K3 Pocket Hole System

Transcripción

4-
Kreg Jig
®
K3 Pocket Hole System
K3 Master System
INSTRUCTIONAL MANUAL
K3 Standard Pack
Item# K3MS
Item# K3SP
K3 Upgrade Kit
Products covered by one or
more of the following patents:
4,955,766
5,676,500
6,481,937
6,726,411
Other patents pending.
Item# K3UP
The Blue Mark of Quality.
Version 20051001
NK3022
1
Table of Contents
4-
Table of Contents
1
Warnings and Cautions
2
Package Contents
3
Parts Identification
4
Benchtop Base Assembly
5
Portable Base Assembly
6
Quickstart Guide To Building Your First Pocket Hole Joint
Getting To Know Your K3 System
Selecting The Correct Screw
Self-Tapping Screw FAQ’s
7-8
9-16
17-19
20
Face Frames
21-22
Leg and Rail
23-24
Mitered Joints
25-26
Angled Joints/Curves
27-28
Edgebanding
29
Edgejoining
30
Plugging A Pocket Hole
31
General FAQ’s
Warranty and Contact Information
32-33
34
4-
Thank you for your purchase! Kreg Tool Company is proud to
manufacture top quality tools and accessories that are surpassed only by
our commitment to customer service. If after reviewing this manual you
still have a question or concern that you would like addressed please
visit our website at www.kregtool.com, call 800-447-8638 or email
[email protected]. This manual covers the basics of
pocket hole joinery including the Kreg Jig® K3 Pocket Hole System. In
addition, a joinery guide located towards the back of the manual details the
basics for producing a variety of wood joints utilizing pocket hole joinery.
We offer various educational materials to help you get the most out
of your Pocket Hole tools. In addition to educational videos, we also offer
a plan CD which contains 15 Pocket Hole project plans in a PDF format that
can be printed from your home computer. Video titles include...
• The Pocket Hole Solution to Cabinetmaking
• The Pocket Hole Solution to Tables
• The Pocket Hole Solution to Building Your Own Router Table
• The Pocket Hole Solution to Home Improvements
CAUTION! : Handle drill bit carefully - Like any cutting tool, flutes
of drill bit are extremely sharp.
Never hold a pocket hole jig by hand while drilling holes. Always
secure jig and workpiece to an immovable object before drilling.
Always check drilling depth in scrap material before producing final
pocket holes and driving screws.
Make sure material is securely clamped into jig before drilling.
Always allow drill bit to reach full speed before plunging into the
workpiece.
2
3
Package Contents
K3 Upgrade Kit
- Indicates what is
included in package.
3/8” Step Drill Bit (KJD)
3”-#2 Square Driver Bit (D3)
6”-#2 Square Driver Bit (D6)
Allen Wrench - 1/8” (AW18)
Depth Collar (KJSC)
Premium Face Clamp (PFC)
Material Support Stop (KJSS)
Dust Collection Shroud (NK3005)
Portable Base (NK3036)
K3 Drill Guide Block (NK3003)
Benchtop Base (NK3035)
SPS-C1 Screws
SML-F125 Screws
SML-C125 Screws
SML-C150 Screws
SML-C2 Screws
SML-C250 Screws
Standard Pack Case (NK3031)
Master System Case (NK3023)
4-
K3 Standard Pack
K3 Master System
Parts Identification
4-
Benchtop
Base
K3 Drill Guide Block
Brass
Index Pin
Brass
Index Pin
Portable
Base
Depth Collar/Allen Wrench
3”-#2 Square
Driver Bit
3/8” Step Drill Bit
Dust
Collection
Shroud
Material
Support
Stop
6”-#2 Square Driver Bit
Premium
Face Clamp
Part Number
Description
KJD ................................. 3/8” Step Drill Bit
D3 ................................... 3”-#2 Square Driver Bit
D6 ................................... 6”-#2 Square Driver Bit
AW18 ............................. Allen Wrench - 1/8”
KJSC................................ Depth Collar
PFC ................................. Premium Face Clamp
KJSS ................................ Material Support Stop
NK3005 ......................... Dust Collection Shroud
NK3009 ......................... Brass Index Pin
NK3036 ......................... Portable Base
NK3003 ......................... Drill Guide Block
NK3035 ......................... Benchtop Base
NK3031.......................... Standard Pack Case
NK3023 ......................... Master System Case
Standard Pack Case
Master System Case
4
5
Benchtop Base Assembly
Attach the Clamping Pad (Fig. 5A&B)
1. Attach the Clamping Pad to the Clamp Follower
by simply threading the shaft of the Clamping Pad
into the threaded insert of the Clamp Follower.
2. The position of the Clamping Pad will be
adjusted for the thickness of the material to
be drilled. Proper position of the Clamping Pad
will be outlined in the “Getting to Know Your
K3 System” section.
3. You may notice that the Clamping Pad will
angle slightly upward once the Clamping Pad
is installed into the Clamp Follower. This is the
correct configuration of the Clamping Pad. The
Clamping Pad is angled slightly upward to assist
the clamping mechanism to insure the work
piece is seated tight against the Drill Guide Block
and flush with the Benchtop Base surface.
4-
Fig. 5A
Hex nut on threaded shaft.
Fig. 5B
Attach the Index Pin (Fig. 5C)
1. Thread the Brass Index Pin into the threaded
insert contained in the upright of the
Benchtop Base.
2. Back off the Brass Index Pin so that the rounded
point of the Brass Index Pin is flush with the inside
Clamping Pad clamped against board.
of the upright surface.
3. The Brass Index Pin will be seated fully when the
Fig. 5C
Drill Guide Block has been inserted in the opening of
the upright and used to hold the Drill Guide Block
in position prior to clamping.
Store the Allen Wrench (Fig. 5D)
1. The 1/8” Allen Wrench is used to lock the
Depth Collar in position on the Kreg Jig® Drill
Bit for different depths of pocket holes.
2. The Allen Wrench may be stored either in the
designated location in the case or it can be held
conveniently in the rear of the Clamp Follower.
3. When using the Clamp Follower location be
sure to rotate the right-angled extension of
the Allen Wrench to a clock position between
9 o’clock and 3 o’clock. This will prevent the
Allen Wrench from being accidentally lost when
the Clamp Follower slides across the center rib
in the bottom of the Benchtop Base.
Inserting the Brass Index Pin.
Fig. 5D
Storage for the Allen Wrench.
4-
Portable Base Assembly 6
Attach the Locking Tabs (Fig. 6A&B)
1. Align the center-hole of each of the Locking Tabs to
the corresponding mounting hole on the rear vertical
surface of the Portable Base.
2. Insert a #6 x 3/8” screw through center-hole of each
of the Locking Tabs and tighten while still allowing the
Locking Tabs to move freely.
3. The smaller pad of the Premium Face Clamp will be
held in position on the Portable Base by rotating the
Locking Tabs so that they cover the outside surface
of the Premium Face Clamp pad. Proper position of
the Premium Face Clamp will be outlined in the
“Getting to Know Your K3 System” section.
4. You may notice that there are raised ribs on the rear
outside surface of the K3 Portable Base surrounding
the openings used for wood chip ejection. These
raised ribs are provided so that any clamp may be
used to secure the K3 Portable Base and Drill Guide
Block to the material to be drilled.
Attach the Index Pin (Fig. 6C)
1. Thread the Brass Index Pin into the threaded insert
contained in the upright of the Portable Base.
2. Back off the Brass Index Pin so that the rounded
point of the Brass Index Pin is flush with the inside
of the upright surface.
3. The Brass Index Pin will be seated fully when the Drill
Guide has been inserted in the opening of the upright
and used to hold the Drill Guide Block in position prior
to clamping.
Assemble the Kreg Jig® Support/Stop (Fig. 6D)
1. Slide the center tongue of the Support/Stop Arm
between the outside extensions of the Support/Stop
Base and align the pivot hole through all three
surfaces.
2. Insert the Pivot Pin through one outside surface
of the Support/Stop Base and either tap into place
with a mallet or a hammer and a block of wood to
prevent marring the end of the Pivot Pin. Continue
to advance the Pivot Pin until it is fully seated in the
Support/Stop Base and Support/Stop Arm. Push the
1/4”-20 Hex Nut into the side of the Support/Stop
Arm hex recess.
3. Thread the Nylon Stop Bolt from either side through
the Support/Stop Arm into the Hex Nut. Which side
will depend on which side of the Kreg Jig® that the
Support/Stop will be used.
4. Thread the Knurled Nylon Lock Nut onto the Nylon
Stop Bolt on the side of the Support/Stop Arm
opposite the Hex Nut. It may be necessary to thread
the Knurled Nylon Lock Nut onto the Nylon Stop Bolt
prior to threading the Nylon Stop Bolt into the Hex
Nut in some applications.
Fig. 6A
Locking Tabs on Portable Base.
Fig. 6B
Locking Tabs holding the Premium
Face Clamp in position.
Fig. 6C
How to insert the Brass Index Pin.
Hex Recess
Knurled
Nylon
Lock
Nut
Fig. 6D
Nylon Bolt
Arm
Hex Nut
Base
Pivot Pin
Support/Stop assembly diagram
7
Quick-Start Guide...
4-
To Building Your First Pocket Hole Joint
Ready to jump in and start building? Here is a quick-start guide to
creating your first pocket hole joint.
Before you start... a few Pocket Hole Joinery Facts
• You only need to drill a pocket hole into ONE of the workpieces to be
joined. No pre-drilling of the second workpiece is required with the use
of self-tapping screws.
• The step drill bit forms both a pocket hole for the screw head and a
guide hole for the screw shank in one motion.
• Gluing the joint is optional.
• Simply clamp the two workpieces to be joined to hold flush alignment
and drive the screw.
1.
STEP 1 - Set the drilling depth.
(this example assumes using 3/4” thick material)
(CAUTION! Drill bit flutes are extremely sharp! Handle with care.)
The first step in creating a pocket hole joint is to set the drilling depth of
your drill bit. Drilling depth is adjusted by changing the location of the depth collar
on the shank of the drill bit. For joining 3/4” thick material, place the depth collar
onto the shank of the drill bit. Use a tape measure to position the depth collar
3-9/16” from the SHOULDER of the drill bit. Tighten the depth collar in this position with the Allen Wrench provided.
Fig. 7A
Shoulder of Drill Bit
3-9/16”
TIP
Setting the depth collar
closer to the SHOULDER of
the drill bit will result in less
screw travel into the second
workpiece, moving the depth
collar further from the
SHOULDER of the drill bit will
result in more screw travel.
Deeper Hole
Depth Collar
Shallower Hole
Fig. 7B
4-
2.
Quick-Start Guide Cont. 8
STEP 2 - Prepare wood and
drill the pocket holes.
Fig. 8A
Prepare your wood by squaring the pieces to be joined
on all edges. Place the drill bit into your drill and tighten
securely. Place one workpiece to be joined onto the base
of the Kreg Jig® K3 as shown in Fig. 8A. Adjust the
clamping pressure of the clamp by turning the clamping
pad to firmly hold the workpiece into the jig. Next,
place the first 1-1/2” of the drill bit into any one of the
three drill guides making sure that the tip does not come
in contact with the workpiece. Bring the drill bit up to full
speed and slowly plunge the drill bit into the drill guide
until the depth collar reaches the top of the guide as
shown in Fig. 8B. Remove drill bit and drill the second hole
in an adjacent drill guide. Once drilling is complete,
unclamp and remove workpiece from jig, gently tapping
the workpiece to remove any remaining wood chips from
the holes you have just created.
3.
Fig. 8B
STEP 3 - Drive screws to secure the joint.
At this time, choose the correct screw length for your application. If you are
joining 3/4” material to 3/4” material, a 1-1/4” length screw is suggested. Add glue
to the joint line if desired. If you are joining the two pieces in a flat plane, such as
a frame, position the large pad of the Kreg Premium Face Clamp over the joint line
and clamp with firm pressure to hold them perfectly flush as shown in figure 8C.
Fig. 8C
Joint Line
Face Side
Large Pad
Place the self-tapping screws down into the pocket hole and drive with a cordless drill until tight. Your joint should be tight, flush and extremely strong. If you
encounter any problems, consult our FAQ section that begins on page 32.
9
Getting to Know Your K3 System
4-
Choosing the Correct 2-Hole Spacing
Spacing pocket holes across the width of a workpiece is important in maximizing the
strength of a joint. When framing most woodworking projects, it is recommended
to place two pocket holes across the width of a rail to keep the workpiece from
twisting once it has been assembled. The patented three-drill guide fixed spacing of
the Kreg Jig® Drill Guide Block makes it extremely easy to place two pocket holes in
a workpiece without having to unclamp and move the workpiece to drill the second
hole. A real timesaver when working with a variety of wood widths. We recommend
using the drill guide spacings indicated below for each rail width. For very wide pieces
such as panels, we recommend placing a pocket hole every 6-8 inches across the
length of the panel. Use any of the three drill guides to form the pocket on panels.
Fig. 9A
Use B & C Spacing
On 1-1/4” to 1-3/4”
Material
Fig. 9B
Use A & B Spacing
On 1-3/4” to 2-3/4”
Material
Fig. 9C
Use A & C Spacing
On 2-3/4” to 3-3/4”
Material
4-
Getting to Know Your K3 System 10
Adjusting the Drill Guide Block (Fig. 10A)
Lines molded into the side of the Drill Guide Block are
labeled with fractional designations that represent
the thickness of the material that is being drilled.
For example if you are drilling a pocket hole in 3/4”
material the line beside the marking of 3/4 is aligned
to the top of either the Benchtop Base opening or
the Portable Base opening.
Fig. 10A
Drill Guide Block markings.
Moving the Exit Point of the Screw (Fig. 10B)
As the Drill Guide Block of the K3 Kreg Jig® is raised
vertically, the exit point of the screw projects out
further from the base of the jig. The key here is
that the 15 degree drilling angle remains constant.
The result is that as you move the upright to your
desired material thickness setting, the screw will
automatically be aligned to exit on the centerpoint
of the workpiece.
Fig. 10B
Constant
15 deg.
angle
As the Drill Guide Block is raised,
the exit point of the screw projects
further from the base of the jig.
Using the Drill Guide Block Separately (Fig. 10C)
There are times when it is not convenient to use
one of the bases specially designed for the Kreg Jig®
K3; or it is awkward to clamp the Drill Guide Block in
position. For these occasions the Drill Guide Block has
been specially designed to accept two SML head style
screws to hold the Drill Guide Block in position while
drilling the pocket hole.
(CAUTION! You must use the center drill guide
hole (“B”) when peforming this operation.)
Centerlines on the Drill Guide Block (Fig. 10D)
Markings on the top surface of the Drill Guide Block
designate the centerlines of the three drill guides.
These markings also align with corresponding
markings on the surface of the Benchtop Base.
To place a pocket hole in a specific location, mark a
board with a pencil in the desired location, then align
the pencil mark with the corresponding centerline
marking on the Drill Guide Block or Benchtop Base.
Fig. 10C
Drive screws into chip extraction
holes to hold jig in position.
Fig. 10D
Pencil mark aligned with centerline
of Drill Guide Block.
3/4” thick board with the
centerline marked.
Fig. 11B
1/2”
For example if you want the screw to exit at a
position closer to the inside of your workpiece, simply
mark the desired exit location on the edge of your
board and choose the line on the base of the jig that
most closely corresponds, then adjust the Drill Guide
Block to the same fractional setting height. Once
the Drill Guide Block is secured at that height the
resulting pocket hole will guide a screw to exit at the
predetermined location regardless of the thickness
of material.
Fig. 11A
1”
Markings on the Benchtop Base (Fig. 11A&B)
A series of markings have been added to the
Benchtop Base that mark the exit point of the
screw for a given Drill Guide Block setting. These
markings will allow you to “estimate” the exit point of
the screw without needing to know what the actual
thickness of your material may be. These markings
are similar to the lines on a ruler. The longest lines are
labeled as 1/2”, 1”, and 1-1/2” and the lines that fall
between these labeled locations represent the 1/4”
increments and 1/8” increments (shortest lines).
4-
1-1/2”
11
Centerpoint aligned with 3/4” mark
on base of jig showing the exit point
of the screw in this setting.
Fig. 11C
Setting the Depth Collar - Benchtop Base (Fig. 11C)
Standard Depth Collar settings are molded into the
face of the Benchtop Base. These drill depths allow
for maximum screw penetration in the mating
workpiece when using the recommended screw
for the size material being joined. To use these
markings align the stepped shoulder of the drill
bit with the desired mark on the base. As the Depth
Collar is moved away from the stepped shoulder of
the Drill Bit the resulting pocket hole will be deeper.
Be careful not to set the Depth Collar so that the
drill bit will penetrate the jig itself.
When departing from the designated drill bit depth
settings for the given material thickness the pilot
point of the drill bit should be kept a height of
approximately 1/8” (the thickness of a nickel)
above the surface.
Depth
Collar
Shoulder
of drill bit
aligned to 1”
mark on base.
Set shoulder of drill bit to desired
setting and tighten depth collar.
Fig. 11D
Close-up showing shoulder of drill bit
aligned to 1” marking on base of jig.
4-
About the Front Side Clamp (Fig. 12A&B)
The clamping mechanism of the Kreg Jig® K3
Benchtop Base has been designed in a way that
requires no adjustment for varying thicknesses
of material. However you will need to adjust for
the common thickness of the material to be drilled.
This is accomplished by adjusting the location of
the Clamping Pad relative to the Clamp Follower.
With the clamping mechanism fully engaged (handle
in full horizontal position) rotate the Clamping Pad
until it pushes the material to be drilled against the
Drill Guide Block. Relax the clamping mechanism by
lifting the handle and the rotate the Clamping Pad
2-full-turns toward the material. This will allow the
clamping mechanism to exert the proper amount
of pressure against the workpiece when the
clamping mechanism is fully engaged.
Fig. 12A
Front side clamp shown in
“unclamped” position
Fig. 12B
The internal springs of the Clamp Follower will
tighten or relax as the material thickness of your
workpieces vary. To apply additional pressure the
Clamping Pad is rotated toward the workpiece,
however you must be careful not to compress the
springs an excessive amount and cause the springs
to take a “set” in a compressed state.
Examples of the clamping action
Be certain to tighten the Lock Nut on the Clamping
Pad to prevent the Clamping Pad from accidentally
loosening as material is clamped and unclamped
during normal operation of the jig.
About Dust Collection (Fig. 12C)
One of the most unique features of the K3 Pocket
Hole System is the addition of a Dust Collection
Shroud. The Drill Guide Block has been designed
so that wood chips created during the drilling
operation are allowed to escape the drill guides,
thereby minimizing the friction of the wood chips
against the rotating drill bit. Openings in the rear of
the Benchtop Base align with the chip extraction
holes of the Drill Guide Block to provide a clear path
for the wood chips to escape the drill guide.
Fig. 12C
Dust Collection Shroud with standard
1-1/4” diameter connection.
12
13
About Dust Collection Cont. (Fig. 13A&B)
When the pressure opposite the openings is
reduced to less than standard air pressure the
wood chips will flow more freely from the drill
guides. This reduction in pressure is achieved
when a shop vacuum or dust collector is
connected to the rear of the Benchtop Base.
The Dust Collection Shroud forms a complete seal
around the openings in the rear of the Benchtop
Base and channels the chips from the drill guides
to a hose connected to a vacuum source.
The tabs on opposite sides of the Dust Collection
Shroud simply “snap” into place in the recessed
areas on the rear of the Benchtop Base. To
remove the Dust Collection Shroud simply
“squeeze” the sides of the Shroud and pull away
from the Benchtop Base. The exit port of the
Dust Collection Shroud is sized to accept a
common 1-1/4” shop•vac® style hose end.
Adapters are available from your local
woodworking retailer to connect other common
shop vacuum sizes such as 2-1/2” and dust
collection systems.
Mounting the Benchtop Base for
Maximum Effectiveness (Fig. 13C&D)
Mounting the Kreg Jig® K3 Benchtop Base to a
piece of plywood is a good way to prepare it for
use in the shop and allow it to be easily removed
from your work area to hang on a wall or shelf. We
recommend cutting a 3/4” thick piece of plywood
to 12” x 24”. This will allow you to attach the
Support/Stop at a location that will properly
support large panels and also properly operate
the clamping mechanism. The Benchtop Base
may also be mounted directly to a workbench
but remember to locate the jig near the front of
the work surface to allow for proper operation of
the clamping mechanism.
shop•vac® is a registered trademark of the
Shop-Vac® Corporation Williamsport, PA.
4-
Fig. 13A
Dust Collection Shroud easily snaps
onto the back of the Benchtop Base.
Fig. 13B
Standard 1-1/4” connection and
direction of dust flow.
Fig. 13C
Attach Benchtop Base to 3/4”
plywood with 1-1/4” screws.
Fig. 13D
Benchtop Base attached to 3/4” x
12” x 24” wide piece of plywood.
4-
Markings on the K3 Portable Base (Fig. 14A&B)
Horizontal lines on the face of each side of the
upright of the Portable Base are used to set the
Depth Collar position on the Drill Bit. These drill
depths allow for maximum screw penetration in the
mating workpiece when using the recommended
screw for the size material being joined. To use these
markings the stepped shoulder of the Drill Bit is
aligned with the mark by sighting across the surface
of Drill Guide Block. Be careful not to set the Depth
Collar so that the Drill Bit will penetrate the jig itself.
When departing from the designated drill bit depth
settings for the given material thickness the pilot
point of the Drill Bit should be kept a height of
approximately 1/8” above the projected surface
of the Portable Base.
About the Premium Face Clamp (Fig. 14C&D)
The preferred clamping mechanism for the Portable
Base is the Premium Face Clamp. The Premium
Face Clamp is attached to the Portable Base by
rotating the Locking Tabs to locate the smaller pad
of the Premium face Clamp. The smaller pad is
placed within the recess on the back of the Portable
Base and the Locking Tabs are rotated to capture
the smaller clamp pad but still allow freedom of
movement of the Premium Face Clamp. After drilling
the pocket holes in the work pieces, the Locking Tabs
may be rotated to remove the Premium Face Clamp
so it may be used for assembly. A network of ribs sit
above the rear surface of the Portable Base so that
virtually any type of C-clamp may be used to hold
the Portable Base to the workpiece being drilled. The
K3 Portable Base provides a convenient way to drill
pocket holes in large panels or cumbersome work
pieces by simply locating the step of the Portable
base against the edge of the workpiece and
clamping in position.
Fig. 14A
Set the drill guide block to the
proper position prior to checking drill
bit depth collar setting.
Fig. 14B
Sight across Portable Base and Drill
Guide Block to set drilling depth.
Fig. 14C
Locking tabs capture small pad of
clamp on backside of Portable Base.
Fig. 14D
Premium Face Clamp in use on edge
of large panel.
15
Adjusting the Premium Face Clamp (Fig. 15A)
Turn the adjustment screw of the Premium Face
Clamp in the counter-clockwise direction for
thicker materials and clockwise direction for
thinner materials. Clamping pressure is also
adjusted using the same adjustment screw; after
sizing the clamp opening for the thickness of
material, a half-turn of the adjustment screw
in the clockwise direction will provide sufficient
clamping pressure to hold the jig in place during
drilling. To increase clamping pressure turn the
adjustment screw clockwise; likewise to decrease
clamping pressure turn the adjustment screw
counter-clockwise.
Portable Base Wood Chip Extraction (Fig. 15B)
There are openings in the rear surface of the
Portable Base that align with the chip extraction
holes in the Drill Guide Block to allow a free path
for wood chips to exit the Drill Guide Block. By
allowing chips to escape less friction will occur
with the rotating drill bit thereby easing the drilling
stroke and extending drill bit life.
4-
Fig. 15A
Adjustment screw on the Premium
Face Clamp.
Fig. 15B
Arrow shows openings for the chip
extraction holes.
Fig. 15C
Temporary Mounting Portable Base (Fig. 15C)
The bottom of the Portable Base contains three
holes that allow it to be temporarily attached to
a workbench for drilling pocket holes in a vertical
orientation, similar to the Benchtop Base.
The function of the Portable Base in this setting
is virtually the same. The Drill Guide Block is set
for the thickness of material to be drilled and the
Depth Collar is set to the same corresponding
thickness. Although the Premium Face Clamp is
recommended for this operation, another type of
C-clamp may be used.
Screwing the Portable Base
down for vertical use.
Fig. 15D
Motion of Drill Block Guide sliding
down into the Portable Base.
4-
Material Support/Stop (Fig. 16A-D)
The Material Support/Stop is a dual function feature
that both “Supports” large panels to keep them
perpendicular to the base of the jig, and “Stops”
workpieces in a desired position to easily repeat a
2-hole spacing across a rail.
If you intend to use the Support/Stop mainly as
a support, we recommend that you locate it 8-10”
from the base of the jig to provide proper
support across the full width of a panel. Add
multiple Support/Stops to your work surface to
gain more placement versatility (Item# KJSS). Screw
holes are provided to screw mount the Material
Support/Stop to the work surface.
The Material Support/Stop is also designed to
function as a position stop. The end of the Nylon
Stop Bolt is positioned to rest against the workpiece
to “center” the workpiece across the predetermined
2-hole spacing. By locking the Nylon Stop Bolt in
position several pieces of the same width may be
located and drilled quickly to minimize the time
involved in measuring the pocket hole location for
each workpiece. When the stop position is no longer
being used the Material Support/Stop Arm may be
pivoted out of the way to drill panels or large face
frame components. We recommend that you locate
the Material Support/Stop approximately 1/8” to
3/4” from the base of the jig for optimum
performance as a Stop.
You may notice that a notch in the bottom of the
Support/Stop Base is sized to span the profile of
Kreg Mini Trak. A special “T”-nut and #10-32 Machine
Screw are included with the Material Support/Stop
hardware pack for mounting to the Kreg Mini Trak.
By adding a length of Kreg Mini Trak to either side of
the K3 Benchtop Base an adjustable Support/Stop
system may be created to allow the drilling of several
pocket holes across the width of large panels at
repeatable locations.
The Material Support/Stop may also be used with
the K3 Portable Base as a Stop. Mount the Material
Support/Stop adjacent to the Portable Base in a
similar fashion as with the Benchtop Base.
Fig. 16A
Material Support/Stop shown in
“Stop” position.
Fig. 16B
1” tall Material Support/Stop shown
in “Support” position.
Fig. 16C
Material Support/Stop helping to
balance a panel.
Fig. 16D
Material Support/Stop positioning
workpiece for proper placement.
17
Selecting the Correct Screw
4-
Selecting the Correct Screw for Your Application
Selecting the correct screw for your application is a function of three variables.
1. Jig setting - Set jig to the same setting as your wood thickness (ie. 3/4”
setting for 3/4” thick wood.
2. Drill bit depth collar setting - Set your drill bit to the standard setting
using the base of the jig or the chart at the bottom of page 18.
3. Screw length - Use the chart below to select the correct screw length.
The chart below helps to select the correct screw type when joining like thicknesses of
wood (ie. 3/4” to 3/4” material) in both a frame and right angle application. This chart
assumes that you are using the setting of the jig that corresponds to the material
thickness you are drilling, and that you are using the standard drill bit depth collar
settings posted at the bottom right of page 18. These are simply standard guidelines
for screw penetration... we always recommend that you test your desired joint in scrap
material before drilling and assembling final pocket holes.
Joining 7/8” to 7/8” material
1-1/2” recommended screw length
7/8” Material
7/8” Material
3/4” Material
3/4” Material
5/8” Material
We do not recommend
frame joinery of
1/2” to 1/2” material.
1” or 1-1/4” recommended screw length
5/8” Material
1/2” Material
1” recommended screw length
Selecting the Correct Screw 18
1-1/8” Material
1-3/8” Material
1-1/4” Material
1-1/4” Material
Joining 1-3/8” to 1-3/8” material
1-1/2” Material
1-1/2” Material
1-1/8” Material
1” Material
1” Material
Joining 1” to 1” material
1-3/8” Material
4-
Standard Depth Collar Settings
To get the amount of screw penetration shown
in the charts, use the standard depth collar settings below as measured from the shoulder of
the drill bit to the depth collar. These distances
can also be referenced on the base of both the
Benchtop and Portable Base.
Jig Setting
1/2”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1-1/8”
1-1/4”
1-3/8”
1-1/2”
Depth collar distance from
shoulder of drill bit
3-1/4”
3-7/16”
3-9/16”
3-11/16”
3-7/8”
4-3/16”
4-1/8”
4-5/16”
4-1/8”
19
Selecting the Correct Screw
4-
Kreg self-tapping screws are specially designed for pocket hole joinery. They feature a
self-tapping auger point that eliminates pre-drilling and a large round head that seats flush
in the bottom of the pocket hole. All of our screws utilize a #2 square drive recess. The
deep recess of the square drive provides positive driver engagement to reduce cam-out.
Like every Kreg product, our screws are manufactured from the highest quality materials.
To manufacture a virtually unbreakable screw, industrial quality steel is first case-hardened
and then coated with a dri-lube finish which reduces driving torque and gives them their
bronze appearance. Many of our screw types are available in a weather resistant coating
that is approximately 10 times more corrosion resistant than a standard zinc plated screw.
Choosing the right screw...
We offer three thread types, two head styles and five different lengths to handle nearly
all pocket hole applications. The characteristics for choosing the screw for your project are
detailed below.
Thread Types
A fine-thread screw is used any time you’re driving the screw
into a hardwood (i.e., oak, maple, walnut, cherry, hickory, etc.)
The coarse-thread screw has a larger thread diameter and
provides greater holding power when driving a screw into soft
material such as plywood, particle board, MDF, melamine, and
pine. We also offer a Hi-Lo thread type which consists of two
separate threads, one higher than the other that serves as a
general purpose screw in medium hardwoods like poplar. The
Hi-Lo screw is only offered in the 1-1/4” length.
Head Styles
The washer head (SML) screw is our most popular head style as
it provides the largest amount of surface area to seat firmly
in the bottom of the pocket. Available in both fine or coarse
thread, this head style is highly recommended if the material
the pocket is drilled into is soft such as plywood or pine. The
large washer head assures that the screw is not overdriven in
the bottom of the pocket.
Fine
Coarse
Hi-Lo
Maxi-Loc
Head
Pan
Head
The second available head style is the pan head (SPS). The pan
head is slightly smaller in both head and shank diameter than
the washer head screw and is a good alternative to the washer head screw if both mating
workpieces are made of extremely hard woods. The pan head style is also of benefit in the
1” length as it allows one to join 1/2” and 5/8” stock and easily seat the screw head below
flush.
Screw Length
There are five thread lengths most commonly used in pocket hole joinery; 1”, 1-1/4”,
1-1/2”, 2”, and 2-1/2”. Choosing the correct screw length depends on the setting of your
jig and the depth at which you drill the pocket hole. Both of these standard setting can be
viewed on the previous pages.
4-
Self-Tapping Screw FAQs 20
What screw type (thread) should I use in hardwoods, softwoods?
It is recommended to use a fine thread screw in hardwoods such as oak, maple,
walnut, cherry, hickory, etc. Use a coarse thread screw in softer materials such
as pine, plywood, melamine, MDF and particle board.
What screw length should I be using?
Our general recommendations for joining like material thicknesses are posted on the
previous pages. We always recommend that you test the amount of screw penetration
into your second workpiece with a scrap piece of material that is the same thickness as
the stock you will be actually joining. Drill a pocket hole, run a screw into the scrap piece
in air, then hold the scrap piece up to the second workpiece to visually verify screw
penetration depth. Adjust for deeper or shallower penetration by changing the setting
of the jig, moving the depth collar or using a different screw length.
My wood is splitting when driving the self-tapping screws.
The first thing to check is the hardness of the material you’re working with and
the thread pitch of the screw. We always recommend using a fine thread screw
in hardwoods such as oak, maple, hickory, cherry, walnut and a coarse thread
screw in plywood, particle board, MDF, melamine, pine, etc. If you are already
using a fine thread screw in hardwoods and are still having trouble, you may want
to try our SPS-F125 or SPS-F150 screw. These screws have a slightly smaller
shank size than the washer head screws (SML-F###). Lastly, whenever you
encounter problems with materials splitting it is advised to slow down the speed
of the driver.
Heads are breaking off when driving the screws.
Not all self-tapping pocket hole screws are created equal. Our screws are
designed with a larger head than most common self-tapping screws making
them much more likely to strip-out before the head of the screw breaks off. If
you are having problems with the head breaking off in a box of KREG Pocket
Hole Screws please let us know so we may make it right with you.
What screw should I use in 1/2” plywood?
This is normally a drawer box assembly question. We recommend using the
SPS-C1 screw. This is a pan head coarse thread screw. The pan head is smaller
than the washer head screw and more easily seats below the surface of the 1/2”
material. The coarse thread provides maximum holding power in plywood.
21
Face Frames
Frames are common to many types of woodworking projects from
cabinets to entertainment centers, doors and more.
The thread that ties all of these applications together
is that the workpieces are assembled in a flat plane.
Frames are commonly assembled from material as
thin as 5/8” up to 2” thick. For cabinets, 3/4” thick
material is the standard. The goal is to always use
the setting of the Kreg Jig® that will allow you to
place a pocket hole so that the screw will exit the
mid-point of your material (ie. for 3/4” thick stock,
you will want the screw to exit at 3/8” by using the
3/4” setting of the jig)
Face Frame Components
A. Rail – Horizontal members of a face
frame. Pocket holes are always placed into
the rail so that the screw will be driven into
the stile across the grain.
B. Stile –Vertical members of a face frame.
Stiles capture the rail, that is, they run all the
way from top to bottom and the rails fit in
between.
Standard Face Frame Dimensions
A typical face frame measures 31-1/2” tall by approximately 24” wide
when assembled. You can just as easily build a face frame to custom
dimensions such as 31-1/2” tall by 48” wide with pocket hole joinery. Rail
and stile widths typically range from 1-1/2” to 2-1/2” wide.
Steps to Building a Face Frame
1. Plane wood to thickness, rip to width and cut square to length.
Planing your wood to the same thickness assures that you will produce
flush frames without a great deal of sanding once assembled. Cutting
your materials accurately will greatly affect overall squareness as a
pocket hole joint will pull the workpieces into alignment with the cut
edge. (An untrue cut will be pulled into untrue alignment!)
4-
4-
Face Frames 22
2. Layout and mark your workpieces.
We recommend that you layout your cut workpieces on a workbench and mark
each piece on the side that will receive the pocket holes. Measure corner to
corner for square.
3. Drill pocket holes in both ends of rails.
Prepare the jig you will be using to center the screw
in the material thickness being joined and set your
depth collar accordingly (see jig instructions). You
will want to place at least two pocket holes across
the backside of the rail to make sure that it will not
twist once assembled.
4. Position rails into alignment with
reference marks on stile.
After the pocket holes have been drilled
into the rails, place the workpieces into
final alignment on a workbench or assembly
grid. If your face frame will have a
drawer bank, a good way to reference the
size of the opening is to cut a story stick to
size that will allow you to consistently and
accurately place the intermediate rail.
Joint Line
Face Side
Large Pad
5. Clamp over joint line and drive screws.
No pre-drilling is required of the stile as long as you are using a self-tapping
wood screw. Add glue to the joint line at this time if desired. Place the KREG
Face Clamp or Bench Klamp on the joint line to hold the rail and stile perfectly
flush as the screws are driven.
Occasionally in very hard or dry material you may split the very top or bottom
of a rail when driving a screw. To combat this try cheating the pocket hole on
the rail so they are further from the edge of the stile. Another tip is to use a #6
shank size screw such as the SPS-F125 as opposed to the standard SML-F125
which is a #7. Another option is to use only one pocket hole per rail end if
necessary.
23
Leg and Rail
4-
The Leg and Rail joint is a standard with table
and chair assembly. Design options include
either a set-back or flush rail. Use corner
braces or a gusset to stiffen the joint. Pocket
holes can also be drilled upwards into the rail to
attach the table top at a later time.
Leg and Rail Components
A. Leg – The main vertical support that extends all the way to the floor.
Can be turned, square, rectangular or tapered.
B. Rail – Horizontal members that are screwed into the Leg.
C. Gusset or corner brace – Squaring / support blocks that reinforce the joint.
Standard Leg and Rail Dimensions
Tables and chairs come in various sizes but all incorporate a Leg and Rail
connection. Legs can be purchased pre-turned, as furniture squares or
laminated from thinner pieces of stock. Typical finished leg sizes range
from 1-1/2” to 6” square. Rail widths will vary according to the size of the
leg and overall length of the table or chair. 3/4” thick rails are very common
in coffee tables, end tables and sofa tables while thicker rails may be found
on dining tables.
Steps to Building a Leg and Rail Joint
1. Buy or prepare legs for assembly.
One of the most economical ways to construct legs for coffee and end
tables is by simply laminating two pieces of 3/4” stock together. Plane
your material to the same thickness, rip square, clamp and glue overnight.
Once dried, trim and cut to final length.
2. Drill pocket holes into end of rail.
Normally two or three pocket holes across a 3” rail is sufficient. If
you are planning on attaching the table or chair top through the rail
it is recommended to drill the pocket holes upward into the rail at
this time before final assembly to the legs.
4-
Leg and Rail 24
Set-back Rail A rail that is set-back from the edge of the leg to highlight a reveal is a very
common way to dress up a table or chair and give the design depth and sophistication.
This set-back is very easy to achieve with pocket hole joinery.
Cut a piece of material to the thickness of
your desired set-back (1/4” plywood works
well). Secure the leg to a workbench with a
clamp. Butt the 1/4” plywood, or desired
material, up against the leg at the location to
be joined. Set the rail onto the plywood so it
is raised off the workbench, clamp if desired
and drive the screws.
Flush Rail This is the simplest form of a leg and rail connection where the rail is attached
perfectly flush to the edge of the leg.
Secure the leg to a flat workbench with a
clamp. Butt the rail up against the leg at the
location to be joined making sure the top
edge of the rail is flush with the top of the
leg. Clamp the rail to the workbench if
desired and drive the screws.
Gusset Supports A great way to add strength and square up a
corner.
On a typical table with a 2” square leg and a
1/4” set-back rail you will want to first create
6-8”
a right triangle gusset with a 6-8” hypotenuse.
Hypotenuse
Next cut a 1” by 1” square out of
the corner. Take the finished gusset and
place a pocket hole perpendicular to the
short legs of the right triangle so that the
screw will be driven directly into the rails
(make sure to check the amount of screw
penetration in a scrap workpiece before final assembly). You can also place a
pocket hole into the corner of the gusset with the Mini Kreg Jig® to further tie it
into the leg.
25
Mitered Joints
4-
This section relates to mitered joints that are
assembled in a flat plane such as a picture frame.
This is probably one of the most challenging
types of joints to produce with pocket hole
joinery. Understanding how the orientation of
the pocket hole and the width of the stock being
joined varies will allow you to join frames more
easily.
Miter Components
A. Miter toe – The outside point of a
mitered workpiece.
B. Miter heel – The inside corner of a
mitered workpiece.
C. Rabbet – This is typically a 3/8”
wide by 1/2” deep L-shaped groove set
into the edge of the frame that allows
the backing material to be inserted.
Standard Miter Dimensions
A miter cut refers to anything other than a 90 degree cut. Two 45 degree
miter cuts when assembled create a 90 degree joint, while two 30 degree
angles will produce a 60 degree joint. To calculate the angles needed to
make a hexagon, octagon, etc. simply take 360 degrees and divide it by the
number of sides multiplied by two (ie. For an octagon take 360 / (8 * 2) =
22.5 degrees
Triangle
Square
Pentagon
Hexagon
60 degrees
45 degrees
36 degrees
30 degrees
Heptagon
Octagon
Nonagon
Decagon
25.7 degrees
22.5 degrees
20 degrees
18 degrees
Frames are typically made from 3/4” thick stock. Material width of frame
members can range from 1-1/2” wide to 5” wide and beyond. One thing to
keep in mind with pocket hole joinery is that the wider the frame members,
the easier they are to join. Many frames also incorporate a standard 3/8”
wide by 1/2” deep rabbet into the inside edge of the frame that serves to
allow the glass, picture and backing material to be secured.
4-
Mitered Joints 26
Steps to Building a Miter joint
1. Plane material to uniform thickness, rip to width and rout rabbet if desired.
2. Cut desired miter on workpiece and position to drill pocket holes.
There are a few different ways to join mitered pieces with pocket hole
joinery. This example below focuses on joining two 45 degree mitered
pieces by placing two pocket holes across the workpiece perpendicular
to the edge of the miter as shown in the image at right. The workpieces
are 3” wide with a 3/8” rabbet along the inside edge.
a. Position one workpiece so that the edge
of the miter rests entirely on the base of
the jig and the drill guides will not interfere
with the edge of the board or the rabbet as
shown at right. On this 3” wide piece, use
the A-C setting of the Kreg Jig® K3 or a
1-1/2” center to center pocket hole spacing.
b. If your workpiece is less than 2” in
width, you may need to raise the heel of
the miter off of the base of the jig slightly in
order to get the entire impression of the
pocket hole on the backside of the
workpiece. Adjust drilling depth and screw
length accordingly in this situation.
3. Clamp and drive screws.
You can use many different styles of clamps
to hold the workpieces flush while the
screws are driven. If you will be assembling
a number of miter joints you may want to
produce an assembly fixture to help hold the
toes of the miters in perfect alignment. The
fixture consists of a piece of plywood that
has two hardwood pieces attached to it to
form a perfect 90 degree angle. You can add
an overhead clamp to this fixture to produce
consistent clamping results.
Base
Base
Heel raised off
base of jig
27
Angled Joints/Curves
Angles and curves are a great application
for pocket hole joinery. With other
methods of joinery an angled joint must
by held in alignment for a substantial
amount of time with bar clamps. Uneven
pressure along the joint line can result in
bowing, gaps or misalignment. The
pocket hole joint solves this by putting
constant pressure along the joint line in
the form of screws that pull the two flat
surfaces tightly together.
4-
Two 22-1/2 deg. pieces.
A typical 45 degree angle such as what
you might find on an angled cabinet face
frame front is traditionally made by joining
One 90 and one 45 degree before trimming.
two 22-1/2 degree pieces. With pocket
hole joinery this joint is constructed by
cutting the entire 45 degrees on one
workpiece and leaving the other piece as
a 90 degree. These two workpieces are
then aligned flush on their inside edges
which leaves an overhang on the front
Finished 45 degree angle.
side which can be taken off with a jointer,
sander or hand plane once assembled (if
you don’t have a jointer, you can tip your table saw blade to 45 degrees, cut it close
and then finish with a belt sander).
The result of this assembly method is that once the overhang is taken off the joint line
is in effect “shifted” around the corner and hidden from view. The resulting solid wood
corner is more resistant to wear and abuse because the mitered edges are no longer
exposed on the edge. This same concept can be adapted to any angled joint application.
Do not use plywood for angled stile as the ply will show after trimming the overhang.
Angle Components
A. Angled Stile – The workpiece that contains the entire desired angle cut on one
edge.
B. 90 degree Stile – The second workpiece to be joined cut at a 90 degree angle on
both edges.
C. Assembly Jig – A homemade fixture you will want to build that will help hold the
inside edges of the two stiles aligned while the screws are being driven.
4-
Angled Joints/Curves 28
Steps to Building an Angled Joint
1. Plane stiles to same thickness, rip to width and cut square to length.
Place desired angle on inside edge of one stile.
2. Build an assembly jig from scrap stock.
We recommend that you first
cut a plywood base 8” by
12”. Next laminate two 3/4”
x 4” x 12” hardwood pieces
together with glue and then
cut the block on an angle that
will complement your desired
assembly angle. Mount this
angled piece to the plywood.
Lastly, take your workpieces
to be assembled, align them
on their inside edges and
measure the overhang that
occurs. Make a shim the same height as the overhang measurement and attach this to
the plywood base so that the edge butts up with the angled piece.
3. Drill pocket holes into the edge of the 90 degree stile.
Prepare the pocket hole jig you will be using to center the screw in the material
thickness being joined and set your depth collar accordingly (see jig instructions).
We recommend that you place pocket holes every 6-8 inches along the length of
the stile. Test the drill depth and screw penetration in scrap workpieces that are the
same thickness as your actual stock before final assembly. If the screw tip protrudes
too far into the second workpiece you can simply set the depth collar closer to the
step of the drill bit to create a shallower hole.
4. Position stiles and drive screws.
Apply glue at this time if desired. Alternate from one end the the other as you slide the
stiles across the assembly jig you have created. Press down onto the angled stile as you
assemble to create a uniform overhang.
5. Remove overhang from the front edge.
Remove the overhang from the front edge of the workpieces with a jointer, sander or
hand plane once assembled (if you don’t have a jointer, you can tip our table saw blade
to 45 degrees, cut it close and then finish with a belt sander).
29
Edgebanding
4-
Edgebanding, or placing a solid wood edge piece onto
plywood or melamine to hide the unfinished edge is a
great application for pocket hole joinery. Typically
used for countertops, tabletops and shelves. In
the past this process would be completed by
either brad nailing the solid wood onto the
plywood which would require time consuming
filling and sanding of the brad holes, or simply gluing
the solid wood onto the plywood and holding it in place
overnight with bar clamps. Using pocket holes placed into the
underside of the plywood to secure the hardwood creates an extremely fast and
strong joint resulting from the large amount of clamping pressure exerted by the
self-tapping screws.
Edgebanding Components
A. Edgebanding — Typically a piece
appoximately 1” x 1-1/2”solid wood cut to
correspond with the dimensions of the
countertop/ shelf. Often has a routed profile
to soften the edges and add visual appeal.
B. Plywood / Melamine -- (3/4”thick)
Steps to assemble Edgebanding
1. Rip edgebanding to size. Rout desired profile. Cut to length.
Rip the solid wood piece to size making sure that all edges are square and true. Rout
profile onto the stock at this time. Cut to length and dri-fit to plywood or melamine
before assembling.
2. Drill pocket holes into plywood.
We recommend that you place pocket holes every 6-8 inches along the length of the
plywood for adequate holding power.
3. Drive screws to assemble edgebanding.
Apply glue at this time before assembly. A great way to assemble edgebanding for a
perfectly flush fit is to firmly clamp the solid wood piece down to a flat surface using
the Kreg Bench Klamp. Then slide the ply material into position and drive a fine thread
self-tapping screw. Make sure that you test the amount of screw travel in scrap pieces
before final assembly.
Edgejoining 30
4-
Edgejoining, or assembling workpieces edge to edge such as for
a solid wood tabletop is easily accomplished with pocket
hole joinery. In traditional edgejoining, the workpieces
are only glued together and then pipe clamped
overnight to allow for the glue to set-up. With
pocket hole joinery one simply glues and
screws to assemble one layer at a time. This
process can be immediately followed by sanding
and trimming to size without delay.
Standard Dimensions
Materials to be edgejoined are typically solid wood. The general rule of thumb is to
not edgejoin a board that is wider than 5” to avoid any cupping or bowing that could
occur with changes in moisture levels. It is recommended to alternate the growth
rings of the individual boards being joined to head off any potential problems.
(Alternating grain direction)
Steps to Edgejoin a Tabletop
1. Plane wood to same thickness. Rip to width and joint edges.
It is important to plane your wood to the same thickness to assure a flush top that
requires minimal sanding. Once your boards are ripped to length, it is recommended
to joint the edges of the board to create a tight joint line.
2. Drill pocket holes into edge of boards.
Layout your boards on a workbench. Alternate grain direction and choose the best
face on each board. Layout pocket hole placement approximately every 6-8 inches
across the length of the board with pencil lines (note you will not have to drill pocket
holes into the first board in the sequence).
3. Clamp flush and drive screws.
On the first board, place a Face ClampTM on the
joint line directly over the pocket hole. Make
sure that the large pad of the clamp is on the
face side of the joint line to keep the
workpieces perfectly flush. Assemble one
screw at a time, moving the clamp directly
over each pocket hole while assembling.
Joint Line
Face Side
Large Pad
31
Plugging A Pocket Hole
4-
Normally pocket holes are placed on the backside or underside of a project where they
are hidden from view. From time to time however, you may find the need to place one
in a visible location. In this event, KREG manufactures solid wood pocket hole plugs that
can be glued in over the head of the screw and sanded flush to conceal the hole. These
plugs are available in a variety of wood species.
Anatomy of a Pocket Hole Plug
Plugs are cut at an angle so that they sit
perfectly flush on the top of the screw head
when fully inserted. A small amount of plug will
remain above flush and will need to be either
trimmed off with a hand saw or sanded.
Steps to Plug a Pocket Hole
1. Drill hole to adequate depth and drive screw to secure joint.
One of the most frequently asked questions we receive is why does the plug
not fully cover the pocket hole? Normally this is caused by not drilling the
pocket hole deep enough to allow the plug to fully close the hole. Our normal
suggestion is to set the depth collar on the drill bit approximately 1/8” further
from the step of the drill bit to insure that the screw head will be deep enough
into the pocket.
2. Glue and press into place.
Place a fair amount of glue into the bottom of
the pocket and then also around the perimeter
of the plug itself. Press into place and
wipe away excess glue. The Mini Kreg Jig®
contains a recess on its’ underside that can
be used to firmly seat the plug into place.
Pressing a plug into place.
3. Trim or sand off excess plug.
Once the glue has setup, plugs can be trimmed or sanded off. Softwoods such
as pine and basswood can often be made flush with an orbital sander while
hardwoods such as oak and maple will most likely require trimming with a flush
cut handsaw before final sanding. We have found that a laminate trimmer fitted
with a bull-nose bit and a 45 degree base also works well if you will be trimming
a number of plugs.
4-
General FAQ 32
Why do I need to use a 2,000+ rpm drill to make the pocket holes?
What brand do you recommend?
A drill that is rated at 2,000 RPM or above is considered a woodworking drill. RPM’s below that are normally seen in metal-working drills. The higher the RPM, the cleaner the
hole and the longer the drill bit lasts. A 1,500 RPM drill will do the trick, but you will see
slightly more wear on the bit over time. Most of the major tool manufacturers produce
a drill above 2,000 RPM.
Do I need to drill all the way through the edge of the workpiece?
No. We recommend setting the depth collar so that the tip of your drill bit rests approximately 1/8” from the base of the jig for 3/4” material. Why you ask? By not drilling all the way through the edge you won’t have to deal with the possibility of having
a burr that you will need to remove before joining your pieces. The self-tapping tip of
the pocket hole screw will easily drill through the last 1/8” of an inch and drill its own
hole into the second workpiece, drawing the pieces tight without having to pre-drill.
Do I need to drill a pilot hole into the second workpiece?
No. The self-tapping tip of the pocket hole screw accomplishes this task for you. Even
in very hard woods like hickory and maple no pre-drilling is required which saves an immense amount of assembly time.
Can I use pocket holes in melamine and MDF?
Yes. They are usually a little more finicky than simple hardwoods so here are a few
suggestions that we find helpful…
1. Make sure you’re using a sharp drill bit.
2. SLOW DOWN! Use a slower feed rate while both drilling the pocket hole and driving
the screws.
3. Set the clutch setting on your driver to a light setting to avoid overdriving the screw.
4. Use a coarse thread, self-tapping screw with a washer head for maximum holding
power.
5. Try to place pocket holes at least an inch from the end of your workpiece.
(The workpiece may split if the screw is driven too close to the edge)
The pocket hole plugs sit well over flush when placed in the bottom of the
pocket hole. Is this normal? What is the best way to sand plugs flush?
Yes, this is normal. The depth that the plug seats into the bottom of the hole depends
on the depth of the hole that is drilled. We must make the plugs with a certain tolerance of plug length to allow for varying hole depths. As a general rule, the deeper you
drill the hole, the less plug you will need to sand off. There are a couple of different
ways to trim plugs. If you will be trimming very few plugs, a flush cut hand saw followed by a light sanding works very well. If you will be trimming many plugs we recommend using a laminate trimmer outfitted with a bull nose bit. Trim off the majority of
the plug, and then finish with a light sanding. See page 31 for more details.
33
General FAQ
4-
What is the recommended pocket hole spacing across a panel?
We suggest that you place pocket holes every 6-8 inches across the length of a workpiece for adequate strength. Feel free to place them closer or further apart as the
application warrants.
I am experiencing wood movement as I screw my joint together.
How can I eliminate this?
First and foremost, the use of our Face Clamps will eliminate most wood movement
while driving a screw. A good rule to use whenever attempting to assemble a pocket
hole joint is that the screw will tend to pull the workpieces away from the side the
pocket hole is placed on. Therefor, a simple solution is to always clamp a stop (clamp,
scrap workpiece, workbench) on the opposite side of the pocket holes. By doing this,
you will be able to consistently produce perfectly flush joints. Another trick that seems
to work well if you’re experiencing movement mainly caused by the lubricity of glue on
the joint line is to first dry fit your workpieces and drive one or two screws, then disassemble, apply glue to the workpieces and re-assemble.
I am afraid to use pocket holes because I am worried about wood expanding
and contracting with changes in the seasons. What do you recommend?
There are a couple of easy ways to compensate for this type of wood movement.
Let’s assume an example of attaching a rail or apron to a solid tabletop.
First, set your depth collar on the drill bit so you barely drill through the edge of
the rail or apron. This will create a larger pilot hole for the screw shank and
will create the effect of a “floating top”. Secondly, drive the screw into the
top until tightened, then back off 1/4 of a turn. This will allow for plenty of
expansion and contraction of the wood.
How can I get the longest life out of my drill bit?
We suggest following a few simple guidelines to get the longest life out of your drill bit.
1. Use a corded drill rated at 2,000 rpm or above (this is normally characterized as a
woodworking drill, a metal-working drill is usually rated under 1,500 rpm).
2. Place the bit into the drill guide before starting the drill.
3. Make sure the drill is up to full rpm before plunging it into the workpiece. Sharpen
the bit before it becomes so dull it breaks. In oak, this averages about every 2,500
pocket holes.
How many holes can I expect to drill before sharpening my drill bit?
You can expect to drill between 2,000 and 3,000 holes with your KJD drill bit when
working with oak material. Drill bit life directly correlates to material composition.
Can the Kreg drill bit be sharpened?
Yes, we have a factory sharpening service for KREG bits only. KREG drill bits have “Kreg”
stamped into the shank of the bit. We recommend sharpening the Kreg Jig® KJD bit
every 2,500 holes and the DKDB (machine) bit every 8,000 holes. Package the bit securely and send it along with a check to the address on the following page.
4-
Warranty & Contact Info 34
What type of warranty do the pocket hole jigs carry?
We are confident that you will enjoy your KREG products. The Kreg Jig® K3 Pocket Hole
System carries a lifetime warranty on the hardened steel drill guides when used with the
KREG KJD drill bit. All of our tools also carry a 30-day complete satisfaction guarantee.
If for any reason you are not completely satisfied within 30 days of purchase return
the product along with your proof of purchase to the location you purchased the
product from.
Are drill bits covered with a warranty?
No. Drill bits are not covered with any type of warranty. We are extremely
confident that with due care our drill bits will exceed your expectations. If you
are dissatisfied with the performance of your bit (ie. the bit broke on the 5th
drilled pocket hole) please review the guidelines for extending drill bit life and
contact us if you still have a concern and we will do our best to accommodate you.
Contact Information
Feel free to contact us with any questions, comments, concerns, or product
suggestions. Send via email [email protected] or mail to...
Kreg Tool Company
201 Campus Drive
Huxley, IA 50124
800-447-8638
515-597-2234
(fax) 515-597-2354
website: www.kregtool.com
email: [email protected]
4-
NOTES:
4-
Kreg Jig®
Sistema para ocultar
agujeros K3
Sistema maestro K3
MANUAL DE INSTRUCCIONES
Paquete estándar K3
Artículo N.º K3MS
Producto fabricado en virtud
de alguna(s) de las siguientes
patentes:
4,955,766
5,676,500
6,481,937
6,726,411
Otras patentes en trámite.
Juego mejorado K3
Artículo N.º K3SP
Artículo N.º K3UP
The Blue Mark of Quality.
Versión 20051001
NK3022
1
Indice
4-
Indice
1
Advertencias y precauciones
2
Contenido del paquete
3
Identificación de las piezas
4
Ensamblado de la base del banco de trabajo
5
Ensamblado de la base portátil
6
Guía rápida para realizar la primera junta con agujeros
de ocultación
7-8
Funcionamiento del sistema K3
9-16
Selección del tornillo correcto
17-19
Preguntas frecuentes sobre los tornillos autorroscantes
20
Marcos frontales
21-22
Pata y travesaño
23-24
Uniones a inglete
25-26
Uniones y curvas anguladas
27-28
Ribete decorativo
29
Uniones decorativas
30
Taponamiento de un agujero de ocultación
31
Preguntas frecuentes generales
Garantía e información de contacto
32-33
34
4-
2
¡Gracias por su compra! Kreg Tool Company se enorgullece de fabricar
herramientas y accesorios de la más alta calidad, superada solamente por
nuestro compromiso de atención al cliente. Si tiene dudas o consultas luego
de leer el manual, visite nuestra página web www.kregtool.com, llame al
800-447-8638 o escríbanos a [email protected]. Este manual
tiene información básica sobre el sistema de unión mediante agujeros
de ocultación K3 Kreg Jig®. Además, en la parte posterior del manual,
encontrará algunas instrucciones básicas para realizar diversas uniones de
maderas utilizando el sistema de uniones para ocultar agujeros.
Asimismo, le ofrecemos numerosas instrucciones para que logre optimizar
el uso de sus herramientas de realización de agujeros de ocultación.
Videos con instrucciones, un CD con planos que contiene 15 planos
de proyectos para ocultar agujeros; dichos planos están en formato
PDF, y usted podrá imprimirlos desde su computadora. Estos son
algunos de los videos disponibles:
• La solución para realizar agujeros de ocultación en gabinetes.
• La solución para realizar agujeros de ocultación en mesas.
• La solución para realizar agujeros de ocultación en la construcción de
su mesa para rebajadora.
• La solución para realizar agujeros de ocultación en sus proyectos de
mejoras del hogar.
¡PRECAUCION!: Manipule cuidadosamente la broca. Como sucede con
todas las herramientas de corte, las acanaladuras de la broca son
extremadamente cortantes.
Evite sostener las plantillas para ocultar agujeros con la mano durante
la operación de perforación. Siempre asegure la plantilla y la pieza de
trabajo en un objeto fijo antes de comenzar a perforar.
Controle siempre la profundidad de la perforación sobre el material de
desecho antes de realizar los agujeros definitivos o introducir los tornillos.
Asegúrese de que el material esté correctamente asegurado en la
plantilla antes de comenzar a perforar.
Permita siempre que la broca alcance plena velocidad antes de insertarla
en la pieza de trabajo.
3
Contenido del paquete
4-
Juego mejorado K3 Paquete estándar K3 Sistema maestro K3
- Indica el contenido
del paquete.
Broca escalonada (KJD) de 3/8’’
Broca de punta cuadrada N.º 2 (D3) de 3”
Broca de punta cuadrada N.º 2 (D6) de 6”
Llave Allen de 1/8” (AW18)
Collar de profundidad (KJSC)
Prensa superior para marcos (PFC)
Tope de soporte del material (KJSS)
Refuerzo para bolsa de aserrín (NK3005)
Base portátil (NK3036)
Bloque guía del taladro K3 (NK3003)
Base para banco de trabajo (NK3035)
Tornillos SPS-C1
Tornillos SML-F125
Tornillos SML-C125
Tornillos SML-C150
Tornillos SML-C2
Tornillos SML-C250
Caja del paquete estándar (NK3031)
Caja del sistema maestro (NK3023)
Identificación de las piezas
4-
Bloque guía del taladro K3
Pasador índice
de latón
Base para banco
de trabajo
Pasador índice
de latón
Base
portátil
Collar de profundidad
y llave Allen
Broca de punta
cuadrada N.º 2 de 3”
Broca escalonada
de 3/8’’
Refuerzo
para bolsa
de aserrín
Tope de soporte
del material
Broca de punta
cuadrada N.º 2 de 6”
Prensa superior
para marcos
Número de pieza
Descripción
KJD ................................................ Broca escalonada de 3/8”
D3 ..................................... Broca de punta cuadrada N.º 2 de 3”
D6 ..................................... Broca de punta cuadrada N.º 2 de 6”
AW18 ............................... Llave Allen de 1/8”
KJSC.................................. Collar de profundidad
PFC ................................... Prensa superior para marcos
KJSS .................................. Tope de soporte del material
NK3005 ........................... Refuerzo para bolsa de aserrín
NK3009 ........................... Pasador índice de latón
NK3005 ........................... Base portátil
NK3003 ........................... Bloque guía del taladro
NK3035 ........................... Base para banco de trabajo
NK3031............................ Caja para paquete estándar
NK3023 ........................... Caja para sistema maestro
Caja para paquete estándar
Caja para sistema maestro
4
5
Ensamblado de la base
del banco de trabajo
4-
Sujete la almohadilla de la prensa (Figs. 5A y 5B)
Fig. 5A
1. Sujete la almohadilla de la prensa en la guía de la prensa
enroscando el eje de la almohadilla de la prensa en el
agujero roscado de la guía de la prensa.
2. La posición de la almohadilla de la prensa se ajustará
según el espesor del material que se vaya a perforar.
La posición correcta de la almohadilla de la prensa se
ilustra en la sección “Funcionamiento del sistema K3”.
3. Notará que la almohadilla de la prensa tomará una posición
levemente elevada una vez instalada en la guía de la prensa.
Esta es la configuración correcta que debe presentar la
almohadilla de la prensa. La almohadilla de la prensa se
Tuerca hexagonal sobre el eje roscado.
ubica en un ángulo hacia arriba para que el mecanismo
de prensa se sujete firmemente en la pieza de trabajo
Fig. 5B
contra el bloque guía del taladro y para que quede
alineada con la superficie de la base del banco de
trabajo.
Sujete el pasador índice (Fig. 5C)
1. Introduzca el pasador índice de latón en el agujero
roscado de la sección vertical de la base del banco
de trabajo.
2. Tire el pasador índice de latón de modo que el extremo
redondo del pasador quede alineado con la parte interna
de la superficie vertical.
3. El pasador índice de latón quedará totalmente insertado
cuando el bloque guía del taladro haya sido introducido
en la abertura de la sección vertical y haya sido utilizado
para sujetar el bloque guía del taladro en una posición
anterior a la sujeción en la prensa.
Guarde la llave Allen (Fig. 5D)
1. La llave Allen de 1/8” se utiliza para ajustar la posición
del collar de profundidad en el taladro Kreg Jig®
Broca para diferentes profundidades de agujeros
de ocultación.
2. La llave Allen puede guardarse en el lugar designado en
la caja o se puede colocar de manera conveniente en la
parte posterior de la guía de la prensa.
3. Si la coloca en la guía de la prensa, asegúrese de girar la
parte derecha angulada de la llave Allen en el sentido
de las manecillas del reloj, entre las 9 y las 3. De este
modo, evitará perder la llave Allen accidentalmente
cuando la guía de la prensa se deslice sobre el riel
central de la parte inferior de la base del banco
de trabajo.
Almohadilla de prensa asegurada
contra el panel.
Fig. 5C
Inserción del pasador índice de latón.
Fig. 5D
Almacenaje de la llave Allen.
4-
Ensamblado de la base portátil
Sujete las lengüetas de fijación (Fig. 6A y 6B)
1. Alinee el agujero central de las lengüetas de fijación
con el correspondiente agujero de montaje de la
parte vertical posterior de la superficie de la base
portátil.
2. Introduzca el tornillo N.º 6 de 3/8” a través del agujero
central de las lengüetas de fijación y ajústelo mientras
permite que las lengüetas de fijación se deslicen libremente.
3. La almohadilla más pequeña de la prensa superior para
marcos deberá permanecer en su posición sobre la base
portátil, para eso haga girar las lengüetas de fijación a fin
de que cubran la superficie exterior de la almohadilla de la
prensa superior para marcos. La correcta posición de la
prensa superior para marcos aparece ilustrada en la sección
“Funcionamiento del sistema K3”.
4. Notará que en la parte posterior de la superficie exterior
de la base portátil del sistema K3, hay una serie de rieles
elevados que rodean las aberturas que se utilizan para
expulsar las astillas de la madera. Estos rieles elevados se
suministran a fin de que las prensas puedan utilizarse para
asegurar la base portátil y el bloque guía del taladro del
sistema K3 en el material que se vaya a perforar.
Sujete el pasador índice (Fig. 6C)
1. Introduzca el pasador índice de latón en el inserto roscado
de la sección vertical de la base portátil.
2. Jale el pasador índice de latón a fin de que el extremo
cilíndrico del pasador quede alineado con la parte
interna de la superficie vertical.
3. El pasador índice de latón quedará totalmente asentado
cuando la guía de perforación haya sido insertada en la
abertura de la sección vertical y haya sido utilizada para
sujetar el bloque guía del taladro en la posición anterior
a la sujeción de la prensa.
Ensamblado del soporte o del tope Kreg Jig® (Fig. 6D)
1. Deslice la lengüeta central del brazo de soporte o tope
entre los extremos exteriores del soporte o tope.
Coloque y alinee el agujero pivote a través de las tres
superficies.
2. Introduzca el pasador pivote a través de una de las
superficies exteriores de la base del soporte o tope y
colóquelo en su lugar dando golpecitos con un mazo o
martillo y un bloque de madera a fin de evitar dañar el
extremo del pasador pivote. Continúe deslizando el pasador
pivote hasta que quede totalmente asentado en la base del
soporte o tope y en el brazo del soporte o tope. Presione
la tuerca hexagonal de 1/4”-20 dentro del lateral de la
ranura hexagonal del brazo del soporte o tope.
3. Enrosque el perno de tope de nylon desde cualquiera de sus
extremos a través del brazo de soporte o tope y dentro de
la tuerca hexagonal. El lado dependerá del lado de Kreg Jig®
en que se utilice el soporte o tope.
4. Enrosque la tuerca de cierre de nylon estriada en el perno
de tope de nylon del lateral del brazo del soporte o tope
que está en el lado opuesto a la tuerca hexagonal. En algunas
aplicaciones, puede ser necesario enroscar la tuerca de
cierre de nylon estriada en el perno de tope de nylon antes
de enroscar el perno de tope de nylon a la tuerca hexagonal.
6
Fig. 6A
Lengüetas de fijación
de la base portátil.
Fig. 6B
Lengüetas de fijación que sostienen la
prensa superior para marcos en su posición.
Fig. 6C
Inserción del pasador índice de latón.
Contratuerca de nylon estriada
Fig. 6D
Ranura hexagonal
Perno de nylon
Tuerca hexagonal
Brazo
Base
Pasante pivote
Diagrama de ensamblado
del soporte o tope
7
Guía rápida...
4-
Guía rápida para realizar el primer agujero de ocultación
¿Está listo para comenzar a construir? Esta guía rápida lo orientará sobre
como realizar el primer agujero de ocultación.
Antes de comenzar, lea la siguiente información sobre los agujeros
de ocultación
• Deberá realizar el agujero de ocultación sobre UNA de las piezas de trabajo que
desea unir. No es necesario que perfore previamente la otra pieza de trabajo con
tornillos autorroscantes.
• La broca escalonada realiza, con un solo movimiento, un agujero de ocultación
para la cabeza del tornillo y un agujero guía para el vástago del tornillo.
• Si lo desea, puede poner pegamento en la unión.
• Simplemente sujete con la prensa las dos piezas de trabajo que desea unir a fin
de mantenerlas alineadas y coloque el tornillo.
1.
PASO 1: Fije la profundidad de perforación.
(Este ejemplo implica el uso de material de 3/4” de espesor)
(¡PRECAUCION!: ¡Las acanaladuras de la broca son extremadamente cortantes!
Manipúlelas con cuidado).
El primer paso para realizar un agujero de ocultación es fijar la profundidad de
perforación de la broca. La profundidad de perforación se ajusta cambiando la
posición del collar de profundidad sobre el vástago de la broca. Para unir materiales
de 3/4” de profundidad, coloque el collar de profundidad sobre el vástago de la
broca. Utilice una cinta métrica para ajustar la posición del collar de profundidad
a 3-9/16” del HOMBRO de la broca. Ajuste el collar de profundidad en la posición
correcta utilizando la llave Allen que se suministra.
3-9/16”
Fig. 7A
Hombro de la broca
CONSEJO
Si se fija el collar de profundidad
en una posición más cercana al
HOMBRO de la broca, el recorrido
de perforación en la segunda
pieza de trabajo será menor; por
el contrario, si se coloca el collar de
profundidad a mayor distancia del
HOMBRO de la broca, la distancia
de perforación será mayor.
Agujero de mayor
profundidad
Collar de profundidad
Agujero de menor
profundidad
Fig. 7B
4-
2.
Guía rápida (continuación).
PASO 2: Prepare la madera y realice
los agujeros de ocultación.
Prepare la madera de modo que las piezas que se vayan a
unir estén en escuadra en todos los extremos. Coloque la
broca en el taladro y ajústela firmemente. Coloque una de
las piezas que va a perforar en la base del Kreg Jig® del
sistema K3 como se muestra en la Fig. 8A. Ajuste la
presión de la prensa haciendo girar la almohadilla de la
prensa de modo que la pieza de trabajo quede firmemente
asegurada en la plantilla. Luego, coloque la primera broca
de 1-1/2” en una de las tres guías de perforación,
asegurándose de que la punta no entre en contacto con la
pieza de trabajo. Espere a que la broca alcance la máxima
velocidad y hágala descender lentamente dentro de la guía
de perforación hasta que el collar de profundidad llegue al
tope de las guías como se muestra en la Fig. 8B. Quite la
broca del agujero y realice el segundo agujero utilizando
una guía de perforación adyacente. Una vez finalizada la
perforación, desajuste la prensa y quite la pieza de trabajo
de la plantilla, dando leves golpecitos a la pieza a fin de
extraer cualquier astilla de los agujeros que se acaban
de perforar.
3.
8
Fig. 8A
Fig. 8B
PASO 3: Colocación de tornillos para asegurar la unión.
Se debe seleccionar un tornillo que tenga la profundidad apropiada para la
aplicación deseada. Si se trata de unir material de 3/4” de profundidad con otro material
de 3/4” de profundidad, sugerimos utilizar un tornillo de 1-1/4” de longitud. Si desea,
coloque pegamento en la línea de la unión. Si está uniendo dos piezas con superficies planas, como marcos, coloque la almohadilla más grande de la prensa superior para marcos
Kreg sobre la línea de unión y ajuste firmemente con una prensa de modo que las piezas
queden perfectamente alineadas como lo ilustra la Fig. 8C.
Fig.8 C
Línea de unión
Cara hacia
arriba
Almohadilla grande
Coloque los tornillos autorroscantes en los agujeros de ocultación y ajústelos
con un taladro inalámbrico hasta que queden totalmente firmes. La unión debe
permanecer ajustada, alineada y extremadamente firme. Si tiene problemas,
consulte la sección de preguntas frecuentes de la página 32.
9
4-
Selección del espacio correcto entre 2 agujeros
El espacio entre los agujeros de ocultación del ancho de una pieza de trabajo resulta
de suma importancia a fin de maximizar la firmeza de la unión. Cuando prepare la
mayor parte de los proyectos con madera, se recomienda realizar dos agujeros de
ocultación en todo el ancho del travesaño para evitar que la pieza de trabajo se
mueva luego de haber sido ensamblada. El espacio patentado de las tres guías para
el bloque guía de taladro Kreg Jig® facilita muchísimo la realización de dos agujeros
de ocultación en la pieza de trabajo sin necesidad de quitarla de la prensa y moverla
para perforar el segundo agujero. Un gran ahorro de tiempo cuando se trabaja con
maderas de diversos anchos. Recomendamos utilizar los espacios de guías que se
indican a continuación para los diversos ancho de travesaño. Para piezas muy anchas,
por ejemplo los paneles, recomendamos realizar un agujero de ocultación cada 6” u
8” en todo el largo del panel. Use una de las tres guías de perforación para realizar los
agujeros en los paneles.
Fig. 9A
Use los espacios B y C
para materiales de
1-1/4” a 1-3/4”
Fig. 9B
Use los espacios A y B
para materiales de
1-3/4” a 2-3/4”
Fig. 9C
Use los espacios A y C
para materiales de
2-3/4” a 3-3/4”
4-
Ajuste del bloque guía del taladro (Fig. 10A)
Las líneas moldeadas sobre el lateral del bloque guía del
taladro poseen etiquetas con designaciones fraccionales
que representan el espesor del material que se va a
perforar. Por ejemplo, si se realiza un agujero de
ocultación en un material de 3/4” de espesor, la línea
paralela a la marca 3/4 queda alineada con la parte
superior de la abertura de la base del banco de trabajo
o la abertura de la base portátil.
Ajuste del punto de salida del tornillo (Fig. 10B)
Dado que el bloque guía del taladro del Kreg Jig® del
sistema K3 está elevado verticalmente, el punto de salida
del tornillo se proyecta más lejos de la base de la plantilla.
La clave es que el ángulo de perforación de 15 grados
permanezca constante. El resultado será que al mover
la parte vertical hacia la posición deseada de ajuste de
espesor del material, el tornillo se alineará hacia la salida
automáticamente en el centro de la pieza de trabajo.
Uso individual del bloque guía del taladro (Fig. 10C)
En algunas ocasiones no resulta conveniente utilizar las
bases especialmente diseñadas para el Kreg Jig®del sistema
K3, o bien, es difícil colocar el bloque guía del taladro en su
posición. Para tales casos, el bloque guía del taladro cuenta
con un diseño especial que permite colocar dos tornillos
con cabeza de estilo SML a fin de sostener el bloque guía
del taladro en su posición mientras se realiza el agujero
de ocultación.
(¡PRECAUCION!: Al realizar esta operación deberá
utilizar el agujero guía central (“B”)).
Líneas centrales del bloque guía del taladro (Fig. 10D)
Las marcas sobre la superficie superior del bloque guía del
taladro indican las líneas centrales de las tres guías de
perforación. Estas marcas también se alinean con las
marcas correspondientes sobre la superficie de la base
del banco de trabajo.
Para realizar un agujero de ocultación en un determinado
lugar, marque una tabla con lápiz en la posición deseada
y luego alinee la marca de lápiz con la línea central
correspondiente marcando el bloque de perforación
del taladro o la base del banco de trabajo.
10
Fig. 10A
Marcas del bloque guía del taladro.
Angulo constante
de 15 grados
Fig. 10B
Cuando se eleva el bloque de perforación
del taladro, el punto de salida del tornillo se
proyecta más lejos de la base de la plantilla.
Fig. 10C
Coloque los tornillos dentro de los agujeros
de extracción de astillas para mantener
la plantilla en la posición correcta.
Fig. 10D
La marca del lápiz debe permanecer
alineada con la línea central del bloque
de perforación del taladro.
11
4-
Marcas sobre la base de la mesa de trabajo
Fig. 11A
(Fig. 11A y B)
Ajuste del collar de profundidad y de la base
del banco de trabajo (Fig. 11C)
Los ajustes estándar del collar de profundidad están
marcados en la base del banco de trabajo. Estas
profundidades de perforación permiten lograr la
máxima penetración del tornillo en las piezas que se
están uniendo si se utiliza el tornillo recomendado para
el tamaño de material específico que se desea unir.
Para utilizar estas marcas, alinee el hombro
escalonado de la broca con la marca deseada de la
base. Al mover el collar de profundidad del hombro
escalonado de la broca, el agujero de ocultación
resultante será más profundo. Tenga la precaución
de no utilizar el collar de profundidad para que la
broca penetre la plantilla.
Cuando no respete los ajustes de profundidad de
perforación designados para un determinado espesor
de material, el punto piloto de la broca deberá
mantenerse a una altura de aproximadamente 1/8”
(el espesor de una moneda de cinco centavos) sobre
la superficie.
1/2”
Fig. 11B
1”
Por ejemplo, si desea que el tornillo sobresalga a una
posición más cercana al interior de la pieza de trabajo,
simplemente marque la ubicación de salida que desee
sobre el borde de la tablilla y escoja la línea de la base
de la plantilla que se encuentre más próxima y ajuste
el bloque de perforación del taladro a la misma altura
fraccional de ajuste. Una vez asegurado el bloque de
perforación del taladro a esa altura, el agujero de
ocultación resultante guiará el tornillo hacia la salida
de acuerdo con la ubicación seleccionada,
independientemente del espesor del material.
Panel de 3/4” de espesor con
la línea central marcada.
1-1/2”
Se agregaron una serie de marcas a la base de la mesa
de trabajo a fin de indicar el punto de salida del tornillo
para un ajuste del bloque de perforación del taladro
específico. Estas marcas permitirán “estimar” el punto
de salida del tornillo sin necesidad de conocer el
espesor real del material. Estas marcas son similares
a las que posee una regla. Las líneas más largas están
marcadas con el número 1/2”, 1” y 1-1/2” y, las que
están en el medio de estas medidas, representan
incrementos de 1/4” y 1/8” (líneas más cortas).
Punto central alineado con la marca de
3/4” sobre la base de la plantilla que
ilustra el punto de salida del tornillo
con este ajuste.
Fig. 11C
Collar de
profundidad
Hombro
de la broca
alineado a 1”
de la marca
de la base.
Ajuste el hombro de la broca en la
posición deseada y ajuste el collar
de profundidad.
Fig. 11D
En primer plano se ilustra el hombro de la
broca alineado con la marca de 1” de la
base de la plantilla.
4-
Acerca de la prensa frontal (Figs. 12A y B)
El mecanismo de la prensa de la base del banco de
trabajo del Kreg Jig® del sistema K3 no requiere
ajuste para los diversos espesores de material. No
obstante, será necesario ajustar el espesor del
material que se va a perforar. Esto se logra
ajustando la posición de la almohadilla de la prensa
respecto de la guía de la prensa. Una vez que el
mecanismo de la prensa esté totalmente ajustado
(la manivela en posición totalmente horizontal), gire
la almohadilla de la prensa hasta empujar el material
que va a perforar contra el bloque de perforación
del taladro. Libere el mecanismo de prensa
levantando la manivela y gire la almohadilla de la
prensa dos vueltas completas hacia el material.
Esto permitirá que el mecanismo de prensa ejerza
la necesaria cantidad de presión sobre la pieza
de trabajo cuando el mecanismo esté totalmente
ajustado.
Los resortes internos de la guía de la prensa se
contraerán o dilatarán según el espesor del material
de las piezas de trabajo. Para ejercer mayor presión,
la almohadilla de la prensa deberá girar hacia la pieza
de trabajo; sin embargo, se debe tener cuidado de
no comprimir los resortes excesivamente y hacer
que éstos queden comprimidos.
Fig. 12A
Prensa frontal en
posición “abierta”
Fig. 12B
Ejemplos de la acción de la prensa
Asegúrese de ajustar la contratuerca de la
almohadilla de la prensa para evitar que la
almohadilla se desajuste accidentalmente cuando
se coloca o se quita el material al utilizar la plantilla.
Recolección de aserrín (Fig. 12C)
Una de las características más peculiares del
sistema de perforación de agujeros de ocultación
del sistema K3 es el refuerzo para la bolsa de
aserrín. El bloque de perforación del taladro fue
diseñado para que las astillas creadas durante la
operación de perforación no queden atrapadas
en las guías de perforación de modo tal que se
minimice la fricción que se produce entre las astillas
de la madera y la broca giratoria. Las aberturas de
la parte posterior de la base del banco de trabajo
se alinean con los agujeros de extracción de astillas
del bloque de perforación del taladro para que las
astillas de la madera encuentren una vía libre y no
queden atrapadas en la guía de perforación.
Fig. 12C
Refuerzo de la bolsa de aserrín con
conexión de diámetro estándar de 1-1/4”.
12
13
Recolección de aserrín (continuación) (Figs. 13A y B)
Cuando la presión opuesta a las aberturas se reduce a
menos de la presión de aire estándar, las astillas de
la madera serán expulsadas más libremente fuera de
las guías de perforación. La reducción de la presión
se logra cuando se conecta una aspiradora o un
recolector de aserrín a la parte posterior de la base
del banco de trabajo. El refuerzo de la bolsa de aserrín
sella completamente las aberturas de la parte
posterior de la base del banco de trabajo y hace
circular las astillas desde las guías de perforación
hacia la manguera que se encuentra conectada
a la fuente de vacío.
Las lengüetas de los lados opuestos del refuerzo de
la bolsa de aserrín simplemente se conectan en las
ranuras de la parte posterior de la base del banco
de trabajo. Para extraer el refuerzo de la bolsa de
aserrín, simplemente presione los laterales del
refuerzo y quítelo de la base del banco de trabajo.
El puerto de salida del refuerzo de la bolsa de aserrín
tiene el tamaño regular del extremo de las mangueras
de 1-1/4” shop•vac®. En cualquiera de los comercios
madereros locales podrá comprar adaptadores
para otros tamaños de aspiradoras comunes, como
el 2-1/2” y para los sistemas de recolección de aserrín.
Montaje de la base del banco de trabajo para
lograr la mayor efectividad (Figs. 13C y D)
El montaje de la base del banco de trabajo del Kreg
Jig® del sistema K3 en una pieza de triplay es una
buena forma de prepararlo para su uso en el taller y
permite su fácil extracción a fin de colocarlo sobre la
pared o sobre un estante. Recomendamos cortar una
pieza de triplay de 3/4” de espesor a una medida de
12” x 24”. Esto le permitirá sujetar el soporte o tope
en una posición que resista correctamente paneles
grandes y que permita el correcto funcionamiento
del mecanismo de prensa. La base del banco de
trabajo también puede montarse directamente en
el banco de trabajo pero recuerde colocar la plantilla
cerca de la parte frontal de la superficie de trabajo
para permitir el correcto funcionamiento del
mecanismo de la prensa.
Shop•vac es una marca registrada de
Shop-Vac® Corporation Williamsport, PA.
®
4-
Fig. 13A
El refuerzo de la bolsa de aserrín se sujeta
en la parte posterior de la base del banco
de trabajo.
Fig. 13B
Conexión estándar 1-1/4” y dirección
del flujo de aserrín.
Fig. 13C
Sujete la base del banco de trabajo en
una placa de triplay de 3/4” con tornillos
de 1-1/4”.
Fig. 13D
Base del banco de trabajo
sujeta en una pieza de triplay
de 3/4” x 12” x 24” de ancho.
4-
Marcas sobre la base portátil del sistema K3
14
Fig. 14A
(Figs. 14A y B)
Las líneas horizontales sobre la cara de cada uno
de los laterales de la sección elevada de la base
portátil se usan para fijar la posición del collar de
profundidad en la broca. Estas profundidades de
brocas permiten la mayor penetración en la pieza
de trabajo que va a unir cuando se utiliza el tornillo
recomendado de acuerdo con el material que se
está utilizando. Para utilizar estas marcas,
el hombro escalonado de la broca deberá
alinearse con la marca observando la superficie del
bloque de perforación del taladro. Tenga cuidado
de no fijar el collar de profundidad de modo que la
broca también penetre la plantilla. Cuando no
respete los ajustes de profundidad de perforación
designados para un determinado espesor de
material, el punto piloto de la broca deberá
mantenerse a una altura de aproximadamente 1/8”
sobre la superficie que sobresale de la base portátil.
Prensa superior para marcos (Figs. 14C y D)
El mecanismo de prensa preferido para la base
portátil es la prensa superior para marcos. La prensa
superior para marcos se sujeta en la base portátil
haciendo girar las lengüetas de fijación a fin de
posicionar la almohadilla pequeña de la prensa
superior para marcos. La almohadilla más pequeña
se coloca dentro de la ranura de la parte posterior
de la base portátil y las lengüetas de fijación deberán
girar para capturar la almohadilla más pequeña de la
prensa y simultáneamente permitir el movimiento de
la prensa superior para marcos. Luego de realizar los
agujeros de ocultación en las piezas de trabajo, las
lengüetas de fijación pueden rotarse para extraer la
prensa superior para marcos y poder utilizarla para
el ensamblado. Sobre la superficie de la parte
posterior de la base portátil encontrará una serie de
tablillas a fin de poder utilizar virtualmente cualquier
tipo de prensa C para sujetar la base portátil en
la pieza de trabajo que se desea perforar. La base
portátil K3 ofrece una forma conveniente de realizar
agujeros de ocultación en paneles grandes y piezas
de trabajo complicadas colocando simplemente
el escalón de la base portátil contra el borde de la
pieza de trabajo y sujetando la pieza en la posición
correcta con una prensa.
Coloque el bloque de perforación del
taladro en la posición adecuada antes
de verificar el ajuste del collar de
profundidad de la broca.
Fig. 14B
Observe la base portátil y el bloque de
perforación del taladro para fijar la
profundidad de perforación.
Fig. 14C
Las lengüetas de fijación sujetan la almohadilla
pequeña de la prensa sobre el lateral posterior
de labase portátil.
Fig. 14D
Prensa para marcos sobre el
extremo de un panel grande.
15
Ajuste de la prensa superior para marcos
(Fig. 15A)
Gire el tornillo de ajuste de la prensa superior para
marcos en el sentido contrario al de las manecillas
del reloj para materiales de mayor espesor y en el
sentido de las manecillas del reloj para materiales
de menor espesor. La presión de ajuste también
se ajusta utilizando el mismo tornillo de ajuste.
Luego de ajustar la abertura de la prensa según el
espesor del material, una media vuelta del tornillo
de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj
le otorgará suficiente presión para sostener la
plantilla en la posición correcta durante la
perforación. Para incrementar la presión de
la prensa, gire el tornillo en el sentido de las
manecillas del reloj y en el sentido contrario de las
manecillas del reloj para disminuir dicha presión.
Extracción de astillas de madera de la base
portátil (Fig. 15B)
En la parte trasera de la base portátil hay unas
aberturas en línea con los agujeros de extracción
de astillas del bloque de perforación del taladro
que permiten la libre circulación de las astillas
fuera del bloque guía de perforación. Cuando
permita que las astillas circulen libremente, se
producirá menos fricción con la broca giratoria
facilitando la perforación y prolongando la vida
útil de la broca.
Base portátil de montaje temporario (Fig. 15C)
La parte inferior de la base portátil contiene tres
agujeros que permiten sujetarla temporalmente
al banco de trabajo a fin de realizar agujeros de
ocultación en orientación vertical, de forma
similar a la base del banco de trabajo.
La función de la base portátil en esta posición es
virtualmente la misma. El bloque de perforación
del taladro se fija según el espesor del material
que se desea perforar y el collar de profundidad
se ajusta del mismo modo según el espesor
correspondiente. A pesar de que la prensa
superior para marcos es la recomendada para
esta operación, también se puede utilizar otro
tipo de prensa C.
4-
Fig. 15A
Tornillo de ajuste de la prensa
superior para marcos.
Fig. 15B
Las flechas indican las aberturas de
los agujeros de extracción de astillas.
Fig. 15C
Sujeción de la base portátil
para uso en posición vertical.
Fig. 15D
Movimiento de la guía bloque de
perforación deslizándose dentro
de la base portátil.
4-
Soporte o tope del material (Figs. 16A-D)
El soporte o tope de material es una mecanismo
de función dual que sostiene paneles grandes para
mantenerlos en posición perpendicular a la base de
la plantilla y “fija” las piezas de trabajo en la posición
deseada para repetir fácilmente un espacio de dos
agujeros sobre el travesaño.
Si desea utilizar el soporte o t ope principalmente como
soporte, recomendamos que lo coloque entre 8” y
10” de la base de la plantilla para otorgarle soporte a lo
largo de todo el ancho del panel. Agregue un soporte o
tope múltiple para trabajar en superficies en las que sea
necesario tener mayor versatilidad (Artículo N.º KJSS).
Los agujeros de los tornillos se incluyen para sujetar el
soporte o tope para material en la superficie de trabajo.
El soporte o tope para material también está diseñado
para funcionar como tope de posición. El extremo del
perno de ajuste de nylon está posicionado contra la pieza
de trabajo a fin de mantener ésta en el centro del espacio
predeterminado de dos agujeros. Al colocar el perno de
ajuste de nylon en la posición correcta, se podrán
posicionar diversas piezas del mismo ancho y se podrá
perforar rápidamente produciendo un ahorro de tiempo
al evitar tener que medir la ubicación del agujero de
ocultación para cada una de las piezas. Cuando la posición
de tope ya no se utilice, el brazo soporte o tope para
material podrá quitarse del área para poder perforar
paneles o componentes de marcos grandes.
Recomendamos colocar el soporte o tope de material a
aproximadamente 1/8” a 3/4” de distancia de la base de
la plantilla para lograr el óptimo funcionamiento del tope.
Notará que la muesca que se encuentra en la parte
inferior de la base del soporte o tope tiene el tamaño
necesario para cubrir el perfil del Kreg Mini Trak. Junto
con el paquete de materiales incluido con el soporte o
tope de material se incluye una tuerca especial en T y
un tornillo para máquina N.º 10-32. Cuando se agrega
un largo de Kreg Mini Trak a cualquiera de los extremos
de la base del banco de trabajo K3, se crea un sistema
de soporte o tope ajustable que permite la perforación
simultánea de diversos agujeros de ocultación en todo el
ancho de los paneles grandes a repetidas distancias.
El soporte o tope para material también se puede utilizar
con la base portátil K3 como tope. Coloque el soporte o
tope para material en posición adyacente a la base
portátil de forma similar a la ubicación de la base del
banco de trabajo.
16
Fig. 16A
Soporte o tope para material en posición
de “tope”.
Fig. 16B
Soporte o tope para material alto de 1” en
posición de “soporte”.
Fig. 16C
Soporte o tope para material
como soporte para mantener
el equilibrio del panel.
Fig. 16D
Soporte o tope para material
posicionando la pieza de trabajo
para una correcta colocación.
17
4-
Selección del tornillo correcto para la aplicación deseada
La selección del tornillo correcto para la aplicación deseada es una función de tres variables.
1. Ajuste de la plantilla. Coloque la plantilla en la posición de ajuste que
concuerde con el espesor de la madera (por ejemplo, 3/4” de ajuste para
una madera de 3/4” de espesor).
2. Ajuste del collar de profundidad de la broca. Coloque la broca en la
posición de ajuste estándar utilizando la base de la plantilla o el cuadro que
aparece en la parte inferior de la página 18.
3. Longitud del tornillo. Utilice el cuadro que aparece a continuación para
seleccionar la longitud de tornillo correcta.
El cuadro siguiente le ayudará a seleccionar el tipo de tornillo correcto que debe utilizar
para unir maderas del mismo espesor (por ejemplo, materiales de 3/4” y 3/4”) en
aplicaciones de marcos y de ángulos rectos. Este cuadro considera que se está utilizando el
ajuste de la plantilla que corresponde con el espesor del material que desea perforar y que
está utilizando los ajustes del collar de profundidad de broca estándar que aparecen en la
parte inferior derecha de la página 18. Se trata de líneas de guía estándar de penetración
del tornillo. Siempre recomendamos que pruebe efectuar la unión deseada en un trozo de
material antes de realizar y ensamblar los agujeros de ocultación definitivos.
Unión de materiales de 7/8” x 7/8”
Longitud de tornillo recomendada: 1-1/2”
Material de 7/8”
Material de 7/8”
Material de 3/4”
Material de 3/4”
Unión de materiales de 3/4” x 3/4”
Material de 5/8”
Recomendamos
no unir marcos
de material de
1/2” x 1/2”.
Unión de materiales de 5/8” y 5/8”
Longitud de tornillo recomendada de 1” ó
1-1/4”
Material de 5/8”
Material de 1/2”
Unión de materiales de 1/2” y 1/2”
Longitud del tornillo recomendada de 1”
Material de 1-1/8”
Unión de materiales de 1-3/8” x 1-3/8”
Longitud del tornillo recomendada: 2”
1-Material de 1-3/8”
Longitud del tornillo recomendada: 2”
Material de 1”
Material de 1”
Unión de materiales de 1”
18
4-
Ajustes estándar del collar
de profundidad
Para lograr la penetración del tornillo que se
muestra en los cuadros, utilice los ajustes
estándar de collar de profundidad que aparecen
abajo, medidos desde el hombro de la broca
hasta el collar de profundidad. Estas distancias
también pueden servir de referencia en la base
del banco de trabajo y de la base portátil.
Ajuste de la
plantilla
1/2”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1-1/8”
1-1/4”
1-3/8”
1-1/2”
Distancia del collar de profundidad
desde el hombro de la broca
3-1/4”
3-7/16”
3-9/16”
3-11/16”
3-7/8”
4-3/16”
4-1/8”
4-5/16”
4-1/8”
19
4-
Los tornillos autorroscantes Kreg están especialmente diseñados para realizar uniones de
agujeros de ocultación. Cuentan con un punto de barrena autorroscante que hace que no
sea necesario realizar una perforación previa y tienen un cabezal grande y cilíndrico que
encaja alineado con la parte inferior del agujero de ocultación. Todos nuestros tornillos
utilizan una ranura para broca de punta cuadrada N.º 2. La ranura profunda de la brocas de
punta cuadrada brinda un encaje positivo para evitar el efecto de expulsión. Al igual que
todos los productos Kreg, nuestros tornillos están fabricados con materiales de excelente
calidad. A efectos de fabricar tornillos virtualmente irrompibles, el acero de calidad
industrial se somete primero a un proceso de galvanizado y luego a un acabado dri-lube,
que reduce el momento de torsión y le otorga la apariencia del bronce. Muchos de los
tipos de tornillos también cuentan con un revestimiento impermeable que los hace
10 veces más resistentes a la corrosión que los tornillos estándar enchapados con zinc.
Ofrecemos tres tipos de rosca, dos estilos de cabeza y cinco diferentes longitudes para
cubrir la mayoría de las aplicaciones de los agujeros de ocultación. Las características que
se deben tener en cuenta al seleccionar un tornillo se detallan a continuación.
Tipos de rosca
Los tornillos de rosca fina se utilizan en maderas duras (por
ejemplo, roble, alerce, nogal, cerezo, nogal americano, etc.).
El tornillo con rosca gruesa tiene un mayor diámetro y brinda
mayor poder de sujeción para los materiales blandos, como
el triplay, los paneles de aglomerado, el MDF, la melamina y el
pino. También ofrecemos un tipo de tornillo con rosca alto-bajo
que consta de dos roscas separadas, una mayor que la otra,
y se utiliza para propósitos generales en maderas de mediana
dureza, como el álamo. El tornillo alto-bajo sólo se fabrica con
1-1/4” de longitud.
Estilos de cabeza
El tornillo con cabeza de arandela (SML) es el tornillo que posee
el estilo de cabeza más común ya que otorga la mayor área
de superficie para asentar firmemente en la parte inferior
del agujero de ocultación. Está disponible con rosca fina y con
rosca gruesa. Este estilo de cabeza es altamente recomendado
si el material en el que se realiza el agujero de ocultación es
triplay o pino. La gran cabeza de arandela garantiza que el
tornillo no sobrepase la parte inferior del agujero de
ocultación.
Fina
Gruesa
Alto-bajo
Cabeza
Maxi-loc
Cabeza
ovalada
El segundo estilo de cabeza disponible es el de cabeza ovalada (SPS). La cabeza ovalada es
un poco más pequeña que el diámetro de la cabeza y del vástago del tornillo de cabeza de
arandela y es una buena alternativa en lugar del tornillo de cabeza de arandela para unir
piezas de trabajo de madera extremadamente dura. El estilo de cabeza ovalada también
resulta conveniente para la longitud de 1” ya que permite unir materiales de 1/2” y 5/8”
y asienta fácilmente la cabeza del tornillo debajo de la línea.
Largo de los tornillos
Hay cinco longitudes de rosca que son las más usadas para lograr uniones con agujeros de
ocultación: 1”, 1-1/4”,1-1/2”, 2” y 2-1/2”. La selección del largo de tornillo correcto depende
del ajuste de la plantilla y de la profundidad a la que se realice el agujero de ocultación.
En las páginas anteriores, aparecen estas configuraciones estándar.
4-
Preguntas frecuentes sobre
tornillos autorroscantes
20
¿Qué tipo de tornillo (rosca) se debe usar en maderas duras y en maderas
blandas?
Se recomienda usar tornillos de rosca fina en maderas duras, como roble, alerce,
nogal, cerezo, nogal americano, etc. Por el contrario, se utilizan roscas gruesas para
materiales blandos, como pino, triplay, melamina, MDF y paneles de aglomerado.
¿Qué longitud de tornillo debo usar?
En las páginas previas, aparece un detalle de las longitudes recomendadas para unir
materiales del mismo espesor. Siempre recomendamos que pruebe la penetración del
tornillo en un trozo de material del mismo espesor que la pieza de trabajo. Realice un
agujero de ocultación, introduzca un tornillo con el trozo de material suelto y luego
sostenga el trozo de material con la segunda pieza de trabajo para verificar visualmente
la profundidad de penetración del tornillo. Efectúe los ajustes necesarios para lograr
mayor o menor penetración cambiando la posición de la plantilla y moviendo el collar
de profundidad o usando un tornillo de otro largo.
Cuando introduzco los tornillos autorroscantes, la madera se separa.
Lo primero que debe verificar es la dureza del material con el que está trabajando y
la máxima longitud de rosca del tornillo. Siempre recomendamos utilizar tornillos de
rosca fina en maderas duras, como roble, alerce, nogal americano, cerezo y nogal; y
rosca gruesa en triplay, paneles de aglomerado, MDF, melamina, pino, etc. Si ya está
utilizando un tornillo de rosca fina en maderas gruesas y tiene problemas, pruebe con
un tornillo SPS-F125 o SPS-F150. Estos tornillos tienen un tamaño de vástago levemente
menor que los tornillos con cabeza de arandela (SML-F###). Finalmente, cada vez que
tenga problemas de separación de los materiales, disminuya la velocidad del taladro.
El cabezal se rompe cuando coloco los tornillos.
No todos los tornillos autorroscantes para agujeros de ocultación se fabrican de la
misma manera. Nuestros tornillos están diseñados con una cabeza más grande que las
de la mayoría de los tornillos autorroscantes; esto hace que probablemente se separen
antes de que se rompa la cabeza del tornillo. Si tiene problemas de rotura de la cabeza
de alguno de los tornillos para agujeros de ocultación KREG, contáctenos para que
podamos solucionar el problema.
¿Qué tornillo debo usar con triplay de 1/2”?
En general se trata de ensamblados de cajoneras. Recomendamos utilizar tornillos
SPS-C1. Son tornillos de cabeza ovalada y rosca gruesa. La cabeza ovalada es menor que
la del tornillo de cabeza de arandela y se asienta fácilmente debajo de la superficie de
material de 1/2”. La rosca gruesa otorga la máxima capacidad de sujeción en triplay.
21
Marcos frontales
4-
Los marcos son comunes en diversos tipos de proyectos
con madera, desde gabinetes hasta centros de
entretenimiento, puertas y otros. La rosca que une
todas estas aplicaciones es la que ensambla las piezas
de trabajo en un plano recto. Los marcos que suelen
unirse son de materiales con espesores que varían
entre 5/8” y 2”. Para los gabinetes, el material
estándar es el de 3/4” de espesor. El objetivo es
utilizar siempre el ajuste de la plantilla Kreg Jig®
que le permita realizar un agujero de ocultación
para que el tornillo atraviese la parte central
del material (por ejemplo, para material de 3/4”
de espesor, querrá que el tornillo sobresalga 3/8”,
utilizando la posición de ajuste de plantilla de 3/4”).
Componentes de los marcos frontales
A. Travesaño: Piezas horizontales del marco
frontal. Los agujeros de ocultación siempre se
realizan en el travesaño para que el tornillo
pueda introducirse en el montante a lo largo
de la veta.
B. Montante: Piezas verticales de los marcos
frontales. Los montantes sostienen el travesaño,
es decir, corren de la parte superior a la parte
inferior, y los travesaños encajan entre ellos.
Dimensiones estándar de los marcos frontales
Las medidas típicas de los marcos frontales son 31-1/2” de alto por aproximadamente 24”
de ancho una vez ensamblados. Asimismo, fácilmente se puede construir un marco frontal
a medida, como 31-1/2” de alto por 48” de ancho con la unión de agujeros de ocultación.
El ancho del travesaño y el ancho del montante varían entre 1-1/2” y 2-1/2”.
Pasos para crear marcos frontales
1. Cepille la madera hasta lograr el espesor deseado, corte el ancho y
la longitud en escuadra según la medida deseada
Si cepilla la madera hasta lograr el mismo espesor, podrá obtener marcos alineados sin
tener que lijar una vez ensambladas las piezas. El corte de los materiales con precisión
afectará en gran medida la escuadra del proyecto, ya que la unión mediante el agujero de
ocultación hará que las piezas se alineen con el borde de corte. (Un corte mal hecho hará
que las piezas no se alineen correctamente).
Marcos frontales
4-
22
2. Coloque las piezas en su lugar y márquelas.
Recomendamos que coloque las piezas sobre el banco de trabajo y marque
cada una de ellas del lado en el que se realizarán los agujeros de ocultación.
Mida entre los dos extremos para lograr la escuadra.
3. Realice los agujeros de ocultación en ambos
extremos de los travesaños.
Prepare la plantilla que utilizará para centrar el tornillo en
el material que unirá y fije el collar de profundidad en
la posición que corresponda (vea las instrucciones acerca
de la plantilla). Usted querrá realizar como mínimo
dos agujeros de ocultación en la parte posterior
del travesaño para asegurarse de que las piezas
no se muevan una vez ensambladas.
4. Coloque los travesaños alineados con
las marcas de referencia del montante.
Una vez realizados los agujeros de ocultación
en los travesaños, coloque las piezas de trabajo
en la posición de alineamiento final sobre la mesa
de trabajo o sobre la grilla de ensamblado. Si el
marco frontal lleva un banco para gavetas, una
buena forma de medir el tamaño de la abertura
es cortar una barra de altura a medida, que le
permitirá colocar el travesaño intermedio
de forma precisa y consistente.
Línea de unión
Cara hacia
arriba
Almohadilla grande
5. Una la línea de unión y los tornillos con una prensa.
No es necesario realizar la previa perforación del montante si utiliza tornillos para
madera autorroscantes. Si lo desea, coloque pegamento en la línea de la unión. Coloque
la prensa para marcos o la prensa de banco KREG en la línea de unión para sujetar el
travesaño y el montante perfectamente alineados cuando este introduciendo los
tornillos.
Eventualmente, en materiales muy duros o secos, las partes superior o inferior del
travesaño pueden separarse al introducir el tornillo. Para evitarlo, intente esconder el
agujero de ocultación del travesaño para que quede a una mayor distancia del borde
el montante. Otro consejo es usar un tornillo con tamaño de vástago N.º 6, como el
SPS-F125, en lugar del SML-125 estándar N.º 7. Asimismo, otra opción es utilizar un
agujero de ocultación por extremo de travesaño si es necesario.
23
Pata y travesaño
4-
La unión de la pata y del travesaño es estándar para
el ensamblado de la mesa y de la silla. Las opciones
de diseño incluyen el travesaño con receso y el
alineado. Utilice esquineros o refuerzos para
incrementar la resistencia de la unión. Los agujeros
de ocultación también se pueden realizar en el travesaño
hacia arriba para unir la cubierta de la mesa cuando sea
necesario en el futuro.
Componentes de la pata y del travesaño
A. Pata: Soporte vertical principal que se extiende hasta el piso.
Puede ser torneada, cuadrada, rectangular o biselada.
B. Travesaños: Piezas horizontales atornilladas a la pata.
C. Refuerzos y esquineros: Bloques para escuadra y soporte que refuerzan la unión.
Dimensiones estándar de la pata y del travesaño
Las mesas y las sillas vienen de diversos tamaños pero todas cuentan con una conexión
de pata y travesaño. Las patas se consiguen pretorneadas, como escuadra de muebles
o laminadas hasta en pequeñas piezas. Los tamaños típicos de patas acabadas varían
desde 1-1/2” a 6” de escuadra. Los anchos de los travesaños variarán de acuerdo con
el tamaño de la pata y la longitud total de la mesa o de la silla. Los travesaños de 3/4”
de espesor son muy comunes en mesas de centro, las mesitas de extremo y las mesas
para sofás, mientras que los travesaños de mayor espesor se utilizan mayormente
en las mesas de comedor.
Procedimientos para la creación de uniones de patas y travesaños
1. Compre o prepare las patas para el ensamblado.
Una de las formas mas económicas de construir patas para mesas de centro y de
extremo es laminar dos piezas de 3/4” juntas. Cepille el material hasta que tengan el
mismo espesor, corte a escuadra, prense y pegue las partes dejándolas reposar toda
la noche. Una vez seca la unión, corte la longitud deseada.
2. Realice dos agujeros de ocultación en el extremo del travesaño.
Normalmente, serán suficiente dos o tres agujeros de ocultación de 3”. Si desea unir
la parte superior de la mesa o de la silla al travesaño, le recomendamos que realice los
agujeros de ocultación hacia arriba en el travesaño, antes de realizar el ensamblado en
las patas.
4-
Pata y travesaño
24
Travesaño con receso:
Colocar un travesaño en posición de receso respecto del borde de la pata para
destacar una sección es una manera muy común de vestir una mesa o una silla y
otorgarle profundidad y sofisticación al diseño. Este receso es fácil de lograr
mediante una unión de agujeros de ocultación.
Corte una pieza de material del espesor que
desee que tenga el receso (1/4” para el triplay
funciona bien). Sujete la pata en el banco de
trabajo con una prensa. Sujete el triplay de 1/4”
o el material deseado hacia arriba y contra la
pata en la posición en la que se realizará la unión.
Coloque el travesaño en el triplay para que quede
elevado sobre el banco de trabajo. Coloque una
prensa si así lo desea e introduzca los tornillos.
Travesaño alineado:
Esta es la forma más simple de conexión de la pata y el travesaño. El travesaño
se sujeta perfectamente alineado con el borde de la pata.
Fije la pata en la parte lisa del banco de trabajo
con una prensa. Ajuste el travesaño hacia arriba
y contra la pata en la posición en la que desee
realizar la unión para asegurarse de que el borde
superior del travesaño quede alineado con la
parte superior de la pata. Una el travesaño al
banco de trabajo con una prensa si así lo desea,
e introduzca los tornillos.
Soportes de refuerzo:
Una forma muy adecuada de otorgar resistencia
y colocar a escuadra una esquina.
Hipotenusa
En una mesa típica con una pata cuadrada de 2”
de 6” a 8”
y un travesaño con receso de 1/4”, querrá colocar
primero un refuerzo triangular recto con una
hipotenusa de 6” a 8”. Luego, querrá cortar un
cuadrado de 1” por 1” desde la esquina. Tome el
refuerzo de acabado y realice un agujero de
ocultación perpendicular a las patas cortas del
triángulo recto para que el tornillo pueda introducirse directamente en los travesaños
(asegúrese de controlar la profundidad de penetración del tornillo en un trozo de material
antes de efectuar el ensamblado final). También puede realizar un agujero de ocultación
en la esquina del refuerzo con una Mini Kreg Jig® para lograr mayor unión con la pata.
25
Juntas a inglete
4-
La presente sección se refiere a las juntas a inglete que
se ensamblan en plano recto como los marcos para
fotografías. Este, posiblemente, sea uno de los tipos de
uniones que presenten el mayor desafío al tener que
crear agujeros de ocultación. Si comprende la forma de
orientación de los agujeros de ocultación y el ancho del
material que desea unir, le permitirá unir marcos con
mayor facilidad.
Componentes de la junta a inglete
A. Brida a inglete: Parte exterior de
una pieza de trabajo a inglete.
B. Taco a inglete: Esquina interior
de la pieza de trabajo a inglete.
C. Rebaje: Comúnmente, ranura en
forma de L de 3/8” de ancho por 1/2”
de profundidad que se introduce en la
pata del marco y permite insertar el
material de soporte.
Dimensiones estándar a inglete
El corte a inglete es cualquier corte que no sea de 90 grados. Dos cortes a inglete de
45 grados ensamblados forman una unión de 90 grados, mientras que dos ángulos
de 30 grados dan como resultado una unión de 60 grados. Para calcular los ángulos
necesarios para crear un hexágono, un octógono, etc., divida 360 grados y por el
número de lados multiplicado por dos (por ejemplo, para un octógono, 360 /
(8 * 2) = 22,5 grados)
Triángulo
Cuadrado
Pentágono
Hexágono
60 grados
45 grados
36 grados
30 grados
Heptágono
Octágono
Eneágono
Decágono
25,7 grados
22,5 grados
20 grados
18 grados
Normalmente, los marcos se fabrican con material de 3/4” de espesor. El ancho de las
piezas del marco pueden variar de 1-1/2” de ancho a 5” de ancho y más. Es importante
tener en cuenta con las uniones con agujeros de ocultación que cuanto mayor sea el
ancho de las piezas del marco, más fácil resultará la unión. Muchos marcos también
incorporan un rebaje de 3/8” de ancho por 1/2” de profundidad en el extremo interior
del marco a fin de permitir fijar el vidrio, la fotografía o el material de soporte.
4-
Juntas a inglete
26
Pasos para crear una junta a inglete
1. Cepille el material para lograr un espesor uniforme, corte la pieza según
el ancho deseado y profundice el rebaje si es necesario.
2. Corte el inglete que desee sobre la pieza de trabajo y posiciónela para
realizar los agujeros de ocultación.
Hay algunas formas diferentes de unir las piezas a inglete mediante agujeros de
ocultación. El ejemplo que aparece a continuación muestra la unión de dos piezas con
ingletes de 45 grados mediante dos agujeros de ocultación realizados perpendicularmente
a través de la pieza de trabajo hacia el borde del inglete, como se muestra en la imagen de
la derecha. Las piezas de trabajo son de 3” y tienen un rebaje de 3/8” a lo largo del borde
interior.
a. Coloque una de las piezas de trabajo de modo
que el borde del inglete descanse totalmente sobre
la base de la plantilla y las guías de perforación no
se interpongan en el borde del panel ni del rebaje,
como se ilustra a la derecha. Con piezas de 3”, use
la posición A-C de la plantilla Kreg Jig® del sistema
K3 o un espacio de agujero de ocultación de 1-1/2”
entre centros.
b. Si la pieza de trabajo tiene menos de 2” de ancho,
probablemente necesite elevar levemente el talón
del inglete sobre la base de la plantilla para lograr
la impresión completa del agujero de ocultación
sobre la parte posterior de la pieza de trabajo.
Ajuste la profundidad de perforación y la longitud
del tornillo según sea conveniente en este caso.
3. Sujete y coloque los tornillos.
Se puede utilizar una gran variedad de estilos
de prensa para mantener las piezas de trabajo
alineadas mientras se introducen los tornillos.
Si desea ensamblar numerosas juntas a inglete,
probablemente quiera realizar un arreglo de
ensamblado para que las bases de los ingletes
queden perfectamente alineadas. El arreglo
consiste en colocar una pieza de triplay con dos
piezas de madera dura sujetas para formar un
ángulo perfecto de 90 grados. También puede
agregar una prensa de techo en el arreglo para
lograr que la prensa funcione con eficacia.
Base
Base
Taco elevado con
respecto a la base
de la plantilla
27
Uniones y curvas anguladas
Los ángulos y las curvas son una aplicación
muy utilizada en las uniones con agujeros de
ocultación. Para otros métodos de unión, la
junta angulada debe permanecer alineada
durante un tiempo prudencial con prensas de
barra. La presión irregular sobre la línea de
unión puede hacer que las piezas se doblen,
que queden espacios libres entre ellas o que
no queden alineadas. La unión con agujeros
de ocultación resuelve este problema
ejerciendo presión constante a lo largo de
toda la línea de unión mediante tornillos que
unen las dos superficies planas firmemente.
4-
Dos piezas de 22-1/2 grados.
Un ángulo típico de 45 grados como los que
Una de 90 grados y otra de
45 grados antes del corte.
podrá encontrar en el marco frontal de un
gabinete angulado comúnmente está formado
por la unión de dos piezas de 22-1/2 grados.
Por medio de la unión con agujeros de
ocultación, la unión se construye cortando
la totalidad de los 45 grados sobre una de
las piezas de trabajo y dejando la otra pieza a
90 grados. Estas piezas se alinean luego
Angulo acabado a 45 grados.
sobre los bordes interiores y dejan una parte
sobrante sobre el frente; que puede quitarse por medio de un marcador de juntas,
se puede lijar o se puede cepillar a mano una vez realizado el ensamblado (si no tiene
un marcador de juntas, puede cortar la mesa a 45 grados utilizando la hoja de la sierra,
y luego realizar un acabado con una lijadora de banda).
El resultado de este método de ensamblado es que una vez que el excedente se quita
de la línea de la unión, en realidad es movido alrededor de la esquina y queda oculto.
La esquina de madera sólida resultante es más resistente al desgaste y al uso, dado
que los bordes a inglete ya no quedan expuestos sobre el borde. Este mismo concepto
puede ajustarse a cualquier tipo de aplicación con uniones anguladas. No utilice triplay
para molduras anguladas ya que las capas del triplay quedarán visibles luego de cortar
el sobrante.
Componentes del ángulo
A. Montante angulado: Pieza de trabajo que contiene el corte total de ángulo
deseado en un borde.
B. Montante de 90 grados: Segunda pieza de trabajo que se va a unir, cortada a un
ángulo de 90 grados, a ambos bordes.
C. Plantilla de ensamblado: Reparación hecha en casa que usted querrá fabricar
para sostener los bordes internos de los dos montantes alineados mientras introduce
los tornillos.
4-
28
Uniones y curvas anguladas 28
Procedimientos para construir una unión angulada
1. Cepille los montantes hasta lograr el mismo espesor en ambos, corte
el ancho deseado y la longitud en escuadra que desee. Coloque el ángulo
deseado en el borde interior de uno de los montantes.
2. Cree una plantilla de ensamblado a partir del material de desecho.
Recomendamos que primero
corte una base de triplay de
8” x 12”. Luego cubra dos piezas
de madera dura de 3/4” x 4” x 12”
juntas con pegamento y luego
corte el bloque a un ángulo que
complemente el ángulo de
ensamblado deseado. Realice el
montaje de esta pieza angulada
de triplay. Por último, tome las
piezas que desea ensamblar,
alinéelas sobre los bordes interiores y mida el exceso resultante. Fabrique un calce de
la misma altura del sobrante y sujételo en la base del triplay a fin de que el borde se
ajuste a la pieza angulada.
3. Realice los agujeros de ocultación en el borde del montante de 90 grados.
Prepare la plantilla para realizar agujeros de ocultación que utilizará para centrar el
tornillo en el material que va a unir y fije el collar de profundidad según corresponda
(vea las instrucciones acerca del uso de la plantilla). Recomendamos efectuar agujeros
de ocultación de 6” a 8” a lo largo de toda la extensión del montante. Pruebe la
profundidad de perforación y la penetración del tornillo en una pieza de material de
desecho que tenga el mismo espesor que el material que desea unir antes de
efectuar el ensamblado final. Si la punta del tornillo sobrepasa mucho la segunda
pieza de trabajo, puede colocar el collar de profundidad más cerca del escalón de
la broca para crear un agujero menos profundo.
4. Coloque los montantes y los tornillos.
Coloque pegamento si desea. Alterne entre uno y otro extremo mientras desliza los
montantes a lo largo de la plantilla de ensamblado fabricada anteriormente. Presione
el montante angulado mientras ensambla para crear un sobrante uniforme.
5. Quite el sobrante del borde frontal.
Quite el sobrante del frente de las piezas de trabajo con un marcador de juntas,
lijándolo o cepillándolo después de ensamblarlo (si no tiene un marcador de juntas,
puede cortar a 45 grados con una hoja de sierra y luego realizar el acabado con una
lijadora de banda).
29
Ribete decorativo
4-
Coloque un ribete decorativo o un borde de madera sólido
sobre el triplay o la melamina para ocultar el borde no
acabado como una buena aplicación para uniones
de agujeros de ocultación. Generalmente se
utiliza para cubiertas, tableros de mesa y
estantes. Antes, este proceso hubiera sido
completado colocando clavos sin cabeza en la
madera sólida y el triplay, proceso que hubiera
requerido mucho tiempo como consecuencia del
proceso de rellenar los agujeros y lijar el sobrante, o simplemente
colocando pegamento en la madera sólida y el triplay y sujetándolos con prensas de
barra toda la noche. La realización de agujeros de ocultación en la parte inferior del
triplay para asegurar la madera dura crea una unión extremadamente ligera y sólida
que resulta de la gran presión de sujeción ejercida por los tornillos autorroscantes.
Componentes del ribete decorativo
A. Ribete decorativo: Normalmente, una
pieza de madera sólida de aproximadamente
1” x 1-1/2” cortada según las dimensiones de
la cubierta o el estante. A menudo, tiene un
perfil labrado que suaviza los bordes y le da
mejor apariencia visual.
B. Triplay o melamina: (3/4” de espesor)
Procedimientos para el ensamblado del ribete decorativo
1. Corte el ribete decorativo según el tamaño deseado. Labre el perfil
deseado. Corte el largo deseado.
Corte la pieza de madera sólida a medida, asegurándose de que los bordes estén a
escuadra. Labre el perfil en el material. Corte a medida y aplíquelo al triplay o a la
melamina antes de ensamblar.
2. Realice los agujeros de ocultación en el triplay.
Recomendamos efectuar agujeros de ocultación de 6” a 8” a lo largo de
toda la extensión del triplay para lograr una sujeción más apropiada.
3. Introduzca tornillos para ensamblar el ribete decorativo.
Coloque pegamento antes de ensamblar. Una buena forma de ensamblar los ribetes
decorativos para lograr un alineamiento perfecto es sujetar firmemente la pieza de
madera sólida en una superficie plana utilizando la prensa de banco Kreg. Luego,
deslice el triplay colocándolo en su posición e introduzca un tornillo autorroscante
de rosca fina. Asegúrese de probar la profundidad de penetración del tornillo en un
trozo de material de desecho antes de realizar el ensamblado final.
4-
Uniones decorativas
Las uniones decorativas o el ensamblado de los bordes de las
piezas de trabajo, por ejemplo, los tableros de mesa de
madera sólida se logran fácilmente por medio de una
unión con agujeros de ocultación. En las uniones
decorativas tradicionales, las piezas de trabajo
sólo se unen con pegamento y luego se
sujetan con una prensa durante toda la noche
para permitir que el pegamento se seque. Por medio
de las uniones con agujeros de ocultación, se coloca pegamento
y tornillos para ensamblar una capa por vez. Este proceso puede
ser seguido por el lijado y el corte a medida sin mayor demora.
Dimensiones estándar
Los materiales que generalmente se unen con uniones decorativas son las maderas
sólidas. La regla práctica general es no unir con uniones decorativas paneles que tengan
un ancho mayor que 5” para evitar torceduras o hendiduras que pueden producirse
como consecuencia de la variación en los niveles de humedad. Para evitar posibles
problemas, se recomienda alternar los anillos de crecimiento de los paneles individuales
que se estén uniendo.
(Alternación de la dirección de la veta)
Procedimientos para colocar uniones decorativas sobre los tableros de mesa
1. Cepille la madera hasta lograr el mismo espesor. Corte las piezas según el
ancho y los bordes de unión deseados.
Es importante cepillar la madera para que quede del mismo espesor, de modo de
asegurar un alineamiento que requiera un lijado mínimo. Una vez cortados los paneles
según el largo deseado, se recomienda unir los bordes de los paneles para crear una
línea de unión bien estrecha.
2. Realice agujeros de ocultación en el extremo de los paneles.
Coloque los paneles sobre el banco de trabajo. Alterne la dirección de la veta y elija
el mejor lado de cada panel. Coloque agujeros de ocultación cada 6” a 8”
aproximadamente a lo largo de todo el panel marcando con líneas de lápiz (tenga en
cuenta que no realizará los agujeros de ocultación en el primer panel de la secuencia).
3. Sujete a ras y coloque los tornillos.
En el primer panel, coloque una prensa frontal
Face ClampTM sobre la línea de unión, directamente
sobre el agujero de ocultación. Asegúrese de que la
almohadilla grande de la prensa quede ubicada sobre
el lateral frontal de la línea de unión para mantener
las piezas de trabajo perfectamente alineadas.
Introduzca un tornillo por vez, trasladando la prensa
directamente sobre cada uno de los agujeros de
ocultación mientras realiza el ensamblado.
Línea de unión
Cara hacia
arriba
Almohadilla grande
30
31
Relleno de un agujero de ocultación
4-
Generalmente, los agujeros de ocultación se realizan en las partes posteriores e inferiores
para que queden ocultos. No obstante, en algunas ocasiones, será necesario colocar un
agujero en un lugar visible. Para tales casos, KREG fabrica tapones de madera sólida para
agujeros de ocultación, que pueden pegarse a la cabeza del tornillo y luego lijarse hasta
que queden parejos a fin de ocultar el agujero. Estos tapones se fabrican con diferentes
tipos de madera.
Estructura del tapón para agujeros de ocultación
Los tapones se cortan en ángulo para que
queden perfectamente alineados con la parte
superior de la cabeza del tornillo una vez
insertados por completo. Una pequeña parte
del tapón quedará sobre la línea y deberá ser
cortada, serruchada o lijada.
Procedimiento para colocar un tapón sobre un agujero de ocultación
1. Realice el agujero según la profundidad necesaria e introduzca el tornillo para
sujetar la unión.
Una de las preguntas más frecuentes que recibimos es: ¿Por qué el tapón no cubre
totalmente el agujero de ocultación? Normalmente, esto se produce porque no se
perfora un agujero de ocultación de suficiente profundidad que permita que el tapón
cierre completamente el agujero. Nuestra sugerencia es que coloque el collar de
profundidad de la broca a aproximadamente 1/8” más de distancia del escalón de
la broca para asegurar que la cabeza del tornillo se introduzca a una profundidad
suficiente dentro del agujero.
2. Coloque pegamento y presione.
Coloque una cantidad razonable de pegamento
en la base del agujero y también alrededor
del perímetro del tapón. Presione y quite
el excedente de pegamento. La Mini Kreg Jig®
posee un receso en la parte inferior que puede
utilizarse para asentar firmemente el tapón en
el lugar.
Colocación del tapón.
3. Corte o lije el sobrante del tapón.
Una vez que el pegamento se seca, los tapones pueden cortarse o lijarse. Las maderas
blandas, como el pino y el tilo americano, pueden alisarse utilizando una lijadora orbital,
mientras que las maderas duras, como el roble y el alerce, por lo general, deberán cortarse
por medio de un serrucho antes de ser lijadas. Descubrimos que una rebajadora de mesa
equipada con una broca redondeada y una base de 45 grados también puede servir si es
necesario cortar numerosos tapones.
4-
Preguntas frecuentes
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¿Por qué necesito utilizar un taladro de 2000 r. p. m. o más para realizar los agujeros
de ocultación? ¿Qué marca de taladro recomiendan utilizar?
Cualquier taladro que opere a 2000 r. p. m. o que tenga más potencia será útil. Los taladros de
menor potencia se utilizan para efectuar perforaciones en metales. A mayor potencia, mejor
perforación y mayor duración que las brocas. Puede trabajar con un taladro de 1500 r. p. m.,
pero notará un mayor desgaste de la broca con el correr del tiempo. La mayoría de los principales
fabricantes de herramientas fabrican taladros de potencia mayor que 2000 r. p. m.
¿Es necesario perforar hasta el borde de la pieza de trabajo?
No. Recomendamos fijar el collar de profundidad de modo que la punta de la broca descanse
a aproximadamente 1/8” de la base de la plantilla para materiales de 3/4”. ¿Por qué? Si evita
perforar hasta el borde de la pieza, evitará también la posibilidad de que se produzca una rebaba,
usted deberá extraer antes de unir las piezas. La punta autorroscante del tornillo para agujeros
de ocultación pasará fácilmente a través del último 1/8” perforando su propio agujero en la
segunda pieza de trabajo, sujetando firmemente las piezas y sin necesidad de tener que efectuar
una perforación preliminar.
¿Es necesario realizar un agujero piloto en la segunda pieza de trabajo?
No. La punta autorroscante del tornillo para agujeros de ocultación se encarga de hacerlo por
usted. Incluso en el caso de maderas muy duras, como el nogal americano y el alerce, no se
requiere una perforación preliminar. Esto produce un gran ahorro de tiempo de ensamblado.
¿Puedo realizar agujeros de ocultación en la melamina y el MDF?
Sí. Generalmente, son un poco más delicadas que las maderas duras comunes y, por lo tanto,
le brindamos algunas sugerencias que nos parecen útiles…
1. Asegúrese de estar utilizando una broca cortante.
2. ¡DISMINUYA LA VELOCIDAD! Utilice un nivel de alimentación menor al realizar agujeros
de ocultación e introducir los tornillos.
3. Coloque el embrague ajustable del taladro en una posición menor para no sobrepasar
el tornillo.
4. Utilice un tornillo autorroscante de rosca gruesa con cabeza de arandela para lograr
la mayor sujeción.
5. Trate de realizar los agujeros de ocultación a una pulgada, como mínimo, desde el
extremo de la pieza de trabajo. (La pieza de trabajo puede separarse si el tornillo
se introduce muy cerca del borde)
Los tapones para agujeros de ocultación se asientan correctamente cuando se los
aplica a la base del agujero de ocultación. ¿Es normal? ¿Cuál es la mejor forma de lijar
los tapones para que queden lisos?
Sí, es normal. La profundidad con que el tapón se asienta sobre la base del agujero de
ocultación depende de la profundidad del agujero. Los tapones deben tener cierta tolerancia
de profundidad para ajustarse a las diferentes profundidades de agujeros. Como regla general,
cuanto más profundo sea el agujero, menor será la necesidad de lijar el tapón. Hay diferentes
formas de cortar los tapones. Si tiene que cortar pocos tapones, puede utilizar un serrucho y
luego lijar levemente. Si necesita cortar numerosos tapones, le recomendamos que utilice una
rebajadora de mesa equipada con un broca redondeada. Corte la mayor parte del tapón y luego
lije levemente. Vea la página 31 para obtener más detalles.
33
Preguntas frecuentes
4-
¿Para qué sirve el espacio recomendado entre agujeros de ocultación a lo largo
del panel?
Le sugerimos que realice agujeros de ocultación cada 6” a 8” a lo largo de la pieza de
trabajo para otorgarle mayor solidez. También puede realizarlos a una distancia mayor que
la recomendada.
Cuando coloco los tornillos en la unión, la madera se mueve.
¿Cómo puedo resolverlo?
En primer lugar, las prensas para marcos eliminarán la mayoría de los movimientos de las
piezas que se produzcan al introducir el tornillo. Una buena regla para tener en cuenta
para ensamblar uniones con agujeros de ocultación es que el tornillo tenderá a empujar
las piezas de trabajo del lado en el que esté el agujero de ocultación. Por lo tanto, una
solución simple es sujetar un tope (prensa, trozo de material de desecho, banco de
trabajo) sobre el lado opuesto a los agujeros de ocultación. Al hacerlo, podrá producir
uniones perfectamente alineadas de forma permanente. Otra solución en caso de que se
produzca un movimiento causado principalmente por la lubricidad del pegamento en la
línea de unión es sujetar primero las piezas y colocar uno o dos tornillos, luego desarmar,
colocar pegamento a las piezas y volver a ensamblarlo.
Temo utilizar agujeros de ocultación, dado que la madera puede expandirse o
contraerse con los cambios de estación. ¿Qué recomiendan?
Hay varias formas de compensar este tipo de movimientos de la madera. Tomemos como
ejemplo la sujeción de un travesaño o una placa en un tablero de mesa sólido. En primer
lugar, coloque el collar de profundidad de la broca para que apenas perfore el borde del
travesaño o de la placa. Esto producirá un agujero piloto de mayor tamaño para que
atraviese el vástago del tornillo y producirá un efecto de “cubierta flotante”. En segundo
lugar, introduzca el tornillo en el tablero hasta que quede firme y luego retírelo 1/4 de
vuelta. Esto permitirá que se expanda y se contraiga la madera al máximo.
¿Cómo puedo prolongar al máximo la duración de las brocas?
Sugerimos que respete algunos lineamientos para prolongar la vida útil de la broca.
1. Utilice un taladro eléctrico de 2000 r. p. m. o de una potencia superior (normalmente
se conocen como taladros para madera, ya que los taladros para metal suelen tener
una potencia de 1500 r. p. m.).
2. Coloque la broca en la guía de perforación antes de encender el taladro.
3. Asegúrese de que el taladro esté funcionando a la máxima potencia antes de introducir
lo en la pieza de trabajo. Afile la broca antes de que se achate de tal manera que pueda
romperse. Si trabaja con roble, debe afilar la broca cada 2500 agujeros de ocultación
aproximadamente.
¿Cuántos agujeros se pueden realizar antes de tener que afilar la broca?
Si el material es roble, se pueden realizar entre 2000 y 3000 agujeros con la broca KJD. La
duración de la broca está directamente relacionada con la composición material.
¿Se puede afilar una broca Kreg?
Sí, contamos con servicio de afilado sólo para brocas KREG. Las brocas KREG tienen el sello
“Kreg” estampado en el vástago de la broca. Recomendamos afilar las brocas Kreg Jig® KJD
cada 2500 agujeros y las DKDB (máquinas) cada 8000 agujeros. Embale de forma segura
las brocas y envíelas junto con un cheque a la dirección que aparece en la página siguiente.
4-
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Garantía e información de contacto 34
¿Qué tipo de garantía tienen las plantillas para agujeros de ocultación?
Estamos seguros de que disfrutará los productos KREG. El sistema para agujeros de
ocultación K3 Kreg Jig® cuenta con una garantía de por vida para las guías de perforación
de acero templado si se utiliza con las brocas KJD de KREG. Todas nuestras herramientas
cuentan con una garantía de satisfacción completa de 30 días. Si, por cualquier motivo,
usted no está completamente satisfecho con el producto antes de que transcurran 30
días desde la compra, devuelva el producto junto con el recibo de compra al comercio en
el cual efectuó la compra.
¿Las brocas cuentan con garantía?
No. Las brocas no están cubiertas por ningún tipo de garantía. Tenemos total seguridad
de que si las cuida como es debido nuestras brocas excederán sus expectativas. Si no
está satisfecho con el desempeño de nuestras brocas (por ejemplo, si una broca se
rompió mientras realizaba el quinto agujero de ocultación), revise las instrucciones
sobre cómo prolongar la duración de las brocas y contáctenos si aún tiene dudas;
nosotros haremos lo posible por resolver el problema.
Información de contacto
Contáctenos si tiene preguntas, comentarios, dudas o sugerencias
acerca de los productos. Escríbanos a [email protected] o a
Kreg Tool Company
201 Campus Drive
Huxley, IA 50124
4-
800-447-8638
515-597-2234
(fax) 515-597-2354
sitio web: www.kregtool.com
dirección de correo electrónico: [email protected]
NOTES:

K3 Pocket Hole System

Transcripción

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