en cuya salida, sin embargo, vuelve a ser impres- 10 Report 2/12 – www.kaeser.com cindible la experiencia humana: solo un técnico formado puede detectar si la chapa recién salida de la máquina está realmente libre de tensiones. Las chapas más gruesas deben gestionarse con el tradicional trabajo a mano: en el enderezado manual se dispone para ello de varios yunques grandes en los que los especialistas eliminan las tensiones de las planchas de acero llamadas «chapas» con martillos redondos y apuntados, exactamente igual que se hacía en la época del fundador. La habilidad y la experiencia de estos técnicos no puede reemplazarse con ninguna máquina automatizada. Por lo demás, eso también es aplicable para quienes atienden los muchos y diferentes centros de rectificado. En ellos las chapas reciben la estructura superficial requerida antes de su mecaniza- ción final. Los centros de rectificado trabajan siguiendo un principio procedente de la fabricación de tableros de viruta. El material para rectificar se desplaza bajo un grupo de rectificado controlado por aire comprimido, de manera que se consigue la máxima homogeneidad. Estos equipos se encuentran entre los mayores consumidores de aire comprimido, por lo que todos llevan su propio depósito de aire comprimido sobre el «tejado». Y cuando la plancha de chapa llega del taller de rectificado vuelve a necesitarse el tacto tradicional del Bergisches Land para el metal: ninguna máquina podría limpiar a la vez las chapas de aceite de rectificado Y evaluar la calidad del trabajo de rectificación con ojos y manos entrenados. El aire comprimido está por todas partes Ya sea al templar, rectificar, fresar, o completar: sin aire comprimido no se puede hacer nada. Y por eso el aire comprimido también tiene su espacio en plena actividad. La nueva estación de aire comprimido se encuentra junto a la sala de templar: tres compresores de tornillo Kaeser de la serie ASK 47-T, con secadores frigoríficos de bajo consumo integrados, prestan sus servicios en la nave. Como sustituyen a un conjunto de compresores viejos cuya capacidad no satisfacía ya las exigencias, al principio se alzaron voces críticas que opinaban que unos compresores más potentes causarían más ruido aún que los existentes. Los equipos Kaeser, diseñados (también) para minimizar las emisiones de ruido, probaron el error de dichas afirmaciones: El ruido de fondo de las naves vecinas es notablemente más alto que el de los proveedores de aire comprimido, que apenas se puede apreciar. La estación, controlada para obtener la máxima eficiencia energética con un Sigma Air Manager, suministra el aire comprimido necesario en todas partes de la manera más discreta posible, ya que se gestiona según el modelo de contracting «Sigma Air Utility» de Kaeser Kompressoren. Es decir, el usuario apenas tiene costes de inversión — en este caso ni siquiera hubo que construir una nave propia —, no tiene que contabilizar las plantas de aire comprimido en el activo del balance y puede desgravarse de sus impuestos los costes del aire comprimido inmediatamente como gastos de explotación. Otra ventaja estriba en no tener que dedicar personal propio para el perfecto manejo y mantenimiento. Y también el hecho de que el proveedor del contracting tiene un interés propio en que la estación de aire comprimido funcione de la manera más económica y fiable posible. Autor: Klaus Dieter Bätz Contacto: [email protected] La distensión de las chapas de mayor grosor se realiza, como siempre se ha hecho, a mano. Report 2/12 – www.kaeser.com 11 Para que todo vaya sobre ruedas Región del Bergisches Land: Wermelskirchen, aire comprimido para Interroll Interroll es una empresa líder mundial en el suministro de productos clave para el transporte de mercancía de detalle, logística interna y automación. Sus aplicaciones se encuentran en el procesamiento de alimentos, la logística aeroportuaria, los servicios postales y muchos otros sectores. Cada uno de nosotros se relaciona casi a diario con los productos de transporte de Interroll sin saberlo: ya se trate de leche, pan, queso, embutidos o tomates que circulan sobre la cinta camino del escáner del supermercado, o de las cajas con botellas de cerveza y refrescos vacías que se desplazan por una larga deslizadera hacia el almacén de productos vacíos, o al facturar en el aeropuerto las maletas Una nueva estación de aire comprimido Kaeser se encarga de que todo vaya sobre ruedas en Interroll, en Welmerskirchen 12 Report 2/12 – www.kaeser.com sobre la cinta transportadora: la probabilidad de que ese movimiento esté ocasionado por algún producto de Interroll es muy alta. Y también en los sistemas logísticos internos de las empresas que transportan piezas de trabajo, productos semielaborados y componentes de una estación de procesamiento a la siguiente suele ser Interroll quien se ocupa de que todo vaya sobre ruedas. El hecho de que Interroll produzca los motores de tambor necesarios para impulsar las cintas y las correas de transporte, tambores con diámetros de entre 113 y 800 mm y una potencia de entre 0,18 y 132 kW, pone de manifiesto que, en materia de bienes de transporte, es conveniente permitirse algún extra. Y es que los productos de Interroll no se usan solo para transportar piezas, grupos constructivos y envases pequeños, como los de la industria alimentaria o la fabricación de equipos electrónicos; también en el sector automovilístico, los productos de Wermelskirchen y de las demás sedes de Interroll repartidas por el mundo se encargan en cierto modo de eso que comúnmente se conoce como «cinta transportadora». Y lo que vale para el suministro de aire comprimido de las grandes fábricas vale también para los sistemas de transporte, que solo pueden ofrecer de manera razonable y eficiente la base de la producción si: a) están ajustadas de Report 2/12 – www.kaeser.com 13 Planificar bien y reducir los costes Aire comprimido para el taller de automóviles Aunque no nos demos cuenta, los productos de Interroll están en todas partes forma individual y b) se han concebido, planeado, fabricado e instalado siempre como un conjunto. Por ello no sorprende que Interroll apueste por una amplia gama de productos, si bien los diferentes centros de producción están especializados en grupos de productos muy definidos. Así, la fábrica de Wermelskirchen —en esta pequeña ciudad del Bergisches Land tuvo su cuna la empresa— produce los rodillos que dan nombre a la empresa, y en concreto tanto de plástico como de metales ligeros. Los rodillos constituyen luego la base usada en otras factorías para las soluciones de transporte más variadas. La fabricación está muy mecanizada y automatizada, y tiene lugar en naves claras y espaciosas, recientemente renovadas y ampliadas. Unos complejos centros de procesamiento, como casi siempre ocurre en estos casos desarrollados por sus propios técnicos de producción y construidos siguiendo sus indicaciones, trabajan a un ritmo intenso tronzando material bruto, perfilando, bordeando, etc. El ritmo de las máquinas determina la demanda de aire comprimido, que desde no hace mucho tiempo se encarga de suministrar una nueva estación de aire comprimido Kaeser. En un edificio erigido con ocasión de la reforma de la fábrica funcionan cuatro compresores de tornillo Kaeser: tres máquinas de la serie ASD 37 (22 kW) y una planta del tipo ASK 27 (15 kW), seguidas de un secador frigorífico de bajo consumo de la serie TE 141, antes de que el aire comprimido procesado llegue a la red a través de un depósito de 2000 litros. Un controlador maestro Sigma Air Manager 4/4 se ocupa de que este equipo de aire comprimido perfectamente coordinado y ajustado a los requerimientos funcione como un conjunto armónico de gran eficiencia energética. Gracias a esta eficiencia energética del suministro de aire comprimido, el ahorro anual en los costes de electricidad alcanza ya claramente un importe de cinco dígitos en comparación con los de las plantas sustituidas recientemente. Desde el garaje al mundo entero Fundada en un garaje de Wermelskirchen en 1959, la empresa cuenta ya con 1500 empleados y una red comple- ta de competencias, que abarcan el desarrollo, la producción y la distribución, figurando así entre los líderes mundiales en el mercado del transporte de materiales. Interroll cotiza en la bolsa suiza SIX Swiss Exchange. Lo que comenzó con pequeños rodillos moldeados por inyección en un garaje de los fundadores de la empresa, Hans vom Stein y Dieter Specht, que por entonces tenían 22 y 23 años de edad respectivamente, creció hasta convertirse en un operador internacional, con más de 23 000 clientes en todos los continentes. La empresa suministra componentes de técnica de transporte fundamentalmente a productores de plantas y fabricantes de equipos originales de orientación regional, y sirve módulos y subsistemas a empresas que operan internacionalmente. En el ámbito del transporte de mercancía de detalle, Interroll se concentra, entre otros, en la industria alimentaria, la logística aeroportuaria, las empresas de mensajería y de servicios postales, las empresas prestadoras de servicios logísticos y otros sectores industriales. Inflar las ruedas, cambiarlas, trabajar en la carrocería, pintar: ningún taller de automóviles funciona sin aire comprimido. Esto es motivo suficiente para examinar con lupa el suministro de aire comprimido y organizarlo de acuerdo con las necesidades. Con independencia del tipo de generación, los costes del aire comprimido corresponden en su mayor parte a costes energéticos. Y puesto que estos crecen continuamente, la eficiencia de los compresores y de los equipos de tratamiento constituyen, junto a la fiabilidad, el principal criterio. En el suministro de aire comprimido, lo determinante es sobre todo la cantidad de aire consumido y la calidad de aire requerida. Para los talleres que consumen aire comprimido de alta calidad, por ejemplo para pintar, la mejor elección son los compresores de tornillo. En caso de necesidad, pueden funcionar durante todo el día a plena carga, a diferencia de los compresores de pistón. Y gracias a los sistemas modernos de control, como el Sigma Control 2, los compresores de tornillo también trabajan de manera económica en carga parcial. A los talleres que no necesitan aire comprimido de manera muy continuada y en grandes cantidades, sino más bien de forma ocasional para determinadas aplicaciones, como las ruedas, los neumáticos y para la carrocería, les convienen en cambio más los compresores de pistón estacionarios, por ejemplo de la serie Eurocomp de Kaeser Kompressoren. Determinar el tamaño de los compresores Los compresores de tornillo y de pistón deben configurarse de manera dife- rente para idénticas necesidades de aire comprimido. Para cubrir una demanda hipotética aproximada de 475 l/min es adecuado un compresor de tornillo Kaeser modelo SX 6 con una potencia de 4 kW y un caudal de 480 l/min a 10 bar (tiempo de conexión óptimo: 100 %). Si se opta por un compresor de pistón, por ejemplo un EPC 1100-500 de Kaeser con 5,5 kW de potencia, dado que su tiempo de conexión óptimo es del 70 %, será suficiente con un caudal de 715 l/min para una demanda de aire de 475 l/min (475/0,7 = 678,6). Como sistema integral de aire comprimido premontado, por ejemplo, el sistema Easy-fit de Kaeser está formado por una combinación de compresor de tornillo y secador frigorífico, así como por el sistema de depósito Easy-fit (150 a 500 l, con revestimiento interior). Toda la grifería está premontada y controlada en cuanto a su estanqueidad. El equipo suministrado incluye también dos mangueras perfectamente compatibles. Compacto y completo Para una demanda de aire comprimido de 300 hasta algo más de 1000 l/ min son interesantes los sistemas integrales. Formados por un compresor de tornillo, un secador frigorífico y un depósito de aire comprimido, las plantas Aircenter de Kaeser reducen claramente los costes de planificación e instalación. Los Aircenter ahorran una gran cantidad de espacio y encuentran su hueco en todas partes para generar, tratar y almacenar el aire comprimido. En el ámbito de los compresores de pistón, el equivalente al Aircenter es la estación compacta integral Airbox Center. Los compresores de pistón Kaeser para talleres de automóviles están disponibles en un gran número de variantes para adaptarse a cada aplicación Report 2/12 – www.kaeser.com 15 Planificar bien y reducir los costes Aire comprimido para el taller de automóviles Aunque no nos demos cuenta, los productos de Interroll están en todas partes forma individual y b) se han concebido, planeado, fabricado e instalado siempre como un conjunto. Por ello no sorprende que Interroll apueste por una amplia gama de productos, si bien los diferentes centros de producción están especializados en grupos de productos muy definidos. Así, la fábrica de Wermelskirchen —en esta pequeña ciudad del Bergisches Land tuvo su cuna la empresa— produce los rodillos que dan nombre a la empresa, y en concreto tanto de plástico como de metales ligeros. Los rodillos constituyen luego la base usada en otras factorías para las soluciones de transporte más variadas. La fabricación está muy mecanizada y automatizada, y tiene lugar en naves claras y espaciosas, recientemente renovadas y ampliadas. Unos complejos centros de procesamiento, como casi siempre ocurre en estos casos desarrollados por sus propios técnicos de producción y construidos siguiendo sus indicaciones, trabajan a un ritmo intenso tronzando material bruto, perfilando, bordeando, etc. El ritmo de las máquinas determina la demanda de aire comprimido, que desde no hace mucho tiempo se encarga de suministrar una nueva estación de aire comprimido Kaeser. En un edificio erigido con ocasión de la reforma de la fábrica funcionan cuatro compresores de tornillo Kaeser: tres máquinas de la serie ASD 37 (22 kW) y una planta del tipo ASK 27 (15 kW), seguidas de un secador frigorífico de bajo consumo de la serie TE 141, antes de que el aire comprimido procesado llegue a la red a través de un depósito de 2000 litros. Un controlador maestro Sigma Air Manager 4/4 se ocupa de que este equipo de aire comprimido perfectamente coordinado y ajustado a los requerimientos funcione como un conjunto armónico de gran eficiencia energética. Gracias a esta eficiencia energética del suministro de aire comprimido, el ahorro anual en los costes de electricidad alcanza ya claramente un importe de cinco dígitos en comparación con los de las plantas sustituidas recientemente. Desde el garaje al mundo entero Fundada en un garaje de Wermelskirchen en 1959, la empresa cuenta ya con 1500 empleados y una red comple- ta de competencias, que abarcan el desarrollo, la producción y la distribución, figurando así entre los líderes mundiales en el mercado del transporte de materiales. Interroll cotiza en la bolsa suiza SIX Swiss Exchange. Lo que comenzó con pequeños rodillos moldeados por inyección en un garaje de los fundadores de la empresa, Hans vom Stein y Dieter Specht, que por entonces tenían 22 y 23 años de edad respectivamente, creció hasta convertirse en un operador internacional, con más de 23 000 clientes en todos los continentes. La empresa suministra componentes de técnica de transporte fundamentalmente a productores de plantas y fabricantes de equipos originales de orientación regional, y sirve módulos y subsistemas a empresas que operan internacionalmente. En el ámbito del transporte de mercancía de detalle, Interroll se concentra, entre otros, en la industria alimentaria, la logística aeroportuaria, las empresas de mensajería y de servicios postales, las empresas prestadoras de servicios logísticos y otros sectores industriales. Inflar las ruedas, cambiarlas, trabajar en la carrocería, pintar: ningún taller de automóviles funciona sin aire comprimido. Esto es motivo suficiente para examinar con lupa el suministro de aire comprimido y organizarlo de acuerdo con las necesidades. Con independencia del tipo de generación, los costes del aire comprimido corresponden en su mayor parte a costes energéticos. Y puesto que estos crecen continuamente, la eficiencia de los compresores y de los equipos de tratamiento constituyen, junto a la fiabilidad, el principal criterio. En el suministro de aire comprimido, lo determinante es sobre todo la cantidad de aire consumido y la calidad de aire requerida. Para los talleres que consumen aire comprimido de alta calidad, por ejemplo para pintar, la mejor elección son los compresores de tornillo. En caso de necesidad, pueden funcionar durante todo el día a plena carga, a diferencia de los compresores de pistón. Y gracias a los sistemas modernos de control, como el Sigma Control 2, los compresores de tornillo también trabajan de manera económica en carga parcial. A los talleres que no necesitan aire comprimido de manera muy continuada y en grandes cantidades, sino más bien de forma ocasional para determinadas aplicaciones, como las ruedas, los neumáticos y para la carrocería, les convienen en cambio más los compresores de pistón estacionarios, por ejemplo de la serie Eurocomp de Kaeser Kompressoren. Determinar el tamaño de los compresores Los compresores de tornillo y de pistón deben configurarse de manera dife- rente para idénticas necesidades de aire comprimido. Para cubrir una demanda hipotética aproximada de 475 l/min es adecuado un compresor de tornillo Kaeser modelo SX 6 con una potencia de 4 kW y un caudal de 480 l/min a 10 bar (tiempo de conexión óptimo: 100 %). Si se opta por un compresor de pistón, por ejemplo un EPC 1100-500 de Kaeser con 5,5 kW de potencia, dado que su tiempo de conexión óptimo es del 70 %, será suficiente con un caudal de 715 l/min para una demanda de aire de 475 l/min (475/0,7 = 678,6). Como sistema integral de aire comprimido premontado, por ejemplo, el sistema Easy-fit de Kaeser está formado por una combinación de compresor de tornillo y secador frigorífico, así como por el sistema de depósito Easy-fit (150 a 500 l, con revestimiento interior). Toda la grifería está premontada y controlada en cuanto a su estanqueidad. El equipo suministrado incluye también dos mangueras perfectamente compatibles. Compacto y completo Para una demanda de aire comprimido de 300 hasta algo más de 1000 l/ min son interesantes los sistemas integrales. Formados por un compresor de tornillo, un secador frigorífico y un depósito de aire comprimido, las plantas Aircenter de Kaeser reducen claramente los costes de planificación e instalación. Los Aircenter ahorran una gran cantidad de espacio y encuentran su hueco en todas partes para generar, tratar y almacenar el aire comprimido. En el ámbito de los compresores de pistón, el equivalente al Aircenter es la estación compacta integral Airbox Center. Los compresores de pistón Kaeser para talleres de automóviles están disponibles en un gran número de variantes para adaptarse a cada aplicación Report 2/12 – www.kaeser.com 15 ¡Ssst! Protección acústica para mamíferos marinos con Mobilair 350 Los parques eólicos marinos constituyen un elemento básico de la denominada transición energética. Con el fin de hacer más soportable para los animales marinos sensibles al sonido los ruidos que se crean al anclar los pilares para las turbinas, de más de 150 metros de altura, hay que utilizar aire comprimido. Mucho aire comprimido. En la actualidad hay autorizados algo menos de 30 parques eólicos alemanes, y otros muchos están en fase de planificación. A diferencia de lo que es la práctica habitual en otros países europeos, en Alemania las turbinas se 16 Report 2/12 – www.kaeser.com erigen muy lejos de la costa, en zonas de aguas muy profundas. Para ello hay que anclar en el suelo los elementos de cimentación con pilotes hincados de acero. El ruido que así se genera debe reducirse, en especial para proteger mejor a las marsopas (delfines pequeños) durante la fase de construcción de los parques eólicos marinos. Las marsopas disponen de una gama de frecuencias audibles de aprox. 1-150 kHz y se orientan mediante ultrasonidos. Las ondas acústicas generadas al hincar los pilares de los aerogeneradores pueden provocar en los animales problemas de audición temporales o permanentes, además de ocasionarles desorientación. Hasta ahora no existen medidas eficaces de amortiguación del ruido que se puedan integrar en la compleja logística de instalación, ya que este tipo de construcción constituye una peculiaridad alemana. En otros países europeos que Report 2/12 – www.kaeser.com 17 ya han levantado más parques eólicos marítimos en sus costas es suficiente con mantener alejados a los mamíferos marinos temporalmente a través de medidas diversas: por ejemplo, mediante boyas sónar (tintineadores) que emiten señales acústicas disuasorias para los mamíferos marinos cerca del lugar de la instalación. Los observadores de las ballenas vigilan el entorno de la construcción y controlan el efecto de las boyas. Aislamiento mediante burbujas amortiguadoras Las burbujas de aire reducen la velocidad y la intensidad de propagación del ruido en el agua, de manera que las cortinas de burbujas alrededor de los puntos de hincado proporcionan un aislamiento eficaz para el entorno. Para generar esas cortinas de burbujas amortiguadoras, los expertos de la firma Weyres-Offshore colocan mangueras de aire comprimido alrededor de la obra submarina con una embarcación especial. Los compresores para obras instalados a bordo de manera estacionaria, de la serie M 350 de Kaeser Kompressoren, bombean aire comprimido a las mangueras situadas en el fondo marino. A través de los orificios repartidos a todo lo largo de las mangueras sale el aire comprimido, que asciende en for- ma de cortina de burbujas de aire y crea así una barrera de aislamiento acústico eficaz contra las ondas sonoras. El sistema de Weyres-Offshore se probó en la práctica por primera vez al levantar la torre de mediciones para el proyecto Mar del Norte-Este en septiembre de 2011. En la actualidad están en marcha los preparativos para la ejecución de 48 cimentaciones para este proyecto. Weyres-Offshore emplea dos buques propios: el Beka-3 y el Jestan-5 están equipados respectivamente con dos mangueras de burbujas de 1100 m de longitud. Estas mangueras de someten a presión antes de tenderlas, es decir, En la nave de producción de Weyres, en Daleiden (Eifel), se fabrican los tambores de manguera para los barcos de protección acústica; a principios de este verano se instalaron los compresores M350 en el Beka 3 (imagen de la izquierda y página siguiente) 10 18 Report 2/12 – www.kaeser.com que se tienden ya activas. En cada buque, cuatro compresores para obras Kaeser de la nueva serie Mobilair 350 suministran 34 metros cúbicos de aire comprimido a 8,6 bar de sobrepresión por equipo. El bloque compresor con Perfil Sigma de sus rotores de tornillo, de bajo consumo, obtiene la fuerza de accionamiento del motor a través del acoplamiento directo 1:1, sin pérdidas por transmisión, de un motor diésel Mercedes-Benz con una potencia nominal de 265 kW a 1650/min, cuyo rendimiento resulta plenamente satisfactorio por su escasa formación de hollín y su depuración de los gases de escape con el catalizador SCR, el cual cumple ya la norma COM 3B. De este modo, la manguera de burbujas se puede activar tras el llamado lift-up del buque, es decir, tan pronto como se halle en pie de manera segura, como una gigantesca plataforma de trabajo levantada sobre sus patas, que en las unidades más modernas pueden llegar a salvar aguas de hasta 75 m de profundidad (véase, p. ej., aquí: http:// www.faz.net/aktuell/giganten-auf-stel- zen-11106432.html), para recogerla de nuevo directamente después de realizar los trabajos de hincado, sin perturbar las operaciones del proceso de construcción del parque eólico. Autores: Weyres-Offshore/ Klaus Dieter Bätz Contacto: [email protected] Report 2/12 – www.kaeser.com 11 19 Tubos de alta tecnología Aire comprimido y vacío en Uniwell Uniwell Rohrsysteme GmbH & Co. KG desarrolla y produce sistemas de protección de cables y conducción de medios para la industria automovilística y para la construcción de máquinas y equipos. Al norte de Ebern, antigua capital de distrito de la Baja Franconia, en el lado oriental de la sierra de Haßberge, se alza en un entorno rural una reluciente fábrica que, a primera vista, parece tan poco espectacular como sus productos. Estos se encuentran por doquier en la vida diaria, pero en su mayor parte pasan desapercibidos, por ejemplo en cualquier parte de un automóvil y en muchos electrodomésticos, desde la lavadora hasta la cafetera. Y donde se ven, quizá en forma de la manguera de ducha o en las tuberías que conducen al grifo mezclador en el lavabo, apenas hay quien se haga una idea de la compleja tecnología de producción que hay detrás. Una ojeada a la fábrica de Uniwell aclara rápidamente las cosas y produce más de una sorpresa sobre la gran variedad de productos con las propiedades más diversas que pueden fabricarse, casi como por arte de magia, con el material termoplástico. Y es que los sistemas de protección de cables y de conducción de medios cubren una enorme variedad de aplicaciones que se refleja en forma y construcción, y que requiere una variedad equivalente de procesos de fabricación ajustados de manera individualizada. No obstante, todos tienen algo en común: una gran demanda de aire comprimido y vacío. La parte del león del aire comprimido pasa literalmente por las tuberías, que no existirían sin el efecto de soporte del aire comprimido. Simplificando un poco, el aire presiona sobre las paredes del cuerpo hueco que fluye de la boquilla extrusora de manera casi interminable sobre el contorno de la herramienta, dándole así la forma apropiada. Pero donde la cosa se pone más interesante es sobre todo allí donde las tuberías o las mangueras aparecen con complejas construcciones de múltiples capas, estructuras de pared estabilizantes, una enorme capacidad de aislamiento eléctrico o con secciones diferentes de la circular. Todos los artículos están sujetos a las exigencias de calidad más rigurosas, desde la capacidad de carga y conservación de la forma hasta la durabilidad de la impresión del modelo. La materia prima para todos los productos es un granulado de polímeros extrusionable que incluye materiales para altas temperaturas. Uniwell satisface siempre con nuevas recetas, sujetas a rigurosos procedimientos de control, cualquier requisito adicional que se exi- ja a los materiales, como la resistencia a radiaciones ultravioleta, propiedades aislantes contra el fuego o la electricidad (coches eléctricos e híbridos), así como para mejorar el comportamiento medioambiental. Para llevar el granulado de manera fiable a las extrusionadoras, en la nueva estación de aire comprimido creada recientemente aprovechando una ampliación de la producción se utilizan también tres soplantes a baja presión Kaeser, que trabajan incansables. Impulsada por el vacío, la materia prima circula hacia los respectivos depósitos de las líneas de extrusión, donde se mezcla de nuevo con aire comprimido para que durante la producción fluya con la mayor homogeneidad posible. Aire comprimido y vacío de dos estaciones combinadas El vertiginoso crecimiento de la empresa, fundada en 1990, se aprecia con claridad en las diferentes fases de construcción de sus naves. Y también en el hecho de que el suministro de aire comprimido para la producción exigiese una segunda estación de aire comprimido, completada con las bombas de vacío. En la estación nueva funcionan tres compresores de tornillo Kaeser ASD 47, cuyo aire comprimido es tratado por dos secadores frigoríficos de bajo consumo TE 141 y almacenado temporalmente en un depósito de 2000 litros. Para generar el vacío necesario para el transporte del granulado se utilizan tres soplantes a baja presión Kaeser modelo BB68c, con cuyo funcionamiento está mucho más satisfecho Jens-Peter Saße, responsable de materiales y plantas y experto en aire comprimido, que con la envejecida y ruidosa bomba periférica que se usaba en la primera «estación híbrida de aire comprimido y vacío». Los compresores de tornillo Kaeser que ahora funcionan en la misma sala apenas se oyen, y tampoco el veterano CS 76, que forma parte del equipo inicial de la fábrica y que ahora está integrado en las filas del controlador maestro Sigma Air Manager, encargado de la regulación. En su placa figura 1992 como año de fabricación y su contador de horas de servicio superó hace tiempo ya las 50 000. Al principio suministraba el aire comprimido para la primera nave de fabricación en solitario. En la actualidad se reparte esta tarea con otros dos compresores de tornillo Kaeser de la serie BSD 72. Para el tratamiento del aire se dispone de dos secadores TD 51. Después de dar un paseo por las naves de producción de Uniwell, uno ve con ojos muy diferentes algunos componentes aparentemente insignificantes de la fabricación de automóviles y maquinaria, pero también otros objetos de la vida cotidiana. Y es que ahora nos hemos hecho una idea sobre cuánto trabajo de desarrollo y alta tecnología se esconde en unas «simples» mangueras y tuberías. Autor: Klaus Dieter Bätz Contacto: [email protected] report – News Aire comprimido de calidad segura y duradera Sistema de mantenimiento de la presión DHS Los secadores y los filtros de aire comprimido se ajustan para las velocidades de flujo imperantes en la red de aire comprimido en funcionamiento a plena carga. Si en la red sin presión tras un periodo de descanso falta la resistencia de la presión de red al poner en marcha los compresores, el aire comprimido puede «arrollar» los filtros y los secadores con una velocidad excesiva. Los sistemas de mantenimiento de la presión de la serie DHS desarrollados recientemente por Kaeser impiden esta situación de manera fiable, por lo que resultan imprescindibles para asegurar la calidad de aire comprimido definida. Con posterioridad a los descansos de servicio, estos sistemas garantizan desde el principio el funcionamiento óptimo de los componentes de tratamiento del aire. Para ello pueden elegirse dos tipos de funcionamiento: 1. para las estaciones con varias líneas de tratamiento y 2. para los sistemas con una sola línea de tratamiento. La unidad electrónica de control está diseñada para la comunicación con controladores maestros. La lámpara LED señaliza también a larga distancia el estado del servicio y las posibles averías. El algoritmo regulador desarrollado por Kaeser Kompressoren se basa en la modulación de duración de impulsos y evita las oscilaciones en la red de aire comprimido mediante una apertura y un cierre progresivos. Aire comprimido a bordo Kaeser Kompressoren en la XXV Feria Naviera Internacional SMM 2012. Del 4 al 7 de septiembre de 2012 tuvo lugar en Hamburgo la feria SMM líder mundial del sector naviero; SMM es la abreviatura inglesa de Shipbuilding, Machinery & Marine Technology. Kaeser Kompressoren presentó allí a los expertos sus productos concebidos de manera especial para el uso a bordo de buques de altamar. Da igual si se trata de suministrar aire de servicio o de aire comprimido para aplicaciones especiales, como por ejemplo la generación de nitrógeno, los compresores de a bordo de los buques tienen mucho que hacer, de manera que la fiabilidad constituye una característica destacada de los compresores diseñados por Kaeser para su uso en embarcaciones. Están certificados por todas las sociedades de inspección técnica marítimas. Además de la fiabilidad, se exigen requisitos cada vez mayores en materia de eficiencia energética debido al aumento constante de los precios del diésel. El diseño de los compresores de tornillo de las series DSD, DSDX, ESD y HSD para la versión marítima atiende estas necesidades. Además, el programa marítimo de Kaeser Kompressoren incluye soplantes a baja presión adaptadas de manera específica, que por ejemplo se necesitan para el suministro de oxígeno a las plantas depuradoras de aguas residuales en los grandes cruceros. Las soplantes a baja presión se utilizan también en sistemas anti-heeling (anti-escora) que garantizan una estiba equilibrada durante la carga y descarga. Nuevo: Mobilair 31 con capota de PE Un gran multitalento Ligero, potente, económico: el nuevo compresor para obras Mobilair 31 (M 31). Junto al mar El fotógrafo Michael Marten comenzó allá por 2003 a viajar por toda la costa británica con el fin de capturar dos instantáneas con 16 a 18 horas de diferencia desde distintos puntos del litoral, fotografiando así en pares de fotos la bajamar y la pleamar desde un mismo lugar. Sus imágenes muestran cuánto pueden llegar a cambiar costas escarpadas, suaves playas y las desembocaduras de los ríos bajo la influencia de las mareas. Su notable obra “Sea Change” documenta este hecho en 53 pares de fotografías, que representan un viaje a través de las mareas y del tiempo alrededor de toda la costa de la isla en el sentido de las agujas del reloj. Michael Marten, Robert Macfarlane: Sea Change Tapa dura, 30 x 24,5 cm, 126 páginas, 115 fotografías en color, idioma: inglés Editorial Kehrer, Heidelberg; 40,00 EUR 22 10 Report 2/12 – www.kaeser.com Bajo la capota insonorizante del M 31, hecha de polietileno sinterizado resistente a los arañazos y a la corrosión, se esconde un verdadero coloso: impulsado directamente por el motor turbodiésel Kubota refrigerado por agua, el bloque de compresor de tornillo con Perfil Sigma de bajo consumo consigue un caudal de 3,15 m³/min a 7 bar, lo que supone aire comprimido más que suficiente para el funcionamiento de dos martillos de 20 kg u otras herramientas, como p. ej. lanzas o palas de aire comprimido, perforadoras o aparatos de granallado. Este compresor, de fácil manejo, está disponible según se requiera para presiones de 7, 10, 12 y 14 bar. Como equipo accesorio opcional de interés existe el refrigerador final integrado con separador de condensado para aire comprimido frío, seco y/o el generador de 6,5 kVA. La regulación anti-congelación patentada de Kaeser, un sistema de serie para temperaturas exteriores bajas, protege las herramientas de aire comprimido de los daños por congelación y corrosión. La capota insonorizante se abre mucho cuando se levanta, lo que facilita que todos los puntos susceptibles de mantenimiento sean accesibles de manera fácil y rápida. Para aplicaciones especiales, el polifacético M 31 está disponible en una versión estacionaria con carrocería de chapa de acero, que puede instalarse de manera fija, por ejemplo, sobre la superficie de carga de un camión. Report 2/12 – www.kaeser.com 23 KAESER COMPRESORES, S.L. Pol. Ind. Malpica Sta. Isabel C/. E Parcela 70 – E-50016 Zaragoza Teléfono: (976) 46 51 45 – Fax: (976) 46 51 51 Tel. Asistencia Técnica 24 h: 607 19 06 28 www.kaeser.com – E-Mail: [email protected] En caso de no entrega, por favor, devolver al remitente Kaeser Compresores, S.L, con domicilio en el P.I Malpica-Sta. Isabel, C/E, parcela 70, 50016, Zaragoza, de acuerdo con lo previsto en la Ley Orgánica 15/1999 del 13 de diciembre de Protección de Datos de Carácter Personal (L.O.P.D) pone en su conocimiento que: Esta empresa posee sus datos incluidos en un fichero master de clientes potenciales con la finalidad de realizar envíos de publicidad. Usted tiene derecho al acceso, rectificación, cancelación y oposición de sus datos en nuestro fichero, enviando un comunicado a la siguiente dirección [email protected] o fax. 976 46 51 51 MOBILAIR 31 El multitalento para obras Alta presión y eficiencia Calidad del aire comprimido Dependiendo de la aplicación, la regulación anticongelación patentada de serie protegerá las herramientas contra congelación o el tratamiento del aire comprimido integrable opcionalmente procurará un aire comprimido seco y frío o seco y recalentado. El equipo formado por el robusto motor diésel de Kubota y el bloque compresor tornillo KAESER suministra 3,15 m³/min a 7 bar. También están disponibles variantes de 10, 12 ó 14 bar. Bello y robusto La moderna capota silenciadora de doble pared confeccionada en polietileno sinterizado es resistente a la corrosión, soporta también los golpes y los arañazos y se conserva extraordinariamente bien a lo largo de los años. Su amplio ángulo de apertura permite una accesibilidad óptima. Variante clásica Como alternativa existe también la versión estacionaria, con una capota completa de acero fosfatado al cinc, delgada y pintada con pintura sinterizada. Su cuadro de mandos está instalado en una posición más baja para facilitar su manejo si se deja encima de un camión. Una “central” compacta El generador síncrono sin escobillas opcional de 6,5 kVA, también para la toma en paralelo de aire comprimido y corriente, convierte el M 31 en el suministrador de energía perfecto para obras. Compacto. Potente. Versátil www.kaeser.com